download "projecto de revisão das normas de betões"

Norma de betões

Norma de Betões ................................................................ Página 2 Versão F

Norma de betões

Índice

CAPÍTULO I Disposições gerais ................................................................................. 5

Artigo 1 Objecto e âmbito de aplicação ........................................................................ 5

Artigo 2 Referências normativas ................................................................................... 6

Artigo 3 Definições ...................................................................................................... 17

CAPÍTULO II Materiais constituintes ....................................................................... 24

Artigo 4 Cimentos ........................................................................................................ 24

Artigo 5 Agregados ...................................................................................................... 24

Artigo 6 Água de amassadura ...................................................................................... 26

Artigo 7 Adjuvantes ..................................................................................................... 27

Artigo 8 Aditivos ......................................................................................................... 30

CAPÍTULO III Requisitos e especificações ........................................................... 33

SECÇÃO I Requisitos básicos e de durabilidade para composição do betão ................. 33

Artigo 9 Generalidades ................................................................................................ 33

Artigo 10 Tipos de cimento, dosagem de cimento e razão água/ material cimentício . 33

Artigo 11 Agregados grossos......................................................................................... 34

Artigo 12 Agregados finos ............................................................................................. 34

Artigo 13 Adjuvantes ..................................................................................................... 35

Artigo 14 Tipo, quantidade e razão água/material cimentício dos aditivos .................. 35

Artigo 15 Consistência ................................................................................................... 36

Artigo 16 Compacidade do betão .................................................................................. 36

Artigo 17 Temperatura do betão fresco ......................................................................... 36

Artigo 18 Reacção álcalis-agregado .............................................................................. 37

Artigo 19 Teor de cloretos no betão ............................................................................... 37

Artigo 20 Durabilidade .................................................................................................. 38

Artigo 21 Resistência às acções ambientais .................................................................. 40

SECÇÃO II Especificação do betão .............................................................................. 49


Artigo 23 Especificações ............................................................................................... 49

Artigo 24 Métodos de ensaio ......................................................................................... 54


CAPÍTULO IV Fabrico, transporte, colocação e cura .............................................. 56

SECÇÃO I Fabrico de betão ............................................................................................ 56

Artigo 25 Pessoal ........................................................................................................... 56

Artigo 26 Equipamento e instalações ............................................................................ 56

Artigo 27 Doseamento dos materiais constituintes ....................................................... 57

Artigo 28 Amassadura do betão .................................................................................... 58

SECÇÃO II Transporte, colocação e cura de betão fresco ............................................ 59

Artigo 29 Pessoal ........................................................................................................... 59

Artigo 30 Transporte ...................................................................................................... 59

Artigo 31 Entrega ........................................................................................................... 59

Artigo 32 Consistência na entrega ................................................................................. 60

Artigo 33 Colocação e compactação ............................................................................. 61

Artigo 34 Cura e protecção ............................................................................................ 61

CAPÍTULO V Procedimentos para o controlo de qualidade ..................................... 65

SECÇÃO I Controlo de qualidade............................................................................... 65

Artigo 35 Conteúdo ...................................................................................................... 65

SECÇÃO II Controlo de produção ................................................................................ 65


Artigo 37 Controlo do fabrico ....................................................................................... 66

Artigo 38 Inspecção antes da betonagem ...................................................................... 71

Artigo 39 Inspecção durante o transporte, colocação, compactação e cura de betão fresco ............................................................................................................. 72

SECÇÃO III Controlo de conformidade ......................................................................... 75


Artigo 41 Sistemas de verificação do controlo de conformidade ................................. 75

Artigo 42 Dimensão dos lotes a adoptar na obra para avaliação da conformidade da resistência à compressão do betão ................................................................ 77

Artigo 43 Plano de amostragem para avaliação da conformidade da resistência à compressão do betão ..................................................................................... 78

Artigo 44 Critérios de conformidade para a resistência à compressão do betão .......... 80

Artigo 45 Plano de amostragem e critérios de conformidade para a consistência do betão .............................................................................................................. 83

Artigo 46 Plano de amostragem e critérios de conformidade para a razão água/material cimentício ...................................................................................................... 83


Artigo 47 Plano de amostragem e critérios de conformidade para a dosagem de cimento e de material cimentício ................................................................................ 84

Artigo 48 Plano de amostragem e critérios de conformidade para a penetração da água no betão ......................................................................................................... 84

Artigo 49 Plano de amostragem e critérios de conformidade para o teor de cloretos no betão .............................................................................................................. 84

Artigo 50 Plano de amostragem e critérios de conformidade para as propriedades de resistência do betão à migração de iões de cloreto ....................................... 85


Norma de betões

CAPÍTULO I

Disposições gerais

Artigo 1.º

Objecto e âmbito de aplicação

1. A presente Norma de Betões, adiante designada por Norma, estabelece as regras a

observar no fabrico, transporte, aplicação e cura do betão, e os procedimentos para a

execução do seu controlo de qualidade.

2. A presente Norma estabelece ainda os requisitos para:

Os materiais constituintes do betão;

As propriedades do betão fresco e do betão endurecido, bem como as suas

verificações;

Os condicionamentos para a composição do betão;

A especificação do betão;

O transporte e a entrega de betão fresco;

Os procedimentos de colocação em obra e de cura;

Os procedimentos de controlo de qualidade;

Os procedimentos de controlo de produção;

Os critérios de conformidade e a avaliação da conformidade.

3. Podem também ser considerados outros requisitos adicionais, constantes de outras

normas chinesas (GB), europeias (EN), internacionais (ISO) ou americanas (ASTM)

nomeadamente para:

Betão utilizado em estradas, pavimentos e outras áreas de circulação ou

estacionamento de veículos;

Betão (argamassa) com máxima dimensão de agregado igual ou inferior a 4.75

mm;

Betão para estruturas maciças;

Betão aparente e arquitectural;

Tecnológicos especiais (por exemplo, betão projectado).

4. A presente Norma aplica-se ao betão destinado a estruturas construídas in situ,


estruturas pré-fabricadas e em elementos estruturais pré-fabricados para edifícios e

outras a obras de engenharia civil.

5. O betão pode ser fabricado no local da obra, em centrais de betão-pronto, ou em

fábrica de produtos de betão pré-fabricado.

6. A presente Norma aplica-se ao betão de massa volúmica normal, betão pesado e

betão leve.

7. A presente Norma não se aplica a betão de tipo espumoso, a betão sem finos, a

betão com massa volúmica inferior a 800 kg/m3 e a betão refractário.

Artigo 2.º Referências normativas

EN 196-1 Methods of testing cements - Part 1: Determination of strength (Métodos de ensaio de cimentos - Parte 1: Determinação da resistência)

EN 196-2 Methods of testing cements - Part 2: Chemical analysis of cement (Métodos de ensaio de cimentos - Parte 2: Análise química do cimento)

EN 196-3 Methods of testing cements - Part 3: Determination of setting time and soundness (Métodos de ensaio de cimentos - Parte 3: Determinação do tempo de presa e expansibilidade)

EN 196-6 Methods of testing cements - Part 6: Determination of fineness (Métodos de ensaio de cimentos - Parte 6: Determinação da finura)

EN 196-7 Methods of testing cements - Part 7: Methods of taking and preparing samples of cement (Métodos de ensaio de cimentos - Parte 7: Métodos de recolha e preparação de amostras de cimento)

EN 197-1 Cement - Part 1: Composition, specifications and conformity criteria: Common cements (Cimento - Parte 1: Composição, especificações e critérios de conformidade: Cimentos comuns)

EN 206-1 Concrete - Part 1: Specification, performance, production and conformity (Betão Parte 1: Especificações, desempenho,


produção e conformidade)

EN 450-1 Fly ash for concrete - Part 1: Definitions, Specifications and conformity criteria (Cinzas volantes para betão - Parte 1: Definições, especificações e critérios de conformidade)

EN 450-2 Fly ash for concrete - Part 2: Conformity evaluation (Cinzas volantes para betão - Parte 2: Avaliação da conformidade)

EN 451-1 Methods of testing fly ash - Part 1: Determination of free calcium oxide content (Métodos de ensaio de cinza volante - Parte 1: Determinação do teor de óxido de cálcio livre)

EN 451-2 Methods of testing fly ash - Part 2: Determination of fineness by wet sieving (Métodos de ensaio de cinza volante - Parte 2: Determinação da finura por peneiração a húmido)

EN 480-1 Test methods of admixtures for concrete, mortar and grout - Part 1: Reference concrete and reference mortar for testing (Métodos de ensaio de adjuvantes para betão, argamassa e caldas de injecção - Parte 1: Betão e argamassa de referência para ensaio)

EN 480-2 Test methods of admixtures for concrete, mortar and grout - Part 2: Determination of setting time (Métodos de ensaio de adjuvantes para betão, argamassa e caldas de injecção - Parte 2: Determinação do tempo de presa)

EN 480-4 Test methods of admixtures for concrete, mortar and grout - Part 4: Determination of bleeding of concrete (Métodos de ensaio de adjuvantes para betão, argamassa e caldas de injecção - Parte 4: Determinação da exsudação do betão)

EN 480-5 Test methods of admixtures for concrete, mortar and grout - Part 5: Determination of capillary absorption (Métodos de ensaio de adjuvantes para betão, argamassa e caldas de injecção - Parte 5: Determinação da absorção capilar)

EN 480-8 Test methods of admixtures for concrete, mortar and grout - Part 8: Determination of the conventional dry material content (Métodos de ensaio de adjuvantes para betão,


argamassa e caldas de injecção - Parte 8: Determinação do teor em sólidos)

EN 480-10 Test methods of admixtures for concrete, mortar and grout - Part 10: Determination of water soluble chloride content (Métodos de ensaio de adjuvantes para betão, argamassa e caldas de injecção - Parte 10: Determinação do teor em cloretos solúveis em água)

EN 480-12 Test methods of admixtures for concrete, mortar and grout - Part 12: Determination of the alkali content of admixtures (Métodos de ensaio de adjuvantes para betão, argamassa e caldas de injecção - Parte 12: Determinação do teor de álcalis dos adjuvantes)

EN 934-2 Admixtures for concrete, mortar and grout. Part 2: - Definitions, requirements, conformity, marking and labelling (Adjuvantes para betão, argamassa e caldas de injecção. Parte 2: – Definições, requisitos, conformidade, marcação e etiquetagem)

EN 934-6 Admixtures for concrete, mortar and grout - Part 6: Sampling, conformity control and evaluation of conformity (Adjuvantes para betão, argamassa e caldas de injecção - Parte 6: Amostragem, controlo de conformidade e avaliação da conformidade)

EN 1744-1 Tests for chemical properties of aggregates. Chemical analysis (Ensaios para determinação das características químicas de agregados. Análise química)

EN 1992 Design of concrete structures (Projecto de estruturas de betão)

EN 12504-1 Testing concrete in structures - Part 1: Cored specimens - Taking, examining and testing in compression. (Ensaio do betão nas estruturas - Parte 1 – Carotes - Extracção, exame e ensaio à compressão)

EN 12504-2 Testing concrete in structures - Part 2: Non-destructive testing - Determination of rebound number (Ensaio do betão nas estruturas - Parte 2: Ensaio não destrutivo - Determinação do índice esclerométrico)

EN 12504-3 Testing concrete in structures - Part 3: Determination of pull-out force (Ensaio do betão nas estruturas - Parte 3: Determinação da força de arranque).


EN 12504-4 Testing concrete - Part 4 : Determination of

ultrasonic pulse velocity (Ensaio do betão - Parte 4: Determinação da velocidade de propagação dos ultra-sons)

EN 12620 Aggregates for concrete (Agregados para betão)

EN 12878 Pigments for colouring of building materials based on cement and /or lime - Specifications and methods of test (Pigmentos para a coloração de materiais de construção à base de cimento e/ou de cal - Especificações e métodos de ensaio)

EN 13263-1 Silica fumes for concrete - Part 1: Definitions, requirements and conformity criteria (Sílica de fumo para betão - Parte 1: Definições, requisitos e critérios de conformidade)

EN 13263-2 Silica fume for concrete - Part 2: Conformity evaluation (Sílica de fumo para betão - Parte 2: Avaliação da conformidade)

ENV 13670-1 Execution of concrete structures - Part 1: Common (Execução de estruturas em betão - Parte 1: Generalidades)

EN 45011 General requirements for bodies operating product certification systems (Requisitos gerais para organismos que operam com sistemas de certificação de produtos)

EN 45014 General criteria for suppliers declaration of conformity (Critérios gerais para a declaração de conformidade pelos fornecedores)

ISO 758 Liquid chemical products for industrial use – Determination of density at 20 0C (Produtos químicos líquidos para uso industrial – Determinação da densidade a 20 0C)

Norma de Betões ............................................................... Página 10 Versão F

ISO 1158 Plastics – Vinyl chloride homopolymers and copolymers – Determination of chloride content (Plásticos – Cloretos vinílicos homopolímeros e copopolímeros – Determinação do teor de cloretos)

ISO 1920-1 Testing of concrete - Part 1: Sampling of fresh concrete (Ensaios de betão - Parte 1: Amostragem do betão fresco)

ISO 1920-2 Testing of concrete – Part 2 : Properties of fresh concrete (Ensaios de betão - Parte 2: Propriedades do betão fresco)

ISO 1920-3 Testing of concrete - Part 3 : Making and curing test specimens (Ensaios de betão - Parte 3: Fabrico e cura de provetes)

ISO 1920-4 Testing of concrete - Part 4 : Strength of hardened concrete (Ensaios de betão - Parte 4: Resistência do betão endurecido)

ISO 1920-5 Testing of concrete - Part 5 : Properties of hardened concrete other than strength (Ensaios de betão - Parte 5: Outras propriedades do betão endurecido distintas da resistência)

ISO 1920-6 Testing of concrete - Part 6 : Sampling, preparing and testing of concrete cores (Ensaios de betão - Parte 6: Amostragem, preparação e ensaio de carotes de betão)

ISO 4316 Surface active agents – Determination of pH of aqueous solutions – Potentiometer method (Agentes superficialmente activos – Determinação do pH de soluções líquidas – Método potenciométrico)

ISO 6782 Aggregates for concrete – Determination of bulk density (Agregados para betão – Determinação da baridade)

ISO 6783 Coarse aggregates for concrete – Determination of particle density and water absorption – Hydrostatic balance method (Agregados grossos para betão – Determinação da densidade das partículas e da absorção de água – Método da balança hidrostática)


ISO 7033 Fine and coarse aggregates for concrete – Determination of the particle mass-per-volume and water absorption – Pycnometer method (Agregados finos e grossos para betão – Determinação da massa volúmica das partículas e da absorção de água – Método do picnómetro)

ISO 9297 Water quality – Determination of chloride -- Silver nitrate titration with chromate indicator (Mohr's method) (Qualidade da água — Determinação do teor em cloretos: Nitrato de prata com indicador de crómio (Método de Mohr)


ASTM C 40 Test method for organic impurities in fine aggregates for concrete (Método de ensaio de impurezas orgânicas em agregados finos para betão)

ASTM C 70 Test method for surface moisture in fine aggregate (Método de ensaio da água superficial em agregados finos)

ASTM C 117 Test method for materials finer than 75 µm (no.200) sieve in mineral aggregates by washing (Método de ensaio de material de dimensão inferior a 75 µm em agregados minerais por peneiração húmida)

ASTM C 123 Test method for lightweight pieces in aggregate (Método de ensaio de partículas leves em agregados)

ASTM C 127 Test method for density, relative density (specific gravity), and absorption of coarse aggregates. (Método de ensaio da densidade, densidade relativa (massa volúmica) e absorção de agregados grossos)

ASTM C 128 Test method for density, relative density (specific gravity), and absorption of fine aggregates (Método de ensaio da densidade, densidade relativa (massa volúmica) e absorção de agregados finos)

ASTM C 131 Test method for resistance to degradation of small-size coarse aggregate by abrasion and impact in the Los Angeles machine (Método de ensaio da resistência ao desgaste de agregados de pequena dimensão, por abrasão e impacto na máquina de Los Angeles)

ASTM C 136 Test method for sieve analysis of fine and coarse aggregate (Método de análise da granulometria de agregados finos e grossos)

ASTM C 142 Test method for clay lumps and friable particles in aggregates (Método de ensaio da argila e partículas friáveis em agregados)

ASTM C 170 Test method for compressive strength of


dimension stone (Método de ensaio da resistência à compressão de rochas naturais)

ASTM C 232 Test methods for bleeding of concrete (Métodos de ensaio da exsudação do betão)

ASTM C 403 Test method for time of setting of concrete mixtures by penetration resistance (Método de ensaio do tempo de presa do betão pela resistência à penetração)

ASTM C 469 Test method for static modulus of elasticity and Poisson's ratio of concrete in compression (Método de ensaio do módulo estático de elasticidade e do coeficiente de Poisson do betão submetido à compressão)

ASTM C 495 Test method for compressive strength of lightweight insulating concrete (Método de ensaio da resistência à compressão do betão leve para isolamento térmico)

ASTM C 535 Test method for resistance to degradation of large-size coarse aggregate by abrasion and impact in the Los Angeles machine (Método de ensaio da resistência ao desgaste de agregados grossos, por abrasão e impacto na máquina de Los Angeles)

ASTM C 566 Test method for total moisture content of aggregate by

drying (Método de ensaio do teor de humidade total dos agregados por secagem)

ASTM C 702 Test method for practice for reducing samples of aggregate to testing size (Método de ensaio do procedimento de redução de amostras à dimensão de ensaio granulométrico)

ASTM C 878 Test method for restrained expansion of shrinkage-compensating concrete (Método de ensaio de expansão limitada de betão de retracção compensada)

ASTM C 940 Standard test method for expansion and bleeding of freshly mixed grouts for preplaced-aggregate concrete in the laboratory (Método de ensaio padrão em laboratório da expansão e exsudação de caldas frescas para betão de agregados pré-colocados)

ASTM C 1202 Test method for electrical indication of concrete's ability to


resist chloride ion penetration (Método de ensaio para indicação eléctrica da capacidade do betão de resistir à penetração de iões de cloreto)

ASTM C 1260 Test method for potential alkali reactivity of aggregates (Mortar-bar method) (Método de ensaio da reactividade potencial dos agregados aos álcalis – Método da barra de argamassa)

ASTM D 422 Test method for particle-size analysis of soils (Método de análise da granulometria dos solos)

ASTM D 511 Test method for calcium and magnesium in water (Método de determinação do cálcio e magnésio na água)

ASTM D 513 Test method for total and dissolved carbon dioxide in Water (Método de determinação do dióxido de carbono total e dissolvido na água )

ASTM D 516 Test method for sulphate in water (Método de determinação dos iões de sulfatos na água)

ASTM D 1252 Test method for chemical oxygen demand (Dichromate oxygen demand) of water (Método de determinação da necessidade química de oxigénio da água)

ASTM D 1293 Test method for pH of water (Método de determinação do pH da água)

ASTM D 1426 Test method for ammonia nitrogen in water (Método de determinação do nitrogénio amoniacal na água)

RILEM CPC7 Direct tension of concrete specimens (recommendation of 1975) (Tracção directa de amostras de betão – recomendação de 1975)

BS 812: Part 103 Testing aggregates – Part 103. Methods for determination of particle size distribution (Ensaios para agregados – Parte 103. Métodos de determinação da distribuição granulométrica)

