curso de controlo e fiscalizaÇÃo de obras - v.draft

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DOSSIER

CURSO DE CONTROLO E FISCALIZAÇÃO DE

OBRAS MÓDULO 1 - FISCALIZAÇÃO DE OBRAS - INTRODUÇÃO MÓDULO 2 - CONTROLO DE EXECUÇÃO DE OBRAS MÓDULO 3 - MATERIAIS DE CONSTRUÇÃO MÓDULO 4 - CONTROLO DE EQUIPAMENTO E DE QUALIDADE DOS

TRABALHOS MÓDULO 5 - CONTROLO DOS BETÕES EM OBRA MÓDULO 6 - CONTROLO DE COLOCAÇÃO DOS AÇOS MÓDULO 7 - CONTROLO DE ESTRUTURAS EM MADEIRA MÓDULO 8 - CONTROLO DE APLICAÇÃO DE TINTAS MÓDULO 9 - CONTROLO DE OUTROS TRABALHOS DE CONSTRUÇÃO MÓDULO 10 - CONTROLO DE QUANTIDADES MÓDULO 11 - CONTROLO DE PRODUÇÃO MÓDULO 12 - CONTROLO DE SEGURANÇA

CURSO DE CONTROLO E FISCALIZAÇÃO DE OBRAS

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OBJECTIVOS DO CURSO 5

MÓDULO 1 - FISCALIZAÇÃO DE OBRAS - INTRODUÇÃO 6

I. FISCALIZAÇÃO DE OBRAS 7 PAPEL DO FISCAL DA OBRA 7 RECLAMAÇÃO CONTRA AS ORDENS RECEBIDAS 8 FALTA DE CUMPRIMENTO DA ORDEM 9 II. DOCUMENTOS NECESSÁRIOS PARA A EXECUÇÃO DE UMA OBRA 9 III. TIPOS DE OBRAS 18 IV. FASES DE UMA OBRA 19

MÓDULO 2 - CONTROLO DE EXECUÇÃO DE OBRAS 27

I. CONTROLO DE QUALIDADE (MATERIAIS E TRABALHOS) 28 A) - DEFINIÇÃO DE ENROCAMENTOS 29 B) - TIPOS DE ENROCAMENTOS 30 C)- OBTENÇÃO DE ENROCAMENTOS 32 D) - PROPRIEDADES DOS ENROCAMENTOS 37 E) - UTILIZAÇÃO DOS ENROCAMENTOS EM OBRA 39

MÓDULO 3 - MATERIAIS DE CONSTRUÇÃO 41

I. AÇOS 42 A) - PRODUÇÃO E PROPRIEDADES DOS AÇOS 42 B) - AÇOS PARA BETÃO ARMADO 43 C) - CARACTERIZAÇÃO DOS AÇOS PARA BETÃO ARMADO 44 D) - CONTROLO DOS AÇOS PARA BETÃO ARMADO 46 E) - AÇOS PARA BETÃO PRÉ-ESFORÇADO 50 II. TIPOS DE ARMADURAS (AÇOS) 51 OUTROS TIPOS DE AÇOS 52 III. MADEIRAS 54 A) - MADEIRAS PARA COFRAGENS 55 B) - OUTRAS UTILIZAÇÕES 56 IV. BETUMES 58 A) - AGREGADOS PARA PAVIMENTOS 58 V. MATERIAIS DE GRANULOMETRIA EXTENSA 61 A) - AGREGADOS 61 B) - AGREGADOS PARA MISTURAS BETUMINOSAS 66 C) - AGREGADOS PARA SUB-BASES E BASES DE GRANULOMETRIA EXTENSA 72 D) - AGREGADOS PARA SEMI-PENETRAÇÃO BETUMINOSA 74 E) - MATERIAIS BETUMINOSOS 76 VI. TINTAS E VERNIZES 77 VII. OUTROS MATERIAIS UTILIZADOS EM CONSTRUÇÃO CIVIL 79


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MÓDULO 4 - CONTROLO DE EQUIPAMENTO E DE QUALIDADE DOS TRABALHOS 89

I. CONTROLO DE EQUIPAMENTO 90 II. CONTROLO DE QUALIDADE DOS TRABALHOS 92 A) - ACTUAÇÃO DO CONTROLO 92 B)- TOLERÂNCIAS 94 III. CONTROLO DE ENROCAMENTOS 95 A) - GENERALIDADES 95 B) - CONTROLO NA PEDREIRA 95 IV. CONTROLO DO TRANSPORTE 98 CONTROLO DA DESCARGA 98 CONTROLO DA COLOCAÇÃO EM OBRA 99 COLOCAÇÃO TERRESTRE 100 COLOCAÇÃO POR MAR 101 V. CONTROLO DA OBRA 102 CONTROLO DO TRABALHO EXECUTADO 102 TOLERÂNCIAS 103 REGULARIZAÇÃO DE ENROCAMENTOS 103

MÓDULO 5 - CONTROLO DOS BETÕES EM OBRA 104

I. CONTROLO DOS BETÕES EM OBRA 105 II. CONTROLO DE QUALIDADE DOS TRABALHOS E MATERIAIS 109 III. CONTROLO DA COMPACTAÇÃO DO BETÃO 113 IV. CONTROLO DE ELEMENTOS PRÉ - FABRICADOS 115

MÓDULO 6 - CONTROLO DE COLOCAÇÃO DOS AÇOS 120

I. CONTROLO DA COLOCAÇÃO DOS AÇOS 120 II. CONTROLO DE OUTROS TIPOS DE AÇOS EM OBRAS MARÍTIMAS 124 III. MÉTODOS DE EXECUÇÃO DOS TRABALHOS (AÇOS) 128 IV. MÉTODOS DE EXECUÇÃO DO TRABALHO - CONSTRUÇÃO DOS COMPONENTES 131

MÓDULO 7 - CONTROLO DE ESTRUTURAS EM MADEIRA 137

I. CONTROLO DE ESTRUTURAS EM MADEIRA 138 A) - GENERALIDADES 138 B) - COFRAGENS 138 C) - APOIO NOS PROCESSOS CONSTRUTIVOS 139 D) - DEFENSAS 140 E) - TRABALHOS DE CARPINTARIA 140

MÓDULO 8 - CONTROLO DE APLICAÇÃO DE TINTAS 144

I. CONTROLO DE APLICAÇÃO DE TINTAS 145 A) - EDIFÍCIOS 145 B) - OBRAS MARÍTIMAS 148


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MÓDULO 9 - CONTROLO DE OUTROS TRABALHOS DE CONSTRUÇÃO 149

I. CONTROLO DE OUTROS TRABALHOS DE CONSTRUÇÃO 150 A) - ENROCAMENTOS EM FUNDAÇÃO DE PAVIMENTOS DE EDIFÍCIOS 150 B) - ALVENARIA DE BLOCOS DE ARGAMASSA DE CIMENTO 151 C) - ALVENARIA DE TIJOLO 152 D) - EMBOÇOS E REBOCOS 152 E) - REVESTIMENTO DE PAREDES COM AZULEJOS 155 F) - REVESTIMENTO DE PAREDES COM MOSAICOS DE GRÉS FINO 157 G) - REVESTIMENTO DE PAVIMENTOS COM BETONILHA 159 H) - REVESTIMENTO DE PAVIMENTOS COM LADRILHOS 161 I) - REVESTIMENTO DE PAVIMENTOS COM MOSAICOS HIDRÁULICOS 163 J) - REVESTIMENTO DE MÁRMORES 163 K) - ASSENTAMENTO DE VIDROS 164 L) - PORTAS E CAIXILHARIAS DE ALUMÍNIO 165 M) - IMPERMEABILIZAÇÕES 167

MÓDULO 10 - CONTROLO DE QUANTIDADES 168

I. CONTROLO DE QUANTIDADES “MEDIÇÕES” 168 MEDIÇÕES DE PROJECTO 169 REGRAS GERAIS 170 II. CONTROLO DE QUANTIDADES “CUSTOS” 170 ORÇAMENTO 170 PROGRAMA DE TRABALHOS 175 CUSTO DE OPERAÇÃO 175 PREÇO DE VENDA 178

MÓDULO 11 - CONTROLO DE PRODUÇÃO 185

I. CONTROLO DE PRODUÇÃO 186 ELEMENTOS DE CONTROLO 187

MÓDULO 12 - CONTROLO DE SEGURANÇA 207

I. CONTROLO DE SEGURANÇA 208 PREVENÇÃO, SEGURANÇA E HIGIENE NO TRABALHO 208 PREVENÇÃO E PROTECÇÃO CONTRA INCÊNDIOS 210 ACIDENTES ELÉCTRICOS 211 TRANSPORTE E ELEVAÇÃO DE CARGAS E PESSOAS 212


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OBJECTIVOS DO CURSO

As acções de formação de quadros representam, pelo seu interesse e objectividade prática, um investimento de elevada importância na qualificação dos meios humanos de um país.

Porque representa uma iniciativa na área de formação o seu objectivo consiste na descrição e análise das múltiplas acções técnicas atribuídas à fiscalização e controlo. Estas acções, abrangendo campos muito diversos, visam com maior incidência, o estudo de técnicas de controlo de qualidade e quantidades, a produção geral, a definição e caracterização de ensaios e testes, bem como a sua verificação em laboratório ou em obra. Constitui também objectivo do curso a definição das relações e interdependências entre o controlo de quantidades e os respectivos custos, levando em consideração as repercussões no desenvolvimento e duração das obras, assim como o balanço técnico-financeiro do empreendimento.

Também no âmbito dos objectivos indicados, procurar-se-à caracterizar situações, fixando metodologias de actuação, definindo áreas de intervenção e estabelecendo metas a atingir por estas acções de fiscalização e controlo.

Para além dos aspectos apontados procura-se a interligação das diversas acções técnicas com a prática, em obras em curso ou em trabalhos de campo, que possibilitem a correlação teoria-prática dos diversos tipos de obras. O interesse dos técnicos será também solicitado para as questões de segurança e de controlo ambiental, demonstrando-se os benefícios decorrentes da efectivação de esquemas de segurança estabelecidos e postos em prática em algumas obras.

Realça-se, finalmente, que esta acção de formação, pela natureza e desenvolvimento conferido aos assuntos abordados, está especialmente concebida para técnicos de formação média ou mesmo superior mas, em qualquer dos casos, de experiência ainda reduzida que poderão tirar o maior partido das noções aqui focadas. Por isso, procurar-se-á transmitir as técnicas mais usualmente utilizadas no controlo e verificação dos trabalhos dedicando especial atenção na interdependência entre o trabalho realizado e os processos construtivos que lhe estiveram directamente associados.

É sabido que a estrutura e organização de um curso colocam sempre questões que se prendem, essencialmente, com a natureza dos próprios assuntos a abordar mas, também, com o desenvolvimento a atribuir a cada um desses assuntos. Não pode, por isso, deixar de se atribuir importância ao conjunto de objectivos fixados.

A compatibilização dos diversos objectivos possibilita, desde logo, a fixação de um critério orientador quanto à inclusão de aspectos técnicos mais significativos e de interesse especial para o curso, levando a abandonar outros aspectos cujo enquadramento nos objectivos fixados ofereceria maiores dúvidas. Nestas condições considerou-se ser desejável uma abordagem de todas as acções técnicas que poderão vir a constituir uma "ferramenta" útil para todos os que, no quotidiano da sua actividade profissional, daí possam retirar alguns ensinamentos.

Para indicação de unidades adoptou-se o Sistema Internacional correntemente utilizado nas actuais bibliografias técnica e científica.


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MÓDULO 1 - FISCALIZAÇÃO DE OBRAS - INTRODUÇÃO


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CAPÍTULO I - FISCALIZAÇÃO DE OBRAS

O Dono da Obra exercerá a fiscalização das obras/serviços através de equipas de fiscalização ou técnicos especialmente designados para este fim, sem reduzir nem excluir a responsabilidade da Empreiteira. Ficam reservados à fiscalização o direito e a autoridade para resolver todo e qualquer caso singular, duvidoso ou omisso, não previsto no contrato, no edital, nas especificações, nos projectos, nas leis, nas normas, nos regulamentos e em tudo mais que de alguma forma se relacione directa ou indirectamente com as obras/serviços em questão e seus complementos. Independentemente da equipa de fiscalização ou técnicos designados para fiscalização das obras/serviços, poderão ser contratados pelo Dono da Obra técnicos ou firmas especializadas para apoio da mesma.

1.1 Papel do Fiscal da Obra

• Indicar à Empreiteira todos os elementos indispensáveis ao inícios das obras/serviços, no prazo de 02 (dois) dias a contar da emissão de ordem de serviço.

• Exigir da Empreiteira o cumprimento integral do estabelecido no caderno de encargos.

• Exigir o cumprimento integral dos projectos, detalhes, especificações e normas técnicas aplicáveis.

• Verificar a implantação da obra de acordo com as referências necessárias fornecidas ao empreiteiro.

• Verificar a exactidão ou erro efectuados nas previsões do projecto em especial com a colaboração do empreiteiro no que respeita as condições de terreno.

• Rejeitar todo e qualquer material de má qualidade ou não especificado e estipular o prazo para sua retirada da obra.

• Exigir a imediata substituição de técnicos, mestres ou operários que não correspondam técnica ou disciplinarmente às necessidades dos serviços.

• Verificar a observância dos prazos estabelecidos.

• Averiguar se foram infringidas quaisquer disposições do contrato e das leis e regulamentos aplicáveis.

• Comunicar ao empreiteiro as alterações introduzidas no plano de trabalho pelo Dono da Obra segundo as propostas do empreiteiro.

• Informar da necessidade ou conveniência do estabelecimento de novas serventias ou da modificação das previstas e da realização de quaisquer aquisições ou expropriações. Pronunciar-se sobre as circunstâncias que, não foram previstas no projecto e que, confirmam a terceiros direitos a indemnização e informar acerca das consequências contratuais e legais desses factos.

• Decidir quanto a aceitação de material “similar” ao especificado, sempre que surgire0 motivos de forças maior.


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• Esclarecer prontamente as dúvidas que forem apresentadas pela Empreiteira.

• Expedir por escrito as determinações e comunicações dirigidas à Empreiteira.

• Autorizar as providências necessárias junto a terceiros.

• Promover com presença da Empreiteira as medições dos serviços executados.

• Transmitir por escrito, instruções sobre as modificações dos serviços que porventura venham a ser feitos, bem como as alterações de traço, de prazo e cronograma.

• Relatar oportunamente ao Dono da Obra ocorrências ou circunstâncias que possam acarretar dificuldades ao desenvolvimento dos serviços em relação a terceiros.

• Dar ao Dono da Obra a imediata ciência de factos que possam levar à aplicação de penalidades contra a Empreiteira, ou mesmo a rescisão do Contrato.

• A substituição de qualquer integrante da equipa técnica proposta pela Empreiteira durante a execução das obras/serviços, somente será admitida a critério do Dono da Obra, mediante a comprovação de experiência equivalente ou superior a do substituto proposto.

• Os serviços deverão desenvolver-se sempre em regime de estreito entendimento entre a Empreiteira, sua equipa e a fiscalização, dispondo esta de amplos poderes para actuar no sentido do cumprimento do contrato.

• Reserva-se ao Dono da Obra o direito de intervir nas obras/serviços quando ficar comprovada a incapacidade técnica da Empreiteira ou deficiências do equipamento e da mão de obra dos empregados, sem que desse acto resulte o direito da mesma pleitear indemnização, seja a que titulo for.

1.2 Modo de actuação na Fiscalização

Para realizações das suas atribuições, a Fiscalização dará aos Empreiteiros ordens, far-lhe-à avisos e notificações, fará verificações, medições e praticará todos os demais actos necessários

Os actos referidos no número anterior só poderão aprovar-se contra ou a favor do Empreiteiro mediante documentos escritos.

A Fiscalização poderá processar-se sempre de modo a não perturbar o andamento normal dos trabalhos e sem anular a iniciativa e correlativa responsabilidade do Empreiteiro.

1.3 Reclamação contra as ordens recebidas

Se o Empreiteiro refutar de forma ilegal, contrária ao contrato ou perturbadora dos trabalhos qualquer ordem recebida, deverá apresentar ao fiscal da obra no prazo de 5 dias a sua reclamação, em cujo duplicado será escrito “recebido”.

Se a ordem não for da autoria do Fiscal da Obra, encaminhará este para entidade competente, pedindo as necessárias instruções.


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O Fiscal da Obra notificará a decisão da Obra ao Empreiteiro no prazo de 30 dias, equivalente ao seu silêncio será o diferimento da reclamação.

Em caso de urgência ou de perigo eminente, poderá o fiscal da obra confirmar por escrito a ordem de que pede a reclamação, exigindo o seu imediato cumprimento.

Nos casos de números anteriores e bem assim quando a reclamação for indeferida, será o Empreiteiro obrigado a cumprir prontamente a ordem, ficando porem liberado de toda a responsabilidade civil ou criminal que desse cumprimento resultar e tendo direito à indemnização do prejuízo e do aumento do suporte se for reconhecida a procedência da sua reclamação.

Das decisões do fiscal da obra proferidas sobre as reclamações do Empreiteiro ou seu representante caberá sempre recursos hierárquicos para o órgão de que ele depender mas, sem efeito suspensivo.

1.4 Falta de cumprimento da ordem

Se o Empreiteiro não cumprir com a ordem legal dimanada do fiscal da Obra, dada por escrito sobre matéria relativa à execução da Empreitada, nos termos contratuais e que, não seja absolutamente impedido de o fazer por motivos de força maior, assistirá o Dono da Obra o direito de, se assim o entender, rescindir do contrato por culpa do Empreiteiro.

Se o Dono da Obra não rescindir o contrato ficará o Empreiteiro responsável pelos danos emergentes da desobediência.

CAPITULO II - DOCUMENTOS NECESSÁRIOS PARA A EXECUÇÃO DE UMA OBRA

1. Projecto de execução

É um conjunto de documentos elaborados, em escala conveniente, de todos os elementos da obra ou serviços, necessários à exacta execução técnica e artística da edificação, tais como:


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1.1. Projecto de arquitectura

Compreende plantas, cortes, fachadas e detalhes de execução - áreas húmidas, escadas e rampas, esquadrias bem como detalhes construtivos de cobertura, impermeabilização e arremates em geral.

1.2. Projecto de estrutura

Que compreende sapatas, fundação, vigas, pilares, lajes etc.

1.3. Projecto de instalações eléctricas, hidráulico-sanitárias e de gás.

1.4. Projectos especiais

Ar condicionado, ventilação/ exaustão, alarme, oxigénio, etc.

2. Memória descritiva

Tem por objectivo caracterizar as condições de execução e o padrão de acabamento para cada tipo de serviço, indicando os locais de aplicação dos mesmos.

3. Caderno de Condições Técnicas

Tem por objectivo definir, qualificar e estabelecer as normas que nortearão o desenvolvimento das obras e serviços relativos à edificação e afixar todas as referências técnicas que se julgue convenientes.

4. Planilha de Orçamento

É a relação de todos os serviços com as respectivas unidades de medidas, extraído dos projectos executivos e de mais especificações técnicas e classificados segundo as necessidades do construtor e do contratante.

5. Cadernos de Encargos

Tem por objectivo definir, qualificar e estabelecer as normas que nortearão o desenvolvimento das obras e serviços relativos à edificação e também, afixar as obrigações e direitos do proprietário e do construtor.

6. Orçamento

É a relação de todos os serviços e respectivas unidades de medidas, extraído dos projectos executivos e de, especificações técnicas e classificados, segundo as necessidades do construtor e do contratante.

7. Cronograma de Trabalhos

Consiste na relação tempo/etapa de execução.

Todos os trabalhos realizados na obra estão subdivididos em etapas, a cada etapa corresponde um determinado tempo que somado irá dar o prazo máximo de duração


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da obra. E é a partir deste cronograma que o fiscal poderá dar seguimento à obra em termos de tempo.

8. Contrato

8.1 Objectivos da Assinatura de um Contrato

Um contrato tem por objectivo assegurar o cumprimento de um compromisso, isto é, a execução de uma obra pública ou privada, obedecendo a um conjunto de condições normalmente escritas (cláusulas contratuais) e que, satisfaçam em simultâneo os interesses das partes envolvidas.

8.2 Enquadramento do Contrato no Processo de Obras

A assinatura de um contrato de obras públicas enquadra-se entre dois grandes acontecimentos que envolvem a realização de uma obra pública.

A realização de uma obra pública é complexa e está rodeada de múltiplas acções devidamente enquadradas e encadeadas por forma a tornarem o processo continuo salvaguardando os interesses das partes envolvidas.

Nesse processo a assinatura do contrato é um acontecimento que tem como acontecimento inicial a Prestação da caução definitiva por parte do concorrente cuja proposta tenha sido escolhida e, como acontecimento final, a consignação ao empreiteiro da obra.

9. Comprovativo de Pagamento do Adiantamento

O Dono da Obra deve apresentar ao Fiscal o Documento que comprova que o adiantamento foi pago e que percentagem foi paga.

10. Auto de Consignação da Obra

O Dono da Obra deve apresentar ao Fiscal o Documento que comprova que a Adjudicação foi efectuada.

11. Licenças

a) Licença de vedação;

b) Licença de Demolição;

c) Licença de Construção;

d) Licença de Ligação de Esgotos;

e) Licença de Ligação de Energia e/ou manutenção de PT;

f) Licença /Contrato de fornecimento de Água;

g) Licença/Contrato de telefones;

h) Licença/Contrato de T.V por Cabo.

12. Documentação em Obra


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12.1 Livro de Obra;

12.2 Diário de Ocorrência;

Em relação ao “ Diário de Ocorrências”, compete à Fiscalização:

12.2.1 Pronunciar-se sobre a veracidade das anotações feitas pela Empreiteira;

12.2.2 Registar o andamento dos serviços tendo em vista os projectos, as especificações, o prazo e o cronograma;

12.2.3 Fazer observações cabíveis decorrentes dos registos da Empreiteira no referido Diário;

12.2.4 Dar solução as consultas feitas pela Empreiteira, quando dirigida à fiscalização;

12.2.5 Registar as restrições que lhe pareçam cabíveis quanto ao desempenho da Empreiteira, seus propostos e sua equipa;

12.2.6 Determinar as providências cabíveis para o cumprimento dos projectos, dos detalhes, das especificações e das normas técnicas;

12.2.7 Anotar os factos ou alegações cujo registro se faça necessário.

12.3 Fichas de controlo de materiais;

12.4 Instruções de obra;

12.5 Aprovação de materiais;

12.6 Registo de correspondências.

13. Autos de Medições

Auto de Medições consiste no levantamento de quantidades de serviços (área, volumes, perímetros e unidades) que compõem os projectos de execução vinculados às respectivas especificações técnicas e critérios de medição e que, num determinado período de tempo terão sido executadas.

14. Certificados de Pagamentos

Os certificados de pagamentos são as facturas dos pagamentos efectuados pelo dono da obra ao empreiteiro desde a primeira prestação (down Payment) à última. Os certificados em cópias deverão ser entregues ao fiscal.

15. Actas de Reuniões

As reuniões efectuadas entre todos os intervenientes da obra deverão estar registadas em actas e distribuídas aos participantes.

16. Relatório do Progresso da Obra

As visitas de vistoria efectuadas à obra pelo fiscal, serão relatadas em documento escrito e cópias do mesmo deverão ser entregues ao dono da obra e ao empreiteiro.


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Pontos que devem ser abordados em relatório:

• Trabalhos executados em conformidade com cronograma;

• Trabalhos por executar;

• Qualidade dos trabalhos;

• Causas de atraso dos trabalhos (se for o caso);

• Cumprimento ou não das normas de segurança;

• Recomendações.

Segundo o Diário da República de Angola de 22 de Maio de 1992, 1 série – Nº 20:

REGIME JURÍDICO DE EMPREITADAS - DECRETO-LEI Nº 48.871

ARTIGO 160º

(Reclamação contra aprovação de materiais)

1. Se for negada a aprovação e o empreiteiro entender que devia ter sido concedida, por os materiais satisfazerem as condições do contrato, poderá pedir a imediata colheita de amostras e apresentar ao fiscal da obra a sua reclamação fundamentada no prazo de 5 (cinco) dias.

2. Considerar-se-à deferida a reclamação se o fiscal da obra não se pronunciar sobre ela nos 5 (cinco) dias subsequentes, a não ser que exijam um período mais largo por quaisquer novos ensaios a realizar, facto que naquele prazo, se comunicará ao empreiteiro.

3. Em caso de indeferimento pelo fiscal da obra cabe recurso hierárquico, para instrução do qual se poderá proceder a novos ensaios.

4. O empreiteiro terá direito a ser indemnizado pelo prejuízo sofrido e pelo aumento de encargo, resultante da obtenção e aplicação de outros materiais quando, pelos meios competentes venha a ser reconhecida a procedência da sua reclamação.

5. Os encargos dos novos ensaios a que a reclamação do empreiteiro de origem impedirão sobre a parte a decair.

ARTIGO 161º

(Efeitos de aprovação dos materiais)

1. Aprovados os materiais colocados próximo da obra, não podem os mesmos ser posteriormente rejeitados, salvo se ocorrerem circunstâncias que modifiquem a sua qualidade.

2. No acto da aprovação dos materiais poderá o empreiteiro exigir que se colham amostras de qualquer deles.

3. Se a alteração da qualidade dos materiais for devido a circunstâncias imputáveis à culpa do empreiteiro deverá este substituí-los por conta própria mas, se for devido a


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motivos de força maior, terá o empreiteiro direito a indemnização da parte do dono da obra pelos prejuízos causados com a substituição dos materiais.

ARTIGO 162º

(Aplicação dos materiais)

1. Os materiais devem ser aplicados pelo empreiteiro em absoluta conformidade com as especificações técnicas do contrato.

2. Na falta de tais especificações, seguir-se-ão as normas em vigor ou, se estas não existirem os processos propostos pelo empreiteiros e aprovado pelo fiscal da obra.

ARTIGO 163º

(Substituição dos materiais)

1. Serão rejeitados e removidos das zonas de trabalho e substituídos por outros com os requisitos necessários os materiais que:

a) Sejam diferentes dos aprovados;

b) Não tenham sido aplicados em conformidade com as especificações técnicas de contratos ou, na falta destas com as normas ou processos a observar e que possam a ser utilizados de novo.

2. As demolições, a remoção e substituição dos materiais serão por conta do Empreiteiro.

3. Se o Empreiteiro entender que não se verificam as hipóteses previstas nas alíneas a) e b) do n.º 1, poderá pedir a colheita de amostras e reclamar.

ARTIGO 164º

(Depósito de materiais não destinados à Obra)

O Empreiteiro não poderá depositar nos estaleiros, sem autorização do fiscal da Obra, materiais ou equipamentos que não se destinem a execução dos trabalhos da Empreitada.

ARTIGO 165º

(Remoção dos materiais)

2.4. Se o Empreiteiro não retirar dos estaleiros, no prazo que o Fiscal da Obra fixar de acordo com as circunstâncias, os materiais definitivamente reprovados e os materiais e equipamentos que não respeitem as Obras, poderá o Fiscal transportá-los para um local da sua conveniência e os custos ficarão a cargo do Empreiteiro.


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2.5. Depois de terminada a Obra, o Empreiteiro é obrigado a remover do local, no prazo fixado pelo Caderno de Encargos os restos dos materiais, entulhos, equipamento, andaimes e tudo mais que tenha servido para a execução dos trabalhos. Se não o fizer, o Dono da Obra mandará proceder à remoção a custa do Empreiteiro.

SECÇÃO VI

Da fiscalização

ARTIGO 166º

(Agentes da Fiscalização)

1. A execução dos trabalhos será fiscalizada pelos agentes designados pelo dono da obra.

2. Quando a fiscalização é constituída por dois ou mais agentes, o dono da obra designará um deles para chefiar como fiscal da obra; sendo um só, a este caberão a funções de fiscal da obra.

3. A obra e o empreiteiro ficam também sujeitos a fiscalização que nos termos da legislação oficial incumba as outras entidades.

4. A fiscalização referida no número anterior deve ser exercida de maneira que:

a) Seja dado o conhecimento prévio ao fiscal da obra da efectivação de qualquer diligência no local de trabalho;

b) Sejam comunicadas imediatamente, por escrito, ao oficial das obras todas ordens dadas e notificações feitas ao empreiteiro que possam alterar o desenvolvimento normal dos trabalhos.

5. O empreiteiro que não possa residir poderá designar um representante com residência permanente no local com os poderes necessários para responder perante o fiscal da obra pelos trabalhos.

ARTIGO 167º

(Função da Fiscalização)

À fiscalização incumbe vigiar e verificar o exacto cumprimento do projecto e suas alterações no contrato, no caderno de encargo e no plano de trabalhos em vigor e, designadamente:

a) verificar a implantação da obra de acordo com as referências necessárias fornecidas ao empreiteiro;

b) Verificar a exactidão ou erro efectuados nas previsões do projecto em especial com a colaboração do empreiteiro no que respeita as condições de terreno;

c) Aprovar os materiais a aplicar;

d) Vigiar os processos de execução;


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e) Verificar as características dimensionadas da obra;

f) Verificar em geral o modo como são executados os trabalhos;

g) Verificar a observância dos prazos estabelecidos;

h) Proceder as medições necessárias e verificar o estado de adiamento de trabalho;

i) Averiguar se foram infringidas quaisquer disposições do contrato e das leis e regulamentos aplicáveis;

j) Verificar se os trabalhos são executados pela ordem e com os meios estabelecidos nos planos;

k) Comunicar ao empreiteiro as alterações introduzidas no plano de trabalho pelo dono da obra, segundo as propostas pelo empreiteiro;

l) Informar da necessidade ou conveniência do estabelecimento de novas serventias ou da modificação das previstas e da realização de quaisquer aquisições, ou expropriações, pronunciar-se sobre as circunstâncias que, não sendo previstas no projecto, confirmam a terceiros direitos a indemnização e, informar das consequências contratuais e legais desses factos;

m) Resolver, sempre que for da sua competência, todas as questões que surjam ou lhes sejam postas pelo empreiteiro e, providenciar o que for necessário para o bom andamento dos trabalhos para a perfeita execução e segurança da obra e facilidades das medições;

n) Transmitir ao empreiteiro as ordens do dono da obra e fazê-las cumprir;

o) Praticar todos os demais actos previstos em outros preceitos deste diploma.

ARTIGO 168º

(Função da Fiscalização nas Empreitadas por percentagem)

Quando se trata de trabalhos realizados por percentagem, a fiscalização, além de promover o necessário para que a Obra se execute com perfeição e dentro da maior economia possível, deve:

a) Acompanhar todos os processos de aquisição de materiais, sugerindo ou impondo, se for necessário, a consulta e aquisição a Empresas que possam oferecer melhores condições de fornecimento, quer em qualidade, quer em preço;

b) Vigiar todos os processos de execução, sugerindo ou impondo, se for necessário, adopção dos que conduzam à maior perfeição ou economia;

c) Visar todos os documentos e despesas quer de materiais, quer de jornais;

d) Velar pelo conveniente acondicionamento dos materiais e pela sua guarda e aplicação;


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e) Verificar toda a contabilidade da Obra, impondo a efectivação dos registos que considere necessários.

ARTIGO 169º

(Modo de actuação na Fiscalização)

1. Para realizações das suas atribuições, a fiscalização dará ao empreiteiro orden, far-lhe-à avisos e notificações, procederá as verificações, medições e praticará todos os demais actos necessários.

2. Os actos referidos no número anterior só poderão aprovar-se contra ou a favor do empreiteiro mediante documentos escritos.

3. A fiscalização poderá processar-se sempre de modo a não perturbar o andamento normal dos trabalhos e sem anular a iniciativa e correlativa responsabilidade do empreiteiro.

ARTIGO 170º

(Reclamação contra as ordens recebidas)

1. Se o empreiteiro julgar ilegal, contrária ao contrato ou perturbadora dos trabalhos qualquer ordem recebida, deverá apresentar ao fiscal da obra no prazo de 5 dias, a sua reclamação, em cujo duplicado será escrito “recebido”.

2. Se a ordem não for da autoria do fiscal da obra, será encaminhada para a entidade competente, sendo solicitadas as instruções necessárias.

3. O fiscal da obra notificará a decisão da obra ao empreiteiro no prazo de 30 dias, equivalente ao seu silêncio será o diferimento da reclamação.

4. Em caso de urgência ou de perigo eminente, poderá o fiscal da obra confirmar por escrito a ordem de que pede a reclamação exigindo o seu imediato cumprimento.

5. Nos casos de números anteriores e de reclamação indeferida, será o Empreiteiro obrigado a cumprir prontamente a ordem, ficando porém, liberado de toda a responsabilidade civil ou criminal que desse cumprimento resultar e com direito a indemnização pelo prejuízo e do aumento do suporte se for reconhecida a procedência da sua reclamação.

6. Das decisões do fiscal da obra proferidas sobre as reclamações do empreiteiro ou seu representante caberá sempre recursos hierárquicos para o órgão de que ele depender mas, sem efeitos suspensivo.

ARTIGO 171º

(Falta de cumprimento da ordem)

1. Se o Empreiteiro não cumprir com a ordem legal dimanada pelo fiscal da Obra, dada por escrito, sobre a matéria relativa à execução da Empreitada, nos termos contratuais e não for absolutamente impedido de o fazer por motivos de força maior, assistirá o Dono da Obra ao direito de, se assim o entender, rescindir do contrato por culpa do Empreiteiro.


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2. Se o Dono da Obra não rescindir do contrato, ficará o Empreiteiro responsável pelos danos emergentes da desobediência.

CAPITULO IV

INFRA-ESTRUTURA DE APOIO E SEGURANÇA EM OBRA

4.1 Infra-estrutura de Apoio á Obra – Estaleiro da Obra

A criação de uma área provisória para apoio a obra designada por estaleiro de obras ou canteiro de obra deve ser préviamente determinado. A organização do estaleiro deve ser bem clara de modo a permitir a harmonia entre as distintas áreas que a compõem: área de produção, área de aprovisionamento de materiais e equipamentos, parqueamento de máquinas e viaturas, sanitários e balneários para trabalhadores, cozinha, despensa, refeitório para trabalhadores e abrigos para os trabalhadores.

• Deverão ser criados pelo Empreiteiro as condições para ligações provisórias de apoio ao estaleiro tais como: abastecimento de água, saneamento, energia eléctrica e telecomunicações;

• O estaleiro deve ser vedado de maneira a proporcionar protecção aos bens que ali se encontram, atendendo as normas vigentes;

• O fiscal deve inteirar-se da funcionalidade do estaleiro de obra a partir dos dados fornecidos pelo Empreiteiro;

• O Fiscal de obra deve advertir no sentido de melhorar a funcionalidade do estaleiro sempre que estiver perante situações que dificultem o bom andamento da obra ou que coloquem em perigo vidas humanas.

Na conclusão da obra e antes da entrega final, deve-se proceder à limpeza geral do edifício e a remoção do estaleiro da obra.

CAPITULO III - TIPOS DE OBRAS

Existem 4 tipos de Obras de construção civil que podemos dividir da seguinte forma:

• Obras de Raiz

• Obras de Remodelação

• Obras de Reabilitação

• Obras de Restauro

Obras de Raiz: São obras que serão edificadas em terrenos baldios ou em terrenos sem qualquer tipo de edificação.

Exemplo: construção de uma vivenda.


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Obras de Remodelação: São obras que serão feitas em edifícios já erguidos e que irá sofrer uma alteração parcial que poderá ir desde alteração da estrutura dos fechamentos até alterações da fachada.

Nota: As obras de remodelação implicam demolições.

Exemplo: Construção de mais um quarto na vivenda.

Obras de Reabilitação: São aquelas cujos trabalhos a realizar se consubstanciam apenas em melhorar o edifício de forma total ou parcial, sempre que o proprietário o ache conveniente.

Exemplo: pintura das paredes de um edifício

Obras de Restauro: São obras em que é necessário apanhar os elementos construtivos e materiais, o mais possível dos originais da Obra. Através de várias técnicas pode-se por exemplo encontrar a primeira pintura de uma determinada parede.

CAPITULO IV - FASES DE UMA OBRA

As obras de construção civil, encontram-se divididas em várias fases de intervenção de acordo com as prioridades pré-estabelecidas, assim, podemos organizá-las da seguinte forma:

1. O Terreno

Antes de começar a obra, saiba qual é o tipo do terreno em que vai construir. De um modo geral, os terrenos podem ser argilosos, arenosos, saibrosos ou rochosos. Conforme a qualidade do terreno, serão dimensionadas as sapatas para suportar a construção. No terreno argiloso, de fraca consistência, as sapatas serão maiores e mais profundas. Nos arenosos, é necessário verificar se a areia não está em contacto com um lençol de água, o que viria a causar problemas futuros. Existem ainda, os pantanosos, onde se consegue encontrar o lençol de água a mais ou menos um metro de profundidade. Estes terrenos, precisam de preparação especial com a drenagem de lençol de água e posterior esfaqueamento. Fica muito dispendiosa a construção neste tipo de locais e é indispensável a assistência de um engenheiro.

Para iniciar a obra:

• Proceda à limpeza do terreno, retirando o capim e toda sujeira.


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• Nivele a área onde se erguerá a construção, tanto quanto possível, de forma a favorecê-lo posteriormente no decorrer dos trabalhos.

• Decida de imediato onde ficará a fonte de água, para isso, precisará chamar a companhia da água da sua cidade que, instalará o hidrômetro.

• Defina onde ficará o poste com medidor de luz. A companhia de electricidade local poderá fornecer tais informações mediante simples consulta e apresentação de um cróqui de terreno.

2. Serviços Iniciais

• Sondagem

Consiste na verificação e sondagem de reconhecimento do subsolo com tubo de 2,5 polegadas para confirmar o tipo de subsolo

• Instalaçâo de Estaleiro da obra

A criação de um Estaleiro de obras préviamente determinado, irá ajudar em muito no andamento da obra. Escolha antecipadamente onde ficarão os diversos materiais, como a areia, a pedra, os tijolos, os ferros, etc. A escolha do local para armazenamento do material é importante para que não haja dispersão ou perda de material.

Muito importante também é a área de trabalho, onde irá fazer massa, cortar madeira e ferros, de modo a evitar desperdícios.

• Limpeza do terreno

Na área a ser edificada será realizada a raspagem manual ou com máquina e, limpeza manual do terreno, de modo a não deixar raízes ou troncos de àrvores que possam prejudicar os trabalhos ou a própria obra.

• Ligações provisórias de Água e luz

Para que o abastecimento de água e luz no estaleiro não seja interrompido será necessário efectuar a ligação provisória de sanitários para os trabalhadores.

Da mesma forma, a ligação provisória de luz e electricidade para a obra, obedecerá rigorosamente, às prescrições da concessionária de energia eléctrica.

• Vedação e alojamentos

Serão instalados abrigos provisórios para alojamento e depósito de materiais, bem como, a execução de vedações em chapa de zinco ou similar, devidamente estruturado, de forma a proporcionar vedação e protecção aos transeuntes, atendendo as normas vigentes.

• Marcação da obra


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Serão implementados marcos com cotas de nível perfeitamente definidas para demarcação dos eixos.

A marcação da obra terá de ser global, sobre um ou mais quadros de madeira (gabarito ou balizas), que envolvam o perímetro da edificação.

Marcar uma obra é passar no solo as medidas da construção de acordo com o que está determinado na planta. Todas as plantas têm escala, sendo a mais comum 1:100, podendo existir outras. Isto significa que cada centímetro da planta equivale a 100cm (centímetros) no solo. Logo 8cm são iguais a 0,8m (metros). Independentemente disso, as plantas podem estar marcadas em metros ao lado de cada parede para facilitar a compreensão. O importante é que se torne necessário passar as medidas da planta para o terreno com algumas providências realmente prácticas.

Há várias formas de realizar a marcação, entre elas a piquetagem e a demarcação com madeiras. A técnica de marcação preferida é a piquetagem por ser mais simples e não necessitar de tanto esforço. Nos estabelecimentos de venda de material de construção existem piquetes apropriados e a linha de marcação. A boa marcação impedirá que o profissional construa os cómodos fora do esquadro. Assim, vamos dar os passos fundamentais:

I. Da linha do meio – fiada calçada, meça três metros (ou o que o Município local exigir) e marque a linha do muro.

II. Da linha do muro marque 4m e crave os piquetes A e B; estenda uma linha entre os dois, amarrada no prego central.

III. Crave agora os piquetes C e D, depois de medir a extensão da obra com a Fita métrica; se a obra tiver mais de 4m de comprimento, coloque piquetes intermediários. Estenda as linhas.

IV. Para saber se a sua marcação ficou no esquadro meça com uma Fita métrica 3m na linha AB; marque a linha com giz colorido nos exactos 3m; em seguida, meça 4m na linha AC e marque-a com giz.

V. Estendendo a Fita métrica da marca da linha AB até a da linha AC, você terá de encontrar exactamente 5m. Se encontrar menos o piquete C terá de ser colocado para fora até achar os 5m. Encontrando mais, mova o piquete C para dentro.

VI. Repita os itens 5e6 na linha BD e sua marcação estará inteiramente nos quadros as paredes serão levantadas pelo lado de fora das linhas estendidas, para que a obra não fique menor alguns centímetros. Isto quer dizer que os alicerces também ficam do lado de fora das linhas com as ferragens das colunas tomando as mesmas linhas como referência para se manter nos esquadros.

3. Movimento de terra e rocha

3.1 Escavação, carga e transporte do Material escavado

Todo o movimento de terra será executado mecânica ou manualmente de acordo com os níveis de projecto, bem como as devidas contenções de terrenos vizinhos, se necessário.

4. Serviços gerais internos


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4.1 Instalação de guincho

4.2 Deve-se preparar a base onde se instalará guincho.

5. Infra-estruturas

• Fundações profundas

5.1 Fundações ou Sapatas

Entende-se por fundação ou sapata a parte da obra que fica sobre a terra, com a finalidade de suportar o peso e manter a construção firme, sem risco de inclinação, o que, racharia as paredes. Para as sapatas cavam-se buracos nos tamanhos apropriados colocando-se no seu interior uma malha de ferro. Nessa malha amarram-se alguns ferros, que ficarão de fora depois da Betonagem (80cm), servindo para neles serem presos os ferros dos pilares. A amarração dos ferros é com arame cozido, apropriado. Com a ponta do alicate torce-se o arame da esquerda para a direita, uma vez que, os ferros devem ficar firmes e sem escorregar.

A- Dimensões das sapatas - dependem do tipo de terreno, uma vez que, nas sapatas ficam as pontas de ferro ou os pilares, é bom saber antes se as paredes serão com tijolos deitados ou em pé.

B- Espessuras das ferragem – normalmente é em função da quantidade de pavimentos da obra. Quanto mais andares tiver a casa mais grossos serão os ferros. Para uma construção padrão de até 2 pavimentos, será aceitável o seguinte:

• Ferros dos pilares (que devem ficar 80cm além da sapata): de 5 /16 com estribos 3/16; não esquecer de pelo menos dois estribos que ficarão dentro do betão.

• Ferros do radier: no mínimo de 3/8, para uma sapata de 40x40cm, sendo mais grosso se a sapata for mais profunda.

• Para dobrar os ferros pode-se usar como recurso uma bancada de madeira, com 4 vergalhões grossos e bem enterrados, nas distâncias desejadas. Quando colocar o ferro para dobrar deixe uma sobra de 2,5cm ao cortar.

C- Quantidades de sapatas - o ideal seria uma sapata em cada canto, dando total firmeza para a obra e garantindo sua durabilidade.

D- Betonagem das sapatas - os buracos são um pouco maiores que as ferragens, para que os ferros fiquem envolvidos pelo betão. Antes de assentar as ferragens no fundo dos buracos, faça um Betão pobre ou de Limpeza:

• 1:5:5 (1 balde de cimento, 5 de areia e 5 de pedra). Molhe o fundo do buraco e coloque uma camada de 5cm de Betão de limpeza. Assente a ferragem encha o buraco com Betão bom;


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• 1:3:3 (1 balde de cimento, 3 de areia e 3 de pedra). Vá sacudindo a ferragem conforme despejar o betão para que ela suba um pouco e fique totalmente envolvida. Saque o betão com um tubo de ferro se não possuir vibrador eléctrico. Do contrário, o betão ficará com bolas e rachará. Não despeje o betão de uma grande altura ou, as pedras mais pesadas cairão ficando a nata de cimento por cima.

Sugestão: em terrenos húmidos é interessante colocar uma camada de pedra de mão no fundo do buraco (que será ainda maior) para diminuir a humidade. Toda a massa, inclusivé o betão, deve ter os ingredientes misturados a seco até se conseguir uma coloração uniforme, no final vai-se adicionando a água.

5.2 Betão e Ferragens para Fundações

Vamos tentar esclarecer algumas dúvidas quanto ao tipo de betão para fundações, além das respectivas bitolas os ferros necessários ao betão armado.

Em prédios e edifícios, todos os cálculos devem partir de um engenheiro especializado, os dados aqui apresentados servirão apenas para orientação do mestre - da – obra ou pedreiro.

5.3 Fundações ou Sapatas

As fundações podem ser:

• Profundas

• Superficiais- directa

• Artificial

• Radier

Profundas – estaca de madeira; estaca de betão pré-moldado; estaca de aço ou ferro fundido; estaca de betão feito na obra do tipo Strauss, Simplex, Franki ,Tubulão e outros.

5.3.1 Profundas

As fundações profundas são estacas de vários tipos que penetram a terra em várias dimensões e profundidades conforme o terreno e a quantidade de andares.

Um prédio alto está firmemente estaqueado, com estacas de madeira, de ferro ou de betão enterradas por máquinas apropriadas conhecidas como bate-estacas.

A construção de um prédio de mais de dois andares exige um estudo prévio de suas dimensões de vãos, do tipo de terreno demandado e de cálculos matemáticos a cargo de engenheiros especializados. Não é possível propor um padrão para esses cálculos, uma vez que, as variantes são inúmeras.

De qualquer modo, o construtor tem noção de como o trabalho se processará. Normalmente, o estaqueamento ocorre quando o terreno firme se encontra a mais de 6 metros, não sendo económico fazer escavações tão profundas. Porém a palavra final é do engenheiro em função do projecto total do prédio ou edifício.


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Para construções de dois andares ou menos em terreno de firmeza relativa, as fundações podem ser superficiais com os novos esclarecimentos aqui adicionados.

5.3.2 Directa – Desde que o terreno seja suficientemente firme, o objectivo deste processo é cavar o buraco nas dimensões necessárias já mencionadas, construindo-se assim os blocos que ficarão a sustentar as colunas.

5.3.3 Artificiais – Dependendo da firmeza do terreno talvez seja necessário adoptar uma das seguintes providências:

a) Apiloamento, ou seja, socar o fundo do buraco para que a terra fique mais firme.

b) Cravação de pedra quando as pedras são socadas com firmeza para garantir uma construção melhor do buraco que reterá o bloco ou sapatas da fundação.

c) Cravação de estacas curtas de betão, que se justificam quando o terreno está mais fraco.

d) Colocação de uma colcha de areia, para maior firmeza.

5.3.4 Radier – É um processo que é aplicado em construções de casas populares sobre terrenos de pouca firmeza. Na verdade, é como se fosse uma laje, construída sob toda a extensão da obra, no chão, com as ferragens das colunas salientes nos pontos indicados. A ferragem usada no radier será sempre igual a de uma laje, na bitola mínima de 3/8.

5.4 O Betão das Fundações

Inicialmente, coloca-se uma camada de betão magro (1:5:5 de cimento, areia e pedra). Em seguida, as ferragens de 3/8, com as malhas das colunas amarradas. Em alguns casos, certos construtores preferem usar o betão ciclónico, principalmente se o buraco for muito grande, por medida de economia de ferro e para maior firmeza da sapata. O betão ciclópico não leva ferragem interna, é somente a malha da coluna que ficará 80cm além do limite da superfície do buraco. Ele é feito substituindo-se a pedra comum por pedra de mão, na proporção de 1 parte de cimento, 3 de areia e 6 de pedra de mão.

Sugestão: O uso de betão ciclópico deverá ser supervisionado por um engenheiro, de preferência nas casas de dois pavimentos ou menos, o uso de bloco com armação de ferro como já foi explicado neste manual. O traço de betão, recomendado desde o inicio deste manual, de 1:3:3 (cimento, areia e pedra) para os blocos ou sapatas (fundações) tem merecido algumas modificações nos vários estados do Brasil, por vezes em função da qualidade do cimento local ou por desejo dos construtores de super dimensionar a garantia da obra.

• Armadura

As armaduras das sapatas, vigas, pilares, lajes, etc. Será executado em aço e a sua espessura será em conformidade com o projecto de execução.

O diâmetro dos estribos não poderá ser inferior a 6mm para aço A24 e a 5mm para aço A40, A50 e A60. A distância entre estribos não deve ser superior nem a 30cm nem a 0,75 da altura útil das vigas.


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Os pilares devem em geral ter as dimensões transversais superiores a 1/-20 da sua altura, com mínimo de 20 cm.

• Betão

O betão estrutural para sapatas, vigas, pilares, lajes etc. Será doseado numa central camião betoneira ou betoneira de acordo com a especificidade da obra.

Lançamento e aplicação do betão nas fundações será feito cuidadosamente, de tal forma que não ocorra o desagregamento dos materiais.

6-Fechamentos e Divisórias

• Alvenaria de elevação.

As alvenarias serão executadas conforme espessura definidas no projecto de arquitectura. Elas serão assentes com argamassa de cimento e areia ou cimento, areia e cal hidratado.

• Divisórias.

As divisórias deverão ser executadas conforme espessuras definidas no projecto de arquitectura.

6. Guarnecimento de Vãos

• Aros, portas e janelas.

As portas externas ou qualquer outra sujeita à acção da água deverá sempre ser em madeira maciça, para o caso da madeira, ou em outro material não degradável por estas águas.

Exemplo: Chapa metálica, alumínio, etc.

A medida que for levantando as paredes precisará deixar os vãos das portas e janelas de acordo com as medidas do material comprado. Usualmente as portas têm 2,10m de altura com 80cm de largura. Deixa-se um vão com 2,15m de altura para manter 5cm no piso.

Da mesma forma saiba com antecedência altura e largura das janelas que devem ficar a 1m de altura. Deixe também 5cm a mais para o piso. Certifique-se, antecipadamente, se usará portas e janelas de ferro ou de madeira. Sendo de madeira deverá deixar tacos para a posterior fixação dos portais. Normalmente, 2 tacos de cada lado para as janelas e 3 de cada lado para as portas.

A massa de fixação dos tacos é mais forte que a usada para erguer as paredes. Faça um traço 1:3 (uma parte de cimento e 3 de areia lavada).

Cuidado, pois alguns cómodos, como a banheira e a cozinha, costumam ter o piso mais baixo que o da sala e dos quartos. Tão logo as paredes alcancem a altura das portas e janelas deve-se colocar uma vigota. Esta vigota (ou verga) de betão e ferro pode ser feita na obra ou comprada pronta.


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7. Cobertura

• Placa de betão armado;

• Chapa de zinco;

• Chapa de fibrocimento;

• Chapa acrílica, etc.

As placas de betão armado, subdividem-se em placas maciças e placa aligeirada.

As coberturas em chapas estarão apoiadas em estruturas metálicas ou em madeira.

8. Tecto Falso

Quando a cobertura for em chapa de qualquer tipo, para que as mesmas não fiquem aparentes é regra revestir-se de um tecto falso. Também é utilizado o tecto falso nos casos em que se quer baixar o pé direito. O material a ser utilizado depende muito do projecto e memória descritiva feita pelo arquitecto.

9. Revestimento de paredes

• Chapisco, Emboço e Reboco

• Azulejo

Todas as paredes deverão levar chapisco, Emboço, e reboco. Nas zonas húmidas é norma as paredes estarem revestidas com azulejos. Nos casos em que o movimento de pessoas é constante e não é possível, em termos de custo, revestir com azulejos, pode-se pintar as paredes com tinta de esmalte ao nível do contacto com as pessoas.

• Massame de betão

• Betonilha

• Betão armado

Depois do piso estar completamente compactado, deverá levar betão armado para os casos em que os terrenos assim o exijam, ou, Massame de betão que é um betão mais pobre em armação. Em qualquer um dos casos o seu revestimento deverá ser feito com betonilha de cimento e areia.

10. Sistemas Hidráulicos

• Rede de água quente e fria

Os sistemas de hidráulicos, compreendem as redes de água quente e fria, incêndio, esgotos e águas pluviais. Estas deverão ser executadas de acordo com o respectivo projecto e memória descritiva.

11. Sistemas Eléctricos

• Rede eléctrica


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A rede eléctrica compreende energia eléctrica, luz, pára-raios e telefone. Serão executados de acordo com os respectivos projectos e memória descritivas.

12. Pintura

• Estucagem

• Tinta plástica

• Tinta de esmalte

• Verniz

As pinturas serão aplicadas sobre substratos isentos de óleo, graxa, fungos, algas, bolor, eflorescências e materiais soltos , sendo indispensável a aplicação de tinta de fundo para homogeneizar a porosidade da superfície a ser pintada.

Programa do curso na conclusão da obra e antes da entrega final, deverá estar prevista a limpeza geral do edifício.

MÓDULO 2 - CONTROLO DE EXECUÇÃO DE OBRAS


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CAPITULO I - CONTROLO DE QUALIDADE (MATERIAIS E TRABALHOS)

O controlo de qualidade dos materiais, cuja abordagem será feita neste capitulo, representa a verificação das suas características relativamente aos padrões e prescrições estabelecidos quer no Caderno de Encargos, quer em normas ou outros elementos específicos para a caracterização desses materiais.

Esta verificação assume uma importância fundamental para a execução das obras, pois, a conformidade dos materiais com as Especificações para eles estabelecidas em muito dependerá a qualidade e as características da obra que for executada.

O controlo das características dos materiais é tanto maior quanto maior for a importância da sua incorporação na obra. Nas Obras Marítimas, por exemplo, serão os enrocamentos, os betões e os aços, nas Estradas e Aeródromos os betões normais, asfálticos e os enrocamentos para pavimentos, na Construção Civil os betões, os aços, os materiais de acabamento, etc, nas redes de abastecimento de água e saneamento, para além do betão, tubagens e acessórios temos ainda o equipamento.

A utilização de materiais com características deficientes ou aplicadas com ausência de controlo, pode conduzir a:

• Perturbações no funcionamento da Obra, podendo mesmo, provocar a sua inoperacionalidade;

• Comportamento deficiente de estruturas e instalações;

• Não se atingirem os objectivos previstos;

• Reparações ou mesmo modificações de parte ou partes dos Empreendimentos como resultado da falta de qualidade dos materiais aplicados;

• Repercussões das deficiências em outras zonas ou partes das estruturas;


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• Prejuízos mais ou menos elevados como resultado de qualquer das situações enunciadas ou da sua conjugação.

O controlo de qualidade dos materiais pode assumir características diversas consoante os fins a que os materiais se destinam e as particularidades dos próprios materiais, pois o controlo de qualidade é mais simples de efectuar para determinados materiais do que para outros como facilmente se compreende. O controlo do betão e peças fabricadas com este material é, normalmente, mais difícil que no enrocamento. Outros materiais, pelas suas características muito específicas, exigem o controlo especializado, quer para a sua recepção, quer para a sua aplicação em obra. Estes materiais são, normalmente, fornecidos e aplicados por firmas especializadas, responsáveis pela garantia das características devidas a esses materiais.

Seguidamente serão abordadas as formas de caracterização dos materiais, sob o ponto de vista do controlo de qualidade.

