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ELETRICISTA FORÇA E CONTROLE

NOÇÕES DE COMISSIONAMENTO E PRÉ START-UP

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NOÇÕES DE COMISSIONAMENTO E PRÉ START-UP

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CORRÊA, Carlos Jesus Anghinoni, DUTRA FILHO, Getúlio Delano

Noções de comissionamento e pré START-UP / CEFET-RS. Pelotas, 2008.

31P.:1il.

PETROBRAS – Petróleo Brasileiro S.A.

Av. Almirante Barroso, 81 – 17º andar – Centro CEP: 20030-003 – Rio de Janeiro – RJ – Brasil

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ÍNDICE

UNIDADE I ............................................................................................................................................... 7

UNIDADE II .............................................................................................................................................. 9

UNIDADE III ........................................................................................................................................... 10

3.1 Ensaios e verificações em equipamentos específicos ................................................................ 11

3.1.1 T.C. de 15 kV em Epóxi....................................................................................................... 11

3.1.2 T.C. de 15; 34,5; 69; 138 kV em Óleo................................................................................. 11

3.1.3 T.P. de 15 kV Epóxi ............................................................................................................. 12

3.1.4 T.P. de 15; 34,5; 69; 138 kV em óleo .................................................................................. 12

3.1.5 Transformador de Força Trifásico, com 02 Enrolamentos e Comutadores em Carga ....... 12

4.1.6 Transformador de Força Trifásico, com 2 enrolamentos, com comutador manual até 07

taps ................................................................................................................................................ 13

3.1.7 Disjuntor SF6 ........................................................................................................................ 14

3.1.8 Disjuntor a P.V.O. ................................................................................................................ 15

3.1.9 Religador 15 e 34,5kV ......................................................................................................... 15

3.1.10 Regulador de Tensão ......................................................................................................... 15

3.1.11 Chave Fusível..................................................................................................................... 16

3.1.12 Chave Seccionadora Monopolar ....................................................................................... 16

3.1.13 Chave Seccionadora Tripolar com Lâmina de Terra.......................................................... 16

3.1.14 Chave Seccionadora Tripolar ............................................................................................. 17

3.1.15 Chave Seccionadora Tripolar com Comando Eletromecânico ......................................... 17

3.1.16 Pára-raios ........................................................................................................................... 17

3.1.17 Transformador de Serviços Auxiliares................................................................................ 18

3.1.18 Barramentos ....................................................................................................................... 18

3.1.19 Banco de Baterias .............................................................................................................. 18

3.1.20 Retificadores (Carregadores de Baterias).......................................................................... 19

3.1.21 D.C.P. ................................................................................................................................. 19

3.1.22 Isoladores em Geral ........................................................................................................... 20

3.1.23 Anunciadores...................................................................................................................... 20

3.1.24 Painéis ................................................................................................................................ 20

3.1.25 Relé de bloqueio................................................................................................................. 21

3.1.26 Relé diferencial ................................................................................................................... 21

3.1.27 Relé de sobrecorrente 50/51 .............................................................................................. 21

3.1.28 Sistema digital com memória de massa............................................................................. 22

4

3.1.29 Amperímetro e Voltímetro .................................................................................................. 22

3.1.30 Varímetro e Wattímetro ...................................................................................................... 23

3.1.31 Cablagem ........................................................................................................................... 23

3.1.32 Banco de Capacitor ............................................................................................................ 23

3.1.33 Conjunto de Medição.......................................................................................................... 24

3.1.34 Disjuntor grande volume de óleo (CGO) ............................................................................ 24

3.1.35 Reator ................................................................................................................................. 25

3.1.36 Instrumentos gráficos ......................................................................................................... 25

3.1.37 Medidores de kVArh e kWh................................................................................................ 26

3.1.38 Oscilopertubógrafo ............................................................................................................. 26

3.2 Inspeções..................................................................................................................................... 27

3.2.1 - Estruturas ........................................................................................................................... 27

3.2.2 – Geral .................................................................................................................................. 27

UNIDADE IV .......................................................................................................................................... 28

5.1 Organização, Planejamento e Hierarquia da Manutenção Industrial .......................................... 28

BIBLIOGRAFIA....................................................................................................................................... 30

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LISTA DE FIGURAS

Figura 3.1 Comissionamento de um Relé de Controle e Supervisão Microprocessado de uma Subestação............................................................................................................................................. 26

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INTRODUÇÃO

O início das operações de uma planta de processo industrial, implica em pré-operações para o

adequamento dos equipamentos, máquinas, dispositivos e componentes do processo, de maneira a

verificar o funcionamento individual de cada um desses itens, e, também, no conjunto intrínseco do

processo como um todo.

A pré-verificação dos equipamentos, máquinas, dispositivos e componentes do processo, visa

primeiramente à segurança individual e coletiva das pessoas envolvidas nessa etapa, e nas etapas

que surgirão após essas.