BS 812 : Section 105.1

Testing aggregates – Section 105.1. Methods for determination of particle shape. Flakiness index (Ensaios para agregados – Secção 105.1. Métodos de determinação da forma das partículas. Índice de achatamento)

BS 812 : Section 105.2

Testing aggregates – Section 105.2. Methods for determination of particle shape Elongation index of coarse aggregate (Ensaios para agregados – Secção 105.2. Métodos de determinação da forma das partículas. Índice de alongamento de agregados grosseiros)


BS 812 : Part 109 Testing aggregates – Part 109. Methods for determination of moisture content (Ensaios para agregados – Parte 109. Métodos de determinação do teor de humidade)

BS 812: Part 110 Testing aggregates – Part 110. Methods for determination of aggregate crushing value (ACV) (Ensaios para agregados – Parte 110. Métodos de determinação da resistência ao esmagamento – ACV)

BS 1377: Part 3 Methods of test for soils for civil engineering purposes – Part 3. Chemical and electro-chemical tests (Métodos de ensaio de solos para fins de engenharia civil – Parte 3. Ensaios químicos e eletro-químicos)

BS 1881: Part 5

Testing concrete – Part 5. Testing methods of hardened concrete others than concrete strength (Ensaios de betão – Parte 5. Métodos de ensaio de betão endurecido, distintos da resistência)

BS 1881: Part 120 Testing concrete – Part 120. Methods for determination of the compressive strength of concrete cores (Ensaios de betão – Parte 120. Métodos de determinação da resistência à compressão de carotes de betão)

BS 1881: Part 122 Testing concrete – Part 122. Methods for determination of water absorption (Ensaios de betão – Parte 122. Métodos de determinação da absorção da água)

BS 1881: Part 124 Testing concrete – Part 124. Methods for analysis of hardened concrete (Ensaios de betão – Parte 124. Métodos de análise do betão endurecido)

BS 1881: Part 128 Testing concrete – Part 128. Methods for analysis of fresh concrete (Ensaios de betão – Parte 128. Métodos de análise do betão fresco)

BS 5075-1 Concrete admixtures – Part 1. Specification for accelerating admixtures, retarding admixtures and water reducing admixtures (Adjuvantes para betão – Parte 1. Especificações para aditivos de aceleração, aditivos de retardamento e aditivos de redução de água)

BS 5075-2 Concrete admixtures – Part 2. Specification for air-entraining admixtures (Adjuvantes para betão – Parte 2. Especificações de aditivos de ar ocluído)

BS 5075-3 Concrete admixtures – Part 3. Specification for


superplasticizing admixtures (Adjuvantes para betão – Parte 3. Especificações para aditivos superplastificantes)

BS 6588 Specification for Portland pulverized-fuel ash cement (Especificações para Cimentos tipo II com cinzas volantes)

APHA Standard methods for the examination of water and wastewater (Métodos padrão para análise da água e das águas residuais)

NP 1416 Águas – Determinação da agressividade para o carbonato de cálcio de águas de amassadura e de águas em contacto com betões

Norma de Cimentos de Macau

Cimentos – Composição, especificação, controlo de recepção e critérios de conformidade

LECM 104 Solos – Determinação da quantidade de sulfatos dos solos e da quantidade de sulfatos da água dos solos

GB/T 8074 Test method for specific surface of cement – Blaine method (Método de ensaio da superfície específica do cimento – Método de Blaine)

GB/T 8077 Method for testing uniformity of concrete admixture (Método de ensaio da uniformidade da mistura de betão)

GB/T 12988 Test method for abrasion resistance of inorganic paving materials (Método de ensaio da resistência à abrasão de materiais inorgânicos para pavimentos)

GB/T 16925 Test method for abrasion resistance of concrete and its products (Ball bearing method) (Método de ensaio da resistência à abrasão do betão e seus produtos - Método “Ball bearing”)

GB/T 18046 Ground granulated blast furnace slag used for cement and concrete (Escória de alto forno granulada e triturada utilizada em cimentos e betões)

GB 50204 Code for acceptance of constructional quality of concrete structures (Código para aceitação da qualidade da construção de estruturas de betão)


GB/T 50082 Standard for test methods of long-term performance and durability of ordinary concrete (Norma padrão para métodos de ensaio de desempenho a longo prazo e de durabilidade de betão comum)

GB/T 50476 Code for durability design of concrete structures (Código de projecto de durabilidade de estruturas de betão)

DB44/T 566 Technical directives for anti-seawater concrete (Directivas técnicas para betão sujeito à acção da água do mar)

DL/T 5151 Test code for aggregates of hydraulic concrete (Código de ensaio para agregados para betão hidráulico)

JGJ/T 192 Technical specification for application of corrosion inhibitor for steel bar (Especificação técnica para a aplicação de inibidores de corrosão para varões de aço)

JGJ/T 193 Standard for inspection and assessment of concrete durability

(Código para a inspecção e avaliação de durabilidade do betão)

JTG/T B07-01 Specification for deterioration prevention of highway concrete structures (Especificação para a prevenção da detereoração das

estruturas de betão de estradas)

CCES01-2004 (2005 edição)

Guide to durability design and construction of concrete structures (Guia de projecto de durabilidade e construção de estruturas de betão)

Artigo 3.º Definições

Para efeitos da presente Norma, consideram-se aplicáveis as seguintes definições:

Aditivo

Material inorgânico, de granulometria fina, adicionado ao betão em quantidades

significativas durante seu processo de mistura, possibilitando a redução da dosagem

de cimento, com a finalidade de melhorar certas propriedades do betão ou adquirir


outras propriedades especiais, actuando nomeadamente na trabalhabilidade do betão

fresco, na resistência à fissuração de origem térmica, na expansibilidade por acção de

reacções álcalis e na resistência ao ataque por sulfatos. Existem dois tipos de aditivos:

os quase quimicamente inertes (tipo I) e os do tipo pozolânico ou do tipo hidráulico

latente (tipo II);

Adjuvante

Material quimicamente activo adicionado ao betão durante o processo de mistura,

em quantidade muito reduzida, em percentagem não superior a 5% da massa do

cimento incorporado ao betão, com a finalidade de modificar certas propriedades do

betão fresco ou endurecido. Os adjuvantes considerados na presente Norma são os

seguintes:

– Redutor de água ou plastificante

Adjuvante que, sem afectar a consistência, permite a redução do teor de água

contida numa dada mistura de betão, ou que, sem afectar o teor de água, aumenta

a trabalhabilidade, ou que produz estes dois efeitos simultaneamente;

– Redutor de água de alta gama ou superplastificante

Adjuvante que, sem afectar a consistência, permite uma redução elevada do

teor de água de uma dada mistura de betão, ou que, sem afectar o teor de água,

aumenta a sua trabalhabilidade, ou que produz estes dois efeitos

simultaneamente;

– Retentor de água

Adjuvante que reduz a perda de água por diminuição da exsudação;

– Acelerador de presa

Adjuvante que permite diminuir o tempo de transição do estado plástico para o

estado sólido (endurecido) do betão;

– Retardador de presa

Adjuvante que prolonga o tempo de transição do estado plástico para o estado

sólido (endurecido) do betão;

– Acelerador de endurecimento

Adjuvante que acelera o desenvolvimento da resistência inicial do betão,

afectando ou não o tempo de presa;


– Hidrófugo

Adjuvante que reduz a absorção capilar no betão endurecido;

– Inibidor de corrosão

Adjuvante que pode reduzir ou prevenir, quando o betão tem elevado teor de

cloreto, a corrosão das armaduras induzida por iões de cloreto;

– Multifuncional

Adjuvante que afecta simultaneamente várias propriedades do betão fresco

e/ou do betão endurecido, cumprindo mais do que uma das funções principais

anteriormente referidas;

Agregado fino

Material mineral granulado próprio para ser utilizado em betão, com grãos de

tamanho menor que 4.75 mm;

Agregado grosso

Material mineral granulado próprio para ser utilizado em betão, com grãos de

tamanho maior que 4.75 mm;

Amassadura de betão

Quantidade de betão fresco produzido num ciclo de operações de betoneira ou a

quantidade de betão descarregado durante um minuto por uma central de betonagem

em produção contínua;

Argamassa

Material constituído por adequadas proporções de agregado fino, cimento e água

podendo conter aditivos e adjuvantes e que, quando endurecido, adquire propriedades

de coesão e resistência;

Ar introduzido

Bolhas de ar microscópicas e uniformemente distribuídas, esféricas ou quase

esféricas com 10 µm a 300 µm de diâmetro, intencionalmente introduzidas no betão

durante o processo de mistura, normalmente através do uso de um agente tensioactivo,

que assim permanecem após o endurecimento;

Ar ocluído

Vazios de ar, com dimensão não inferior a 1 mm, que não foram inensionalmente

introduzidos no betão;

Betão


Material composto pela mistura de cimento, agregados grossos e finos e água, com a

inclusão ou não de adjuvantes e aditivos, que desenvolveu as suas propriedades por

hidratação do cimento, produzindo um material coeso e resistente;

Betão de densidade normal

Betão com massa volúmica após secagem superior a 2000 kg/m3, mas não

excedendo 2600 kg/m3;

Betão endurecido

Betão que atingiu o estado sólido, por endurecimento, e que adquiriu propriedades

de coesão e resistência;

Betão fabricado no local da obra

Betão produzido pelo empreiteiro (ou utilizador) em estaleiro no local da obra ou na

sua proximidade;

Betão fresco

Betão ainda no estado plástico, mas completamente misturado, ainda em condições

de poder ser vibrado e compactado por métodos normais;

Betão leve

Betão com massa volúmica após secagem igual ou superior a 800 kg/m3, mas não

excedendo 2000 kg/m3. Este betão é normalmente produzido utilizando parcial ou

totalmente agregado leve;

Betão pesado

Betão com massa volúmica após secagem superior a 2600 kg/m3;

Betão pronto

Betão produzido em instalações fabris próprias e distintas do local da obra,

destinado a ser fornecido, ainda fresco, pelo produtor ao empreiteiro (ou utilizador);

Camião betoneira

Betoneira montada num veículo motorizado apto a transportar, misturar e entregar

betão fresco, em condições de homogeneidade adequadas;

Carregamento de betão

Quantidade de betão pronto transportado num veículo contendo uma ou mais

amassaduras;

Cimento

Material inorgânico finamente moído que, quando misturado com água, forma uma


pasta que faz presa e endurece através de reacções e processos de hidratação e que,

depois de endurecer, adquire e conserva a sua resistência e estabilidade, mesmo dentro

de água;

Cinzas volantes(Pulverized fly ash - PFA)

São obtidas por precipitação electrostática ou mecânica de partículas semelhantes a

poeiras, resultantes de gases de combustão provenientes de caldeiras alimentadas a

carvão pulverizado. Podem ser de natureza siliciosa ou calcária. Têm propriedades

pozolânicas, em adição estas ultimas tem propriedades hidráulicas.

Controlo de conformidade

Combinação de acções e decisões tomadas de acordo com as regras de

conformidade previamente adoptadas para verificar a conformidade do betão com a

sua especificação;

Controlo de produção

Conjunto de procedimentos, instruções de trabalho e planos de inspecção e ensaio

que permitem manter a qualidade do betão produzido, em conformidade com os

requisitos especificados. Também se incluem neste controlo as inspecções antes da

colocação do betão e as inspecções relativas ao transporte, colocação, compactação e

cura do betão. O controlo de produção faz parte integrante do controlo de qualidade;

Controlo de qualidade

Conjunto de acções e decisões a ser tomadas de acordo com as especificações e

verificações estabelecidas, a fim de assegurar a total conformidade do betão com os

requisitos especificados. O controlo de qualidade compreende duas partes distintas

mas interligadas: o controlo de produção e o controlo de conformidade;

Dosagem efectiva de água

Diferença entre a quantidade total de água presente no betão fresco e a quantidade

de água absorvida pelos agregados;

Dosagem total de água

Soma da quantidade de água adicionada à mistura com a água presente no interior

(por absorção) e na superfície dos agregados, nos adjuvantes e aditivos e com a

resultante quer de gelo adicionado, quer de vapor utilizado em processos de cura

acelerada;

Ensaio inicial


Ensaio ou ensaios realizados durante a verificação da mistura de ensaio inicial;

Ensaio prévio

Ensaio ou ensaios, realizados antes do inicio da produção, para determinar a

composição de um novo betão de modo a satisfazer todos os requisitos especificados,

nos estados fresco e endurecido, tendo em atenção os materiais a utilizar, as condições

particulares de colocação em obra e as condições de exposição ambiental;

Entrega

Processo de fornecimento de betão fresco pelo produtor, normalmente por descarga

de um camião betoneira;

Família de betões

Grupo de composições de betão, produzido nas mesmas instalações fabris, com um

cimento do mesmo tipo, classe de resistência e origem, e com agregados da mesma

origem geológica e do mesmo tipo (por exemplo, britado ou não), com um mesmo

tipo de adjuvantes ou aditivos (caso existam) e água da mesma origem. Para cada

família de composições de betão, deve ser estabelecida e documentada uma relação

fiável entre as respectivas propriedades (resistência à compressão, razão água/material

cimentício e/ou teor de material cimentício);

Local da obra

Área onde se executam os trabalhos de construção;

Lote de betão

Parte do volume total de betão a ser aplicado numa determinada estrutura ou

elemento estrutural, no qual se procede a uma verificação da conformidade de

desempenho em todos os aspectos, no local da obra. Esse volume parcial (ou lote)

deve ser ter sido produzido em condições uniformes e deverá pertencer a uma mesma

família de betão. A aceitação do lote pode variar de acordo com os diferentes

desempenhos do betões;

Materiail cimentício

Material constituinte do betão, referindo-se geralmente a cimentos e aditivos do tipo

II. Quando o cimento é parcialmente substituído pela mesma massa de aditivos, o teor

dos materiais cimentícios é a soma, em massa, do cimento com os aditivos;

Produtor

Pessoa ou entidade que produz de betão fresco;


Projecto da mistura inicial

Determinação inicial da composição de um betão, através de métodos teóricos tendo

em conta os resultados de ensaios prévios efectuados aos materiais constituintes

pré-seleccionados e ao betão propriamente dito, tendo em vista atingir os requisitos

especificados para esse betão.

Razão Água/Cimento (A/C)

Relação em massa, entre a dosagem efectiva de água e a dosagem de cimento no

betão fresco;

Razão Água/Material Cimentício (A/MC)

Relação em massa, entre a dosagem efectiva de água e a dosagem de materiais

cimentícios no betão fresco;

Tempo de vida útil da estrutura

Período de tempo durante o qual o desempenho do betão na estrutura se mantém a

um nível compatível com a satisfação dos requisitos de desempenho da estrutura,

desde que haja adquada manutenção;

Utilizador (ou empreiteiro)

Pessoa ou entidade que utiliza betão fresco na execução de uma obra de

construção ou parte dela, para o seu próprio uso (ou mediante contrato);

Verificação da mistura de ensaio inicial

Verificação e análise dos resultados dos ensaios iniciais realizados em amostras

colhidas em três amassaduras com a composição pré-definida no projecto da mistura

inicial (mistura de projecto), produzidas em dias diferentes pela mesma central de

betonagem, para demonstrar que as propriedades especificadas para o betão fresco e

para o betão endurecido se verificam com uma margem adequada. São igualmente

verificados a adequabilidade dos processos de fabrico e dos equipamentos utilizados.


CAPÍTULO II

Materiais constituintes

Artigo 4.º

Cimentos

Os tipos de cimento que podem ser utilizados na produção do betão são os

constantes da Norma de Cimentos de Macau, aprovada pelo Decreto-Lei n.º 63/96/M,

de 14 de Outubro.

Para assegurar a sua qualidade, os cimentos devem estar certificados de acordo

com a Norma de Cimentos de Macau.

A utilização de cimentos não certificados depende de autorização prévia da

Direcção dos Serviços de Solos, Obras Públicas e Transportes, adiante designada por

DSSOPT, devendo o pedido ser submetido com toda a informação necessária, de

acordo com as exigências prescritas na Norma de Cimentos de Macau. O controlo de

recepção deve ser efectuado durante a utilização do cimento.

Artigo 5.º

Agregados

As características dos agregados grossos, as normas aplicáveis relativas a

métodos de ensaio e as exigências a satisfazer encontram-se indicadas no Quadro 1.

Os agregados grossos devem ser bem graduados, devendo-se adoptar diferentes

tamanhos de partículas.

É aconselhável utilizar areia dura e limpa de rios como agregados finos. Pode ser

utilizada pedra britada fina, dura e limpa. É proibida a utilização de areia do mar e

agregados finos pré-misturados. Os agregados finos devem ser bem graduados.


Quadro 1. Características, normas de ensaio e exigências dos agregados

Características Normas de ensaio Exigências

Resistência mecânica dos

agregados grossos (1)

Resistência à compressão ou ASTM C170 ≥ 80 MPa

Resistência ao esmagamento

ou BS 812: Parte 110 ≤ 30%

10% valor de finos BS 812-111 ≥ 100 kN

Absorção de água (1)

Agregados grossos (godo ou

brita)

ISO 6783 ou

ASTM C 127 absorção ≤ 5,0%

Agregados finos (areia natural

ou britada) ASTM C 128 absorção ≤ 5,0%

Quantidades de matérias

prejudiciais

Matéria orgânica nos

agregados finos ASTM C 40 não prejudicial

Partículas muito finas e

matéria solúvel ASTM C 117

areia natural ≤ 3,0%

pedra britada fina ≤ 15,0%

godo ≤ 2,0%

brita ≤ 3,0%

Partículas de argila e

partículas friáveis (2) ASTM C 142

agregado fino ≤ 1,0%

agregado grosso ≤ 0,25%

Teor de Sulfatos BS 812-118 ≤ 1 %

Sais de cloreto solúveis em água (3) EN 1744-1 ≤ 0,01 %

Agregados grossos contendo partículas achatadas BS 812-105.1 ≤ 30 %

Agregados grossos contendo partículas alongadas BS 812-105.2 ≤ 35 %

Ensaio de Los Angeles (4) ASTM C131 ≤ 35 % (5)

Reactividade potencial

com álcalis(6)

Método da barra de argamassa ASTM C 1260

ε − Extensão em % aos 16 dias:

ε < 0,10% – potencialmente inócuo

0,10% ≤ ε ≤ 0,20% – não conclusivo (7) ε > 0,20% – potencialmente nocivo (8)

Método do prisma de betão(2) GB/T 50082

ε − Extensão % no 1o ano (6) .

ε < 0,04% − potencialmente inócuo

ε ≥ 0,04% − potencialmente nefasto (8)

Densidade relativa ASTM C 127

ASTM C 128

(9)

Análise granulométrica ASTM C 136 (9)

Teor de água total ASTM C 566 (9)

Teor de água superficial nos agregados finos ASTM C 70 (9) Notas: (1) Os valores exigidos não se aplicam a agregados leves. Para betão de alta resistência, devem ser adoptados limites mais

rigorosos. (2) Realizar ensaio em caso de dúvidas. (3) Aplicar a agregados finos. (4) O ensaio de Los Angeles não é significativo para agregados calcários. (5) Para requisitos relativos a superfícies de estradas, efectuar de acordo com o n.º 2 do artigo 24o. (6) Esta característica apenas é exigida em betão estrutural.Enquanto o método da barra de argamassa é utilizado nas reacções

álcalis-sílica, o método de prisma de betão é utilizado tanto nas reacções álcalis-sílica como nas reacções álcalis-carbonato. Para determinar a eficiência inibitória na reacção álcalis-agregado, tal como na utilização de aditivos, o ensaio do prisma de betão deve ser estendido por dois anos ou mais.