Enrocamentos

Os enrocamentos são materiais de aplicação corrente, tendo uma especial aplicação em Obras Marítimas, podendo quase afirmar-se que não há uma Obra Marítima que não utilize enrocamentos. Estes podem ser utilizados, na construção de molhes de protecção; em aterros submersos para fundação duma estrutura (desempenhando as funções de defesa contra o efeito das vagas); como fundação de cais acostável, e como dispositivo estabilizador face ao efeito erosivo das vagas, etc.

Compreende-se assim que será da máxima importância o estabelecimento de um controlo das suas características e propriedades para se conseguir uma utilização conveniente e adequada nas Obras, uma vez, que recorre-se à utilização de Enrrocamentos com bastante regularidade.

a) - Definição de Enrocamentos

Os Enrocamentos são materiais de natureza pétrea, resultantes da fragmentação de um maciço rochoso, fragmentação essa, que poderá ser natural ou provocada pelo homem.

Correspondendo, dum modo geral, a produção dos Enrocamentos a um fim determinado, é habitual a sua obtenção por via artificial, já que os enrocamentos produzidos por via natural não garantem as características que, no seu conjunto, os tornem adequados a serem utilizados. Essas características são, normalmente, de forma arredondada; localizadas em arribas ou falésias de difícil acesso.

Os Enrocamentos, como material de construção, são tradicionalmente considerados como um conjunto de elementos rochosos em que, os de maior dimensão, podem atingir diâmetros de alguns metros, podendo os menores, se não existirem "finos", ser da ordem de alguns centímetros.

Como estrutura, o Enrocamento, é também, num conceito tradicional, um maciço de elementos rochosos construído através do simples lançamento, deposição ou colocação, dos elementos uns sobre os outros. A definição de Enrocamentos apoia-se na satisfação de determinados valores para os diâmetros máximos dos elementos que os constituem (pedras), para os diâmetros mínimos, não havendo limitações apenas se específica quanto à quantidade em termos de percentagem ponderada, isto é,


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devem ter uma percentagem limitada de elementos de peso inferior a x (normalmente fixado).

b) - Tipos de Enrocamentos

Os tipos de Enrocamentos e a terminologia corrente para a sua designação são referidos seguidamente com o objectivo de permitir a sua caracterização para efeitos de controlo, não sendo por isso dadas as definições no sentido científico e académico como normalmente são apresentadas.

Os materiais rochosos naturais encontram-se "in situ", sob a forma de grandes massas, que são genericamente designadas por maciços rochosos, constituindo entidades bastante complexas e variadas e que se caracterizam pelas suas Composições Litológicas e de Estrutura.

Composição litológica - constitui o tipo de rocha, a sua textura, o seu grau de alteração, fissuração, etc.

Estrutura - são os acidentes tectónicos como as falhas e diaclases e outras ocorrências, como por exemplo, os planos de estratificação e contactos entre diferentes tipos litológicos.

Maciço rochoso - é a ocorrência à superfície ou próximo da superfície da crosta terrestre, de materiais provenientes da solidificação do magma, de lavas vulcânicas ou da consolidação de depósitos sedimentares, tendo ou não, sofrido transformações metamórficas. Estes materiais apresentam elevada resistência somente modificável por contactos com o ar ou a água em determinadas circunstâncias.

A exploração dos materiais rochosos para enrocamentos a utilizar numa obra deve ter em conta, desde logo, todos estes factores, pois eles influirão no tipo e quantidade de material, nas condições de exploração e, condicionarão o comportamento futuro do material aplicado em obra. Por estas razões, deverão ser efectuados, em fase de projecto, reconhecimentos geológicos de superfície e que, serão complementados com adequados trabalhos de prospecção "in situ" e de caracterização em laboratório.

Se estes trabalhos não forem efectuados em fase de projecto deverão ser efectuados durante a execução da empreitada, sendo para isso, estipuladas em Caderno de Encargos as especificações necessárias a serem seguidas pela Entidade Empreiteira e supervisionadas pelas equipas de controlo de qualidade.

Seguidamente abordam-se alguns tipos de rochas mais comuns fazendo-se referência às suas características, ao seu comportamento e aos estudos considerados mais pertinentes para as conhecer.

Rochas sedimentares

As formações deste tipo são bastante frequentes no País. São essencialmente formadas por aluviões, calcário lacustre e aluviões arenosos e argilo arenosos.

Os materiais gresosos são materiais que utilizados em obra se comportam como materiais terrosos, visto que se desagregam mais ou menos facilmente e são bastante sensíveis à presença da água.


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Os materiais argilosos porque em contacto com a água se plastificam não são aconselháveis. Em obras marítimas quase nunca são utilizados, excepção feita aos filtros que deverão ter detritos de pedreira argilosos.

Os materiais calcários são constituídos essencialmente por carbonato de cálcio (calcite) e/ou carbonato de cálcio e magnésio (dolomite) e por impurezas. Se estas últimas forem em percentagem muito elevada, o comportamento do enrocamento sai naturalmente prejudicado.

As impurezas de natureza argilosa definem o carácter margoso dos calcários, os quais, se a percentagem ultrapassa determinado valor, se designam por margas. Os minerais de natureza argilosa têm uma influência decisiva na resistência mecânica e na sensibilidade à água.

O quartzo ocorrendo em alguns calcários (calcários gresosos) só por si não degradará as características mecânicas do material e pela sua elevada resistência quer ao desgaste quer à meteorização pode mesmo conferir ao calcário melhores características.

Rochas metamórficas

Estas rochas são muitas vezes de natureza xistosa, com diversos graus de metamorfismo encontrando-se xistos argilosos, ardósias e mecaxistos.

A principal característica destes materiais rochosos é a existência de foliação muito marcada devida aos minerais filitosos, ou seja, uma estrutura estratificada, característica que lhes confere uma anisotropia muito acentuada ou, por outras palavras, um comportamento diverso consoante a direcção considerada. A coesão é menor segundo as superfícies de foliação, sendo por isso, a rocha mais facilmente desagregada por essas superfícies, mesmo nas rochas sãs, pelo que, a sua utilização em obras não é muito aconselhável.

Rochas ígneas ácidas

Neste tipo estão incluídas as rochas graníticas que são rochas ígneas granulares (uma textura formada por grãos) contendo quartzo, feldspato e minerais ferro-magnesianos.

Os granitos quando sãos, constituem um óptimo material para enrocamentos pois a existência do quartzo confere-lhes propriedades de dureza e resistência adequadas a esta utilização. O seu comportamento, todavia, é determinado pelo estado de alteração aquando da extracção.

Igualmente importantes para o comportamento dos enrocamentos graníticos é a presença, ou não, de materiais argilosos, resultantes de anteriores alterações, processadas durante a longa existência da rocha "in situ". A alteração deste tipo de rochas é mais vulnerável quando existe a mica negra (biotite). Nesta rocha é também vulgar o aparecimento de zonas diversas de alteração, coexistindo lado a lado, o que obriga ao estabelecimento de critérios quantitativos para a separação entre os estratos. A absorção da água à velocidade de propagação dos ultra sons e a resistência à rotura são parâmetros adequados para esse fim.

Rochas ígneas básicas

Neste tipo incluem-se as rochas sem quartzo livre, ou seja, sem que este mineral apareça duma forma individualizada na textura da rocha. Os gabros, dioritos, doleritos


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e basaltos são englobados nesta classificação de rochas que possuem feldspatos/calcitos e um ou vários minerais ferromagnesianos.

Estas rochas apresentam grande diferença de comportamento quando são perfeitamente sãs, pois são das rochas mais resistentes e estáveis. Sendo rochas, normalmente, de porosidade e permeabilidade muito baixas têm uma fissuração muito reduzida sendo, todavia, rochas que exigem cuidados especiais de controlo pois sofrem alterações ao longo da sua formação (milhares de anos) que conduzem ao aparecimento de minerais argilosos formados a partir dos minerais primários. Os minerais ferro-magnesianos conduzem a que os minerais de alteração sejam muitas vezes de tipo expansivo (aumento de volume) quando as rochas são extraídas da sua jazida. Aliviadas das pressões de confinamento, produzem-se desagregações bastante rápidas devido à expansão daqueles minerais argilosos quando em contacto com a água.

c)- Obtenção de Enrocamentos

Como foi referido atrás, os Enrocamentos podem ser obtidos naturalmente ou artificialmente, e a referência aqui aos métodos de obtenção e produção dos Enrocamentos visa estabelecer um conjunto de orientações servindo como complemento aos elementos de controlo do tipo de Enrocamentos a utilizar.

• Produção natural

Os Enrocamentos produzidos por esta via resultam da acção dos agentes naturais sobre os afloramentos rochosos.

A acção do vento e das águas que provocam a erosão e remoção das camadas de solo de cobertura, permite, no decorrer do tempo, a possibilidade da fragmentação dos maciços rochosos.

Nas falésias rochosas a acção da ondulação e rebentação provoca a fragmentação continuada dessas rochas e ocasiona o desprendimento de blocos, por vezes de dimensões apreciáveis. As águas dos rios, nos seus caudais de cheia, ou as águas das chuvas e enxurradas, provocam, por vezes, efeitos semelhantes de fragmentação nos maciços rochosos mas, quer num, quer noutro caso, os elementos obtidos não apresentam, regra geral, boas características.

Os enrocamentos assim obtidos, não se apresentam numa situação de fácil utilização, pois encontram-se, regra geral, em locais de difícil acesso para os meios mecânicos necessários de carga e transporte. Por outro lado, os efeitos dinâmicos (desgaste por abrasão) que se exercem sobre os fragmentos, causam quase sempre o adoçamento das suas arestas, tornando-os por isso "arredondados" e pouco adequados a serem utilizados. Além disso, apresentam também fissuras ou constituem pedaços de rocha alterada (que se foi desagregando da rocha sã) não sendo também por esta razão aconselhável a sua utilização.

Nestas condições, a exploração destas zonas não se torna rentável, em virtude de existirem características desfavoráveis, recorrendo-se, normalmente, à produção artificial.

• Produção artificial


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Os enrocamentos produzidos artificialmente são obtidos em locais designados por pedreiras e que, normalmente se situam em zonas de afloramentos rochosos.

As pedreiras podem ser exploradas manual ou mecanicamente sendo, na quase totalidade dos casos, utilizado este último processo, uma vez que, a exploração manual é pouco rentável, muito morosa e ineficaz quando a rocha apresenta zonas de grande possança. Só em determinadas situações em que, os estratos rochosos se intercalam com materiais mais brandos é que é possível a extracção manual.

Escolha de Pedreira

Esta operação é realizada pela entidade Empreiteira de acordo com o estipulado no Caderno de Encargos. No entanto, existem casos em que o Dono da Obra assume ou partilha essa responsabilidade.

A participação do Dono da Obra é usual na fase de Projecto em que se solicita o estudo respectivo sobre a viabilidade e localização de um afloramento rochoso e a distância aceitável da obra, cujas características são indicadas para que se possa fornecer os materiais destinados à construção do Empreendimento em causa. A escolha da pedreira deve obedecer a estudos prévios de reconhecimento, prospecção e caracterização, no sentido de se poder estimar a disponibilidade e qualidade dos materiais a serem fornecidos.

A escolha da pedreira deverá basear-se nos seguintes dados gerais:

• Informação geral, litológica e da estrutura geológica da formação rochosa;

• Extensão horizontal e vertical do estéril e estratos do maciço rochoso;

• Parâmetros geológicos e geotécnicos do material rochoso.

Por outro lado, para ser uma pedreira adequada, em termos de capacidade e qualidade, deverá preencher os seguintes requisitos:

• O acesso ao local deverá ser fácil ou de reduzidos custos;

• O volume da rocha "in situ" prevista deve ser suficientemente grande eliminando contigências na produção;

• A exploração deve ser possível de efectuar dum modo económico sem violação de requisitos ambientais ou outros;

• Deve ser possível, junto à pedreira, efectuar stocks de enrocamentos e proceder à selecção de pedras por dimensões;

• Deve ser possível obter concessão de exploração (matagem).

O controlo de qualidade deverá incidir sobre o cumprimento dos critérios anteriormente referidos sempre que a escolha da pedreira constitua uma obrigação ou encargo da entidade Empreiteira. Haverá uma participação do controlo de qualidade, exercido através da entidade fiscalizadora, a qual aprovará ou rejeitará a pedreira, se esta, pelos elementos definidos no seu estudo, não mostrar as características adequadas à finalidade em vista. Nos casos em que o estudo da pedreira é da competência do Dono da Obra, será junto da entidade projectista que o controlo deve diligenciar para


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que os estudos de caracterização, atrás mencionados, sejam realizados na fase de projecto e submetidos à apreciação integrando este último.

Local da Pedreira

Depende quase inteiramente da formação geológica e do sistema de jazida do maciço rochoso. As dimensões e formas dos blocos a obter dependem da orientação das fissuras, juntas ou falhas e do espaçamento entre elas (possança). Existindo mesmo poucos estratos, por não existirem muitas fendas ou juntas, a sua inclinação pode impedir a produção de grandes pedras se tal for requerido.

Exploração de Pedreiras

Consiste no conjunto de operações que permitem a obtenção de Enrocamentos. Estas operações são fundamentalmente: o desmonte, a selecção e o taqueio. A carga dos Enrocamentos, sendo uma operação que também é feita normalmente na pedreira, não é, basicamente uma operação de exploração. No sentido de se estabelecer elementos que possibilitem o controlo, indicam-se alguns conceitos e descrições do modo de exploração de uma pedreira.

Desmonte ou Arranque

É a operação pela qual se destacam, do maciço rochoso, blocos ou fragmentos de rocha, de maiores ou menores dimensões. Esta operação sugere determinada energia que quebra as ligações da rocha "in situ".

Para desmonte de material rochoso coerente utilizam-se vulgarmente explosivos, substâncias convenientemente activadas para realizar determinadas reacções químicas libertando grande quantidade de calor e que se vão propagando a si mesmas na massa explosiva com libertação de elevadas quantidades de energia em intervalos de tempo muito curtos.

Para se proceder ao desmonte de um determinado maciço rochoso, com determinado contorno da zona a desmontar, é necessário utilizar uma certa quantidade de explosivo por unidade de volume do maciço, o qual, variará com a granulometria que se pretende obter para o fragmento e dependerá também do modo de distribuição no maciço. Esta quantidade de explosivo por unidade de volume do maciço é designada carga específica ou razão de carregamento.

As cargas são instaladas no interior do maciço rochoso por intermédio de furos, também designados por tiros, os quais são abertos para esse efeito com martelos perfuradores (Wagon-drill), ficando com a forma cilíndrica e tendo, por isso, as cargas, essa mesma forma. As experiências práticas em pedreiras tem dado os seguintes valores para carga específica:

Natureza da rocha

Carga específica

grs/m3 Granito,

gneiss, basalto180 a 270

Rocha decomposta

250 a 340

Arenitos 200 a 300 Calcário 75 a 110


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A título de exemplo, indica-se também a variação da razão de carregamento com a máxima dimensão dos blocos obtidos no desmonte de uma rocha homogénea e dura (explosivo detonante potente).

Razão carregamento (grs/m3)

200 240 280 330 380

Dimensão máxima dos blocos (m3)

1,00 0,50 0,25 0,13 0,06

Tipos de explosivos

Os explosivos, consoante a sua segurança podem ser primários, secundários ou explosivos própriamente ditos. Os explosivos primários, como por exemplo o fulminato de mercúrio, rebentam sempre, mesmo ao ar livre, quando activados por qualquer fonte calorífica, choque ou atrito. Os explosivos secundários só rebentam quando activados por ondas de choque produzidas por outros explosivos.

Para o desmonte a céu aberto, como é o caso das pedreiras, são utilizados principalmente os chamados explosivos de nitroglicerina, o “ANFO” e o "SLURRIES" (lamas explosivas). As características detonantes dos explosivos aumentam, em geral, com os respectivos teores em nitroglicerina (NG) ou componentes equivalentes.

Bancadas

Para aproveitar da melhor forma, no desmonte, os efeitos da carga, há que dispôr o furo paralelamente a uma superfície livre do maciço a arrancar e, a uma distância conveniente dessa superfície, formando após as pégas sucessivas, um perfil do terreno rochoso a que se chama bancada. Estas bancadas são formadas por dois planos horizontais, sendo o mais elevado o topo e o mais baixo o pé ou soleira da bancada. O terceiro plano, vertical ou levemente inclinado em relação à vertical, forma a face da bancada. A razão de se dar esta configuração ao terreno reside na necessidade de obter o máximo possível de superfícies livres na direcção das quais o explosivo pode agir com máxima intensidade e efeito.

Uma bancada bem dimensionada e bem trabalhada apresenta as seguintes vantagens:

• Maior produção diária;

• Melhor programação e rapidez dos serviços;

• Melhor plano de ataque e plano de fogo;

• Maior economia.

Não existe limite teórico para a altura das bancadas, contudo, as bancadas muito altas são mais difíceis de perfurar, mais caras, e têm grande desnível de acesso e circulações.

A carga de fundo tem por missão cortar a base do maciço ao nível do piso do degrau sendo a carga alongada adicional destinada a fracturar o material rochoso arrancado.

Os dados conhecidos a respeito de bancadas dão o seguinte quadro comparativo:

Europa E.U.A.


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Altura (m) 15 a 30 9 a 15 Diâmetro do furo (cm) 8 a 10 15 a 31 Explosivo (gr/ton) 50 a 100 100 a 200

O cálculo dos diferentes elementos relativos a uma bancada designa-se geralmente plano de fogo e é basicamente, a determinação da razão de carregamento.

Diâmetro do furo - dependendo em certa medida do equipamento disponível, pode, contudo, indicar-se uma fórmula empírica relacionando o volume da máquina carregadora com o diâmetro do furo.

Volume da pá (jardas cúbicas) = diam. do furo (polegadas)

Esta relação justifica-se pois quanto maior for o furo menor a fragmentação resultante e vice-versa.

Se na relação indicada se utilizar menores diâmetros, obtém-se melhor fragmentação com blocos menores e maior facilidade de carga. Se pelo contrário se utilizarem maiores diâmetros obtém-se menos fragmentação e portanto blocos maiores que necessitarão de ser fraccionados por fogo secundário constituindo o chamado taqueio.

Altura da Bancada: este parâmetro, uma vez fixado o diâmetro do furo, pode ser calculado adequadamente a partir da fórmula seguinte:

H1 = H / Cos a + 0,3 V

onde:

H1 - comprimento do furo

H - altura da bancada

V - afastamento

a - ângulo da frente com a vertical

O excesso 0,3 V designado "sub-furação" decorre se a rocha não for arrancada segundo um ângulo de 90° e não ficar a soleira horizontal, criando-se um repé exigindo uma furação de acabamento bastante onerosa. Sendo a sub-furação superior a 0,3 V, aumenta-se o consumo de explosivo sem praticamente nenhuma vantagem.

Modernamente, a execução de bancadas tem-se desviado da face vertical tradicionalmente usada, passando a serem usadas faces inclinadas, desviando-se até 30° ou 35° da vertical. Com tal procedimento, conseguem-se as seguintes vantagens:

• Bancada com face mais segura, devido à inclinação;

• Melhor fragmentação da rocha;

• Diminuição do consumo de explosivo;

• Maiores afastamentos e espaçamentos entre furos.


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O afastamento já definido atrás pode relacionar-se com o diâmetro do furo pela expressão:

Vmax. = 45 d

Na prática, raramente será utilizado Vmáx. e será necessária uma redução desse valor, correspondente a maior ou menor precisão da perfuração. Geralmente os desvios variam entre 10% para "Wagon-drill" e 20% para martelos manuais, fazendo com que o afastamento do esquema seja fixado em:

V1 = 0,9 Vmax.

ou

V2 = 0,8 Vmax.

Para cálculos rápidos e com pequena margem de erro, pode ser utilizada a seguinte fórmula:

V (em m) = d (em polegadas)

Espaçamento - é a distância entre dois furos de uma mesma fileira e pode determinar-se pela relação E = 1,3 V que determina a condição óptima de arrancamento e fragmentação.

Variando-se os valores de E e V de tal forma que o produto E.V permaneça constante, obter-se-á aproximadamente o mesmo resultado. A fragmentação sofrerá, no entanto, alteração dentro das seguintes características:

• Aumentando-se E e diminuindo-se V, a rocha ficará mais fragmentada e os blocos serão menores;

• Diminuindo-se E e aumentando-se V, a fragmentação será diminuida e os blocos resultantes serão maiores.

Dentro dos elementos referidos para a obtenção de enrocamentos, deverão basear-se os critérios de controlo de qualidade quanto às características e exploração de uma pedreira. A entidade encarregue do controlo deverá ter como objectivo a prossecução dos procedimentos considerados como adequados evitando a prática de procedimentos menos correctos ou inadequados e até lesivos de uma correcta exploração e obtenção de enrocamentos.

d) - Propriedades dos Enrocamentos

Tendo-se já abordado a obtenção dos Enrocamentos e os seus tipos, importa agora referir algumas das suas propriedades mais importantes que possam contribuir para a fixação de critérios de controlo de qualidade.


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As propriedades, como definidas a seguir, visam o controlo e selecção de Enrocamentos não sendo entendidas aqui no seu sentido científico e académico.

Propriedades são o conjunto de características específicas e bem determinadas capazes de definir os tipos de enrocamentos, e que, possibilitem a sua caracterização.

Os enrocamentos obtidos em pedreiras, qualquer que seja a natureza do maciço rochoso de onde são provenientes e que, se destinem a obras marítimas, deverão possuir as seguintes propriedades: resistência mecânica, deformabilidade e permeabilidade.

Os índices de resistência ou de qualidade da rocha, obtêm-se em ensaios executados para a selecção de agregados na fabricação de betão sendo os mais generalizados:

• Ensaio de abrasão tipo Los Angeles;

• Ensaio de absorção de água;

• Ensaio de desgaste acelerado.

Estes ensaios permitem concluir a alterabilidade dos materiais granulares e consequentemente a sua potencial fracturação.

O ensaio de desgaste acelerado resulta da fragmentação da rocha submetida à acção do sulfato de sódio em cinco ciclos de imersão e secagem no forno e, é determinada exprimindo-se percentualmente o peso da rocha que se fragmenta.

A deformabilidade depende da dimensão e forma dos grãos que constituem a rocha e, das propriedades mecânicas das partículas. Assim, o deslizamento ou rolamento das partículas umas sobre as outras faz variar a deformabilidade, sendo o efeito da forma das partículas diferente conforme o rearranjo das mesmas.

A permeabilidade depende do índice de vazios do material que, é a razão entre o volume de vazios e o volume de sólidos, ou seja, da compacidade apresentada pela rocha.

Os critérios de controlo apoiados nestas propriedades-base dos enrocamentos, em face do estudo da pedreira e dos materiais que se forem obtendo na exploração, deverão caracterizar a adequabilidade dos enrocamentos.

Seguidamente tipificam-se algumas das propriedades cuja ocorrência deve ser verificada para aceitação das qualidades de um tipo de enrocamento.

Compacidade - o enrocamento deve ser compacto e, portanto, não poroso pois a penetração da água (mar, chuvas, etc.) contribui para a sua fissuração e fragmentação acelerada.

Resistência à abrasão - devido ao efeito abrasivo das pedras rolando ou deslizando umas contra as outras é desejável a sua resistência ao desgaste.

Peso específico elevado - o enrocamento, em certas aplicações, tem de cumprir uma função de estabilidade, pelo que esta será tanto melhor cumprida quanto maior for o peso específico das pedras.

Sanidade - a rocha deverá ser sã. A existência de alteração mais ou menos pronunciada, fissuras ou outras deficiências, facilita a desagregação e fragmentação


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permitindo uma "vida" menor aos enrocamentos e também a redução do seu peso individual.

Isenção de material expansivo - a existência de minerais expansivos será de evitar pois em contacto com a água do mar a saturação conduz muitas vezes ao aumento da expansibilidade e consequente fragmentação.

Isenção de material argiloso - estes materiais porque facilmente plastificáveis e desagregáveis conduzem à fragmentação dos enrocamentos e ruína das estruturas onde estes forem aplicados.

Forma angulosa - os enrocamentos deverão ter arestas vivas, ou seja, apresentarem uma forma irregular delimitada por faces com arestas não "boleadas". Esta "propriedade" resulta da resistência intrínseca da rocha.

A inexistência de algumas destas propriedades pode condicionar ou mesmo excluir a utilização de determinados tipos de enrocamentos, pelo que, a entidade encarregue do controlo de qualidade deve estar sempre atenta quanto à existência destas características e que, estas, além de perdurarem, sejam mantidas uniformes durante a exploração da pedreira. Deverá por isso exercer-se o controlo ao longo da exploração da pedreira, no sentido de que material (enrocamento) de inferior qualidade, ou não, possuindo algumas destas características seja alguma vez utilizado.

Como característica importante deverá também referir-se as dimensões das pedras e a manutenção dos valores das gamas seleccionadas. Neste sentido indicam-se seguidamente algumas designações mais correntes sob o ponto de vista de dimensões do enrocamento.

Bloco de rocha - pedaço isolado tendo um diâmetro médio superior a 1m;

Matacão - pedaço de rocha com diâmetro médio compreendido entre 1m e 25cm;

Pedra - pedaço de rocha com diâmetro médio compreendido entre 2,5cm e 10cm;

Finos - materiais indiscriminados de dimensão inferior a 10cm.

Os enrocamentos são normalmente designados em Projecto por gamas de peso para as quais se indicam os seus limites superior e inferior, por exemplo 4-6 tons.

e) - Utilização dos Enrocamentos em Obra

As características e demais propriedades descritas anteriormente permitem estabelecer as bases de critérios de classificação e controlo da qualidade dos Enrocamentos, adequados ou não, para serem utilizados em obra.

A possibilidade de utilização em obra depende não só das características e propriedades do material analisados mas, também das condições particulares a que os Enrocamentos irão estar sujeitos. Na aplicação em obra ter-se-á também em consideração, para avaliar da adequabilidade dos Enrocamentos, a sua localização em face das acções de natureza física e química a que irão ficar submetidos durante a vida da Obra e em particular das condições de localização e exposição desta.

Outro factor condicionante da adequabilidade dos Enrocamentos para serem utilizados em obra é o seu estado de alteração pois, as rochas já alteradas sofrem, em princípio, uma destruição mais rápida e serão mais vulneráveis.


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Os dados que normalmente são obtidos não permitem formular critérios de aceitação ou rejeição rigorosos mas, com suficiente aproximação, poderão ser indicados critérios de observação do comportamento de alguns enrocamentos já aplicados e, os resultados dos ensaios laboratoriais, normalmente especificados no Caderno de Encargos.

Estes critérios, que seguidamente se indicam para os principais tipos de enrocamentos, poderão limitar os investimentos na caracterização das pedreiras e mais facilmente atingir o conhecimento para o controlo pretendido.

Como critérios poderão referir-se:

Rochas calcárias

• Determinação da resistência mecânica;

• Determinação da porosidade (compacidade);

• Determinação da composição mineralógica (teor em minerais argilosos).

Valores da ordem de 5-10% para teores de minerais argilosos e cerca de 10% para a porosidade poderão servir em primeira aproximação como critério de aceitação, sendo também desejável a existência de valores sobre o ensaio de desgaste.

Rochas graníticas e sieníticas

• Determinação de resistência e de desgaste;

• Determinação da fissuração (permeabilidade, velocidade de propagação de ultra-sons; índice de qualidade);

• Determinação da porosidade.

Como critério de controlo ter-se-à de adoptar dados conhecidos das experiências locais, para basear o julgamento das aptidões da rocha, na análise global dos elementos existentes.

Rochas basálticas, gabros, dioritos, etc.

• Determinação da resistência mecânica e do desgaste;

• Determinação da previsão de comportamento (ensaios de determinação de minerais expansivos).

Como controlo poderá referir-se o ensaio de ataque pela água oxigenada para determinação dos minerais expansivos.

Dos tipos mais importantes de Enrocamento referidos, são mais convenientes os que apresentarem melhores características normalmente associadas à sua forma de jazida.


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MÓDULO 3 - MATERIAIS DE CONSTRUÇÃO


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CAPITULO I - AÇOS

O aço constitui um material muito importante de construção. Tal como o betão tem larga utilização sendo empregue, normalmente, para garantir uma função resistente, quer constituindo a própria estrutura, quer conferindo a resistência (sobretudo à tracção) aos materiais que não podem oferecer essa propriedade.

Na construção civil em geral saliente-se a sua aplicação como elemento resistente na própria estrutura dos edifícios, em pilares e vigas de pontes, em estruturas para coberturas de grandes espaços e em caixilharias metálicas (serralharia).

No caso das obras marítimas, os aços são empregues como elemento resistente, caso do seu uso no betão, ou eles próprios como estrutura resistente, caso de estacas metálicas, como apoio construtivo servindo de cofragem ou, ainda, como estrutura construtiva provisória funcionando como ensecadeira constituída por células metálicas.

O aço é um material cujo fabrico é realizado por entidades específicas, as siderurgias, unidades fabris de grande dimensão que, normalmente, fornecem o País de produtos siderúrgicos vários e que, em alguns casos, atingem dimensões à escala mundial, como são os grandes grupos siderúrgicos alemães, americanos e japoneses.

Essas entidades colocam cuidados especiais no fabrico do aço fazendo um controlo laboratorial não só dos materiais e equipamentos intervenientes como, e principalmente, nos produtos obtidos. Esse controlo laboratorial e ensaios são efectuados dentro de normas estabelecidas internacionalmente, fixando determinados padrões que deverão ser atingidos e/ou rejeitados no fabrico e nas características dos produtos siderúrgicos obtidos consoante os fins específicos e de qualidade a que se destinam.

As siderurgias, dentro dum procedimento mais ou menos seguido internacionalmente, dão garantias quanto à conformidade com ensaios de caracterização estabelecidos (ISO, DIN, etc.), e de utilização muito difundida e, por outro lado, garantem dentro dessas características os produtos que fornecem.

Deste modo, o trabalho de controlo da qualidade intrínseca do material, ao contrário do que sucede nos Enrocamentos e no Betão, é aqui muito facilitado tal como foi mencionado anteriormente.

Considera-se, no entanto, que o conhecimento de algumas propriedades e características base do material poderá contribuir para ajudar a entidade encarregada do controlo executá-lo melhor.

Sendo a utilização do aço para betão a mais corrente, é sobre ele que incidirá este capítulo, não se deixando, contudo, de abordar algumas características para o aço destinado a outras utilizações em obras.

a) - Produção e Propriedades dos Aços

O aço é um produto ferroso obtido por transformação dos minérios de ferro que, em conjunto com outros elementos, por exemplo, carbono, sílica, manganês, etc., conduz à formação de um material de características e propriedades dependentes do teor de alguns daqueles elementos que entram na sua composição.


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São produzidos nas siderurgias em várias gamas, formas e dimensões, das quais se destacam as chapas, perfis e varões de secção circular com vários diâmetros.

Quanto à qualidade, os aços podem apresentar vários tipos consoante os teores dos produtos que entram na sua composição e que lhe conferem características diversas, tais como, rigidez, dureza, ductibilidade, etc. Qualquer que seja o tipo devem possuir sempre textura compacta e homogénea, não tendo inclusões, fendas ou outros defeitos que possam prejudicar a sua utilização.

Os aços são, normalmente, designados por uma letra, A para aços correntes e St para aços especiais, seguidos respectivamente de um número indicador da sua tensão de cedência em Mega Pascais, seguidos de duas letras referidoras do processo de fabrico e da configuração da superfície.

b) - Aços para Betão Armado

O processo de fabrico de varões para betão armado compreende uma série de operações que se seguem à solidificação do metal (fim da fase de elaboração) e que culminam com a obtenção do produto final.

Uma das operações sempre necessárias é a laminagem a quente, que é feita a uma temperatura superior à de recristalização do aço e pela qual se transforma o lingote (metal vazado) no "produto base". Designa-se por "produto base" um produto de secção cheia em aço duro, com ou sem liga, laminado a quente, não endurecido, que serve para o fabrico das armaduras. Durante a laminagem a quente ou após esta podem existir operações de calibragem, formação de nervuras e enrolamento do material em bobines, as quais se podem realizar a quente (durante a laminagem) ou a frio (após laminagem). Estas operações, que se designam conjuntamente com a laminagem a quente, operações de formagem, não modificam de maneira significativa as características do material.

Em alguns casos o produto base é submetido a uma ou várias operações mecânicas realizadas a frio, a fim de melhorar entre outras, as suas propriedades mecânicas.

Estas operações ditas de endurecimento são várias:

• laminagem a frio - deformação longitudinal permanente por compressão transversal;

• trefilagem - tracção do material através de fieiras reduzindo-lhe a secção;

• torçar - torção imposta ao material em que o eixo permanece rectilíneo; o endurecimento é mais acentuado nas fibras exteriores;

• estiragem - deformação permanente por tracção do material.

As operações de endurecimento mais usadas no fabrico de aço para armaduras de betão armado são a torção, e a torção e estiragem combinadas. Normalmente, a elaboração do produto, o seu processo de fabrico e a sua composição química são deixados ao critério do produtor, sendo os tipos de armaduras para betão armado intimamente ligados com o processo de fabrico, o estado da superfície, as dimensões de secção transversal e as características mecânicas.

No que se refere ao processo de fabrico, pode-se distinguir entre os aços naturais e endurecidos. Os aços naturais são aqueles em que o produto base coincide com o


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produto final, não sendo submetidos a qualquer operação apôs a laminagem a quente, enquanto que, os endurecidos são submetidos a operações mecânicas realizadas a frio (torção ou torção e estiragem combinadas) que lhes provocam um encruamento.

Quanto ao estado da superfície, as armaduras podem classificar-se em lisas e rugosas. São lisas se apresentam uma secção transversal aproximadamente circular e constante. São rugosas se durante ou após a laminagem a quente são deformadas transversalmente, apresentando saliências, normalmente, de dois tipos (contínuos e descontínuos) ou reentrâncias. Em relação às dimensões da secção transversal, podem dividir-se em fios e barras. Os fios têm diâmetros nunca superiores a 12 mm e podem ser fornecidos enrolados em bobines. As barras têm, normalmente, diâmetros até 40 mm e só podem ser fornecidas em forma rectilínea. Finalmente, no que se refere às características mecânicas, as armaduras podem ser classificadas em baixa e alta resistência. São de baixa resistência quando o limite elástico convencional é da ordem dos 220 N/mm2, e de alta resistência quando é superior a 400 N/mm2.

A designação dos aços é feita de maneira a identificar o tipo de produto. Habitualmente, indicam-se o domínio de utilização do material, os valores garantidos de algumas das características mecânicas (limite elástico e tensão de rotura), o processo de fabrico (natural ou endurecido) e o estado da superfície (lisa ou rugosa). Poderão ainda aparecer quaisquer indicações relativas a outras propriedades, nomeadamente à soldabilidade.

Outro aspecto relevante é o da marcação dos varões. Sempre que não seja possível, pelo aspecto exterior do aço, identificar de que tipo e por quem é produzido, é indispensável a existência de marcas que garantam a identificação inequívoca do varão.

As marcas devem existir na superfície lateral e devem ser claras e duráveis. No caso das armaduras lisas são normalmente utilizados a pintura ou símbolos gravados no decurso da laminagem, enquanto que, nos aços cuja superfície é rugosa utiliza-se uma disposição e associação de nervuras em diversos locais ao longo do comprimento do varão, o que permite facilmente a sua identificação, mesmo em comprimentos curtos.

c) - Caracterização dos Aços para Betão Armado

As armaduras ordinárias devem ser caracterizadas pelo seu processo de fabrico e pelas suas características geométricas, mecânicas e de aderência. Quando se prevê a realização de soldaduras, há que caracterizar também a soldabilidade do aço face ao processo de soldadura a empregar.

A determinação das características referidas neste capítulo deve ser efectuada de acordo com as normas em vigor ou, na falta destas, segundo especificações ou critérios definidos pelo Laboratório Nacional ou entidade equivalente.

Quanto ao processo de fabrico, as armaduras podem ser de aço natural (laminado a quente), ou de aço endurecido a frio (por torção, tracção, trefilagem ou laminagem a frio). As características geométricas a considerar são a forma e dimensões da secção transversal e a configuração da superfície, podendo esta ser lisa ou rugosa (nervurada ou deformada). As propriedades mecânicas a ter em conta são, fundamentalmente, o módulo de elasticidade, a tensão de cedência ou a tensão limite, convencional de proporcionalidade a 0,2%, a tensão de rotura, a extensão após rotura, o comportamento em ensaios de dobragem e, quando necessário, a resistência à fadiga. Quanto às características de aderência, distinguem-se dois tipos de armaduras: de


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aderência normal e de alta aderência. Esta distinção é feita com base num critério que tem em conta as características geométricas da superfície dos varões ou, directamente, por ensaios de aderência.

No que se refere a soldabilidade, observe-se que, em geral, todos os aços devem ser soldáveis pelo processo de soldadura eléctrica topo-a-topo, com projecção de partículas. Porém, para a soldadura por arco eléctrico com metal de adição, que é o processo mais utilizado para soldar varões em obra, a aptidão dos diversos tipos de aços é bastante diferenciada, sendo em geral factor de dificuldade um teor de carbono elevado; por outro lado, o aquecimento inerente ao processo pode comprometer a aptidão dos aços endurecidos para a soldadura, mesmo que tenham baixos teores de carbono. No caso das redes electrosoldadas, os aços devem ser soldáveis pelo processo de soldadura eléctrica por resistência (por pontos), que é o habitualmente utilizado.

A aptidão dos aços aos diferentes tipos de soldadura deve ser verificada com base em ensaios específicos de tracção e de dobragem.

Tipos de correntes de armaduras ordinárias

As armaduras ordinárias do tipo corrente são formadas por varões redondos, simples ou constituindo redes electrosoldadas, com as características definidas no documento respectivo.

Os valores indicados para as tensões e extensões são os mínimos que podem assumir os valores característicos destas propriedades mecânicas (valores correspondentes ao quantilho de 5%). Além das condições expressas no quadro, exige-se ainda que o valor característico (correspondente ao quantilho de 5%) da relação entre a tensão de rotura e a tensão de cedência ou limite convencional de proporcionalidade a 0,2%, não seja inferior a 1,05. No que se refere às características de dobragem dos varões, exige-se comportamento satisfatório (isto é, não apresentarem quaisquer fendas após ensaios de dobragem) como, pelo menos, 95% de probabilidade.

As armaduras devem, também, possuir marcas que permitam a sua fácil identificação em obra com excepção dos varões A 235 NL. As dimensões destes últimos varões vêm caracterizadas na norma NP 332. Para os restantes tipo de armaduras, as suas dimensões vêm indicadas nos documentos respectivos de classificação. No caso particular de redes electrosoldadas, que podem ser simples ou duplas, consoante, em dada direcção, os varões estejam isolados ou agrupados aos pares, o diâmetro dos varões não deve exceder 12 mm nem ser inferior a 3 mm, e o seu espaçamento não deve ser inferior a 5 cm.

Procedimentos Gerais

No que se refere à aderência, convém proceder à realização de ensaios de flexão para determinar a tensão da aderência para os vários tipos de aço e definir critérios que permitam, a partir das dimensões das nervuras, concluir se as exigências relativas a aderência são satisfeitas.

Para a soldabilidade pretende-se verificar se os diferentes tipos de aços possuem aptidão à soldadura por arco eléctrico e por resistência e, nos casos em que tal se verifique, indicar a técnica a utilizar e os cuidados a ter na execução das soldaduras.


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d) - Controlo dos aços para betão armado

Para possibilitar uma orientação relativamente ao controlo dos aços em obra, indicam-se aqui alguns critérios para controlo dos varões para utilização em betão armado, sendo os elementos apresentados, elaborados com base no estipulado na norma portuguesa (NP 332).

Secção Transversal

A NP 332, que se refere apenas a varões lisos de aços naturais de baixa resistência, prevê os seguintes diâmetros: 6, 8, 10, 12, 16, 20, 25, 32 e 40 mm.

Em Angola a possibilidade de se recorrer a empresas construtoras de outras nacionalidades, poderá conduzir ao aparecimento de varões com diâmetros diversos dos indicados, eventualmente de uso corrente nos Países respectivos.

Superfície Lateral

Dado o domínio de aplicação da norma, nada há a dizer a este respeito.

Tolerâncias sobre peso nominal por metro (segundo BS 4461)

(Aço Endurecido a Frio)

Comprimentos Comerciais

Os comprimentos previstos estão compreendidos entre 5,5 e 6,5 metros e entre 11 e 13 metros.

As características geométricas dos restantes produtos existentes estão indicadas nos respectivos documentos de classificação.

Tolerâncias

As tolerâncias previstas, ainda segundo a NP 332, no que respeita à secção transversal, traduzem-se na tolerância no diâmetro.

Estas tolerâncias estão indicadas no quadro (2ª coluna). A 3ª coluna indica, em percentagem da área transversal, as variações admitidas para o diâmetro. Esta coluna serve para eventual comparação com outras normas.

Diâmetro nominal ø (mm)

Lote

Varão individual

ø < 6 ± 6% - 11% 6 < ø < 8 ± 5% - 9%

8 < ø < 10 ± 4% - 6,5% 10 < ø + 2%

- 3% - 4,5%

Tolerâncias (segundo a NP 332)


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Ainda segundo esta norma portuguesa, para fornecimentos iguais ou superiores a 10 toneladas, pode admitir-se uma variação até 6% entre a massa encomendada e a massa fornecida.

Características Mecânicas

Das várias características que seguidamente se discriminam, apenas se abordam a capacidade de dobragem e a capacidade de dobragem-desdobragem, pois são aquelas que mais habitualmente interessam no controlo.

As características mecânicas que interessam para os aços de betão armado, são:

• Limite Elástico convencional;

• Tensão de Rotura;

• Módulo de Elasticidade;

• Extensão após rotura;

• Diagrama Tensões-Extensões do ensaio de tracção, até uma extensão de 10%;

• Capacidade de Dobragem-Desdobragem.

Capacidade de Dobragem

É definida pelo diâmetro mínimo do mandril, em torno do qual é possível dobrar um varão - provete segundo um ângulo de 180°, à temperatura ambiente, sem que apareçam roturas ou quaisquer fissuras transversais na zona convexa do provete.

Diâmetro (mm)

Tolerância (diâmetro)

(mm)

Tolerância (secção)

(%) 6 ± 0,4 ± 13,3 8 ± 0,4 ± 10

10 ± 0,5 ± 10 12 ± 0,6 ± 10 16 ± 0,7 ± 8,8 20 ± 0,7 ± 7 25 ± 0,8 ± 6,4 32 ± 0,9 ± 5,6 40 ± 1,0 ± 5


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Capacidade de Dobragem - Desdobragem

É definida pelo diâmetro mínimo do mandril, em torno do qual é possível dobrar um varão - provete, segundo um dado ângulo, e em seguida desdobrá-lo parcialmente após envelhecimento, sem que apareçam roturas ou fissuras transversais.

Os ensaios de dobragem-desdobragem devem realizar-se sobre um total de setenta e cinco varões distribuídos uniformemente por três diâmetros.

No caso de se pretender verificar a capacidade de dobragem-desdobragem para um diâmetro de mandril previamente fixado, há que retirar cinco provetes de cada uma das barras consideradas (ao longo de todo o varão) e sobre eles efectuar os ensaios.

Se todos os ensaios, para cada diâmetro, forem satisfatórios, o diâmetro do mandril previamente fixado é o diâmetro garantido; se tal não suceder, é necessário aumentar o diâmetro até que se verifique esta condição.

Os ensaios de dobragem-desdobragem devem realizar-se sobre um total de setenta e cinco varões distribuídos uniformemente por três diâmetros. No caso de se pretender verificar a capacidade de dobragem-desdobragem para um diâmetro de mandril previamente fixado, há que retirar cinco provetes de cada uma das barras consideradas (ao longo de todo o varão) e sobre eles efectuar os ensaios. Se todos os ensaios, para cada diâmetro, forem satisfatórios, o diâmetro do mandril préviamente fixado é o diâmetro garantido; se tal não suceder, é necessário aumentar o diâmetro até que se verifique esta condição.

Homologação - Controlo

A colaboração do aço e do betão, bem como a colocação em obra das armaduras, impõe aos varões estritas exigências que não podem ser representadas por uma única característica. Função das condições de emprego e do limite elástico, os varões para betão armado devem apresentar aderência, ductibilidade, trabalhabilidade e resistência à fadiga suficientes e, em casos de necessidade, características de soldabilidade que permitam a execução de juntas soldadas.

É pois indispensável conhecer "perfeitamente" as características dos produtos a utilizar como armaduras de betão armado, o que só é possível através da realização de ensaios. Estes ensaios, para caracterização do material, têm de ser efectuados, quer antes do produto ser lançado no mercado (homologação), quer durante a fase de produção (controlos de produção e de qualidade).

A homologação de um aço para betão armado consiste em determinar se o material satisfaz às exigências prescritas para o tipo de produto em questão, através da realização de ensaios sobre amostras colhidas duma produção experimental, para além de verificar se existem as condições mínimas de equipamento e pessoal indispensáveis para que a produção do material e realização dos ensaios se façam em condições satisfatórias.


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O Controlo de Produção é realizado no decurso do fabrico pelo próprio produtor, com o fim de controlar a evolução da produção e, assim, poder corrigir possíveis anomalias. Mas, o Controlo de Qualidade é também realizado ao longo da produção por uma entidade exterior, com a finalidade de verificar se o produto fabricado satisfaz às exigências prescritas. No caso de se tratar dum produto cuja produção é controlada, o controlo de qualidade limita-se, em geral, à realização de um pequeno número de ensaios para comprovar os resultados no controlo de produção e à análise e tratamento de todos os resultados existentes.

Relativamente a cada uma das operações indicadas para a caracterização dos aços, são definidos a natureza e dimensão da amostra a colher, o número e tipo de ensaios a realizar, bem como as condições de aceitabilidade do produto. As normas nem sempre exigem que os produtos utilizados como armaduras de betão armado sejam submetidos às três operações enunciadas (Homologação, Controlo de Produção e de Qualidade).

Exigências a verificar no Controlo

Em face ao que atrás fica exposto, a entidade encarregada do controlo deverá verificar os seguintes elementos:

• Tolerâncias no diâmetro ou nas secções;

• Dimensões geométricas do perfil com valores mínimos ou tolerâncias garantidas (altura, espaçamento e comprimento das nervuras);

• Limite Elástico garantido;

• Tensão de Rotura, pelo menos igual a 1,1 vezes o limite elástico garantido;

• Extensão após rotura, que deve ser, pelo menos, de 8% ou 12% respectivamente, para as bases de medida iguais a dez e a cinco vezes o diâmetro;

• Capacidade de Dobragem-Desdobragem, definida pelo diâmetro mínimo do mandril, em torno do qual se podem dobrar os varões sem que rompam ao desdobrar;

Por vezes, sendo necessária a soldadura dos varões, esta tem de ser garantida pela soldabilidade do aço, a qual deverá ser comprovada para cada um dos processos de soldadura. Para cada diâmetro a soldar, devem-se preparar cinco provetes retirados de varões diferentes. Consoante o tipo de soldadura, devem realizar-se os seguintes ensaios:

• soldadura topo a topo por resistência com projecção de partículas - ensaio de tracção - ensaio de dobragem;

• soldadura por arco eléctrico -ensaio de tracção - ensaio de dobragem com cordão;

• soldadura por gás sob pressão - ensaio de tracção - ensaio de dobragem

• soldadura por pontos - ensaio de tracção - ensaio de dobragem dos dois varões na zona de cruzamento.


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Os provetes devem ser preparados nas circunstâncias mais desfavoráveis que se possam verificar na prática. As condições em que se preparam os provetes para os ensaios de homologação não devem ser violadas aquando da execução de soldaduras. O aço é considerado como soldável por um dado processo, se todas as ligações efectuadas apresentarem uma resistência à tracção, pelo menos igual à de cada um dos troços soldados e, se, por outro lado, satisfizerem aos ensaios de dobragem.

Ainda no que se refere ao "Controlo de Qualidade", há a assinalar o seguinte:

• Controlo interno de produção do aço;

• Fiscalização do controlo interno de produção;

• Controlo de qualidade em geral;

• Controlo de qualificação de soldaduras;

• Controlo de qualidade de barras soldadas.

Estes tipos de controlo devem ser feitos por uma entidade bastante habilitada, normalmente um organismo oficial, por exemplo, o L.E.M, devidamente apetrechado e credenciado para o executar. Neste curso fez-se referência a estes procedimentos, apenas do ponto de vista informativo.

e) - Aços para Betão Pré-esforçado

Este tipo de armaduras começa agora a ter uma maior utilização, quer em construção civil através de elementos prefabricados - vigotas (pré-tensionado), quer em estruturas com grandes vãos onde o aço para pré-esforço de vigas e tabuleiros deverá ser devidamente controlado (pós-tensionado).

Indicam-se aqui algumas características que permitem um conhecimento preliminar sobre este material, com vista ao controlo mínimo da sua qualidade.

Armaduras para Betão Pré-esforçado

As armaduras de pré-esforço devem ser caracterizadas pelo seu processo de fabrico, pela sua constituição e pelas suas propriedades mecânicas e de aderência. Para determinação das características, devem ser seguidas as prescrições das normas em vigor ou, não existindo, segundo outros documentos normativos adequados ou, ainda, normas de aceitação internacionalmente generalizadas.

O aço deve ter comportamento "elástico", pelo menos até à tensão inicial de pré-esforço, para que, a previsão do seu comportamento permita, por medição do alongamento, controlar a força de pré-esforço introduzida. Deve ter ainda de reserva a possibilidade de grandes deformações plásticas antes da rotura, a fim de ser evitada a fragilização das secções dos elementos estruturais.


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II. TIPOS DE ARMADURAS (AÇOS)

As armaduras para pré-esforço podem apresentar-se em fio, varão e cabos, podendo estes constituir-se de diferentes maneiras. Definem-se a seguir os tipos mais comuns de armaduras.

• Fio

Armadura de secção cheia que pode ser fornecida em bobines, a secção mais comum é a circular lisa (cujo diâmetro deve ser igual ou inferior a 12,5 mm) mas, existem igualmente secções não circulares ou não lisas.

Quando o fornecimento for em bobinas, estas devem ter, pelo menos, 250 vezes a dimensão menor do fio ou diâmetro cujo raio de curvatura não introduza (nos fios de maior diâmetro) tensões superiores a 90% da tensão limite convencional de proporcionalidade. Existem fios de secção oval, fios circulares ou não, com mossas ou asperezas superficiais criadas durante a trefilagem, por exemplo, helicoidais, fios ondulados, etc.

• Varão

Armadura de secção cheia circular lisa e ø superior a 12,5 mm (varões), ou de secção não circular ou não lisa, que não podem ser fornecidos em bobinas. Portanto, presentar-se como varões redondos e lisos, varões munidos com mossas


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descontínuas destinadas a melhorar a aderência, varões roscados em todo o comprimento, também para melhorar a aderência ou permitir a ligação entre si com manguitos aparafusados ou, ainda, fixar dispositivos de ancoragem.

• Cordão

Conjunto de fios enrolados em hélice, com o mesmo sentido e passo, distribuídos numa única camada, eventualmente em torno de um fio central rectilíneo.

Como caso especial, bastante comum, existe a Torsada que é formada por dois ou três fios enrolados simetricamente no mesmo sentido e passo uns sobre os outros em torno do seu eixo longitudinal comum. Além destes, os cordões mais utilizados actualmente são os cordões de sete fios, em que seis fios estão enrolados simetricamente em torno de um fio central, frequentemente de diâmetro ligeiramente maior.

• Cabo

Conjunto de fios ou de cordões cuja distribuição pode ser paralela ou em hélice, em geral em torno de um elemento central. No caso de elementos paralelos - cabo feixe - o pré-esforço de todos eles pode ser ou não simultâneo.

Cordão "CONVENCIONAL" Cordão "DYFORM"

No caso de elementos enrolados em hélice, a simultaneidade do pré-esforço é obrigatória e se o cabo for constituído por fios - cabo cordão - estes dispõem-se em mais de uma camada. Se os elementos enrolados em hélice forem cordões - cabo cordões múltiplos - estes podem dispor-se por uma ou mais camadas.

Outros tipos de Aços

Habitualmente são utilizados outros tipos de aços cujas características são em geral bem definidas pelo fabricante, quase sempre com padrões de resistência superiores aos existentes no aço para betão armado - aços correntes. Estas diferentes qualidades de aços justificam-se pelas acções a que as estruturas, ou parte delas, vão ficar sujeitas.

Assim, por exemplo, se houver que construir uma estacada cais empregando estacas metálicas, estas, para além da forma que é normalmente cilíndrica, têm de satisfazer determinados requisitos de projecto, que poderão ser:


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• Geométricos - diâmetro, espessura da parede, etc.;

• Físicos e mecânicos - como sejam o peso, a resistência do aço e outras características mecânicas, grande soldabilidade, etc.;

• Químicos - ou seja, a composição química, teor de impurezas, percentagem de carbono, manganês, etc.

Estas características, normalmente são importantes e podem sê-lo em particular, se o comportamento, previsto para a estrutura, é decorrente da sua localização em meio desfavoravelmente agressivo que lhe acelere a corrosão.

Como suplemento à inspecção que o próprio fabricante normalmente efectua, deve ser feita pela entidade receptora do material (controlo de qualidade) uma inspecção, ainda que sumária, do estado de corrosão, deficiências, danos provocados pelas operações de manuseio, alteração ou oxidação motivada pela exposição muitas vezes ocorrida durante a viagem desde a siderurgia ou País de origem, etc.

Existem Países que têm mesmo organismos encarregados de fazer o controlo de elementos metálicos em aço, destinados à aplicação nas obras, os quais efectuam uma vistoria antes do material ser aplicado para verificar a adequabilidade das suas condições e características e, se as mesmas não foram adulteradas nas operações de transporte e distribuição.

Para estacas pranchas ou mesmo estacas cilíndricas em aço, existem várias gradações ou qualidades de material designado pelo algarismo representativo da sua tensão de tracção. Nos quadros seguintes são indicados valores de análise química e algumas das propriedades mecânicas, normalmente ensaiadas nesses tipos de aços.

ANÁLISE QUÍMICA DOS AÇOS ESPECIAIS Valores máximos em percentagem de peso

Tipo de aço Análise em cadinho Análise em varão

St Sp 37e Fósforo 0,08 0,10 St Sp 45 Enxofre 0,05 0,06

Fósforo 0,06 0,07 Enxofre 0,05 0,06

St Sp S Carbono 0,22 0,24 Sílica 0,60 0,70 Manganês 1,50 1,65

PROPRIEDADES MECÂNICAS DOS AÇOS ESPECIAIS

Tipo de aço Tensão de

tracção (MPa)

Tensão de cedência

mínima (MPa)

Percentagem de extensão

mínima St Sp 37 360 a 440 235 25 St Sp 45 440 a 530 265 22 St Sp S 490 a 590 355 22


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CAPITULO III - MADEIRAS

As Madeiras constituem um produto natural de larga aplicação. Em obras o recurso a estruturas deste material tem vindo a diminuir face às características superiores do betão e do aço, em termos de resistência e durabilidade. A aplicação de madeiras tem ainda bastante divulgação na execução de toscos, cofragens e auxiliar de construção.

Na Construção Civil em geral a sua aplicação é grande quer em casas tradicionais onde a madeira abunda e é de boa qualidade (Países nórdicos), quer ainda correntemente em casas prefabricadas de apoio a estaleiros e desalojados com carácter precário. As madeiras utilizam-se também em caixilharias (portas e janelas) e decorações de interiores sendo, neste caso, material de primeira qualidade.

Em Estradas as madeiras tiveram uma grande aplicação em pontes, quer na infra-estrutura, quer na superstrutura, mas hoje só se utilizam pontes de madeira para vencer pequenos cursos de água em regiões isoladas. É ainda bastante utilizada para a execução de moldes e cimbres.