Antes de colocar uma planta produtiva em operação, em funcionamento, deve ser realizado uma

série de testes para conformidade dos equipamentos e dispositivos elétricos, de proteção, controle e

supervisão, entre outros, para adequar as máquinas e equipamentos do processo produtivo com os

equipamentos de utilidades. Esse processo visa tornar a planta industrial como um todo,

operacionalmente segura, tanto à equipe de produção e logística, como para a equipe de engenharia

e manutenção. Essas pré-operações realizadas antes do start-up das máquinas e equipamentos para

a produção segundo a finalidade da planta industrial, é chamada de Comissionamento. A definição de

comissionamento, segundo o Manual de Procedimentos para a Verificação do Exercício Profissional

do CONFEA - Conselho Federal de Engenharia, Arquitetura e Agronomia, consiste em:

Atividade técnica que consiste em conferir, testar e avaliar o funcionamento de máquinas,

equipamentos ou instalações, nos seus componentes ou no conjunto, de forma a permitir ou autorizar

o seu uso em condições normais de operação.

Define-se Comissionamento como o conjunto de técnicas e procedimentos de engenharia

aplicados de forma integrada a uma unidade ou planta industrial, visando torná-la operacional, dentro

dos requisitos de desempenho especificados em projeto. Seu objetivo central é assegurar a

transferência da unidade industrial do construtor para o operador de forma ordenada e segura,

certificando a sua operabilidade em termos de segurança, desempenho, confiabilidade e

rastreabilidade de informações.

7

I – PRÉ START – UP

O pré start-up são ações realizadas para dar condições adequadas ao start-up, visando não

prejudicar o tempo de início das verificações e ações pré-operacionais. O início das pré-operações

são definidas pelo setor de engenharia da empresa, juntamente com os demais colaboradores

,terceiros ou não, que de alguma maneira interviram ou intervirão no processo operacional e de

manutenção da planta industrial.

As ações de pré start-up consistem primeiramente na adequação das instalações montadas a

partir do projeto, para realização de testes individuais de cada dispositivo instalado para oferecer

condições de operação as máquinas e equipamentos, ou seja, equipamentos e dispositivos dos

sistemas de utilidades, como, subestação, salas de máquina do sistema de refrigeração, ar

comprimido, sistemas de geração de vapor ou aquecimento de fluído térmico, de geração de energia

elétrica, entre outros.

São realizadas, primeiramente, a limpeza geral dos locais de instalação da máquinas,

equipamentos e dispositivos dos complexos produtivos e de utilidades. Após essa etapa é feito uma

série de testes individuais para cada dispositivo instalado, com o objetivo de aferir o funcionamento do

mesmo com a lógica de atuação do dispositivo, e caso necessário calibrar o dispositivo.

Um exemplo demonstrado do processo de pré start-up, segundo a funcionalidade do dispositivo,

é no que se refere a um termostato. O termostato é um dispositivo que atua quando uma temperatura

atinge um valor pré-definido, ajustado, conforme a lógica de funcionamento e atuação do mesmo que

se quer dentro do processo onde esta inserido. Quando instalado um dispositivo que atue a partir de

uma variável, como temperatura, pressão, posição e nível, por exemplo, quando essas atingem um

valor esperado, deve ser feito a verificação e calibração em campo, da atuação do dispositivo,

independente da reação esperada dentro do circuito elétrico no qual o mesmo esta inserido. O termo

usual para esse procedimento é de forçar a atuação do dispositivo, ou, forçar o sinal, para verificação,

primeiramente, do funcionamento do mesmo. Num termostato, por exemplo, é forçada a variável

temperatura atingir um valor pré-determinado e assim poder verificar se o termostato atua no valor

que esta ajustado, conforme claro, a histerese definida pelo executor desta operação. Quando um

termostato usado para controlar um sistema simples de aquecimento, e ajustado por exemplo para 50

graus Celsius, histerese de 1 grau, espera-se que o dispositivo mantenha fechado o contato NA

quando a temperatura estiver sempre abaixo de 49 graus Celsius, e abra o contato NA quando a

temperatura atingir um valor acima de 51 graus Celsius. O ciclo de funcionamento fica compreendido

entre abrir o contato NA quando a temperatura atingir 51 graus Celsius, e fechar o contato NA quando

a temperatura atingir 49 graus Celsius. O contato NF atua exatamente oposto com o que ocorre com

o contato NA.

8

Uma outra verificação feita nessa etapa são a de continuidade dos cabos de alimentação,

conforme o TAG do cabo em função da carga. Todos os cabos são pré-testados antes da energização

das cargas para evitar um acionamento indevido de um outro dispositivo. Um exemplo é o lançamento

de um cabo de alimentação pelas calhas e eletrodutos, sendo para alimentação de um motor

qualquer, onde este cabo foi indevidamente lançado para um outro motor. Caso os cabos já

estivessem conectados ao motor em questão, quando fosse determinado o acionamento do mesmo,

na verdade ocorreria o acionamento de outro motor, o que poderia afetar de alguma maneira um

conjunto do sistema ou até mesmo por em risco a segurança das instalações e das pessoas.