(7) Este agregado pode ser utilizado, mas apenas se forem tomadas algumas das acções preventivas estabelecidas no artigo18.º (por exemplo, cimento com dosagem em álcalis não superior a 0,60%, expressa em Na2Oequ). Este agregado não pode ser utilizado quando o betão está em contacto com a água do mar ou com águas ou solos que contenham concentrações de sais alcalinos iguais ou superiores aos da água do mar.

(8) Este agregado não pode ser utilizado. (9) Estas características são necessárias para o estudo da composição. (10) Não devem ser utilizados agregados de fonte marítima. (11) Nestas circunstâncias, não devem ser utilizados agregados.


Artigo 6.º

Água de amassadura

A água da rede de abastecimento público pode ser utilizada sem necessidade de

análise prévia.

A água poluída e a água do mar não podem ser utilizadas como água de

amassadura independentemente do tipo de betão.

A água de outras origens pode ser utilizada na amassadura desde que: Sejam

observadas as exigências indicadas no Quadro 2; A diferença do tempo de presa

inicial no ensaio de contraste com água destilada ou com água desionizada não seja

superior a 30 minutos; e o tempo de presa inicial esteja de acordo com os requisitos

estabelecidos na Norma de Cimentos de Macau.

Em caso de dúvida, devem efectuar-se ensaios comparativos de resistência à

compressão, aos sete dias, sobre argamassas utilizando a água a ensaiar e água

destilada ou desionizada. Estes ensaios devem ser efectuados de acordo com a norma

EN 196-1. O valor médio da tensão de ruptura à compressão dos provetes preparados

com a água a ensaiar deve ser, pelo menos, igual a 90% do valor médio da tensão de

ruptura obtida com os provetes preparados com a água destilada ou desionizada.

Pode ser utilizada a água de amassadura que, em relação ao teor de cloretos,

tenha ultrapassado o valor limite estabelecido no Quadro 2, mas ainda assim esteja de

acordo com o valor limite estabelecido no artigo 20.º (Quadro 8). Devem, no entanto,

ser aplicados simultaneamente inibidores de corrosão como medida técnica com o

objectivo de evitar a corrosão dos varões.


Quadro 2. Características , normas de ensaio e exigências da água para amassadura de betões

Características Normas de ensaio Exigências

Betão simples

Betão armado

Betão pré-esforçado

pH APHA 4500 – H+B ≥ 4 ≥ 4 ≥ 5

Resíduo dissolvido (g/dm3) APHA2540C ≤ 35 ≤ 10 ≤ 10

Resíduo em suspensão (g/dm3) APHA 2540D ≤ 5 ≤ 2 ≤ 2

Necessidade química de oxigénio -(mg/dm3)

ASTM D 1252 ≤ 500 ≤ 500 ≤ 500

Cloretos (mg/dm3) APHA 4500–Cl– B ≤ 4500 ≤ 600 ≤ 500

Sulfatos (mg/dm3) APHA 4500 –SO4

2– C ≤ 2000 ≤ 2000 ≤ 600

Álcalis total (mg/dm3) EN 196-2 ≤ 1000 ≤ 1000 ≤ 1000

Artigo 7.º

Adjuvantes

Podem ser utilizados os seguintes tipos de adjuvantes classificados em função da

sua acção principal: plastificantes, superplastificantes, retentores de água,

aceleradores de presa, retardadores de presa, aceleradores de endurecimento,

hidrófugos e multifuncionais.

Os adjuvantes devem ser homogéneos e a sua cor deve ser uniforme. No caso de

apresentarem segregação, o fabricante deve indicar o processo de homogeneização da

mistura.

Os adjuvantes devem satisfazer as exigências gerais indicadas no Quadro 3. É

proibida a mistura de adjuvantes com sal de cloreto ou com sal de sulfato.

Cada tipo de adjuvante deve ainda satisfazer as exigências específicas indicadas

no Quadro 4. Quando utilizados conjuntamente adjuvantes de origem e tipo diferentes,

deve ser mencionada a compatibilidade e a influência destes nas propriedades do

betão (por exemplo, resistência à penetração da água, expansibilidade ou tempo de

presa). Devem ser realizados ensaios e verificada a conformidade antes da sua

utilização.


Quadro 3. Características gerais, normas de ensaio e exigências a satisfazer para todos os tipos de adjuvantes

Características (1) Normas de ensaio Exigências

pH ISO 4316 ± 1 do que o valor indicado, ou dentro da gama de pH indicada pelo fabricante

Massa volúmica (só para líquidos)

ISO 758 - D ± 0,03 para D ≥ 1,10 kg/dm3 - D ± 0,02 para D < 1,10 kg/dm3 , sendo D o valor indicado pelo fabricante

Teor de sólidos EN 480-8(2)

- T ± 5% para T ≥ 20% - T ± 10% para T < 20% , sendo T a percentagem, em massa, indicada pelo fabricante

Teor de cloretos solúveis em água (Cl–)

GB/T 8077 ≤ 0,10%, em massa (3) , ou inferior ao valor indicado pelo fabricante

Cloro total (4) ISO 1158 ≤ 0,10%, em massa, ou inferior ao valor indicado pelo fabricante

Teor de álcalis em Na2Oequ (5)

(equivalente a óxido de sódio) EN 196-2 inferior ao valor indicado pelo fabricante

Teor de ar no betão fresco ISO 1920-2 < A + 2%, sendo A o teor de ar no betão de referência (6) , salvo indicação diferente do fabricante.

Notas:

(1) Os valores definidos pelo fabricante devem ser apresentados por escrito ao utilizador.

(2) Se o método definido na norma EN 480-8 não for adequado, o fabricante deve recomendar um

método de ensaio alternativo.

(3) Quando o teor de cloreto for < 0,10% em massa, a composição pode ser considerada “sem

cloretos”.

(4) Se não existir diferença significativa entre o cloro total e o teor de cloreto solúvel na água, apenas

este deve ser determinado nos ensaios subsequentes do adjuvante em causa.

(5) Na2Oequ = Na2O + 0,658 K2O

(6) Betões de referência conforme definidos na norma EN 480-1.


Quadro 4. Características específicas, normas de ensaio e exigências a satisfazer para cada tipo de adjuvante

Tipos de adjuvante Características Normas de

ensaio Exigências (1)

Plastificante Consistência constante

Redução de água ISO 1920-2 ≥ 5% e ≤ 12% Resistência à compressão

ISO 1920-4 Aos 28 dias: ≥ 110%

Super- Plastificante

Consistência constante

Redução de água ISO 1920-2 ≥ 12%

Resistência à compressão ISO 1920-4

Ao fim de 1 dia: ≥ 140% Aos 28 dias: ≥ 115%

Razão Água /Material Cimentício constante

Consistência

ISO 1920-2

Aumento do espalhamento: ≥ 160 mm, para um espalhamento inicial de 350 ± 20 mm Aumento do abaixamento: ≥ 120mm, para um abaixamento inicial de 30 ± 10 mm

Manutenção da consistência ISO 1920-2

Após a adição do adjuvante, e pelo menos durante 30 minutos, o valor da consistência da “composição de ensaio” não deve ser inferior ao valor da consistência inicial da “composição de controlo”

Resistência à compressão

ISO 1920-4 Aos 28 dias: ≥ 90%

Retentor de água Consistência constante

Exsudação EN 480-4 ≤ 50% Resistência à compressão

ISO 1920-4 Aos 28 dias: ≥ 80%

Acelerador de presa


Tempo de presa EN 480-2 Para “composições de ensaio” com início de presa, a 20o C, não inferior a 30 minutos: - a 5o C : ≤ 60%


ISO 1920-4 Aos 28 dias: ≥ 80% Aos 90 dias “composição de ensaio” ≥ “composição de controlo” aos 28 dias

Retardador de presa


Início e fim de presa

EN 480-2 Início: ≥ 90 minutos Fim: ≤ 360 minutos


Aos 7 dias: ≥ 80% Aos 28 dias: ≥ 90%

Acelerador de endurecimento



A 20oC e ao fim de 24 horas: ≥ 120% A 20oC e aos 28 dias: ≥ 90%

Hidrófugos

Consistência constante ou Razão Água /Material Cimentício constante

Absorção capilar EN 480-5 Aos 7 dias após 7 dias de cura: ≤ 50% m/m. Aos 28 dias após 90 dias de cura: ≤ 60% m/m

Resistência à compressão ISO 1920-4 Aos 28 dias: ≥ 85%

Inibidor corrosivo

Razão Água /Material Cimentício constante

% de área corrosiva dos varões sob ambiente seco-molhado de água salgada

JGJ/T 192 Reduzir 95% ou mais


JGJ/T 192 Aos 28 dias: ≥ 90%

Nota: (1) Relação dos resultados obtidos na “composição de ensaio” (com adjuvante) com os resultados obtidos na “composição de controlo”

(sem adjuvante). Excepto nos betões de referência ou nas argamassas para inibidores de corrosão definidos na norma JGJ/T 192, os outros betões de referência ou argamassas para adjuvantes são definidos na norma EN 480-1.


Artigo 8.º Aditivos

1. Cinzas volantes

A utilização deste aditivo do tipo II(ver artigo 3.º) no betão deve estar em

conformidade com a norma EN 450.

O Quadro 5 indica as características físicas e químicas, as normas de ensaios e as

exigências que as cinzas volantes devem satisfazer. Para além desses requisitos, deve

estar permanentemente disponível informação detalhada sobre a composição química

das cinzas volantes, nomeadamente do teor de sílica, de alumínio, de óxido ferroso, de

óxido de cálcio e de álcalis expressos em óxido de sódio equivalente, verificados de

acordo com a norma EN 196-2.


Quadro 5. Características, normas de ensaio e exigências para as cinzas volantes para betões

Características

Normas de ensaio

Exigências

I II

Dióxido de sílica reactiva EN 197-1 ≥ 25% SiO2+Al2O3+Fe2O3 EN 196-2 ≥ 70% Perda ao rubro EN 196-2 ≤ 5,0% ≤ 8,0% (1) Cloretos EN 196-2 ≤ 0,10% Anidrido sulfúrico, SO3 EN 196-2 ≤ 3,0% Óxido de cálcio livre EN 451-1 ≤ 1,0% (2) Óxido de cálcio reactivo EN 197-1 ≤ 10,0% Fosfato solúvel P2O5 EN 450-1 ≤ 100mg/kg Óxido de magnésio EN 196-2 ≤ 4,0% Teor total de álcalis EN 196-2 ≤ 5,0%（3）

Tempo de presa inicial EN 196-3 ≤ 2 vezes o tempo de presa inicial de 100% do

cimento de referência (4) Finura EN 451-2 ≤ 20% ≤ 40%

Índice de actividade (5) - aos 28 dias ≥ 75% aos 90 dias ≥ 85%

Expansibilidade (6) EN 196-3 ≤ 10 mm

Massa volúmica EN 196-6 ± 200 kg/m3 relativamente ao indicado pelo fornecedor

Notas: (1) Podem ser aceites cinzas volantes com teores de perda ao rubro até 10% se for

demonstrado que o teor de carbono nas cinzas é inferior ou igual a 8,0%. (2) Podem ser aceites cinzas com teores de óxido de cálcio livre até 2.5%, desde que

satisfaçam o ensaio de expansibilidade. (3) Para que se possa considerar a sua aplicação deve ser determinado o teor total de álcalis

do material cimentício através da proporção entre os teores de álcalis das cinzas volantes e do cimento.

(4) Determinada com base numa pasta preparada com 50% de cinzas e 50% de cimento de referência, no caso de o teor de óxido de cálcio livre não ser inferior a 1,0% em massa.

(5) Razão, em percentagem, entre a resistência à compressão de provetes de argamassa preparada com 75% de cimento de referência (Tipo I - 42,5) e 25% de cinzas volantes, e a resistência à compressão de provetes de argamassa preparada apenas com cimento de referência, quando ensaiados com a mesma idade.

(6) Comparar a mistura de 25% de cinzas volantes e 75% de cimento de referência com 100% de cimento de referência.

2. Escória de alto forno granulada

A utilização deste aditivo do tipo II (ver artigo 3.º) no betão deve estar em

conformidade com a norma GB/T 18046.

As características físicas e químicas, as normas de ensaios e os requisitos da

escória de alto forno granulada, constam do Quadro 6. Além disso, informações

detalhadas da escória granulada de alto forno devem ser continuamente fornecidas,

incluindo os conteúdos de sílica, alumínio, óxido de cálcio e óxido de magnésio,

devendo ser testada de acordo com a norma EN-196-2.


Quadro 6. Características, normas de ensaio e requisitos da escória de alto forno granulada

Características Normas para ensaios Requisitos S105 S95 S75

Área de superfície específica

GB/T 8074 ≥500m2/kg ≥400m2/kg ≥300m2/kg

Índice de actividade

7d GB/T 18046 95% 75% 55% 28d GB/T 18046 105% 95% 75%

Sulfato, SO3 EN 196-2 ≤ 4,0% Cloreto EN 196-2 ≤ 0,06% Perda em ignição EN 196-2 ≤ 3,0%

3. Sílica de Fumo

A utilização deste aditivo do tipo II (ver artigo 3.º) no betão deve estar em

conformidade com a norma EN 13263.

As características físicas e químicas, normas de referência para ensaios e

requisitos para a sílica de fumo constam do Quadro 7.

Quadro 7. Características, normas de ensaio e exigências para a sílica de fumo para betão

Características Normas para ensaios

Requisitos

Dióxido de silício EN 196-2 ≥ 85% Silício elementar ISO 9286 ≤ 0,4% Óxido livre de cálcio EN 451-1 ≤ 1,0% Sulfato SO3 EN 196-2 ≤ 2,0% Teor total de álcalis EN 196-2 --- Cloreto EN 196-2 ≤ 0,3% Perda em ignição EN 196-2 ≤ 4,0% Área superficial específica ISO 9277 ≥15,0 m2/g, ≤ 35,0 m2/g Conteúdo de massa seca em calda EN 13263-1 ± 2% Índice de actividade aos 28 dias EN 13263-1 100 %

4. Outros aditivos

A utilização excepcional de outros aditivos no betão, tais como aditivos do tipo I -

fillers minerais (EN 12620) e pigmentos (EN 12878), ou aditivos do tipo II -

pozolanas (EN 15167), requer uma aprovação prévia especial e o rigoroso

cumprimento das normas aplicáveis (EN 206-1), nomeadamente quanto às previsões

específicas relativas ao valor mínimo do teor de material cimentício e à razão

água/material cimentício máxima.


CAPÍTULO III

Requisitos e especificações

SECÇÃO I

Requisitos básicos e de durabilidade para composição do betão

Artigo 9.º Generalidades

A composição do betão, isto é, a dosagem de cimento, agregados, água e ainda

aditivos e adjuvantes deve ser seleccionada de maneira a satisfazer os critérios de

comportamento para o betão fresco e para o betão endurecido quanto à consistência,

densidade, resistência, durabilidade e protecção anticorrosiva das armaduras

embebidas, tendo em conta os processos de fabrico do betão, as condições particulares

previstas para a execução da obra e as condições ambientais especificadas.

A composição deve ser estudada de modo a minimizar a possibilidade de

segregação e exsudação do betão fresco e deve permitir obter uma trabalhabilidade

compatível com o processo construtivo a utilizar.

A especificação do betão deve ter em conta os requisitos adicionais de transporte,

colocação, cura e tratamento de superfícies acabadas, sendo estes requisitos

frequentemente interdependentes.

Em todos os casos, o betão deve satisfazer os requisitos básicos e de durabilidade

estabelecidos nesta Secção e na Secção II.

As eventuais diferenças entre a qualidade do betão nas estruturas reais e a

qualidade do mesmo betão em provetes de ensaio normalizados, apenas podem ser

cobertas pelo coeficiente parcial de segurança relativo ao material (ver Regulamento

de Estruturas de Betão Armado e Pré-Esforçado de Macau, aprovado pelo Decreto-Lei

n.º 60/96/M, de 7 de Outubro) se tiveram sido satisfeitos todos os requisitos acima

referidos.

Artigo 10.º Tipos de cimento, dosagem de cimento e razão água/ material cimentício

A escolha do cimento deve ter em conta o tipo de utilização do betão (simples,

armado ou pré esforçado), as dimensões do elemento estrutural (relativamente ao

calor de hidratação desenvolvido), as condições de cura (relativamente a curas a

vapor), a reactividade potencial dos agregados face aos álcalis contidos noutros


constituintes (tais como cimento e cinzas volantes) e as condições ambientais a que

está exposta a estrutura em serviço.Em betão sem aditivos, a dosagem mínima de

cimento e a razão A/MC máxima dependem das condições ambientais e do tipo de

utilização de betão, conforme indicado no Quadro 16.

Quaisquer outras exigências relativas às propriedades do betão, como por

exemplo a impermeabilidade à água, devem também ser consideradas ao se fixar a

dosagem de cimento. O teor máximo de cimento de uma determinada mistura de

betão para estruturas retentoras de água e para estruturas impermeáveis é 400kg/m3

para o cimento tipo I e 450kg/m3 para o cimento tipo II ou tipo I com PFA.

Artigo 11.º Agregados grossos

A dimensão máxima do agregado deve ser escolhida de modo a que o betão possa

ser colocado e compactado à volta das armaduras sem que haja segregação.

Esta dimensão máxima não deve exceder qualquer dos seguintes valores:

Um quarto da menor dimensão do elemento estrutural;

A distância livre entre os varões da armadura, entre os cabos de pré-esforço, entre

os grupos de varões da armadura ou entre as bainhas de cabos de pré-esforço,

diminuída de 5 mm;

Numa laje maciça de betão, não pode ser superior a um terço da espessura da laje,

nem superior a 40 mm;

Quatro quintos da espessura mínima de recobrimento de betão.

Artigo 12.º Agregados finos

Deve ser utilizada areia do rio como agregado fino, com módulos de finura

compreendida entre 2,3 e 3,0. Pode também ser utilizada pedra britada fina, mas é

proibida a utilização de areia marinha.

Dois agregados podem ser considerados da mesma classe granulométrica quando

a diferença entre os seus módulos de finura não exceder 0,20.


Artigo 13.º Adjuvantes

A quantidade total de adjuvantes, caso existam, não deve exceder o valor máximo

recomendado pelos fabricantes nem ultrapassar 50 g de adjuvante (conforme

fornecido) por kg de cimento, a não ser que comprovadamente se constate que

dosagens superiores conferem melhor qualidade e durabilidade ao betão.

A utilização de adjuvantes em quantidades inferiores a 2 g/kg de cimento só é

permitida se estes forem previamente dispersos numa parte da água de amassadura.

Sempre que a quantidade de adjuvantes líquidos exceda 3 litros/m3 de betão, o

seu teor em água deve ser considerado no cálculo da razão água/material cimentício.