No caso das estruturas marítimas e portuárias, no passado foram realizadas com recurso a elementos de madeira, nomeadamente, estacadas-cais onde, quer a infra-estrutura (as estacas), quer a superstrutura (o tabuleiro), eram executados empregando este material. Ainda hoje, a madeira tem grande aplicação em defensas, sistemas dissipadores de energia de acostagem, em duques de alba, etc. A utilização de madeira tem vindo a ser abandonada, enquanto elemento estrutural ou, mesmo como acessório, devido aos problemas da sua conservação em ambiente marinho e, principalmente nas zonas de alternância da maré onde o envelhecimento e deterioração são particularmente acelerados.

Presentemente, o uso das madeiras em obras é, fundamentalmente, orientado para a execução de sistemas de apoio à construção e, destes, principalmente em cofragens. Nesta função são utilizadas, habitualmente, qualidades de madeira pouco valiosa, como é o caso do pinho na Europa e também em Angola da chanfuta.

No Caderno de Encargos vêm, normalmente, estipuladas as condições e características a que devem obedecer as madeiras, os elementos e as partes de obra (acessórios) a serem executados com este material.


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a) - Madeiras para cofragens

A madeira para cofragens não requer cuidados especiais de acabamento e qualidade, excepto quando a natureza das superfícies a obter exige um grau de acabamento elevado, como é o caso do betão à vista, ou de superfícies desempenadas ou para pintura directa sobre o betão, como sucede, por exemplo, na construção civil. Na generalidade das obras o grau de acabamento a dar às superfícies é reduzido e se exceptuarmos superfícies visíveis, acrotérios, painéis decorativos de muros de ala ou de testa, os blocos artificiais de betão ou superfícies muito expostas onde seja exigido elevado grau de durabilidade e de impermeabilidade, as características gerais exigidas são de reduzido nível. Em blocos artificiais, também sucede ser necessário o rigor na forma da peça obtida e, então, será conveniente maior acabamento e precisão da cofragem que deverá, por isso, ser executada em madeira com outro padrão de qualidade (para melhorar o acabamento, o travamento e o escoramento) que, por vezes, representa a utilização de painéis de contraplacado ou outros onde o grau de acabamento da superfície (da cofragem) é superior. Aspectos arquitectónicos poderão ditar acabamentos de melhor qualidade a alvenarias e betões e assim exigir-se melhor qualidade das superfícies de cofragem.

Em qualquer dos casos, as madeiras para a execução de cofragens, deverão obedecer às seguintes características:

• Devem apresentar-se bem secas;

• Não devem apresentar quaisquer anomalias ou defeitos que possam comprometer a sua resistência e estabilidade, como por exemplo:

• nós em grande quantidade;

• fendas exageradas;

• provirem de árvores mortas;

• apresentarem caruncho ou podridões;

• estarem empenadas;

• Devem ser perfeitamente desempenadas, apresentando quinas vivas e serem aplainadas;

• Não devem ter, salvo casos especiais, espessuras inferiores a 3 cm;

• Devem possuir secções que permitam garantir, tanto quanto possível, a indeformabilidade do molde, taipal ou outro elemento;

• Não necessitam de ser densas.

Quando se pretende maior qualidade dos moldes, por exemplo, o caso de superfícies à vista, ou que a reaplicação é bastante elevada, é normalmente usado metal (chapa de aço de espessura variável), aplicado nas faces que vão conter o produto a moldar, normalmente o betão, ou até toda a estrutura é metálica, como é usual no caso das cofragens para grandes massas a betonar, blocos por exemplo.


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b) - Outras utilizações

As madeiras, como atrás referido, podem ser utilizadas com função de apoio ou de estrutura. No primeiro caso, não serão exigidas qualidades especiais, à semelhança do que foi dito para as cofragens. Para serem utilizadas como apoio construtivo, tais como pontes de serviço, escoramentos, andaimes, etc., devem possuir as características gerais enunciadas para cofragens mas, sem controlo especial de qualidade.

Sendo utilizadas em Estruturas deverão ser duras, com resistência natural ao ataque de fungos e satisfazerem igualmente as características gerais enunciadas para as cofragens. Em casos especiais deverão ter tratamento adequado, em regra, estabelecido nas especificações técnicas do projecto, o qual poderá ser efectuado em estufa (imunização) ou serem pintadas com produtos apropriados.

Numa utilização específica em obras marítimas - as defensas - as características a exigir já são, normalmente, em maior número, dado o papel que a qualidade do material tem neste caso. Deste modo, são desejáveis as seguintes características gerais:

• Dureza - pois a madeira branda não resiste com tanta facilidade aos impactos;

• Resistência Natural - as solicitações a que vão estar submetidas e a agressividade do meio assim o exigem;

• Resistência a moluscos xilófagos - pois estando mergulhadas e até sujeitas a alternância do meio marítimo, são bastante atacáveis por estes seres marinhos;

• Resistência a fungos e insectos;

• Madeira de qualidade e elevado peso específico - como é o caso da Kambala e outras madeiras exóticas.

Em certos países, na ausência de boas madeiras para este efeito, são utilizadas espécies mais brandas, por exemplo eucalipto, submetendo-o a tratamentos especiais e que se recomendam sempre que haja dúvidas quanto às garantias oferecidas pela qualidade da madeira. Não obedecendo às características de dureza e resistência natural, poderão ser tratadas com preservativos adequados, como por exemplo:

• Produtos a base de sais de cobre;

• Solução de creosote e alcatrão ou "epoxy-alcatrão";

• Creosote.

Estes produtos são, normalmente, aplicados pelo método de impregnação total sob pressão em autoclave por processos normalizados, mas em que a mínima retenção do produto seja de 3 kN/m3.

Nos ensaios de recepção são, normalmente, exigidas as tensões seguintes:

Tensões mínimas MPa Flexão 7 Corte longitudinal 0,7


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Compressão Paralela às fibras Perpendicular às fibras

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A Madeira para limpos, portas interiores e outros acabamentos, como sejam rodapés, deverão ser seleccionadas das chamadas madeiras "exóticas". Estas deverão obedecer às seguintes características:

• ter um grau de humidade inferior a 18%;

• serem tratadas com protecção insecticida, fungicida e hidrófuga (com a aprovação da Fiscalização);

• ter as fibras direitas paralelas ao bordo longitudinal da peça, admitindo-se uma tolerância até uma inclinação de 1/10 em relação a esse bordo, (peças resistentes) e 1/5 (restantes casos);

• o número de anéis ou veios não deve ser inferior a 4.

• Os tacos e lamelas para mosaicos de madeira a usar em pavimentos de edifícios deverão satisfazer as características seguintes:

• os tacos devem ter forma perfeitamente regular com as dimensões 210 x 70 x 20 mm cada;

• as lamelas para mosaicos deverão em princípio ter 120 cm de comprimento por 24 x 5 ou 6 mm de espessura permitindo formar mosaicos com 120 mm de lado;

• os tacos ou lamelas deverão apresentar-se colados em folhas de papel ou pano com as dimensões totais de 480 x 480 mm sendo admitida em qualquer das dimensões uma tolerância de ± 0,5 mm.

Os aglomerados de madeira devem ter faces duras e lisas e apresentarem uma certa flexibilidade.

No sentido de possibilitar um elemento de base para o controlo de qualidade, indicam-se algumas das normas seguidas para ensaio e recepção de madeiras.


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CAPITULO IV - BETUMES

a) - Agregados para Pavimentos

Neste ponto iremos tratar dos aspectos a que devem obedecer às características dos solos e agregados a utilizar na execução de pavimentos, sub-bases e bases.

Características:

a.1) - Materiais para sub-bases - Como as sub-bases são provenientes da estabilização mecânica (compactação) de solos pliocénicos, também conhecidos por saibros vermelhos ou de "tout-venants", os materiais para sub-bases devem estar dentro dos seguintes parâmetros:

• Ser constituídos por sedimentos flúvio-marinhos arenosos, areno-argilosos e areno-siltosos, de cores predominantemente amarelo-acastanhadas ou avermelhadas, por vezes com níveis de cascalho. Trata-se de solos que se enquadram frequentemente nos grupos A-1-b e A-2-4 e, mais raramente, A-3 e A-2-6 da classificação AASHO.

• Ter fracção fina passada ao peneiro ASTM inferior a 20% e, frequentemente, da ordem dos 5 a 15%. Ser composta por quartzo, caulinite, sericite e ilite, acompanhado de pequena percentagem de feldspato potássico e óxidos de ferro deficientemente cristalizados (geothite e/ou hematite).

• Quando submetidos a ensaios de compactação pesada (AASHO modificado), apresentarem valores de baridade seca máxima ( t max) e teores óptimos de humidade (Wopt) variando, respectivamente, entre 1,78 t cm3 < t dmax < 2,20 t cm3 e 7,5% < Wopt < 11,5% (por cento).

Estes solos compactados ao óptimo de energia pesada revelam boa capacidade de carga, com valores de CBR > 30%, atingindo, por vezes, a ordem dos 60% (por cento).

No entanto, pequenas variações do grau de compactação são suficientes para baixar drasticamente o valor de CBR.

Trata-se de solos não expansivos, cuja percentagem de expansão, aos quatro dias, medida em molde CBR, é inferior a 1%.

a.2) - Materiais para bases (macadames hidráulicos)

Brita


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Os materiais para bases a estabilizar mecanicamente serão um agregado resultante da britagem e selecção, quer de rocha, quer de material granular do rio ou de seixeiras.

Apresentam-se, de forma resumida, alguns parâmetros fundamentais de britas para macadames hidráulicos:

Agregados

As granulometrias recomendáveis são as seguintes:

Percentagem que passa nos peneiros Dimensões nominais do

agregado (cm)

75 mm 63 mm 50 mm 37,5 mm

25,0 mm

19,0 mm

12,5 mm

2,5 / 5 - 100 90-100 35-70 0-15 - 0-5 4 / 6,5 100 90-100 35-70 0-15 - 0-5 -

• Valores aconselháveis:

• percentagem de desgaste na máquina de Los Angeles < 30

• Valores limites:

• percentagem de desgaste na máquina de Los Angeles < 35

Material de Enchimento


Limite de liquidez - NP

Índice de plasticidade - NP

Equivalente de areia - > 25%

Percentagem passada no peneiro nº 200 ASTM - < 12

Dimensão máxima - 9,5 mm


Limite de liquidez - < 25%

Índice de plasticidade - < 6%


Percentagem passada no peneiro nº 200 ASTM - < 12


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Dimensão máxima - 9,5 mm

Deverão ser rejeitados os lotes de brita nos quais se verifique que a percentagem, em peso, dos elementos alongados, lamelares ou achatados, seja superior a 5% (por cento).

Saibro

O saibro deverá ser silicioso, de grão grosso, de granulometria adequada à da brita, e não deverá conter substâncias estranhas, nomeadamente argila, e quantidades tais que possam prejudicar a estabilidade do pavimento.


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CAPITULO V - MATERIAIS DE GRANULOMETRIA EXTENSA

Os parâmetros fundamentais de materiais de granulometria extensa para bases são:

a) - Agregados

As granulometrias recomendadas são do tipo 0/40 mm ou 0/30 mm a seguir discriminadas:

Percentagem acumulada de material que passa

Material de pedreira

Material de ori-gem aluvionar

Peneiro ASTM 0 / 40 0 / 30 0 / 30 50 mm (2") 100 - -

37,5 mm (1 1/2") 85-95 100 100 25,0 mm (1") - 70-95 80-95

19,0 mm (3/4") 50-85 55-85 55-85 4,75 mm (nº 4) 30-45 22-45 30-55

0,425 mm (nº 40) 8-22 5-18 10-25 0,075 mm (nº 200) 2-9 2-9 2-10





Percentagem de desgaste na máquina de Los Angeles - < 30


Índice de plasticidade - < 6%


Percentagem de desgaste na máquina de Los Angeles - < 35

Material de Enchimento





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Percentagem passando no peneiro nº 200 ASTM - < 12

a.1) - Agregados grossos e finos para misturas betuminosas

Características gerais

Os agregados são constituídos por pedra, calhau ou escórias britadas, gravilha e areia, ou outros materiais granulares aprovados com propriedades sensivelmente idênticas e que satisfaçam, quando misturados nas devidas proporções, aos requisitos granulométricos.

Os agregados deverão ser constituídos por partículas sãs, rijas, duráveis e não desagregáveis com variações de temperatura ou da molhagem e secagem, e ser isentos de lixo, matéria orgânica, materiais argilosos ou outras substâncias estranhas.

Relativamente às gravilhas, impõe-se ainda que estas apresentem uma forma regular que possibilite índices de lamelação e alongamento inferior a 35%, quando determinadas pelas normas em uso em República de Angola.

Homogeneidade

A homogeneidade de características deve ser considerada uma condição básica para que qualquer dos inertes componentes das misturas betuminosas possa ser aplicado em obra continuamente. Assim, mesmo que inicialmente aprovado pela Fiscalização, qualquer das fracções granulométricas passará a reunir condições de rejeição, a partir do momento em que um número de 6 (seis) ensaios laboratoriais para cada 5 000 toneladas de produção de central contínua, apontem para resultados com divergências relativamente aos valores aprovados que não se coadunem com o sistema de tolerâncias que se passa a indicar:

Granulometria:

± 5%,nas percentagens de material que passa nos peneiros ASTM de malha igual ou superior ao nº 40 (0,425 mm);

± 3%, nas percentagens de material que passa nos peneiros ASTM de malha igual ou superior ao nº 80;

± 2%, nas percentagens de material que passa nos peneiros ASTM de malha igual ou superior ao nº 200.

Percentagem de desgaste na máquina de Los Angeles: ± 3%.

a.2) Agregados para Betões Betuminosos

A mistura dos agregados para betão betuminoso deve obedecer às características fixadas na República de Angola ou do "Asphalt Institute".


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Segundo o organismo de tutela:

As granulometrias recomendáveis são as do tipo 0/14 mm (em geral) ou 0/10 mm, a seguir discriminada:

Percentagem acumulada de material que passa Peneiro ASTM 0/14 (*) 0/14 0/10 19,0 mm (3/4") 100 100 - 12,5 mm (1/2") 80-95 80-88 100 9,5 mm (3/8") 70-90 66-76 80-95

4,75 mm (nº 4) 50-70 43-55 55-75 2,00 mm (nº 10) 32-46 25-40 32-46

0,425 mm (nº 40) 16-27 10-18 16-27 0,180 mm (nº 80) 9-18 7-13 9-18

0,075 mm (nº 200) 6-10 5-9 6-10

(*) Esta banda granulométrica conduz, em regra, a maiores coeficientes de aderência.

Percentagem de material britado - > 90

Percentagem de desgaste na máquina de los Angeles - < 20

(No caso dos granitos o valor anterior pode ser fixado em 26)

Equivalente de areia da mistura de agregados sem adição de "filler" - > 60

no caso de areia britada - > 80%

Coeficientes de polimento acelerado - > 0,55%

Índice de lamelação e de alongamento - 25

Teor em matéria orgânica - < 0,2%


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Segundo o "Asphalt Institute":

Peneiro ASTM Gran.

1" 3/4" 1/2" 3/8" 4 6 16 30 50 100 200

IV-c 100 80-100

- 60-80 48-65 35-50 - 19-30 13-23 7-15 0-5

V-b - 100 85-100

- 65-80 50-65 37-52 25-40 18-30 10-20 3-10

VI-b - 100 80-100

70-90 50-70 35-50 - 18-29 13-23 8-15 4-10

III-b - 100 75-100

60-80 35-55 20-35 - 10-22 6-15 4-12 2-8

VI-a - - 100 85-100

- 65-75 50-70 35-60 25-45 15-30 6-12

V-a - - 100 85-100

65-80 50-65 37-52 25-40 16-30 10-20 3-10

IV-a - - 100 80-100

55-75 35-50 - 18-29 13-23 8-16 4-10

VII-a - - - 100 85-100

80-95 70-85 55-60 30-60 10-35 4-14

VIII-a - - - - 100 95-100

85-95 70-95 40-75 20-45 8-18

II-c - 100 70-100

45-75 20-40 5-20 - - - - 0-4

II-b - - 100 70-100

20-40 5-20 - - - - 0-4

VI-b - 100 - 85-100

- 65-80 47-68 30-55 20-40 10-25 3-8

III-a - - 100 75-100

35-55 20-35 - 10-22 6-15 4-12 2-8

Na Rede Secundária a mistura dos agregados para Betões Betuminosos deve ter os seguintes valores limites:

Segundo o organismo de tutela:

Peneiro ASTM Percentagem 1 1/2" 100

1" 80-100 3/4" 70-80 1/2" - 3/8" 55-75 Nº4 45-62 Nº8 35-50

Nº16 - Nº30 19-30 Nº50 13-23

Nº100 7-15 Nº200 0-8

Betume 4 a 5%

Segundo o "Asphalt Institute":


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Peneiro ASTM Gran.

1" 3/4" 1/2" 3/8" 4 8 30 50 100 200

II-d 100 70-100

- 35-50 15-35 5-20 - - - -

III-d 100 75-100

- 45-70 30-50 20-35 5-20 3-12 2-8 0-4

III-c - 100 75-100

80-85 30-50 20-35 5-20 3-12 2-8 0-4

"Filler":

O "filler" será constituído por pó de pedra, cimento "Portland", ou outro qualquer produto adequado. Deverá apresentar-se seco e isento de torrões provenientes da agregação de partículas ou de outras substâncias prejudiciais e ter uma granulometria que satisfaça ao seguinte:

Percentagem de partículas passando no peneiro de 0,42 mm (nº 40) ASTM ........................................................................................................... 100

Percentagem de partículas passando no peneiro de 0,177 mm (nº 80) ASTM ..................................................................................................... > 95

Percentagem de partículas passando no peneiro de 0,077 mm (nº 200) ASTM ................................................................................................... > 65

Agregados para Macadame Betuminioso Denso ("Binder")

A mistura dos agregados para este tipo de revestimento deve obedecer às seguintes características:

• A granulometria recomendada do tipo 0/30 é a seguinte:

Peneiro ASTM Percentagem acumulada do material

que passa 37,5 mm (1 1/2") 100

25,0 mm (1") 80-100 19,0 mm (3/4") 70-90 9,5 mm (3/8") 55-75

4,75 mm (nº 4) 45-62 2,00 mm (nº 10) 34-48

0,425 mm (nº 40) 18-26 0,180 mm (nº 80) 9-17

0,075 mm (nº 200) 3-8

Percentagem mínima de material britado 60

Percentagem máxima de desgaste na máquina de Los Angeles

(Granulometria G) - 35

Equivalente de areia mínima de mistura de agregados - > 40%

Limite de liquidez e índice de plasticidade - NP


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Teor em matéria orgânica - < 0,2%

b) - Agregados para Misturas Betuminosas

Os agregados terão de ter certas características e obedecer a determinados ensaios de controlo para serem utilizados em misturas betuminosas, tais como as semi-penetrações, revestimentos superficiais, macadames betuminosos e betões betuminosos.

Características Gerais

Na Constituição das camadas poderão ser utilizados os seguintes materiais:

• Agregados (ou inertes): Material sólido natural ou artificial e granular sem propriedades aglutinantes;

• Aglutinantes : Material natural ou artificial que promove a ligação granular.

Quanto à origem, os agregados podem ser:

• Agregados naturais (não britados) obtidos naturalmente, tais como areias grossas, areões, godos, burgaus, calhaus rolados, seixos, etc.

• Agregados artificiais (britados) obtidos pelo produto da britagem de materiais explorados em formações homogéneas de pedreiras tais como britas, cascalhos, murraças, etc.

Quanto à origem dos aglutinantes podem ter origem semelhante aos agregados, tais como saibros de boa qualidade, areias, siltes, britas finas (gravilhas e sarriscas) e ainda "filler" em determinadas condições.

A sua Composição Granulométrica deverá ser obtida pelo menos a partir de duas fracções distintas e recomposta nas instalações ou em obra de forma a obedecer aos fusos granulométricos especificados adiante para cada camada. A análise granulométrica dos agregados será executada antes de qualquer aplicação e os seus resultados submetidos à aprovação da Fiscalização.

Na Constituição dos Agregados serão rejeitados pela Fiscalização todos os que contenham argilas, torrões de barro, lixo, detritos, ramos, folhas, troncos, raízes, ervas ou quaisquer outros detritos orgânicos e nocivos.

A Dimensão Máxima dos elementos será inferior à metade da espessura da camada, uma vez compactada. A sua forma deve ser regular e tão próxima do cubo quanto possível, sendo de rejeitar pela Fiscalização a que se apresente com percentagem inaceitável de formas lamelares ou alongadas e índice de lamelação acima do especificado.

As partículas do agregado deverão ser sãs, rijas, duráveis e não se desagregar por acção do gelo e degelo ou de molhagem e secagem e, não devem estar envolvidos por partículas de argila que prejudiquem a adesividade do betume ao agregado.

Os agregados não deverão ser empilhados em forma de cone, mas sim em forma de um tronco de pirâmide com altura máxima de 2,0 m.

b.1) - Penetrações e Semi-Penetrações Betuminosas


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Agregados da camada de base

As granulometrias aconselháveis são as seguintes quando o aglutinante for um betume asfáltico:


agregado (cm)

76,1 Mm

64,0 mm

50,8 mm

38,1 mm

25,4 mm

19,0 mm

12,7 mm

9,51 mm

2 / 4 - - 100 90-100

20-55 0-15 - 0-15

2,5 / 5 - 100 90-100

35-70 0-15 - 0-5 -

4 / 6,5 100 90-100

35-70 0-15 - 0-5 - -

Características especiais:

Coeficiente desgaste Máquina de Los Angeles (%) (500 voltas) - D £ 30

Coeficiente desgaste Máquina de Los Angeles (%) (100 voltas) - D £ 10

Estas percentagens máximas devem ser consideradas como valores limites que permitem excluir imediatamente os agregados não aconselháveis em semi-penetração betuminosa.

Agregado de recobrimento

As granulometrias recomendáveis são as seguintes definidas pelas dimensões superiores de 14 ou 20 mm:


agregado (cm)

25,4 mm

19,0 mm

12,7 mm

9,51 mm

4,76 mm (nº4)

2,00 mm

(nº10)

0,841 mm

(nº20) 2 / 13 - 100 90-100 40-75 5-25 0-7 0-3 5 / 19 100 90-100 - 20-55 0-10 0-3 -

O emprego do agregado calcário na camada de recobrimento do aglutinante deve fazer-se com precaução, traduzida pela fixação de valores limites relativamente baixos, ou mesmo pela sua exclusão em camadas destinadas a suportar tráfego pesado e em que a camada de desgaste seja um revestimento superficial betuminoso.

b.2) - Revestimentos Superficiais (simples e duplos)

Agregados

Os agregados serão inteiramente resultantes de britagem de inertes, e classificados em fracções. Para inertes obtidos a partir de material de seixeiras, deverá existir uma


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relação de 4 entre as dimensões mínimas dos seixos naturais e a dimensão máxima do inerte britado e, apresentar, pelo menos, 70% do material com duas ou mais superfícies de fractura.

Os agregados deverão assim apresentar as seguintes características:

• Revestimento superficial simples (mm) - 10/14; 6/10

• Revestimento superficial duplo (mm) - 6/10; 4/6

• Material que passa peneiro nº 20 (%) - 2

• Material que passa peneiro nº 200 - 1

• Coeficientes de Los Angeles (%) - D £ 25

• Coeficientes de polimento acelerador (%) - > 0,45

• Índice de lamelação (%) - IL < 20

• Índice de alongamento - < 25

b.3) - Macadame Betuminoso Denso

Agregados

A mistura dos agregados para macadame betuminoso deve obedecer à seguintes granulometria:


que passa 37,5 mm (1 1/2") 100

25,0 mm (1") 80-100 19,0 mm (3/4") 70-90 9,5 mm (3/8") 55-75

4,75 mm (nº 4) 45-62 2,00 mm (nº 10) 34-48

0,425 mm (nº 40) 18-26 0,180 mm (nº 80) 9-17

0,075 mm (nº 200) 3-8


Agregado britado (%) - > 60

Coeficiente de Los Angeles (%) - D < 30

Equivalente de areia (%) - EA > 45

Limite de liquidez (%) - W £ 25

Índice de plasticidade (%) - IP £ 6


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Índice de lamelação (%) - IL < 20

Estudo da mistura:

Será tratada no ponto do Controlo de Qualidade dos Trabalhos (MACADAME BETUMINOSO DENSO).

b.4) - Betão Betuminoso com espessura igual ou superior a 8 cm

Agregados

A dimensão máxima dos agregados é de 16 mm e eventualmente 20 mm. As granulometrias recomendáveis são as seguintes:


que passa 19,0 mm (3/4") 100 12,5 mm (1/2") 80-95 9,5 mm (3/8") 70-90

4,75 mm (nº 4) 50-70 2,00 mm (nº 10) 32-46

0,425 mm (nº 40) 16-27 0,180 mm (nº 80) 9-18

0,075 mm (nº 200) 6-10

A utilização de agregados semibritados é, geralmente, proibida. No caso de materiais de seixeiras (agregados naturais) deverá existir uma relação mínima de 4 entre as dimensões mínima do seixo natural e a dimensão máxima da fracção considerada.



Coeficiente de Los Angeles (%) - D £ 25

Equivalente de areia (sem "filler") (%) - EA ³ 60

Equivalente de areia (areia britada) (%) - EA ³ 80

"Filler" comercial (nº 200 ASTM) (%) - 60

Índice de lamelação (3/8" ASTM) (%) - IL < 15

Índice de lamelação (3/4"; 1/2"; 3/8") (%) - IL < 22


LImite de liquidez (%) - W £ 25

Rega de colagem:

Emulsão catiónica rápida.

Estudo da mistura:


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Será tratada no ponto Controlo da Qualidade dos Trabalhos (BETÃO BETUMINOSO).

b.5) - Camadas de Betão Betuminoso com espessura inferior a 8 cm

Agregados

A granulometria recomendável será do tipo 0/20 mm (em geral) ou 0/16 mm, a seguir discriminada:

Percentagem acumulada de material que passa Peneiro ASTM 0 / 20 0 / 16 25,0 mm (1") 100 -

19,0 mm (3/4") 85-100 100 12,5 mm (1/2") 73-87 80-95 9,5 mm (3/8") - 70-90

4,75 mm (nº 4) 45-60 50-70 2,00 mm (nº 10) 32-46 32-46

0,425 mm (nº 40) 16-27 16-27 0,180 mm (nº 80) 9-18 9-18

0,075 mm (nº 200) 5-10 5-10


Material passado no peneiro 200 ASTM (%) - > 3



Equivalente de areia (%) (sem "filler") - EA > 50

Índice de lamelação - IL < 35

Índice de alongamento - < 40

b.6) - Betão Betuminoso Aberto "Binder"

Agregados

A granulometria recomendável deve estar de acordo com os seguintes valores:


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que passa 37,5 mm (1 1/2") 100

25,0 mm (1") 80-100 19,0 mm (3/4") 70-90 12,5 mm (1/2") - 9,5 mm (3/8") 55-75

4,75 mm (nº 4) 45-62 2,00 mm (nº 10) 35-50

0,841 mm (nº 20) - 0,425 mm (nº 40) 13-30 0,180 mm (nº 80) 7-15

0,075 mm (nº 200) 0-8 Betume 4 a 5%

A curva granulométrica da mistura deve ser uma linha compreendida dentro de cada fuso especificado e não deve ter sinuosidades.


Material britado (%) - > 50


Equivalente de areia do material no peneiro nº 40 (ASTM) (sem "filler") (%) - EA > 50

Índice de lamelação (%) - IL < 7

"FILLER" para as misturas betuminosas

Quando a mistura de agregado grosso e fino for deficiente em material passado no peneiro nº 200 da série ASTM ou mesmo no peneiro nº 80 da mesma série, deverá adicionar-se "filler", que deverá satisfazer as condições seguintes:

O "filler" deverá consistir, de preferência, num pó calcário, ou cimento tipo "Portland", cal hidráulica ou areia moída ou outras partículas minerais aprovadas pela Fiscalização. Além disso, deverá apresentar-se seco, isento de torrões provenientes de agregação das partículas ou de outras substâncias prejudiciais.

Quanto à granulometria, ela será tal que:

% de partículas que passam no peneiro de 0,425 mm (nº 40) - ASTM = 100

% de partículas que passam no peneiro de 0,180 mm (nº 80) -ASTM = 95

% de partículas que passam no peneiro de 0,075 mm (nº 200) - ASTM = 65

Aditivos especiais para misturas betuminosas:

Sempre que o Empreiteiro julgue conveniente incorporar nas misturas betuminosas, aditivos especiais para melhorar a adesividade betume-agregado, poderá submeter o assunto à apreciação da Fiscalização, que poderá mandar comprovar as características técnicas e o modo de utilização de tais aditivos.


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c) - Agregados para Sub-bases e Bases de Granulometria Extensa

Seguidamente fixam-se as características, ensaios de controlo e recepção dos Agregados para execução das diferentes camadas estruturais de pavimentos (Sub-bases e Bases).

As características gerais destes agregados devem ser idênticas às descritas no ponto anterior para os Agregados das Misturas Betuminosas. Os fusos granulométricos apresentam, no entanto, diferenças, quer se trate de Sub-bases ou Bases.

c.1) - Sub-base

Entende-se por Sub-base a camada do pavimento entre a base e o solo de fundação.

Os Agregados a empregar na constituição de Sub-bases serão do tipo contínuo e deverão enquadrar-se num dos seguintes fusos granulométricos:

Limites granulométricos (% passadas) Peneiro ASTM (*) A B C D

50 mm (2") 100 100 - - 25 mm (1") - 75-95 100 100

9,5 mm (3/8") 30-65 40-75 50-85 60-100 4,75 mm (nº 4) 25-55 30-60 35-65 50-85

2,00 mm (nº 10) 15-40 20-45 25-50 40-70 0,425 mm (nº 40) 8-20 15-30 15-30 25-45

0,075 mm (nº 200) 2-8 5-20 5-15 5-20

(*) - Fuso da Junta Autónoma de Estradas, de Portugal.

As características especiais dos agregados a utilizar na sub-base serão as seguintes:

Coeficiente de Máq. Los Angeles (%) - D £ 40



Equivalente de areia (%) - EA ³ 30

Índice californiano (%) - CBR ³ 20

a 95% de compactação (AASHO mod.) e teor em água igual ao óptimo +1% (wo + 1%).

Perante autorização expressa da Fiscalização, poderá ser utilizado agregado com granulometria diferente, mas sempre com uma dimensão máxima de 6 cm.

No caso de ser utilizado material aluvionar, este deverá obedecer às seguintes características:


que passa 75,0 mm (3") 100


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63,0 mm (2 1/2") 90-100 4,75 mm (nº 4) 35-70

0,075 mm (nº 200) 0-15





Índice californiano (%) - CBR ³ 20

c.2) - Bases

Entende-se por Base a camada do pavimento entre a camada de desgaste e a sub-base ou o solo de fundação.

Os agregados a empregar na constituição de bases serão granulares, de granulometria extensa tipo "tout-venant", sendo a dimensão máxima do agregado de 40 mm e obedecendo ao seguinte fuso granulométrico:


que passa 50,0 mm (2") 100

37,5 mm (1 1/2") 85-95 19,0 mm (3/4") 50-85 4,75 mm (nº 4) 30-45

0,425 mm (nº 40) 8-22 0,075 mm (nº 200) 2-9

A curva granulométrica, dentro dos limites especificados, apresentará ainda uma forma regular.






Perante autorização expressa da Fiscalização, poderá ser utilizado agregado com granulometria diferente da indicada, mas sempre com uma dimensão máxima de 6 cm, desde que o processo construtivo seja de primeira qualidade.

Os elementos do material de granulometria extensa, não deverão comportar em excesso fragmentos lamelares alongados ou alterados. O índice de lamelação, determinado sobre a fracção retida no peneiro de 3/8", não será superior a 30%.

Material de Preenchimento


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O material a aplicar deve ser apenas de preenchimento e regularização superficial. Será constituído por produtos de britagem ou por saibro obedecendo ao seguinte fuso granulométrico:


que passa 9,5 mm (3/8") 100

4,75 mm (nº 4) 85-100 0,075 mm (nº 200) 5-10





Percentagem máxima passada no peneiro nº 200 ASTM 12 %

d) - Agregados para Semi-penetração Betuminosa

Para se fixarem as características físico-químicas e a granulometria dos agregados para semi-penetração betuminosa, além das normas e especificações citadas para os outros agregados, atende-se ainda à NP 1039 para a Determinação da Resistência ao Esmagamento.

Aglomerado britado

A brita deverá ser de pedra dura, resistente, áspera, de características mecânicas constantes, não deterioráveis por acção de agentes exteriores e com boa adesividade ao aglutinante.

Deverá ser obtida por britagem, sem excesso de elementos lamelares ou alongados, e isenta de qualquer substância prejudicial.

Desgaste das Britas

O aglomerado britado não deverá ultrapassar os seguintes valores no ensaio de resistência ao desgaste:

Percentagem de perda ao desgaste "Los Angeles" (500 voltas) ........................... 30%

Idem (100 voltas) .................................................................................................... 10%

Estas percentagens máximas devem ser consideradas como valores limites que permitem excluir imediatamente os agregados não aconselháveis em semi-penetração betuminosa.


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O emprego do agregado calcário na camada de recobrimento do aglutinante deve fazer-se com precaução, traduzida pela fixação de valores limites relativamente baixos, ou mesmo pela sua exclusão em camadas destinadas a suportar tráfego pesado e em que a camada de desgaste seja um revestimento superficial betuminoso.

d.1) - Aglutinante em Betume Asfáltico

Quando o Aglutinante é o Betume Asfáltico, os Agregados da camada de base devem ter a seguinte granulometria:


agregado (cm)

76,1 Mm

64,0 mm

50,8 mm

38,1 mm

25,4 mm

19,0 mm

12,7 mm

9,51 mm

2 / 4 - - 100 90-100

20-55 0-15 - 0-15

2,5 / 5 - 100 90-100

35-70 0-15 - 0-5 -

4 / 6,5 100 90-100

35-70 0-15 - 0-5 - -

Para os agregados de recobrimento do aglutinante, será:


agregado (cm)

25,4 mm

19,0 mm

12,7 mm

9,51 mm

4,75 mm (nº4)

2,00 mm

(nº10)

0,841 mm

(nº20)2 / 13 - 100 90-100 40-75 5-25 0-7 0-3 5 / 19 100 90-100 - 20-55 0-10 0-3 -

d.2) - Aglutinante em Betume Fluidificado ou Emulsão Betuminosa

Quando o Aglutinante é um Betume Fluidificado ou uma Emulsão Betuminosa, os Agregados da Camada de Base devem ter a seguinte granulometria:

Percentagem que passa nos peneiros Dimensõe

s nominais

do agregado

(cm)

76,1 mm

64,0 mm

50,8 mm

38,1 mm

25,4 mm

19,0 mm

12,7 mm

9,51 mm

4,75 mm (nº4)

2,00 mm (nº10)

0,84

1 mm (nº20)

0,5 / 2 - - - - 100 60-80

20-40

- 0-10 - 0-3


76/233

1 / 3 - - - 100 55-75

35-55

10-30

0-15 - 0-3 -

1,5 / 4 - - 100 65-85

35-55

15-35

0-15 - 0-5 - -

1,5 / 5 - 100 70-90

50-70

25-45

15-35

0-15 - 0-5 - -

1,5 / 6 100 75-95

60-80

40-65

20-40

10-30

0-15 - 0-5 - -

E, igualmente, o agregado de Recobrimento do Aglutinante:


agregado (cm)

19,0 mm

12,7 mm

9,51 mm

4,75 mm (nº4)

2,00 mm

(nº10)

0,841 mm

(nº20) 2 / 13 100 90-100 40-75 5-25 0-7 0-3

e) - Materiais Betuminosos

As características gerais dos materiais betuminosos (Aglutinantes) a observar são definidas conforme os métodos usuais para os ensaios destes materiais e devem obedecer às disposições regulamentares acima referidas, bem como ao que for indicado pela Fiscalização, em resultado dos ensaios que se considere conveniente realizar. A colheita de amostras deve fazer-se segundo as especificações E21 do laboratório português ou equivalente e na presença de elementos do controlo. Os materiais betuminosos a utilizar devem ser isentos de água, homogéneos, ter cor brilhante e não ter matérias estranhas.

As características dos materiais betuminosos a utilizar devem ainda satisfazer as especificações da ASTM ou do "Asphalt Institute".

e.1) - Betumes

O Betume usado como aglutinante deve obedecer à Especificação E80 do LNEC.

O material a utilizar no fabrico de misturas betuminosas densas e betão betuminoso será o betume. Este não deve ser aquecido a mais de 15°C acima da sua temperatura de aplicação. Devem ser homogéneos e de cor negra e brilhante, estar isentos de água e não fazer espuma quando aquecidos à temperatura de 170°C. É obrigatória a determinação do teor em parafina do betume a utilizar.

Os Materiais Betuminosos a empregar (Aglutinante) nas diversas espécies de pavimentos são os seguintes:

• Penetrações, Semi-penetrações Betuminosas e Revestimentos Superficiais (simples e duplos): O aglutinante a utilizar em geral é o betume 180/200 ou emulsão catiónica de viscosidade média e rotura rápida. Nas zonas de elevadas temperaturas o betume a utilizar é o 80/100.

• Macadame Betuminoso Denso e Aberto: O betume a utilizar é do tipo 60/70. A percentagem de betume será superior a 3,5%. Em termos laboratoriais e com vista à determinação aproximada de percentagem de ligante, dever-se-á tomar um módulo de rigeza compreendido entre 2,0 e 2,5.


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• Betões Betuminosos: Devem utilizar-se em geral betumes 60/70. Em zonas rampeadas ou sujeitas a esforços tangenciais elevados e indicados pela equipa de controlo, o betume a empregar é o 40/50. Nas zonas mais frias pode utilizar-se betume 80/100.

e.2) - Betume Fluidificado

O Betume Fluidificado pode ser utilizado para as Regas de Impregnação, Regas de Aderência e também na execução de Revestimentos Superficiais Betuminosos.

Nas Impregnações Betuminosas devem ser aplicados Betumes Fluídos do tipo MC-30 e MC-70. Eventualmente podem ser utilizados aglutinantes viscosos se a textura superficial o aconselhar.

e.3) - Emulsão Betuminosa

A Emulsão Betuminosa pode ser empregue para Regas de Impregnação, Regas de Aderência e na execução de Revestimentos Superficiais.

As Emulsões especiais patenteadas devem ser objecto de aprovação prévia pela Fiscalização. O tipo de Emulsão Ácida ou Básica será determinado em função das condições climatéricas, da natureza dos agregados utilizados e do fim a que se destina.

Nas regas de colagem empregam-se emulsões catiónicas rápidas. Para superfícies muito ricas em betume a emulsão deve ser diluída previamente a 50%.

CAPITULO VI - TINTAS E VERNIZES

As tintas são materiais compostos, artificiais, produzidas com objectivos normalmente decorativos e de protecção.

Em Construção Civil existe uma ampla aplicação de tintas com fins decorativos, geralmente associados ao grau de acabamento e protecção pretendidos. Em outros tipos de obras e em particular estruturas sujeitas a ambientes agressivos, a função geralmente atribuída às tintas (pinturas) está muito ligada ao grau de protecção e anti-corrosão pretendida.

Na generalidade, as películas de tinta devem satisfazer aos requisitos necessários à garantia de protecção eficaz, durante um determinado período de tempo, na vida da obra. Esse período de tempo tem um mínimo aceitável que pode ser fixado em projecto.

Os requisitos a controlar, eventualmente são:

• Boa aderência às superfícies;


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• Boa penetração em todos os poros ou irregularidades do material, aquando da pintura;

• Elevada impermeabilidade à água (em determinadas utilizações);

• Existência de agentes inibidores para favorecer a inércia química (no caso dos metais);

• Baixa condutividade eléctrica.

As tintas que, na generalidade, se utilizam, são:

• Condicionadores de metal;

• Primários anti-corrosivos;

• Intermediários;

• Acabamentos.

Para as estruturas metálicas exteriores, os primários anti-corrosivos devem ter pigmentos tipo zarcão ou cromato de zinco, isolados ou combinados com outros produtos. No caso das estruturas em contacto permanente ou intermitente com a água do mar, devem ser apenas utilizados os primários contendo cromato de zinco.

As tintas deverão ser submetidas a ensaios correspondentes às especificações mais importantes. Os ensaios mais representativos para avaliar a duração das tintas quando submetidas à acção de diferentes atmosferas (ensaios de comportamento) são os ensaios de envelhecimento natural em ambientes perfeitamente diversificados e, em alternativa, ensaios de envelhecimento artificial acelerado e de corrosão pelo meio salino e humidade.

Neste caso as tintas que, na generalidade, se utilizam, são:

• Primários, betumes e aparelhos, sub-capas;

• Tintas de Água;

• Esmaltes;

• Silicone;

• Vernizes.

Os Primários destinam-se aos rebocos ou estuques e às madeiras. Os primários para bases de rebocos ou estuques devem ser antialcalinos para evitarem que os sais alcalinos ataquem as tintas que os cobrirão. Os destinados às madeiras devem garantir a sua penetração nos poros da madeira, a fim de estabelecer adesão adequada e possuir a elasticidade suficiente para acompanhar, sem ruptura, os movimentos de expansão e contracção das bases.


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Os Betumes devem ser pastosos, mas tão elásticos quanto possível, para nivelarem as irregularidades que subsistam na base de pintura. No entanto, o seu emprego deve ser restringido sempre e quando possível.

As Sub-capas ou aparelhos devem cobrir os primários e betumes. As suas camadas devem ser dotadas de excelentes propriedades de enchimento, boa compatibilidade e adesão, sendo capazes após lixagem, de oferecerem uma superfície perfeitamente regular; devem ainda obliterar as camadas anteriores, para se obter uma pintura de cor uniforme. Devem ter também uma pigmentação, tão aproximada quanto possível, da cor que se pretende obter na superfície final da pintura.

As Tintas a Água aplicam-se em acabamentos de paredes e tectos. Normalmente são à base de copolímeros de acetato de polivinilo (resina sintética).

Os Esmaltes a aplicar devem ser de base alquídica (sintéticos), com brilho, meio-brilho ou mates, conforme o acabamento desejado.

As tintas incolores a base de Silicone, repelentes de água, devem satisfazer à BS 3826 (1967). Assim, devem ser do tipo A para alvenarias de tijolo cerâmico, betões ou argamassas de cimento, marmorite lavada e pedras naturais de natureza siliciosa. Do tipo B para pedras naturais de natureza calcária ou também betões. Estas tintas devem ter incorporado, de origem, um pigmento amarelo que desapareça pouco depois da aplicação.

O Verniz para acabamento de madeiras deve ser de grande dureza, muito resistente ao amarelecimento e proporcionar um acabamento acetinado ou mate. Deve ser um verniz à base de isocianatos, despolido a palha de aço muito fina para perder o brilho depois de aplicado, sem prejuízo das suas propriedades.

Todas as tintas e vernizes devem ser fornecidas nas embalagens de origem, e armazenadas em recinto coberto nas condições recomendadas pelos respectivos fabricantes, até à altura de serem aplicadas.

CAPITULO VII - OUTROS MATERIAIS UTILIZADOS EM CONSTRUÇÃO CIVIL

1. Outros materiais utilizados em construção civil

1.1 Blocos de Argamassa de Cimento

Os materiais a utilizar no fabrico (água, areia com ou sem brita ou calhau rolado até 20 mm e o cimento), devem ter as mesmas características que para os betões e argamassas. O cimento "Portland" deve ser de presa lenta. Em princípio utilizar-se-á um traço de 1 de cimento para 4 de areia e 6 de brita. A quantidade de água a empregar na amassadura das argamassas ou betões, não deverá ser superior a 9% do peso dos restantes materiais, com vista a obterem-se argamassas ou betões bastante secos, de modo que, depois de bem comprimidos, possam ser rapidamente desmoldados. A medição dos materiais componentes do betão deverá ser feita de preferência por pesagem e a medição do cimento poderá ser feita por sacos ou meios sacos (erro máximo admissível 2%).

No fabrico, os traços das argamassas e dos betões, assim como as resistências médias aos 7 e 28 dias, deverão ser fixadas no Projecto ou nas Cláusulas Técnicas Especiais. As argamassas e os betões deverão ser utilizados num prazo de tempo


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que não exceda 30 minutos na estação seca e 20 minutos no Verão (após amassadura). A amassadura deverá ser mecânica e feita em locais protegidos de acção directa dos raios solares e onde os blocos fiquem bem expostos ao ar em todas as faces.

Os blocos deverão ser bem regados com água durante os 8 dias que se seguem ao seu fabrico.

Os produtos obtidos deverão apresentar as suas faces bem desempenadas, com arestas vivas e em esquadria e serem isentas de chochos, vazios ou fendas. Após a desmoldagem deverão ser arrumados sobre uma superfície escrupulosamente limpa, plana e humidificada, sem qualquer contacto directo com o terreno.

1.2 Tubos de Betão para Canalizações de Esgotos de Águas Pluviais

As manilhas ou tubos devem apresentar-se de acordo com as normas aplicáveis e satisfazer particularmente as seguintes condições:

• Serem de betão simples, armado ou pré-esforçado, conforme as necessidades (acções a que estejam sujeitos);

• Terem as dimensões especificadas no Projecto;

• Apresentarem superfícies com textura homogénea sem indícios de deterioração ou pontos fracos;

• Na fractura deverão apresentar granulometria uniforme, textura homogénea e as armaduras especificadas, se as houver.

Devem ser submetidas aos ensaios de estanquidade (com uma pressão interior de 0,2 MPa aplicando 15 minutos e terem força de rotura por compressão diametral (NP 879) não inferior a 2,5 kN/m. A absorção de água das manilhas (NP 1469) não deve ser superior a 8%.

1.3 Ladrilhos e Mosaicos Hidráulicos

Os Ladrilhos e Mosaicos hidráulicos aplicam-se em revestimentos de pavimentos e devem satisfazer à legislação em vigor.

A face de todos os ladrilhos/mosaicos não deve apresentar variações de tonalidade que não sejam expressamente aceites pela Fiscalização, bem como manchas, fendas, cavidades ou saliências anormais e fracturas nas arestas ou nos vértices.

O tardoz de todos os ladrilhos e mosaicos hidráulicos deve apresentar asperezas ou relevos destinados a favorecer a aderência ao reboco de assentamento. A marca do fabricante gravada em relevo ou depressão também deve estar no tardoz e os ladrilhos, quando percutidos, devem apresentar boa sonoridade. Deverão ter dimensões e formas previstas no Projecto, sendo a sua espessura mínima de 22 mm e devendo ter uma camada de desgaste com mais de 8 mm de espessura. A resistência à compressão deve ser superior a 20 MPa (200 kgf/cm2).

A permeabilidade será nula depois de submetida à pressão de 0,4 MPa (4 kgf/cm2) durante 2 horas.


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A Fiscalização, com o fim de acertar a tonalidade pretendida, exigirá a fabricação de amostras com granulometrias adequadas. Obtido o aspecto supostamente pretendido através da amostragem, serão executados protótipos com dimensões que poderão alcançar 12 x 12 metros.

1.4 Tijolos de Barro Vermelho

Os tijolos de barro vermelho quando disponíveis empregam-se principalmente em alvenarias.

Os tijolos de barro vermelho deverão satisfazer as características e formatos definidos na NP 80 e na NP 834 e nos casos omissos às "Normas para Recepção dos Produtos Cerâmicos". A marca do fabricante deverá estar gravada em relevo ou depressão, bem identificável. Os tijolos devem ser bem formados e adequadamente cozidos e isentos de substâncias que possam prejudicar a resistência ou o aspecto da construção, tais como, a presença de cal viva. Devem ser isentos de defeitos de fabrico tais como laminação, fendas largas, esfoliações, saliências e reentrâncias e não apresentarem manchas. Devem ter ainda textura homogénea, apresentar fracturas de grão fino e isento de manchas. Quando percutidos devem acusar boa sonoridade.

Na resistência à compressão dos tijolos (NP 80) a tensão de rotura deverá ser superior a 10 MPa (100 kgf/cm2) nos tijolos maciços e 3 MPa (30 kgf/cm2) nos furados. O aumento de peso por imersão em água ao fim de 24 horas, não deverá ser superior a 12%. As tolerâncias nas dimensões dos tijolos deverão ser ± 2%.

1.5 Tijoleiras e Telhas

As Tijoleiras empregam-se em revestimento de pavimentos e as Telhas cerâmicas em cobertura de edifícios. As Tijoleiras devem obedecer às características definidas na NP 80 como os tijolos de barro vermelho, enquanto as Telhas devem satisfazer às características definidas na NP 494 e apresentar também a marca do fabricante gravada em relevo ou em depressão, facilmente identificável.

As Telhas devem ser bem conformadas e adequadamente cozidas, isentas de substâncias que possam prejudicar a resistência ou o aspecto da construção (cal viva). Dos ensaios previstos na NP 494 salientamos a Permeabilidade, Resistência à Flexão, Resistência à Grelha de Aramar (regiões ventosas) e Absorção de Água.

1.6 Azulejos Cerâmicos

Os Azulejos cerâmicos de faiança fina empregam-se em revestimento de paredes. A face de todos os azulejos não deve apresentar variações de tonalidade, bem como manchas, fendas, cavidades ou saliências anormais e fracturas nas arestas ou vértices. O tardoz deve apresentar asperezas ou relevos destinados a favorecer a aderência da peça à argamassa de assentamento e ter a marca do fabricante. Quando percutidos, devem apresentar boa sonoridade. O vidrado deve cobrir toda a face, não ser lascado, nem assinalar o relevo do tardoz, nem conter outros defeitos tais como "grainhas", "pintas" ou "vidro escorrido". Deverão finalmente ter as dimensões e formas previstas no Projecto.

1.7 Mosaicos de Grés Fino

Os mosaicos de Grés fino aplicam-se também no revestimento de paredes e podem ser ou não revestidos por uma camada de vidrado.


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Os mosaicos devem ser compostos por uma mistura de argilas e inertes, estendidas, de baixa absorção de água em ambiente de vácuo a 90%, sendo a cozedura feita em forno de chama livre a temperaturas não inferiores a 1 200°C.

Os mosaicos de grés devem apresentar as características mecânicas constantes das normas aplicáveis. No que se refere às variações de tonalidade, manchas, fendas, cavidades, saliências e fracturas nas arestas ou vértices devem satisfazer as normas em vigor. No tardoz devem apresentar asperezas ou relevos destinados a favorecer a aderência ao reboco de assentamento e ter a marca do fabricante. Quando percutidos, devem apresentar boa sonoridade.

A dispersão das dimensões, deformações, resistência ao choque, ao desgaste e às manchas está também regulada. As tolerâncias nos mosaicos de grés fino estão normalizadas para a dispersão nas dimensões das arestas (entre -2 e +2 mm/NP 305) e para a deformação.

1.8 Loiças Sanitárias

Todas as peças são de grés cerâmico de primeira escolha, bem desempenadas e de conformação regular. Serão bem cozidas, porosas e de textura homogénea, uniformes e de grão fino. O vidrado será perfeito, de espessura uniforme, isento de defeitos e bem aderente à massa do grés. Deverão ser rejeitadas todas as peças em que este se apresente com fendilhações ou estalado.

As loiças devem ser fornecidas incluindo todos os acessórios necessários ao seu funcionamento, os quais se forem metálicos devem ser cromados.

1.9 Tubos de Grés Cerâmico

Os tubos de grés cerâmico têm secção circular e empregam-se em canalizações de águas residuais.

As características dos tubos de grés cerâmico destinadas a canalizações de esgoto são fixadas na NP 500 e as suas dimensões estão indicadas na NP 501. Os ensaios a que devem ser submetidos estão definidos na NP 144, NP 174, NP 502 e 503.

1.10 Tubos de Ferro Galvanizado

Os Tubos de Ferro Galvanizado (aço zincado) e acessórios utilizam-se em canalizações de água.

As características dos tubos a aplicar nas redes de água são fixadas pelas NP 513 e 514 no que se refere à série média - M. O ensaio de dobragem é definido na NP 550.

1.11 Tubos de P.V.C.

Os Tubos de P.V.C. (Policloreto de vinilo) rígido, de secção circular, utilizam-se em canalizações de água e esgoto de águas residuais e pluviais.

Os diâmetros exteriores e pressões nominais dos tubos do material plástico são estabelecidos na NP 253. Em Portugal os tubos a utilizar devem ter a homologação do LNEC. Os acessórios serão do mesmo material de tubagem ou de ferro fundido. Em qualquer dos casos e para a mesma classe de pressão dos tubos, as flanges serão do tipo normalizado e no caso de aplicação de válvulas, devem ter o mesmo tipo


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de furação das flanges de válvula. Não é permitida a dobragem dos tubos para execução de curvas.

Os ensaios estão normalizados nas NP 1372, NP 1453, NP 1454, NP 1455 e NP 1456.

1.12 Tubos de Material Plástico

Os tubos de Material Plástico de secção circular utilizam-se nomeadamente para canalizações de água e de esgoto.

Os diâmetros exteriores e as pressões nominais dos tubos estão estabelecidos na NP 253, enquanto as características dos tubos plásticos de polietileno para canalizações estão definidas na NP 691. Os acessórios devem ser do mesmo material da tubagem e para a mesma pressão sendo as flanges do tipo normalizado. Não deve ser permitida a dobragem de tubos para execução de curvas.

Na colocação dos tubos, como o polietileno é muito ligeiramente permeável aos gases, os tubos condutores de água potável não devem estar instalados em locais onde possa ocorrer a presença de líquidos ou gases tóxicos, insalubres, de gosto ou de cheiro activos, como gasolina, petróleo corrente, gás de iluminação, nem na proximidade de canalizações de transporte dos mesmos produtos, que possam estar sujeitos a falta de estanquidade ou roturas, ainda que só acidentalmente. Não é também recomendável a instalação de canalizações quando os tubos possam ficar expostos à luz solar directa.

Nos processos térmicos de instalação de tubos e de uniões não é recomendável o uso de chama directamente aplicada ao material. A utilização de ferramenta aquecida deve ser feita com precaução para não ser atingida a temperatura de 300°C, pois o polietileno altera-se. A determinação do índice de fusibilidade é regulada pela NP 558.

1.13 Chapas Plásticas

As Chapas Plásticas translúcidas empregam-se fundamentalmente em coberturas e panos de fachada. As chapas são de P.V.C. rígido ou não plastificado. O peso específico anda entre 14 e 23 N/m2 de chapa.

As chapas devem ser não inflamáveis e auto-extinguíveis quando directamente atingidas pela acção das chamas. Quando submetidas à acção de irradiação calorífica devem ser dificilmente inflamáveis. Ter boa resistência à acção do ar salino e da luz solar (norma DIN 53388).

Na transmissão difusa com luz branca, a percentagem de transmissão em relação ao vidro, para espessura de 1,5 mm deve variar entre 48% e 75% (norma ASTM D 156-58T).

O índice de refracção deve ser sensivelmente igual a 1,5, a condutibilidade térmica t = 0,13 cal/mh°C, a dureza Vicker 1,3 kN dg/cm2, a dureza Shore a 20°C = Escala D 2:80.

O amolecimento definido segundo a norma ASTM 1525-58 T (Ponto de Vicat) deve ter início a uma temperatura ³ 70°C. O coeficiente de dilatação térmica deve situar-se entre +20° e +50° entre 7 e 10E-5 mm °C.

A absorção de água expressa em percentagem de aumento de peso, segundo ASTM D 570 (amostra mergulhada 24 h em água destilada a 23°C) deve ser £ 0,06%.