Muitos dispositivos são acionados por uma saída de um PLC, conforme uma lógica de

funcionamento de uma máquina ou processo. Como exemplo o acionamento de abertura e

fechamento de uma válvula solenóide. A alimentação da válvula, conforme a tensão do solenóide, é

feita quando uma série de outras situações sensoriadas em campo acontece, sendo que, para o

funcionamento lógico da máquina ou processo deverá ser feita o acionamento da válvula solenóide.

Conforme a lógica de programação, cada dispositivo a ser atuado esta conectado, atrelado, a uma

saída do PLC. Deve ser feito o teste de atuação da válvula, forçando o sinal de atuação na saída do

PLC, para que se possa verificar se há a atuação da válvula – seja ela NA ou NF. Existem três

maneiras de se fazer esse teste: a primeira é alimentando diretamente a válvula solenóide, forçando

externamente a atuação do relé de saída do PLC; outra maneira é estando o PLC conectado a um

computador, e fazendo a monitoração on-line das entradas e saídas do PLC, forçar na lógica de

programação, o fechamento da saída do PLC no qual esta conectado a válvula em questão; ou então

forçar a entrada, ou as entradas, do PLC, que segundo a lógica programada no PLC, deverá ocorrer a

atuação da saída programada, conforme os sinais de entrada estarem em nível baixo ou alto. Como

exposto acima há vários dispositivos conectados a um PLC. Um PLC atua conforme a lógica de

programação feita pelo projetista programador, segundo os conhecimentos prévios do sistema de

funcionamento de uma máquina ou processo, ou o conjunto intrínseco de ambos. Nas entradas do

PLC são conectados os sensores de variáveis de campo, como, sensores de nível, de temperatura,

de pressão, de vazão, de posição, sejam eles com a saída em sinais discretos - digital, ou seja, tipo

on-off (termostato, pressostato, fim-de-curso, chave de nível, fluxostato, entre outros), ou, com saída

em sinal proporcional, ou seja, sinais analógicos, normalmente em tensão de 0 a 10Vdc, ou 4 a 20mA,

sinal esse proporcional a uma pressão, temperatura, vazão, nível, entre outros. Assim sendo esses

sensores também devem ser previamente verificados quanto a conexão dos cabos, se os mesmos

estão conectados na entrada prevista no PLC, como também a verificação do funcionamento dos

mesmos.

Sucintamente, as ações de pré start-up visam à verificação e adequação do funcionamento de

cada dispositivo montando em campo, assim como suas conexões elétricas e mecânicas, fora do

conjunto ou do sistema integrado de funcionamento dos mesmos com as máquinas / equipamentos

do processo produtivo.

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II – START – UP E COMISSIONAMENTO

O start – up das máquinas, equipamentos e dos complexos de utilidades, ocorrem tão logo as

verificações de pré start – up já tenham ocorrido, e sejam liberado os procedimentos pelo setor de

engenharia da empresa. O start – up, ou acionamento / energização das máquinas para o processo

de produção, ocorre de maneira concomitante ou posterior as verificações das máquinas e

equipamentos de utilidades.

Quando ocorre o primeiro acionamento de uma máquina, equipamento, ou de um sistema de

utilidades, é que ocorre concomitantemente, o processo de comissionamento. O exemplo mais

simples é de comissionamento é o ajuste de um relé de sobrecarga, destinado a proteção de um

motor elétrico. Com o cálculo da corrente nominal presumida de um motor, ou, com o valor indicado

na placa de identificação do motor, o valor da corrente é sempre sob regime nominal, ou seja, tensão

e freqüência nominal, e a plena carga. Muitas vezes um motor esta sobredimensionado, não pelo

cálculo de carga em si com o fator de segurança, mas também pelo fato de alguns motores terem o

F.S. (fator de serviço), acima de 1. O fator de serviço é um dado que vem na placa de identificação do

motor que significa o percentual de carga que pode ser adicionado, ultrapassando os 100% (F.S. = 1),

sem que o aumento da corrente elétrica solicitada pelo motor, venha a aquecer o enrolamento a ponto

de romper a isolação elétrica do motor. Motores com F.S. acima de 1, como por exemplo um motor

com Fator de Serviço indicado na placa do motor igual a 1.15, podem ser sobrecarregados sem

prejudicar a isolação elétrica do motor em 15%, porém, a corrente elétrica solicitada pelo motor

também aumentará. Esse valor de corrente – In x F.S. - é o que deve ser pré-ajustado no relé de

sobrecarga antes do acionamento do motor, feito no pré-comissionamento, antes do start – up do

motor.