Quando é utilizado mais do que um adjuvante, a sua compatibilidade relativa

deve ser testada em ensaios prévios.

Os adjuvantes à base de cloreto de cálcio ou de outros cloretos não devem ser

adicionados ao betão armado, betão pré-esforçado ou betão contendo elementos

metálicos embebidos.

Betões com classes de consistência S4-S5, V4, C3 ou F4-F6 (ver artigo 24.º)

devem incluir adjuvantes do tipo redutor de água de alta gama ou superplastificante.

Artigo 14.º Tipo, quantidade e razão água/material cimentício dos aditivos

A substituição de parte do cimento do tipo I por aditivos pode conduzir à

melhoria das propriedades do betão em termos de colocação e de durabilidade, para

além de permitir a utilização de subprodutos industriais com vantagens económicas e

ambientais.

As quantidades de aditivos do tipo I e do tipo II a utilizar no betão, devem

ser objecto de ensaios prévios.

Em conformidade com o artigo 9.º, os aditivos do tipo II devem ser tidos em

conta na composição do betão, no que respeita à dosagem de material cimentício e à

razão água/material cimentício, se tal for considerado apropriado. Para o betão de 3o

grau de exposição, a dosagem de cinzas volantes, escória de alto forno granulada e

sílica de fumo deve obedecer às especificações constantes dos Quadros 16 e 18 (ver

norma EN 206-1, secção 5.2.5).

Nos casos em que se adicionam cinzas volantes ao betão com cimento do tipo I,

as quantidades indicadas no Quadro 16 correspondem ao conjunto do cimento e das

cinzas volantes, devendo considerar-se as correspondentes classes mínimas de


resistência e razões de água/material cimentício máximas. Quando se adiciona mais

do que 25% de cinzas volantes, a verificação da resistência mínima do betão deve ser

feita aos 90 dias de idade.

A utilização de cinzas volantes diminui a exsudação, retarda o início de presa e

aumenta a trabalhabilidade, facilitando assim a bombagem e a colocação em obra. A

sua inclusão no betão reduz a resistência mecânica inicial, mas conduz a resistências

mecânicas a longo prazo iguais ou mesmo superiores às do betão com apenas cimento

do tipo I se, a percentagem de cimento substituída por cinzas volantes não for superior

a 40%

Quando a percentagem de cinzas volantes utilizadas é superior a 40%, o betão

melhora a sua resistência à acção dos sulfatos e aos efeitos de eventuais reacções

álcalis-silíca, mas a sua resistência mecânica pode ser afectada desfavoravelmente..

Artigo 15.º Consistência

A consistência deve ser tal que o betão fresco seja trabalhável sem segregação e

facilmente compactado nas condições existentes no local da obra.

Artigo 16.º Compacidade do betão

A composição do betão e os materiais constituintes devem ser escolhidos por

forma a que o betão, depois de compactado, apresente uma estrutura fechada, ou seja,

que quando compactado de acordo com a norma ISO 1920-3, o teor em ar no volume

do betão fresco não exceda 2% para agregado de dimensão máxima igual ou superior

a 19 mm, ou 3% para agregado de dimensão máxima inferior a 19 mm, e não

incluindo ar ocluído.

Artigo 17.º Temperatura do betão fresco

A temperatura do betão fresco não deve exceder 35ºC nem ser inferior a 5ºC

durante o tempo que decorre entre a amassadura ou entrega e a colocação em obra.

Para diminuir a temperatura do betão fresco, podem ser adoptados procedimentos

adequados de arrefecimento, nomeadamente sombreando ou pulverizando com água

os agregados ou usando água fria ou gelo na amassadura.


Artigo 18.º Reacção álcalis-agregado

Quando os agregados contêm variedades particulares de sílica ou agregados

carbónicos susceptíveis de reagirem com os álcalis (Na2O e K2O) provenientes do

cimento ou de outras fontes (ver Quadro 1) e se existirem álcalis e humidade

suficientes no betão, podem ocorrer reacções expansivas com fissuração progressiva e

fractura generalizada do betão. Em betão estrutural, estes agregados potencialmente

perniciosos não podem ser utilizados.

Se não existirem alternativas à utilização destes agregados, a fim de evitar ou

minimizar a ocorrência da reacção álcali-sílica, devem ser levadas a cabo algumas

medidas preventivas, nomeadamente:

A utilização de um cimento com um teor de álcalis não superior a 0,60% expresso

em Na20 equivalente (Na2Oequ = Na2O + 0,658 K2O). Para cimento do tipo II (com

cinzas volantes) a dosagem total de álcalis, expressa em Na2Oequ, deve ser

determinada somando à dosagem de álcalis do componente cimento, um sexto da

dosagem de álcalis do componente cinza volante. Os ensaios devem ser efectuados de

acordo com a norma EN 196-2;

A utilização de um cimento do tipo IV (pozolânico);

A utilização de aditivos que reduzam as reacções expansivas, consequentes da

reacção álcalis-sílica, como é o caso das cinzas volantes e escória granulada de alto

forno;

A redução do grau de saturação do betão nas estruturas, por exemplo, aplicando

membranas externas impermeáveis.

Artigo 19.º Teor de cloretos no betão

O teor de cloretos no betão, expresso em percentagem de iões de cloreto (Cl–),

por massa de material cimentício, não deve exceder os valores indicados no Quadro 8.

Quadro 8. Teor máximo de cloretos na mistura do betão


Tipo de utilização do betão

Teor máximo de cloretos (em relação à massa de

material cimentício) Betão simples 1,00%

Betão armado (ou contendo outros metais embebidos)

0,20% (classe de exposição tipo 1 e 2)

0,10% (classe de exposição tipo 3)

Betão pré-esforçado 0,06% (classe de exposição

tipo 1, 2 e 3)

O conteúdo real de iões de cloreto no betão endurecido deve estar em

conformidade com as especificações constantes do Quadro 9, devendo ser testado

adequadamente de acordo com norma BS1881-124. Quando a relação do teor total de

iões de cloreto e do teor de iões de cloreto solúveis na água é determinada através de

ensaios, o teor de cloreto no betão pode ser controlado através do teor dos iões de

cloreto solúveis na água.

Quadro 9. Teor máximo de cloretos no betão endurecido

Tipo de utilização do betão

Teor máximo de cloretos (em relação à massa de betão)

Betão simples 0,15%

Betão armado (ou contendo outros elementos metálicos

embebidos)

0,03% (classe de exposição tipo 1 e 2) 0,015 % (classe de exposição tipo 3)

Betão pré-esforçado 0,009% (classe de exposição tipo 1, 2 e 3)

Artigo 20.º Durabilidade

Para produzir um betão durável que satisfaça todos os tipos de projectos e

requisitos funcionais, e que suporte convenientemente as acções decorrentes das

condições ambientais e de utilização a que está sujeito durante o seu tempo de vida

útil, devem ser considerados os seguintes aspectos:

Utilização de materiais constituintes apropriados, isto é, que não contenham

elementos prejudiciais em quantidades que afectem a durabilidade do betão ou

provoquem a corrosão das armaduras;

Selecção da composição de tal modo que o betão assim composto:


– Satisfaça os critérios de comportamento estabelecidos tanto para o estado

fresco como para o estado endurecido;

– Possa ser colocado e compactado de modo a conseguir-se um recobrimento

denso das armaduras;

– Possa resistir a acções agressivas de origem interna (ver artigo 19.º);

– Possa resistir a acções agressivas de origem externa, resultantes quer das

condições ambientais , nomeadamente influências do clima, poluentes químicos

atmosféricos e líquidos, solos contaminados, quer de agressões mecânicas,

nomeadamente a abrasão;

Adoptação de processos de amassadura, colocação e compactação do betão fresco

de modo a que os seus constituintes do betão fiquem distribuídos uniformemente na

massa, sem segregação e permitindo que o betão adquira uma estrutura interna

fechada;

Utilização de métodos adequados para limitar a 70ºC a temperatura interna

máxima do betão resultante das reacções exotérmicas de hidratação do cimento (ou

outros métodos que previnam os efeitos adversos provocados por temperaturas altas

do betão), nomeadamente nas estruturas e elementos maciços (com dimenções

superiores a 1 metro ou calor de hidratação exotérmica suficientemente grande para

afectar a estabilidade dimensional do betão). Para controlar e limitar este processo de

hidratação exotérmica, vários métodos podem ser adoptados, tais como o da utilização

de dispositivos dissipadores do calor, a colocação criteriosa de termómetros, a

utilização apropriada de aditivos, adjuvantes e cimentos e o estabelecimento de um

plano bem fundamentado de localização e espaçamento de juntas e de sequência

construtiva. Os possíveis efeitos desfavoráveis resultantes da ocorrência de

temperaturas demasiado elevadas durante o processo de endurecimento e cura podem

incluir: a redução significativa de resistência, o aumento significativo da porosidade e

a formação tardia de etringite, com riscos acrescidos de fissuração e ruptura

generalizada nas estruturas de betão. Deve ter-se sempre em consideração o

fortalecimento da cura húmida e a adopção de métodos de isolamento, assim como

uma adequada extensão do tempo de cura;

Adoptação de critérios adequados para controlar e limitar a fissuração por

retracção no betão na fase construtiva inicial, definindo-se planos apropriados para a

sequência e interrupção das betonagens, e para a localização, espaçamento e detalhe

de juntas, nomeadamente em estruturas lineares longas, em elementos superficiais

extensos e em estruturas específicas impermeáveis, tais como reservatórios, piscinas e


estruturas sanitárias;

Adoptação de métodos de cura adequados de modo a que as zonas superficiais

dos elementos betonados (recobrimento das armaduras) adquiram as propriedades

previstas com base na composição adoptada (ver artigo 35.º), sendo nomeadamente

importante minimizar a fissuração superficial devida a retracção, resultante das

restrições internas e externas aos deslocamentos de expansão/retracção do betão,

durante o processo de presa. Para além das prescrições específicas de projecto

(definindo os estados limite adequados de utilização em termos de fissuração), o

gradiente de temperatura, entre a superfície e o centro de massa de qualquer elemento

de betão, não deve exceder 20ºC;

Se forem utilizados métodos de aceleração de cura por aquecimento, para evitar a

ocorrência nefasta de fissuração superficial, devem ser tomadas medidas adequadas

para controlar as velocidades dos processos de arrefecimento e aquecimento, e assim

proteger as superfícies contra a perda rápida de humidade durante a fase de

arrefecimento e assegurar que a temperatura da massa interior não exceda 70ºC

durante a fase de aquecimento (ou utilizar outros métodos para prevenir efeitos

adversos provocados pelas temperaturas altas do betão).

Todos os aspectos anteriormente referidos devem ser verificados por

procedimentos de controlo de produção desenvolvidos quer pelo empreiteiro, quer

pelo produtor/fornecedor, em função das atribuições e responsabilidades específicas

de cada um, em comformidade com o disposto no Capítulo V..

Artigo 21.º Resistência às acções ambientais

1. Exposição ambiental

As acções ambientais compreendem as acções químicas e físicas a que o betão

está exposto e das quais resultam efeitos distintos dos esforços internos resultantes de

acções externas ou dos casos de carregamentos considerados na análise estrutural.

De acordo com as diferentes condições ambientais, considera-se o ambiente

dividido em 3 classes: ambientes secos, ambientes húmidos, ambientes marinhos ou

ambientes quimicamente agressivos.

De acordo com o nível de corrosão dos varões do betão, as acções ambientais

dividem-se em 6 classes, A, B, C, D, E, F (ver Quadro 10).


Quadro 10. Classes de acção ambiental

Classe Nível de Acção Classe Nível de Acção

A Insignificante D Severo

B Suave E Muito severo

C Moderado F Extremo

No Quadro 11 apresentam-se as classes de exposição correspondentes às

diferentes condições ambientais a que o betão pode ficar exposto.

Quadro 11. Classes de exposição relacionadas com as condições ambientais

Classes de exposição Exemplo de condições ambientais

1 (ambiente seco)

Betão sem contacto directo com ambientes húmidos (ar, água, águas subterrâneas ou solos naturais), tal como é o caso de elementos de superestruturas interiores permanentemente em ambiente seco, para os quais seja garantida protecção contra a humidade, durante todo o seu período de vida útil.

2 (ambiente húmido)

Betão exposto a ambientes húmidos não agressivos (ar, água, águas subterrâneas ou solos naturais), tal como é o caso de elementos de superestruturas exteriores em ambiente húmido, estruturas subterrâneas e submersas (em ambiente não agressivo), reservatórios, sub-estruturas e fundações de pontes, pavimentos ao ar livre, lajes de silos automóveis, elementos de superestruturas interiores em ambientes muito húmidos (por exemplo, lavandarias), estruturas hidráulicas (em ambientes não agressivos).

3 (ambiente marítimo ou

ambiente quimicamente

agressivo)

Betão em contacto directo com ambiente marítimo (ar, água do mar, águas ou solos agressivos), como é o caso de elementos exteriores de superestruturas expostos à influência de ar marítimo (contendo sal) em zonas costeiras, sub-estruturas enterradas na zona costeira, estruturas marinhas permanentemente submersas ou expostas a marés e ciclos de molhagem-secagem, ou betão exposto a ambiente quimicamente agressivo (ar, água ou solos quimicamente poluídos), tal como em estruturas expostas a piscinas, ambientes industriais ou em contacto com efluente quimicamente agressivo.

Para a classe de exposição tipo 1, a classe de acção ambiental é A, enquanto para

uma classe de exposição tipo 2 é B.

Para a classe de exposição tipo 3, as classes de acção ambiental podem ainda ser

divididas nas seguintes classes de acordo com as acções ambientais no betão armado

(ver Quadro 12).


Quadro 12. Condições ambientais e classes de acção

Categorias ambientais Condições ambientais Classes de acção Exemplos

Ambiente costeiro ou marítimo（1）

Zona atmosférica

Área levemente coberta de neblina de sal. Áreas localizadas entre 200m a 500m da linha costeira

D

Superstrutura em área coberta de neblina de sal Área coberta com forte neblina de

sal. Áreas localizadas até 200m da linha costeira; e ambiente atmosférico marítimo

E

Zona de maré E Componentes em zona de maré

Zona de salpicos F Componentes em zona de salpicos

Zona submersa D Componentes em zona imersa por período prolongado

Solo Não alternância cíclica seco/molhado D

Componentes em zona submersa ou em solos saturados

Alternância cíclica seco/molhado E Componentes em solos não saturados

Outra condições respeitantes a cloretos (2)

Com baixas concentrações de iões de cloreto C Componentes em contacto com solos ou água com concentrações de iões de cloreto

Com teor concentração moderada de iões de cloreto D

Com alta concentração de iões de cloreto E

Ambiente de ar poluído

Exaustão de veículos C Componentes expostos directamente aos gases de escape dos automóveis

Chuva ácida (se o valor do pH for menor que 4, considerar como classe E)

D Componentes expostos frequentemente a chuva ácida

Acção do ar e chuva salgada em áreas salinas D Componentes em áreas de salinas expostas à chuva

Ambiente com cristalização de sal

Fraca cristalização de sal E “Zona de absorção” da componente de uma estrutura em contacto com solo rico em sal

Forte cristalização de sal F

Outros ambientes quimicamente agressivos (3）

Ver Quadro 14

Componentes em contacto com solos e águas medianamente corrosivos

Notas：

(1) As áreas localizadas a distâncias menores que 500 m da linha costeira são definidas como ambientes costeiros; As áreas localizadas junto ao mar são definidas

como ambientes marítimos. Para ambientes marítimos, a classificação de zona submersa, zona de maré, zona de salpicos e zona atmosférica encontra-se

prevista no Quadro 13.

(2) Relativamente à concentração de iões de cloreto na água existente à superfície ou na água subterrânea, consideram-se os seguintes níveis: baixa para ≥100 e

<500, média para ≥500 e <5000, alta para >5000 e menor que as concentrações de iões de cloreto da água do mar. Quanto à concentração de iões de cloreto

no solo, consideram-se os seguintes níveis: baixa para ≥150 e <750, média para ≥750 e <7500, alta para >7500 e menor que 1.5 vezes as concentrações de

iões de cloreto da água do mar onde a concentração do teor de iões de cloreto é o máximo valor num ano. Para os componentes da estrutura que não estejam

directamente em contacto com água ou solo contendo iões de cloreto mas que sejam afectados por outros factores, a classe de efeito ambiental pode ser

definida pela classe equivalente ou por uma classe inferior correspondente à redução de um nível. Se os componentes estiverem permanentemente submersos

em água ou em solo saturado, a classe de efeito ambiental pode diminuir de nível, mas nunca ser inferior à classe C.

(3) Com excepção do ambiente marítimo, em qualquer ambiente em que se verifique tanto o efeito dos iões de cloreto como outros factores quimicamente

agressivos, as classes ambientais devem ser definidas de acordo com o critério relativo às condições respeitantes a cloretos (sem acção de gelo-degelo) ou

seguindo as indicações do Quadro 14, sendo a classe ambiental corresponde à maior das classes definidas através destes dois critérios.


Quadro 13. Classificação dos componentes do betão em ambiente marítimo

Condição de protecção

Classificação

Zona atmosférica

Zona de salpicos

Zona de maré

Zona submersa

Com protecção Nível de água em engenharia portuária

Nível máximo de água de projecto acrescentado de 1,5 m

Entre o limite mais baixo da zona atmosférica e o nível máximo de água de projecto menos 1,0 m

Entre o limite inferior da zona de salpicos e o nível de água inferior do projecto menos 1,0 m

Abaixo da zona de maré

Sem protecção Nível de água em engenharia portuária

Nível máximo de água de projecto acrescentado de（η0+1,0m）ou acima

Entre o limite mais baixo da zona atmosférica e o nível máximo de água de projecto menos η0

Sem protecção Nível de maré

Maré astronómica máxima acrescida de 0,7 vezes da altura de onda efectiva H1/3 ou acima (considera-se um período de retorno de cem anos)

Entre o limite mais baixo do nível de maré astronómica e a maré astronómica máxima menos a altura de onda H1/3 correspondente a um período de retorno de cem anos

Notas： (1) η0 é a crista de onda quando o nível máximo de água de projecto para um período de retorno de 50 anos e 1% da altura de onda de uma frequência cumulativa H1％.

(2) Quando o limite superior da área de salpico é mais baixo que o nível portuário, o nível portuário deve ser considerado o limite superior da área de salpico. (3) Quando a correspondente Norma de engenharia portuária não puder ser aplicada, o nível de água considerado para o dimensionamento de estruturas de betão em condições de engenharia portuária sem protecção, pode ser considerado o nível de maré astronômica para a determinação da partição de secções de betão.