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1.14 Chapas de Aço Galvanizado

As chapas de Aço Galvanizado perfiladas utilizam-se em coberturas e panos de parede.

O tipo de chapas a utilizar, quer em coberturas, quer em panos de parede, deve estar referido no projecto. Na falta desses elementos, deverá o Empreiteiro propor à Fiscalização quais os tipos que pretende utilizar juntando a respectiva documentação técnica do fornecedor, notas de cálculo, documentos de homologação e outros documentos. Os acessórios a utilizar na montagem das chapas devem ser dos tipos e qualidades compatíveis com as chapas adoptadas.

As chapas metálicas serão galvanizadas por imersão a quente, sendo a espessura mínima da cobertura de galvanização em cada face de 275 g de zinco por metro quadrado. Na termolacagem aplicada sobre a galvanização, a camada de revestimento será constituída por primário de resina com 7 micra de espessura por face, e silicone com a espessura de 25 micra. A lacagem será feita em poliester e deverá ser aplicada obrigatoriamente em fábrica.

1.15 Vidros

As chapas de vidro empregam-se em janelas e outros vãos destinados a iluminação natural.

Os vidros em chapa lisa a aplicar obedecem à classificação e condições de recepção referidas nas normas em vigor e devem ser de fabrico mecânico de primeira escolha.

A chapa de vidro deve ter cor uniforme e, quando vista de cutelo, apresentar a mesma tonalidade de cor em todo o seu comprimento. Deve apresentar um ondulado tal que a deformação dos objectos, quando observados dentro de um ângulo de 20°, seja apenas perceptível. Podem apresentar um máximo de 5 "piques" por metro quadrado, que não devem estar situados num círculo de 20 cm de diâmetro. A chapa de vidraço não deve ainda apresentar "bolhas, ampolas, serpenteios, fiadas, cordas, pedras, arranhaduras, queimaduras, desvitrificações ou bolhas rebentadas", nem "bolhetos" espalhados, alvoroçados ou murças. As dimensões e as formas das chapas de vidro devem estar indicadas no Projecto, e as tolerâncias são previstas nas normas em vigor . A espessura dos elementos a aplicar em obra deverá também ser fixada no Projecto.

Cada embalagem à saída de fábrica só deve conter chapa de vidraça de uma classe e deve levar indicado por forma indelével a designação do fabricante e a sua classe. Deve haver particular cuidado na descarga, acomodação e armazenamento das "chapas de vidraça", evitando que se possam quebrar as arestas ou riscar por contacto com materiais duros ou de umas com outras. A armazenagem deve fazer-se em recinto coberto e vedado, separadas por lotes perfeitamente identificados, só devendo daí ser retiradas para transporte imediato para o local de colocação.

1.16 Mármores

Os mármores empregam-se principalmente em revestimentos de pavimentos, rodapés, soleiras e peitos de vãos.

A pedra natural a empregar é normalmente o "vidraço" ou o "lioz". São obtidos por serragem da pedra natural, que não deve apresentar nem fendas, nem descontinuidades. A sua resistência à rotura por compressão, será igual ou superior a


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108 MPa, devendo ser de baixa porosidade (E 156 de 1964). A face de todos os elementos não deve apresentar manchas, fendas, cavidades ou saliências anormais e fracturas nas arestas ou vértices. O Empreiteiro deverá apresentar amostras para apreciação (20 x 20 x 3 cm ou cubos de 20 cm de aresta).

Os mosaicos a empregar, se for caso disso, terão a face à vista com acabamento polido, e a espessura mínima indicada nos mapas de acabamentos ou nas listas de quantidades, e serão isentos de lesins, fendas e outros defeitos, não devendo a pedra ser geladiça nem atacável pelos agentes atmosféricos.

Nos degraus de escada os cobertores e os espelhos devem ter as espessuras indicadas nos projectos, geralmente 0,04 m e 0,03 m respectivamente, e serão assentes com argamassa de cimento, cal e areia. Os espelhos levarão, também, no mínimo, 2 grampos em cobre, latão ou bronze. As soleiras das portas interiores e exteriores poderão ser, de "vidraço" ou "lioz" brunido, e os peitos das janelas do mesmo material. A espessura dos peitos e soleiras deve ser a indicada nos mapas de acabamentos que constam em regra das peças desenhadas ou, ainda, nas listas de quantidades.

As peças em mármore a utilizar deverão ser armazenadas a coberto e em lotes distintos, tendo bem evidente a sua designação e características e aplicação que lhe está destinada, e de forma a evitar a acção dos agentes estranhos que possam comprometer o seu bom estado de conservação.

A tolerência das dimensões das peças a aplicar em revestimentos será, regra geral, de ± 0,5 mm, podendo, em casos especiais e caso a Fiscalização aprove, atingir maiores valores, cerca de ± 1,0 mm. Sendo para a espessura das peças de ± 2 mm. As peças não poderão apresentar uma flecha superior a 1/500 da medida do seu lado maior. No que se refere à tolerância de esquadria (dos lados das peças), não deverá ser superior a 0,5 mm.

2. Materiais para Preenchimento de Juntas de Dilatação

As principais características e condicionamentos para o emprego destes materiais, são os seguintes:

• Os materiais para preenchimento das juntas devem possuir características de deformabilidade adequadas para acompanhar os movimentos das juntas, sem prejuízo das suas qualidades elasto-plásticas, de acordo com os desenhos do Projecto;

• Devem, além disso, constituir um preenchimento praticamente incombustível e capaz de conservar todas as suas propriedades, não endurecendo, fendendo, estalando ou exsudando, quando sujeito a temperaturas variando entre -10°C e +60°C;

• Devem ser de fábrica de reconhecida idoneidade e chegar à obra em embalagens fechadas de origem devidamente rotuladas;

• Devem, em particular, ser impermeáveis e estáveis em presença dos agentes atmosféricos, proporcionando uma boa aderência às argamassas e betões e terem a elasticidade suficiente para poderem suportar sem deterioração os movimentos a que irão estar submetidos;


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• A aplicação de qualquer dos produtos para juntas, deve obedecer às especificações dos fabricantes;

• Os documentos técnicos referentes a cada produto devem ser presentes à Fiscalização com a margem de tempo suficiente para apreciação.

As placas de Poliestireno Expandido e Mastic devem possuir as seguintes características:

• Ser de aplicação a frio;

• Não fissurar e aderir perfeitamente às paredes da junta, mesmo em contacto directo e prolongado com a água;

• A sua elasticidade deverá manter-se, resistindo às dilatações e contracções a que for submetido.

As características da Borracha Sintética (elastómeros) devem ser as seguintes:

Dureza shore 45 ± 5

Resistência à tracção 13 MPa (130 kg/cm2)

Alongamento à rotura 350%

Deterioração pelo óleo (ASTM D-471) 12 1/2° máx.

3. Impermeabilizantes

Os Impermeabilizantes são materiais normalmente betuminosos cujas características e condições de emprego devem garantir o isolamento das construções à humidade e em especial dos elementos em contacto com o solo

As características serão definidas conforme os métodos usuais para os ensaios destes materiais e deverão obedecer ao estabelecido nas disposições regulamentares indicadas.

Os materiais de impermeabilização a aplicar não devem conter componentes susceptíveis de se alterarem em contacto com o ar ou com as intempéries, devendo manter as suas qualidades de coesão, plasticidade e ductibilidade.

Só devem ser aplicados produtos que sejam aprovados pela Fiscalização, os quais deverão dar entrada na obra em recipientes fechados. Os Betumes deverão ser homogéneos e de cor negra e brilhante, estar isentos de água e não fazer espuma quando aquecidos à temperatura de 170°C. Se se tratar de Cartão Betuminoso, este deve ser de espessura uniforme, impermeável à água e inalterável por acção desta e pelos agentes atmosféricos e pelo betão. Deverá poder dobrar-se sem partir ou estalar.

Para determinar a adequação dos materiais betuminosos à sua finalidade, estes poderão ser, se a Fiscalização assim o determinar, submetidos aos seguintes ensaios e determinações:

• Determinação do ponto de amolecimento;


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• Determinação da densidade;

• Determinação dos pontos de inflamação e combustão;

• Determinação da solubilidade no sulfureto de carbono;

• Determinação da perda por aquecimento;

• Determinação do teor em água.

4. Colas

As Colas e Materiais colantes têm uma larga aplicação em trabalhos de construção civil.

Antes de aplicar qualquer cola na execução de trabalhos, ainda que sejam realizados fora do estaleiro ou por subcontratados, o Empreiteiro deve solicitar a aprovação da Fiscalização, devendo fornecer as seguintes indicações:

• Trabalho a que se destina a cola, mencionando a natureza das superfícies a colar e o seu estado;

• Tipo de cola (isto é, por exemplo: à base de metilcelulose, à base de borracha sintética, à base de resinas iguais, com ou sem solventes, de reacção, cor, pigmentada ou não, e outras características similares);

• Consistência e viscosidade;

• Diluição (sendo caso disso);

• Tempo de endurecimento, em horas, para as temperaturas de trabalho previstas;

• Resistência ao corte, para diversos tempos de endurecimento (1, 3, 7 e 14 dias, por exemplo);

• "Pot-life" a cerca de 22°C;

• Tempo de armazenagem;

• Resistência ao calor;

• Inflamabilidade;

• Medida de precaução a tomar.

As características da cola devem ser certificadas pelo fabricante e o critério de aceitação ou rejeição das colas propostas pelo Empreiteiro basear-se-á na comparação das características dessas colas com outras de conhecida qualidade e eficiência, que assim se consideram como padrão.

5. Outros materiais utilizados

Nos capítulos anteriores foram apresentados e caracterizados os principais materiais que, normalmente, são utilizados em obras e cuja participação representa, em termos


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globais, quase a totalidade dos materiais que compõem uma obra. Existem, ainda, outros materiais que são utilizados mas sob uma forma já elaborada, isto é, incorporando um produto acabado. Estes materiais são:

• Ferro fundido em cabeços de amarração;

• Aço inoxidável em tubagens;

• Geotexteis em filtros de enrocamentos;

• Neoprene em aparelhos de apoio;

• Borracha em defensas.

Todos estes materiais possuem características muito específicas, sendo alguns deles de técnica já elaborada, caso dos aparelhos de apoio e Defensas, cujas especificações gerais são referidas no Projecto ou Caderno de Encargos, e a Entidade que efectua o controlo apenas terá que verificar a conformidade do produto fornecido com as prescrições ou elementos de caracterização elaborados pelo fabricante que, normalmente, faz entrega de um certificado de garantia do produto ou o seguro respectivo.

Para materiais ou acessórios de tecnologia mais apurada, o controlo e a recepção são feitos, geralmente, por firmas credenciadas internacionalmente (Norsk Veritas, por exemplo), ou pelo próprio fabricante.

As telas de fibras artificiais não tecidas que se empregam como filtros devem obedecer a características físicas (densidade >0,9 gf/cm3, ponto de colagem = 220° - 240°C e ponto de fusão = cerca de 260°C), químicas (serem imputrecíveis e inatacáveis pelos agentes químicos na concentração habitualmente encontrada na natureza), mecânicas (resistentes aos esforços de rotura e esmagamento, bem como à punção estática e dinâmica), hidráulicas (devem ser permeáveis à água e com poder filtrante em relação a solos finos) e dimensionais (a largura não deverá ser inferior a 5 metros).

Longitudinal Transversal Tracção e Alongamento Resistência (daN/cm) Alongamento (%)

> 8

<100

> 12 < 80

Rasgamento Estático Resistência (daN)

25

25

Limites Hidráulicos Porosidade (sobrecarga de 2 daN/cm) Índice de vazios (sc. de 2 daN/cm) Permeabilidade

> 65%

< 2 > 10E-4 m/s.

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MÓDULO 4 - CONTROLO DE EQUIPAMENTO E DE QUALIDADE DOS

TRABALHOS


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I. CONTROLO DE EQUIPAMENTO

Num empreendimento e principalmente na sua etapa final - a Empreitada - um elemento de importância fundamental na execução é o equipamento. Esta importância advém-lhe não só do custo, quase sempre elevado, mas também do relevante papel que detém na execução das obras.

No caso de Obras de Arte (viadutos, nós rodoviários, pontes, etc.), Obras Marítimas ou fluviais, Barragens, a natureza dos trabalhos a executar envolve, pelas suas características especiais, a utilização de bastante equipamento, como seja, por exemplo, transporte, remoção e movimentação de materiais cujas dimensões tornaram a execução pelo homem absolutamente impossível se não se dispusesse do valioso contributo da máquina. Nestas circuntâncias, será natural que, uma peça fundamental das obras, como é o Equipamento, mereça preocupações especiais quanto à sua aquisição, controlo, manutenção, reparações, produção, etc.

Cabe aqui referir alguns dos aspectos relativos ao equipamento que mais se prendem com o Controlo de Qualidade.

As empresas Empreiteiras, por razões de estratégia financeira, utilizam muitas vezes equipamentos bastante antiquados ou já totalmente amortizados o que, na prática, corresponde a equipamento "velho" com baixa qualidade e principalmente com maior percentagem de avarias, o que se traduz quase sempre em baixos rendimentos. Noutras situações, por insuficiência do seu departamento técnico, sucede que o equipamento não é o mais ajustado ao tipo e às características do trabalho a desenvolver. Nestas circunstâncias, caberá portanto um papel muito importante à entidade Fiscalizadora ou à entidade encarregue do controlo, de forma a que se utilizem os meios e os procedimentos necessários para estas situações serem evitadas.

No caso das entidades Empreiteiras serem empresas privadas, a função de controlo de qualidade do seu parque de equipamento é uma tarefa bastante importante para a direcção da Empresa e na qual são normalmente investidos elevados recursos, quer materiais quer humanos, para serem garantidas condições de rentabilidade, operacionalidade e renovação do "parque" de Equipamento. Nestas circunstâncias será bastante reduzida a participação da Fiscalização pois a própria entidade empreiteira exerce o seu próprio auto controlo técnico do Equipamento.


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Nos outros casos, a Entidade Fiscalizadora será também a entidade que, duma forma mais ou menos directa, fará a gestão e o controlo do equipamento. Este controlo deverá ser orientado no sentido de que seja garantida a adequabilidade do equipamento a utilizar nas diversas tarefas a realizar e apoiando-se na classificação do Equipamento. Assim, não deverá permitir por exemplo, a utilização e uma máquina de rastro ou pneus, tipo pá carregadora, para proceder à colocação e arrumação de enrocamento classificado pois, tal trabalho, só será tecnicamente bem realizado com uma grua equipada com uma "pinça" apropriada.

O controlo de qualidade deverá também incidir nos cuidados que vão sendo ministrados ao equipamento, nomeadamente:

• As manutenções periódicas previamente estipuladas;

• A verificação e o aprovisionamento de sobressalentes;

• Os limites diários de utilização, quando os houver;

• Os níveis de rotação e/ou ruído que a máquina deve produzir;

• O funcionamento dos "hidráulicos" se os houver ou peças acessórias por exemplo contrapesos, reboques, etc., cuja participação no funcionamento desse equipamento seja importante;

• A conservação do equipamento;

• O tipo de utilização que o operador ou manobrador faz do equipamento;

• As reparações efectuadas em devido tempo, nâo permitindo que os equipamentos continuem a operar quando têm determinadas avarias, comprometedoras do seu bom funcionamento;

• Inspecção do equipamento flutuante e da sua operacionalidade;

• Tempos e modos de deslocação que são utilizados ou que se revelem mais convenientes;

• Os consumos dos equipamentos, etc.

Como se disse atrás, estes cuidados de controlo cabem, por via de regra, a uma entidade que se ocupa exclusivamente deste domínio, pois que, sendo bastante vasto e absorvente, não permite, em geral, disponibilidades para serem executadas outras tarefas.

Pode assim referir-se, em síntese, que a entidade Fiscalizadora, nos casos em que isso lhe esteja confiado, deverá proceder ao controlo de:

• Tipo de equipamento - Adequabilidade

• Vida do equipamento - Manutenção

• Utilização adequada - Rentabilidade

• Reparação e sobressalentes - Operacionalidade

Destas tarefas dependerá em grande parte a qualidade do trabalho em que o elemento Equipamento tem um papel de extrema importância nas Obras em geral, e nas Obras Marítimas e de Arte, em particular.


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Normalmente, a análise em cadinho é obrigatória para a determinação da análise química. Quando se pretende a determinação da composição química, é usual proceder-se à análise química dos aços para o que, em muitos países, é já obrigatória a realização das análises em cadinho.

Em resumo, do que se expôs neste capítulo pode indicar-se que o controlo de qualidade em obra, sendo sempre desejável, assume um carácter menos importante para materiais de alta tecnologia. Um controlo mais eficaz é, normalmente, efectuado pelo próprio fabricante e, assim, a entidade encarregue do controlo do empreendimento só poderia efectuá-lo se dispusesse de laboratório apropriado. Por isso, considera-se mais importante, ao nível de execução da empreitada, o controlo de execução e aplicação criteriosa destes materiais em obra que, esse sim, pode e deve ser feito pela Fiscalização ou entidade de controlo.

II. CONTROLO DE QUALIDADE DOS TRABALHOS

Como foi dito, na parte do curso relativa às Fases de um Empreendimento, a entidade empreiteira, uma vez que lhe tenha sido comunicado que a obra lhe foi adjudicada, inicia os trabalhos preliminares para vir a proceder à execução da obra.

É exactamente a partir desta fase inicial da empreitada que deverá fazer-se o Controlo dos Trabalhos, ou seja, da Execução, pela entidade ou entidades encarregadas dessa função. O controlo para vir a ser bem montado e eficaz, deverá iniciar-se, ou pelo menos começar a organizar-se, logo na fase preliminar de Execução da Empreitada.

Esses trabalhos, desenvolvidos por vezes de forma pouco objectiva, já têm alguma importância pois, se os mesmos se iniciarem com total ausência de controlo, poderão originar vícios ou deficiências logo no começo dos trabalhos que serão bastante mais difíceis de reparar quando a obra estiver mais desenvolvida e todas as frentes já em plena laboração.

Portanto, é preciso estar atento a este facto, o início das actividades deve ser, desde logo, acompanhado pelo Controlo, primeiro duma forma ainda pouco desenvolvida, mas já minimamente estruturada, que gradualmente se irá desenvolvendo e adaptando às necessidades sentidas pela obra em toda a sua plenitude e multiplicidade de frentes. Insiste-se, este trabalho de controlo de execução é muito difícil de manter e principalmente de se tornar eficaz se a obra já se encontrar em estado adiantado do seu desenvolvimento, com várias frentes em laboração e, provavelmente, alguns "vícios" de ausência de controlo instalados. Aquelas dificuldades serão maiores quanto maior e mais complexa for a obra.

Neste item irão ser abordados, para diversos tipos de obras, os casos mais comuns e correntes de execução, onde a efectivação de um controlo para as diversas actividades ou, pelo menos, para as mais importantes, deverá ser um objectivo bem determinado a ser atingido pelas entidades encarregues desse mesmo controlo.

Na exposição dos princípios e Métodos de Controlo que irá fazer-se, seguem-se as actividades características de controlo, ou seja, aquelas actividades onde o controlo é imprescindível e que, pela sua natureza, intervém na maioria das obras.

a) - Actuação do controlo

O Controlo de Execução (Trabalhos) deve actuar, em princípio, na globalidade da Empreitada mas há operações que, pela sua importância, exigem um controlo mais rigoroso, mais cuidado e mais acompanhado. Nestes casos é por isso exigida uma


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participação maior e mais assídua das entidades envolvidas. Nestas condições, o controlo deverá incidir em todas as grandes actividades que compõem uma Empreitada, com especial incidência naquelas que, pelo seu volume ou pela sua natureza, assim o exijam.

Como se referiu no item anterior, o Controlo de Execução deve ser instalado logo na fase inicial da Empreitada e, por isso, deverá actuar desde logo nos primeiros trabalhos que venham a ser realizados tais como, a Implantação, a Instalação de Frentes, a Montagem, Vedação e Sinalização do Estaleiro, etc.

Aqui irão ser tratados os problemas relativos à integração e colocação desses elementos em obra e, por outro lado, o modo, a forma e a oportunidade de execução daquelas operações, tendo em conta o que, normalmente, é estipulado no Projecto e nos Cadernos de Encargos relativos à Empreitada.

O Controlo, não actuando directamente sobre a escolha dos processos construtivos, que normalmente são da competência da entidade empreiteira, deverá, porém, debruçar-se sobre as características seguintes:

• Adequabilidade;

• Dimensionamento;

• Funcionalidade.

Adequabilidade - Os processos construtivos devem ser adequados ao fim em vista, para a realização da parte da obra ou das actividades que a integram, no cumprimento das regras de bem construir e de acordo com as indicações, localização, dimensões, etc., que estejam indicadas em Caderno de Encargos e em Projecto.

Dimensionamento - Este aspecto diz respeito à natureza do trabalho a realizar e para a qual o processo construtivo a adoptar deverá, tanto quanto possível, possuir a dimensão ajustada. Esta passa, muitas vezes, pela natureza e número dos Efectivos Humanos e de Equipamento que são mobilizados para executar determinada actividade do que realizando-a talvez mais rapidamente o que, em princípio, é desejável mas, por outro lado, não a executará com o rigor necessário. É, pois, do compromisso entre estes dois requisitos que nascerá o dimensionamento ajustado.

Funcionalidade - Esta característica é importante pois, embora exista adequabilidade e dimensionamento na execução da actividade, esta pode não estar a ser realizada pelo modo mais funcional, pelo que, à entidade encarregue do controlo, caberá sempre uma actuação visando um acerto da funcionalidade que melhor se ajuste às circunstâncias da obra ou da própria actividade.

Tendo em conta que estas características deverão corresponder aos fins previstos e nomeadamente indicados em Projecto e Caderno de Encargos, deverá o controlo ter uma actuação tal que permita detectar os desvios ou incorreções de execução que sejam eventualmente cometidos, no sentido de que estes possam, em devido tempo, ser criteriosamente corrigidos ou, no caso de operações cuja repetição seja vulgar, evitar a acumulação e repetição de erros ou defeitos de execução.

Na descrição que seguidamente se faz da actuação do controlo de execução, ir-se-á seguir uma ordem pela qual, pelo menos em princípio, as várias operações são habitualmente realizadas na execução da Empreitada.


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b)- Tolerâncias

As tolerâncias são um dos problemas mais importantes com que se debatem, na generalidade, as entidades encarregadas de efectuar o controlo da execução.

Estando a ser realizada a Empreitada, uma das questões que se coloca é o de saber quais as folgas que podem ser aceites na execução. Como facilmente se compreenderá, as Tolerâncias servem para fixar os limites, para mais ou para menos, que podem ser aceites durante a execução, relativamente às dimensões e demais indicações de projecto, que são sempre necessários a quem tem de considerar o trabalho como satisfazendo ou não ao previsto (no Projecto e no Caderno de Encargos).

Como se vê facilmente, as tolerâncias a adoptar dependem, em todas as obras e em muito, do tipo ou tipos de materiais em jogo; por exemplo, as tolerâncias para um betão serão diferentes das de um enrocamento. Dependem, também, da natureza das estruturas ou estrutura em execução pois, quanto maior for a sua importância ou responsabilidade, maior terá de ser o rigor imposto e, portanto, menos margem haverá para a fixação de tolerâncias.

Por outro lado, as tolerâncias dependem, também, do Processo Construtivo encarado, o qual é muitas vezes intrínseco ao tipo de estrutura ou localização particular da zona da obra a executar; por exemplo, é menor a tolerância exigida a um trabalho executado acima do nível da água do que ao mesmo trabalho executado abaixo do nível da água.

As Tolerâncias são normalmente indicadas para cada um dos tipos de obras que compõem uma Empreitada e também para cada material (pelo menos os principais) que integram a execução dessas Obras ou Empreitadas. Esta indicação é feita normalmente no Caderno de Encargos, sendo estipulados os seus valores em termos absolutos ou relativos e com maior ou menor detalhe consoante a natureza, importância e características específicas dos trabalhos em causa.

Em casos excepcionais, podem ser estabelecidas tolerâncias particulares, tais como:

• Ausência de Tolerâncias nos documentos de Projecto;

• Dificuldade específica e inesperada de execução de certos trabalhos;

• Extensão do âmbito da Empreitada para trabalhos não previstos inicialmente;

• Inadequabilidade de Tolerâncias ou Processos de Medição anteriormente adoptados.

As Tolerâncias, se tal se vier a revelar necessário, poderão ser modificadas ou ajustadas no decorrer da Empreitada se as diversas entidades, Dono da Obra e Empreiteiro, concluírem que será a via mais lógica e prática de resolver alguns diferendos que possam ter surgido durante a execução. Neste curso, para cada uma das actividades ou operações envolvidas na execução de uma Empreitada, serão estabelecidas as tolerâncias correspondentes, sendo-o também para os materiais que venham a ser incorporados em obra durante essas actividades ou operações

As Tolerâncias, por sua vez, poderão ser estabelecidas não só quanto às características dos Materiais, ou seja, as suas qualidades, formas, dimensões, teores


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de impurezas, etc., como também para a forma, dimensões e outras características das Obras ou partes da obra que constituem uma Empreitada.

III. CONTROLO DE ENROCAMENTOS

a) - Generalidades

Os enrocamentos, constituindo um material de grande aplicação, como é o caso das Obras Marítimas, exigem, por esse facto, que sobre eles incida particular atenção no que se relaciona com a sua produção, origem e demais propriedades.

A aplicação dos enrocamentos em obra, por seu turno, a par do controlo das suas características, exige que sejam tomadas as medidas e as acções necessárias ao correcto manuseio, transporte e colocação criteriosa, pois disso depende, e em muito, a durabilidade e as características da obra executada.

Assim, retomando o "ciclo de vida" do enrocamento desde que é produzido na pedreira até à sua colocação em obra, no local onde irá ficar definitivamente, existe um conjunto de operações e procedimentos que irão ser analisados do ponto de vista do seu controlo.

b) - Controlo na Pedreira

Após a produção dos enrocamentos, a entidade empreiteira passará, de acordo com as gamas necessárias em obra, a fazer a selecção dos enrocamentos obtidos, com vista a utilizá-los na obra durante o decorrer dos trabalhos.

Selecção

Os Enrocamentos devem ser seleccionados de acordo com as gamas previstas em projecto, constituindo-se "stocks", agrupados de acordo com essas gamas. Esses "stocks" deverão ser constituídos obedecendo a algumas regras, cuja verificação competirá aos elementos de controlo. Essas regras são, fundamentalmente:

• Os "stocks" deverão ser constituídos por gamas;

• Num "stock" não devem existir gamas diferentes;

• Os "stocks" deverão ser, preferencialmente, feitos em extensão para facilitar a carga e demais operações de manuseio das pedras;

• Devem ser localizados em áreas disponíveis da pedreira que, tanto quanto possível, não venham a interferir com a expansão previsível desta.

Paralelamente, deverão ser produzidas Amostras de cada uma das gamas a utilizar e que sejam suficientemente representativas, isto é, que representem uma pedra tipo de


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gama, sendo suficientemente angulosa, intacta, sem impurezas, com uma forma massiva e não possuindo nenhuma dimensão prevalecendo sobre as outras duas.

Uma pedra para estes efeitos pode-se comparar a uma forma que variará entre uma esfera e um cubo, portanto, aproximadamente simétrica.

A título orientador, indicam-se, no quadro seguinte, para as rochas mais usuais, os diâmetros médios aproximados para gamas de enrocamentos correntemente utilizadas.

Diâmetros médios (em metros) Gamas de

enrocamento (em peso)

Granitos Dioritos Gabros

Xistos Calcário Compacto

Calcário Poroso

T.O.T. a) a) a) a) a) 10-20 kN 0,70-0,90 0,70-0,85 0,75-0,90 0,70-0,90 0,75-1,00 20-40 kN 1,00-1,20 0,90-1,10 0,90-1,15 1,00-1,20 1,00-1,25 40-60 kN 1,20-1,35 1,10-1,25 1,15-1,35 1,20-1,35 1,25-1,40 60-90 kN 1,35-1,50 1,25-1,45 1,35-1,50 1,35-1,50 1,40-1,60

90-120 kN 1,50-1,70 1,45-1,60 1,50-1,70 1,50-1,70 1,60-1,75 >120 kN >1,70 >1,60 >1,70 >1,70 >1,75

a) - No caso do T.O.T., os diâmetros são bastante variáveis, podendo ir até 1,00 m, se a gama inclui pedra de maiores dimensões.

Estes valores, como se disse, são aproximados e apenas pretendem dar uma ideia de ordem de grandeza das pedras que constituem cada uma destas gamas. De qualquer modo, as pedras deverão ter sempre arestas vivas, sendo a sua dimensão mínima superior a 1/3 da dimensão máxima. As pedras que se apresentem de forma achatada ou com as arestas já arredondadas deverão, por isso, ser rejeitadas.

Este conjunto de informações visa o estabelecimento de Amostras na pedreira, devidamente identificadas, que se destinam, por comparação visual, a classificar os enrocamentos que vão ser utilizados. Estas recomendações justificam-se, pois é absolutamente necessário que as gamas de peso definidas em projecto, com as tolerâncias referidas habitualmente em Caderno de Encargos, correspondam ao efeito que delas é esperado e isso só se consegue por um controlo cuidadoso.

Os Cadernos de Encargos estipulam, de um modo geral, como tolerância, que as gamas tenham uma percentagem de pedras cujo peso seja superior à média aritmética dos pesos limites. Assim, por exemplo, supondo uma gama de 40-60 kN não deve ter pedras inferiores a (40+60)/2 = 50 kN, numa percentagem superior a 40 por cento. Este caso corresponde a uma percentagem de 60% de pedras superiores a 50 kN. Consoante a natureza e importância do trabalho, estas percentagens são modificadas para satisfazer a esses requisitos.


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Os "stocks" de T.O.T., ou seja, pedra de todo o tamanho, não necessitam destes cuidados especiais de selecção, porquanto apenas os enrocamentos classificados é que devem satisfazer às especificações anteriormente referidas. Assim, para os T.O.T., apenas se deverá ter em conta que não devem ser misturados com essas gamas e evitar elementos argilosos. Casos há em que o T.O.T. deve ser seleccionado e, nesta hipótese, haverá que fazer a verificação de que o T.O.T. não contém finos, ou seja, partículas de dimensões pequenas (menores que 5-10 centímetros).

Os Detritos de Pedreira, provenientes da lavra das pedreiras, não obedecem a critérios especiais de selecção, apenas devem ser isentos de material orgânico ou vegetal.

Carga

Os Enrocamentos são carregados com equipamento apropriado e no local da pedreira. Porém, também nesta operação são exigidos cuidados, pois que, não havendo cuidados a exigir para o T.O.T., pela sua própria natureza, para os enrocamentos classificados já não se passa assim.

As gamas de enrocamentos classificados deverão ser carregadas, de preferência com grua, por forma a que não se fragmentem ou sofram outros danos mesmo antes de estarem sujeitas às suas condições de utilização final.

As operações de carga a efectuar devem ser controladas, quer na frente de desmonte, quer nos "stocks" criados na pedreira ou fora dela.


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IV. CONTROLO DO TRANSPORTE

Os enrocamentos devem ser transportados em veículos especialmente destinados a esse fim, onde a caixa transportadora ou cassamba, é muitas vezes adaptada e tem uma forma adequada à distribuição da carga e ao basculamento, que é feito para a descarga.

Na ausência de veículos apropriados, são muitas vezes utilizados veículos normais, ou seja, camiões em que as características requeridas para o transporte dos enrocamentos não são cumpridas. Daí resulta que:

• Os enrocamentos vão mal acondicionados;

• Existe possibilidade de acidente (queda de pedras);

• O basculamento ou a descarga é feita em piores condições;

• Maior dano na caixa do camião e desgaste mecânico do veículo.

Estas situações são, em regra, aceitáveis para enrocamentos da gama T.O.T. Todavia, para enrocamentos classificados, deve ser exigido pelo controlo o cumprimento dos procedimentos referidos a seguir:

• Transporte em veículos de caixa reforçada;

• Basculamento longitudinal;

• Transporte das "pedras" suficientemente travadas;

• Veículo carregado dentro dos seus limites.

Como se pode ver pelo que fica exposto, as condições de transporte também dependem dos cuidados postos na carga.

Outro factor bastante importante e que deve ser controlado, é a forma como o transporte é efectuado, ou seja, da velocidade e do percurso seguidos desde a pedreira ou "stock" até ao local de colocação. É sabido que o transporte violento ou acelerado pode introduzir fracturas nas pedras ou outros acidentes afins, como seja, por exemplo, a segregação, dispondo as pedras de modo seleccionado e por camadas de pesos, o que não é desejável.

Controlo da Descarga

Esta operação merece também as atenções do controlador, uma vez que a descarga descuidada, fazendo as "pedras" tombarem de alturas consideráveis, introduz-lhes fracturas ou outros defeitos, que são sempre de evitar.


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Nas gamas menores, ou seja, nos T.O.T. e pedras até 10-20 kN, é aceitável a descarga por basculamento directo, pois a própria granulometria do material facilita essa operação. Contudo, para as gamas seleccionadas, as pedras devem ser descarregadas uma a uma, retiradas por grua munida de pinça adequada à gama e depositadas em local apropriado ou, como sucede quase sempre, colocadas directamente no seu local definitivo (em obra).

As descargas são bastante utilizadas quando existem transportes a efectuar por via marítima pois, a partir da pedreira, tem de haver um transporte intermédio via-terra e uma descarga para a embarcação que fará o transporte até ao local. Essas descargas, devido à diferença de nível entre o cais e a embarcação, sobretudo em maré baixa, provoca a queda dos enrocamentos de altura considerável, pelo que deve ser colocado um estrado de madeira com funções amortecedoras do efeito da queda, quer para os enrocamentos, quer mesmo para a estrutura da embarcação.

A descarga por via marítima obedece aos mesmos princípios que a via terrestre. Todavia, aí existe, em parte, o efeito amortecedor do meio líquido para as descargas por basculamento a partir dos batelões transportadores.

O controlo deve debruçar-se sobre a forma como a descarga é efectuada, apenas permitindo que esta seja por basculamento directo para T.O.T. e em condições que não façam os blocos de pedra rolar grandes distâncias sobre os prismas já construídos. Por outro lado, são de evitar as descargas que provoquem a queda das pedras de uma altura superior de 2 a 3 vezes o seu diâmetro.

Controlo da colocação em obra

A colocação dos enrocamentos em obra envolve o maior conjunto de preocupações, relativamente a este material, que têm de ser asseguradas pela equipa de controlo, não só pelas diversas formas que a colocação em si comporta como também pela natureza da localização definitiva que os enrocamentos vão ter em obra.

Regra geral, as especificações de colocação estão estabelecidas nos Cadernos de Encargos e a entidade de controlo deverá, na sua actuação, garantir que, de um modo geral, sejam cumpridas aquelas especificações, observando todavia que há certas situações que exigem a íntima colaboração com a entidade empreiteira, e vice-versa, pelo que, desde já, se alerta para esse facto.

A colocação em obra deve, regra geral, respeitar os princípios estabelecidos nos Cadernos de Encargos e satisfazer as disposições e demais elementos contidos nas peças desenhadas do Projecto.

A equipa ou entidade de controlo deverá ter, como principal preocupação sobre este assunto, que:

• Os perfis de projecto sejam o mais possível respeitados, quer quanto à qualidade dos materiais que os compõem, quer quanto a forma, dimensões, taludes, etc.;

• O processo de colocação seja o mais adequado possível;

• Os enrocamentos sejam colocados criteriosamente, garantindo-se a sua compactação, arrumação e travamento;

• Seja seguida a ordem de execução mais racional;


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• Sejam efectuadas inspecções para verificação do trabalho à medida que este vai sendo realizado;

• Sejam respeitadas as tolerâncias estabelecidas em Cadernos de Encargos;

• A colocação de enrocamentos deverá seguir-se, apenas, após controlo e aprovação dos trabalhos que vão ficar cobertos, envolvidos ou delimitados pelos enrocamentos.

As regras de carácter geral, anteriormente enunciadas, aplicam-se em todos os enrocamentos a colocar em obra, independentemente da situação a que se destinam e dos processos construtivos utilizados.

Para situações mais específicas, serão seguidamente descritos os procedimentos de váriada ordem a adoptar para efectuar o controlo de execução.

Na execução das obras, a colocação dos enrocamentos assume dois aspectos principais, resultantes da situação da obra no meio físico, isto é, em meio terrestre ou meio marinho.

Colocação Terrestre

Este tipo de colocação de enrocamentos também designado por via terra, pode ser executado recorrendo exclusivamente a meios terrestres.

Neste caso, o controlo a efectuar visará a observância das regras de carácter geral anteriormente referidas, bem como as seguintes regras complementares:

Enrocamentos não classificados:

• Verificação das suas características, nomeadamente a existência de finos ou as percentagens de pesos de enrocamentos menores, conforme estipulado em Caderno de Encargos;

• Colocação por camadas no perfil a executar respeitando os taludes;

• Manutenção de desfazagem de frentes de trabalho, por forma a que os enrocamentos classificados possam convenientemente ser colocados;

• Controlar a manutenção das características de qualidade especificadas em Projecto;

• Os maciços deverão ser compactos, contendo as pedras de dimensões variadas, sendo os intervalos entre pedras maiores preenchidos pelas menores;

• Controlar a regularização da superfície executada se os enrocamentos se destinam a servir de base para outras camadas de enrocamentos ou apoio de lajes.

Enrocamentos classificados:

• Colocação, pedra a pedra, por grua com pinça apropriada, garantindo a compacidade da camada;


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• Colocação garantindo que as pedras não se fracturem sendo, para tanto, poisadas nos seus locais dos mantos ou perfis;

• Garantir o travamento das pedras umas nas outras;

• Nas camadas, os enrocamentos devem ser colocados na espessura total da camada e desfazados em relação à camada subjacente;

• Evitar o lançamento ou rolamento dos enrocamentos sobre as camadas subjacentes.

Referiram-se as especificações principais a ter em conta no controlo da colocação terrestre. No entanto, outros procedimentos complementares poderão, com a experiência, ser ditados e vir a ser postos em prática pelos controladores que, em cada caso específico, adoptarão o procedimento mais conveniente.

Colocação por Mar

Esta forma de colocação é usualmente empregue nas obras onde o acesso exclusivamente por via terrestre é impossível, havendo, portanto, extensas zonas das obras que têm de ser realizadas recorrendo a meios marítimos.

O controlo a efectuar neste caso visará, para além da observância das regras atrás enunciadas, aquelas que especificamente lhe são atribuídas e que seguidamente se transcrevem:

Enrocamentos não classificados:

• Descargas por embarcações apropriadas;

• Localização apropriada da descarga;

• Verificação da natureza das descargas que não devem conter excesso de finos;

• Lançamento cuidado dos enrocamentos colocados à mão.

Enrocamentos classificados:

• Colocação, pedra a pedra, para garantia da sua arrumação;

• Colocação poisando a pedra no seu local, evitando a colocação por queda com a fracturação daí decorrente;

• Verificação da colocação adequada das gamas para as localizações previstas.

As colocações de enrocamentos via-mar, dada a sua maior dificuldade de controlo, necessitam de uma maior colaboração Controlo Empreiteiro para programação das operações de colocação e seu acompanhamento. Os enrocamentos submersos colocados deficientemente, dificilmente são removidos e corrigidas as situações irregulares ou mal executadas.


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V. CONTROLO DA OBRA

Para efectuar o controlo da obra no que se refere aos enrocamentos, terão de ser seguidos os princípios atrás referidos para controlo das várias etapas, porque os enrocamentos passam desde a sua extracção do maciço rochoso (pedreira), até à sua localização final na obra. Uma vez os enrocamentos colocados em obra e tendo sido sujeitos às operações de controlo que se vêm mencionando, falta agora efectuar o Controlo do Trabalho Executado.

Controlo do Trabalho Executado

Este controlo deve ser gradual, ou seja, deve acompanhar os vários estádios do trabalho, pois se assim não suceder, podem ser executadas fases do trabalho onde não foi exercido controlo e, portanto, é forte a probabilidade de se encontrarem em condições deficientes de execução.

Este tipo de situação é vulgar no caso de os enrocamentos serem executados em quebra-mares com núcleo e vários mantos onde o ritmo de produção exigido pela exposição da obra, pode conduzir a lacunas ou deficiências na execução.

O controlo do trabalho executado é realizado pela seguinte forma:

Zonas submersas

• Levantamentos hidrográficos e estabelecimento de perfis respectivos (transversais ou longitudinais) para comparação com os perfis teóricos do projecto;

• Inspecção submarina por mergulhadores;

• Inspecção por meios video (televisão submarina);

• Levantamentos expeditos.

Zonas emersas

• Verificação dos taludes por meio de bitolas;

• Inspecção da qualidade (dimensão) dos enrocamentos;

• Inspecção visual da sua compactação, arrumação e travamento;

• Inspecção visual do número de pedras que constituem as camadas;

• Apoio topográfico para verificação da instalação, alinhamentos, cotas e localização.

Quer num, quer noutro caso, estes trabalhos de controlo visam a comparação com os elementos (peças desenhadas) de projecto contendo as informações detalhadas, cotas, dimensões, etc., a que a execução dos perfis deve obedecer, tendo em conta tolerâncias estabelecidas.


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Tolerâncias

A colocação de enrocamentos obedece a tolerâncias normalmente estabelecidas no Caderno de Encargos consoante a situação do enrocamento em obra, isto é, as tolerâncias serão diversas conforme a importância da função que os enrocamentos desempenhem (por ex. estabilidade, funcionamento hidráulico, dimensão, etc.). Assim, não se poderá estabelecer tolerâncias inferiores à menor dimensão das pedras, pois seria impossível obter rigor na aplicação de tais critérios.

Tendo em conta o conjunto de factores que as afectam, as tolerâncias são, portanto, bastante variáveis e dependem do local específico de utilização.

Como indicação de carácter geral, as tolerâncias para mantos não devem exceder um quarto das suas espessuras.

Regularização de Enrocamentos

Esta operação merece abordagem especial, pois é bastante usual em obras marítimas para regularizar superfícies de enrocamentos destinadas a funcionar como fundação e, por isso, a receber sobre elas estruturas de grau de nivelamento por vezes elevado.

Para controlo das regularizações, deverão ser efectuados levantamentos, normalmente expeditos, realizados com sonda manual, por vezes complementados com inspecção por mergulhador. A verificação do nivelamento é obtida por meio duma sércia que se coloca na zona a regularizar e que serve de bitola para controlar o trabalho executado. É de referir que, neste trabalho, devem sempre ser verificadas se foram dadas sobrelarguras, relativamente à área pretendida regularizar, para permitir a necessária folga na colocação dos elementos (blocos ou lajes) sobre a zona regularizada.

A forma mais eficaz de conseguir este controlo é realizar uma inspecção conjunta Controlo-Empreiteiro durante a execução.

As tolerâncias para este tipo de trabalho são bastante pequenas, da ordem de 0,05-0,10 m, e são rectificadas recorrendo à utilização de brita ou pedra de dimensão reduzida para preenchimento de vazios e uniformizar as superfícies tanto quanto possível.


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MÓDULO 5 - CONTROLO DOS BETÕES EM OBRA


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I. CONTROLO DOS BETÕES EM OBRA

Os betões como material de vasta utilização em obras e com funções quase sempre resistentes exige que lhe sejam conferidos cuidados especiais de controlo.

Os betões irão ser analisados, enquanto material, intervindo directamente pela betonagem, realizada no local definitivo que terá em obra, e enquanto material utilizado para pré-fabricar elementos que serão, mais tarde (após presa e cura do betão), utilizados em obra, quer como elemento fundamentalmente resistente, quer como elemento secundário, onde aquelas funções são mais esbatidas.

Controlo das diversas operações

Foram tratadas questões relaccionadas com o controlo do material compreendendo controlo dos materiais constituintes e o fabrico. O controlo a efectuar para o betão quando este está a ser aplicado em obra implica o controlo sobre as diversas etapas que se desenrolam após o fabrico até à idade resistente.

O betão, quer se destine a aplicação directa em obra, quer a ser utilizado em pré-fabricação de quaisquer elementos, estará sujeito, em qualquer dos casos, a algumas operações de controlo que são por assim dizer comuns.

Transporte

O sistema de transporte do betão desde que é descarregado da betoneira até ao local da sua colocação, depende do tipo da obra e impõe muitas vezes a trabalhabilidade com que o betão tem de ser utilizado. A condição fundamental a que o sistema de transporte deve obedecer é a de não provocar a segregação, não permitindo a perda de argamassa ou pasta de cimento, nem promovendo a separação entre o inerte grosso e a argamassa.

Quando se faz a transferência de um meio de transporte para outro é conveniente utilizar tremonhas, quedas livres e verticais mas curtas, através de um tubo, para o centro da zona de recepção.

Os sistemas mais importantes de transporte são: pequenos ou grandes carros basculantes, camiões com ou sem agitação, baldes transportados em veículos de carga, gruas, elevadores, monorails, cabos aéreos, carros de mão, tubos de queda livre, planos inclinados, tapetes rolantes, bombas de funcionamento contínuo ou pneumático, etc. Nas obras em que a frente de trabalho é distante da frente de fabrico é geralmente utilizado o camião betoneira.

O controlo deve, pois, evitar que sejam utilizados pela entidade empreiteira meios de transporte que possam produzir qualquer dos efeitos nocivos acima referidos.

Sempre que existam grandes massas ou a natureza das betonagens a isso obrigue, deve ser sempre preocupação da entidade encarregue do controlo que o transporte seja tão rápido quanto possível, por forma a não prejudicar a qualidade do trabalho.

Fundamentalmente deve-se evitar:

• Queda livre e longa;

• Veículos produzindo vibração e/ou segregação;


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• Meios lentos de transporte sem dispositivos de amassadura para manter o betão fresco.

Quando as distâncias de transporte não permitem a colocação por meio directo, isto é, grua torre ou similar, deve ser utilizado qualquer dos meios seguintes:

• Camião betoneira;

• Correia transportadora;

• Bombagem.

Neste sentido, o controlo deverá exigir que estes meios sejam utilizados sempre que possível. No caso da bombagem, dada a sua importância não só como meio de transporte, como também de colocação em obra, a ele nos iremos referir seguidamente mais em detalhe.

Bombagem

A bombagem é um dos métodos mais eficazes para o transporte do betão, especialmente em áreas congestionadas, apesar de ser um meio de transporte um pouco mais caro. A bombagem realiza-se em linha recta e horizontal, até cerca de 300 m, mas as curvas e as elevações reduzem bastante essa distância.

No quadro seguinte indicam-se alguns efeitos redutores da distância de bombagem.

Efeito Redução distância (m)

Altura 0,30 m

2,50

Curva ou ângulo recto

12,00

O caudal de bombagem é variável, situando-se em média entre 10 e 100 m3/hora, sendo por seu lado os diâmetros usuais das tubagens também diversos, por exemplo, 80, 100, 125, 150 e 180 mm, sendo as autobombas equipadas com tubagens de 80 e 100 mm. No meio das operações de bombagem deve-se apenas utilizar argamassa de betão e no final do trabalho é importante a limpeza da tubagem (feita habitualmente com uma esfera de borracha).

O princípio fundamental do transporte do betão por bomba é, portanto, que a pressão seja transmitida ao tubo pela água. Assim, deve haver todo o cuidado em evitar a entrada na bomba de betão seco ou ninhos de pedras, que provocam rolhas que impedem a bombagem e obrigam a desmontar a tubagem. Bastam 10 litros de betão seco para provocar o entupimento dos tubos, impedindo-se assim a bombagem.

Estas condições que vêm sendo descritas, interessam fundamentalmente à entidade utilizadora (Empreiteiro) mas, todavia, a entidade de controlo deverá igualmente possuir elementos sobre este processo no sentido de poder, a qualquer momento, interferir na verificação dos padrões de execução que estão a ser seguidos.

Factores que afectam a bombagem


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• Natureza dos inertes, quanto à sua forma, textura superficial e, especialmente, a absorção;

• Granulometria;

• Dosagem de cimento;

• Dosagem de água;

• Teor de água;

• Trabalhabilidade, incluindo a segregação e exsudação que têm como consequência a criação de atrito entre o betão e as paredes da tubagem.

Além destes parâmetros característicos da composição do betão, há outros factores externos, de natureza mecânica, que também influem na maior ou menor facilidade de bombagem. Tais factores são:

• Tipo e estado do equipamento de bombagem;

• Distância de bombagem;

• Altura de bombagem;

• Diâmetro do tubo;

• Número de curvas;

• Frequência e duração das interrupções.

A bombagem é também utilizada directamente para colocação do betão e é sobretudo aplicada em situações de difícil acesso (duques de alba) ou de altura elevada onde, por métodos habituais (grua e balde), seja difícil de realizar o trabalho. Na betonagem de lajes, por exemplo, onde existem grandes volumes a betonar em prazos curtos é muito utilizada a bombagem pelas facilidades que daí resultam.

Colocação

A colocação do betão em obras assume maiores dificuldades, exigindo, por isso, um controlo mais efectivo durante a sua realização.

Na colocação podem-se referir três operações fundamentais:

• Preparação da superfície para receber o betão;

• Lançamento do meio de transporte para o local onde vai ser aplicado;

• Forma como deve ficar depositado (no local) para receber depois a compactação.

Seguidamente indicam-se algumas recomendações de controlo para acompanhamento desta operação tão importante, da qual, podem resultar deficiências se não existir um controlo mínimo.

Preparação da superfície onde se coloca o betão


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Esta preparação depende principalmente do tipo de trabalho que se vai efectuar mas, geralmente, deve ter-se sempre em consideração:

• Evitar a contaminação com substâncias estranhas;

• Verificar a não absorção da superfície de contacto;

• Eliminar água de peças ou locais onde esteja acumulada;

• Doseamento da betonagem de acordo com a rugosidade da parede.

O controlo deverá verificar que, os procedimentos referidos a seguir, sejam adoptados.

Os materiais de fundação porosos, tais como areia, godo e cinzas, devem ser bem consolidados e cobertos com papel impermeável, folhas de polietileno ou outro material semelhante para impedir a absorção da água do betão.

No caso de fundações sobre rochas, deve-se provocar nestas uma certa rugosidade e limpá-las de todo o material fraco, solto, ou desintegrado; em seguida molha-se de modo a saturar os primeiros centímetros da rocha, e depois seca-se a superfície com jactos de ar, por exemplo, visto que qualquer água superficial pode impedir a ligação correcta à superfície. Depois de bem limpa, coloca-se uma camada com cerca de 2 cm de espessura de argamassa, com consistência e composição semelhante à da argamassa do betão, que deve ser bem espalhada e bem apertada de encontro a todas as irregularidades da superfície, especialmente nos cantos.

As preocupações de colocação do betão devem evitar a absorção de água de amassadura (contida no betão) em especial nos climas de elevadas temperaturas que favorecem a evaporação e acelerem a entrada de presa do betão. Convém, por isso, nestas circunstâncias, proceder à saturação das superfícies que irão estar em contacto com o betão.

Lançamento do meio de transporte para o local de aplicação

Quando o betão sai do sistema de transporte que o conduziu até ao local de aplicação, é necessário tomar as precauções convenientes para evitar as segregações, e o deslocamento ou deformação dos moldes e das armaduras. Muitos dos defeitos que aparecem na estrutura resultam da falta de certas precauções na colocação do betão nos moldes.

Há sempre a tentação de lançar o betão desde o ponto onde foi depositado até ao fundo do molde, seja qual for a altura da queda. Quando esta é grande, de tal prática, pode resultar a segregação e danificação dos moldes e das peças que lhe estejam ligadas; as armaduras são susceptíveis de se deslocar e tanto elas como as paredes do molde, acima do nível de colocação, ficam revestidas por argamassa, que pode secar antes de o betão atingir o nível superior. Os ninhos de pedras que muitas vezes aparecem são o caso mais frequente de acidentes devidos a esta causa.

Uma boa prática no enchimento de moldes estreitos e profundos é a utilização gradual de betão mais seco à medida que as camadas superiores são atingidas pois, a exsudação da água tende a tornar as camadas superiores demasiadamente húmidas reduzindo a qualidade do betão.

Por isso, é boa norma construir o molde de modo que um lado seja feito por painéis, com 1 a 1,5 m de altura, que se colocam uns após outros, à medida que o betão vai


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subindo. Também se podem deixar aberturas nos moldes, por exemplo de metro a metro, através das quais se fazem a colocação e compactação. Se os moldes estiverem convenientemente projectados, é fácil tapar estas aberturas com painéis, ou mesmo montar as partes correspondentes do molde em alguns minutos.

Deposição do betão e sua preparação para compactação

A massa de betão deve ser colocada tão próximo quanto possível da sua posição final, em camadas horizontais, sendo cada uma delas completamente compactada antes de se colocar a camada seguinte. Tanto quanto possível cada camada deve ser colocada numa só operação, dependendo a espessura da dimensão e forma da secção, da consistência, do espaçamento das armaduras, do método de compactação, e da necessidade de colocar a camada seguinte antes da anterior ter endurecido. No betão armado as camadas não devem ter mais de 15 cm a 30 cm, mas no betão em massa podem ir até 40 cm a 50 cm. Devem ser colocadas com velocidade suficiente para formarem uma peça só, evitando a formação de juntas de trabalho.

O espalhamento pode ser realizado manualmente, com auxílio de uma pá, até se obterem as espessuras indicadas, ou mecanicamente quando é lançado em grandes massas. Neste caso podem empregar-se os carros ou tractores empurradores, com características, peso e dimensões apropriadas aos espaços a tratar. O seu peso não deve ultrapassar a potência dos meios do equipamento do estaleiro (gruas, etc.) para que se possa deslocá-los de um ponto para outro sem dificuldades.

A colocação faz-se com velocidade tal que cada camada seja acabada enquanto o betão inferior está ainda plástico, ou então só depois de ter endurecido completamente; se está numa condição de semi-endurecimento, há perigo de ser danificado pelas subsequentes operações de colocação, especialmente se se tratar de betão armado.

A velocidade de colocação não deve ser tão rápida que os trabalhadores não possam compactar apropriadamente, em especial à roda das armaduras. Todavia, quanto mais depressa puder ser colocado sem perigo para os moldes e com uma boa vibração, melhores serão os resultados obtidos.

Será também de referir a deposição do betão que contenha aceleradores de presa, porquanto, a velocidade e os meios utilizados para colocação deverão ter em especial atenção esse facto por forma a evitarem-se os inconvenientes de desigualdade de zonas a fazer presa.

Nas operações de deposição, em locais de acesso difícil ou condicionados pela maré, será de utilizar retardadores de presa se razões não existirem que tal desaconselhem.

II. CONTROLO DE QUALIDADE DOS TRABALHOS E MATERIAIS

Juntas de Trabalho

A junta e trabalho é uma superfície de betão que endureceu devido a uma limitação ou demora na construção de modo que, o betão fresco não pode ser integralmente incorporado naquela. Quando se liga o betão a uma camada já endurecida devem-se


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tomar precauções especiais para a limpar de todas as substâncias estranhas. O método a seguir depende do tipo de estrutura e da qualidade do betão no topo da última camada.

Deve evitar-se, como referido atrás, a formação de juntas de trabalho mas, em determinadas situações, é difícil cumprir esse procedimento. No caso de certos tipos de obra, como por exemplo, em Obras Marítimas, sucedem com alguma frequência pois as condições de maré, as dificuldades de acesso e os grandes volumes a betonar com condições limitativas, impedem que as betonagens sejam realizadas sem que se executem juntas de trabalho. As juntas de trabalho, no entanto, podem ser previstas logo em projecto com a finalidade de permitir a redução das tensões internas na massa de betão, na estrutura, ou, corresponderem a fases de construção dessa estrutura já previstas. Neste caso, devem ficar normais à direcção dos esforços de compressão no betão.