O comissionamento do relé de sobrecarga, seguindo o exemplo, é feito quando o motor é

acionado sob carga nominal e regime nominal e estando o mesmo acionado durante no mínimo 15

minutos. Nesse instante deve ser feito a verificação da corrente solicitada pelo motor, com o uso de

alicate - amperímetro com uma boa exatidão, e ajustar o relé de sobrecarga para o valor indicado no

alicate – amperímetro. Não se deve fazer o ajuste do relé de sobrecarga se o mesmo não estiver sob

regime nominal, pois em muitos sistemas ocorre a variação de temperatura, pressão ou nível, sendo

que esses podem interferir no valor da corrente nominal, como exemplo, o valor da corrente solicitada

por um motor quando esse aciona uma bomba de fluído térmico, estando o sistema ainda frio.

Alguns cuidados devem ser tomados quando do ajuste dos valores de disparo de atuação de um

dispositivo de proteção e controle, quando a temperatura ambiente, a contaminação do ar, a umidade

e o tipo do ar (salinidade), altitude, pressão atmosférica ou ambiente, possa interferir na atuação do

dispositivo.

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III – OS DISPOSITIVOS E SEU COMISSIONAMENTO

Na subestação, QGBT ou CCM são instalados vários dispositivos de proteção, controle e

supervisão, que visam manter o bom funcionamento dos equipamentos instalados, como o

transformador de força da subestação, assegurando a funcionalidade e operacionalidade do sistema

de alimentação das cargas em baixa tensão, dentro dos parâmetros de segurança. Como exemplo de

verificação e comissionamento, tomaremos o transformador rebaixador de uma subestação.

O transformador rebaixador de uma subestação privada possui, dependendo do tipo – seco ou a

óleo – alguns sensores para proteção, controle e supervisão do transformador. Alguns desses

dispositivos são instalados pelo próprio fabricante do transformador, assim como pode também ser

instalado pelo proprietário do transformador. Para transformadores do tipo seco, a refrigeração do

mesmo se da de maneira natural por convecção, ou ventilação forçada. Para a proteção das bobinas

desse tipo de transformador, são instalados dispositivos sensíveis à temperatura, com funcionamento

mecânico como termostatos e termistores, como também para aplicações de proteção e

supervisionamento, termopares, e termoresistências tipo PT 100, solidários as bobinas do

transformador, de maneira a assegura o desligamento da alimentação do mesmo, ou da carga

alimentada pelo transformador, evitando um possível rompimento da isolação elétrica do mesmo,

conseqüentemente, um possível dano irreversível ao transformador, e podendo colocar em risco a

segurança dos operadores do sistema. Para transformadores com refrigeração a óleo, a refrigeração

ocorre pela convecção do óleo através de aletas de refrigeração que estão em contato com o ar

ambiente, e que podem, as aletas de refrigeração possuir ventilação forçada. O óleo usado nesse tipo

de transformador além de ter o propósito de refrigerar as bobinas do transformador, são isolantes

térmico e elétrico entre as bobinas do primário e secundário , como também isolantes entre o núcleo

ferro-magnético e a carcaça do transformador. Os dispositivos de proteção, controle e supervisão

para esse tipo de transformador normalmente asseguram o sensoriamento da temperatura do óleo,

nível do óleo, formação de gases provocado pelo aquecimento do óleo (relé buchholz).

Outro dispositivo que esta sendo usado para supervisionar, controlar e proteger o transformador

de força da subestação é o relé de controle e supervisão microprocessado. Com o uso desse

dispositivo é assegurado que os valores de tensão, correntes e defasagem entre as fases fique dentro

dos parâmetros pré-estabelecidos para uma operação segura e que garanta uma maior vida útil ao

transformador e as cargas por ele alimentadas. O relé microprocessado é alimentado de sinais

sensoriados proporcionais a corrente e tensão das fases – de fase e entre fases – como também do

neutro e alguns casos do terra. Conforme os valores desses sinais e a parametrização do relé é

efetuada o acionamento do relé de disparo do disjuntor geral, ocorrendo o seccionamento do

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secundário ou do primário do transformador, ou, sinalização visual e sonora de falha ou erro,

dependendo exclusivamente da parametrização efetuada. Os sinais de tensão e correntes são

transmitidas a partir de TC’s e TP’s instalados em cada fase do transformador. Como trata-se de

aparelhos usados para compor o sistema de segurança, controle, operação, sinalização e proteção da

subestação, esses dispositivos, assim como o relé de controle e proteção microprocessado deve ser

comissionado para garantir a funcionalidade e operacionalidade do sistema visando à segurança do

equipamento e dos operadores.

A seguir será mostrada uma lista de verificações, ensaios e inspeções para realização do

comissionamento feitas nos diversos tipos de equipamentos comuns usados em subestação, QGBT’s

e CCM’s.