Quadro 14. Outros ambientes quimicamente agressivos e suas classes de acção

Ambientes quimicamente agressivos Classes de acção

Normas de Ensaios C D E

24SO −

(mg/L) em água ≥200，＜1000

≥1000，＜4000

≥4000，＜10000

ASTM D 516

24SO −

(mg/kg) no solo

Camada de solo muito permeável

≥300，＜1500

≥1500，＜6000

≥6000，＜15000

BS 1377-3

Camada de solo pouco permeável (1)

≥1500，＜

5000 ≥5000，＜15000

≥15000，＜

50000

Mg2+(mg/L) em água ≥300，＜1000

≥1000，＜3000

≥3000，＜4500

ASTM D 511

Valor de pH na água

Água ou camada de solo muito permeável

≥5,5，＜6,5

≥4,5，＜5,5

≥4,0，＜4,5

ASTM D 1293

Camada de solo pouco permeável

≥4,5，＜5,5

≥4,0，＜4,5

≥3,5，＜4,0

CO2(mg/L) na água

Água ou camada de solo muito permeável

≥15，＜30

≥30，＜60

≥60，＜100

ASTM D 513

Camada de solo pouco permeável

≥30，＜60

≥60，＜100

≥100

Nitrogénio de amónia, NH4+ （mg/dm3） —— ＜50 —— ASTM D 1426

Notas：

（1）Solo com coeficiente de permeabilidade menor que 10-5m/s ou 0,86m/d é um solo pouco permeável.

（2）Em ambientes aquáticos e em solos constituídos por camadas muito permeáveis com sulfato e magnésio, se não existirem ciclos de

molhagem/secagem, o valor neste quadro pode ser multiplicado por 1,5.

（3） Não deve ser considerada apenas a acção agressiva dos iões de magnésio em água salgada contendo iões de cloreto.

（4） Se uma estrutura está em contacto com o escoamento de águas subterrâneas, com acções de classe D ou acções mais agressivas de

sulfatos e CO2, deve ser aplicado um acabamento anti-corrosivo ou uma camada de protecção na sua superfície.

（5） A agressividade química dos sulfatos pode aumentar sob alta pressão.

（6）No caso de ocorrerem simultaneamente uma diversidade de acções químicas agressivas, deve ser adoptada a classe individual mais alta; se

existirem dois ou mais efeitos químicos atingindo a classe mais alta, deve ser adoptada uma classe acima.

Requisitos de durabilidade para o betão

O Quadro 15 apresenta diferentes classes de tempo de vida útil de projecto.

Quando este não é especificado, considera-se para uma estrutura um tempo de vida

útil de 50 anos.

O Quadro 16 indica as classes de exposição considerando o material cimentício

(só cimento ou cimento do tipo I com cinzas volantes), escória granulada de alto forno,

sílica de fumo, entre outros, sendo especificada a dosagem mínima de material

cimentício, o valor da razão água/material cimentício máximo e a classe mínima de

resistência. A dosagem adequada de aditivos consta do Quadro 17.

Quando exposto a ambientes de classe 3, o betão deve ser ensaiado de acordo


com a norma DB44/T566 ou com a norma JTG/T B07-01, devendo ser indicado o

índice de resistência à migração de iões de cloreto e cumpridas também as exigências

estabelecidas nos Quadros 18 e 19. Para os componentes expostos a ambientes de

classe de acção ambiental F, devem ser utilizados inibidores de corrosão ou tomadas

outras medidas técnicas.

Os valores da razão água/material cimentício, índice eléctrico do betão e

coeficiente de difusão de iões de cloreto indicados, respectivamente, nos Quadros 16,

18 e 19, correspondem todos à espessura do recobrimento de betão constante do

Quadro 20. Se não for possível atingir a espessura de recobrimento de betão constante

do Quadro 20, deve ser reduzida a razão água/material cimentício, e o valor do índice

eléctrico indicado ou o coeficiente de difusão de iões de cloreto.

Todas estas especificações técnicas de tempo de vida útil de uma estrutura são

baseadas na suposição de que o betão é sujeito a operações normais de manutenção e

reparação.

Quadro 15. Classes de tempo de vida útil de uma estrutura

Classe Tempo de vida útil de

projecto

Designação Exemplos

1 Pelo menos 50 anos

Edifícios e estruturas comuns

Edifícios civis comuns nomeadamente apartamentos, edifícios de comércio pequenos ou médios, edifícios para actividades culturais e de desporto e edifícios industriais de grande escala

Instalações civis de menor importância

Aquedutos e canais de estradas em cidades

2 Pelo menos 70 anos

Edifícios altos ou edifícios de grande escala

Edifícios altos, edifícios comerciais de grande escala e edifícios para actividades culturais e desportivas

3

Pelo menos 100 anos

Edifícios importantes

Edifícios de referência, edifícios comemorativos, grandes edifícios públicos nomeadamente museus de grande escala, edifícios de conferências e de actividades culturais e desportivas, edifícios de escritórios governamentais, torres de televisão

Infra-estruturas civis importantes

Pontes de grandes dimensões, túneis, vias rápidas, aquedutos e vias rodoviárias de 1a classe, viadutos em artérias de cidades, viadutos importantes, metropolitanos e sistema de comboio ligeiro de cidades


Quadro 16. Requisitos de durabilidade relacionados com a exposição ambiental

Tempo de vida útil Requisitos

Classes de acção ambiental e exposição

1 2 3

A B C D E F

50 anos

Dosagem mínima de material cimentício (kg/m3)

- betão puro 230 260 300 330 330 330 - betão armado 300 330 350 350 360 380 - betão pré-esforçado 330 350 380 380 380 380

Razão de água/ material cimentício máxima

- betão puro 0,70 0,65 0,55 0,50 0,45 0,40 - betão armado 0,55 0,50 0,40 0,38 0,36 0,34 - betão pré-esforçado 0,50 0,45 0,40 0,38 0,36 0,34

Classe mínima de resistência - betão puro B15 B20 B30 B30 B35 B35 - betão armado B30 B35 B40 B40 B45 B45 - betão pré-esforçado B35 B40 B45 B45 B45 B45

70 anos






100 anos







Quadro 17. Adição de escória granulada, cinzas volantes e sílica de fumo

Tipos de aditivos Dosagem adequada de aditivo ％

Dosagem total Escória granulada Cinza volante Sílica de fumo

Escória granulada 50～80 50～80 --- ---

Escória granulada + sílica de fumo 50～80 45～77 --- 3～5

Escória granulada + cinza volante 50～70 25～65 5～25 ---

Escória granulada + cinza volante + sílica de

fumo 50～70 17～62 5～25 3～8

Cinza volante + sílica de fumo 25～50 --- 17～45 5～8

Quadro 18. Índice eléctrico do betão (aos 56d de idade, C)

Vida útil de projecto 100 anos 70 anos 50 anos

Classe de acção ambiental C、D E、F C、D E、F C、D E、F

Quantidade de electrões em 6h <950 <800 <1100 <800 <1350 <950

Quadro 19. Índice de resistência do betão à migração de iões de cloreto, DRCM

(aos 28d de idade, 10-12m2/s)

Vida útil de projecto 100 anos 70 anos 50 anos

Classe de acção

ambiental C、D E、F C、D E、F C、D E、F

Índice de

migração de

iões de cloreto

≤6 ≤4 ≤7 ≤4 ≤10 ≤6

Quadro 20. Espessura mínima do recobrimento de betão (mm)

Classe de acção ambiental C D E F

Componentes da

estrutura (lajes,

paredes, etc.)

50 anos de vida útil de

projecto 35 40 45 50






Componentes

alongadas (vigas,

colunas, etc.)







Notas：

（1） Recobrimento de betão no betão armado, a menor distância entre a superficie da armação embebida e a superficie do

betão, onde não são consideradas tolerâncias de construção.

（2） A espessura normal do recobrimento de betão, para efeitos de cálculo estrutural e observações de desenhos de detalhe,

não deve ser menor que a soma da espessura mínima do recobrimento de betão e a tolerância negativa de construção. A

tolerância negativa de construção deve ser determinada de acordo com o nível de produção do empreiteiro, e não deve ser

inferior a 10 mm para betão in situ e 5 mm para betão pré-fabricado.

（3） O valor constante deste quadro refere-se a betão armado. Para betão pré-esforçado com baínha selada contínua, o

recobrimento de betão é a distância mínima entre a superfície da baínha e a superfície exterior do betão. A espessura mínima

do recobrimento de betão deve ser aumentada em 10mm relativamente aos valores do quadro, e não deve ser menor que o

diâmetro da baínha; para o betão pré-esforçado sem baínhas, a espessura mínima do recobrimento de betão deve ser

aumentada em 30 mm relativamente ao valor constante do quadro.

（4） Deve ser assegurada espessura suficiente do recobrimento de betão para as zonas de ancoragem dos cabos de pré-esforço.

Em ambiente classe C, a ancoragem de metal deve ter uma espessura de recobrimento de betão não inferior a 90 mm,

enquanto que em ambientes de classe D não deve ser inferior a 95 mm; para classe E não deve ser inferior a 100 mm, para

classe F não deve ser inferior a 105 mm, e sempre selada com uma capa plástica adequada.


SECÇÃO II

Especificação do betão


O betão deve ser especificado referindo todas as propriedades que sejam

consideradas necessárias para caracterizar completamente o seu comportamento.

Esta especificação deve incluir referências a quaisquer requisitos relativos às fases

de transporte, colocação, compactação e cura. Quando necessário, podem ser

incluídos requisitos relativos a situações especiais, tais como a obtenção de

acabamentos ou efeitos arquitectónicos particulares.

Para elementos estruturais deve ser utilizado betão certificado. A utilização de betão

não certificado depende de autorização prévia da DSSOPT, devendo o pedido ser

submetido com toda a informação necessária, de acordo com as exigências prescritas

na presente Norma. Os procedimentos de recepção durante a produção devem

igualmente seguir o disposto no Capitulo 5 secção 3, e no Apendice 1 da presente

Norma.

Artigo 23.º Especificações

1. Requisitos básicos

Devem ser sempre especificadas as seguintes características:

Classe de resistência do betão;

Tipo e classe de resistência dos cimentos;

Tipos e dosagem dos aditivos;

Máxima dimensão do agregado;

Razão água/material cimentício;

Classes de exposição e utilização final do betão (simples, armado ou pré-esforçado);

Classes de consistência.

O betão endurecido é classificado de acordo com a resistência à compressão

uniaxial, aos 28 dias, determinada em provetes de ensaio cúbicos com 150mm de lado,

conforme indicado no Quadro 21. Pode também determinar-se a resistência em

cilindros de 300 mm de altura e 150 mm de diâmetro, adoptando-se os valores

igualmente indicados no Quadro 21.


Quadro 21. Classes de resistência do betão

Classe de resistência B15 B20 B25 B30 B35 B40 B45 B50 B55 B60 B70 B80

Cubos (MPa)

15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 70 80

Cilindros (MPa)

12 16 20 24 28 32 36 40 45 50 60 70

Para se classificar a consistência do betão fresco, aplicam-se as classes indicadas

nos Quadros 22, 23, 24 e 25. Estas classes de consistência não são directamente

relacionáveis.

A consistência pode ser especificada por referência aos quadros acima indicados

ou, em casos especiais, por valor a atingir.

Os valores a atingir e as tolerâncias respectivas são estabelecidas da seguinte forma:

Valores de abaixamento e respectiva tolerância, em mm:

≤ 40 (± 10) ou 50 a 90 (± 20) ou ≥ 100 (± 30)

Valores Vêbê e respectiva tolerância, em segundos:

≥ 11 (± 3) ou 10 a 6 (± 2) ou ≤ 5 (± 1)

Valores de compactação e respectiva tolerância:

≥ 1,26 (± 0,10) ou 1,25 a 1,11 (± 0,08) ou ≤ 1,10 (± 0,05)

Valores de espalhamento e respectiva tolerância, em mm:

todos os valores (± 30)

Quadro 22. Classes de abaixamento

Classe Abaixamento (mm)

S1 S2 S3 S4

S5*

10 a 40 50 a 90

100 a 150 160 a 210

≥ 220


Quadro 23. Classes Vêbê

Classe Vêbê (segundos) V0* V1 V2 V3 V4*

≥ 31 30 a 21 20 a 11 10 a 6 5 a 3

Quadro 24. Classes de compactação

Classe Grau de compactabilidade C0* C1 C2 C3

≥ 1,46 1,45 a 1,26 1,25 a 1,11 1,10 a 1,04

Quadro 25. Classes de espalhamento

Classe Diâmetro de espalhamento (mm)

F1* F2 F3 F4 F5 F6*

≤ 340 350 a 410 420 a 480 490 a 550 560 a 620

≥630

* Nota: Devido à falta de sensibilidade dos métodos de ensaio acima referidos, para

certos valores de consistência, é recomendável utilizar os ensaios a seguir indicados:

- Abaixamento ≥10mm e ≤210mm

- Vêbê ≤30 segundos e >530 segundos

- Grau de compactabilidade ≥1.04 e <1.46

- Diâmetro de espalhamento >340mm e ≤620mm

2. Requisitos adicionais relativos às características da composição e às propriedades do betão fresco

Podem ser especificadas as seguintes características:

Teor de ar;

Desenvolvimento acelerado da resistência;

Desenvolvimento de calor durante a hidratação;


Hidratação retardada;

Requisitos especiais para os tipos e dimensões dos agregados;

Requisitos especiais relativos à resistência à reacção álcali-sílica e ao ataque por

sulfatos;

Requisitos relativos ao teor de cloretos;

Requisitos especiais relativos à temperatura do betão fresco;

Outros requisitos técnicos adicionais (por exemplo, para determinado acabamento

arquitectural ou para um método de colocação especial).

Para pavimentos rodoviários ou quando é necessário um betão resistente à abrasão,

devem ser satisfeitas as seguintes exigências adicionais:

Classe de resistência do betão não inferior a B40;

Resultado do ensaio de Los Angeles para agregados grossos não superior a 30%;

Resultado do ensaio da extensão de abrasão não superior a 35,0mm ou grau de

resistência abrasiva de, pelo menos, 1,2;

Agregados de tipo britado;

Proporção elevada de agregados grossos;

Tempo de cura alargado conforme o artigo 35.º, número 3.

Para o betão pronto, devem ainda ser indicadas pelo empreiteiro condições

particulares de recepção, de transporte e outros procedimentos e limitações no

estaleiro, nomeadamente:

Quantidades diárias de betão;

Hora e ritmo das entregas;

Perda de consistência do betão;

Instalações especiais em obra (por exemplo bombagem, tela transportadora);

Condicionamentos relativos ao tipo, dimensões, altura ou peso dos veículos de

transporte.

3. Requisitos adicionais relativos às propriedades do betão endurecido

Podem ser especificadas as seguintes características:

Massa volúmica aparente;

Resistência à penetração da água;

Resistência à migração de iões de cloreto;

Resistência a ataques químicos;

Resistência à abrasão;

Resistência a temperaturas elevadas;


Absorção capilar;

Módulo de elasticidade (módulo de Young);

Retracção e fluência;

Deformação por retração do betão jovem;

Resistência à fissuração do betão jovem.

Quando se requer um betão impermeável, deve ser verificada a resistência à

penetração da água e devem ser satisfeitos os requisitos estabelecidos no artigo 48.º.

Quando se requer resistência do betão à migração de iões de cloreto, deve ser

verificada a capacidade de resistência à migração de iões de cloreto, e satisfeitas as

exigências estabelecidas no artigo 50.º.

4. Designação dos betões

O betão deve ser designado por um código abreviado composto pelas seguintes

informações sucessivas: classe de exposição; classe de resistência (B25, B30, B35, ...),

máxima dimensão dos agregados grossos em milímetros (15, 20, 25, ...) e classe de

consistência (S1, S2, S3, ...)..

Exemplo: 2B30 / 25 S2 - betão de classe de resistência B30, classe de exposição 2,

com agregado de dimensão máxima igual a 25 mm e classe de consistência S2.


Artigo 24.º Métodos de ensaio

1. Betão fresco

Para a determinação das propriedades do betão fresco devem ser utilizados os

métodos de ensaio indicados no Quadro 26.

Quadro 26. Propriedades do betão fresco e normas de ensaio

Propriedades Normas de ensaio

Consistência

Abaixamento ISO 1920-2

Vêbê ISO 1920-2 Compactação ISO 1920-2 Espalhamento ISO 1920-2

Massa volúmica aparente ISO 1920-2 Teor de ar ISO 1920-2 Exsudação ASTM C232

Teor de iões de cloreto BS 1881: Part:124 Razão água/material cimentício BS 1881: Part 128

Tempo de presa ASTM C 403

2. Betão endurecido

Para a determinação das propriedades do betão endurecido devem ser utilizados os

métodos de ensaio indicados no Quadro 27.


Quadro 27 - Propriedades do betão endurecido e normas de ensaio

Propriedades Normas de ensaio

Resistência mecânica à

compressão ISO 1920-4

flexão ISO 1920-4

tracção por compressão linear ISO 1920-4

tracção uniaxial RILEM CPC7

Preparação de provetes e cura ISO 1920-3

Modulo estático de elasticidade ASTM C 469

Absorção de água BS 1881-122 Razão água/material cimentício BS 1881-124

Teor de cloretos BS 1881-124

Resistência à abrasão (1)

Extensão da abrasão GB/T 12988

Grau de resistência à abrasão

GB/T 16925

Resistência à migração de iões de cloreto GB/T 50082 Resistência à penetração da água ISO 1920-5

Retracção por secagem BS 1881: Part 5 Retracção do betão jovem GB/T 50082 Fissuração do betão jovem GB/T 50082 Massa volúmica ISO 1920-5(2)

(1) Ou ensaio de extensão da abrasão ou de resistência à abrasão. (2) A massa volúmica do betão endurecido pode também ser determinada pela

norma ISO 1920-4 quando se conhece a relação entre a massa volúmica do betão, seco em estufa, e a massa volúmica aparente.


CAPÍTULO IV

Fabrico, transporte, colocação e cura

SECÇÃO I

Fabrico de betão

Artigo 25.º Pessoal

No local de fabrico deve existir um técnico qualificado, com conhecimentos e

experiência adequados, responsável pelo fabrico e, no caso do betão pronto, também

responsável pela entrega. Deve igualmente existir uma pessoa encarregada do

controlo de fabrico, com conhecimentos e experiência na área da tecnologia do betão,

sobretudo no que respeita a métodos de fabrico, de ensaio e de controlo.

Artigo 26.º Equipamento e instalações

1. Armazenamento de materiais

Devem estar disponíveis as quantidades adequadas de materiais, cimentos,

agregados, aditivos e adjuvantes que garantam a manutenção do ritmo planeado de

fabrico e de entrega. Os diferentes tipos de materiais devem ser transportados e

armazenados de forma a evitar a sua mistura, contaminação e deterioração.

O cimento e os aditivos devem ser protegidos da humidade e de impurezas

durante o transporte e armazenamento. Os vários tipos e classes de cimento e os

aditivos devem estar claramente identificados e armazenados de modo a excluir

qualquer possibilidade de engano. O cimento em saco deve ser armazenado de tal

forma que seja utilizado segundo a ordem de entrega.

Os agregados de diferentes granulometrias ou tipos, se forem entregues

separadamente, não devem ser misturados inadvertidamente. A segregação das

diferentes fracções deve ser evitada.

Os adjuvantes devem ser transportados e armazenados de modo a que a sua

qualidade não seja afectada por acções físicas ou químicas (por exemplo,

temperaturas excessivas) e estar claramente identificados de modo a excluir qualquer

possibilidade de engano.

Devem ser garantidas condições na obra que permitam uma colheita fácil das

amostras dos materiais nos locais de armazenamento, transporte e medição.


2. Equipamento de medição de dosagens

A precisão do equipamento de medição de dosagens deve satisfazer os valores

mínimos indicados no Quadro 28 e em condições normais de utilização, permitir obter

a precisão no doseamento dos materiais constituintes conforme indicado no Quadro

29.