Se o betão da última camada continha muita água e foi muito trabalhado durante ou após a colocação, é relativamente poroso e fraco. A calda de cimento emulsionada com ar, contendo ainda a parte mais fina do inerte, e que foi conduzida até à superfície, torna difícil conseguir uma boa ligação. Mas se aquele betão era duro e consistente e tiver sido pouco trabalhado, obter-se-à uma superfície com condições para permitir uma ligação melhor.

Existindo qualquer das situações referidas acima, que implique tratamento da junta, o controlo deve intervir por forma a que os procedimentos técnicos normalmente estipulados no regulamento de betões ou no Caderno de Encargos sejam seguidos pela entidade empreiteira.

Quanto à localização das juntas estas devem ser efectuadas nos locais onde as tensões não sejam elevadas, o que normalmente deverá ser indicado por técnico qualificado da entidade empreiteira, para análise e eventual aprovação da entidade de controlo.

Colocação submersa

É um tipo de colocação bastante vulgar em alguns tipos de Obras Fluviais e Marítimas exigido pela natureza dos trabalhos a efectuar e na qual as operações de controlo têm um papel bastante importante a desempenhar.

Em princípio, só será de admitir esta colocação quando o betão e o método utilizado sejam perfeitamente apropriados o que deve ter sido garantido pelo controlo de qualidade de material. Os Cadernos de Encargos estabelecem, regra geral, as condições e demais especificações para este tipo de operações cabendo ao controlo velar para que as mesmas sejam cumpridas.

Como formas habituais de colocação podem referir-se as seguintes:

• Avanço em talude;

• Baldes que abrem pelo fundo;

• Funis ou tubos especiais;

• Sacos.


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Como facilmente se vê o betão tem de ter composição estudada por forma a que corra como uma massa, espalhando-se, sem segregação, pelo próprio peso. Seguidamente resumem-se algumas características das formas de colocação referidas.

Avanço em Talude

É um processo de utilização relativamentelimitado e apenas utilizado quando a alturade água é pequena ( » 1,00 m). A partir dobetão colocado em A vai-se comprimindo obetão que vai escoando segundo o talude Tque assim constitui a única superfície emcontacto com a água. Não pode ser vibradonem apiloado e tem de ser um betão fluídopara se deslocar facilmente pelo seu própriopeso.

Baldes que abrem pelo fundo

É utilizado para profundidades maiores e para espaços relativamente amplos. Neste método, o betão é colocado num balde que desce lentamente, até ao maciço a betonar.

Colocação submersa de betão por meio de baldes que abrem pelo fundo.

Uma vez pousado, o fundo é aberto por um mergulhador ou por outro sistema automático qualquer, indo depois elevando-se lentamente para que o betão se escoe e espalhe em água calma.

Funis ou Tubos Especiais


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Este processo de colocação é o método mais perfeito para efectuar betonagens debaixo de água, garantindo uma qualidade de obra aceitável, dados os condicionadores que tal tipo de operações comporta.

Os tubos ou funis têm uma tremonha no topo superior destinada a receber o betão que, tal como na bombagem, deve ter uma composição adequada para correr livremente no tubo. Enche-se completamente o tubo sem o betão contactar com a água por meio de um tampão estanque que protege o betão.

Noutro caso, o tubo, inicialmente vazio, com a extremidade inferior obturada, é descido para assentar no fundo e a água sob pressão fecha o obturador. Coloca-se em seguida o betão no tubo e para iniciar o escoamento sobe-se cerca de 15-20 cm, sendo o rolhão empurrado, formando o betão um manto à volta do tubo. Neste método o tubo deve manter-se embebido no betão cerca de 1 m para impedir que a água, entrando neste, o lave. Por outro lado, a betonagem será melhor executada se forem utilizados vários tubos de modo a que os maciços de betão formados venham a ligar-se entre eles à medida que decorre a betonagem e se vão subindo os tubos.

Diferentes fases de colocação de betão submerso com o emprego de tremonhas.

As elevadas velocidades de subida fornecem os melhores resultados, pois quando a colocação se faz com lentidão podem formar-se superfícies com elevada quantidade de calda de cimento. A deposição tem de ser contínua até se chegar à cota definitiva. A superfície deve ser mantida tanto quanto possível horizontal, de modo a evitar um escoamento excessivo dentro dos moldes. Algumas horas após a colocação, quando o betão já fez presa e começou o seu endurecimento, um mergulhador deve limpar a superfície com jacto de água; é necessário retirar a calda e a saliência deixada pelo tubo, antes do endurecimento.


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Todas estas operações exigem o controlo eficaz e acompanhamento para que sejam obtidos bons resultados.

Betão em sacos

Quando não são possíveis outros métodos de colocação, particularmente quando não se podem evitar correntes de água, coloca-se o betão, no local, dentro de sacos.

Estes são feitos de um tecido permeável, como por exemplo, de juta, devendo manter-se maleáveis para se adaptarem bem uns aos outros. Por isso não são completamente cheios. Coloca-se cerca de 20 litros de betão num saco de 50 kg de cimento, o que dá 60 a 70 sacos por metro cúbico do espaço a encher. Antes de lhes deitar o betão é aconselhável mergulhar o tecido numa calda de cimento.

Os sacos são colocados no local por meio de mergulhadores, muitas vezes ajudados por gruas que descem em grupos de vários sacos de cada vez.

Este processo é bastante utilizado em reparações onde, por virtude das estruturas existentes, é muitas vezes impossível a betonagem submersa por outro meio.

Betão Injectado

O Betão Injectado constitui um caso especial de colocação, usado normalmente quando as condições são difíceis, por exemplo dentro de água, ou para solidarização de inertes ou enrocamentos previamente colocados.

É também, muito utilizado para reforço de fundações e reparações, tendo o seu controlo de execução algumas características especiais decorrendo deste tipo de trabalho.

Este processo consiste em colocar um inerte grosso, com dimensão mínima de cerca de 20 mm, e máxima que em geral não excede 40 a 50 mm, dentro do espaço a preencher com betão, e injectar depois nos seus vazios, uma argamassa. A percentagem de vazios do inerte é da ordem de 45 a 50% e, para haver boa penetrabilidade, a máxima dimensão do grão de areia deve ser de 1/8 a 1/10 da mínima dimensão do inerte (portanto de 2 a 2,5 mm). O inerte grosso deve estar rigorosamente limpo para se obter uma aderência conveniente na intersuperfície inerte-argamassa. Na betonagem debaixo de água deve-se notar que, quando há lodo e silte em suspensão, estes tendem a depositar-se sobre o inerte e nas cavidades, antes da injecção, o que contribuirá para a diminuição da resistência e aumento da permeabilidade.

III. CONTROLO DA COMPACTAÇÃO DO BETÃO

Uma vez colocado o betão no seu local definitivo, a operação de betonagem inclui uma actividade cujo controlo é fundamental e que é a compactação. É necessário garantir a durabilidade pela compacidade do betão e esta obtém-se, entre outras coisas, pela expulsão do ar do interior da massa e facilitando-se o arranjo interno das


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partículas do inerte. Por outro lado, o contacto da massa com as armaduras, moldes ou materiais embebidos no betão (por exemplo chumbadouros) deve ser perfeito.

Para conseguir a compactação do betão são normalmente empregues o Apiloamento e a Vibração sendo o primeiro manual ou mecânico, mas a vibração é sempre mecânica.

Apiloamento

O Betão, quando mole, pode ser compactado por meio de apiloamento que se realiza com utensílios variados.

A espessura de apiloamento é da ordem de 10-15 cm para betão cuja máxima dimensão do inerte seja 30 mm e cerca de 20 cm quando a dimensão do inerte seja 60 mm.

O apiloamento mecânico pode ser feito por meio de pilões pneumáticos: onde um êmbolo, accionado por ar comprimido, se desloca verticalmente, dentro de um cilindro apoiado na superfície do betão a compactar. Cada camada é apiloada até se obter uma superfície lisa resultante de um refluimento da calda de cimento e das partículas mais finas da argamassa. Junto das superfícies em contacto com os moldes e junto das armaduras, o apiloamento deve ser realizado com todo o cuidado. Este método de compactação é muito pouco utilizado hoje em dia.

Vibração

A vibração constitui praticamente o único processo hoje utilizado para compactar os betões.

O controlo da vibração é sempre necessário de ser efectuado, isto é, todo o betão deve ser vibrado de acordo com o que normalmente é indicado nos Cadernos de Encargos e dentro das regras e processos a seguir descritos.

A vibração é normalmente horizontal. Hoje começa a utilizar-se a vibração vertical especialmente na prefabricação, que tem a vantagem de as forças de vibração se exercerem na direcção em que se faz a compactação, auxiliando por isso a acção da gravidade no adensamento e arranjo das partículas sólidas.

Vibração aplicada aos Moldes

Os vibradores são fixados às cofragens que devem ser metálicas ou de resistência adequada, as quais, por sua vez, transmitem a vibração ao betão. A distribuição destes vibradores na cofragem depende da forma, da espessura e das zonas críticas da peça a vibrar. É sobretudo utilizado para peças prefabricadas de formas mais ou menos complicadas, que tornem a vibração directa difícil de conseguir.

Vibração Interna

A acção deste tipo de vibração limita-se à massa de betão contida numa zona de influência a partir do vibrador a qual é menor em profundidade pelo facto da viscosidade aumentar com a pressão. Por isso, é necessário colocar o vibrador em diferentes pontos da massa e movimentá-lo verticalmente para interessar a maior quantidade de massa do betão possível.


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A título indicativo referem-se alguns raios de acção para vibradores de agulha em função do seu diâmetro e para a frequência comum de 20 000 r.p.m.

Diâmetro da agulha (mm)

Raio de acção

(m) 31 0,10 54 0,25 75 0,40

100 0,50 140 0,85

O controlo da vibração interna deve incidir na verificação de que sejam garantidas as seguintes condições:

• Sendo desconhecido o raio de acção da agulha, estas podem aplicar-se praticamente a distâncias de 0,5 a 1,0 m umas das outras;

• Introduzir e retirar a agulha verticalmente a velocidade constante. Não se deve deslocar a agulha horizontalmente. Se a construção ou o local o impuzer, inclinar o vibrador, mas nunca a mais de 45° com a vertical. A agulha deve ser retirada com velocidade que não exceda 5 a 8 cm/s, de modo que a cavidade formada pelo vibrador se feche naturalmente. Se, com esta velocidade, a cavidade não se fecha, isso significa que o betão não possui trabalhabilidade própria para ser vibrado por este sistema;

• Não vibrar uma espessura de betão superior ao comprimento da agulha; não se devem empregar camadas com espessura superior a 50 cm, pois o vibrador não tem normalmente capacidade para expelir o ar da parte inferior, obtendo-se uma zona não compactada, com ninhos de pedras e outros defeitos;

• Não introduzir a agulha a menos de 10 a 15 cm do molde, para não o deformar e evitar formação de bolhas e de calda de cimento ao longo dos moldes;

• Não vibrar tempo demais. Se aparecer calda de cimento com mais de 2 mm de espessura é sinal de que se começa a obter segregação. A operação termina quando a superfície se apresenta lisa, brilhante, sem excesso de argamassa e no instante em que desaparece ou diminui sensivelmente a saída de bolhas de ar.

A entidade que tem a seu cargo o controlo deverá, para além dos procedimentos indicados em Caderno de Encargos, seguir atentamente as operações de betonagem por forma a que as indicações atrás referidas sejam no mínimo cumpridas.

IV. CONTROLO DE ELEMENTOS PRÉ - FABRICADOS

Os elementos prefabricados têm grande utilização em todas as obras, e especialmente em obras marítimas, por variadas razões que se prendem com as dificuldades deste tipo de obras, pois muitas delas são executadas no meio do mar, sujeitas a marés, acção das vagas, etc.


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Outra utilização muito frequente, resulta da necessidade de proteger certas estruturas, como é o caso dos quebra-mares, com blocos artificiais de pesos elevados, sempre que as disponibilidades de pedra sejam reduzidas ou onde o tipo de pedreira não permita a obtenção de blocos de peso razoável (habitualmente acima de 100 kN).

No outro tipo de obras os prefabricados aparecem sobretudo para facilitar a construção e em elementos de utilização repetitiva.

Como regra geral de controlo de elementos prefabricados, todos os procedimentos anteriormente indicados para betonagem, deverão ser seguidos também aqui e objecto de controlo cuidado, tendo em conta as especificações normalmente estabelecidas em Caderno de Encargos.

Fabrico

No fabrico dos blocos artificiais, deverão ser seguidos os procedimentos referidos neste capítulo, especialmente aqueles que mais interfiram nas características e qualidades finais do produto a obter. Serão de particular importância a verificação das características de resistência especificadas nos Cadernos de Encargos.

No fabrico dos elementos pré - fabricados para as construções em geral, dado a sua característica de repetição, deve ter-se em especial atenção a resistência e durabilidade dos moldes, a betonagem, a cura e a desmoldagem para não aparecerem peças defeituosas de modo que dificultem a montagem e ligação.

Moldes

Os moldes destinados ao fabrico das peças prefabricadas devem obedecer às características geométricas da peça indicada em projecto e, nessa medida, a acção do controlo incidirá especialmente na verificação dos elementos respectivos indicados em Caderno de Encargos.

Por outro lado, deverá verificar e certificar-se da robustez, adequabilidade, formas, desempenamento e da natureza dos materiais que constituem o molde, por forma a que este resista às sucessivas aplicações a que irá estar sujeito nas operações de fabrico (blocos). Deverá, igualmente, ser verificado o processo de descofragem utilizado por forma a que este não introduza empenos ou outras deficiências no prefabrico ao ser-lhe retirado o molde, isto é, na descofragem.

A experiência tem mostrado que os moldes metálicos são mais resistentes e eficazes na utilização em estaleiro, normalmente pela sua re-utilização múltipla decorrente quase sempre do elevado número de peças a fabricar, pois devem suportar com segurança as acções a que vão estar sujeitos, como por exemplo, o impulso do betão fresco.

Dado que algumas das peças prefabricadas possuem formas com reentrâncias ou saliências, haverá que ter cuidados especiais no controlo de execução dessas zonas particulares do molde, respectivamente:

O acabamento;

• As uniões ou ligações entre peças para não permitir a fuga do betão;

• Os suportes para os vibradores de cofragem;


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• A localização da abertura para a colocação do betão;

• O volume do molde.

Estas verificações são da maior importância pois, não sendo mantidas as características do molde indicadas, podem resultar inconvenientes, por vezes difíceis de remediar, durante a execução da obra.

Deve o controlo verificar igualmente as condições em que os moldes são conservados e armazenados por forma a que, se tiverem de ser re-utilizados, mantenham as características iniciais. Os moldes, sendo na maior parte das vezes metálicos, devem possuir as tolerâncias em geral adoptadas para as peças que com eles são moldadas, tendo como ordem de grandeza as seguintes tolerâncias:

Tolerâncias (cm)

Dimensões (cm)

± 0,5 até 10 ± 1,0 10 a 50 ± 1,5 50 a 200 ± 2,0 200 a 500 ± 2,5 500 a 1000

Cura e Desmoldagem

Uma vez betonados os elementos prefabricados, deverá ser posto especial cuidado no controlo das seguintes actividades:

• Cura;

• Desmoldagem ou Descofragem;

• Remoção da peça para "stock".

Estas três operações requerem especial acompanhamento do controlo, de acordo com os elementos específicos estabelecidos em Caderno de Encargos pois, a entidade empreiteira, poderá ter tendência para reduzir os cuidados com estas actividades na busca de melhores ritmos de produção.

Na cura, os cuidados de controlo incidirão em que aquela não seja efectuada em condições de exposição que facilitem a perda de água, por evaporação excessiva, nomeadamente a remoção das cofragens ser efectuada demasiadamente cedo, após a colocação do betão no molde.

Tolerâncias

As tolerâncias geométricas das peças prefabricadas são, geralmente, reduzidas, uma vez que decorrem tolerâncias estabelecidas para os moldes utilizados no seu fabrico. Os Cadernos de Encargos estabelecem, geralmente, que não sejam aceites transições bruscas ou ressaltos nas superfícies dos elementos prefabricados. As tolerâncias de peso, no caso dos blocos de mantos com função resistente, são relativamente reduzidas e não deverão ultrapassar os cinco por cento.

Quanto às tolerâncias de fabrico, elas inserem-se nas características dos tipos e classes de betão, conforme estipulado no projecto.


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Colocação em Obra

No controlo desta operação, deverão ser tidos em especial atenção os procedimentos que, usualmente, são estabelecidos para cada tipo de peça a utilizar. Contudo, há um conjunto de procedimentos comuns a ter em conta no controlo e que não dependem tanto do tipo de peça mas mais da sua natureza de elemento prefabricado.

Estes procedimentos são:

• Idade quando da remoção do molde;

• Processo de manuseio e movimentação, quer em estaleiro, quer em "stock";

• Transporte;

• Forma de processo de colocação (evitar o quebramento);

• Idade da peça na sua aplicação definitiva em obra.

No controlo de colocação em obra, existem outras características que estão mais associadas ao tipo de elemento utilizado, e que constam, detalhadamente, das especificações respectivas do Caderno de Encargos.

Para o caso de blocos de um muro-cais, o controlo deverá, para além do acima indicado, verificar se :

• Foi efectuada a regularização da fundação;

• Cada elemento é colocado adequadamente um sobre o outro;

• O processo de suspensão é o adequado;

• Cada coluna de blocos vai ficando correctamente erigida.

Estes procedimentos justificam-se, não só pelo peso elevado que cada bloco tem em regra, como pelo alinhamento de construção que deve ter um muro-cais. No caso de blocos para Mantos de Protecção, além dos procedimentos descritos anteriormente, o controlo de execução deve verificar:

• O seu peso individual;

• O modo de colocação;

• O controlo do betão que lhes é destinado.

Estas operações de controlo são particularmente importantes, pois os blocos irão ter, regra geral, um funcionamento decorrente do seu peso próprio, da forma como foram colocados e arrumados, pois funcionam normalmente em conjunto, e da sua resistência individual, ou seja, não se partirem facilmente, especialmente durante a colocação.

Em Obras de Construção Civil o transporte e colocação dos elementos prefabricados colocam problemas especiais decorrentes da esbelteza das peças e da dificuldade de as montar com o auxílio de gruas. É muito importante respeitar os pontos em que deve ser feita a suspensão da peça.


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Tolerâncias

As tolerâncias de colocação em obra para elementos prefabricados depende do tipo de bloco prefabricado e são estabelecidas em Caderno de Encargos em respeito pela concepção do projecto.

A título indicativo, referem-se algumas tolerâncias de colocação que podem ser adoptadas como base em Obras Marítimas:

Tipo de Bloco Tolerância Vertical (cm)

Tolerância Horizontal

(cm) Lajetas e dados de rampa ± 1-5 ± 10-15

Bloco de Muro-cais ± 5-10 ± 15-20 Blocos de Mantos 10% de E 20% de E

Sendo E a espessura do manto, normalmente em duas camadas e variável de bloco para bloco.

Controlo de Execução

O controlo da colocação em obras marítimas faz-se por métodos diferentes, consoante o tipo e a localização do bloco. Assim, blocos ou lajes numa rampa varadouro, poderão ser inspeccionados por mergulhador ou por exame topográfico directo (para os emersos). No caso de blocos de muro-cais, o controlo faz-se mais facilmente pela observação conjunta Dono da Obra/Empreiteiro durante a colocação.

Para os blocos em mantos de protecção, o controlo pode efectuar-se acompanhando a execução, quer topograficamente para os emersos, quer por levantamento da parte submersa do manto em questão. Nestas operações de controlo deverão ser seguidas, como base, as indicações expressas no Caderno de Encargos.

Após a execução da parte ou partes da obra em controlo, serão efectuados perfis para comparação com os perfis de projecto e verificação da conformidade do executado dentro das tolerâncias estabelecidas.

O controlo da colocação nas obras de construção civil em geral faz-se fundamentalmente com exame topográfico directo, por medição com fita métrica ou, ainda, com o uso de bitolas adequadas antes de se proceder a betonagem das zonas de ligação entre os diferentes elementos prefabricados.


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MÓDULO 6 - CONTROLO DE COLOCAÇÃO DOS AÇOS

I. CONTROLO DA COLOCAÇÃO DOS AÇOS

Os Aços, como os outros materiais, também necessitam de cuidados especiais com a sua aplicação em obra e que resultam não só da sua função resistente (caso do betão armado e pré-esforçado) como também da sua função estrutural (pilares, vigas e estacas, etc.).

A forma como se prepara o aço para aplicação em obra ou a aplicação em si mesma, devem merecer cuidados de controlo, pois aqui poderá intervir mais facilmente a entidade de controlo do que no controlo da qualidade examinado antes.


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As operações de controlo a seguir referidas incidem mais particularmente nos aços a aplicar em betão armado, pois é deles que se faz mais larga utilização em obras e é, ao mesmo tempo, onde haverá mais operações a efectuar em estaleiro antes da sua aplicação.

Controlo de Aços para Betão Armado

Os aços, após serem recebidos em obra e tendo-se efectuado o seu controlo de qualidade, irão ser aplicados consoante o local, tipo e demais factores caracterizando a construção em causa.

De acordo com as peças desenhadas de projecto, que especificam, em pormenor, quais os tipos de varões a utilizar, o controlador irá verificar a adequabilidade dos varões a empregar, de acordo com a sua especificação, tipo de aço e forma do varão, consoante o local de aplicação, número de varões, diâmetros respectivos e demais elementos definidores da parte, ou partes, da obra em questão.

Deverá controlar fundamentalmente os Mapas de Varões que, detalhadamente, indicam a forma, as dimensões, o diâmetro, a quantidade e a localização dos ferros para cada zona da obra e a referência da peça desenhada, à qual dizem respeito. Igualmente deverá acompanhar as operações de estaleiro, em conformidade com o estabelecido no Caderno de Encargos e tendo como principal preocupação as seguintes actividades:

• "Stockagem"

• Corte

• Dobragem ou Moldagem

• Colocação em obra.

"Stockagem"

Na Stockagem, o controlo deverá verificar se os varões estão bem armazenados em zonas onde não impeçam o trânsito da obra (devido à extensão dos varões) e se, por outro lado, não sofrem deformações ou outros danos que os tornem menos adequados à sua utilização em obra.

Os "stocks" não devem estender-se por longos períodos de tempo, pois a oxidação progressiva pode reduzir substancialmente a secção dos varões a utilizar. Na recepção do varão em obra, deverá o controlo verificar se se trata de varão novo ou se já tem grande permanência em "stock" e que estará, portanto, muito mais oxidado. Analisando boletins de entrega, verificará se as remessas correspondem aos tipos de aço e diâmetros de varões previstos utilizar em obra.

Na "stockagem" deverá estar patente a identificação do aço; tipo de varões; o lote e demais elementos caracterizadores dos varões que vão ser utilizados.

Para varões que permaneçam muito tempo em "stock", deverão ser utilizados processos de protecção, contra a humidade e na sua colocação em obra.

Corte


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O controlo deverá verificar se as peças estão cortadas e etiquetadas de acordo com o Plano de Corte que previamente lhe deve ter sido submetido para apreciação (se for caso disso). Esta operação tem importância especial visto que a mesma deve ser efectuada de acordo com as sobreposições e emendas de varões estipuladas nos regulamentos e referidas nas especificações correspondentes do Caderno de Encargos.

O corte deve ser feito por meios mecânicos com equipamento adequado a esse fim e respeitando as regras estipuladas no Caderno de Encargos, que o controlo deverá verificar se estão ou não a ser seguidas.

Dobragem

O controlo deverá verificar se o Plano de Dobragem proposto pela entidade empreiteira está conforme com as peças desenhadas do projecto e se está a ser cumprido.

As entidades de controlo deverão verificar se a dobragem é realizada de acordo com os princípios genéricos para esta operação e se são utilizados meios mecânicos evitando a utilização do aquecimento para efectuar essa mesma dobragem.

A velocidade de dobragem, os raios de curvatura, os ângulos e demais pormenores, deverão ser verificados no sentido de se saber se estão a ser cumpridos de acordo com o estipulado no Caderno de Encargos ou outras prescrições afins.

Colocação em Obra

A Colocação em Obra comporta algumas operações após a dobragem, efectuada no Estaleiro de Ferro, que devem igualmente ser controladas, pois da sua correcta execução muito depende o funcionamento que as armaduras irão ter no betão armado.

Transporte

No Transporte das armaduras deve controlar-se se se mantêm as formas, dimensões, dobras e demais características dos varões a aplicar em obra.

Colocação

As armaduras devem ser colocadas no estrito respeito das quantidades, formas, distribuições, diâmetros e espaçamentos indicados nos elementos de projecto e dentro das tolerâncias previstas.

Nas operações de colocação deve ser dado cuidado especial ao controlo do posicionamento e solidarização (Atadura) dos varões, por forma a constituírem um conjunto suficientemente rígido e posicionado de modo a permitir efectuar a betonagem e as operações de compactação do betão. Os Recobrimentos das armaduras deverão ser garantidos dentro dos valores estabelecidos por meio de espaçadores, que não devem prejudicar a betonagem, sendo envolvidos


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convenientemente pela massa do betão, não facilitando a acção agressiva do meio ambiente.

Os recobrimentos a estabelecer para as armaduras ordinárias, deverão ser:

Agressividade

Recobrimentos mínimos (cm)

do ambiente <B30 B30 a B40 >B40 Pouca 2 1,5 1,5

Moderada 3 2,5 2 Elevada 4 3,5 3

O Controlo das Armaduras deve incidir particularmente na sua distribuição e colocação de acordo com as sucessivas fases de betonagem no respeito pelas regras de sobreposições ou empalmes estabelecidos nos regulamentos ou especificados em Caderno de Encargos.

A entidade encarregue do controlo deverá proceder à inspecção das armaduras no que se refere à sua colocação e montagem, antes de se proceder à colocação do betão e isto, principalmente, nas zonas ou partes da obra cuja função estrutural seja sobremaneira importante.

Tolerâncias

As armaduras devem ser colocadas dentro das Tolerâncias estabelecidas em projecto quanto ao seu posicionamento e recobrimento.

Seguidamente indicam-se, a título informativo, ordens de grandeza de Tolerâncias para Varões a aplicar em peças de betão armado.

Tipo de situação Tolerâncias Recobrimento ± 0,5 cm

Posição 0 £ 20 cm ± 0,075 ø das 20 cm < ø < 40 cm ± (0,05 ø + 0,5 cm)

armaduras 0 ³ 40 cm ± 2,5 cm

Fixação de Elementos

A fixação de elementos, tais como chumbadouros, cantoneiras ou outras peças metálicas deverá ser efectuada sob controlo das entidades respectivas e respeitando as disposições de projecto, havendo a preocupação básica de que não sejam desligados das armaduras ou afastadas das suas posições adequadas durante as operações de colocação e compactação do betão.

Controlo de Aços para Pré-esforço

Na colocação em obra do aço de pré-esforço, deverão ser respeitadas todas as especificações de projecto e demais recomendações do Caderno de Encargos.

Neste caso, como se trata de um material de características especiais, o controlo a exercer será abordado em termos gerais havendo que recorrer a bibliografia especializada se se pretender uma intervenção mais detalhada que só pode resultar dum estudo mais profundo do material.


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Como Regras Gerais, são indicados seguidamente alguns procedimentos que devem ser aplicados na utilização de aço para betão pré-esforçado.

Assim, é necessário exercer um controlo, tanto quanto possível apertado, sobre a qualidade dos materiais e da execução das operações em obra, que só devem ser realizadas por pessoal qualificado. Entre outros pontos haverá que atender ao seguinte:

• Antes do início dos trabalhos, deve conhecer-se o nome do responsável pela qualidade dos materiais e execução das operações (personalização da responsabilidade);

• Todos os materiais utilizados no pré-esforço (aço de alta resistência, bainhas, ancoragens, etc.), serão controlados de forma permanente;

• Deve comprovar-se a correcta ligação dos cabos às ancoragens;

• O equipamento (tensão, injecção, etc.) deve ser revisto antes de cada utilização para garantia do seu perfeito funcionamento;

• Antes da betonagem, inspeccionar-se-ão os cabos e as ancoragens (posicionamento e fixação dos cabos e das ancoragens, bainhas, armaduras de aço passivas nas zonas de apoio, respiradouros, etc.);

• Antes do início das operações de pré-esforço, confirmar-se-á que o betão tem a resistência mínima à compressão exigida no relatório técnico;

• As operações de tensão devem ser executadas de acordo com as instruções dadas no Projecto e/ou Caderno de Encargos;

• Devem comparar-se a força de pré-esforço e os alongamentos medidos com os valores calculados. Os valores medidos devem registar-se num protocolo de tensão;

• Se os cabos forem injectados, proceder-se-á de acordo com as recomendações FIP (Secção R3).

Outras disposições construtivas

A Amarração e a Emenda das armaduras de pré-esforço deve ser executada por meio dos dispositivos previstos pelo sistema de pré-esforço utilizado.

Os Recobrimentos das Armaduras deverão ser superiores em 1,0 cm aos valores indicados no quadro Agressividade do Ambiente na alínea b.4 deste ponto.

II. CONTROLO DE OUTROS TIPOS DE AÇOS EM OBRAS MARÍTIMAS

O controlo de aços a aplicar intimamente relaccionado com a sua natureza, isto é, com as características especiais dos próprios elementos e da função que desempenham em obra.

Estacas-prancha

As estacas-prancha metálicas, de vários tipos e formas, podem ser utilizadas como obra provisória ou obra definitiva.

No primeiro caso, como é, por exemplo, a execução de uma ensecadeira, os cuidados de controlo incidirão, principalmente, na funcionalidade do trabalho conseguido


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(estabilidade e estanquidade), devendo ter-se cuidados na sua cravação e utilização do equipamento adequado. O estado de conservação e oxidação dos elementos não é muito importante dadas as características provisórias da estrutura a realizar.

No segundo caso, as estacas-prancha irão ter uma função que será resistente e simultaneamente de durabilidade.

Quanto à resistência, deverão ser verificadas as especificações de Projecto e Caderno de Encargos, nomeadamente nas operações de "stockagem", transporte, manuseamento e cravação. Nesta última operação, que merece cuidados especiais, deverão ser atingidas as profundidades requeridas em projecto; os comprimentos de cravação, ou atingida a "nega", consoante a situação. Assim, as estacas deverão ficar alinhadas, bem interligadas umas nas outras e tão próximas da vertical quanto possível, evitando-se o descaio lateral.

Quanto à durabilidade, deverão ser seguidas as prescrições sobre a matéria indicadas em Caderno de Encargos, nomeadamente:

• Sobre-espessura;

• Protecção com primários anticorrosivos;

• Pinturas.

Soldaduras

Se se tiver de executar soldaduras, as estacas deverão ficar cuidadosamente alinhadas com as costuras longitudinais alternadamente dispostas. Os pontos de soldadura e a soldadura definitiva devem ser realizadas com o mesmo tipo de eléctrodo, o qual deve ser objecto de aprovação pela entidade de controlo. Devem ser removidas escórias e impurezas até se obter o material com boas condições para executar a soldadura definitiva.

O controlo deverá dedicar especial atenção ao plano de soldadura e suas especificações, que lhe devem ser entregues para apreciação pela entidade empreiteira. O Plano de soldadura deverá conter detalhes sobre:

• Profundidade de penetração da soldadura;

• Sequência dos cordões a aplicar;

• Espessura de cada cordão a aplicar.

Estacas Cilíndricas

São elementos estruturais vulgarmente utilizados em estacadas cais, em duques de alba e outras estruturas afins, pelo que o controlo de execução nestes casos surge com muita frequência.

Para além das características de qualidade requeridas, são também objecto de controlo a execução e, em particular, duas operações, a soldadura e a cravação.

Soldadura


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A operação de soldadura deverá ser executada dentro das especificações existentes sobre a matéria, ou referidas no Caderno de Encargos e indicações genéricas do item anterior. A entidade de controlo deverá acompanhar as operações de soldadura para constatar se as mesmas se estão a realizar com as características requeridas e no final das operações deverá analisar as radiografias da soldadura (exigidas no Caderno de Encargos), para verificar se estão conformes ao previamente estipulado e capazes de receber as cargas para que foram dimensionadas. Podem ser utilizados processos de verificação de outro tipo, como por exemplo, ultra-sons, fluxo-magnético, líquido penetrante e o exame visual.

Cravação

Esta operação é fundamental, pois da sua melhor ou pior qualidade dependerão os resultados de funcionamento da estrutura.

• O controlo deverá verificar:

• O comprimento de cravação (registos);

• A inclinação (se esta estiver fixada);

• A execução da cravação e suas operações complementares;

• A soldadura durante a cravação;

• A selagem ou rolhões (consoante os casos).

A verificação das operações atrás mencionadas é indispensável para garantir a qualidade de execução que passa pela utilização de equipamento suficientemente apropriado e potente para este tipo de operações.

Registo do Posicionamento

O controlo deverá verificar a instalação correcta das estacas através do registo de posicionamento a fornecer pela entidade empreiteira, após conclusão das operações e, a partir daí, constatar da sua adequabilidade ao projecto dentro das tolerâncias estabelecidas.

Alguns Elementos de Controlo

O método de cravação deverá incluir índices de penetração simples, nos quais a cravação poderá acabar às profundidades mínimas de penetração especificadas. O índice de penetração deverá ser o número de pancadas por 25 cm necessárias para atingir a capacidade exigida para o martelo de cravação que a entidade empreiteira pretende usar nos trabalhos. A Nega, definida como o número de pancadas por 5 cm de avanço, deverá ser estabelecida de modo a definir a profundidade a que deve terminar a cravação evitando que a estaca e o martelo sofram estragos.

Os esforços máximos de cravação previstos para as estacas deverão ser incluídos no relatório. As estacas não deverão ser submetidas a esforços superiores a 90% da sua tensão de segurança durante a cravação.


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A entidade empreiteira deverá fornecer todos os elementos utilizados na análise de equação de onda para permitir o controlo dos índices de penetração e "negas" estabelecidas. Os elementos deverão incluir o tipo de martelo, dimensão e pesos do capacete de cravação, materiais de protecção e respectivas propriedades.

Acessórios Metálicos

Estes Acessórios são, geralmente, utilizados em todas as obras e, como exemplo, podem citar-se Escadas, Escudos de Defensas, Cantoneiras e Guardas Metálicas, Carris, Apoios, Asnas ou Coberturas, dispositivos dos sistemas de abastecimento de água e saneamento, etc.

As operações de controlo de execução para estes materiais, para além da sua fixação e posicionamento obedecendo às prescrições dos Cadernos de Encargos, devem visar, fundamentalmente, a sua conservação, protecção e qualidade de montagem, de acordo com o tipo de acessório.

Tolerâncias

As tolerâncias a adoptar na fixação e posicionamento de peças acessórias metálicas é geralmente pequena e da ordem de alguns centímetros, decorrendo das dimensões da peça, podendo mesmo atingir alguns milímetros, como é o caso de carris e dos seus chumbadouros.

Protecção Anticorrosiva

Os elementos metálicos, na generalidade, não deverão ser aplicados em obra sem que estejam devidamente protegidos com um tratamento anticorrosivo. Este, regra geral, é especificado no Caderno de Encargos, consoante o tipo de acessórios e seu local de aplicação em obra.

Controlo de Outros Tipos de Aços em Construção Civil

De um modo geral, tudo o que se disse na alínea anterior para obras marítimas sobre o controlo dos trabalhos com aços é válido para as obras de construção civil e pontes que empregam aços nomeadamente para a resistência, a durabilidade, a soldadura e a protecção anticorrosiva. As vigas, os pilares e tabuleiros, quer sejam de pontes, estruturas ou edifícios metálicos, devem ter um tratamento adequado, tendo em vista a sua durabilidade e função estrutural.

Serralharias e Ferragens

Nos Edifícios utilizam-se ainda aços nas Serralharias e Ferragens a aplicar em portas, janelas, caixilhos e divisórias. As disposições regulamentares, tomando como referência a legislação portuguesa, encontram-se no R.E.A.C. (Regulamento de Estruturas de Aço para Edifícios) e no R.G.E.U. (Regulamento Geral de Edificações Urbanas). Os materiais necessários à execução destes trabalhos devem satisfazer não só às cláusulas relativas a Aços como a Metais não Ferrosos, nas partes que lhe forem aplicáveis.

Características dos Materiais

As Ferragens a aplicar na obra são as que constam do Projecto e dos mapas dos vãos, e deverão corresponder às características gerais requeridas pelos Ensaios de Qualificação de Componentes de Edifícios, do L.E.M., na parte que se lhe refere.


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As Ferragens a utilizar serão de fabrico consagrado e de primeira qualidade. Deverão permitir um perfeito funcionamento e conveniente segurança das peças a que vão ser aplicadas.

O Empreiteiro deverá pedir as indicações da Fiscalização para a sua escolha e submeter à sua apreciação um mostruário completo das ferragens que se propõe utilizar. Só depois de aprovadas poderão ser aplicadas.

III. MÉTODOS DE EXECUÇÃO DOS TRABALHOS (AÇOS)

Todas as Serralharias serão executadas por forma a que fique garantida a rigidez de cada componente e do conjunto, bem como o perfeito funcionamento das partes móveis.

Os desenhos de fabrico devem ser executados a partir das medidas tiradas no local de assentamento das serralharias, devendo a execução destas iniciar-se apenas depois da aprovação pela Fiscalização dos correspondentes desenhos de fabrico. Todas as serralharias serão cuidadosamente fixadas aos elementos estruturais por meio de parafusos de aço, buchas expansivas ou grampos em cauda de andorinha.

Assentamento

Deve ser efectuado com o esmero indispensável ao bom funcionamento das partes móveis, de forma que os movimentos de abrir e fechar se façam levemente e sem arrastamentos ou prisões. O assentamento das ferragens será efectuado de maneira que as folgas entre os elementos fixos e móveis não excedam 0,015 m.


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No caso das fechaduras, a distância da boca à testa deverá ser de molde a que aquela fique centrada na couceira, deixando a necessária folga para o perfeito funcionamento das moletas.

Caixilharia

Todos os elementos serão executados de acordo com os pormenores apresentados e com as indicações da Fiscalização, devendo o Empreiteiro apresentar para todos os elementos não perfeitamente especificados ou para aqueles em que desejar apresentar modificações, peças desenhadas em que constem todas as secções, ligações, etc., devendo estas ser as mais adequadas aos fins e cargas a que as peças de destinam, incluindo sempre os reforços de fixação, bolachas de remate de escoras e prumos, etc.

A execução dessas peças só será feita depois da devida aprovação.

Em todas as peças será exigido um acabamento perfeito e uniforme, devendo haver especial cuidado em todos os ângulos, nós e ligações. O tipo a empregar nas caixilharias é, em geral, indicado no Projecto.

Todas as ligações às alvenarias deverão ser feitas por chumbadouros adequados e com a interposição de mastic especial que isole o caixilho da humidade das alvenarias. Este mastic deverá ter a homologação de Laboratório oficial, tendo a consistência devida para não escorrer e permitir a pintura, etc.

Vedações Metálicas

Devem ser proporcionadas de forma a poderem ser facilmente manipuláveis por um só homem e serem suficientemente resistentes e equilibradas para não haver empenamentos ou arqueamentos.

As portas serão montadas com todos os elementos necessários ao seu perfeito funcionamento - vias de rolamento, suspensões, fechaduras, puxadores, etc.

O arame para vedações, portas ou outros elementos de construção obedece, geralmente, a diâmetros mínimos (» 0,003 m) e malha quadrada não superior a 0,04 m e quando não entrelaçado deverá ser bem esticado em cada ligação.

Nas portas ocas a vedação deve ser perfeita de forma a proteger a estrutura interior. A caixilharia será executada conforme os pormenores fornecidos e indicações da Fiscalização, sendo montados com toda a ferragem e manobradores necessários para o seu perfeito funcionamento e manejo. Deverá ter-se em especial atenção a necessidade de garantir a rigidez do conjunto e a estanquidade de todas as caixilharias para o que se usarão os meios mais convenientes.

Ferragens para Portas, Janelas, etc.

Todas as Portas, Janelas, Caixilhos, Bandeiras, Persianas, etc., serão dotadas das ferragens necessárias, que garantam o perfeito funcionamento das partes móveis, de tal modo que a tolerância admissível entre uma parte fixa e uma móvel não exceda o valor de 1,5 mm. O movimento de ambos os lados do caixilho será feito simultaneamente e com a mesma velocidade com o fim de evitar torsões.

Os fechos de manobra serão escolhidos pela Fiscalização dos tipos que se adaptam perfeitamente ao fim em vista; devem ser sempre de alavanca ou de engrenagem funcionando por tracção ou compressão não se admitindo os que funcionem por


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torsão nem os de puxador de queda livre; devem ser solidamente ligados aos caixilhos e devem ter os pontos de apoio necessários para que não posam empenar com o seu funcionamento.

As portas devem ser sempre dotadas de fechaduras, salvo indicação expressa em contrário. As fechaduras devem ser sempre fornecidas com três chaves cada uma.

As ferragens das portas exteriores e interiores devem ter marcação das portas e das 3 chaves de cada fechadura, com chapas cromadas de pequenas dimensões, numeradas segundo esquema, normalmente fornecido pela Fiscalização. Geralmente, o fornecimento contempla a colocação de um chaveiro que contenha todas as chaves do edifício respectivo e as fechaduras de cada edifício deverão ser abertas com uma chave mestra devendo haver, por sua vez, uma chave geral de todas as fechaduras do conjunto dos edifícios.

Deve-se recomendar, também, que as ferragens a empregar serão de primeira qualidade, bem trabalhadas e acabadas, e adaptadas perfeitamente ao fim a que se destinam. O tipo, dimensões, acabamento e material de ferragens a empregar em cada vão, serão os fixados no Projecto ou nas Condições Especiais do Caderno de Encargos. Uma vez fixados e aprovados os elementos, a entidade empreiteira não poderá empregar ferragens de tipo ou qualidade diferente das amostras fornecidas, sem expressa autorização dada pela Fiscalização.

Chumbadouros

Os buracos para chumbadouros serão abertos por forma a apresentar maior largura na base que no cimo e, com dimensões tais que, a peça a chumbar, depois de colocada não tenha mais de 0,005 m de folga por todos os lados.

Antes de deitar o chumbo derretido, haverá o cuidado de secar bem as paredes nos buracos, e mesmo de os aquecer, a fim de evitar que o chumbo arrefecendo subitamente, fique pouco aderente à pedra.

A peça a chumbar colocar-se-á depois, bem ao centro do buraco em que deverá ficar embebida, para que o chumbo que se deitará em seguida a envolva completa e uniformemente. O chumbo, depois de esfriado, deverá ser calcado a cinzel.

Os pernes e gatos também poderão ser fixados às cantarias com argamassa de cimento de presa lenta, composta de partes iguais, em volume, de cimento e areia. Neste caso, abertos os buracos pela forma acima indicada, deiter-se-á eles argamassa, colocando-se em seguida as peças que se pretendam fixar.

Protecção

Todas as serralharias serão protegidas de acordo com os esquemas de pintura previstos para Pinturas de Edifícios. Os elementos de fixação a embeber em alvenaria ou betão, deverão ser protegidos por galvanização.

e.3) - Estruturas Metálicas para Edifícios

Os componentes das estruturas metálicas deverão satisfazer ao estipulado nos Cadernos de Encargos respectivos para Cláusulas dos Aços, Tintas e Pinturas Anticorrosivas.

Projecto


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Sendo os pormenores de execução do projecto destas estruturas encargo do Empreiteiro, aquele deve ser submetido à Fiscalização para aprovação. Todos os detalhes completos das estruturas metálicas, incluindo todos os cálculos, cargas, etc., devem também ser submetidos à Fiscalização para aprovação.

Características dos Materiais

As Chapas e Perfis das estruturas metálicas devem obedecer aos requisitos impostos pela norma ASTM A36, quando não previstos nos regulamentos em vigor em Angola.

Parafusos, porcas e anilhas devem obedecer aos requisitos impostos pela norma ASTM A307, quando não previstos em normas em uso na República de Angola.

Os Eléctrodos devem ser de marca reconhecida, ser adequados ao material a soldar e satisfazer às especificações da Lloyd's, na ausência de outras especificações aplicáveis.

IV. MÉTODOS DE EXECUÇÃO DO TRABALHO - Construção dos Componentes

Os pormenores de Construção e Montagem, devem obedecer aos requisitos da AISC "Specifications for the Design, Fabrication and Erection of Structural Steel for Buildings" e do "Code of Standard Practice for Steel Buildings and Bridges".

As estruturas metálicas devem ser constituídas em oficina, com componentes com as maiores dimensões possíveis.

O Empreiteiro será responsável pela perfeita interligação de todos os componentes, tal como figuram nos desenhos aprovados e não pode alterar os pormenores dos desenhos aprovados, sem a aprovação por escrito da Fiscalização antes do início da construção (fabricação).

As Chapas Metálicas devem ser cortadas e divididas em elementos estruturais, de tal forma que a principal direcção de laminagem da chapa seja paralela à tensão principal no elemento. Todos os Furos devem possuir as dimensões mostradas nos desenhos e estar correctamente localizados. Os furos devem ser executados com broca e não devem ser executados ou alargados por qualquer processo de combustão, quer na oficina, quer em estaleiro.


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Durante a montagem a colocação dos furos deve ser feita de forma a que permita o correcto posicionamento dos componentes, mas tendo o cuidado de não os alargar ou distorcer o metal.

Depois de construídos, todos os componentes das estruturas metálicas devem ser marcados com punção para que se possa proceder a uma montagem correcta. A Fiscalização deverá aprovar um diagrama de Marcações.

Ligação dos Componentes

Salvo especificações em contrário, ou indicações dos desenhos, todas as ligações devem ser feitas por Soldadura.

Todas as ligações soldadas mostradas nos desenhos devem ser executadas por soldadores qualificados, de acordo com as normas AWS quando não previstas nas Normas em vigor na República de Angola. Todas as operações de soldadura devem ser executadas de acordo com os requisitos de AWS D1.1 e de AISC "Specification for Design, Fabrication and Erection of Structural Steel for Buildings". As soldaduras devem ser efectuadas de modo a que seja conseguida a máxima resistência do elemento mais fraco da ligação e ficarem com aspecto uniforme, de forma a evitar a sua regularização com esmeril.

Nos locais onde não for necessária uma soldadura resistente, deve ser efectuada uma soldadura de selagem (enchimento com 6 mm). Todas as soldaduras serão sujeitas a inspecção e aprovação por parte da entidade fiscalizadora.

Instalação definitiva

Salvo quando especificado em contrário, a Montagem Definitiva deve obedecer aos requisitos da AISC "Specification for Design, Fabrication and Erection of Structural Steel for Buildings". Devem ser efectuados contraventamentos temporários nos locais onde se torne necessário o suporte de cargas a que a estrutura esteja sujeita e devem permanecer tanto tempo quanto seja considerado necessário, como medida de segurança.

Não deve ser executada nenhuma ligação soldada ou aparafusada sem que a estrutura esteja correctamente alinhada, mesmo nos casos em que esteja reforçada.

Antes de se proceder à sua fixação definitiva, as superfícies de suporte e/ou que estejam em contacto permanente, devem ser limpas de qualquer sujidade, poeira, limalha, gordura, tinta ou qualquer objecto estranho. As placas de suporte devem ser posicionadas correctamente e devem possuir uma boa superfície de suporte. À medida que a montagem se efectua, deve-se prover a estrutura das ligações soldadas que sejam suficientes para resistir a todas as cargas estáticas, devidas ao vento, montagem, etc.

A fixação dos pilares dos pórticos será feita por meio de varões de aço verticais, aparafusados às bases respectivas, varões estes, por sua vez, amarrados a varões de aço horizontais embebidos nos maciços de fundação. Só serão permitidas Juntas nos locais indicados nos desenhos. Salvo especificação em contrário (ou ordem dada pela Fiscalização), todos os parafusos utilizados em construção soldada durante a montagem serão devidamente fixados nos seus lugares, e devidamente ajustados; se for necessário a sua remoção, os furos serão preenchidos por soldadura.

Tolerâncias


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As Tolerâncias utilizadas em estruturas metálicas não deverão exceder as que são permitidas pelo AISC "Code of Standard Practices for Steel Bridges and Buildings". O Empreiteiro deve ter em atenção que as tolerâncias individuais dos elementos não sejam acumuladas na estrutura total (completa).

Revestimento de Protecção

Após o assentamento as peças metálicas devem ser protegidas com uma demão de aparelho de pintura à base de cromato de zinco; as zonas que ficam inacessíveis após a montagem, deverão ser previamente protegidas com o aparelho mencionado.

Após a demão de aparelho, todas as peças devem ser pintadas a três demãos com tinta anticorrosiva de marca reconhecida aprovada pela Fiscalização e de cor a determinar por esta. A protecção ou as demãos de protecção poderão ser ajustados a situação específica em causa.

e.4) - Madres de Suporte de Coberturas

Iremos tratar aqui não só das Regras Gerais de Execução da Montagem, das ligações, mas também das características a que devem obedecer os acabamentos das madres metálicas e respectivos elementos de fixação para suporte de painéis de cobertura.

As madres a utilizar são constituídas por perfis metálicos com as dimensões e secções indicadas nos projectos respectivos.

As Superfícies das peças metálicas abaixo indicadas serão submetidas a um esquema de pintura anticorrosiva:

• Madres;

• Apoios metálicos nas asnas para fixação das madres;

• Parafusos de fixação.

O tratamento, conforme descrito nas especificações de pintura, é constituído genericamente por:

• Decapagem a jacto de abrasivo;

• Aplicação de primário anticorrosivo em duas demãos;

• Aplicação de acabamento em duas demãos.

Deve ser também aplicado um tratamento prévio após a recepção dos materiais constituído por:

• Decapagem a jacto abrasivo;

• Uma demão de "shop-primer".

Os elementos de fixação, porcas e parafusos, serão zincados, cadmiados ou niquelados, conforme especificação seguinte.

Aço em Perfis e Chapas


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Um dos materiais constituintes dos perfis das madres e apoios metálicos usados nas asnas é o Aço Macio grau Fe 360 B segundo a NPEN 10025 - 1990.

Aço em Parafusos e Porcas

O aço a usar em Parafusos e Porcas obedecerá às características definidas na NP 1898 - 1982.

Pintura dos Elementos Metálicos

Todos os elementos metálicos (madres e apoios das asnas) deverão ser fornecidos, pelo Fabricante, impregnados de óleo não secativo aplicado em todas as faces.

Durante o período de Armazenamento e Fabrico, um dos tratamentos a aplicar será:

• Decapagem a jacto de grenalha de aço até ao grau SA 2 1/2 (metal quase branco) da norma sueca SIS 05.5900-67 seguida de desengorduramento;

• Uma demão de "shop-primer" de zarcão ou zarcão e óxido de ferro.

Este tratamento poderá ser dispensado se as peças forem comprovadamente fornecidas em bom estado e de molde a não proporcionar oxidação das superfícies.

Para se obter o Acabamento Final, faz-se:

• Nova decapagem para remoção do "shop-primer";

• Duas demãos de primário de zarcão, ou zarcão e óxido de ferro em veículo alquidico longo em óleo, com espessura seca de 40 micra cada;

• Duas demãos de esmalte de acabamento de cor a definir em veículo alquídico, longo em óleo, com a espessura seca de 40 micra cada;

• As diversas demãos deverão ser de cores diferentes a submeter à aprovação da Fiscalização, a fim de permitir distinguir a aplicação de cada uma.

Se for possível a execução de retoques, todas as superfícies danificadas deverão ser limpas por meios mecânicos (discos abrasivos, escovas rotativas, martelos de agulhas) e retocadas.

e.5) - Protecção de Parafusos Metálicos, Pernos e Porcas

Os elementos a tratar são aqueles que ficarão em ambientes interiores sendo o processo a cadmiagem ou zincagem electrolítica.

Os elementos a tratar são:

• Decapados quimicamente e desengordurados;

• Cadmiados ou zincados electroliticamente com 7 e 15 micra respectivamente de material depositado;

• Passivador com aptidão à pintura;

• Regenerador em estufa a 100°C.


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e.6) - Execução e Dimensionamento das Peças

Regras Gerais de Execução

• A traçagem será feita com precisão e de acordo com o projecto;

• Desde que no projecto sejam indicadas contra-flechas, devem estas ser tidas em consideração na traçagem e devidamente distribuídas para que a forma final seja a que se pretende;

• As peças devem ser desempenadas segundo as tolerâncias especificadas no projecto, ou, na falta dessa indicação, segundo as tolerâncias usuais;

• Os cortes efectuados a maçarico ou por arco eléctrico serão posteriormente afagados sempre que a irregularidade da zona de corte prejudique a execução das ligações;

• A abertura dos furos deve em geral ser realizada por brocagem. No caso de ligações importantes, a abertura dos furos deve fazer-se ou por brocagem simultânea dos diversos elementos a ligar, ou por brocagem ou puncionamento de diâmetro pelo menos 3 mm inferior ao diâmetro definitivo; e posterior mandrilagem, realizada com as peças convenientemente ligadas;

• Somente se admite a abertura de furos por puncionamento sem posterior mandrilagem no caso de furos que não tenham função estrutural importante.

Montagem

Na Montagem das estruturas devem respeitar-se as prescrições do Regulamento de Segurança no Trabalho de Construção Civil em vigor na República de Angola.

• O plano de Montagem e os meios utilizados terão de ser apreciados pela Fiscalização e merecer a sua aprovação;

• A Montagem em Obra será feita verificando cuidadosamente e respeitando a verticalidade, os alinhamentos e as cotas;

• Deverá evitar-se durante a manipulação danificar as peças ou o seu acabamento, se já o houver;

• Todas as Torções ou outros Danos, ocasionados pelo transporte e manutenção das peças, deverão ser corrigidos antes da montagem;

• Se os danos provocados atingirem uma gravidade tal que em obra não possam ser corrigidos sem perigo para os elementos estruturais, deverão estas peças ser devolvidas à oficina;

• As reparações que tiverem de se realizar serão executadas por conta da Enti-dade Empreiteira.

Ligações Aparafusadas


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Para o dimensionamento das ligações aparafusadas correntes, deve seguir-se o exposto nos artigos 58º e 59º do R.E.A.E. ou regulamentação equivalente em vigor na República de Angola.

Na execução das ligações aparafusadas correntes, respeitar-se-ão as seguintes condições:

• Os diâmetros dos parafusos devem ser 1 mm ou 2 mm inferiores aos diâmetros dos furos, conforme se trate de parafusos "brutos" ou "ajustados";

• A parte não roscada da espiga dos parafusos deve ter comprimento suficiente para abranger toda a espessura dos elementos a ligar, isto é, a parte roscada deverá iniciar-se na zona correspondente à espessura da anilha;

• O roscado do parafuso deve sobressair pelo menos um filete das respectivas porcas;

• O aperto dos parafusos deve ser o suficiente para garantir a eficiência das ligações, tendo-se em atenção que um aperto exagerado produz estados de tensão desfavoráveis;

• Os parafusos serão em geral munidos de anilhas, em cuja espessura deve terminar a parte roscada. Só se poderá dispensar o uso de anilhas desde que as ligações sejam pouco importantes e se verifique que a zona lisa da haste do parafuso é suficiente para transmitir à chapa os esforços a que o parafuso será sujeito;

• No caso de as superfícies sobre as quais se faz o aperto dos parafusos não serem normais aos eixos destes, devem colocar-se anilhas de cunha de modo que o aperto não introduza esforços secundários nos parafusos;

• Sempre que se verifiquem condições que possam conduzir ao desaperto dos parafusdos em serviço, por exemplo, vibrações, devem utilizar-se dispositivos que impeçam esse desaperto, tais como anilhas de mola ou contraporcas.