3.1 Ensaios e verificações em equipamentos específicos

3.1.1 T.C. de 15 kV em Epóxi

1 - Anotação dos dados de placa

2 - Relação de transformação em todos os taps

3 - Verificação de polaridade

4 - Resistência ôhmica em todas as derivações (corrigidas a 20 oC)

5 - Isolamento D.C. dos enrolamentos

6 - Fator de potência dos enrolamentos

7 - Verificação das ligações dos TC’s conforme projeto

3.1.2 T.C. de 15; 34,5; 69; 138 kV em Óleo







7 - Verificação das ligações dos TC’s conforme projeto

8 - Ajuste dos centelhadores

12

3.1.3 T.P. de 15 kV Epóxi







7 - Verificação das ligações dos TP’s conforme projeto

3.1.4 T.P. de 15; 34,5; 69; 138 kV em óleo







7 - Verificação das ligações dos TP’s conforme projeto


3.1.5 Transformador de Força Trifásico, com 02 Enrolamentos e Comutadores em Carga


2 - Faseamento

3 - Sangria em todas as buchas

4 - Operação e/ou comando do comutador de taps verificando bloqueio de fim de curso

5 - Resistência ôhmica em todos os taps dos enrolamentos de transformador (corrigidas a 20 oC)

6 - Relação de transformação em todos os taps dos enrolamentos do transformador

7 - Isolamento D.C. dos enrolamentos do transformador (corrigido a 20 oC )

8 - Índice de polarização

9 - Fator de potência dos enrolamentos do transformador (corrigido a 20 oC)

10 - Corrente de excitação do transformador

11 - Fator de potência das buchas

13

12 - Colar quente das buchas

13 - Resistência ôhmica nos TC’s de bucha em todas derivações

14 - Relação de transformação nos TC’s de bucha

15 - Polaridade dos TC’s de bucha

16 - Isolamento D.C. dos TC’s de bucha

17 - Funcionamento e aferição dos termômetros

18 - Injeção de corrente nas imagens térmicas

19 - Isolamento D.C. da fiação

20 - Medição da continuidade na fiação dos TC’s de bucha

21 - Isolamento D.C. dos moto-ventiladores

22 - Testes nos acessórios das proteções internas do transformador

23 - Verificação da ligação dos moto-ventiladores

24 - Circuito de aquecimento e ventilação forçada

25 - Sinalização acústica e visual

26 - Verificação da ligação dos TC’s de buchas


28 - Relação de transformação no tap de operação conforme definido pela CONTRATANTE

29 - Resistência ôhmica no tap conforme definido pela CONTRATANTE

30 - Análise dos resultados

31 - Inspeção e verificação do funcionamento do indicador de nível de óleo e do relé Buchholz

32 - Inspeção e verificação do indicador de posição remoto com o indicador local

4.1.6 Transformador de Força Trifásico, com 2 enrolamentos, com comutador manual até 07 taps


2 - Faseamento

3 - Sangria em todas as buchas

4 - Operação e/ou comando do comutador de taps verificando bloqueio de fim de curso

5 - Resistência ôhmica em todos os taps dos enrolamentos de transformador (corrigidas a 20 oC)

6 - Relação de transformação em todos os taps dos enrolamentos do transformador

7 - Isolamento D.C. dos enrolamentos do transformador (corrigido a 20 oC)


9 - Fator de potência dos enrolamentos do transformador (corrigido a 20 oC)

10 - Corrente de excitação do transformador

11 - Fator potência das buchas


14

13 - Resistência ôhmica nos TC’s de bucha em todas derivações

14 - Relação de transformação nos TC’s de bucha




18 - Injeção de corrente nas imagens térmicas

19 - Isolamento D.C. da fiação

20 - Medição da continuidade na fiação dos TC’s de bucha

21 - Isolamento D.C. dos moto-ventiladores

22 - Testes nos acessórios das proteções internas do transformador

23 - Verificação da ligação dos moto-ventiladores



26 - Verificação da ligação dos TC’s de buchas


28 - Relação de transformação no tap de operação conforme definido pelo CONTRATANTE

29 - Resistência ôhmica no tap conforme definido pela CONTRATANTE


31 - Inspeção e verificação do funcionamento do indicador de nível de óleo e do relé Buchholz

3.1.7 Disjuntor SF6


2 - Faseamento

3 - Funcionamento e lubrificação do comando elétrico-mecânico-hidráulico

4 - Verificação de funcionamento do contador do número de operações

5 - Resistência de contatos

6 - Isolamento D.C. dos pólos

7 - Fator de potência

8 - Oscilografagem


10 - Circuito de aquecimento

11 - Verificação de estanqueidade do gás SF6

12 - Análise de qualidade do gás SF6

13 - Ajustes de montagem

15

3.1.8 Disjuntor a P.V.O.


2 - Faseamento


4 - Verificação do funcionamento do contador do número de operações

5 - Isolamento D.C. dos pólos

6 - Fator de potência dos pólos



9 - Análise de óleo

10 - Ajustes de montagem

3.1.9 Religador 15 e 34,5kV


2 - Faseamento

3 - Teste de abertura e fechamento


5 - Isolamento D.C. do religador


7 - Relação de transformação dos TC’s de bucha



3.1.10 Regulador de Tensão


2 - Verificação da posição de montagem fonte/carga

3 - Faseamento

4 - Funcionamento do comando

5 - Funcionamento do controlador de operações

6 - Funcionamento do indicador de posição

16

7 - Operação e comando do comutador

8 - Operação manual/automática (resposta a variações)