A menor divisão da escala ou indicador digital (resolução) deve representar uma

massa não superior a 1/500 do valor máximo da escala ou indicador digital.

Quadro 28. Precisão do equipamento de medição de dosagens

Posição na escala ou do indicador digital

Requisitos de precisão na instalação em operação

Entre 0 e 1/4 do valor máximo da escala ou indicador digital

0,5% 1,0% de 1/4 do valor máximo da escala

ou do indicador digital Apartir de 1/4 do valor máximo da escala ou indicador digital e este valor máximo

0,5% 1,0%

do valor da leitura indicada

Quadro 29. Precisão na dosagem dos materiais

Material Requisitos de Precisão Cimento ± 2% da quantidade requerida Água Agregados ± 3% da quantidade requerida Aditivos ± 2% da quantidade requerida Adjuvantes

3. Betoneiras

As betoneiras devem possibilitar a obtenção de uma distribuição uniforme dos

materiais constituintes e uma trabalhabilidade uniforme, num determinado tempo de

mistura, de acordo com a sua capacidade.

Os camiões betoneira devem estar equipados de modo a que o betão fresco seja

entregue em estado homogéneo.

Artigo 27.º Doseamento dos materiais constituintes

A operação de amassadura de cada tipo de betão deve dispor de instruções

escritas referentes à amassadura, indicando o tipo e a quantidade dos materiais

constituintes.


A absorção de água dos agregados deve ser testada regularmente, por forma a

transformar o projecto de mistura de laboratório em projecto de mistura de

construção.

O doseamento dos materiais constituintes deve satisfazer os requisitos de precisão

indicados no Quadro 29.

O cimento, os agregados e os aditivos na forma de pó devem ser doseados em

massa, sendo contudo permitidos outros métodos se forem satisfeitas as precisões

exigidas no doseamento. A água, os adjuvantes e os aditivos líquidos podem ser

doseados em massa ou em volume.

Artigo 28.º Amassadura do betão

Os materiais constituintes devem ser misturados em betoneira ou

camião-betoneira até que se obtenha uma mistura uniforme. A amassadura

considera-se iniciada a partir do momento em que todos os materiais se encontram na

betoneira. As betoneiras não devem ser carregadas para além da sua capacidade útil.

Se os adjuvantes forem adicionados em pequenas quantidades, devem ser

previamente misturados numa parte da água da amassadura (ver artigo 14.º).

De acordo com os requisitos de projecto, a consistência do betão fresco deve ser

controlada durante o descarregamento.

Quando forem adicionados superplastificantes no local da obra, dada a rapidez

dos seus efeitos, convém que o betão esteja já bem misturado. Após a adição do

adjuvante, o betão deve ser novamente misturado até que o adjuvante esteja completa

e uniformemente disperso na massa. No local da obra, deve ser dada especial atenção

à aplicação de certos tipos de adjuvantes, para evitar dificuldades nomeadamente de

bombagem e de bloqueamento da bomba.

Não é permitida qualquer alteração da composição do betão durante o seu

transporte, entrega/recepção e colocação, sendo expressamente proibida a adição de

água.

Tendo em atenção questões de ordem prática derivadas das condições reais em

obra, a velocidade de produção do betão deve ser ajustada de modo a evitar demasiada

acumulação de betão no local da obra.


SECÇÃO II

Transporte, colocação e cura de betão fresco

Artigo 29.º

Pessoal

O pessoal envolvido no transporte, colocação e cura de betão deve possuir

conhecimentos, qualificação e experiência adequados para exercer a sua função

específica.

No local da obra deve existir um responsável com experiência e conhecimentos

adequados, para a recepção, transporte, colocação e cura do betão. Este responsável

deve estar presente durante a colocação do betão.

Artigo 30.º Transporte

Devem ser tomadas medidas apropriadas para evitar a segregação de materiais, a

perda de constituintes ou a sua contaminação durante o transporte e a descarga.

A betoneira deve rodar a velocidade baixa. Quando necessário, deve ser aplicado

um revestimento de isolamento para evitar aumentos de temperatura dentro da

betoneira.

O tempo máximo de transporte do betão depende essencialmente da sua

composição e das condições atmosféricas. Em geral, o tempo até à colocação do betão

deve ser reduzido ao mínimo, num período de 90 minutos, isto é, o betão deve ser

colocado até 90 minutos depois de ser descarregado.

Artigo 31.º

Entrega

1. Informação do fabricante no caso de betão pronto

O empreiteiro deve solicitar informações sobre a composição do betão para proceder adequadamente à colocação e cura do betão fresco, bem como para avaliar o desenvolvimento da resistência na estrutura. Estas informações devem ser fornecidas pelo fabricante, a pedido, antes ou durante a entrega, conforme for mais adequado e incluir o seguinte :

Tipo, grau de resistência e origem do cimento;

Tipo de agregados e respectivas características;

Tipo de adjuvantes e especificações técnicas do produtor;

Tipo e dosagem dos aditivos, se for o caso;

Razão água/material cimentício;


Resultados dos ensaios prévios relevantes para a composição (por exemplo, do

controlo de fabrico ou de ensaios iniciais).

2. Guia de remessa no caso de betão pronto O produtor, antes de descarregar o betão em obra, deve fornecer ao empreiteiro uma

guia de remessa para cada entrega. Esta guia deve conter impressas, carimbadas ou manuscritas, no mínimo as seguintes informações:

Nome da central fornecedora do betão pronto;

Número de série da guia;

Data e hora da amassadura, ou seja, do primeiro contacto entre o cimento e a água;

Matrícula da betoneira;

Nome do empreiteiro;

Nome e localização do estaleiro;

Especificação, pormenores ou referências a especificações (por exemplo, código de

identificação da mistura e número da encomenda);

Volume de betão entregue, em metros cúbicos;

Nome do organismo certificador, se for o caso.

Adicionalmente, a guia deve conter:

Classe de resistência;

Classe de consistência;

Classe de exposição ou condicionamentos da composição;

Tipo de cimento e classe de resistência;

Tipo de adjuvante e de aditivo, se for o caso;

Propriedades especiais requeridas.

3. Entrega no caso de betão fabricado no local pelo empreiteiro

No caso de betão fabricado no local da obra pelo empreiteiro, em obras

importantes ou quando se fabricam vários tipos de betão, deve ser fornecida a

informação prevista nos números 1 e 2 .

Artigo 32.º Consistência na entrega

Se na entrega a consistência do betão não estiver conforme o especificado no

artigo 46.º, o betão pode ser rejeitado.

Se a consistência do betão puder ser ajustada por dosagem adicional de adjuvante

para satisfazer os requisitos constantes do artigo 46.º, o betão pode ser aceite, desde


que a dosagem total de adjuvante não exceda o limite máximo indicado pelo

fornecedor.

Artigo 33.º

Colocação e compactação

Após a amassadura, o betão deve ser colocado tão cedo quanto possível a fim de

minimizar perdas de trabalhabilidade. A colocação do betão deve ser efectuada no

prazo máximo de uma hora e trinta minutos (90 minutos), após o início da amassadura.

No caso de serem utilizados adjuvantes retardadores, o tempo útil de colocação do

betão deve ser devidamente justificado através de ensaios prévios para determinação

do início de presa.

A altura de queda livre do betão durante a colocação deve ser limitada de forma a

evitar a sua segregação, não sendo de aceitar alturas de queda livre superiores a três

metros.

A espessura de cada camada de betão deve ser medida com régua, de modo que a

espessura e a velocidade de colocação do betão em cada camada possam ser

controladas.

O betão deve ser cuidadosamente compactado durante a colocação, especialmente

junto às armaduras do betão armado ou pré-esforçado, das bainhas e das ancoragens, e

ainda nos cantos das cofragens, de modo a que se forme uma massa compacta e densa,

sem vazios, em particular na zona do recobrimento das armaduras e ancoragens.

Se o betão é compactado por agulha vibradora, esta deve ser "inserida

rapidamente e retirada lentamente". Os pontos de vibração devem ser ordenados de

modo a evitar pontos não vibrados e falhas de vibração. A superfície do betão deve ser

suave e lisa, livre de bolhas grandes e de exsudação em bolhas pequenas.

Enquanto se coloca e compacta o betão, deve haver o cuidado de não deslocar ou

danificar as armaduras, cabos pré-esforçados, bainhas, ancoragens e cofragens.

A segunda vibração antes da cura inicial do betão deve ser bem regulada, para se

obter um betão denso e evitar micro fissuras dentro do betão.

Em caso de haver exigências especiais para o acabamento da superfície, estas

devem ser objecto de especificações adicionais.

Artigo 34.º Cura e protecção

1. Generalidades


Para que o betão adquira as propriedades requeridas e esperadas, em especial na

zona superficial, é necessário adoptar processos adequados de cura e protecção,

durante um período de tempo apropriado.

A cura é um método de prevenção contra a secagem prematura, particularmente

quando ocorrem situações de tempo seco ou de forte exposição solar ou condições de

vento forte enquanto a protecção é um método de prevenção contra o arrastamento de

finos pela chuva ou água corrente, evitando quer um arrefecimento brusco durante os

primeiros dias após a colocação, quer grandes diferenças de temperatura interna, bem

como a ocorrência de vibrações e impactos que podem fracturar ou fendilhar o betão

ainda em fase de endurecimento e assim interferir com a sua aderência às armaduras.

A prevenção contra a secagem consiste em impedir ou reduzir drasticamente a

evaporação da água do betão, aplicando na sua superfície os métodos de cura

previstos no número 2.

Admite-se, todavia que esta prevenção possa ser conseguida no próprio interior

do betão, recorrendo para tal a adjuvantes do tipo retentor de água.

Após a compactação do betão, convém iniciar os processos de cura e protecção

tão cedo quanto possível. A cura deve ser iniciada assim que estiverem terminadas as

operações de acabamento das superfícies do betão, sem as danificar. Eventualmente

pode ser necessário proceder a uma cura inicial, antes das operações de acabamento,

para evitar fissurações por retracção inicial.

2. Métodos de cura

Seguindo o princípio “primeira betonagem, primeira cura”, podem ser utilizados, individualmente ou combinados, os métodos que a seguir se indicam, devendo ser definidos antes do início dos trabalhos no local de obra. Os métodos para a cura de betão podem dividir-se em métodos com e sem utilização de água, sendo preferível a utilização de água. Com excepção dos resíduos dissolvidos e em suspensão para os quais nada se exige, os requisitos para a água de cura são os mesmos que para a água da amassadura.

1) Métodos com utilização de água:

Cobertura das superfícies do betão com materiais saturados de água limpa e

protecção destes materiais contra a secagem com membranas plásticas impermeáveis

ao vapor de água;

Pulverização da superfície do betão com água limpa, de forma a manter aquela

superfície contínua e visivelmente húmida;

Manutenção de uma camada de água limpa sobre as superfícies do betão;

Cura por vapor na fase inicial e cura por aspersão na fase posterior.


2) Métodos sem utilização de água:

Manutenção da cofragem no lugar, com cura das superfícies expostas por um dos

restantes métodos a seguir indicados;

Cobertura das superfícies do betão com membranas plásticas com espessura mínima

de 0,125 mm totalmente impermeáveis à água e ao vapor de água, fixas à estrutura e

sem juntas abertas, de forma a evitar correntes de ar entre a membrana e a superfície

do betão;

Pintura ou pulverização com membrana de cura.

3. Tempo de cura

O tempo de cura depende do tempo necessário para atingir um certo grau de

impermeabilidade (à água e ao vapor) nas zonas superficiais do betão (recobrimento

da armadura), tendo em conta a maturidade do betão (estado de hidratação do cimento)

e as condições ambientais.

No Quadro 30 é indicado o tempo mínimo de cura em função do tipo de estrutura

e do tipo de cimento.

Em alternativa, o tempo mínimo de cura pode ser definido pela idade em que a

resistência do betão atinge 70% do valor da classe de resistência especificada, excepto

em estruturas de depósito de água (por exemplo, reservatórios e tanques de água), ou

com exigências de impermeabilidade, ou em superfícies pavimentadas e em betão

resistente à abrasão, em que o tempo mínimo de cura pode ser definido pela idade em

que a resistência do betão atinge 85% do valor da classe de resistência especificada.

Quadro 30. Tempos mínimos de cura

Tipo de estrutura Cimento do tipo Outros tipos de cimento ou cimento do tipo com

aditivos Estruturas de retenção de água ou com exigências de impermeabilidade

14 dias 28 dias

Pavimentos rodoviários ou betão resistente à abrasão

9 dias 12 dias

Resistência do betão à migração de iões de cloreto

--- 28 dias

Outros tipos 7 dias 12 dias

4. Minimização da fissuração superficial por retracção

O betão em processo de endurecimento deve ser protegido contra os danos


causados pelas restrições internas e externas aos movimentos de expansão

consequentes do desenvolvimento de calor de hidratação interior, devendo também

ser reforçado o controlo da temperatura. A diferença de temperatura entre a superfície

e o centro da massa de um elemento de betão não deve exceder 20ºC.

Devem ser definidas no projecto as disposições adequadas para limitar o estado

de fendilhação, reduzindo consequentemente as tensões de tracção no betão. Devem

nomeadamente ser estabelecidos em projecto os procedimentos apropriados para

definir a localização, tipo e espaçamento entre juntas de construção e para

implementar em obra a adequada sequência e faseamento de betonagens.


CAPÍTULO V

Procedimentos para o controlo de qualidade

SECÇÃO I

Controlo de qualidade

Artigo 35.º Conteúdo

O fabrico e os processos relativos ao transporte, colocação, compactação e cura

do betão devem ser submetidos ao controlo de qualidade.

O controlo da qualidade compreende duas partes distintas mas interligadas:

Controlo de produção e controlo de conformidade.

SECÇÃO II

Controlo de produção


O controlo de produção compreende todas as medidas necessárias para manter a

qualidade do betão em conformidade com as exigências especificadas. Este controlo

inclui a selecção dos materiais constituintes, o projecto da mistura de betão, os

processos de fabrico, as inspecções e ensaios, bem como a análise dos seus resultados

no que respeita ao equipamento, materiais constituintes, betão fresco e betão

endurecido. Para além da inspecção durante o processo de fabrico, este procedimento

inclui ainda as inspecções locais antes da betonagem, assim como as inspecções

respeitantes ao transporte, colocação, compactação e cura do betão fresco.

Durante todos os processos acima referidos o controlo da produção deve ser

efectuado pelo empreiteiro, produtor ou fornecedor do betão fresco, cada qual dentro

do seu âmbito de intervenção.

Todas as instalações e equipamentos devem estar disponíveis para realizar as

inspecções, amostragens e ensaios necessários no equipamento, materiais e betão.

Deve ser anotada num livro de registos toda a informação relevante relativa ao

controlo de produção na obra, na central de betão pronto ou na fábrica de elementos

pré-fabricados de betão nomeadamente:

Nome dos fornecedores de cimento, agregados, adjuvantes e aditivos;


Números das guias de remessa de cimento, agregados, adjuvantes e aditivos;

Origem da água de amassadura;

Consistência do betão;

Massa volúmica do betão fresco;

Razão água/material cimentício do betão fresco;

Quantidade de água adicionada à mistura;

Dosagem de cimento, agregados, adjuvantes e aditivos;

Data e hora da betonagem dos provetes de ensaio;

Número de provetes de ensaio;

Cronograma indicando a execução de fases específicas da colocação e cura do

betão;

Origem da água de cura;

Temperatura e outras condições meteorológicas durante a colocação e cura do

betão;

Elemento estrutural em que determinada amassadura foi aplicada.

No caso de betão pronto deve ainda ser indicado o nome do fornecedor e o

número da guia de remessa.

Todas as alterações aos procedimentos especificados relativamente ao transporte,

entrega, colocação, compactação e cura devem ser registadas e transmitidas à pessoa

responsável.

Os procedimentos de controlo de produção (na fase de fabrico) podem ser

verificados por um organismo de certificação qualificado, como parte do controlo de

conformidade. Os ensaios realizados no âmbito do controlo de produção, por acordo

prévio, podem ser considerados para o controlo de conformidade.

Artigo 37.º Controlo do fabrico

1. Controlo de betão pelo empreiteiro quando é utilizado betão fabricado no local

Os materiais constituintes, o equipamento, o processo de fabrico e as

propriedades do betão devem ser controlados a fim de verificar a sua conformidade

com as especificações e as exigências da presente Norma.

O tipo e a frequência das inspecções ou ensaios dos materiais constituintes devem

estar de acordo com o indicado no Quadro 31.

O controlo do equipamento deve assegurar que os meios disponíveis para a

armazenagem, o equipamento de pesagem e medição, a betoneira e outra aparelhagem


de controlo (por exemplo, os instrumentos para medição do teor de humidade dos

agregados), estão em boas condições e satisfazem as exigências especificadas. A

descrição e a frequência das inspecções ou ensaios devem estar de acordo com o

indicado no Quadro 32.

Para observar se o processo de fabrico está a ser correctamente executado e se o

betão está conforme as exigências especificadas, devem ser efectuadas verificações,

inspecções e ensaios de acordo com o indicado no Quadro 33.

2. Controlo de betão, num processo de produção contínua, pelo produtor de betão

pronto ou por uma fábrica de produtos pré-fabricados de betão

O produtor de betão pronto ou o fabricante de produtos pré-fabricados de betão

deve efectuar as inspecções e os ensaios especificados nos Quadros 31, 32 e 33,

conforme previsto no número 1.

Se mais do que um tipo de betão é fabricado num processo de produção contínua,

a frequência mínima dos ensaios de resistência à compressão deve ser determinada

com base em famílias das composições.

Os betões devem ser considerados como pertencentes à mesma família se forem

produzidos com cimento do mesmo tipo, da mesma classe de resistência e

provenientes de uma única origem, com agregados da mesma origem geológica e do

mesmo tipo (por exemplo, britado ou natural) e com o mesmo tipo e origem de

adjuvantes ou aditivos. Dentro de cada família, as propriedades relevantes de cada

composição devem ser registadas e documentadas. A amostragem deve abranger toda

a gama de composições fabricadas dentro de uma mesma família.

3. Controlo de betão pelo empreiteiro quando é utilizado betão pronto

O controlo de betão pronto pelo empreiteiro deve ser efectuado de acordo com o

indicado no Quadro 34 e compreende inspecções e ensaios de recepção no local da

obra, bem como eventuais inspecções à fabrica, em caso de betão não certificado.

Além disso, o empreiteiro deve obter do produtor do betão a informação especificada

no artigo 31.º, número 1.