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MÓDULO 7 - CONTROLO DE ESTRUTURAS EM MADEIRA


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I. CONTROLO DE ESTRUTURAS EM MADEIRA

a) - Generalidades

O Controlo da Execução para as madeiras refere-se às aplicações mais comuns que este material tem presentemente, e que são cofragens, moldes ou cimbres, estruturas auxiliares ou de apoio, taipais, vedações, defensas, madeiras decorativas, exóticas, etc.

Como a função estrutural exigida à madeira é reduzida, na quase totalidade dos casos, às operações de controlo, são, por essa razão, menores que as necessárias em estruturas ou elementos construtivos, cuja função resistente seja mais importante.

b) - Cofragens

A execução das Cofragens que é, normalmente, realizada no estaleiro, ou mesmo no próprio local da obra, deve merecer, da equipa de controlo, alguns cuidados de acompanhamento de execução, por forma a que os princípios a seguir enunciados sejam minimamente cumpridos.

A execução deverá seguir as seguintes condições:

• Obter-se a segurança satisfatória para as solicitações a que vão estar submetidas;

• Serem suficientemente rígidas para não sofrerem deformações excessivas e estanques para não permitirem a fuga do betão;


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• Disporem de aberturas que permitam a sua limpeza e inspecções que haja a realizar, bem como a colocação e compactação do betão;

• Respeitarem as características geométricas das peças ou elementos que se pretendem realizar.

As cofragens devem ter os acabamentos convenientes e adequados à finalização das superfícies que se pretendem obter. Os toscos podem ser usados em todas as superfícies que não fiquem expostas na obra pronta, cabendo ao controlo verificar se este procedimento é respeitado e quando poderá ser dispensado.

Tolerâncias

As tolerâncias a adoptar neste caso não são muito significativas e, geralmente, acompanham aquelas que são estabelecidas para as peças cuja geometria é indicada em projecto e que deve, por isso, ser respeitada com pequena variação.

Cofragens para Peças Prefabricadas

Este tipo de cofragens é efectuado em madeira apenas para peças cujo quantitativo a fabricar é pequeno, pois a sucessiva utilização, se o quantitativo for da ordem das centenas, mesmo que a cofragem esteja perfeitamente realizada, acaba por apresentar deformações, folgas e outras deficiências resultantes do muito uso, conduzindo a peças cuja geometria dificilmente seria mantida.

As cofragens em madeira são largamente utilizadas em obra para a moldagem de peças de betão a aplicar e cuja exactidão de formas seja compatível com o rigor garantido por cofragens de madeira. Em qualquer destes casos, contudo, serão sempre cumpridas as prescrições do Caderno de Encargos.

Nas peças prefabricadas com função resistente, (tirando partido da sua inércia ou de outras características afins), são em geral usados moldes metálicos, em virtude da sua maior resistência, indeformabilidade e rigor de execução. Usam-se também moldes metálicos em fabrico industrial ou em estaleiros onde esteja prevista a sua re-aplicação frequente.

c) - Apoio nos Processos Construtivos

No caso de serem executadas estruturas para apoio dos trabalhos a realizar, as mesmas devem respeitar as características de segurança, devidamente indicadas no Caderno de Encargos.

Deve em qualquer caso existir a preocupação, por parte da equipa de controlo, de que a estabilidade, resistência, deformabilidade reduzida e demais preceitos, sejam seguidos na execução de quaisquer estruturas deste tipo, tais como, acessos, escoramentos, andaimes, etc.

Chama-se a atenção para a execução de estruturas de apoio a realizar em zonas sujeitas à acção da maré que, por esse facto, deverão ser escoradas e contraventadas de forma especial para suportarem sem danos, os efeitos do movimento das águas. Merece, também, referência específica o caso dos cimbres em obras de arte com grandes vãos, depósitos e torres de abastecimento de água, etc.


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d) - Defensas

Na execução das Defensas em madeira devem ser observados os princípios estabelecidos nos projectos, no que se refere às características geométricas e de resistência.

Devem ser objecto de cuidados especiais de controlo, as operações de posicionamento, colocação e fixação de defensas, na sua localização definitiva para o que, não só a defensa de madeira deve estar convenientemente tratada e preparada nas esquadrias, boleados, chanfros, etc., como também a superfície ou estrutura, na qual a defensa ficará instalada deve estar igualmente preparada para esse fim.

e) - Trabalhos de Carpintaria

As condições de fornecimento e de execução de trabalhos de carpintaria, incluindo carpintaria de toscos, estruturais e de limpos, quer exteriores, quer interiores devem obedecer às disposições regulamentares em vigor no país.

Os materiais necessários e que houver que incorporar, devem satisfazer às cláusulas relativas aos Aços, Madeiras, Colas e Metais não ferrosos, na parte que se lhes aplicar.

Devem ainda ser tomadas medidas para proteger as Madeiras e seus derivados da reabsorção de humidade. As películas ou camadas de revestimento com esta finalidade devem ser aplicadas o mais tardar à chegada das carpintarias ao estaleiro, e devem ser de natureza compatível com a pintura definitiva.

As Carpintarias devem ficar armazenadas, no estaleiro, num local abrigado das intempéries e suficientemente ventilado para que as madeiras não se alterem. O armazenamento deve permitir a livre circulação de ar entre os elementos armazenados. No caso de empilhamento ao baixo, as carpintarias devem repousar em armações.

Montagem de Carpintarias

As Carpintarias Interiores (portas, caixilharias e outras), não devem ser montadas senão quando o estado higrométrico do local e o teor da humidade das madeiras sejam compatíveis.

Em todas as carpintarias que possam estar submetidas a um teor de humidade superior a 18%, ainda que por curtos períodos, as colas empregadas devem resistir à humidade. Não serão admitidas colas vinílicas, colas à base de caseína, "neoprene" ou produtos asfálticos.

A determinação da humidade deve ser feita de acordo com a Especificação E 69-1961 ou documento equivalente em uso na República de Angola.

Assentamento das Carpintarias

O Assentamento das Carpintarias, na sua posição definitiva, só poderá ser iniciado quando forem satisfeitas todas as seguintes condições:

• Os locais onde se vai fazer o assentamento estejam desempenados e limpos;

• O conjunto das divisórias esteja executado ou traçado no chão;


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• Esteja traçado o nível de metro, isto é, marcado com rigor e indelevelmente um traço, em todas as paredes e pilares (que não sejam de betão exposto) a 1,00 m acima da cota do limpo do pavimento.

Os trabalhos estejam suficientemente adiantados e os locais onde estão as carpintarias montadas estejam convenientemente protegidos de águas, de tal modo que não haja, na distribuição das carpintarias e seu assentamento, risco de deformação ou de descolamento das carpintarias (protecção contra a molhagem e reabsorção de humidade).

e.1) - Portas e Caixilharias

As Portas a utilizar deverão corresponder às características gerais requeridas pelos ensaios de Qualificação de Componentes de Edifícios de Laboratório Oficial (L.E.M.), sendo as ferragens a utilizar de acordo com as normas específicas do mesmo Laboratório.

As Portas Normalizadas, no caso do fabrico em série, serão constituídas por engradados de madeira interiores, alveolados, revestidos exteriormente por placas lisas de contraplacados, folheados de madeira ou outros produtos do tipo melanímico. Quer a qualidade dos contraplacados e folheados a utilizar, quer o tipo de acabamento (enceramentos ou pinturas), devem estar de acordo com o indicado nos Mapas de Acabamentos do respectivo projecto.

Toda a porta deve apresentar, com suficiente segurança, uma resistência conveniente aos esforços que resultam das manobras normais dos utentes do fim a que se destinar.

No Assentamento de Portas, em locais com pavimento já acabado, a folga em relação a este deve estar assegurada em todas as posições de abertura. No caso excepcional de as portas serem colocadas antes do revestimento do pavimento, devem ser afinadas pelo nível de metro, tendo em conta as folgas devidas. Na Fixação das Portas à estrutura deve ser garantida a segurança suficiente, em função das dimensões do vão e dos mecanismos ou ferragens, aplicando-se um mínimo de 3 dobradiças por folha.

Nas Ligações dos Vãos, ou dos respectivos Aros e Guarnições, aos elementos envolventes, serão utilizados parafusos roscados em minéus de betão. Quando a cabeça do parafuso atravessar a peça de madeira, será aquela disfarçada com taco da mesma madeira do vão.

Nas Juntas de Ligação de vãos e elementos de betão à vista, serão introduzidas tiras de material vedante adequado e de comprovada eficácia e duração.

Equipamentos

Cabe aqui uma referência aos Tectos Falsos em estrutura de madeira. As sus-pensões destes tectos devem ser executadas com estruturas metálicas, metalizadas e fixadas à estrutura de betão. O Empreiteiro deve apresentar à Fiscalização o estudo do sistema de fixação, que incluirá o das golas de remate, o qual deve ser regulável, para permitir uma perfeita planimetria do tecto. Essa suspensão, além do peso do tecto, deve garantir uma sobrecarga de 0,8 kN/m2 (80 Kgf/m2) e no processo da sua fixação devem ser considerados eventuais condicionalismos resultantes das armaduras dos elementos da estrutura.


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A montagem dos Tectos Falsos em grelhas deve ser efectuada com todas as aberturas necessárias às instalações eléctricas, mecânicas e outras.

Acabamentos

As superfícies de madeira à vista, depois de assentes e antes do acabamento final, serão bem limpas de incrustações de argamassas e passadas à lixa.

Tolerâncias

As Tolerâncias de assentamento e a afinação são as seguintes:

Verticalidade das ombreiras - 2 mm por metro

Horizontalidade da verga - 2 mm por metro

Afastamento do eixo em relação ao eixo teórico

do Projecto - 5 mm na horizontal

No caso destas tolerâncias não serem consentidas por outros elementos da construção, as rectificações necessárias ficam a cargo do Empreiteiro.

e.2) - Revestimento de Pavimentos com Tacos

As condições de execução de pavimentos, em mosaicos de tacos ou lamelas de madeira "exótica" ou local, estão relacionadas com as características dos materiais necessários que devem satisfazer às cláusulas relativas a Tacos ou mosaicos de madeira e Argamassas hidráulicas correntes (nas partes que lhes forem aplicáveis).

Trabalhos Preparatórios

Antes de iniciar a execução deste trabalho, o Empreiteiro deve certificar-se de que todos os trabalhos referentes às instalações eléctricas e redes técnicas, relacionadas com o pavimento em causa, estão devidamente executadas e ensaiadas. Não se deve permitir que sejam abertos roços ou levantar e recolocar tacos depois do trabalho ser dado por concluído.

Base para Assentamento

A Base para Assentamento dos Tacos ou Lamelas deverá ser uma argamassa de cimento de regularização de acabamento áspero muito bem apertado e muito perfeito, tanto em nivelamento como em imperfeições da superfície.

O traço desta argamassa de cimento será de 1:4 (tipo II ou nº 13) com 3 kN (300 kg) de cimento/m3 de inerte.

Assentamento dos Tacos ou Lamelas

O Assentamento só deve iniciar-se depois de terminados e secos todos os trabalhos de rebocos e estuques e concluída a montagem de caixilharias e vidros. A base para assentamento deve apresentar-se lisa, perfeitamente seca e limpa de gorduras ou quaisquer outras sujidades, e isenta de partículas facilmente destacáveis.

A Colagem será efectuada por meio de colas resinosas sintéticas, indicadas pelos fabricantes, resistentes ao envelhecimento e de aplicação a frio, sendo particularmente


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importante nesta operação, o cumprimento rigoroso das instruções do fabricante. A sua dosagem será indicada pelo fabricante.

A superfície de colagem efectiva deve ficar repartida por toda a superfície do taco, de tal modo que nenhum deslocamento vertical seja possível.

Tolerâncias

A Tolerância máxima admissível da cota do piso em relação ao valor nominal ou do projecto é de ± 5 mm.

A Tolerância admitida nas superfícies acabada em qualquer direcção, não deverá ser superior a 2 mm quando avaliada com uma régua rígida de 200 cm de comprimento e superior a 1 mm quando avaliada com uma régua de 20 cm.

Para a horizontalidade a inclinação máxima admissível da superfície é de 1 mm.

e.3) - Revestimento de Pavimentos em Laminados de Madeira Exótica

As características a que devem obedecer os pavimentos em laminado de madeira, envernizada ou não, que se destinam ao revestimento de interiores indicam-se nas NP 309 - Ensaio de Desgaste, na NP - Ensaio de Resistência aos Ácidos e nas normas Suecas SIS 923551 do Swedish Building Standards.

Estes pavimentos devem ser fornecidos em placas com dimensão standard a aprovar pela Fiscalização. Devem vir providos de encaixe do tipo macho fêmea nas faces laterais para consolidação por colagem. A espessura deve ser compatível com as cotas do projecto. O tipo de madeira deve vir indicado na Lista dos Materiais (Medições).

As placas de madeira deverão vir dotadas de acabamento superficial, introduzido em fábrica a altas temperaturas, que permita conferir ao produto características de durabilidade, resistência e inalterabilidade, nomeadamente às manchas provocadas por produtos químicos, incandescência e abrasão por desgaste.

Estas características devem corresponder à classificação seguinte:

Resistência ao entalhamento (SIS 923505) - Classe 7

Abrasão por deslizamento (SIS 923515) - Classe 6

Efeito sob cigarros incandescentes (SIS 923512) - Classe 7

Resistência à luz (SIS 027813) - Classe 7

Resistência às manchas sob efeitos químicos (SIS 923516) - Classe 7

O fornecedor dos produtos deverá fornecer à Fiscalização, para aprovação, certificado comprovativo das propriedades acima indicadas o qual deverá mencionar os testes a que forem submetidos, resultados e ensaios equivalentes aos indicados. (O certificado deverá ser emitido por organismo oficial de reconhecida idoneidade).

Aplicação

Precedendo qualquer aplicação o fornecedor deverá entregar à Fiscalização um documento contendo instruções detalhadas sobre a aplicação, indicando


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nomeadamente, marcas e referências dos produtos a aplicar, colas, mata-juntas, etc., certificado de origem e prazo de garantia, bem como instruções de manutenção durante este prazo.

A Montagem deverá executar-se por aplicação directa sobre a betonilha existente e colagem tábua a tábua com cola própria recomendada pelo fabricante. Deverá ser mantida uma folga com uma espessura mínima de 10 mm ao longo das paredes, degraus ou outros elementos salientes, de forma a permitir a dilatação do pavimento. Estas juntas deverão ser disfarçadas com mata-juntas, rodapés ou lambris. Sob as placas de laminado de madeira é usual interpor uma película de corticite ou espuma.

Tolerâncias

O acabamento da superfície deve ser tal que não apresente saliências superiores a 1 mm, quando medido com a régua de 3 m.

MÓDULO 8 - CONTROLO DE APLICAÇÃO DE TINTAS


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I. CONTROLO DE APLICAÇÃO DE TINTAS

No caso da execução em obra, o controlo a efectuar para as tintas, haverá principalmente que ter em conta o seu processo e modo de aplicação, bem como a verificação de que as superfícies a serem protegidas pelas tintas foram devidamente tratadas ou preparadas para esse acabamento.

a) - Edifícios

Na Execução dos Trabalhos devem ser integralmente cumpridas todas as instruções dos fabricantes dos materiais aplicados, com especial atenção no que se refere a diluição e tempos de secagem. Sejam quais forem os materiais a utilizar ou o seu modo de emprego, não devem aplicar-se camadas excessivamente espessas, pois originam escorrimento nas superfícies inclinadas e formam rugosidades nas superfícies horizontais, causando, um aspecto deficiente que poderá ser motivo de rejeição das pinturas que se apresentem com esses defeitos.

A aplicação dos materiais deve, em todos os casos, ser feita de maneira uniforme, de modo a evitar estriações e desigualdades de aspecto, procurando-se obter um acabamento homogéneo. Deverá haver especial cuidado em evitar que as tintas engrossem nas depressões, curvas ou reentrâncias, ou que tenham tendência a fugir das arestas, deixando películas excessivamente finas.

Antes do início dos trabalhos de pintura, o Empreiteiro apresentará à Fiscalização a especificação técnica da tinta que pretende aplicar. A espessura final a obter para o conjunto de todas as camadas de tinta aplicadas sobre cada superfície, será definida conforme o sistema de pintura a utilizar.

A superfície a pintar deverá estar bem limpa e sem humidade. Além disso, tratando-se de uma segunda demão, só deverá ser executada depois da primeira estar convenientemente seca. Se a película de tinta se apresentar muito dura e lisa, terá que ser lixada para se obter melhor aderência.

No caso particular dos trabalhos a executar com tintas ou vernizes de reacção (dois ou mais componentes) deverão respeitar-se as instruções dos fabricantes, em especial no que se refere às proporções da mistura dos diversos componentes e ao "pot-life"


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(tempo de aplicabilidade do produto depois de efectuada a mistura da base com o catalizador).

Pintura para Revestimento de Betão

As superfícies de betão que ficam à vista, quer interiores, quer exteriores, e as superfícies de marmorite lavada, devem ser pintadas com uma demão de tinta incolor, transparente, que faça repelir a água (da chuva ou de condensações), à base de silicone, satisfazendo às condições referidas em Caderno de Encargos.

Onde a Fiscalização o exigir, e para uniformizar a tonalidade das superfícies de betão à vista, corrigindo portanto diferenças de tonalidade resultantes das operações de betonagem e moldagem, a pintura deverá conservar a sua transparência.

Pintura de superfícies rebocadas de Paredes e Tectos com Tinta Plástica de água

A pintura a tinta de água em superfícies rebocadas será precedida de uma demão de primário anti-alcalino, diluído em partes iguais com diluente. O primário deve ser aplicado à trincha e ser bem puxado. Depois de seco, são em geral aplicadas duas demãos de tinta de água, sem qualquer diluente, uma a seguir à outra, aplicadas à trincha ou a rolo. As especificações dos fabricantes aconselham normalmente um tipo de tinta de água para exteriores e outro para interiores. A superfície a pintar deverá estar seca, limpa e isenta de gorduras.

Em compartimentos de fraca ventilação e onde sejam de esperar condensações, antes da aplicação do primário convirá dar uma demão de "cuprinol" anti-fungicida.

O Empreiteiro deverá referir à Fiscalização a marca das tintas que se propõe aplicar, efectuando as amostras necessárias para selecção de qualidade e de cor, realizando protótipos de dimensões adequadas e maiores que 10 m2.

Pintura de superfícies de Madeira com Esmalte Sintético

As operações a efectuar são as seguintes:

• Aquecer ou queimar os nós, removendo seguidamente toda a resina e os resíduos provenientes da operação;

• Aplicar seguidamente um isolante de nós e deixar secar;

• Aplicar uma demão de primário para madeira em camada fina e uniforme;

• Barrar com betume no mínimo indispensável; nas superfícies exteriores, sempre que possível, deve evitar-se esta operação;

• Depois de efectuada uma lixagem, sobrepondo as operações em direcções diferentes de modo a obter um alisamento perfeito, aplicar uma demão de sub-capa;

• Depois de efectuada nova lixagem, aplicar uma demão de esmalte sintético;


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• Aplicar segunda demão de esmalte sintético.

Pintura Petrificante

Trata-se da aplicação de tinta tipo "Karapas". Para o efeito e de acordo com a especificação própria dos rebocos, será aplicada sobre reboco de cimento afagado à colher e especialmente acabado, com argamassa de cimento e areia.

A pintura é feita a rolo ou por projecção à pistola e compreende trabalhos tais como:

• A aplicação do isolamento, dos produtos de base e dos betumes nas superfícies a pintar;

• A aplicação de tinta nas demãos necessárias, qualquer que seja a espessura das superfícies a pintar.

Um esquema usual de aplicação da tinta será:

• Aplicar sobre os paramentos um produto, anti-alcalino, para neutralização de cal livre;

• Escovar a parede e repetir a aplicação do produto anterior até ter a garantia de neutralização da cal;

• Após a secagem do paramento, proceder ao seu isolamento com solução aquosa de resina sintética, na proporção de 1:3;

• Barrar toda a superfície com massas de reacção de epicote;

• Lixar as superfícies depois das massas bem secas e, se necessário, repetir a operação anterior para dobrar as massas;

• Estruturar as superfícies com as massas de reacção do "epicote", fazendo nesta fase a aplicação do rolo para acabamento;

• Acabar com duas demãos de esmalte brilhante à base de resinas "epoxy".

O trabalho deverá ser executado por pessoal de reconhecida competência profissional e sob a orientação de casa especializada. A tinta, após a sua aplicação, deverá resistir às lavagens com sabão ou com detergentes usuais, e não poderá absorver manchas de gordura.

Pintura de protecção e isolamento de Reservatórios para água potável

Depois de preparada a superfície com um acabamento rugoso a jacto de areia deverão ser aplicadas as seguintes demãos:

• Primeira demão com verniz do tipo impregnante/saturante;

• Segunda demão de verniz com 120 µ de espessura de tinta epóxida/amina aplicado com pistola "Airless";

• Terceira demão com características idênticas à da segunda.


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Em alternativa à primeira demão do esquema atrás indicado poderão ser usadas diluições de vernizes impregnantes nas proporções recomendadas pelo fabricante.

Em alternativa às duas demãos com 120 µ, nas aplicadas com pistola poderão ser dadas três demãos aplicadas com trincha ou rolo, cada uma com a espessura de 80 µ e aplicadas com trincha ou rolo.

Os tanques só devem ser utilizados depois de completa secagem de tinta (cerca de 7 dias).

Antes da entrada em serviço, os tanques de água doce devem ser cheios duas vezes e, de cada vez, por um período não inferior a 24 horas e, finalmente, lavados com água doce.

b) - Obras Marítimas

Habitualmente, os Cadernos de Encargos para Obras Marítimas só referem o tratamento por pintura para construções ou elementos de construção metálica, pois estas são bastante atacadas pelo ambiente marinho. Como vimos na pintura dos elementos metálicos (Controlo dos Aços e.4) os tipos de tratamento habituais antes da aplicação da tinta, são:

• Decapagem a jacto de areia;

• Primários anti-corrosivos.

Na realização destas operações, deverá ser controlada a forma da sua execução, tendo em conta que as decapagens não deverão fazer-se quando existam elevados teores de humidade (superiores a 80%) que, em climas tropicais, podem suceder com frequência. O controlo deverá verificar se, após limpeza ou decapagem das superfícies, estas se oxidaram e, neste caso, o trabalho terá de ser repetido, pois não oferece garantias de durabilidade e não será conveniente aplicar a tinta nessas superfícies.

Aplicação

A aplicação das tintas ou primários deve ser feita sobre superfícies isentas de materiais que impeçam a sua aderência, pelo que, antes da respectiva aplicação, a entidade encarregue do controlo deverá efectuar uma inspecção no sentido de verificar a adequabilidade da superfície ou local para receber a pintura.

Por outro lado, a tinta não deverá ser aplicada quando as condições de humidade, temperatura, vento, chuva, nevoeiro ou outras, estejam além das tolerâncias recomendadas pelo fabricante. Se for necessário aplicar a tinta em tempo húmido, esta operação deverá ser feita sob cobertura ou área aquecida à temperatura mínima requerida, devendo a superfície pintada permanecer abrigada até que as condições atmosféricas permitam a sua exposição.

Peças galvanizadas

Para determinadas situações, é recomendada a galvanização com várias camadas primárias e uma camada de base e um acabamento. Este tipo de protecção, normalmente discriminado em Caderno de Encargos, confere uma boa protecção, devendo o controlo verificar se a aplicação das várias camadas teve os procedimentos convenientes, que garantam uma qualidade de trabalho aceitável.


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MÓDULO 9 - CONTROLO DE OUTROS TRABALHOS DE CONSTRUÇÃO


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I. CONTROLO DE OUTROS TRABALHOS DE CONSTRUÇÃO

a) - Enrocamentos em fundação de pavimentos de Edifícios

Os enrocamentos e a operação de regularização da sua superfície devem obedecer a determinadas regras, nomeadamente, ser constituídos por materiais pétreos e com pesos e dimensões indicados no Projecto ou nas Cláusulas Técnicas Especiais.

Deve ser utilizado material constituído por pedra ou calhau britado, de qualidade uniforme, sem elementos de forma lamelar ou alongada e isenta de impurezas. A granulometria dos agregados poderá corresponder a um "tout-venant", fixando-se a dimensão nominal máxima em 7 cm.

O Empreiteiro é obrigado a submeter à aprovação da Fiscalização, quando lhe for exigido, um Plano de Execução das Obras de Enrocamento, abrangendo a descrição do sistema de transporte e sua colocação em obra. Só deverá dar início à colocação depois da Fiscalização ter procedido à vistoria dos solos e dos trabalhos que vão ficar cobertos pelos enrocamentos (areias de fundação, aterros, etc.) e de os ter julgado com a resistência suficiente para garantir a estabilidade das obras.

Colocação do Enrocamento

Para a base de pavimentos térreos, antes da aplicação de betão de selagem, será utilizada nas caixas dos pavimentos uma camada de enrocamento.

O sistema de colocação em obra dos enrocamentos, será de molde a assegurar as formas definitivas representadas nos desenhos do Projecto. A colocação deverá ser feita de modo que os maciços de enrocamento resultem tanto quanto possível compactos, para o que as pedras serão de dimensões variadas e distribuídas em proporções tais que os intervalos entre as pedras maiores sejam preenchidos, quando possível, com pedras de dimensões menores.

O enrocamento será espalhado de forma a formar uma camada uniforme e sempre com a condição de ser evitada a segregação dos materiais, recomendando-se conduzir o espalhamento no sentido da maior compacidade da camada. Após o espalhamento o material será compactado a toda a largura por meios mecânicos preferivelmente. A compactação será continuada até que seja atingida a estabilização do agregado, notada pela ausência de ondulação na periferia da área de impacto do maço mecânico.

Regularização da Superfície

A superfície superior dos maciços de enrocamento, destinados a fundação de pavimentos deverá ser convenientemente regularizada à cota no Projecto, utilizando


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pedras de menores dimensões, de modo a se obterem superfícies praticamente planas, compatíveis com as tolerâncias admitidas.

b) - Alvenaria de Blocos de Argamassa de Cimento

As alvenarias de blocos de Argamassa de Cimento utilizam-se em paredes exteriores e divisórias e devem respeitar o R.G.E.U.. Devem ainda satisfazer às especificações para Blocos de Argamassa de Cimento e para Argamassas (na parte que lhes forem aplicáveis).

Paredes

Na execução das paredes de alvenaria, o bloco deve ser de formatos adequados para a execução de paredes com as dimensões indicadas no Projecto. Na execução de cada pano deve haver cuidado de se empregarem blocos da mesma proveniência, e sempre que possível do mesmo fabrico, para uma maior uniformidade de dimensões e facilidade de assentamento. Não serão deixados furos à vista.

Os blocos a empregar deverão estar inteiros, sem fendas, e ser molhados com água (antes de assentes). Nenhuma fiada deve ser assente sem que a precedente esteja também convenientemente molhada. As paredes de alvenaria de blocos serão assentes sobre socos de betão ligados ao tosco do pavimento onde se apoiam. A altura dos socos é, geralmente, definida no Projecto.

Ao iniciar-se a elevação de paredes de alvenaria, o embasamento deve ser limpo de modo a eliminar todas as sujidades, poeiras, óleos ou quaisquer outros materiais que possam prejudicar a execução da parede ou a boa presa da argamassa de ligação. Depois desta limpeza, a base deve ser picada ou aferroada, de modo a ficar com uma superfície áspera e rugosa, e lavada, devendo apresentar-se húmida-mate no início do assentamento da primeira fiada de blocos.

Os blocos devem ser ligados por uma argamassa do tipo I. As juntas horizontais entre os blocos devem ficar com cerca de 10 mm de espessura, e as verticais com cerca de 5 mm, devendo a argamassa ser estendida em camadas mais espessas para que, comprimindo-a com os blocos contra as fiadas e leitos, ela reflua por todos os lados. Quer as juntas horizontais, quer as verticais, devem apresentar-se completamente preenchidas pela argamassa de ligação, com espessura constante e segundo directrizes bem definidas, com os blocos a matar juntas, como é regra.

A disposição dos blocos nos remates das paredes deve ser ensaiada a seco de modo a garantir que na periferia dos panos de alvenaria não fiquem juntas muito largas.

As paredes de alvenaria de blocos construídas devem apresentar-se bem alinhadas e desempenadas

Depois de convenientemente construídas, as paredes de alvenaria de blocos devem ser limpas de modo a ficarem isentas de quaisquer resíduos de leitanças, poeiras ou outras substâncias. Sobre elas deve então ser aplicada uma argamassa do tipo III, muito fluída e feita com areia grossa e média, que será projectada sobre os paramentos formando uma camada rugosa com cerca de 0,5 cm de espessura.

Remates em Vãos

Nas paredes de alvenaria de blocos em que existam vãos (tais como passagens, portas envidraçadas, ou outro tipo de aberturas que não sejam exclusivamente


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destinadas ao atravessamento de condutas, canalizações, tubos ou outras componentes das instalações electromecânicas), compete ao Empreiteiro montar os aros que ficam em contacto directo com a alvenaria de blocos e a ela devidamente fixados.

A fixação dos aros à alvenaria deve ser feita por intermédio de buchas, chumbadouros ou outros dispositivos que tenham merecido a aprovação da Fiscalização.

O remate das alvenarias de blocos nos vãos deve ser feito por completo preenchimento, com argamassa do tipo I, do espaço compreendido entre os aros e os blocos, não devendo a porção de alvenaria acima da verga ou travessa superior dos aros exercer carga sobre estes. Para tal, devem ser utilizadas vergas ou lintéis de betão ou de tijolo armado.

Remates nos Elementos Estruturais

A ligação das paredes à viga inferior e aos pilares laterais deverá ser feita de acordo com os desenhos correspondentes, depois de bem aferroados estes elementos.

Os tacos para a fixação de rodapés ou aduelas serão tratados com um produto à base de pentaclorofenol ou cloronaftaleno, inflamável e não miscível com água.

Tolerâncias

Alinhamentos:

A Tolerância nos empenos e desalinhamentos (erros de implantação) será menor ou igual que 0,5 cm.

Na verticalidade dos paramentos a tolerância será também menor ou igual que 0,5 cm.

Colocação dos Aros

As tolerâncias na colocação dos aros atrás referidos são as seguintes:

• Verticalidade das ombreiras, 2 mm;

• Horizontalidade da verga ou travessa, 2 mm/m;

• Afastamento do eixo em relação à posição teórica do projecto, 5 mm na horizontal.

c) - Alvenaria de Tijolo

A aplicação dos tijolos nas alvenarias é idêntica à dos blocos de Argamassa de Cimento atrás descrita. Os tijolos devem obedecer às especificações dos Tijolos de Barro Vermelho e as Argamassas são Hidráulicas correntes. Os formatos dos tijolos serão os adequados aos panos de parede com as dimensões indicadas no Projecto, normas em vigor e sendo os cuidados a ter são idênticos aos dos Blocos.

d) - Emboços e Rebocos

A sua execução deverá obedecer às especificações do Caderno de Encargos referente à Água, Areia para argamassas hidráulicas correntes, Preparação de Superfícies de Betão a rebocar, cal e cimentos (nas partes que lhe forem aplicáveis).


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Métodos de Execução de Trabalho

Estes Trabalhos têm aplicação não só para os rebocos destinados a receber outros acabamentos, como para aqueles em que o acabamento será dado directamente na superfície do próprio reboco (areado).

Na execução dos guarnecimentos com rebocos e massas de areia, serão tidas em conta, no que lhe disser respeito, as recomendações sobre "Revestimentos de Argamassa" do Laboratório Nacional de Engenharia.

Preparação da Parede Base

A parede base deverá estar devidamente preparada para receber o reboco, de acordo com as cláusulas respeitantes aos tipos de alvenaria a rebocar. Todas as superfícies a cobrir deverão apresentar-se totalmente desembaraçadas de partículas mal aderentes, ou de quaisquer outros corpos que possam afectar a argamassa do reboco, ser regulares, homogéneas, bem como isentas de pó, gorduras, fuligem, fendilhações ou quaisquer defeitos que prejudiquem o bom acabamento.

A mesma superfície a rebocar deverá apresentar a rugosidade indispensável e estar perfeitamente desempenada para que se não tenha de empregar espessuras de argamassa superiores a 2,5 cm.

Imediatamente antes da aplicação do reboco, a parede base deverá ser abundantemente molhada de modo a que se encontre totalmente húmida na altura da aplicação da argamassa, sem que, contudo, apresente qualquer cavidade com água retida.

Parede Base de Alvenaria

Quando não é possível evitar irregularidades de desempeno da parede base, superiores às tolerâncias admissíveis, deverão todas as depressões ser previamente cheias com argamassa idêntica à do reboco, aplicada por camadas, consoante as espessuras, que constituirão a base do reboco a executar posteriormente. A espessura de cada camada não deverá exceder 2 cm.

Deverá verificar-se um intervalo de tempo de, pelo menos, duas semanas, entre o enchimento das depressões da parede base e a aplicação do reboco.

Parede Base de Betão

Quando não tenha sido possível evitar irregularidades no desempeno da parede, superiores às tolerâncias admissíveis, deverão todas as saliências ser devidamente desbastadas.

Se nada em contrário estiver estipulado e for possível fazê-lo com o betão fresco e húmido imediatamente após a desmoldagem, deverá executar-se uma camada de "salpico".

As superfícies da peça de betão com mais de sete dias de idade, e nas quais não for possível executar o "salpico", deverão ser picadas de modo a permitir a aderência da argamassa ao reboco.

Rebocos:

De Paredes de Alvenaria de Tijolo


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Tendo em consideração as exigências quanto ao desempeno das paredes de alvenaria de tijolo, a sua regularização será feita por duas camadas, uma de emboço e outra de reboco. Esta última camada deve ser feita segundo a orientação dada nos nºs 5.1.1 e 5.3.1 da NP 56 ou documento equivalente, com as adaptações adequadas a cada tipo de acabamento.

Assim:

Sobre a parede base será executado o reboco, constituído por uma argamassa de 2,4 kN (240 kg) de cimento por m3 de areia (tipo I ou nº 14), com cerca de 1,5 cm de espessura; a argamassa deverá ser fortemente projectada, apertada à colher e sarrafada, mas não afagada à colher ou à desempenadeira, para que a rugosidade resultante do sarrafar melhore a aderência desta camada às que se seguirem. Cada painel de reboco deve ser executado de uma só vez, sem juntas de trabalho, o que exigirá cuidados especiais na programação do trabalho e, eventualmente, o emprego de aditivos plastificantes que reduzam os efeitos da contracção.

De Paredes destinadas a receber Pinturas

A regularização das paredes destinadas a receber pinturas deve ser feita com um reboco de 4 kN (400 kg) de cimento (argamassa tipo III ou nº 12), acabado à desempenadeira, pois não haverá mais camadas a efectuar, isto é, a camada de regularização é também a de acabamento. Exige-se assim que a superfície tenha um desempeno tal como o indicado nas Tolerâncias. A areia utilizada no reboco deve, neste caso, ser uma areia fina e média, proporcionando uma rugosidade na superfície acabada compatível com a pintura adoptada.

Assim, antes da execução deste reboco, o Empreiteiro deve obter as indicações necessárias da parte do fabricante da tinta aprovada para a pintura, quanto à granulometria da argamassa, e habilitar a Fiscalização com esses elementos.

De Paredes destinadas a receber outros acabamentos

A regularização das paredes a revestir com acabamento de areado fino, marmorite polida, azulejos ou outros forros, é objecto de especificações individualizadas.

Impermeabilização

No reboco das paredes exteriores, salvo determinação em contrário, a argamassa - a primeira camada, no caso de ser feito por duas camadas - deverá conter um produto hidrófugo previamente aprovado pela Fiscalização. Deverá dar-se preferência a produtos hidrófugos que se misturem previamente com a água de amassadura, líquidos ou a diluir antes da amassadura.

A impermeabilização poderá ser obtida com a utilização directa de cimento hidrófugo, e sem alteração dos traços e normas de aplicação das argamassas. Não será permitida, sem aprovação da Fiscalização, a utilização de produtos em pó que alcancem o efeito hidrófugo à custa do grau de finura, como é o caso das diatomites ou outros pós muito finos.

Remendos ou Reparações em Rebocos

Todos os remendos ou reparações deverão ser feitos de modo a que se obtenham acabamentos iguais aos circundantes e com linhas ou remates que não representem descontinuidades nas superfícies vistas.


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Havendo o acordo da Fiscalização, a extensão do remendo ou reparação deverá ser tal que as linhas de remate coincidam com arestas, alhetas ou outras linhas singulares de construção.

No caso de remendos ou reparações de rebocos antigos, embora possa ser permitida pela Fiscalização a utilização de materiais diferentes dos já colocados, terá que ter-se o cuidado de remover previamente, em toda a extensão do trabalho, as argamassas antigas, assim como qualquer outro material que possa constituir má base para o novo reboco.

Aplicação Mecânica do Reboco

Com o acordo da Fiscalização, os rebocos poderão ser aplicados mecanicamente, seguindo-se as instruções correspondentes ao tipo de máquina utilizada para o efeito. No entanto, e sem prejuízo das instruções a seguir em cada caso, poderão ser adoptadas as regras seguintes:

• A boca da pistola deverá manter-se numa posição perpendicular ao paramento a revestir;

• A velocidade do material à saída da pistola deverá ser condicionada pelo diâmetro da boca;

• A pressão da água deverá ser maior do que a do ar, para garantir uma molhagem mais completa dos materiais e facilitar ao operador uma regulação mais rápida e mais eficaz;

• O desempeno segue-se imediatamente à projecção, antes do início da presa da argamassa.

Cura de rebocos

Quando se verifiquem temperaturas elevadas, sol quente ou vento forte, deverão os rebocos recém colocados manter-se permanentemente húmidos, durante o mínimo de três dias, o que poderá ser feito por meio de rega de aspersão ou qualquer outro sistema adequado. Só a Fiscalização poderá dispensar o cumprimento desta determinação.

Tolerâncias

Quando nada em contrário for determinado pela Fiscalização, a tolerância admitida, ou seja, a diferença entre os pontos da superfície, mais salientes e mais reentrantes, não deverá ser superior a 2,0 mm. O desempeno poderá ser avaliado, em paredes planas, com uma régua desempenada de comprimento superior a 2 m ou condicionado pelas dimensões da parede.

e) - Revestimento de Paredes com Azulejos

A execução de revestimentos de paredes com azulejos obedece ao Regulamento, à NP 56 - Assentamento de Azulejos e Ladrilhos e às cláusulas relativas a Cimentos, Cais, Azulejos, Colas e Argamassas Hidráulicas correntes (nas partes que lhe forem aplicáveis).


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Métodos de Execução dos Trabalhos

Antes de iniciar a execução deste revestimento, o Empreiteiro deve certificar-se de que todos os trabalhos referentes às instalações electromecânicas e redes de esgotos e de fluídos, relacionados com o revestimento em causa, estão devidamente executados e ensaiados, e embebidos na argamassa. Não se deve permitir abrir roços ou levantar e recolocar azulejos depois do trabalho ser dado por concluído.

Preparação da Base

Na execução dos revestimentos devem ser respeitadas as seguintes condições:

• A base estrutural sobre a qual se vai executar o revestimento deve ter sido concluída há mais de um mês;

• Para melhorar a aderência do revestimento à base, esta deve ser bem limpa, eliminando-se os resíduos de leitança, poeiras e outras substâncias prejudiciais; a base deve ser aferroada ou picada, de forma a apresentar-se rugosa. Esta rugosidade também pode ser obtida, e de preferência, fazendo a lavagem da base antes do endurecimento, com jacto de água, de modo a remover a leitança superficial. A rugosidade da base deve ser garantida pela aplicação de uma argamassa fluída com cerca de 6 kN (600 kg) de cimento por metro cúbico de areia grossa (Tipo IV ou nº 11), que será espargida sobre a superfície das paredes de alvenaria de tijolo.

Camada de Regularização

Sobre a base assim preparada, e quando esta apresentar irregularidades sensíveis ou for necessário fazer enchimento, será executada uma camada de regularização constituída por uma argamassa com 4 kN (400 kg) de cimento por m3 de areia (Tipo III ou nº 12), com cerca de 1,5 cm de espessura.

A argamassa deverá ser fortemente projectada, apertada à colher e sarrafada, mas não afagada à colher ou à desempenadeira, para que a rugosidade resultante do sarrafar melhore a aderência desta.

Preparação dos Azulejos

O tardoz das peças deve ser convenientemente limpo de poeiras ou quaisquer outras substancias que possam ser prejudiciais ao bom assentamento e ligação dos azulejos à camada de assentamento; antes de serem aplicadas as peças, estas devem ser imersas em água durante mais de 12 h e deixadas a escorrer momentos antes de serem aplicadas.

Assentamento dos Azulejos

Sobre a camada de regularização, e estando esta ainda em estado plástico, faz-se o assentamento dos azulejos com uma argamassa com 3 kN (300 kg) de cimento por m3 de areia (Tipo II ou nº 13), numa espessura de 1 cm, sendo as peças colocadas antes da argamassa ter feito presa.

No assentamento, os azulejos devem ser cuidadosamente batidos nas suas posições definitivas, de modo a expulsar todo o ar que se tenha interposto entre a peça e a argamassa de assentamento, o que diminuiria a aderência; de preferência, os azulejos devem ser assentes aplicando uma argamassa fluída, de 3 kN (300 kg) de cimento por


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m3 de areia grossa (Tipo II ou nº 13), no tardoz de cada um deles com, pelo menos, um dia de antecedência sobre o assentamento; este deve ser feito preparando com a argamassa de assentamento uma área proporcionada à rapidez da operação e ao endurecimento da argamassa e colocando sobre ela os azulejos de modo anteriormente indicado; o excesso de argamassa que reflua nas juntas dos azulejos por virtude destes serem comprimidos e batidos deve ser imediatamente eliminada com um pano húmido.

Execução das Juntas

As juntas entre azulejos devem apresentar-se segundo direcções paralelas e perpendiculares entre si, sendo objecto de especial atenção o seu alinhamento, a uniformidade das peças e o desempeno da superfície acabada.

No caso de juntas da estrutura, as juntas do azulejo deverão ficar em correspondência com elas.

Devem ser tomadas precauções para que o revestimento das paredes seja executado com o maior número possível de peças inteiras; os remates nos vãos e portas, a concordância de painéis contíguos e os remates com outras superfícies deverão ser ensaiados a seco antes de se fazer o assentamento definitivo, de modo a evitar que fiquem peças cortadas com pequenas ou desiguais dimensões.

Acabamento das Juntas

As juntas entre azulejos devem ser cuidadosamente refechadas com uma pasta de cimento branco ou de cimento branco pigmentado na cor desejada pela Fiscalização, pelo emprego de aditivos em pó por ela aprovados. As juntas entre azulejos devem ter largura uniforme e com cerca de 1 a 2 mm.

As juntas refechadas a cimento branco devem ser pintadas com um pincel fino com uma demão de silicone para manterem aspecto limpo.

Colagem dos Azulejos

Poderá o Empreiteiro propor que os azulejos sejam colados ao reboco, estando este bem seco, mas tal procedimento carece de autorização da Fiscalização que estabelecerá oportunamente as condições de execução no âmbito do Caderno de Encargos.

Tolerâncias

A tolerância admitida na superfície acabada dos azulejos, em qualquer direcção, não deverá ser superior a 2 mm quando avaliada com uma régua rígida de 200 cm de comprimento.

f) - Revestimento de Paredes com Mosaicos de Grés Fino

As condições de execução são muito idênticas às dos Azulejos. O Revestimento das paredes com mosaicos devem obedecer às especificações dos cimentos, mosaicos de grés fino e argamassas hidráulicas correntes (nas partes que lhes forem aplicáveis), bem como à NP 56 e CIT 3 do LNEC (Desprendimento de Ladrilhos) ou documento equivalente do L.E.M..


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Os Métodos de Execução dos Trabalhos são os mesmos que para o revestimento com azulejos, salvo na camada de regularização, na preparação dos mosaicos e aplicação em que existem ligeiras diferenças. Assim:


Sobre a base assim preparada, e quando esta apresentar irregularidades sensíveis ou for necessário fazer enchimentos, será executada uma camada de regularização constituída por uma argamassa com 3 kN (300 kg) de cimento por m3 de areia (tipo II). A argamassa de regularização deve ser feita à cota necessária para que a superfície acabada fique à cota indicada no Projecto.

Preparação dos Mosaicos

O tardoz das peças deve ser convenientemente limpo de poeiras ou quaisquer outras substâncias que possam ser prejudiciais ao bom assentamento e ligação dos mosaicos à camada de assentamento.

Aplicação dos Mosaicos

Sobre a camada de regularização, e estando esta ainda em estado plástico, faz-se o assentamento dos mosaicos com uma argamassa de 300 kg de cimento por m3 de areia (tipo II), numa espessura de 1,5 cm, sendo as peças colocadas antes da argamassa de assentamento ter feito presa;

No assentamento, os mosaicos devem ser cuidadosamente batidos nas suas posições definitivas, de modo a expulsar todo o ar que se tenha interposto entre a peça e a camada de assentamento, o que diminuiria a aderência;

No que se refere à argamassa para as juntas, a sua composição deverá ser a seguinte:

• 1 volume de cimento Portland Normal;

• 2 volumes de areia de quartzo calibrado entre 0 e 0,2 mm;

• 2 volumes de areia de quartzo calibrado entre 0,2 e 1 mm;

• eventualmente poderá ser usado um corante a indicar pela Fiscalização.

Antes de se executarem as juntas (no mínimo 24 h depois de aplicados os mosaicos), deverá deixar-se endurecer a argamassa de suporte e só em seguida limpar o espaço das juntas e encher com a respectiva argamassa evitando a formação de espaços vazios.

O material de enchimento das juntas ou nos remates deve ser aplicado somente na junta (não espalhar) e com uma colhereira ou estanhadeira.

Apôs o enchimento das juntas estas deverão ser limpas utilizando uma estopa seca ou em alternativa palha de aço fina ou passadas 24 h uma solução de ácido nítrico e água na percentagem de 5 a 15% com a ajuda de uma vassoura durante 5 min., lavando-se em seguida com água abundante.

As juntas entre os mosaicos que terão uma espessura de 5 mm, devem apresentar-se segundo direcções paralelas e perpendiculares entre si, sendo objecto de especial


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atenção o seu alinhamento, a uniformidade das peças e o desempeno da superfície acabada.

Tolerâncias

A tolerância admitida na superfície acabada das paredes, em qualquer direcção, não deverá ser superior a 5 mm quando avaliada com uma régua rígida de 300 cm de comprimento.

g) - Revestimento de Pavimentos com Betonilha

A técnica de execução de revestimentos de pavimentos de betão em edifícios, correntemente denominados "betonilha", obedece ao R.G.E.U. e à especificação do LNEC CIT (Tratamento contra o Desgaste dos pisos de "betonilha") ou documento do L.E.M. Devem ainda satisfazer o especificado para Inertes para Betões de Ligantes HIdráulicos, Cimentos, Betões normais para aplicação em obra e Argamassas Hidráulicas correntes (nas partes que lhe forem aplicáveis).

Esta camada será feita com inertes muito duros e muito resistentes ao desgaste, com uma granulometria estudada de forma a conseguir-se a maior compacidade possível.

A dimensão máxima da Brita será de 0,01 m e a sua granulometria estará compreendida:

Malha de 12,7 mm (1/3") - 100%

Malha de 9,5 mm (3/8") - 95 a 100%

Malha de 4,8 mm, nº 4 - 40 a 60%

Malha de 2,4 mm, nº 8 - 0 a 5%

A areia será constituída principalmente por grãos grossos dentro da seguinte granulometria:

9,5 mm (3/8") - 100%

4,8 mm, nº 4 - 95 a 100%

1,8 mm, nº 16 - 45 a 65%

297/v, nº 50 - 5 a 15%

149/v, nº 100 - 0 a 5%

Métodos de Execução do Trabalho

Preparação da Base (Tosco):

A fundação dos pavimentos térreos a revestir com betonilha terá 0,10 m de espessura mínima. O terreno será escavado de forma que o pavimento depois de acabado fique às cotas do Projecto, e será consolidado de acordo com o especificado para os revestimentos dos pavimentos com mosaicos hidráulicos.

Os métodos de preparação do terreno serão da escolha do Empreiteiro, mas terão de ter a aprovação da Fiscalização. Em todos os pontos em que o terreno se deformar


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por efeito da sua compactação, deverá efectuar-se a necessária estabilização, substituindo a camada de características deficientes por outras de material seleccionado que poderá ser constituído por camadas de brita e areia.

Nos pontos em que for autorizada a compactação manual, os aparelhos usados não poderão ter peso inferior a 0,12 kN (12 kg) e ter uma área de compactação não superior a 350 cm2.

Depois de preparada a base deve ficar com uma superfície paralela à do acabamento e ser assim conservada até à construção das camadas superiores.

Revestimento - Betonilha

A camada de desgaste dos pavimentos de betão (betonilha) terá 0,025 m, quando não for especificada outra espessura, e será feita simultaneamente e acabada antes do endurecimento do betão.

A dosagem para cada camada será feita com uma mistura em peso de 1/1/1,5 a 2.

Antes do lançamento da camada de desgaste, deverá ser cuidadosamente retirada a argamassa superficial de forma a aparecer o agregado grosso.

O acabamento da superfície será feito com talocha metálica ou meios mecânicos, de forma a obter-se a perfeita uniformidade de aspecto. A passagem deve fazer-se até que a superfície endureça o suficiente para evitar o aparecimento superficial de água.

Em nenhum caso será permitido o lançamento de cimento em pó na água para facilitar o acabamento.

O pavimento deve ser conservado em permanente estado de humidade durante os primeiros 10 dias, por meio de escolha do Empreiteiro mas aprovados pela Fiscalização.

Juntas

Estes pavimentos levarão juntas de expansão em todas as ligações com as paredes, pilares e com os pavimentos de betão armado. Estas juntas terão 0,02 m de espessura e serão cheias com material plástico apropriado.

Todas as juntas de construção devem coincidir com as juntas de expansão ou contracção e o reinício da betonagem deverá fazer-se como se especificou atrás.

Todas as peças usadas como cofragem devem ser perfeitamente desempenadas e rígidas, de forma a aguentar sem desvios ou empenamentos os esforços durante a betonagem.As juntas depois da betonagem devem ser cuidadosamente acabadas, conforme os pormenores, e limpas de toda a argamassa ou corpos estranhos. O enchimento com o material plástico só será feito depois do endurecimento completo. O material de enchimento das juntas deverá ser perfeitamente elástico, inalterável, não podendo refluir pela acção do calor ou esforços sofridos, nem ser geladiço. As juntas depois de acabadas deverão ser perfeitamente impermeabilizadas.

Em princípio serão usados para os 2/3 inferiores das juntas de dilatação placas de cortiça, cartão asfáltico ou fibras de madeira, e para o terço superior destas juntas e para o enchimento das de contracção, um produto asfáltico com as características necessárias.


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Tratamento Superficial

A execução da betonilha compreenderá o seu tratamento superficial, endurecedor e anti-pó, usando-se, se outra coisa não for especificada, elementos à base de silicatos, empregues rigorosamente de acordo com o respectivo documento de homologação. Para casos especiais e espcíficos usar-se-á pintura com tintas "epoxy".

Limpa a superfície, aplica-se uma camada de material à base de resinas "epoxy" que pode ser do tipo "Krautoxine" incolor com o teor de 25 a 30% de resinas, a fim de fechar todos os poros e provocar o endurecimento do pavimento.

Vinte e quatro horas depois deverá ser aplicado novo revestimento com o mesmo tipo de produto, mas com o teor de 36 a 40% de resina e 18% a 20% de pigmentos, num total de 55 a 60% de matéria sólida, de modo a formar uma película com a espessura mínima de 70 a 80 micra.

Querendo obter uma superfície anti-derrapante, espalha-se areia quartzífera seca e muito fina, antes da secagem da segunda aplicação. Finalmente aplica-se a última camada, de modo análogo ao da segunda aplicação, utilizando o mesmo produto mas incolor, de forma a obter uma espessura total da película de, pelo menos, 140 a 160 micra.

O fornecedor deverá dar uma garantia do seu produto, de, pelo menos, 5 anos.

Tolerâncias

Juntas - Desvio em cada 3,0 m menor ou igual que 0,06 m.

Pavimentos - Desnível avaliado com uma régua de 200 cm menor ou igual que 2 mm.

h) - Revestimento de Pavimentos com Ladrilhos

A execução de revestimentos de pavimentos com ladrilhos hidráulicos, cerâmicos ou de outros materiais deve obedecer ao R.G.E.U., à NP 56 (Assentamento de Azulejos e Ladrilhos), à especificação do LNEC CIT 3 (Desprendimento de Ladrilhos) e ainda de cal, cimentos, ladrilhos hidráulicos, cerâmicos de grés fino, colas e argamassas hidráulicas correntes (nas partes que lhes forem aplicáveis).

Métodos de Execução dos Trabalhos

Antes de iniciar a execução deste tipo de pavimentos, o Empreiteiro deve certificar-se de que todos os trabalhos referentes às instalações electromecânicas e redes de esgotos e de fluídos, relacionados com o pavimento em causa, estão devidamente executados e ensaiados.

Será expressamente proibido abrir roços ou levantar e recolocar ladrilhos depois do trabalho ser dado por concluído.

Preparação da Base

Na execução deste revestimento devem ser respeitadas as seguintes condições:

• A base estrutural sobre a qual se vai executar o pavimento deve ter sido concluída há mais de um mês;


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• Para melhorar a aderência do revestimento à base, esta deve ser bem limpa, eliminando-se os resíduos de leitanças, poeiras e outras substâncias prejudiciais; a base deve ser aferroada ou picada, de forma a apresentar-se rugosa. Esta rugosidade também pode ser obtida, e de preferência, fazendo a lavagem da superfície do betão da laje ou do massame antes do endurecimento, com jacto de água de modo a remover a leitança superficial.


Sobre a base assim preparada, e quando esta apresentar irregularidades sensíveis ou for necessário fazer enchimentos, será executada uma camada de regularização constituída por uma argamassa com 4 kN (400 kg) de cimento por m3 de areia (tipo III ou nº 12), bem compactada e sarrafada, mas não afagada à colher ou à desempenadeira. A argamassa de regularização deve ser feita à cota necessária para que a superfície do pavimento acabado fique à cota indicada no Projecto, ou com as inclinações nele estabelecidas. Para minorar os efeitos da contracção, a camada de regularização deve ser feita por painéis quase quadrados, de 15 m2 de área, intervalados 2 a 3 dias em relação a painéis contíguos (por exemplo, fazendo os painéis em quincôncio ou em xadrez).

Preparação dos Ladrilhos

O tardoz das peças deve ser convenientemente limpo de poeiras ou quaisquer outras substâncias que possam ser prejudiciais ao bom assentamento e ligação dos ladrilhos à camada de assentamento; antes de serem aplicadas as peças, estas devem ser imersas em água durante bastante tempo e deixadas a escorrer momentos antes de serem aplicadas.

Assentamento de Ladrilhos

Sobre a camada de regularização, e estando esta ainda em estado plástico, faz-se o assentamento dos ladrilhos hidráulicos com uma argamassa de 3 kN (300 kg) de cimento por m3 de areia (tipo II ou nº 13), numa espessura de 1,5 cm, sendo as peças colocadas antes da argamassa ter feito presa.

No assentamento, os ladrilhos devem ser cuidadosamente batidos nas suas posições definitivas, de modo a expulsar todo o ar que se tenha interposto entre a peça e a argamassa de assentamento, o que diminuiria a aderência; a leitança da argamassa deve refluir através das juntas, muito estreitas (cerca de 1 mm), preenchendo-as totalmente; o excesso de argamassa que reflua nas frentes dos ladrilhos deve ser imediatamente eliminada com um pano húmido.