9 - Isolamento D.C. do equipamento



12 - Ajustes

3.1.11 Chave Fusível


2 - Comando manual de abertura/fechamento

3 - Inspeção final

3.1.12 Chave Seccionadora Monopolar

Ensaios:





3.1.13 Chave Seccionadora Tripolar com Lâmina de Terra



3 - Verificação do intertravamento

4 - Ajuste nos dispositivos de extinção de arco



7 - Regulagem dos centelhadores

8 - Verificação da simultaneidade de fechamento das lâminas

9 - Verificação da ligação das chaves conforme o projeto

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3.1.14 Chave Seccionadora Tripolar









3.1.15 Chave Seccionadora Tripolar com Comando Eletromecânico



3 - Comando elétrico de abertura/fechamento






9 - Isolamento D.C. do motor



3.1.16 Pára-raios


2 - Isolamento D.C.


4 - Verificação do funcionamento do contador de operações

5 - Verificação da ligação dos pára-raios conforme o projeto

6 - Verificação da posição de montagem (fonte/carga)

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3.1.17 Transformador de Serviços Auxiliares


2 - Faseamento


4 - Relação de transformação conforme definido pela CONTRATANTE





3.1.18 Barramentos

1 - Faseamento

2 - Verificação das conexões

3 - Isolamento D.C.

4 - Verificação do aperto das conexões


6 - Verificação de distâncias entre barras, barras à estrutura e ao piso

7 - Verificação das ferragens das cadeias de isoladores

3.1.19 Banco de Baterias


2 - Nível do eletrólito

3 - Tensão total da bateria com circuito aberto

4 - Tensão dos elementos com circuito aberto (por elemento)

5 - Densidade dos elementos com circuito aberto (por elemento)

6 - Temperatura do elemento piloto e aleatório

7 - Teste de capacidade do banco

8 - Inspeção visual e dimensional

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3.1.20 Retificadores (Carregadores de Baterias)


2 - Verificação das ligações

3 - Verificação das polaridades

4 - Isolamento D.C.

5 - Verificação da tensão de entrada

6 - Teste de variação de tensão de entrada (regulação)

7 - Verificação do dimensionamento dos fusíveis

8 - Verificação do funcionamento das chaves A.C. e D.C.

9 - Teste de limitação de corrente

10 - Ajuste da tensão de saída em recarga

11 - Ajuste da tensão de saída em flutuação

12 - Ajuste da proteção e/ou sinalização de tensão alta no consumo

13 - Ajuste da proteção e/ou sinalização de tensão baixa no consumo

14 - Tensão residual (ripple)

15 - Verificação de sobrelevação de temperatura

16 - Verificação de funcionamento em manual e automático

17 - Simulação de defeitos

18 - Simulação de funcionamento das colunas do diodo de queda

19 - Verificação da sinalização acústica e visual


21 - Aferição dos instrumentos

3.1.21 D.C.P.


2 - Identificação da fase instalada

3 - Isolamento D.C. do capacitor


5 - Capacitância

6 - Verificação de ligações

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3.1.22 Isoladores em Geral

1 - Inspeção geral

2 - Verificação da existência de oxidação das ferragens, incrustações e/ou trincas

3.1.23 Anunciadores


2 - Verificação da fiação

3 - Teste de funcionamento


5 - Conexões e terminais


3.1.24 Painéis


2 - Continuidade e interligação

3 - Análise de filosofia da proteção e medição

4 - Isolamento de fiação

5 - Verificação de fusíveis

6 - Verificação dos sinaleiros, chaves de comando

7 - Análise do sistema de aquecimento

8 - Aplicação de corrente no circuito de TC’s

9 - Aplicação de tensão no circuito de TP’s



21

3.1.25 Relé de bloqueio


2 - Atuar as proteções sobre o relé 86

3 - Verificar a existência de flex-teste e chave 69

4 - Verificar a existência de transferência de trip

5 - Verificar a abertura e bloqueio do disjuntor

6 - Verificar a sinalização na posição reset

7 - Verificar a sinalização: relé-anunciador-disjuntor

8 - Identificar os fusíveis, disjuntor CC e chave de proteção

3.1.26 Relé diferencial


2 - Aferição

3 - Calibração

4 - Isolamento

5 - Identificação física do faseamento no painel

6 - Ligação dos TC’s: relação, polaridade, faseamento

7- Analisar e seguir a fiação do relé sobre a WL

8 - Verificar a abertura e bloqueio do disjuntor

9 - Verificar a sinalização: relé, anunciador, disjuntor

10 - Identificar: fusíveis, disjuntor CC da proteção

11 - Medição de ângulo

3.1.27 Relé de sobrecorrente 50/51


2 - Levantamento das curvas de tempo

3 - Aferição

4 - Calibração

5 - Isolamento

6 - Identificação física do faseamento no painel

22

7 - Identificação do secundário dos TC’s

8 - Ligação dos TC’s: relação, polaridade, faseamento

9 - Identificar: fusíveis, disjuntor CC da proteção

10 - Verificar a sinalização: relé, anunciador, disjuntor

11 - Sinalização do relé sobre disjuntor, WL (86)