Quadro 31. Controlo dos materiais constituintes

Materiais Inspecção/ Ensaio Finalidade Frequência mínima

1 Cimentos (1) Inspecção da guia de remessa

Assegurar que o fornecimento está conforme o pedido (2) e que é de origem correcta

Cada entrega

2

Agregados (3)

Inspecção da guia de remessa

Assegurar que o fornecimento está conforme o pedido e que é de origem correcta

Cada entrega

3 Inspecção do agregado antes da descarga

Comparação com a aparência habitual, relativamente à granulometria, forma e impurezas

Cada entrega

4 Ensaio de granulometria

Avaliar a conformidade com a granulometria normalizada ou outra acordada

i) Primeira entrega de nova origem ii) Em caso de dúvida após inspecção visual iii) Semanalmente

5 Ensaio para detecção de impurezas

Determinar a presença e quantidade de impurezas

i) Primeira entrega de nova origem ii) Em caso de dúvida após inspecção visual iii) Mensalmente

6

Adjuvantes (4)

Inspecção do rótulo

Assegurar que está conforme o pedido Cada entrega

7 Inspecção do adjuvante

Comparação com a aparência normal i) Cada entrega ii) Durante a utilização

8 Determinação da massa volúmica

Comparação com a massa volúmica nominal Cada entrega

9 Aditivos em pó (4) Inspecção da guia de remessa

Assegurar que o fornecimento está conforme o pedido e é de origem correcta

Cada entrega

10 Aditivos em suspensão (4)

Inspecção da guia de remessa

Assegurar que o fornecimento está conforme o pedido e é de origem correcta

Cada entrega

11 Determinação da massa volúmica

Assegurar a uniformidade Cada entrega

12

Água

Análise química Assegurar que a água não contém constituintes nocivos

Em caso de dúvida

13 Ensaio de provetes de betão ou argamassas

Comparar a presa e a resistência de provetes fabricados com água de qualidade reconhecida

Em caso de dúvida

(1) Recomenda-se que as amostras de cada tipo de cimento sejam colhidas e armazenadas, uma vez por semana, para ensaio em caso de

dúvida. Para amostragem ver a norma EN 196-7.

(2) Em cada entrega deve indicar-se na guia de remessa pelo menos o tipo, a origem e a classe de resistência.

(3) A guia de remessa deve conter informação sobre o teor máximo de cloretos solúveis e indicar a possível susceptibilidade à reacção

álcali-sílica, quando relevante.

(4) Recomenda-se que em cada entrega se colham e armazenem amostras.


Quadro 32. Controlo do equipamento

Equipamento Inspecção/ Ensaio Finalidade Frequência mínima

1 Tremonhas, pilhas de armazenamento, silos, etc.

Inspecção visual Assegurar a conformidade com as exigências

Semanal

2 Equipamento de pesagem

Inspecção visual do funcionamento

Assegurar que o equipamento de pesagem funciona correctamente

Diária

3 Ensaio de calibração Assegurar que a precisão está de acordo com o Quadro 29

i) Quando da instalação ii) Semestralmente

4

Doseadores de adjuvantes

Inspecção visual do funcionamento

Assegurar que o doseador está limpo e funciona correctamente

Primeira amassadura do dia para cada adjuvante

5 Ensaio de calibração Evitar dosagens imprecisas

i) Quando da instalação ii) Mensalmente após instalação iii) Em caso de dúvida

6 Contador de água Comparação da quantidade real com a leitura no indicador

Assegurar que a precisão está de acordo com o Quadro 29


7 Equipamento para medição contínua do teor de água dos agregados finos

Comparação do teor com a leitura no indicador

Assegurar a precisão


8

Sistema de doseamento

Comparação da massa real dos constituintes na mistura com a massa pretendida, por método adequado ao sistema de dosagem

Assegurar que a precisão de doseamento está de acordo com o Quadro 29


9 Inspecção visual Assegurar que o sistema de doseamento funciona correctamente

Diária

10 Equipamento para execução de ensaios (incluindo mesa vibratória e moldes)

Ensaios de acordo com as normas ou outros documentos normativos

Verificar a conformidade e assegurar a precisão

Regularmente, de acordo com o equipamento e grau de utilização, pelo menos anualmente

11 Betoneira (incluindo camiões betoneira)

Inspecção visual Verificar o desgaste do equipamento

Mensal


Quadro 33. Controlo do processo de fabrico e das propriedades do betão

Verificação Inspecção/Ensaio Finalidade Frequência mínima

1

Propriedades do betão resultante de um projecto de mistura inicial

Ensaio Inicial

Demonstrar que as propriedades especificadas se verificam com margem adequada

Antes de utilizar uma nova composição de betão ou quando se utiliza um novo material constituinte

2 Teor de cloretos no betão fresco

Determinação prévia Assegurar que o teor máximo de cloretos não é excedido

Ensaio inicial e no caso de aumento do teor de cloretos dos constituintes

3 Teor de água dos agregados grossos

Ensaio de secagem ou equivalente

Determinar a massa seca do agregado e a água suplementar a adicionar

i) Não sendo contínua, diariamente ii) Conforme as condições locais e meteorológicas, podem ser necessários ensaios com maior ou menor frequência

4 Teor de água dos agregados finos

Sistema de medição contínuo, ensaio de secagem ou equivalente

Determinar a massa seca do agregado e a água suplementar a adicionar

i) Não sendo contínua, diariamente ii) Conforme as condições locais e meteorológicas, podem ser necessários ensaios com maior ou menor frequência

5

Consistência do betão

Inspecção visual Comparar com a aparência normal

Cada amassadura ou carga

6 Ensaio de consistência

Avaliar a conformidade com a classe exigida e verificar variações possíveis do teor de água

i) Ao moldar provetes para ensaio do betão endurecido ii) Em caso de dúvida após inspecção visual

7

Resistência à compressão em provetes moldados de betão

Ensaio de acordo com a norma ISO 1920-4

Avaliar as resistências à compressão propostas na composição projectada

Frequência igual à do controlo da conformidade e pelo menos como se indica no artigo 43.º

8 Teor de água adicionada ao betão fresco

Registo da quantidade de água adicionada

Fornecer informações sobre a razão água/material cimentício

Cada amassadura

9 Teor de cimento do betão fresco

Registo da quantidade de cimento adicionado

Verificar o teor de cimento e fornecer dados para a razão água/material cimentício

Cada amassadura

10 Teor de aditivos no betão fresco

Registo da quantidade de aditivos utilizados

Verificar o teor em adições e fornecer dados para a razão água/material cimentício

Cada amassadura

11 Teor de adjuvantes no betão fresco

Registo da quantidade de adjuvantes utilizados

Verificar a dosagem de adjuvantes

Cada amassadura

12 Razão água/ material cimentício no betão fresco

Soma dos teores de água a dividir pela dosagem de material cimentício (3+4+8+11) / (9) ou (9+10)

Avaliar a razão água/ material cimentício especificada

Diária ou a que for especificada

13 Uniformidade Comparação de amostras colhidas em diferentes partes da amassadura

Avaliar a uniformidade da amassadura

Em caso de dúvida

14 Penetração de água Ensaio de acordo com a norma ISO 1920-5

Avaliar a resistência à penetração da água

i) Ensaio inicial ii) Ensaios seguintes, frequência a acordar

15 Temperatura do betão fresco

Medição de temperatura

Verificar que não é atingida a temperatura exigida ou os limites de temperatura especificados

i) Em caso de dúvida ii) Se há houver temperatura especificada - frequência a acordar, ou - em cada amassadura, se a

temperatura se aproxima do limite

16

Propriedades da resistência à migração de iões de cloreto

Ensaio de acordo com DB44/T 566 ou JTG/T B07-01

Verificar as propriedades da resistência do betão à migração de iões de cloreto

i) Ensaio inicial ii) Ensaios seguintes, frequência a acordar


Quadro 34. Controlo de betão pronto pelo empreiteiro

Assunto Inspecção/Ensaio Finalidade Frequência mínima 1 Guia de remessa Inspecção visual

Assegurar que a entrega corresponde ao especificado

Cada entrega

2

Consistência do betão


Cada entrega

3 Ensaio de consistência

Avaliar a conformidade com a classe de consistência requerida

i) Ao moldar provetes para ensaio de betão endurecido ii) De acordo com o artigo 45.º

4

Uniformidade do betão


Cada entrega

5

Comparação de amostras colhidas em partes diferentes da amassadura

Avaliar a uniformidade da amassadura

Em caso de dúvida, após inspecção visual

6 Aspecto geral do betão Inspecção visual

Comparar com a aparência normal, por exemplo, a cor

Cada entrega

7

Controlo de produção pelo fornecedor do betão

Verificar se se trata de um betão pronto certificado, caso contrário, deve ser efectuada uma inspecção à fábrica de betão pronto

Assegurar que o controlo de fabrico é efectuado

i) Primeiro contrato com novo fornecedor ii) Em caso de dúvida

8

Ensaios de resistência à compressão do betão por amostragem na obra


Avaliar a resistência à compressão da composição

A exigida pelo controlo de conformidade

9

Ensaio à impermeabilidade do betão por amostragem e fabrico no local da obra


Avaliar a resistência à penetração de água no betão


10

Ensaios de resistência do betão à migração de iões de cloreto por amostragem e fabrico no local da obra

Ensaio de acordo com a DB44/T 566 ou JTG/T B07-01

Avaliar a resistência do betão à migração de iões de cloreto


Artigo 38.º Inspecção antes da betonagem

Antes de se iniciarem as operações de betonagem, e para além das regras de

garantia de qualidade estabelecidas no Título IV do Regulamento de Estruturas de

Betão Armado e Pré-esforçado, aprovado pelo Decreto-Lei n.º 60/69/M, de 7 de

Outubro, devem ser inspeccionados, no mínimo, os seguintes aspectos no local da

obra:

Geometria da cofragem e posicionamento das armaduras;

Remoção de poeira, serradura e restos de arame de ligação, no interior das


cofragens;

Remoção de todas as fixações metálicas auxiliares de cofragem que atravessem a

espessura de recobrimento das armaduras (por exemplo, arames e fitas metálicas),

com excepção dos tirantes entre faces opostas da cofragem, se adequadamente

detalhados e aprovados;

Utilização de espaçadores entre as armaduras e a cofragem apropriados, que não

prejudiquem a qualidade da zona de recobrimento das armaduras (não devem ser

utilizados espaçadores de argamassa ou de betão fabricados no local da obra);

Localização, pormenorização e tratamento das juntas de construção (por exemplo,

molhagem das superfícies, exposição de agregados, aplicação de produtos de adesão

superficial);

Molhagem das cofragens de madeira;

Estabilidade das cofragens;

Estanquidade das cofragens para evitar fuga da pasta de cimento;

Preparação da superfície interior das cofragens (por exemplo, limpeza e agentes

descofrantes);

Limpeza de armaduras por remoção de depósitos superficiais que diminuam a sua

aderência ao betão (por exemplo, óleos, pinturas, ferrugem solta);

Localização, estabilidade e limpeza das fixações ou bandas water-stop a embeber

no betão.

Artigo 39.º Inspecção durante o transporte, colocação, compactação e cura de betão fresco

Considerando as especificações aplicáveis e as regras de bem construir, durante

as operações de betonagem, devem ser inspecicionados, no mínimo os seguintes

aspectos: 1. Transporte

Deve ser assegurado que a calha de escoamento está apertada e segura durante o

transporte, de modo a evitar situações de risco para transeuntes e problemas de

tráfego;

A velocidade de rotação da betoneira de betão (camião betoneira) deve ser de

2-10 r/min quando o betão fresco é carregado no camião e de 2-3 r/min quando o

camião circular por uma estrada regular, devendo parar de rodar quando a estrada

estiver em más condições ou a sua inclinação for maior que 50 graus, até regressar a

uma estrada regular;


O tempo de transporte do betão não deve exceder o tempo de transporte permitido,

indicado pelo fabricante. A rotação da betoneira de betão não deve ser interrompida

por um longo período a fim de evitar segregação. O motorista deve sempre prestar

atenção ao betão de modo a poder informar o coordenador e tomar medidas imediatas

no caso de ocorrência de qualquer situação incomum;

A betoneira que contém betão fresco não deve permanecer no local da obra mais

de uma hora devendo o responsável tomar imediatamente as medidas necessárias;

Deve ser efectuada uma rotação adicional da betoneira à velocidade de 10-12

r/min durante 1 min antes do descarregamento do betão;

Depois do betão ter sido descarregado, o passo seguinte é colocar a conduta de

plástico existente na betoneira e injectar água na entrada, saída, êmbolo e rampa de

descarga da betoneira, assegurando que estão bem limpos e que foram retirados todos

os resíduos de betão e sujidades existentes no camião;Seguidamente

deve ser adicionada 150-200L de água à betoneira que deve girar a uma

velocidade baixa durante o seu regresso à fabrica de modo que o seu interior seja

lavado evitando que fiquem colados resíduos à betoneira e à lâmina de mistura; Por

último deve proceder-se à descarga de toda a água existente na betoneira.

2. Betonagem

Distribuição uniforme do betão no interior das cofragens;

Compactação uniforme sem segregação;

Altura máxima admitida para a queda livre do betão;

Espessura das camadas sucessivas de betonagem;

Intervalo de tempo entre a betonagem de duas camadas sucessivas;

Ritmo de betonagem e subida do betão fresco nas cofragens laterais, tendo em

consideração a sua resistência admissível ao impulso do betão fresco;

Intervalo de tempo entre a amassadura ou entrega do betão e a sua colocação,

tendo em consideração o tempo limite especificado;

As operações de betonagem contínuas podem incluir interrupções de curta

duração, não superior a uma hora, mas se esse período for ultrapassado a operação de

betonagem deve terminar, sendo instaladas as juntas de construção convenientes;

Medidas especiais sob condições meteorológicas extremas como é o caso de

temperaturas elevadas, fortes chuvadas e ventos fortes;

Tratamento das juntas de construção a executar antes do endurecimento do betão;

Sequência das operações de betonagem e tempos de espera entre betonagens


contíguas;

Operações de acabamento tendo em atenção o acabamento especificado para

superfícies aparentes;

Método de betonagem e tempo de cura tendo em atenção as condições ambientais

e o desenvolvimento requerido de resistência;

Ausência de danos provocados por vibração ou choques externos, no betão

recentemente colocado.

3. Compactação

A agulha vibradora deve ser "inserida rapidamente e retirada lentamente" no

betão de modo a que a superfície deste seja suave e lisa, livre de bolhas grandes e de

exsudação regular com menos bolhas;

Cada ponto deve ser vibrado durante 15-20s. A agulha vibradora deve ser inserida

na sub-camada de betão até uma profundidade de 5 cm;

Arranjo dos pontos de vibração: a distância entre pontos de vibração deve ser 1,5

vezes o raio efectivo da agulha vibradora;

Cada ponto deve vibrar ordenadamente, de modo a evitar pontos não vibrados ou

insuficientemente vibrados;

Para efectuar a vibração na camada inferior do betão, área com densa distribuição

de armadura, devem ser designados trabalhadores especializados;

A vibração secundária deve ser efectuada bem antes da presa inicial do betão de

modo a obter um betão denso sem micro-fissuras;

Devem ser tomados cuidados especiais em redor das aberturas e componentes

embebidos, de modo a evitar danos e deslocamentos dos mesmos.

4. Cura

Deve ser cumprido o princípio de “primeira betonagem, primeira cura”;

Sempre que as circunstâncias o permitam, pode ser implementado o processo de

cura à sombra (por exemplo, com toldo de cura), podendo-se utilizar moldes de

madeira, com membranas de geo-textil e plásticas para cobrir as superfícies laterais;

Com o intuito de reforçar o controlo de temperatura do betão e de acordo com

resultado dos ensaios de temperatura, devem ser adoptados métodos adequados de

cura para assegurar uma diferença de temperatura entre o exterior e o interior do betão

inferior a 20ºC e uma velocidade de arrefecimento inferior a 2ºC/d;

Deve ser reforçado o controlo do estado da superfície do betão, assegurando que

esta esteja sempre húmida;


Devem ser aplicados agentes de cura imediatamente após a remoção das

cofragens dos lados das paredes em geral. Podem ser penduradas 1-2 camadas de

geo-textil para manter a superfície húmida e a temperatura adequada.

SECÇÃO III

Controlo de conformidade


As propriedades do betão usadas para o controlo de conformidade são testadas

por ensaios de conformidade através dos procedimentos normativos constantes da

presente Norma( ver art. 35).

A conformidade ou não conformidade é apreciada com base nos procedimentos

indicados nesta Secção. A conformidade conduz à aceitação enquanto que a não

conformidade deve conduzir a posteriores acções correctivas.

A inspecção, a dimensão dos lotes, a amostragem e os critérios de conformidade

devem estar de acordo com os procedimentos estabelecidos nos artigos 41.º a 50.º.

Para as propriedades não incluídas nestes artigos, os critérios de conformidade devem

ser acordados tendo em conta o sistema de verificação e o nível de segurança

pretendido para a estrutura ou seus componentes.

O controlo de conformidade aplica-se igualmente ao betão para elementos

pré-fabricados salvo se as normas específicas do produto contiverem um conjunto de

procedimentos de controlo de conformidade equivalente ao estabelecido na presente

Norma. Em qualquer das situações os procedimentos para recepção destes elementos

em obra devem ser definidos caso a caso, de modo a garantir que a qualidade do betão

não seja inferior à estabelecida na presente Norma.

Artigo 41.º Sistemas de verificação do controlo de conformidade

O controlo de conformidade de betão produzido em centrais de betão pronto, em

fábricas de pré-fabricação de produtos de betão ou em estaleiros de obra, pode ser

verificado ou por um organismo independente devidamente certificado para o efeito

ou pelo dono da obra. Esta verificação refere-se apenas à selecção dos materiais

constituintes e ao processo de fabricação propriamente dito, não abrangendo o

transporte, a colocação em obra e a cura.


1. Betão certificado

Um organismo de certificação, autorizado pelo Governo da Região

Administrativa Especial de Macau, deve proceder à verificação da conformidade para

confirmar e certificar que a produção está sujeita a um controlo sistemático, de acordo

com o artigo 37.º e que os resultados dos ensaios deste controlo satisfazem as

propriedades exigidas para os materiais constituintes, para o betão fresco e para o

betão endurecido.

O esquema para certificação do betão deve ser aprovado pela DSSOPT e é

suficiente para confirmar e certificar a conformidade do betão produzido, nos termos

da presente Norma.

2. Betão não certificado

O dono da obra ou o seu representante, com pessoal devidamente qualificado para

o efeito, deve proceder à verificação da conformidade averiguando se os resultados

dos ensaios do controlo de fabrico satisfazem as propriedades exigidas para os

materiais constituintes, para o betão fresco e para o betão endurecido. Esta verificação

deve incluir uma análise do projecto da mistura inicial e a subsequente verificação da

mistura de ensaio inicial, pelo menos 35 dias antes de a produção ter início.

O projecto da mistura inicial, preparado e submetido pelo fabricante, deve ser

analisado de modo a verificar se a composição da mistura proposta, as propriedades

dos materiais constituintes pré-seleccionados e os resultados apresentados de ensaios

iniciais recentes satisfazem as especificações requeridas para o betão, tendo em conta

as particularidades construtivas da obra e as condições de exposição ambiental

correspondentes. Com a finalidade acima referida, o ensaio de reactividade

alcalina da areia de rio não deve exceder os três meses. O ensaio de teor de cloro da

areia de rio não deve exceder um mês. Para outros materiais constituintes, os ensaios

não devem exceder os seis meses. Os "ensaios iniciais" do betão não deve ter mais de

três meses.