As juntas entre ladrilhos, quer estejam alinhados quer resultem de assentamento a matar juntas, devem apresentar-se segundo direcções paralelas e perpendiculares entre si, sendo objecto de especial atenção o seu alinhamento, a uniformidade das peças e o desempeno da superfície acabada.

Este pode ser avaliado encharcando o pavimento e observando a formação ou não de poças, ou então pelo assentamento de uma régua rígida com 200 cm de comprimento.

Devem ser tomadas precauções para que o revestimento dos pavimentos seja executado com o maior número possível de peças inteiras; os remates nos vãos e portas, a concordância de painéis contíguos e os remates com paredes ou maciços de fundação de máquinas deverão ser ensaiados a seco antes de se fazer o assentamento definitivo.


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As juntas entre ensaios serão refechadas com calda de cimento branco à qual se juntará pó de pedra.

Havendo necessidade disso, o refechamento das juntas deverá ser feito com uma argamassa fluída com 5 kN (500 kg) de cimento por m3 de areia fina.

Depois do refechamento das juntas o pavimento deverá ser tratado do seguinte modo:

• estando seco, será escovado de forma a eliminar a maior parte possível de argamassa de refechamento das juntas;

• será varrido cuidadosamente de modo a eliminar toda a poeira resultante da operação anterior;

• será lavado com água abundante;

• estando de novo seco, repetem-se as operações anteriores até à completa eliminação de manchas na superfície dos ladrilhos;

• será impregnado com óleos adequados de modo a conservar-se resistente a nódoas de gordura, e de coloração uniforme; esta operação poderá ser precedida de uma lavagem com aguarrás. Nas operações de lavagem poderá ser adicionado à água um produto detergente adequado, que deverá ser previamente submetido à aprovação da Fiscalização.

Utilização do Pavimento

A utilização do pavimento acabado não deve iniciar-se antes de decorridos três dias após a sua conclusão, devendo-se protegê-lo com serradura, tudo em conformidade com a NP 56 ou equivalente.

Tolerâncias

A tolerância admitida na superfície acabada dos ladrilhos, em qualquer direcção, não deverá ser superior a 2 mm quando avaliada com uma régua rígida de 200 cm de comprimento.

i) - Revestimento de Pavimentos com Mosaicos Hidráulicos

A técnica de execução destes revestimentos de pavimentos com mosaicos hidráulicos, marmoritados ou não, é idêntica à dos Revestimentos em ladrilhos, obedecendo às mesmas normas e especificações, tendo só que incluir as relativas aos mosaicos hidráulicos.

j) - Revestimento de Mármores

A técnica de execução de revestimentos de Mármore, quer em pavimento e rodapés com mosaicos, quer em soleiras e peitoris dos vãos, é idêntica à executada com mosaicos hidráulicos e ladrilhos. Há apenas a acrescentar as especificações dos Mármores e os preceitos relativamente aos cobertores de degraus, soleiras e peitoris dos vãos, com as respectivas Tolerâncias.

Os cobertores de degraus serão assentes com argamassas de 3 kN (300 kg) de cimento por metro cúbico de areia (tipo II ou nº 13) numa espessura de 1,0 cm, com as peças aplicadas antes da argamassa ter feito presa, sendo os cobertores batidos de


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forma a que a leitança de argamassa reflua pelas juntas. Os espelhos dos degraus levarão também no mínimo, 2 grampos de cobre, latão ou bronze. A aplicação de soleiras e peitos é feita de modo semelhante à dos cobertores dos degraus.

Tolerâncias

As tolerâncias dos alinhamentos e nivelamentos acabados são os seguintes:

- 1 mm em 2,00 m na verticalidade de forros ou alisares;

- 1 mm em 2,00 m na horizontalidade de pavimentos.

A tolerância das dimensões das peças a aplicar em revestimentos será ±0,5 mm, podendo, em casos especiais e caso a Fiscalização aprove, atingir o valor de ±1,0 mm. A tolerância na espessura das peças será ±2 mm.

As peças não poderão apresentar uma flecha superior a 1/500 de medida do seu lado maior. A falta de esquadria dos lados das peças não deverá ser superior a 0,5 mm.

k) - Assentamento de Vidros

As condições de fornecimento e regras de execução do assentamento de vidros em janelas e outros vãos obedecerão ao R.G.E.U. e às Especificações dos Vidros (na parte que lhe for aplicável).

Trabalhos Preliminares

Antes do corte das chapas nas dimensões previstas, deverá o Empreiteiro certificar-se de que os desvios verificados nas dimensões da caixilharia em relação às suas dimensões teóricas, são compatíveis com as folgas necessárias ao correcto assentamento dos vidros.

A fixação dos vidros será efectuada por forma a que fique assegurado o seu comportamento quando sujeitos à acção da temperatura, quer de forma directa ou, indirectamente, através da caixilharia.

Execução

As chapas de vidraço deverão ser cortadas de modo que, entre as arestas das chapas e o fundo dos pinázios, haja uma folga mínima de 0,001 m, não devendo ter qualquer falha.

Salvo determinação expressa em contrário, nos caixilhos de madeira, as chapas serão colocadas nos rebaixos dos pinázios, previamente bem limpos e pintados, onde serão fixados, por pontas de ferros ou palmetas a empregar em número suficiente na abada dos pinázios, e a entortar contra o vidro. As arestas de vidraças deverão ser, depois, cobertas com mastic de tipo elástico, que se alisará de encontro ao pinázio.

Nos caixilhos metálicos, as abas dos pinázios, depois de pintados, levarão uma camada de mastic, tira de borracha ou plástico, sobre o qual assentará a vidraça, por forma que fique assente em cheio. Os vidros serão, depois, seguros nos pinázios, pela forma prescrita, sendo em seguida as juntas recobertas com massa de vidraceiro.


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Usar-se-ão bites sempre que indicado nos pormenores do projecto ou condições especiais.

l) - Portas e Caixilharias de Alumínio

As condições de fornecimento, execução e assentamento referentes a caixilharias de portas, janelas e vãos fixos envidraçados de alumínio, obedecem ao R.G.E.U., ao R.S.A., à Norma NP 1482 (Alumínio Anodizado), à especificação do LNEC-CIT (Alumínio Anodizado para Construção Civil, Cuidados no Transporte, Armazenamento e Conservação) e às Normas DIN 1725 e 1478.

Os materiais necessários devem satisfazer às especificações para Alumínios (Anodizados ou Lacados) e Vidros (naquilo que se lhes aplicar).

Projecto de Execução

Aprovação do Projecto:

Tendo em conta as características deste material e a tecnologia específica, o Empreiteiro deverá apresentar à Fiscalização o projecto de execução desta caixilharia e portas nas condições especificadas nas Cláusulas Técnicas, bem como o estudo das suas fixações à construção.

Esse projecto deve comprovar, nos caixilhos exteriores, e sem prejuízo da estética:

• A verificação da segurança em relação aos estados limites últimos de resistência em que a acção de base seja o vento, considerando como valor característico de tensão de cedência do alumínio o valor 85 MPa;

• A verificação da segurança em relação aos estados limites de deformação, considerando como valor máximo da flecha 1/300 de altura dos pinázios ou travessas.

Os desenhos de execução devem ser elaborados pelo Empreiteiro a partir das medidas tiradas no local ou, se tal procedimento for inviável, tomando em consideração os limites estabelecidos quanto às tolerâncias correntes, por forma a assegurar a futura estanquidade da caixilharia.

Todos os desenhos de pormenorização dos caixilhos serão obrigatoriamente submetidos à aprovação da Fiscalização antes do início do fabrico.

Protótipos

Uma vez aprovado pela Fiscalização o projecto da caixilharia e das portas, em aspecto, em resistência, em isolamento, em cor, em vedações, em tipo de anodização e em fixações, há conveniência em que o Empreiteiro proceda à execução de protótipos de cada um dos tipos a empregar, nos quais assentará os vidros previstos no Projecto. Obtida a aprovação prévia dos protótipos, o Empreiteiro deverá comprovar em Laboratório oficial, se tal lhe for exigido pela Fiscalização:

• a sua resistência e deformação sob a acção dos ventos;

• o seu comportamento à chuva;

• o seu comportamento às variações da temperatura;

• a ausência de vibrações sob a acção do vento;


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• o comportamento da anodização.

Se os resultados destes ensaios forem satisfatórios, a Fiscalização aprovará os protótipos que se manterão na obra até final dela.

Fornecimento e Transporte:

As portas e caixilharias de alumínio anodizado serão fornecidas completas, com todas as ferragens, aros, vidros e vedantes, incluindo os destinados a ser interpostos entre a caixilharia e a construção civil.

Todos os elementos anodizados deverão ser preservados contra choque e outras acções mecânicas, bem como contra acções corrosivas de natureza química, pela aplicação de vernizes apropriados e outros dispositivos que protejam os perfis e as superfícies, durante as diferentes fases de transporte.

Métodos de Execução do Trabalho:

Caixilharia

As caixilharias móveis e fixas serão executadas com perfis de alumínio, na cor fixada no projecto ou nas Cláusulas Técnicas, estruturados entre si por soldaduras e parafusos, devendo procurar-se soluções que evitem parafusos aparentes. A execução destas estruturas deve ser confiada a especialistas.

Todo o contorno entre os aros e as partes da construção onde se fixem, e ainda todo o contorno das partes móveis, serão perfeitamente estanques devido à interposição de vedantes de boa qualidade. Exige-se particular cuidado nas operações de assentamento por forma que os diferentes elementos fiquem rigorosamente implantados, não se admitindo furações ou cortes nos elementos anodizados; as estruturas devem por consequência ser fornecidas nas medidas exactas e com as furações necessárias à sua fixação.

Deverá ser garantida a rigidez do conjunto e o bom funcionamento das partes móveis. Todos os nós, ângulos e ligações serão cuidadosamente executados, devendo ter acabamento perfeito e uniforme, feito à mó de esmeril e à linha, não se admitindo quaisquer vestígios de soldadura após o acabamento dos caixilhos.

As caixilharias serão fornecidas com as respectivas ferragens, e as suas ligações às respectivas estruturas serão feitas com chumbadouros apropriados.

Vedantes

• Os vedantes deverão obedecer aos requisitos seguintes:

• Batentes - utilizar-se-ão cordões de neoprene, dos tipos EPT ou EPDM;

• Ligações à estrutura - utilizar-se-ão cordões de polietileno com mastique à base de silicones, ou com mastique acrílico;

• Vidros - utilizar-se-ão cordões de neoprene e mastique à base de silicones.

Acessórios

Haverá que ter em conta a boa qualidade dos acessórios, uma vez que são estes que permitem o bom funcionamento da caixilharia. Nestas condições, em todas as janelas e portas de correr devem ser utilizadas fechaduras independentes (uma por folha) que permitem, deste modo, um bom aperto contra os vedantes.


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Para melhor deslizamento das folhas, deverão ser utilizados rodízios em peças de nylon evitando atritos e desgastes. Devem ser reguláveis para que, desta forma, se dê melhor equilíbrio das folhas.

Quanto às soluções de caixilharia de folhas basculantes, projectantes ou de abrir, devem ser sempre compostas por perfis nunca inferiores a 45 mm com vedações duplas em neoprene e os seus fechos em alumínio ou neoprene rígido. As guias das janelas de abrir deverão ser feitas em perfil de alumínio devidamente encabeçadas e guiadas por peças adequadas em neoprene, nunca podendo ser as referidas guias em aço ainda que este esteja devidamente protegido.

Vidros

Os vidros a aplicar deverão obedecer às características prescritas no Caderno de Encargos, e serão assentes com massas apropriadas, que não provoquem manchas no alumínio e tenham uma secagem lenta superficial e de semi-endurecimento em toda a sua espessura.

A espessura dos vidros é fixada, geralmente, em projecto ou nas Cláusulas Técnicas.

m) - Impermeabilizações

Execução do Trabalho

Sobre as lajes, camada de betão celular e betonilha, estender-se-á um feltro ou cartão betuminoso com 3 mm de espessura e com juntas soldadas a fogo. Uma membrana butílica, com 1,5 mm de espessura, será colocada sobre esse feltro, sendo as juntas vulcanizadas sem emprego de colas. Sobre a membrana butílica colocar-se-á, para sua protecção, novo feltro betuminoso de 3 mm de espessura.

As telas asfálticas, como a membrana butílica, devem cobrir as caleiras e platibandas. Sobre estas camadas devem ser colocados elementos de betão apropriados para drenagem e permitir o trânsito sobre o terraço.


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MÓDULO 10 - CONTROLO DE QUANTIDADES

I. CONTROLO DE QUANTIDADES “MEDIÇÕES”

As Medições constituem a determinação das quantidades de trabalho previstas no projecto e/ou executadas em obra e têm, em regra, os objectivos seguintes:

a) - Permitir a execução de orçamentos preliminares (ou estimativas de custos) durante as diversas fases de elaboração do projecto, e do orçamento base aquando da última fase do projecto. Estes diversos orçamentos são instrumentos indispensáveis para o Dono da Obra poder estabelecer a política económico-financeira adequada ao empreendimento;

b) - Possibilitar, a todas as empresas que apresentam propostas a concurso, a determinação dos custos e a elaboração de orçamento, com base nas mesmas informações de quantidades e qualidades de execução dos trabalhos indicados no projecto;

c) - Proporcionar às empresas adjudicatárias o cálculo das quantidades de materiais e a avaliação das quantidades de mão de obra, de máquinas ou de outros recursos a utilizar na execução dos trabalhos;


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d) - Permitir o cálculo das variações de quantidades que se verificarem durante a construção;

e) - Facilitar a facturação e o pagamento das situações (mensais ou outras), durante a execução da obra, e a elaboração da conta da empreitada, quando da recepção provisória da obra;

f) - Estabelecer as bases para que as empresas realizem a análise e o controlo de custos dos trabalhos e a programação das obras.

As medições dos diferentes trabalhos na execução de empreitadas em regime de preço global são calculadas, sobre o projecto, com pequena possibilidade de erro, enquanto que nas empreitadas em regime de série de preços as medições têm por base a obra executada.

De qualquer modo, há regras específicas que devem ser observadas na determinação das medições de projecto (independentemente do regime da empreitada) ou na avaliação das quantidades de trabalho executadas, que designaremos por medições de obra.

Medições de Projecto

Nas medições elaboradas a partir da análise das peças escritas e desenhadas do projecto os medidores devem ter conhecimento e experiência suficiente para poderem equacionar e procurar esclarecer, junto dos autores dos projectos, as faltas de informação que são indispensáveis à determinação correcta das medições.

Apesar de cada obra possuir particularidades que a diferenciam das restantes, podem ser definidos alguns princípios de base a ter em consideração na elaboração de medições, nomeadamente os seguintes:

• O estudo das Peças Escritas e Desenhadas do projecto, do Caderno de Encargos e do Programa de Concurso, deve constituir a primeira actividade do medidor;

• As medições devem satisfazer às peças desenhadas do projecto e às condições técnicas, gerais e especiais, do Caderno de Encargos;

• As medições devem ser realizadas de acordo com as regras e critérios de medição definidos no Processo de Concurso e, na falta destes, o medidor deve adoptar critérios geralmente utilizados e que conduzam a quantidades correctas;

• As medições a apresentar devem ser as necessárias e suficientes para garantir a execução da obra em conformidade com os elementos de projecto, peças escritas e desenhadas;

• Antes de iniciar as medições, o medidor deve elaborar o chamado "Mapa de Medições", onde figuram não só os trabalhos e actividades que irão ser objecto de medição, bem como as respectivas unidades. Essa lista deverá ser apresentada a todos os intervenientes na execução do projecto, e da sua apreciação em conjunto obter-se-á, não só o esclarecimento de possíveis dúvidas, como também a detecção de eventuais omissões do projecto.


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Regras Gerais

a) - As medições devem descrever, de forma completa e precisa, os trabalhos previstos no projecto.

b) - Os trabalhos que impliquem diferentes condições ou dificuldades de execução serão sempre medidos separadamente em rubricas próprias.

c) - Nas medições de projecto as dimensões serão, sempre que possível, as indicadas nas cotas dos desenhos ou calculadas a partir destas.

d) - O cálculo das quantidades de trabalho será efectuado por aplicação das dimensões, segundo a ordem seguinte:

• Comprimento;

• Largura;

• altura ou profundidade.

e) - As dimensões que não puderem ser determinadas com rigor deverão ser indicadas com a designação de "quantidades aproximadas".

f) - As medições devem ser apresentadas com as indicações necessárias à sua perfeita compreensão, de modo a permitir uma fácil verificação ou rectificação, e a determinação correcta do custo.

g) - As medições devem ser organizadas por forma a facilitar a determinação dos dados necessários à preparação da execução da obra, inclusivé à sua programação e ao controlo de produção, nomeadamente nos aspectos seguintes: repartição dos trabalhos por diferentes locais de construção, cálculo das situações mensais de pagamento, controlo de custos e escalonamento no tempo. Sempre que para tal se revelar necessário, a medição dum trabalho deverá ser subdividida na medição das actividades que o constituem.

II. CONTROLO DE QUANTIDADES “CUSTOS”

Orçamento

Uma das peças fundamentais do projecto é o Mapa de Quantidades por, entre outras razões, permitir determinar os custos das quantidades de trabalho a executar e, portanto, elaborar os orçamentos. Para uma exposição mais clara, vamos desenvolver este capítulo, subdividindo-o em Orçamento de Projecto e Orçamento da Proposta, conforme a sua determinação seja feita pelo Autor do Projecto ou pelo Empreiteiro. Teoricamente, estes orçamentos deveriam determinar Custos Globais de Empreitada iguais, mas na prática isso raramente acontece, considerando-se aceitável uma variação entre os dois da ordem de, aproximadamente, 10% .

Em qualquer dos casos a determinação dos custos que correspondem às quantidades de trabalho devem considerar todos os custos que oneram a obra, mesmo que não relacionados directamente com as quantidades de trabalho.

Assim, deve-se considerar nas operações a contribuição dos Equipamentos, Mão-de-Obra, Materiais e Diversos que, no seu todo, permitem elaborar os custos das operações auxiliares que, uma vez agrupadas, constituem o preço total unitário para


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uma dada operação, ou seja, o custo de produção. Repare-se, porém, que só será possível conceber a realização não só duma operação, como de todas as que afinal constituem a execução da Empreitada, se as considerarmos como parte dum programa previamente elaborado, para a concretização do qual há que montar uma organização de meios humanos e materiais, que promova e apoie o seu correcto desenvolvimento nas melhores condições técnico-económicas. Tal organização constitui o chamado Estaleiro da Obra, isto é, não apenas as instalações propriamente ditas, como escritórios, armazéns e oficinas, mas também o pessoal dirigente e de enquadramento, como o engenheiro, os encarregados, os capatazes, etc.

Contudo, para apoio do estaleiro, há ainda que considerar toda a estrutura central da empresa, a qual permitiu, por sua vez, a angariação da obra, o estudo e preparação da proposta, o suporte financeiro para o seu lançamento (pagamento de cauções, aquisição de materiais, fornecimento de equipamentos e pessoal, etc.). A montagem e manutenção do estaleiro da obra, e a manutenção da própria estrutura central, implicam assim determinados encargos, os quais é necessário serem correctamente amortizados.

Desta forma, destes encargos há uma parte que se pode considerar de incidência directa no custo da obra, como sejam os resultados da montagem e manutenção do estaleiro, e os resultantes da eventual elaboração de peças de projecto complementares, cálculos, desenhos, etc.; da realização do orçamento da obra; dos gastos gerais previstos para a obra, como os referentes a despesas de correio e telefones, aluguer de instalações, sua iluminação e limpeza, material de expediente geral, seguros de viaturas, de obra e de equipamento, contribuições, licenças e impostos, fretes, cargas e descargas, ensaios laboratoriais, etc.; como sejam ainda os encargos referentes à manutenção dos serviços administrativos da obra (expediente, contabilidade, armazéns e parque), e serviços técnicos (remuneração do pessoal permanente) como engenheiros, desenhadores topógrafos e controladores, despesas com deslocações à obra de pessoal técnico exterior e respectivos encargos sociais, etc. O somatório deste tipo de encargos designa-se Encargos ou Custos Gerais de Estaleiro.

É de salientar, entretanto, que pode dar-se o caso de a realização de determinadas operações exigir o concurso de SUBEMPREITADAS, ou constituir até integral objecto de subempreitadas. Nestas circunstâncias, o trabalho produzido na obra em regime de subempreitadas não se pode considerar um trabalho de produção directa, isto é, de produção directa da empresa. Assim, é normal distinguir-se no custo da produção, o custo das subempreitadas. Ao somatório destas duas parcelas chama-se o total dos CUSTOS DIRECTOS.

Os restantes encargos anteriormente mencionados e, em particular, os referentes à estrutura central da empresa, na parte que logicamente cabe à obra amortizar, designam-se por ENCARGOS INDIRECTOS, constituindo o seu somatório o total dos CUSTOS INDIRECTOS.

Em determinados casos, para empresas que operam fora do país em que têm a sua sede, existem encargos adicionais por virtude dessa localização no estrangeiro ou mesmo em território nacional, mas distante (por exemplo, território insular). Deste modo e porque essas empreitadas constituem obras especiais no conjunto da empresa, costuma-se designar os encargos delas decorrentes por custos de estaleiro especiais e que constituem uma parcela dos custos de estaleiro.

Resumindo o que acaba de ser dito, poder-se-á esquematizar:


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CUSTOS DIRECTOS

. Custo de produção

. Custo de subempreitadas CUSTO TOTAL

CUSTOS INDIRECTOS

. Custos gerais de estaleiro

. Custos especiais de estaleiro

. Custos de escritório central

Pode dizer-se que a soma dos custos directos com os custos indirectos traduz de facto o Custo Real da Obra, admitindo que toda a sua execução se processa sem o mais pequeno desvio, risco, ou imprevisto, resultante de problemas de mão-de-obra ou materiais, de anomalias com as subempreitadas, de dificuldades causadoras de maiores gastos gerais, de maiores encargos com os serviços técnicos e administrativos, de revisões de projecto ou novos cálculos que porventura haja que efectuar, e até de deficiências de equipamento motivando imobilizações mais demoradas, etc.

É por este motivo imprescindível estabelecer-se uma determinada margem de segurança, provendo a cobertura daqueles riscos ou imprevistos; é normal, aliás, que esta mesma margem ou percentagem, dado o carácter perfeitamente aleatório dos factores que pretende expressar, se destina igualmente a assegurar a parcela de lucro inerente à actividade industrial da empresa. Ao somatório dos valores assim obtidos (resultantes da incidência das referidas percentagens sobre cada uma das rubricas mencionadas), é usual chamar-se margem para LUCROS E IMPREVISTOS.

O valor da Empreitada traduz-se, assim, na soma de três parcelas: os custos directos (CD), os custos indirectos (CI) e os lucros e imprevistos (LC).

Seguidamente vai-se examinar, em detalhe, os tipos de orçamento que permitem chegar aos valores finais a apresentar em cada uma das fases: a de PROJECTO e a da PROPOSTA.

Orçamento de Projecto

Na elaboração de um orçamento de Projecto o seu Autor segue, geralmente, um dos ritérios seguintes:

• Analisar os Preços Unitários (preços de venda) propostos pelos concorrentes para a execução de trabalhos de Empreitadas de Construção de Obras, idênticas às previstas no Projecto, e que se refiram a Concursos realizados em tempo recente, determinando assim os preços unitários dos diferentes trabalhos;

• Calcular os Preços Singulares e Compostos dos diferentes trabalhos, tendo em atenção os Custos dos Materiais e Mão-de-obra, os Custos do Estaleiro e restantes Custos Indirectos.

O primeiro critério é geralmente preferido pelo Autor do Projecto desde que disponha de preços unitários propostos em data recente por empresas idóneas e que analise com ponderação todas as propostas. Se algum dos preços lhe merecer dúvidas por lhe parecer exagerado, ou muito baixo, deverá então determinar o seu valor por processos idênticos aos que se explanarão no sub-capítulo seguinte - Orçamento da Proposta.


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O Autor do Projecto tem muitas vezes, como já assinalámos, uma função de Assistência Técnica ou mesmo de Fiscalização das obras em execução. Esta actividade permite-lhe, portanto, um melhor conhecimento dos processos construtivos utilizados nos diferentes trabalhos e determinar os rendimentos do equipamento e mão-de-obra empregues. Esse conhecimento permite-lhe, portanto, proceder a uma determinação mais rigorosa do custo dos trabalhos.

Deve referir-se ainda que, em situações de elevada Inflação, a adopção dos preços unitários de propostas para obras semelhantes, realizadas recentemente, deve ser usada com muito cuidado e nunca para lapsos de tempo superiores ao trimestre, pois os preços unitários podem estar desactualizados. Se o lapso de tempo for superior ao indicado e não se dispuser da proposta mais recente ou informação complementar que possibilite a actualização, ter-se-á de recorrer a coeficientes de actualização baseados em valores conhecidos de índices de preços.

No caso dos preços Singulares e Compostos, o cálculo dos preços unitários deve ser muito semelhante à elaboração do orçamento da proposta, havendo, no entanto, da parte do Autor do Projecto, maior dificuldade na determinação dos Custos do Estaleiros e dos restantes Custos indirectos.

Orçamento da Proposta

A determinação do orçamento da empreitada, uma vez tomada a decisão de concorrer por parte da Entidade Empreiteira, é um trabalho de bastante responsabilidade, uma vez que, do seu maior ou menor rigor, pode depender o sucesso ou fracasso da obra, isto se vier a ser adjudicada a obra à Entidade Empreiteira em questão.

Preparação Preliminar do Orçamento

A partir do momento em que toma conhecimento da Empreitada, a Entidade concorrente começa por adquirir um exemplar do Processo do Concurso que inclui o Caderno de Encargos e o Projecto ou o Anteprojecto.

Iniciado o estudo dos elementos de projecto, condições do Caderno de Encargos e demais elementos, inicia os Contactos com os outros sectores da empresa a fim de obter elementos que lhe permitam elaborar o Orçamento. Esses elementos são:

• Do Sector de Equipamento - a situação do equipamento disponível, sua operacionalidade e demais elementos para o período em que irá decorrer a obra;

• Do Sector de Produção - análise tão completa quanto possível dos processos construtivos e soluções a adoptar para a execução;

• Do Sector de Pessoal - disponibilidades de pessoal efectivo da empresa que possa ser deslocado, suas especialidades, bem como do pessoal técnico que previsivelmente poderá ir chefiar a execução, etc.;


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• Do Sector de Compras ou do Armazém - as eventuais disponibilidades e alguns materiais de consumo corrente, cuja probabilidade de inclusão na obra seja elevada.

Paralelamente irá estabelecendo contactos com entidades exteriores à empresa com vista ao fornecimento de materiais (por exemplo, cimento), aluguer de equipamentos, custos unitários de grandes fornecimentos (por exemplo, brita). Identicamente, consultará Empreiteiros ou entidades especializadas na execução de determinadas actividades de que a empresa não detenha o conhecimento e especialização necessárias (por exemplo, pavimentos, injecções de betão, rebaixamentos do nível freático, etc.).

Nesta fase precisará, igualmente, de informação do local da obra quanto a variadas características, como sejam:

• Abastecimentos de Água e Energia;

• Acessos;

• Condições Topo-hidrográficas;

• Subempreiteiros locais;

• Existência de Pedreiras e Fornecedores de Agregados;

• Disponibilidade de Mão-de-obra, etc.

Da posse destes elementos, passará à elaboração dos custos propriamente ditos e que se descreve a seguir. Deve referir-se que estas actividades podem decorrer paralelamente à elaboração dos custos e muitas vezes são realizados alternadamente com elas.

Estrutura dos Custos de Orçamento

Para apresentar a Proposta, o departamento de orçamento tem de proceder ao cálculo de variados custos que, fundamentalmente, são:

• Custos do Equipamento (horário);

• Custo da Operação;

• Custo Total da Produção;

• Custo Directo;

• Custos Gerais do Estaleiro;

• Custos Especiais de Estaleiro;

• Custos de Escritório Central;

• Custo Total Geral;


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• Preço de Venda.

Estes custos são determinados de acordo com a política seguida pela empresa e que normalmente possui impressos adequados a esse fim sendo na altura do orçamento devidamente.

Programa de Trabalhos

Para elaborar o orçamento é igualmente necessária a existência de um Programa de Trabalhos que defina, ainda que de forma resumida, o encadeamento e escalonamento das diversas actividades que constituem a empreitada e em correspondência, tão próxima quanto possível, com os tipos de trabalhos constantes da lista de quantidades de projecto ou anteprojecto. Este programa designa-se, habitualmente, por PROGRAMA DE TRABALHOS e é apresentado no Concurso juntamente com a Proposta do Empreiteiro.

O Programa de Trabalhos é elaborado tendo em conta o equipamento, a mão de obra a mobilizar e, por vezes, também o prazo proposto pelo Dono da Obra no Caderno de Encargos. A partir do plano preliminar, vai poder-se obter as durações destinadas para as várias actividades, mas sobretudo as principais, cuja estimativa de custo é fundamental para a determinação do Custo de Produção.

No sentido de facilitar a compreensão do modo de execução de um Orçamento, passar-se-á à sua descrição utilizando um exemplo.

Vamos considerar a Execução de um Esporão e estudar mais detelhadamente o trabalho de orçamentação.

Custo de Operação

O custo de operação é, como o seu nome indica, o custo de todas as operações parcelares que constituem determinada operação.

A partir da Lista de Quantidades, vão-se agrupar todos os artigos relativos à mesma actividade, ou seja, para o nosso exemplo: Enrocamentos. Depois, tem de se decompor esta actividade nas suas operações constituintes:

• Exploração da Pedreira, com desmonte e carga, incluindo o taqueio de enrocamentos e a execução de pequenos stocks;

• Transporte;

• Colocação em Obra.

Para a primeira actividade, Exploração de Pedreira, ir-se-á preencher uma folha de Custo da Operação, envolvendo a quantidade total e utilizando um rendimento conhecido das fichas de rendimento em arquivo para obter uma duração estimada, bem como das equipas de pessoal necessárias e do equipamento a utilizar.

Teremos assim:

• Equipamento – Compressor;

• Wagon drill;


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• Martelos perfuradores;

• Pás carregadoras;

• Mão de obra – Capataz;

• Marteleiros;

• Operador do Wagon drill;

• Carregador de fogo;

• Serventes;

• Materiais - Explosivos e barrenas;

• Diversos.

Para o Equipamento será necessário o cálculo do seu custo horário através dum impresso no qual figuram a Posse, as Reparações, Materiais e Consumos, os quais calculados permitem chegar a um custo horário para cada máquina.

Voltando ao cálculo do Custo de Operação, ir-se-á inscrever na folha respectiva o tempo de duração da actividade e a ocupação prevista para o Equipamento e para a Mão de Obra, além do tempo de ocupação, os qualitativos por cada especialidade, por exemplo, 4 serventes, 2 marteleiros, etc. A partir daí, aplicam-se aos tempos totais encontrados, os valores unitários relativos ao custo do equipamento determinado pela folha respectiva, e para a Mão-de-obra, os salários unitários horários, incluindo os encargos sociais. Para os materiais, multiplicam-se as quantidades estimadas pelos custos obtidos por consulta ao mercado ou na secção de compras da entidade empreiteira, ficando-se, assim, com o total dos materiais utilizados na operação.

A utilização de todos estes volumes conduz para o Equipamento, Mão-de-obra e Materiais, a um Custo Total Geral da Operação que, dividido pela respectiva quantidade total, permite obter o CUSTO UNITARIO. Se a operação comportar o fornecimento de subempreitadas, poderia ser no nosso caso, por exemplo, a cargo do enrocamento, esse valor será inscrito nos diversos e incluído no Custo Geral.

Este reciocinio será repetido para todas as actividades constitutivas da empreitada originando assim um custo global total.

Custo Total de Produção

Para determinar este custo, será necessário somar os custos de operação obtidos para todas as actividades e também os custos das subempreitadas, incluídas ou não, na folha do custo da operação.

Existem várias subempreitadas que, pela sua natureza e volume, constituem elas próprias, uma operação coincidente com artigos da lista de quantidades e, nesse caso, elabora-se a Folha de Custo de Operação respectiva.

Os custos totais das várias operações inscritos nos espaços respectivos da folha de custo total, permitem, por simples adição, obter o Custo total Directo ou, como também por vezes é designado, Custo Seco.


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Custos Gerais do Estaleiro

Para determinar estes custos será necessário ter uma ideia da estrutura da obra e, nesse aspecto, as fichas de rendimento (existentes em arquivo ou de anteriores orçamentos para obra semelhantes) poderão dar indicações úteis quanto à constituição das equipas.

Como exemplo, para o nosso caso, teríamos:

• Engenheiro;

• Encarregado;

• Apontador;

• Fiel de Armazém;

• Funcionário Administrativo;

• Instalações para pessoal, Armazéns, etc;

• Rendas, telefone, correio, etc;

• Comuns do Estaleiro;

• Montagem e Desmontagem do Estaleiro;

• Báscula, etc.

Aplicando a cada uma destas rubricas os custos estimados respectivos, chegar-se-ia aos Encargos Totais Gerais do Estaleiro.

Custos Especiais de Estaleiro

No nosso exemplo, Construção de um Esporão, admitindo que a empresa construtora fosse estrangeira, haveria determinados encargos especiais do ponto de vista da organização interna dessa empresa que teriam de ser incluídos no orçamento. Estariam nesse caso os fretes para carga aérea, destinados a transportar rapidamente determinados sobressalentes fundamentais para a Grua da Obra e cuja entrega, por outro meio que não o Avião, acarretaria atrasos significativos. Outro caso são os encargos com pessoal deslocado do seu país, que por contrato se desloca em licença x vezes ao seu país, durante a execução da obra. Outro caso ainda são os subsídios especiais por isolamento, etc.

Para cálculo dos custos especiais, não haverá mais que adicionar os encargos parciais obtidos para cada uma destas situações de forma a obter o somatório de todas elas.

Custos do Escritório Central

Estes custos também chamados de SEDE, representam a quota parte que a obra terá de pagar, resultante da existência de uma estrutura de apoio central.

Assim, existem determinados serviços de apoio, como por exemplo o próprio Departamento de Orçamentação que, funcionando na sede terão o custo suportado


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pelas diversas obras. Por outro lado, todas as obras têm um conjunto determinado de problemas contabilísticos, jurídicos e administrativos, que são normalmente resolvidos por uma estrutura existente nos escritórios centrais.

O cálculo destes custos pode fazer-se detalhando as várias actividades desenvolvidas para a obra e fazendo depois o somatório dos seus custos parciais. A outra forma de cálculo, por sinal mais utilizada, consiste em considerar uma percentagem do valor da obra como contribuição para a sede, pois conhecidas que são as despesas desta, considera-se que o montante relativo à obra é proporcional a esta, ou seja, uma grande obra implica maiores despesas de sede que uma obra pequena.

As percentagens atribuídas são muito variáveis de empresa para empresa, contudo, a título de exemplo, poder-se-á indicar valores da ordem de 5 a 10%.

Custo Total Geral

Este Custo Total Geral não apresenta mais do que o Valor do Orçamento e obtém-se pela soma dos vários custos anteriormente indicados e que são o custo de produção, o custo de sub-empreitadas, os custos gerais e especiais de estaleiro e os custos de escritório central.

CTG = CD + CI

ou de outra forma,

CTG = CP + CE + CIg + CIe + CIs

Preço de Venda

Uma vez na posse do valor total do Orçamento é imprescindível a consideração de uma determinada margem de segurança prevendo a cobertura de riscos ou imprevistos que cada obra comporta.

Por outro lado nos países de economia não planificada, é habitual a consideração de uma parcela destinada ao Lucro inerente à actividade industrial. Em empresas mistas ou estatais, este factor, podendo ser menor ou inexistente, poderá também ser eventualmente considerado embora sofrendo outra designação.

Ao somatório de todas estas parcelas, dá-se o nome de LUCROS E IMPREVISTOS (LC).

Para obtenção do Preço de Venda, haverá que adicionar ao Custo Total Geral os Lucros e Imprevistos.

Assim, teremos:


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PV = CTG + LC

Temos, assim, realizada uma parte importante do nosso trabalho: a determinação do preço de venda da proposta. Há, no entanto, que reparar que é necessário elaborar a Lista de Preços Unitários, das diversas posições assinaladas pelo Dono da Obra no seu mapa de quantidades de trabalho a realizar e que irá ser entregue conjuntamente com a proposta. Iremos, por isso, tratar, finalmente, dos preços unitários de venda os quais, multiplicados pelas quantidades de trabalho respectivas a cada artigo, formam um somatório dos custos totais para cada artigo. Esse somatório será o Preço de Venda.

Preços Unitários de Venda

Para cálculo dos Preços Unitários de Venda, que figurarão na lista de preços da proposta, dispomos de dois tipos de elementos:

Por um lado, dos custos de produção referentes a cada posição (somatório da mão-de-obra, dos materiais e das máquinas, directamente envolvidos no "fabrico" da operação); e ainda do custo das subempreitadas eventualmente existentes discriminadas por operação;

Por outro lado, dispomos também de todo o conjunto dos restantes encargos indirectos (encargos com o estaleiro, gastos gerais da obra, encargos com projectos e orçamentos, com os serviços técnicos e administrativos, margem para encargos com a estrutura central, etc.), e do somatório das margens para lucros e imprevistos.

A partir daqui temos que distribuir por cada um dos artigos da lista de quantidades, o Valor de Venda Global subtraído da parcela do Custo Directo, ou seja, temos de determinar um Coeficiente de Encargo sobre a Produção.

P. Venda Coeficiente Encargo sobre a Produção = _____________ Custo Directo

Este coeficiente c terá de ser aplicado a cada um dos custos unitários de Produção CP, para assim se obter o Custo Unitário de venda CV, sendo então:

CV = CP x c

para o Preço de Venda Global

PV = S (Q x CV)

Esta metodologia é a mais habitualmente usada mesmo em empreitadas por Preço Global, para estas empreitadas, é igualmente necessário a apresentação de Preços Unitários, para determinar os custos de eventuais trabalhos a mais ou a menos.

Por vezes e de acordo com a política comercial do Empreiteiro, não se faz incidir o Coeficiente de Encargo sobre a Produção, no valor das subempreitadas, pois isso agravaria o preço de venda. Em sua substituição, apenas se faz incidir a margem que o Empreiteiro entende fixar para cobertura de imprevistos e lucros. Este procedimento é mais relevante e deve ser seguido em empreitadas com peso considerável de subempreitadas.


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Tendo sido tratado o problema dos Orçamentos, quer sob o ponto de vista de Projecto, quer da Proposta, cabe agora abordar a Revisão de Preços de grande importância para o ajuste dos custos, se se estiver em presença de situações de forte taxa de inflação.

Revisão de Preços

Ao elaborar-se um orçamento, há um factor imprevisível que pode fazer variar o seu valor, durante o intervalo de tempo que decorre entre aquela elaboração e o final da obra. Esse factor é a Variação dos Preços, quer de Mão-de-Obra, quer de Materiais e mesmo para Equipamentos, não sendo para estes, porém, tão sensível.

Dado que esta variação é provocada por factores completamente alheios ao construtor e ao Dono da Obra, é razoável que se procure encontrar um meio justo de fazer a correcção dos preços iniciais de modo a que a subida de preços não prejudique o primeiro em benefício do segundo nem uma descida dos mesmos tenha um efeito contrário. Se não existirem esse meios correctores também o Autor do Projecto poderá ser levado a sobrestimar os preços de custo por prever uma inflação maior daquela que se vier a verificar ou pode também acontecer o contrário.

A materialização destas correcções é feita pela Revisão de Preços normalmente efectuada por dois processos dependentes da legislação do País.

Esses processos são:

• Preços Garantidos

• Fórmulas de Revisão.

No primeiro caso, elabora-se junto com a proposta, uma lista dos preços de materiais e mão-de-obra, com incidência apreciável no valor do orçamento em causa.

No decorrer da obra, quaisquer diferenças verificadas nos preços de aquisição efectivos dos referidos materiais, em relação aos estabelecidos inicialmente, serão contabilizadas e debitadas ou creditadas pelo construtor ao Dono da Obra. No segundo caso, estabelece-se uma fórmula traduzindo, em relação ao Preço de Venda Global da obra, as percentagens dos correspondentes custos da mão-de-obra e os materiais mais significativos.

Estas fórmulas variam, como é óbvio, com o tipo de obra, mas apresentam a forma genérica de:

Ct a StSo

b MtMo

b M tM o

b M tM o

c= + + + + +' ''

' ' ' '' '

...

Em que:

Ct - é o coeficiente de actualização a aplicar ao montante sujeito a revisão.

St - é o índice ponderado dos custos de mão-de-obra (salários) correspondente ao tipo de obra, relativo ao período a que respeita a revisão.


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So - é o mesmo índice, mas relativo ao mês em que teve lugar a abertura das propostas.

Mt, M't, M"t, etc. - são os índices ponderados dos custos dos materiais ou tipos de materiais mais significativos, em função do tipo de obra, relativos ao período a que respeita a revisão. Consideraram-se como mais significativos os que representam, pelo menos, 1% do valor global do contrato.

Mo, M'o, M"o, etc. - são os mesmos índices mas relativos ao mês em que teve lugar a abertura das propostas.

a, b, b',b", etc. - são os coeficientes correspondentes à influência de cada um dos termos a considerar na fórmula (tipos de mão-de-obra e materiais) no valor total da adjudicação.

c - é uma parcela que representa a percentagem na empreitada das importâncias não abrangidas pela revisão, tais como encargos gerais, juros e amortizações dos equipamentos e meios auxiliares e valor dos materiais não significativos. Esta parcela não deve ser, normalmente, superior a 0,15 e, de qualquer modo, a soma a + b + b' + b" + ... + c deverá ser igual à unidade.

Note-se ainda que, por exemplo, em Portugal, está legalmente estabelecido que apenas há lugar para revisão de preços quando a variação do coeficiente Ct for superior a 3%, para mais ou para menos.

Por outro lado, para efeitos de revisão no respeitante à mão-de-obra, não serão consideradas as variações das remunerações do pessoal dirigente, técnico e de escritório e ainda dos chefes de oficina, fiéis de armazém, etc., mas apenas do pessoal de produção directa. Os índices são estabelecidos com base em elementos publicados mensalmente pelos Serviços de Estatística.

A aplicação das fórmulas de revisão ou de preços garantidos, em obras marítimas, abrange, normalmente, os salários, que variam, de um modo geral, entre 30 e 45% do valor da obra.

A aplicação das fórmulas de revisão aos pagamentos a efectuar ao Empreiteiro, é feita por um cálculo estabelecido com base na legislação para o efeito e estabelece-se a partir de um Cronograma Financeiro como se explica no item seguinte.

Orçamento de Execução

Nos aspectos mais relevantes da Execução da Empreitada, relacionados com a preparação da obra e, que foram, principalmente as Actividades Preliminares, os Processos Construtivos, a Organização da Mão-de-Obra, dos Equipamentos e dos Materiais.

Neste item serão abordados os problemas relativos ao Orçamento para Execução que será elaborado com base no orçamento da proposta.

Dentro deste espírito, será necessário igualmente fazer a Análise do Plano de Trabalhos, associado à execução da obra, ao processo construtivo, ao prazo disponível, ao equipamento a utilizar, mão-de-obra, etc.


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Plano de Trabalhos

Para a proposta foi elaborado um programa de trabalhos que correspondia à previsão do escalonamento e encadeamento das actividades da Empreitada, mas ainda numa fase pouco desenvolvida, pois as hipóteses da entidade concorrente vir a ficar com a obra, ou seja, ser-lhe adjudicada a Empreitada, dependiam ainda de um concurso ao qual ia licitar.

Adjudicada a Empreitada e estando a entidade na fase de preparação da obra, a situação é totalmente diferente, pois agora está perante um facto concreto, havendo, por isso que estudá-la convenientemente examinando em detalhe as várias actividades, subdividindo-as em tarefas mais simples para facilitar e permitir o seu estudo e reorçamentação detalhada de acordo com os pressupostos e condicionamentos específicos da obra.

Por exemplo, na construção de um reservatório de água , a lista de quantidades prevê a execução de um muro de betão em obra.

Na proposta, é apresentado o plano preliminar de trabalhos, apenas com uma ou duas operações, por exemplo, fabrico do bloco e colocação. Pois bem, o número de operações necessárias e a sua sequência não foi suficientemente detalhada na fase de orçamento da proposta e mais, normalmente, o departamento que orçamentou e planeou, que é geralmente o serviço de orçamentos, não é o departamento que vai realizar a obra e por ela é responsável. Só este pode, em boa verdade e antecedendo a execução, planificar com mais rigor e detalhe a obra que vai executar.

Na Fase de Execução, as coisas são bem diferentes, e, se bem que não se apresente o Plano de Trabalhos, com um detalhe tão grande e referindo todas as tarefas, contudo, as actividades representadas têm que ter por base as suas várias operações constitutivas, analisadas em detalhe e com a sua consequente duração tão aproximada quanto possível.

Do exame efectuado a partir do Programa Preliminar, tendo em conta as observações indicadas no exemplo exposto, é então elaborado o Plano de Trabalhos que, dentro dos prazos oficialmente estabelecidos, é entregue ao Dono da Obra. Este plano já contempla a ideia, tão detalhada quanto possível, da organização e da execução da obra, tendo em vista o processo construtivo que se pensa adoptar, o equipamento, mão-de-obra e outros elementos que se pense utilizar, as condicionantes da obra e as características específicas do tipo de obra em questão.

Deve referir-se, igualmente, que o Plano de Trabalhos deve contemplar já um facto bastante importante, impossível de estabelecer com rigor no plano preliminar, e que é a Época do Ano em que se inicia a obra. Este facto, dependendo do lapso de tempo entre o Concurso e o Auto de Consignação e que é, normalmente, da responsabilidade do Dono da Obra, pode conduzir o início dos trabalhos para a época menos indicada sob o ponto de vista meteorológico e, nesse caso, os ritmos que se obtêm são menores e têm de ser levados em conta na duração das actividades. Este aspecto é particularmente relevante no caso das Obras Marítimas e Fluviais e na execução de pontes ou barragens.

Ora, estes pontos, embora conhecidos da entidade Empreiteira, não são exactamente localizáveis no tempo à data da proposta.

A importância do Plano de Trabalhos é tanto maior quanto é sabida a sua interligação com o Orçamento de Execução que, nesta fase, terá de ser elaborado para possibilitar


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não só o Controlo de Produção, como o Controlo Orçamental, que é bastante importante para traduzir a evolução da situação económico-financeira da empreitada.

Orçamento de Execução

A entidade contratante elabora o orçamento da proposta baseada num conjunto de pressupostos relativos à execução previsível para o tipo de obra a que está a concorrer.

Nesse Orçamento, se realisticamente elaborado, os departamentos de orçamentação deverão, na parte de produção, calcular os Custos de Produção, tendo em conta elementos das Fichas de Rendimentos relativas a obras anteriores, e existentes em arquivo, que lhe foram fornecidas pelo controlo. Este procedimento conduz a uma estimativa da duração, mão-de-obra, equipamentos e materiais que, na generalidade, estão correctos e não necessitarão de grandes alterações a introduzir nesta fase de orçamento para execução. Se tal não suceder, os valores do orçamento ideal estarão desajustados e irrealistas, sendo necessária a sua adaptação às condições reais que se irão processar no desenvolvimento da obra.

Estes condicionamentos exigem, do sector ao qual cabe a responsabilidade pela obra, que o Orçamento de Execução seja uma tarefa particularmente cuidada, com vista a minorar os desvios e evitar surpresas desagradáveis (custos excessivos), que inevitavelmente iriam aparecer com o decorrer da obra.

Seguidamente analisam-se os tipos de orçamento de execução consoante o grau de viabilidade obtido no orçamento inicial.

a) - Orçamento Inicial Ajustado

Este tipo de orçamento é elaborado pelo departamento de orçamentos, levando em linha de conta a composição, comum a qualquer actividade, em mão-de-obra, equipamentos, materiais e diversos (nestes incluídas as subempreitadas). Além disso, este tipo de orçamento prevê, igualmente, as despesas de equipamento perfeitamente definidas. Isto no que respeita aos GASTOS DE PRODUÇÃO OU DIRECTOS.

Para os Custos Gerais de Estaleiro este orçamento pode também detalhá-los referindo as sub-divisões específicas que constituem os referidos CUSTOS.

Quanto aos CUSTOS GERAIS INDIRECTOS, de menor importância para a entidade encarregada do controlo da obra ou por ela responsável, eles estão igualmente detalhados e o seu Controlo é, normalmente, facilitado. Refira-se também que este controlo é feito pelos serviços administrativos centrais da empresa ou entidade Empreiteira.

Tendo o Orçamento Ideal ou da Proposta sido efectuado nestes pressupostos, a elaboração do orçamento de execução é muito facilitada e resume-se à actualização nas folhas respectivas dos novos valores do equipamento, mão-de-obra e materiais que, entretanto, estejam em vigor. Por outro lado, os rendimentos do equipamento poderão ser aferidos de acordo com o processo construtivo adoptado e agora conhecido e detalhado em pormenor.

Havendo alteração dos equipamentos inicialmente previstos e agora substituídos por outros de diferentes capacidades, há que ajustar os outros equipamentos envolvidos a essa nova capacidade, com as correlativas implicações nos rendimentos, na mão-de-obra, etc.


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Em Situação de Inflação e em que haja decorrido um lapso de tempo suficientemente longo entre o Concurso e o Início dos Trabalhos, o agravamento dos custos deverá ser tido em conta também. Isto principalmente no que respeita a subempreitadas ou fornecimentos de determinados produtos acabados, por exemplo, pavimentação, com betuminoso, onde o fornecedor deu uma proposta à data do concurso que, geralmente, não mantém quando da realização da obra e isto também porque, como no exemplo citado, as pavimentações são realizadas praticamente no final da Empreitada.

Estes factos deverão ser tidos em conta quando da elaboração do orçamento para execução pois a sua não inclusão falsearia os Custos e as Situações de Revisão de preços obtidas pela aplicação do coeficiente de actualização em vigor, se existente, para a obra.

b) - Orçamento Inicial Não Ajustado

Este tipo de orçamento, que aparece ainda com alguma frequência, é mais habitual em Construção Civil e aparece sobretudo em empresas ou entidades empreiteiras que não possuam um departamento de orçamentos suficientemente operativo.

Aqui se poderá constatar a importância do Controlo de Produção e Orçamental, o qual, existindo e funcionando bem, elaborará os elementos necessários para se poder produzir um orçamento suficientemente detalhado e realista, correspondendo efectivamente ao que se passa em obra e, por outro lado, ser tanto quanto possível exaustivo. Não sucedendo tal, os orçamentos efectuados por esse departamento são, na generalidade, não adaptados e as actividades constitutivas dos gastos directos de produção são apresentadas em bloco correspondendo aos items porque se apresentou a proposta.

Nesta hipótese, para além do trabalho de adaptação indicado no item anterior, e correspondendo às modificações resultantes das alterações da situação, dos equipamentos, das equipas de mão-de-obra, etc., há igualmente que efectuar um trabalho suplementar para detalhar, adequadamente, à obra a realizar, algumas questões que não foram abordadas no orçamento inicial ou foram mesmo esquecidas. Refira-se, igualmente, que é mais frequente neste tipo de orçamentos não ajustados, a ocorrência de omissões quanto a equipamentos e elementos das equipas de pessoal que deverão ser rectificados na elaboração do orçamento de execução.

Nos gastos gerais de estaleiro e indirectos, é normal, também, o seu aparecimento pouco detalhado e incompleto, o que acarreta um trabalho adicional quando da elaboração do orçamento de execução onde muitas vezes terão de ser detalhados e quantificados esses elementos.

As actualizações devidas ao agravamento dos custos introduzidas pela fórmula de revisão, em casos de inflação, são tratados neste tipo de orçamentos por uma forma idêntica à que foi referida a esse respeito no item anterior.


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MÓDULO 11 - CONTROLO DE PRODUÇÃO


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I. CONTROLO DE PRODUÇÃO

Em termos correntes, designa-se por EMPREITADA a última fase do EMPREENDIMENTO, pois corresponde à materialização do conjunto de ideias, soluções e disposições construtivas contidas nos elementos escritos e desenhados, que constituem o Projecto.

A Empreitada é o corolário de todo o processo e traduz-se no resultado prático da conjugação de várias actividades desencadeadas e orientadas no sentido de se atingir o objectivo que é a finalização do Empreendimento. A Empreitada também se costuma designar por Obra mas, na realidade, a primeira representa a existência de um vínculo entre duas partes - CONTRATO - para efectivar um determinado objectivo. A concretização desse objectivo é que é a OBRA.

O Controlo consiste no acompanhamento e verificação dos trabalhos que constituem as actividades integrantes da Obra e é, habitualmente, efectuado por uma entidade fiscalizadora que pode ser o próprio Dono da Obra ou uma terceira entidade, especialmente nomeada para esse fim.

A entidade empreiteira procede também a um auto-controlo de execução para aquilatar da conformidade da execução, relativamente aos elementos de projecto e, principalmente, do orçamento e programa que ela própria elaborou.

Aquela entidade pode, do ponto de vista orgânico, assumir qualquer das formas ou, ainda, um agrupamento de empresas, podendo ou não incluir empresas estatais. Em todos os casos, contudo, surge sempre a necessidade de controlar o andamento dos trabalhos, a qualidade da execução e a sua conformidade com os elementos e demais prescrições do Projecto.

O Responsável pela execução de uma obra sente uma necessidade constante e imperiosa de poder, em qualquer momento, controlar rápida, eficaz, adequada e rigorosamente a produção realizada. Precisa, por exemplo, de comparar o Custo Real com o Custo Estimado em cada actividade. Se não agir desta forma e atempadamente, as deficiências que originaram o resultado negativo não serão


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detectadas, sendo difícil aperceber-se das hipóteses existentes para melhorar os resultados.

Se esta realidade não fosse já motivo bastante, outras existem que justificam a aplicação de processos adequados de controlo e análise de resultados, durante a realização de uma obra, todos eles decorrentes da própria natureza da indústria da construção e que a distingue da grande maioria das outras: os produtos fornecidos são sempre diferentes (quanto mais não seja porque durante a sua "fabricação" há sempre aspectos novos a considerar), a mão-de-obra varia constantemente e os materiais utilizados são de uma grande diversidade.

Por outro lado, a obtenção dos Custos Reais, estudados com pormenor no decurso das obras (isto é, analisadas as condições técnicas, temporais e humanas que os influenciaram), permitem às empresas possuírem elementos de um valor extraordinário para o estudo de novas obras; permite-lhes, para cada caso, empregar rendimentos ou dispêndios reais, bastando por vezes e somente, multiplicar os respectivos custos por coeficientes, relativos às variações, entretanto verificadas.

As razões da necessidade de controlo derivam, normalmente, da natureza e dimensão dos trabalhos, do montante das verbas envolvidas, da relevância do empreendimento para a economia nacional, de estratégia ou outras.

Elementos de Controlo

Quando se pretende garantir o Controlo existem determinados elementos que irão funcionar como peças-chave do trabalho a desenvolver. Esses elementos provêm, normalmente, de entidades diversas, isto é, do Dono da Obra ou da Entidade Executante, sendo no seu conjunto instrumentos auxiliares de grande importância.