3.1.28 Sistema digital com memória de massa


2 - Retirada e inspeção das unidades

3 - Aterramentos

4 - Cablagem

5 - Conexões e terminais

6 - Limpeza


8 - Verificação das RTP’s e RTC’s

9 - Verificação da polaridade


11 - Identificação das fases


3.1.29 Amperímetro e Voltímetro


2 - Aferição por comparação

3 - Calibração


5 - Verificação das RTI’s

23

3.1.30 Varímetro e Wattímetro


2 - Aferição por comparação

3 - Calibração


5 - Verificação das RTI’s



3.1.31 Cablagem

Dos circuitos de proteção, comando, controle, intertravamento, distribuição de força, TC’s entre

outros

1 - Medição de resistência de isolamento

2 - Teste de continuidade

3 - Injeção de corrente

4 - Leitura em instrumentos e relés

5 - Leitura de corrente

6 - Leitura de tensão

7 - Testes gerais dos circuitos

3.1.32 Banco de Capacitor


2 - Isolamento de todos os elementos

3 - Capacitância de todos os elementos


5 - Inspeção inicial e final

24

3.1.33 Conjunto de Medição



3 - Análise do óleo

4 - Verificação de posição de mensagem

5 - Faseamento

6 - Sangria no equipamento

7 - Resistência ôhmica nos TC’s e TP’s em todos os taps

8 - Relação de transformação dos TC’s e TP’s em todos os taps


10 - Isolamento DC dos TC’s e TP’s


12 - Fator de potência dos TC’s e TP’s


3.1.34 Disjuntor grande volume de óleo (CGO)



3 - Análise de óleo

4 - Faseamento

5 - Funcionamento de comando elétrico/mecânico

6 - Verificar contador do número de operações


8 - Continuidade da fiação

9 - Isolamento DC da fiação, dos pólos e dos TC’s de bucha

10 - Relação dos TC’s de bucha em todos os taps

11 - Polaridade dos TC’s de bucha em todos os taps

12 - Fator de potência dos pólos

13 - Fator de potência das buchas


15 - Oscilografagem



25

3.1.35 Reator



3 - Análise do óleo

4 - Faseamento

5 - Sangria de todas as buchas

6 - Resistência ôhmica dos enrolamentos

7 - Continuidade da fiação

8 - Isolamento DC da fiação

9 - Resistência ôhmica dos TC’s de bucha em todos os taps

10 - Relação de transferência dos TC’s de bucha


12 - Isolamento DC dos TC’s de bucha e dos enrolamentos


14 - Isolamento DC dos moto ventiladores

15 - Fator de potência das buchas e dos enrolamentos

16 - Corrente de excitação



19 - Injeção de correntes

20 - Testes nas proteções internas



23 - Verificar ligações

24 - Ajuste de centelhadores

3.1.36 Instrumentos gráficos



3 - Aferição e Calibração

4 - Verificação de ligações, polaridade e RTI’s


26

3.1.37 Medidores de kVArh e kWh




4 - Verificação de ligações, polaridade e RTI’s


6 - Colocação de constantes

3.1.38 Oscilopertubógrafo



3 - Verificação de ligações, fiação e fusíveis

4 - Operação manual/automática


Figura 3.1 Comissionamento de um Relé de Controle e Supervisão Microprocessado de uma Subestação

27

3.2 Inspeções

3.2.1 - Estruturas

a) Madeira

Inspeção geral quanto ao prumo, nivelamento, rachaduras, deterioração, empenamentos naturais

ou provocados por esforços excessivos.

b) Concreto

Inspeção geral quanto ao prumo, nivelamento, rachaduras, desagregação de material, flexões

excessivas de postes, alinhamento de postes e colunas e presença de trincas, quebras e pontos de

ferrugem na superfície.

c) Metálicas

Inspeção geral quanto ao prumo, nivelamento, pontos de oxidação, flexões excessivas,

empenos, alinhamentos de pilares e colunas, encaixes de perfis e peças estruturais.

d) Geral

Verificação do aperto final de todos os parafusos e dos esticamentos de estais.

3.2.2 – Geral

a) Conformidade ao desenho aprovado

b) Conexões, terminações e passagens

c) Identificações

d) Fixações

e) Estado estético da instalação

f) Caminhamento e interligações

g) Limpeza

28

IV - ETAPAS DE UM PROJETO

A construção de uma planta industrial passa por várias etapas antes dos inícios das montagens.

Primeiramente há um estudo da viabilidade técnica, econômica, social e ambiental, referentes ao local

onde será executada – construído – um parque fabril.