Utilizando a composição pré-definida no projecto da mistura inicial, a

correspondente mistura de ensaio inicial deve ser preparada pelo fabricante em

instalação fabris, na presença do dono da obra ou do seu representante, de modo a

verificar se a composição da mistura, os materiais constituintes, os procedimentos de

fabrico e os resultados dos ensaios iniciais sobre o betão fresco e endurecido

satisfazem as especificações requeridas. De três amassaduras, realizadas em dias

diferentes, pelo menos três provetes de cada uma delas devem ser testados à

compressão. Para verificar a conformidade dos resultados de ensaio inicial, os valores


de resistência obtidos para as amassaduras, devem satisfazer as seguintes condições:

fcm ≥ fck + 1.645 sn

fc,min ≥ fck + 5

onde:

fcm –resistência média do conjunto dos cubos ensaiados;

fc, min –menor valor individual de resistência dos cubos ensaiados;

fck –resistência característica especificada para o betão;

sn – desvio padrão das resistências do conjunto de amostras (valor

estatístico de mais de 30 amostras do mesmo tipo de betão e valor

mínimo atribuído de 3.0MPa; 5.0MPa caso não existam registos

estatísticos).

Para volumes totais de um betão não excedendo 60 m3, o dono de obra ou o seu

representante pode dispensar a exigência de verificação da mistura de ensaio inicial

referida nos parágrafos anteriores, se o projecto de mistura inicial proposto

corresponder a uma “mistura de ensaio inicial” já verificada e aprovada para outro

projecto, num período de tempo não superior a três meses e forem fornecidos

documentos de controlo de qualidade suficientes. Neste caso os documentos

comprovativos desta correspondência e aprovação devem integrar a proposta de

projecto de mistura inicial.

Como parte desta verificação, o dono da obra ou o seu representante pode ensaiar

amostras por ele colhidas para confirmar os resultados do controlo de produção, a

natureza dos materiais constituintes e a composição da mistura.

3. Ensaios de recepção no local da obra

Em qualquer situação, mesmo tratando-se de betão certificado, o dono da obra

deve pedir ao empreiteiro que execute ensaios de recepção no local da obra e deve

verificar a sua conformidade, com base nos planos de amostragem e critérios de

conformidade, conforme estabelecidos nos artigos 42.º a 50.º.

Artigo 42.º Dimensão dos lotes a adoptar na obra para avaliação da conformidade da resistência à

compressão do betão

Para verificar a conformidade da resistência do betão em obra, o volume de betão

utilizado deve ser dividido em lotes.


O volume total de betão de um lote deve ser produzido em condições

consideradas uniformes (da mesma família, tal como definido no artigo 37.º, número

2). A dimensão de um lote deve corresponder ao menor dos seguintes valores:

Quantidade de betão fornecido para cada andar de um edifício ou para um

conjunto de vigas, lajes, colunas ou paredes de um edifício, ou para partes similares

de outro tipo de estruturas;

Um volume inferior a 450 m3;

Produção em volume correspondente a uma semana de betonagens.

Artigo 43.º Plano de amostragem para avaliação da conformidade da resistência à compressão do

betão

1. Plano de amostragem a adoptar em obra no caso de ser utilizado betão pronto

A amostragem deve ser sempre efectuada no local de betonagem.

Por cada lote, devem colhidas pelo menos três amostras separadamente sendo a

frequência de amostragem não inferior ao maior dos seguintes valores: uma amostra

por cada 30m3 de betão ou uma amostra por cada dia de betonagem (75m3 no caso de

betão certificado).

No caso de betonagem contínua de um mesmo tipo de elementos estruturais (por

exemplo, lajes, pilares, paredes ou fundações), com a mesma classe de betão e volume

superior a 200m3, pode adoptar-se uma frequência de amostragem não inferior a uma

amostra por cada 50 m3 de betão (75 m3 no caso de betão certificado).

Se um lote corresponde apenas a uma ou duas descargas (de um ou dois

camiões-betoneira ou de uma central de betonagem), é suficiente colher apenas uma

ou duas amostras respectivamente.

Quando o betão não é utilizado em elementos estruturais importantes, tais como

vigas, colunas, paredes resistentes, lajes, consolas (lajes e vigas), podem ser colhidas

apenas uma ou duas amostras, para lotes de dimensão não superior a 30 ou 60 m3,

respectivamente (75 ou 150 m3 no caso de betão certificado).

2. Plano de amostragem a adoptar em obra no caso de ser utilizado betão fabricado

no local

Deve ser aplicado o plano de amostragem definido o número 1.

3. Plano de amostragem a adoptar em fábricas de pré-fabricação


Deve ser aplicado o plano de amostragem definido no número 1, mas a

amostragem deve ser efectuada no local de fabrico dos elementos pré-fabricados.

4. Plano de amostragem a adoptar no fabrico contínuo de betão em centrais de betão

pronto

A verificação da conformidade de acordo com o disposto no presente número,

deve servir de base para a certificação do betão.

A amostragem deve efectuada, nas centrais de betão, em cada família de betão

fabricado em condições consideradas uniformes, com base no volume total ou no

tempo de fabrico, adoptando-se o maior dos seguintes números de amostras:

Uma amostra por cada 75 m3 de betão, não excedendo um total de 15 amostras

por dia;

Uma amostra por dia de fabrico.

5. Plano de amostragem a adoptar no caso de ensaios de carotes retiradas da

estrutura

Se os resultados dos ensaios em provetes moldados não satisfizerem as exigências

de conformidade, não estiverem disponíveis, ou não forem em número suficiente para

cumprir os planos de amostragem definidos anteriormente, ou ainda quando os

defeitos de execução ou a interferência de condições meteorológicas extremas

originem dúvidas quanto à resistência, durabilidade e segurança da estrutura, devem

ser realizados ensaios suplementares em carotes retiradas da estrutura. Estes ensaios

podem ser acompanhados de outros não destrutivos, nomeadamente os indicados nas

normas EN 12504-2, EN 12504-3 e EN 12504-4.

Cada zona ou local na estrutura a que corresponda uma amostra em falta ou um

resultado de amostra em dúvida deve ser devidamente identificada e registada,

devendo extrair-se, pelo menos, três carotes com diâmetros compreendidos entre 100

mm e 150 mm. Podem ser utilizadas carotes com diâmetros diferentes dos indicados

em casos devidamente justificados e se tiver havido acordo prévio entre as partes

envolvidas.

A inspecção visual e o ensaio das carotes, incluindo a correcção dos resultados da

resistência à compressão, devem ser efectuados de acordo com a norma BS 1881:

Parte 120. Esta correcção dos resultados é consequência da presença de armaduras, da

orientação da carote relativamente à direcção de betonagem e da relação entre a altura

e o diâmetro da carote.


Para a verificação da conformidade, cada um dos resultados de amostra em

dúvida, ou em falta, deve ser completado, pela média de pelo menos três valores da

resistência estimada em cubo de controlo, para a correspondente localização; O valor

médio não deve ser menor que 100% da resistência característica e o valor mínimo

deve ser de, pelo menos, 85%.

Artigo 44.º Critérios de conformidade para a resistência à compressão do betão

1. Critérios gerais de conformidade para a resistência à compressão

1) Critério 1

Este critério aplica-se quando a conformidade é verificada em seis ou mais

amostras consecutivas, cujas resistências são x1, x2 .... xn.

O valor da resistência de uma amostra deve ser igual ao valor médio dos

resultados do ensaio de pelo menos dois provetes. Se a diferença entre o maior e o

menor resultado dos provetes exceder 15% da resistência da amostra, deve esta

amostra ser rejeitada, excepto no caso de haver uma justificação evidente para rejeitar

algum dos resultados de ensaio de um provete. Se as restantes amostras forem em

quantidade menor que seis, então deve ser-lhes aplicado para a sua análise o critério 2.

O valor da resistência da amostra, expresso em MPa, deve satisfazer as seguintes

condições:

fcm ≥ fck + λ sn

fc,min ≥ fck - k

onde:

fcm – resistência média do conjunto de amostras;

fc,min – menor valor individual do conjunto de amostras;

sn – desvio padrão das resistências do conjunto de amostras;

fck – resistência característica especificada para o betão;

λ e k – constantes que dependem do número (n) de amostras (Quadro 35).

Se existirem mais do que 15 resultados de amostra, o critério 1 deve ser utilizado

em todos os 15 resultados consecutivos de amostras.


Quadro 35. Valores de λ e k

n λ k 6 7 8 9

1,87 1,77 1,72 1,67

3 3 3 3

10 11 12 13 14 15

1,62 1,58 1,55 1,52 1,50 1,48

4 4 4 4 4 4

2) Critério 2

Este critério aplica-se quando a conformidade é verificada em duas, três, quatro

ou cinco amostras consecutivas, cujas resistências são x1...xn (n=2, 3, 4 ou 5).

O valor da resistência de uma amostra deve ser o valor médio dos resultados do

ensaio de pelo menos dois provetes. Se a diferença entre o maior e o menor resultado

dos provetes exceder 15% da resistência da amostra, deve esta amostra ser rejeitada,

excepto no caso de haver uma justificação evidente para rejeitar algum dos resultados

de ensaio de um provete. Se as restantes amostras forem em quantidade menor que

dois, devem ser extraídas carotes na estrutura de acordo com o artigo 43.º, número 5.


condições:

fcm ≥ fck + 5

fc,min ≥ fck - 1

onde:



fck – resistência característica especificada para o betão.

3) Critério 3

Este critério aplica-se quando a conformidade é verificada considerando apenas

uma amostra cujas resistências são x1.

O valor da resistência de uma amostra deve ser o valor médio dos resultados do

ensaio de pelo menos dois provetes. Se a diferença entre o maior e o menor resultado

dos provetes exceder 15% da resistência da amostra, deve esta amostra ser rejeitada,

excepto no caso de haver uma justificação evidente para rejeitar algum dos resultados


de ensaio de um provete.


condições: x1 ≥ fck onde: fck - resistência característica especificada para o betão.

2. Critérios de conformidade a adoptar em obra no caso de ser utilizado betão

fabricado no local

Devem ser aplicados os critérios gerais de conformidade estabelecidos no número

1.

3. Critérios de conformidade a adoptar em obra no caso de ser utilizado betão pronto

São possíveis duas opções para definir os critérios de conformidade a adoptar em

obra, no caso de ser utilizado betão pronto:

1) Betão não certificado

Aplicam-se os critérios de gerais de conformidade estabelecidos no número 1.

2) Betão certificado

Para avaliação da conformidade deve ser adoptado um dos seguintes critérios:

Para um número de amostras n ≥ 6, deve ser aplicado o critério 1 estabelecido no

número 1, mas com valor de λ = 1,48 na fórmula de fcm;

Para duas, três, quatro ou cinco amostras deve ser aplicado o critério 2

estabelecido no número 1, e a resistência em MPa deve satisfazer as seguintes

condições:

fcm ≥ fck + 3

fc,min ≥ fck - 1

onde:



fck – resistência característica especificada para o betão

Para uma amostra deve ser aplicado o critério 3 estabelecido no número 1, para

lotes não superiores a 75 m3.


4. Critérios de conformidade a adoptar no fabrico contínuo de betão em centrais de

betão pronto

A verificação da conformidade de acordo com o disposto no presente número,

deve servir de base para a certificação do betão pronto.

Admite-se a existência de conformidade se os resultados dos ensaios satisfizerem

os requisitos estabelecidos no critério 1.

5. Critérios de conformidade a adoptar em fábricas de pré-fabricação

Devem ser aplicados os critérios gerais de conformidade estabelecidos no número

1.

Artigo 45.º

Plano de amostragem e critérios de conformidade para a consistência do betão

Deve ser efectuada uma inspecção visual de cada amassadura ou descarga ou, no

caso de betão pronto, de cada entrega.

A colheita de uma amostra para o ensaio de consistência deve ser representativa

da amassadura, descarga ou entrega. É admitida a conformidade se a consistência

pertencer à classe de consistência especificada.

A consistência deve ser determinada sempre que se fabricam provetes para ensaio

e pelo menos em cada 15 m3 de betão recebido em obra.

A amostragem e o ensaio devem ser efectuados de acordo com as normas ISO

1920-1 e ISO 1920-2 respectivamente.

Quando a conformidade é verificada em obra, a amostra para ensaio deve ser

colhida após uma descarga inicial de cerca de 0,3 m3.

Quando o resultado do ensaio não satisfizer as exigências, o ensaio deve ser

repetido sobre uma segunda amostra, colhida do mesmo modo, sendo declarada a não

conformidade do betão se o resultado do segundo ensaio não satisfizer as exigências

da classe de consistência especificada.

Artigo 46.º Plano de amostragem e critérios de conformidade para a razão água/material

cimentício

A frequência da amostragem e das determinações deve ser acordada previamente,

mas nunca pode ser menor do que uma determinação por cada dia de betonagem.


Podem ser aceites os resultados do controlo de produção, quando efectuados de

acordo com as exigências indicadas no Quadro 34. No entanto, em caso de dúvida

devem ser colhidas amostras. É admitida a conformidade da razão água/material

cimentício se o valor médio da razão A/MC não for superior ao valor especificado e se

os valores individuais não excederem o valor especificado em mais de 0,02.

Artigo 47.º Plano de amostragem e critérios de conformidade para a dosagem de cimento e de

material cimentício

A frequência da amostragem e das determinações deve ser previamente acordada.

É admitida a conformidade na dosagem de cimento e material cimentício se os

valores médios da dosagem de cimento e de material cimentício forem iguais ou

superiores aos valores especificados. Podem existir valores individuais inferiores, mas

não mais do que 5% do valor especificado.

Artigo 48.º Plano de amostragem e critérios de conformidade para a penetração da água no betão

A frequência da amostragem e dos ensaios deve ser previamente acordada.

Um conjunto de amostras deve incluir pelo menos três espécies. É admitida a

conformidade se o valor máximo da profundidade de penetração de água para

qualquer provete individual for inferior a 50 mm e se o valor médio da profundidade

de penetração dos provetes individuais for inferior a 20 mm. A razão água/material

cimentício não deve exceder 0,55..

Artigo 49.º Plano de amostragem e critérios de conformidade para o teor de cloretos no betão

A frequência dos ensaios e os métodos de determinação devem ser previamente

acordados.

Os métodos de determinação mais comuns são:

Cálculos baseados no teor máximo nominal de cloretos dos materiais

constituintes;

Determinação do teor de cloretos no betão fresco ou endurecido.

Os valores obtidos não devem exceder os valores máximos indicados nos

Quadros 8 e 9.

A determinação deve ser efectuada para cada composição e deve ser repetida se


houver alteração dos materiais constituintes.

Artigo 50.º Plano de amostragem e critérios de conformidade para as propriedades de resistência

do betão à migração de iões de cloreto

A frequência dos ensaios e os métodos para determinação das propriedades de

resistência do betão à migração de iões de cloreto devem ser previamente acordados.

Um conjunto de amostras deve incluir pelo menos três espécies. O valor da

resistência do betão à migração de iões de cloreto corresponde à média dos resultados

do ensaio das três espécies. Se as diferenças entre qualquer um dos valores dos

ensaios e o valor médio exceder 15% do valor médio, toma-se o valor médio como o

resultado do ensaio; se dois valores de ensaio das espécies exceder 15% do valor

médio, toma-se o máximo. Se o resultado de ensaio da resistência do betão à migração

de iões de cloreto é menor que o valor de projecto, a resistência do betão à migração

de iões de cloreto é aceitável.

Um conjunto de amostras deve incluir pelo menos três espécies. É admitida a

conformidade se o valor máximo da profundidade de penetração de água para

qualquer provete individual for inferior a 50 mm e se o valor médio da profundidade

de penetração dos provetes individuais for inferior a 20 mm. A razão água/material

cimentício não deve exceder 0,55..


Apêndice 1：Referência para betão e materiais constituentes

Cimento

Certificação de Qualidade

Relatório do ensaio da perda ao rubro

Relatório do ensaio de resíduos insolúveis

Relatório do ensaio do teor de sulfatos

Relatório do ensaio do teor de cloretos

Relatório do ensaio de resistência à compressão

Relatório do ensaio do tempo de presa

Relatório do ensaio de expansibilidade

Relatório do ensaio de finura

Relatório do ensaio do teor de álcalis

Relatório do ensaio do teor de cinza volante

Cinza volante

Registo de requisição de material e certificado de origem

Relatório do ensaio de dióxido de sílica reactivo

Relatório de SiO2+Al2O3+Fe2O3

Relatório do ensaio da perda ao rubro


Relatório do ensaio do teor de anidrido sulfúrico

Relatório do ensaio do teor de óxido de cálcio livre

Relatório do ensaio do teor de óxido de cálcio reactivo

Relatório do ensaio do teor de fosfato solúvel

Relatório do ensaio do teor de óxido de magnésio

Relatório do ensaio do teor total de óxido de álcalis

Relatório do ensaio do tempo de presa inicial

Relatório do ensaio de finura

Relatório do ensaio de determinação do índice de actividade

Relatório do ensaio de expansibilidade

Relatório do ensaio de densidade das partícula

Agregados

Registo de requisição de material e certificado de origem

Relatório do ensaio de resistência mecânica

Relatório do ensaio de absorção de água

Relatório do ensaio de material orgânico

Relatório do ensaio de partículas muito finas e materiais solúveis

Relatório do ensaio do teor de sulfatos

Relatório do ensaio de sais de cloretos solúveis na água

Relatório do ensaio de determinação do índice de achatamento

Relatório do ensaio de determinação do índice de alongamento

Relatório do ensaio de Los Angeles

Relatório do ensaio de reactividade potencial com cimento álcalis –

método da barra da argamassa

Relatório do ensaio de densidade relativa

Relatório do ensaio de análise granulométrica

Método de ensaio do teor totalde humidade

Método de ensaio do teor de água superficial


Água da

amassadura(1)

Relatório do ensaio de determinação do pH

Relatório do ensaio de resíduos dissolvidos

Relatório do ensaio de resíduos em suspensão

Relatório do ensaio de material orgânico

Relatório do ensaio de cloretos

Relatório do ensaio de sulfatos

Relatório do ensaio do teor total de álcalis

Aditivos

Catálogo dos produtos

Relatório do ensaio de determinação do pH

Relatório do ensaio de densidade relativa

Relatório do ensaio do teor de sólidos Relatório do ensaio do teor de cloretos solúveis na água Relatório do ensaio do teor total de cloretos Relatório do ensaio do teor de álcalis Relatório do ensaio do teor de ar no betão fresco

Betão fresco

Relatório do ensaio de consistência

Relatório do ensaio de densidade

Relatório do ensaio do teor de ar

Relatório do ensaio de exsudação

Relatório do ensaio da razão água/material cimentício

Relatório do ensaio do tempo de presa

Betão

endurecido

Relatório do ensaio de resistência à compressão

Relatório do ensaio de resistência à flexão

Relatório do ensaio de resistência à tracção por compressão

Relatório do ensaio de tensão directa

Relatório do ensaio do módulo de elasticidade estática

Relatório do ensaio de absorção de água

Relatório do ensaio da razão água/material cimentício


Relatório do ensaio de resistência à abrasão

Relatório do ensaio de resistência à migração de iões de cloreto

Relatório do ensaio de impermeabilidade

Relatório do ensaio de retracção por secagem

Relatório do ensaio de densidade

Outros Informação estatística sobre a resistência à compressão

Relatório de ensaio inicial do betão no período de 3 meses

Nota：（1）Não são necessários ensaios se na amassadura for usada água de abastecimento publico.

download "projecto de revisão das normas de betões"

Documents