Aspectos básicos, mas de extrema importância, devem ser avaliados antes do início da

elaboração do projeto. Para um parque fabril tornar-se produtivo, com uma disponibilidade continua

das máquinas e equipamentos de produção, energia elétrica, recursos hídricos e infra – estrutura, são

aspectos essenciais para determinar a competitividade – que também envolve os lucros – de uma

indústria. Após a escolha do local de instalação do parque fabril, e concomitantemente com o início da

elaboração do projeto industrial, a empresa no qual pretende construir o parque fabril regulariza a

obra nos órgãos competentes.

Com o projeto em mãos, inicia-se o processo de montagem estrutural da indústria, após um

estudo sobre o solo no qual será executada a obra, e, caso necessário, realizar um tratamento de

solo, para controle de possíveis pragas, como também para melhoramento das questões pertinentes

ao aterramento elétrico das instalações e escoamento das águas pluviais. Concluída a etapa de

montagem estrutural inicia-se a etapa de montagem das máquinas, equipamentos, tubulações,

painéis, dispositivos, QGBT’s, CCM’s, sistemas de segurança, iluminação, ambientes de produção,

administrativos, de manutenção, laboratórios, etc. Quando essa etapa estiver pronta, inicia-se o

processo de verificações das instalações, ensaios e pré-comissionamento, sendo que, logo após,

tem-se o start-up das instalações, ajuste dos sistemas e o comissionamento.

5.1 Organização, Planejamento e Hierarquia da Manutenção Industrial

Com todas as etapas prontas, verificações, comissionamento, ajustes, tem-se o início da

produção. Com as máquinas e equipamentos operando, tem-se o começo da etapa de organização e

planejamento dos planos de manutenção preditiva, preventiva e os planos de ação corretiva, podendo

ser ela programada ou não – programada. O planejamento dos planos de manutenção são

elaborados, organizados e realizado pela equipe de manutenção responsável pelo setor fabril, em

conjunto com o setor de engenharia e manutenção da empresa.

A manutenção das máquinas e equipamentos da indústria, são realizadas a partir de uma

listagem de check-list, que previamente elaborada no planejamento de manutenção, consta o

29

procedimento para as verificações referente aos dispositivos das máquina, e as ações que devem ser

tomadas caso haja, ou, seja possível, acontecer uma avaria no equipamento, ou uma inconformidade

no funcionamento do dispositivo.

O setor de manutenção, normalmente é organizado a partir de uma hierarquia funcional. A

equipe de manutenção de chão de fábrica, dos sistemas de utilidades, dos processos industriais, e

outros, é formada por técnicos e tecnólogos em eletromecânica, mecânica, eletrônica, química,

automação, eletrotécnica, telecomunicações, informática, entre outros, dependendo do produto

produzido pela empresa. Essa equipe de manutenção responde diretamente, referente aos assuntos

pertinentes à manutenção, a um supervisor de manutenção do setor. Como há, normalmente, vários

setores de manutenção, composta por vários supervisores de manutenção, e o processo de

manutenção envolve custos, os setores de supervisão de manutenção respondem diretamente ao

setor de departamento ou gerência de manutenção. O setor de gerência, ou departamento da

manutenção, cuida basicamente dos aspectos dos custos do processo de manutenção, das equipes

de manutenção, visando a melhoria nos processos industrias, que, diretamente, melhoram os

processos de produção, aumenta a disponibilidade das máquinas e equipamentos, e,

conseqüentemente diminuem os custos e aumenta a competitividade da empresa.

Como visto, a construção de um parque fabril, envolve várias etapas e vários setores de uma

empresa. Envolvem planejamento, controle, supervisão, análise das etapas de montagem,

verificações, adequações, comissionamento, etc. Como em todo processo industrial, no setor que se

refere a montagem e manutenção dos equipamentos de produção e utilidades, há riscos relacionados

aos procedimentos que envolvem a montagem, start-up e comissionamento das instalações. A

utilização dos EPI’s e EPC’s, a obediência as normas de conduta da empresa, além do bom senso,

são de extrema importância para a realização desses processos, pois toda empresa é formada por

pessoas, e pessoas que trabalham protegidas, e protegem suas instalações industriais, minimizam os

riscos de incidente e acidente, tornando um ambiente de trabalho mais confortável e seguro.

30

BIBLIOGRAFIA

VII Simpósio de Automação de Sistemas Elétricos, A Experiência de Projetos Utilizando a Norma IEC 61850 na Europa e América, 2007. ESCELSA e ENERSUL, Condições Específicas de Comissionamento de Subestações, 2002. ONS, Operador Nacional do Sistema Elétrico, Submódulo 21.3 – Estudos de Comissionamento de Instalações da Rede de Operação, 2007. CONFEA / CREA, Manual de Procedimentos para a Verificação e Fiscalização do Exercício e da Atividade Profissional, 2007 HOFFMANN, B. Digitalização de subestações. São Paulo: Inepar Equipamentos e Sistemas, 2000.

eletricista forÇa e controle - Área acadêmica - instituto federal de...

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