Como elementos de controlo, poder-se-ão indicar:

Contrato e seus Anexos (proposta, lista de quantidades e preços) que, usualmente, é elaborado pelo Dono da Obra;

Caderno de Encargos

Elaborado pelo Dono da Obra ou pela entidade a quem este adjudique a execução do projecto, que poderá ser uma entidade projectista idónea ou o próprio Empreiteiro, se se tratou de um empreendimento do tipo chave na mão;

Projecto ou Anteprojecto

Documento que contém as especificações técnicas e características da obra a executar;

Plano de Trabalhos

Elemento a ser apresentado após a adjudicação da obra e tendo por base o programa de trabalhos que foi normalmente apresentado com a proposta (*);

Cronograma Financeiro

(*) - A legislação portuguesa prevê as designações Programa de Trabalhos para o que é apresentado com a proposta

e Plano de Trabalhos para o que é apresentado apenas pela entidade à qual foi adjudicado o trabalho.


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A transcrição, em termos de custos, das quantidades de trabalho mensais, previstas executar para realizar a Empreitada;

Orçamento

Documento básico do controlo que é, normalmente, elaborado para apresentação da Proposta e que, para efeitos de execução, é reformulado pelo ORÇAMENTO DE EXECUÇÃO.

Como menos importância mas igualmente de interesse para o controlo, podem-se referir:

Lista de Equipamentos

Listagem do equipamento a utilizar para executar a Empreitada;

Listagem de Meios Humanos

Lista das equipas de pessoal por actividades ou frentes de trabalho na Empreitada;

Fórmula de Revisão de Preços

Fórmula contendo a aplicação das variações dos materiais e dos salários. Destina-se a rever os custos dos trabalhos efectuados aos preços indicados na lista de preços constante da proposta.

Estes elementos são, normalmente, apresentados pelo Empreiteiro quando da entrega da Proposta respectiva. Todavia, no decorrer da obra e para melhor esclarecimento dos elementos indicados anteriormente ou para habilitar a Fiscalização a efectuar o controlo, deverão ser pedidos ao Empreiteiro mais alguns elementos que este, normalmente, já elaborou para o seu auto-controlo, e que são:

Situação da Obra

Com periodicidade variável, podendo mesmo ser diária, se a natureza ou variação do valor da actividade assim o justifique (por exemplo, dragagens em estuários);

Folhas de Rendimentos

Constituídas por quadros exemplificativos das produções atingidas, diárias, semanais e/ou mensais. Equipamento envolvido, mão de obra interveniente, quebras ou aumentos de produção e suas causas, etc.;

Gráfico de Produção

Para as actividades principais, por exemplo, terraplenagens, escavações ou aterros, dragagens, pedreiras e betões, os gráficos ilustram as evoluções da produção e a sua adequabilidade ao programa de trabalho e natureza das actividades;

Partes Diárias

Elaboradas diariamente em cada frente de trabalho pela entidade Empreiteira para seu controlo interno. Também deve ser elaborada uma peça semelhante, por parte da entidade fiscalizadora.


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Estes elementos permitem em Obra e por processos simples e rápidos, dar satisfação às necessidades de controlo, particularmente no que respeita a uma comparação precisa entre os custos previstos e os reais, para se seguirem de perto os possíveis desvios observados e estudá-los convenientemente. Para além destes elementos poderão ser criados elementos complementares que ajudem a esclarecer, quantificar e caracterizar determinadas situações de mais difícil avaliação, pelos elementos anteriormente indicados.

O elemento fundamental do controlo é a existência de uma equipa de fiscalização, adequada à dimensão da obra, seu ritmo e número de frentes, que podem ser variáveis ao longo do prazo de execução. Da boa organização e empenho das equipas dependem os resultados que se pretendem obter no controlo. Deste modo, é particularmente importante a recolha de elementos em obra, com vista ao seu tratamento e análise, por forma a dispor-se de elementos conclusivos relativamente à Empreitada em questão.

Dos elementos mencionados atrás ir-se-à seguidamente abordar as características de cada um, no que se refere à sua utilização, como elemento de controlo.

Contrato e seus Anexos

O Contrato é a peça de natureza jurídica, da qual resultam obrigações para ambas as partes.

A obrigação consiste, para o Dono da Obra, em assumir e satisfazer os Encargos resultantes da execução, materializados nos Pagamentos a efectuar ao Empreiteiro, de periodicidade estabelecida e, também, se for caso disso, a Financiamentos e seus respectivos Encargos.

Para o Empreiteiro, a obrigação consiste na execução da Empreitada conforme as condições da sua Proposta, do Projecto, do Caderno de Encargos, Plano de Trabalhos e demais elementos vinculativos.

O Contrato intervém no controlo pela fixação das Quantidades, dos Preços Unitários, do âmbito dos Trabalhos, das Revisões de Preços, dos Prazos, etc. As alterações que surjam no decorrer da Empreitada, relativamente a estes assuntos, deverão, em condições normais, ser mínimas, e para a sua verificação e caracterização, deverão ser utilizados os elementos de controlo que se forem obtendo.

O Contrato serve, também, para esclarecer dúvidas quanto ao âmbito das questões decorrentes da interpretação que as duas entidades fazem dos elementos de Projecto ou documento equivalente, bem como de demais situações que sempre surgem no decorrer da Empreitada.

Caderno de Encargos

É elaborado, normalmente, pelo Dono da Obra, e nele se contêm as disposições construtivas, cláusulas técnicas e jurídicas, pelas quais se vai reger a empreitada e, por isso, é quase sempre um anexo ao contrato e dele faz parte integrante.

As condições estabelecidas no Caderno de Encargos, nomeadamente as Cláusulas Jurídicas, limitam, no aspecto legal, as várias actividades que compõem os trabalhos a efectuar.


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As condições contidas nas Cláusulas Técnicas, por seu lado, estabelecem limites, características e demais elementos que devem ser seguidos e que orientam a execução dos trabalhos. Estas condições têm bastante interesse para o controlo pois, das características estabelecidas em Caderno de Encargos, vai depender a natureza do controlo a efectuar.

Assim, os trabalhos em que se exige no Caderno de Encargos um rigor maior, vão implicar um tipo de controlo mais cuidado, que seja compatível com o rigor pedido, por exemplo, elementos de betão, fabrico de betão com determinadas características, etc. Nos trabalhos que, pela sua natureza, exijam rigor menor, o controlo deverá ser mais quantitativo e limitado quanto aos aspectos qualitativos.

Projecto ou Anteprojecto

O Projecto é a fase do Empreendimento onde se deverá definir a execução dos trabalhos. Na maior parte das vezes, as Empreitadas são adjudicadas com base no Anteprojecto que, como é óbvio, possui menor detalhe quanto a definição pormenorizada de várias partes da obra.

O Controlo, com base nas Peças Escritas, vai permitir constatar em que medida a entidade empreiteira se afasta ou não das prescrições, características gerais e especiais, bem como de outras condições que as várias partes da Obra devem possuir. Um controlo eficaz deverá permitir a cada momento, com base nos elementos que se forem compilando, fazer a análise da situação e vir a modificar, se for caso disso, o desenvolvimento dos trabalhos.

O Controlo com base nas Peças Desenhadas permite, por simples leitura e por comparação visual com a realidade, ficar com uma ideia do modo como está a decorrer a Obra - Controlo Elementar. Verificando-se a existência de desvios, é possível analisar circunstanciadamente a situação e corrigir as anomalias por comparação dos valores que se vão obtendo relativamente ao previsto em projecto.

As Actividades de Controlo, anteriormente referidas, devem ser executadas pela entidade empreiteira (Adjudicatária) e, igualmente, por parte do Dono da Obra (Adjudicante), com vista à realização duma obra tanto quanto possível idêntica ao previsto no Projecto. Por parte do Dono da Obra este controlo é feito pelos Agentes da Fiscalização.

Programa de Trabalhos

O Programa de Trabalhos é, conjuntamente com o Orçamento, um documento básico do controlo. Por vezes também é designado por Plano de Trabalhos.

Quando da realização duma empreitada, são normalmente efectuados dois tipos de programas de trabalhos, o Programa de Trabalhos e o Plano de Trabalhos; vamos ver a seguir a que correspondem estas duas designações.

Na preparação da sua Proposta, a entidade concorrente tem, como se viu atrás, que estudar e preparar a obra, elaborando o Orçamento para Concurso (Orçamento Inicial) a partir do qual irá obter os Preços Unitários para as diversas actividades que compõem a empreitada.

Para isso, precisa de conhecer o encadeamento e a interdependência lógica, previsível, das várias actividades e da sua duração, estimada com base em elementos que possui e que, normalmente, são baseados em anteriores resultados, obtidos e


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registados em obras suas, por meio de Controlo de Produção. O elemento no qual se traduzem estas condicionantes chama-se Programa de Trabalhos.

Os Programas de Trabalhos têm uma apresentação em Gráfico de Barras ou Gráfico de GANTT, como também são, por vezes, designados. O Plano de Barras estabelece, para cada actividade, o seu posicionamento cronológico, bem como a sua duração na unidade de tempo escolhida e que vem indicada no Programa. Estes programas mostram também as quantidades previstas executar de acordo com o Caderno de Encargos, para cada actividade e os seus respectivos rendimentos, a partir dos quais se calcula o comprimento das barras correspondentes a essas actividades. Estes gráficos permitem indicar ou confirmar, a semana, o dia ou mesmo a hora, em que os diversos departamentos têm de responder às solicitações da produção, nomeadamente fornecendo os equipamentos, mão-de-obra e materiais.

Este Programa é particularmente importante, pois será entregue com a Proposta e irá ser considerado para apreciação das propostas no que se refere ao Prazo de Execução, factor quase sempre importante para o Dono da Obra.

O Programa de Trabalhos tem carácter vinculativo em termos da proposta apenas, mas não pode ser irrealista, pois terá de corresponder a uma conveniente estruturação da obra, pelo menos, nas suas actividades determinantes. Se ao concorrente lhe for adjudicada a obra, este programa é orientador e pode mesmo constituir uma limitação ao Plano de Trabalhos, se a Empreitada tiver sido adjudicada com base numa selecção, que tenha tido em consideração os prazos propostos naquele programa preliminar. Quanto ao Plano de Trabalhos, ele tem carácter vinculativo, e deverá ser apresentado dentro dum período de tempo após a adjudicação da empreitada.

Este Plano de Trabalhos tem importância fundamental no controlo pois deve mostrar as interligações entre as diversas actividades, a sua duração, e permitir saber em qualquer momento se determinada ou determinadas actividades estão a ser realizadas no momento oportuno e programado.

Pode-se, então, definir o Plano de Trabalhos como a apresentação gráfica do encadeamento e interligação lógica de todas as actividades necessárias à completa realização de uma obra. Sendo o Plano de Trabalhos uma peça fundamental do controlo, deve permitir que se tenha uma resposta imediata às questões que surgem ao responsável pela obra e também à entidade que exerce a fiscalização.

As informações que o Plano de Trabalhos pode fornecer e que se inserem nas preocupações de controlo dos responsáveis pela obra, são do seguinte teor:

• Quais os equipamentos necessários nas diferentes fases de execução e seus períodos de utilização;

• Quais as Equipas de Pessoal necessárias nas diferentes fases de execução e seus períodos de ocupação;

• Que Materiais e em que quantidade são necessários para a execução e qual a altura em que devem ser postos na obra;

• Que Recursos deverão ser mobilizados para a obra e quando;

• Quais as actividades que são críticas;


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• Quais as Actividades que só podem iniciar-se depois da conclusão das precedentes; quais as que se podem desenvolver em simultâneo ou com alguns desfasamentos;

• Que Folgas de início e conclusão existem para as diversas actividades, tendo em vista o cumprimento do Prazo Contratual;

• Qual o Calendário dos Custos.

Dado que o controlo de Execução deve acompanhar o planeamento dos trabalhos enunciados no programa de trabalhos, os aspectos aqui focados deverão ser tidos em conta quando se está a esquematizar o Plano de Trabalhos.

No caso de Obras Marítimas o Plano de Trabalhos terá ainda outra condicionante que resulta das Condições Meteorológicas poderem vir a afectar os rendimentos e, consequentemente, as durações das actividades previstas realizar na execução das obras. Nesse sentido, o programa deverá ser estabelecido tendo em atenção os períodos previsíveis, de acordo com as características meteorológicas locais, que possam reduzir, ou aumentar, os períodos de trabalho, quer ao dia, à semana ou ao mês.

O Plano de Trabalhos não deverá ditar aos responsáveis quais as decisões que terão de tomar, mas pode dar-lhes, e nisso é muito útil, todas as indicações que permitam conduzir às decisões correctas no momento exacto. De outro modo, poderia suceder que se encomendassem, com base no programa de trabalhos, equipamentos, equipas de trabalho e materiais para datas determinadas que, por quaisquer motivos importantes, tivessem sido retardados ou antecipados e daí resultarem inconvenientes, despesas, desperdícios e indecisões, que só podem prejudicar o andamento e a conclusão da obra.

Cronograma Financeiro

Com base no Programa de Trabalhos e das Quantidades, normalmente mensais, que lhe estão associadas, é elaborado também o Cronograma Financeiro.

O Cronograma Financeiro não é mais que a representação, em gráfico, do tipo histograma, das importâncias previstas receber pela entidade adjudicatária, de acordo com a sua previsão de trabalhos mensalmente executados. Este gráfico poderá ter uma representação mostrando a variação mês a mês ou poderá, como é mais usual, ter uma representação em gráfico de acumulados. Em qualquer dos casos é sempre baseado no plano de trabalhos preliminar de onde são somadas as importâncias, calculadas a partir das quantidades para as diversas actividades, previstas efectuar no plano preliminar de trabalhos, e às quais se aplicaram os custos unitários correspondentes.

Nestes gráficos são igualmente representados os Desvios entre as importâncias correspondentes às quantidades previstas executar em plano de trabalhos e as importâncias correspondentes às quantidades efectivamente executadas. A maior importância destes gráficos para o controlo reside na sua utilização para verificação da aplicação da Fórmula de Revisão de Preços e consequente determinação de trabalhos revisáveis ou não.

A representação dos Cronogramas Financeiros é, normalmente, efectuada para o Prazo Total da Obra, mas poderá também ser realizada para prazos inferiores ou


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parciais e mesmo para partes mais significativas da obra, cuja importância, sob o ponto de vista de volume de verbas envolvidas, assim o determine.

Como representação usual do cronograma, cita-se a Anual, que tem a vantagem para o Dono da Obra de se referir aos anos económicos, com a consequente cabimentação de verbas, elaboração dos pagamentos, controlo, etc.

Os Cronogramas Financeiros têm também importância, quer do ponto de vista da entidade Dono da Obra, quer da entidade executante, pois permite o controlo da situação administrativa da empreitada e mesmo nas suas implicações com financiamentos parciais por uma terceira entidade ou no caso de ser a entidade empreiteira a efectuar o financiamento.

Orçamento

O Orçamento, como se viu antes, é a peça fundamental da Empreitada, quando se trata de analisar o Controlo da Produção e o Controlo de Custos que a ele anda associado.

Aliás, é bem fácil de ver porquê, pois que sendo a Obra uma realização com implicação na Economia, do seu custo maior ou menor dependerá, em última instância, um custo correspondente para a Sociedade. Assim, será de todo o interesse, mantendo os requisitos técnicos necessários e suficientes, proceder ao controlo da obra para que não seja ultrapassada a sua Previsão Orçamental.

O Orçamento é, pois, a peça chave do controlo. De um bom orçamento, perfeitamente estruturado e definido, dependerá em muito o sucesso duma obra, quando analisada do ponto de vista dos custos.

As entidades empreiteiras, para concorrerem aos concursos, elaboram, normalmente, um orçamento que é o Orçamento Inicial ou Orçamento da Proposta, elaborado de acordo com o que essas entidades previram e pensam vir a utilizar em equipamentos, mão-de-obra e materiais para executar a empreitada. A este orçamento estão naturalmente associados Rendimentos, Prazos (como se viu em 3.4.2.4), Equipamentos, Mão-de-Obra e outros condicionalismos relativos a cada obra.

O Orçamento da Proposta, normalmente elaborado pelos serviços centrais da entidade empreiteira, tal como é apresentado e porque visa outro fim, tem de ser adaptado para efeitos do Controlo, isto é, tem de ser detalhado segundo os elementos que são controláveis. Por outro lado, tem de ser transformado no Orçamento de Execução. Assim, na posse destes dois pressupostos é elaborado o Orçamento que serve para a Execução da Obra e sobre o qual se actua por meio do Controlo de Produção e de Custos.

Por exemplo, as Actividades que compõem um determinado Preço Unitário, e como tal foram apresentadas na proposta, têm agora de ser decompostas nas suas actividades a controlar e sub-ctividades respectivas, ou seja, as actividades podem estar pouco divididas, como por exemplo, Cofragens, Armaduras e Betões, não distinguindo na rubrica Betão, o fabrico, transporte, colocação, vibração, desmoldagem, etc.

Podem também apresentar para cada Actividade um Custo Global não evidenciando a mão-de-obra, o equipamento, os materiais e sub-empreitadas.

Nesta ordem de ideias é de toda a importância saber, por exemplo, se na actividade Enrocamentos no talude dum Esporão se constatarem desvios, eles provêm da


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produção de pedra na pedreira, da carga, do transporte, dos stocks, se os houver, ou da colocação em obra. Para se poder actuar convenientemente é necessário ter o conhecimento exacto das razões e dos porquês destes "desvios".

Acontece ainda que podendo haver Erros de orçamentação da proposta, eles ficam perfeitamente detectados com a adaptação e o Controlo do Orçamento, permitindo aos responsáveis da obra estar alertados para esse facto bastante importante.

Far-se-á seguidamente referência aos Elementos de Controlo, com carácter menos vinculativo, sob o ponto de vista do Contrato, mas contendo informações que interessam para o Controlo.

Lista de Equipamentos

Os Equipamentos previstos utilizar em obra são, em geral, listados quando da apresentação da proposta e devem corresponder, em princípio, às bases tomadas para o orçamento inicial ou da proposta.

A Lista do Equipamento que irá na realidade executar a obra é, normalmente, alterada quando a obra é efectivamente adjudicada e se começa a desenrolar. Sucede, também, por vezes, que haja condições que determinem a substituição de alguns equipamentos por outros, por inadequabilidade dos originalmente previstos. Este último facto é o de maior importância do Controlo, dado que os Rendimentos e a Produção podem ser, por vezes, substancialmente alterados, pela substituição de uma máquina inadequada prevista na lista inicial. A entidade fiscalizadora deverá, por isso, estar o mais possível atenta a estes factos, dado que, por vezes, a entidade empreiteira não dá mostras de pretender vir a substituir equipamentos que se estão a revelar inadequados, só porque eles constam da lista inicialmente apresentada.

Outras vezes sucede que a obra não se desenvolve a melhor ritmo por insuficiência de equipamento relativamente ao previsto na lista inicial e, aí, será a vez do controlo actuar, pela parte da Fiscalização, exigindo a presença do equipamento que porventura falte e não se tenha vindo a revelar inadequado.

No quadro seguinte são indicados alguns equipamentos utilizados numa obra, traduzindo a permanência dos quantitativos de equipamentos, num trimestre. São também indicadas as várias frentes de obra e os equipamentos afectos a essas frentes.

LISTA DE EQUIPAMENTO EQUIPAMENTO JUL. AGO. SET. PEDREIRA Pás carregadoras (2 Cat. 966, C988) 3 3 3 Perfuradoras (Rock 301 e Rock 601) 1 1 1 Camiões Euclids 2 2 2 Autotanque 1 1 1 Báscula de 60 tf 1 1 1 Electro Compressor ER5 1 1 1 Transformador 200 KVA 1 1 1 Pá carregadora (1240) 1 1 1 ESTALEIROS DA MARGEM SUL Central de betão ELBA de 750 L 1 1 1


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Dumpers de 1,5 e 0,5 m3 2 2 2 Tractor Agrícola c/ Atrelado 1 1 1 Máq. de cortar ferro 1 1 1 Máq. de dobrar ferro 1 1 1 Serra eléctrica 1 1 1 Bulldozer (D85A e D50A) 1 1 1 Camião grua 1 1 1 RETENÇÕES MARGEM NORTE E SUL Camiões 8 8 7 Pás carregadoras (LM 846 e 1 240) 2 2 2 LISTA DE EQUIPAMENTO EQUIPAMENTO JUL. AGO. SET. Grua (NCK 304, PENINE, 605 e AJAX) 2 2 2 Lancha Rebocador 1 1 1 Sistema Flutuante de Basculamento Enr. 1 1 1 Bomba Toyo sobre Pontão 1 - 1 Grua Fuchs (400 kg) 1 2 2 Grua Penine sobre batelão 1 1 1 Batelão 120 m3 1 1 1 Rectro Escavadora Poclain 1 1 - Buldozzer (D50A e D85A) 1 1 1 Sistema de carga de enrocamento 1 1 1 Dumper Volvo BM 860 (9 m3) 1 1 - CAIS ACOSTAVEIS Bulldozer (D85) - - - Dumper Volvo BM 860 (9 m3) - - 1 Auto Betoneira (6 m3) 2 2 2 Compressores VT5 2 2 2 Grua (NCK 605 e AJAX) 1 - - Grua ANDES c/ Grab Casa Grande 1 - - Martelos demolidores 4 4 4 Estaleiro de fabrico de bentonite 1 - - Grua Fuchs (400 kg) 1 - - Rectro Escavadora Poclain - - 1 Bomba Toyo sobre Pontão - 1 - DRAGAGENS Draga de Baldes A 1 1 1 Draga de Sucção Estacionária B 1 1 1 Draga de Sucção Estacionária B1 1 - - Draga de Sucção em Marcha D 1 1 1 Draga de Garras C 1 1 1 Batelões motorizados 2 2 2

Listagem de Meios Humanos

As dotações de Mão-de-Obra são igualmente apresentadas com a proposta da entidade Empreiteira, traduzindo igualmente as previsões no Orçamento da proposta, quanto às equipas atribuídas para cada actividade e sua permanência em obra.

Deve aqui ser notado, também, que a existência ou não de equipas suficientes condicionará o desenvolvimento dos trabalhos e, dados os custos que determinadas


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actividades podem acarretar, convém efectuar e controlar a sua correcta dotação em meios humanos (Mão-de-Obra).

Tal como no equipamento, as equipas de pessoal podem variar em quantitativo e qualidade ao longo da obra nas suas várias fases. Por exemplo, quando se está a realizar as fases de escavação ou colocação de enrocamentos, as necessidades de mão-de-obra, para uma dada obra, são menores que quando se procede à montagem de cofragens, armaduras, fabrico, transporte e colocação de betão e, finalmente, descofragem das zonas em que se incluem betões armados.

As Listagens de Mão-de-obra variam, também, consoante o volume de trabalho a efectuar na época do ano e local, quando se trata de obras via mar ou via terra. Por exemplo, no Inverno, em países de clima temperado ou na estação do cacimbo ou de fortes chuvas, em clima tropical, as necessidades de mão de obra serão, normalmente, mais reduzidas. Noutro caso em que haja uma actividade, por exemplo, colocação de enrocamento, via terra e via mar, a colocação via mar exige mais pessoal, pois é necessário pessoal para carga e transporte em terra, além do que nas operações de transporte e colocação por mar (as embarcações exigem maior número de pessoas a assisti-las).

Nos quadros seguintes indicam-se as Listas de Mão-de-Obra de uma Empreitada de Trabalhos Marítimos. Esta lista foi já aferida em relação à lista constante da proposta, pois já tem em conta as equipas realmente utilizadas e a sua flutuação com o tempo (são indicadas para um certo lapso de tempo - trimestre).

LISTAGEM DE MÃO DE OBRA

Distribuição do pessoal na obra no período:

a) - Entidade Empreiteira

Designação JUL. AGO. SET. Pessoal Técnico 23 22 20 Pessoal Administrativo 9 9 10 Produção - Obra 89 88 90 Produção - Pedreira 16 17 14 Equipamento 22 21 20 Diversos 7 7 7 Totais 166 164 161

b) - Sub-empreiteiro de dragagens

As tripulações para as várias unidades são:

Draga de baldes Mestre 1 Contra Mestre 1 Maquinista 1 Marinheiros e Fogueiros 9 Total (1 turno) 12


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Draga de garras Mestre 1 1º Maquinista 1 2º Maquinista 1 Manobrador/grua 1 Marinheiros 4 Total (1 turno) 8

Draga de sucção estacionária Mestres 2 Maquinistas 2 Marinheiros 8 Total (2 turnos) 12

Draga de sucção em marcha Capitão da Marinha Mercante

1

Mestre 1 1º Maquinista 1 2º Maquinista 1 Ajudante 1 Marinheiros 5 Total (1 turno) 10

Batelões Mestres 2 Marinheiros 4 Total (1 turno) 6

Total de unidades 48 homens

O pessoal para apoio de terra é o seguinte:

Pessoal para apoio de terra Director da Obra 1 Chefe de Produção 1 Mecânicos 6 Manobradores de máquina

1

Total 9

O sub-empreiteiro das dragagens tem um total de 57 homens na obra.

Fórmula de Revisão de Preços

No capítulo relativo ao Cronograma Financeiro já foi abordada a influência das fórmulas de Revisão de Preços no Contrato. Assim, sendo estas fórmulas afectadas pelas variações fundamentalmente dos materiais e da mão-de-obra, os custos de produção sairão afectados se não houver controlo nos consumos de materiais e mão-de-obra ou se se fizer uma má gestão dos fornecimentos.


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Nas Actividades onde não se consiga garantir um controlo eficaz, a sua maior duração conduzirá a uma influência negativa no sentido do agravamento dos custos, pelo facto de aumentar o lapso de tempo ao qual a Fórmula de Revisão dirá respeito.

Não havendo controlo dos materiais utilizados e, eventualmente, vindo-se a gastar quantidades superiores às previstas, os sobre-custos dos materiais não serão compensados pela revisão proveniente dos coeficientes de actualização resultantes das fórmulas de revisão.

As Fórmulas de Revisão são estabelecidas por regulamentos ou publicações procedentes dos órgãos de Governo e determinam-se a compensar a entidade empreiteira dos agravamentos dos custos resultantes de aumentos de materiais, salários, combustíveis, etc.

Uma vez que as fórmulas de revisão vão influir nos custos, influência que se traduz, normalmente, num acréscimo, tem de se ter em conta este facto nas comparações dos mesmos, após efectuar o seu controlo. Assim, será necessário deflacionar os Custos Reais do agravamento introduzido pelo Coeficiente de Revisão.

Finalmente, referem-se os elementos mais intervenientes no controlo de produção, nomeadamente, no Controlo de Custos.

Situação da Obra

Com base nas Quantidades que se vão diariamente obtendo e compilando, são elaborados, quer semanal, quer mensalmente, os quadros resumo a seguir indicados, e que permitem visualizar a situação para as várias actividades.

Estes quadros podem envolver apenas uma frente de trabalhos, como por exemplo, uma pedreira, onde são discriminados em (m3) ou (tf) os valores obtidos, por dimensão dos enrocamentos, necessários para aplicar em obra. Estes mapas dão, também, os quantitativos mensais e os quantitativos gerais, acumulados até determinada data.

Por leitura destes quadros, podem-se constatar os Desvios, não só em relação às previsões, como também as quantidades relativas de produtos estéreis e aplicáveis (rocha sã) que se vão obtendo.

Esta peça permite não só ir aferindo os valores obtidos, como também, projectar as produções para obras futuras. Pode também efectuar-se este tipo de quadros para outras quaisquer actividades, como por exemplo, Betões, Dragagens, etc., cuja importância o justifique e cujo peso no conjunto da obra possa determinar, pela sua falta de controlo, atrasos ou avanços no prazo, com o consequente reflexo na conclusão da Empreitada.

QUADRO DE SITUAÇÃO DA OBRA PARA UMA PEDREIRA Designação Até JUN.82 JUL.82 AGO.82 SET.

/82 No

período Totais

Pegas de fogo (nº) 249 13 9 10 32 281 Volume teórico de desmonte em bancada (m3)

347956 18120 13080 13200

44400 392356

Enrocamento obtido em (tf)

904686 47112 34008 34320

115440 1020126


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Enrocamento colocado em (tf)

786 037 37978 39195 31060

108233 894270

Percentagem de Estéril (%)

13 - - - - 12

Agrupando os vários valores obtidos por frentes de trabalho ou por actividades, por exemplo, regularização de enrocamentos e colocação de blocos de betão, podem-se fazer Mapas de Situação envolvendo, não só Quantidades, como também, e principalmente, os Custos a elas associados, as suas variações e as percentagens a que os valores executados se situam dos programados, quer no prazo global, quer para um determinado lapso de tempo (ver quadro seguinte).

SITUAÇÃO DO TOTAL DOS TRABALHOS Valor da Valor % Programado Executado

Designação adjudicaç

ão dos trabalhos (meticais)

actualizado dos

trabalhos (meticais)

actualizada do total da obra

% à data

% do total

% à data

% do total

Regularização da Margem Norte

115012 125719 20,9 87,8 18,4 78,9 16,5

Regularização da Margem Sul

118484 132789 22,0 82,7 18,2 72,2 15,9

Dragagem do Canal de Navegação (-6.00 m)ZH

88998 88998 14.8 70.7 10.5 87.7 13.0

Retenções Marginais na Doca

106477 122214 20.2 100.0 20.2 86.3 17.4

Cais de Serviços 19443 19443 3.2 100.0 3.2 70.4 2.3 Cais de Descarga 36286 36649 6.1 100.0 6.1 96.1 6.0 Cais de Aprovisionamento 17239 17239 2.9 100.0 2.9 99.3 2.9 Cais de Estacionamento 11243 11243 1.9 100.0 1.9 88.9 1.7 Estacadas 20012 22501 3.7 100.0 3.7 99.9 3.7 Cais de Reparações 2479 2589 0.4 100.0 0.4 96.3 0.4 Rampa-varadouro 8333 10465 1.7 57.1 1.0 65.6 1.1 Pavimentação 10575 10576 1.8 90.5 1.6 - - Pedreira - 2500 0.4 - - 27.0 0.1 TOTAL 554581 602925 100.0 - 88.1 - 81.0

Como exemplo, para o cais de reparações, adjudicado por 2 479 000 meticais, estava-se na altura com um valor actualizado de 2 589 000 meticais, a que corresponde uma percentagem actualizada de 0,4% total da obra. Entretanto, a percentagem programada na data era de 100% e correspondia a 0,4% do valor total da empreitada, tendo sido executado naquela data 96,3%, a que correspondia 0,4% do total do valor executado da Empreitada.

Estes Quadros de situação da obra referidos em termos de Custos e suas percentagens, interessam, além disso, para as entidades financiadoras poderem avaliar o andamento da situação financeira da facturação da obra e consequente organização do financiamento e demais questões com ele directamente relacionadas.

Folhas de Rendimento


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Como elemento do Controlo, convém também referir as Fichas de Rendimento ou Folhas de Rendimento.

As Fichas de Rendimento destinam-se a fornecer ao serviço de orçamentação elementos reais dos trabalhos efectivamente realizados em obra. Este procedimento tem tanto mais interesse, quanto é certo que os rendimentos a adoptar em orçamento, dependem do rigor obtido com estas fichas. Acresce que o Valor do Orçamento virá a depender dos baixos ou altos rendimentos adoptados e, sobretudo, do seu realismo, pois, como se sabe, os Rendimentos dependem de variados factores que variam de obra para obra, como por exemplo, as condições atmosféricas, condições geográficas locais, equipas de pessoal e equipamento, etc. Deste modo, a obtenção de valores coerentes com a realidade será impossível de se conseguir em gabinete, sem o apoio dos dados coligidos pelo Controlo na obra.

As Fichas de Rendimento podem ser elaboradas diariamente, semanalmente, ou mesmo mensalmente, consoante a duração da actividade para a qual se pretende determinar o rendimento. Para elaborar Fichas de Rendimento que deve ser elaborada periodicamente em obra, é necessário recolher os elementos, por exemplo, através das partes diárias de Mão-de-Obra, Equipamento e Materiais, para a actividade em estudo.

A comparação dos Rendimentos obtidos para a mesma Actividade, embora em condições diversas, permite a análise dessas condições e dos factores que estão na origem dos valores obtidos, podendo a partir daí estudar-se os seus Desvios, ou possíveis anomalias, no sentido de se obter a explicação necessária com vista a, futuramente, se proceder a melhorias, se tal for necessário.

As Fichas de Rendimento possibilitam, também, constatar, de imediato, na obra, que factor, ou factores, influenciam e em que sentido, os rendimentos que se vêm obtendo, permitindo em obra a intervenção directa e imediata nas actividades em curso.

Por exemplo, se se vêm obtendo baixos rendimentos de fabrico de betão devido a um facto ou anomalia desconhecida e se a folha de rendimento for convenientemente preenchida, será fácil, pelo seu exame, detectar a causa ou as causas dessa quebra ou variação do rendimento.

Gráficos de Produção

Estes elementos de controlo destinam-se a dar, de forma simples, o andamento dos valores da produção que se forem obtendo numa dada obra.

A representação gráfica permite, por leitura directa e simples, ficar com uma ideia do andamento crescente, decrescente ou irregular que a produção vai atingindo no decorrer da obra.

Estes gráficos podem ser obtidos para uma actividade, para uma frente de trabalhos, ou para a totalidade da obra, tendo, neste caso, de se fazer uma aferição entre os diversos tipos de actividades. Esta aferição é, por via de regra, conseguida pela conversão dos trabalhos executados, no seu valor global, traduzido em custos, obtendo-se estes pela aplicação dos custos unitários às quantidades realizadas para todas as actividades componentes da Empreitada.

Os Gráficos de Produção podem traduzir a variação mensal, semanal ou diária, em certos casos, mas normalmente, por serem mais significativos, representam-se as quantidades acumuladas.


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Do exame dos Gráficos de Produção pode-se, pelo andamento do gráfico, verificar as irregularidades, como a sua continuidade ou singularidade e, a partir daí, por exame de outros elementos, como sejam, as Fichas de Actividade e de Rendimento, determinar as causas das alterações e vir a intervir adequadamente.

As informações podem lançar alguma luz sobre o funcionamento de determinada actividade ou mesmo frente de trabalhos e, a partir daí, poder-se responder a questões de vária ordem, recorrendo à consulta de outros elementos disponíveis de controlo.

Partes Diárias

Estes elementos, recolhidos directamente em obra, constituem a base de todas as informações para controlo. Assim, para cada Frente de Trabalhos, existindo várias actividades, deverá ser elaborada a parte diária dos vários componentes, isto é, da mão-de-bra, do equipamento e dos materiais utilizados para concretizar essa actividade.

As Partes Diárias são, pois, os elementos mais simples, obtidos na própria frente de trabalho, onde deverão ser anotadas todas as anomalias na execução, tais como interrupções, se as houver, as causas das interrupções e as condições de execução e demais singularidades dignas de registo e que melhor possam contribuir para ilustrar as singularidades da produção.

Assim, temos:

Parte Diária de Mão-de-Obra - onde são registados os vários tipos de mão-de-obra, o seu quantitativo por tipo específico e o número de horas diárias trabalhadas por cada especialidade e causas eventuais de interrupção, se as houver.

A Parte Diária de Mão-de-Obra deverá ter duas comprovações, a do Encarregado e a dos Serviços de Apontadoria. Estes, possuidores do mapa de presenças diárias, elaborado a partir de um sistema de eficaz controlo de ponto, comprovam a totalidade das horas de presença, comprovação essa imprescindível e de grande interesse no controlo efectivo do emprego da mão-de-obra, uma vez que evita a duplicação de imputação a uma ou mais actividades das mesmas horas empregues por um operário e, igualmente, omissões no preenchimento da ficha de trabalho.

Parte Diária do Equipamento - para cada máquina dever-se-á indicar qual, ou quais, os trabalhos efectuados, bem como as durações respectivas. Além disso, deverão ser mencionadas as interrupções e as suas causas, bem como o tipo de tempo gasto, ou seja, o número de horas a trabalhar, à ordem e/ou por avaria, se tal for o caso.

Como apoio à elaboração da parte diária da máquina, deverá ser realizado, para cada máquina, o Boletim de Trabalho da Máquina, mapa que é mensal, no qual se vai anotando todos os dias, as horas de funcionamento, a actividade, os consumos, as paragens e demais elementos de interesse.

Este boletim fornece aos responsáveis pela obra, os Consumos Horários, bem como as horas de funcionamento que lhe permitem verificar a utilização da máquina e a sua rentabilidade. Aos Serviços de Equipamento estes dados servem para saber os quantitativos a debitar à obra em termos de horas de funcionamento.


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A exactidão do controlo depende do fornecimento correcto e diário de alguns dados a elaborar pelo Manobrador e a serem verificados pelo Capataz ou Encarregado. Estes dados são:

• A indicação das Tarefas e os Tempos respectivos gastos pela máquina em cada dia de trabalho;

• A indicação de horas, por dia em que a máquina esteve "à ordem", ou seja, sem serviço;

• A indicação das horas, por dia em que a máquina esteve avariada (inoperacional);

• A indicação de Consumos e Ocorrências que possam ter influenciado o rendimento da máquina.

Preenchendo a parte diária, o manobrador consegue dar todas as informações, que devem ser comprovadas pelo visto diário do chefe da frente ou actividade para a qual a máquina trabalhou.

Para o equipamento ligeiro, tal como vibradores, martelos que não têm manobrador próprio, as partes diárias são preenchidas pelo capataz ou chefe de actividade e tudo se processa, de resto, do mesmo modo que para os outros equipamentos.

Folhas de saída dos materiais - para as actividades a controlar, deverão ser referenciados os materiais gastos, a sua quantidade, designação e aplicação, bem como demais especificações. Para além disso, deverão ser indicadas as requisições ao armazém ou ao exterior, onde igualmente serão indicados todos os elementos referenciadores aqui mencionados.

A partir destas partes diárias, será possível de estabelecer o controlo, agrupando e combinando estes elementos criteriosamente.

Além destes elementos, ou seja, as Partes Diárias para Mão-de-Obra, Equipamento e Saídas de Materiais, deverão igualmente ser efectuadas as folhas correspondentes aos Fornecimentos de Tarefeiros ou Sub-empreiteiros para os serviços que estes tenham vindo a efectuar.

Estes elementos são, normalmente, elaborados pela entidade Empreiteira para seu auto-controlo, mas devê-lo-á ser igualmente pela Fiscalização, pelo menos para as actividades directamente sob o seu controlo.

Controlo de Produção e Orçamental

Uma vez analisados os elementos de controlo e dadas algumas ideias da sua utilização e modo de funcionamento, vai-se em seguida abordar o controlo de produção e as formas de o efectuar. Para além disso, abordar-se-á o Controlo Orçamental ou Controlo de Custos.

Controlo de Produção

Para exercer o controlo, terá de se dispor de meios humanos e técnicos para poder proceder à sua efectivação, pois que, não existindo pessoal habilitado e interessado neste tipo de tarefas - CONTROLADORES - é bastante difícil alcançar resultados.


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Assim, com base nos elementos de controlo atrás analisados e da sua conjugação criteriosa, poder-se-á efectuar o Controlo de Produção e o Controlo de Custos a ele associados.

a) - Fichas de Actividade

Para efectuar o controlo de produção a obra possui os seguintes documentos já referi-dos atrás, a saber:

• Partes Diárias de Mão-de-Obra e Equipamento;

• Requisições de Materiais ao exterior ou ao armazém;

• Mapas de Consumos de Materiais.

Com a recolha dos dados contidos nestes elementos, pode-se então elaborar a Ficha de Actividade, que seguidamente se descreve:

• A Ficha é individual, ou seja, é elaborada para uma só actividade e está dividida nos elementos componentes do custo;

• Abrange um período Mensal mas deve ser preenchida diariamente, com base nas partes diárias com ela directamente relacionadas.

Consoante as actividades que pretendemos controlar, assim o número de fichas que teremos de elaborar. Da posse das fichas, vai-se preenchendo diariamente as colunas respectivas com as quantidades fundamentais, ou seja, do equipamento, da mão-de-obra, dos materiais e de eventuais sub-empreiteiros que se tenham desenvolvido no decorrer desse dia e que interessem à actividade em estudo.

Deste modo, teremos:

• Com as Partes Diárias de Mão-de-Obra obtém-se o total de horas por categorias de operários referentes a cada actividade;

• Com as Partes Diárias do Equipamento obtém-se o total de horas de funcionamento de cada máquina distribuída pelas diferentes actividades desse dia e daí obtém-se a comparticipação para a actividade em análise;

• Com as Requisições de Materiais efectuadas ao armazém ou ao exterior, obtêm-se as quantidades totais dos diferentes materiais gastos em cada tarefa e, portanto, aqueles que foram gastos para a actividade em estudo.

Agrupados os elementos das partes diárias respectivas, e das requisições de materiais e outros serviços (por exemplo, sub-empreitadas específicas), inscreve-se, para cada dia, nas colunas respectivas da ficha de actividade, as quantidades assim obtidas.

b) - Comparação de Resultados

A existência destas Fichas de Actividade efectuadas anteriormente para outras obras, vai permitir, por comparação com as fichas obtidas na obra em curso, que se tome conhecimento e analise os Desvios verificados nessa obra em que se está a fazer o Controlo da Produção.


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Os valores a controlar obtidos por Fichas de Actividade, são inscritos em Folhas de Rendimentos que constituem um registo que deverá estar arquivado nos serviços centrais da entidade Empreiteira ou na Repartição Estatal correspondente, consoante o caso. Estes registos permitem às entidades de Orçamentação e de Fiscalização, ir colher elementos de muita utilidade para os serviços que desempenham no acompanhamento de novas Empreitadas.

As entidades Fiscalizadoras - controlo pela parte do Dono da Obra - na posse de Fichas de Rendimentos para as várias actividades de uma obra que pretendem controlar, devem iniciar a sua actuação pelo estabelecimento de normas que possibilitem o preenchimento dos vários elementos de controlo referidos atrás.

Uma vez concebida e posta a funcionar a estrutura, deve proceder-se ao seu acompanhamento, compilar e tratar dados de modo a chegar à obtenção de fichas de actividade para a obra. Se, no decorrer da obra, se detectarem valores diversos dos existentes nos registos de fichas de actividade, para obras semelhantes, então caberá ao controlador analisar essa diferença para poder actuar no sentido de a corrigir.

No caso da colocação de blocos a entidade de controlo possui, por exemplo, uma ficha de obra anterior em que foi obtido o rendimento de 5 blocos por dia, enquanto a ficha elaborada na obra em curso lhe deu um rendimento de 2 blocos por dia. Estamos perante um caso de grande redução do rendimento, menos de metade, portanto, e em que haverá que analisar as fichas de actividade de registo e da obra procurando entender quais as causas de tais diferenças.

Estas causas poderão ser, por exemplo:

• Condições diferentes de execução, em local mais ou menos abrigado, que origine maiores, ou menores, interrupções;

• Época do ano em que o trabalho foi feito. Em climas temperados, no Inverno, as condições meteorológicas fazem diminuir os seus rendimentos;

• Avarias de equipamento ou falhas de mão-de-obra, faltas ou equipas menos qualificadas;

• Deficiências técnicas, como seja, por exemplo, uma zona localizada de má regularização da fundação;

• Maiores profundidades (mas neste caso as condições são diversas);

• Equipamento de diferente capacidade.

Detectadas as causas, convém então agir, e para isso é muito importante a iniciativa do controlador, no sentido de rectificar o erro ou a deficiência. Finalmente, convém referir que o controlo é exercido com recurso a todas as peças aqui descritas e, também, em conjugação com os elementos de controlo utilizados em simultâneo, ou separadamente, de modo a ilustrar convenientemente as situações.

c) - Plano de Trabalhos

O Controlo é bastante importante quando se consideram as repercussões no Plano de Trabalhos e os avanços ou atrasos que a existência, ou ausência, de controlo introduz na obra.


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Uma das tarefas de controlo consiste em ir inscrevendo, nas barras previstas para cada actividade, a correspondente situação real verificada, quer por preenchimento da barra inicialmente em branco, quer fazendo outra barra adjacente e paralela à barra correspondente à previsão. Depois, por comparação, em qualquer dos casos adoptados a cada momento, podem ser verificados e quantificados os atrasos e os avanços.

A atenção do controlador ou responsável pela obra deve incidir, principalmente, nas Actividades Críticas, ou seja, aquelas actividades cujo encadeamento determina a duração ou prazo da obra. Qualquer atraso ou avanço nessas actividades repercute-se, normalmente, no prazo da obra, por vezes mesmo empolado se as actividades são sequenciais, isto é, da sua realização depende, em absoluto, a realização da sequente.

Controlo Orçamental

Uma vez efectuado o Controlo de Produção, a materialização do Controlo de Custos, ou Orçamental, resume-se à aplicação de custos unitários previstos no orçamento às quantidades previstas e às quantidades efectivamente realizadas. Para isso terá de se dispor em obra do Orçamento Inicial e do Orçamento de Execução descritos atrás.

a) - Determinação dos Custos

A partir do preenchimento da Ficha de Actividade para as quantidades obtidas pelas Partes Diárias, por aplicação a cada quantidade do custo unitário respectivo, pode-se obter o custo total para cada actividade perfeitamente identificado para os diversos elementos componentes.

b) - Comparação dos Custos

Uma vez obtidas, para cada uma das actividades, as despesas mensais, é fácil, portanto, fazer a comparação entre os Custos Previstos ou Previsionais e os Verdadeiros.

Os responsáveis pela obra não terão mais do que comparar os valores, estudá-los e actuar de molde a melhorar a situação, se for caso disso.

Determinadas as quantidades de trabalhos efectuadas, está-se em condições de preencher todo o Mapa de Produção.

Assim, teremos:

• A frente de cada Actividade increve-se, nas colunas respectivas, as quantidades mensais e acumuladas;

• Multiplicam-se os Custos Unitários previstos por aquelas Quantidades, obtendo-se, assim, os Custos Mensais e acumulados que haviam sido previstos orçamentalmente;

• Na segunda linha de cada actividade, inscrevem-se os Gastos Reais obtidos nas fichas respectivas;

• Calculam-se as diferenças entre a 2ª e a 1ª linha, e inscrevem-se na terceira linha.


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Dado que esta comparação é estendida às operações consideradas "não directas", os responsáveis pela obra têm um processo muito simples de controlar a obra, podendo determinar onde estão a ganhar (saldo positivo) e onde estão a perder (saldo negativo) e onde as coisas correm conforme previsto (saldo nulo) e, então, poder actuar em conformidade.

É o preenchimento correcto do Mapa de Produção que vai permitir, em qualquer momento, e a partir duma correlação entre Custos Reais da produção efectuada e os Custos Previsionais (ou a preços de orçamento), para as mesmas quantidades, atingir o controlo orçamental pretendido. Este objectivo é atingido por uma simples comparação entre o que se poderia ou deveria ter gasto e o que na realidade se gastou.

No preenchimento do Mapa de Produção a 2ª e 3ª linhas serão fáceis de preencher se se tiver uma estrutura de controlo organizada para fornecer, com a realidade possível, os gastos verdadeiros. Esta estrutura, que permitirá organizar o serviço de controlo, terá de recolher, agrupar, codificar e pôr em termos de custos todos os elementos necessários à verificação desses mesmos custos.


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MÓDULO 12 - CONTROLO DE SEGURANÇA


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I. CONTROLO DE SEGURANÇA

Um aspecto que convém realçar no controlo de mão-de-obra são os preceitos relacionados com a segurança social, que devem ser seguidos pelas várias entidades intervenientes na Empreitada. O controlo deverá verificar a existência do seguro, global ou individual, para os trabalhadores, a inserção dos trabalhadores em esquemas sociais ou de segurança social, o cumprimento dos instrumentos de contratação colectiva ou outros existentes, horários, etc., consoante as características dos trabalhos e actividades a desenvolver, a organização social e as leis do país ou local onde decorrem os trabalhos.

Este aspecto da segurança no trabalho é particularmente importante, pois é sabido, que na generalidade dos países o recrutamento do pessoal das entidades empreiteiras é feito, na maior parte das vezes, consoante o andamento dos trabalhos, com as variações daí resultantes implicando isso, uma falta de formação básica dos trabalhadores.

Finalmente e no âmbito do controlo da qualidade de mão-de-obra, importa referir os aspectos de segurança, que deverão ser uma preocupação quer da Entidade Empreiteira, quer do Dono da Obra. A ausência de Critérios de Segurança e Prevenção, pelo número, geralmente elevado, de acidentes que ocasiona, para além de prejuízos humanos que representa, traduz-se numa percentagem de dias de incapacidade, por vezes elevados, portanto não produtivos com os correspondentes custos daí decorrentes.

Prevenção, Segurança e Higiene no Trabalho

As questões relacionadas com a Prevenção, Segurança e Higiene no Trabalho, apresentam aspectos de diversa natureza:

• social, uma vez que a segurança se reflecte não só no plano individual mas também na vida social do ser humano;

• jurídica, consubstanciados na legislação reguladora da protecção do trabalhador e de terceiros contra os riscos decorrentes da instalação e funcionamento dos estabelecimentos industriais;

• e económica, dada a disparidade existente entre as verbas necessárias à implementação de medidas de Segurança e Higiene no trabalho e os custos de um acidente - indemnizações, salários, assistência médica, seguros, etc., para além da inactividade do trabalhador - que inevitavelmente nos levam a concluir pelas reais vantagens daquelas medidas, quer para a entidade empregadora, quer para o Estado.

A estrutura organizativa da Empresa deve integrar um Serviço de Segurança funcionando na dependência e uma administração com poderes decisivos.

O cumprimento das normas de segurança nos diversos locais deve ser acompanhado por uma acção fiscalizadora exercida pelo técnico ou encarregado responsável.

O funcionamento eficaz de um Serviço de Prevenção, Higiene e Segurança no Trabalho deve contemplar variados aspectos:

• Análise de riscos e realização periódica de inspecções;


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• Transmissão às Companhias de Seguros das necessárias informações sobre os diversos trabalhos;

• Verificação dos sistemas de protecção individuais e colectivos;

• Elaboração de programas internos preventivos e regulamentares;

• Definição de objectivos;

• Controlo de resultados.

De notar que os escalões etários mais propensos à ocorrência de acidentes de trabalho são os muito jovens e os mais próximos da terceira idade.

Por outro lado, a imprudência, o temperamento violento e a irritabilidade são factores que podem contribuir para provocar acidentes, tal como o uso de ferramentas em mau estado, a não utilização de equipamentos de segurança, o congestionamento dos próprios locais de trabalho, a falta de protecção das máquinas e diversos outros factos e comportamentos.

Somente através da eliminação , na medida do possível, dos factores acima descritos se pode constituir um sistema eficaz de prevenção dos acidentes.

A Protecção Individual deve ser adoptada quando não haja meios de protecção colectiva. Consiste na utilização do equipamento de segurança específico para o tipo de tarefa que o trabalhador execute, em ordem à protecção integral das partes mais sensíveis do corpo, nomeadamente cabeça, olhos, tronco e membros.

Cabeça capacete Olhos e Rosto óculos ou viseiras com vidros transparentes ou

coloridos Vias Respiratórias máscaras filtrantes Ouvidos auscultadores e auriculares Tronco vestuário apropriado, aventais, coletes, etc. Pés e membros inferiores botas (biqueira e palmilha de aço)

botas de borracha (rasto anti-derrapante) Mãos e membros superiores luvas (couro, tecido, borracha, plásticas,metálicas).

A Protecção Colectiva do pessoal do estaleiro abrange os dispositivos gerais de segurança tanto no que se refere às construções provisórias (andaimes, escadas, passadiços, escoramentos, tapumes, etc.), como às fases de construção (aberturas em pavimentos, trabalhos de montagem, elevação e armazenamento de materiais, etc.) ou ainda à resistência dos cabos, estropos, ganchos e cordas.

O Comportamento do Pessoal dentro de um estaleiro nem sempre é o desejado devido aos diferentes temperamentos e hábitos pessoais. Esta situação torna-se gravosa quando se verifica um consumo exagerado de álcool. Uma medida aconselhável será distribuir água e outras bebidas não alcoólicas no período de trabalho.

A distribuição de trajes impermeáveis embora não sendo um factor de protecção contra acidentes é uma segurança contra doenças e desconforto. Um trabalhador desprotegido de chuva ou frio tem uma grande perda de produtividade.


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A construção civil é a indústria em que existem maiores riscos de quedas. Para evitar estes riscos é obrigatório o uso de cinto de segurança. O cinto deve ainda ser completado com suspensórios resistentes.

Prevenção e Protecção contra Incêndios

Existem três factores que activados conjuntamente motivam a eclosão de um fogo (triângulo do fogo).

Triângulo do Fogo Combustível substância que vai arder Comburente ar contendo 21% de oxigénio Energia de Activação fonte de inflamação

Prevenção de Incêndios: Existe um conjunto de medidas tendentes a minorarem as probabilidades de ocorrência de incêndios.

Em geral, é possível actuar sobre o combustível e sobre a energia de activação, o que não acontece com o comburente - oxigénio do ar - normalmente presente.

A actuação sobre o combustível, no sentido da sua supressão ou do controlo da formação de misturas inflamáveis, baseia-se em processos vários:

a) - Evitar a presença de resíduos inflamáveis através de limpezas frequentes;

b) - Programar a manutenção periódica de condutas de gases e de líquidos inflamáveis no sentido de evitar fugas;

c) - Substituir combustíveis inflamáveis por outros que o não sejam em determinadas condições ou recobri-los por camadas incombustíveis (ex: tintas, betumes, lentes para madeira);

d) - Diluir misturas combustíveis mediante a adição de substâncias que aumentem o ponto de inflamação;

e) - Ventilar ou aspirar locais onde seja possível a formação de misturas explosivas;

f) - Actuar sobre o combustível, mediante a adição de compostos que dificultem ou inibam a propagação da reacção em cadeia (ex: adição de anti-oxidantes a plásticos e a tecidos ignifugados, etc.).

A eliminação de focos de ignição é uma das técnicas mais frequentes de prevenção de incêndios.

Neste domínio, poderão ser adoptadas medidas preventivas traduzidas em inspecções periódicas de segurança aos potenciais focos de ignição.

A actuação sobre o comburente é possível apenas em casos pouco frequentes em que são criadas atmosferas inertes (através da adição de gases inertes como o azoto ou óxido de carbono, diminuindo as proporções de oxigénio).

Recomendações: A empresa deve ter presente a necessidade de reunir, sobre a forma de recomendações, todas as disposições relativas à organização de luta contra incêndios e distribuí-las nos diferentes locais de trabalho.


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São considerados vários tipos de recomendações:

a) - recomendação geral e prevenção contra incêndios (regras de prevenção) a qual deve ser conhecida de todos os elementos da empresa;

b) - recomendação geral de luta contra incêndios (medidas em caso de incêndio) a qual também deve ser conhecida de todos os elementos da empresa;

c) - recomendações particulares, referentes a determinados locais;

d) - recomendações especiais, aplicáveis a serviços especializados e responsáveis pela segurança na empresa.

Acidentes Eléctricos

O consumo de energia eléctrica tanto por parte da Indústria como da vida doméstica tem tido um incremento bastante grande nos últimos anos. A electricidade é utilizada como fonte de energia para os mais diversos fins (movimento, luz, som, calor, frio, etc.).

A sua utilização deve, contudo, ser acompanhada de cuidados particulares de modo a proteger pessoas e bens. Na verdade, a energia eléctrica pode ter efeitos perigosos e mesmo destruidores se não forem cumpridas rigorosamente as regras de segurança adequadas.

Acidente por Contacto com a Corrente Eléctrica - quando se verifique a circulação da corrente através do corpo humano. Na protecção contra contactos directos devem adoptar-se as seguintes medidas:

a) - Afastamento das partes activas;

b) - Interposição de obstáculos;

c) - Isolamento das partes activas;

d) - Uso de tensão reduzida de segurança.

Instalações Eléctricas - na montagem o electricista deve ter sempre por objectivo o bom funcionamento destas. Assim, e para que tal aconteça, deverá cumprir determinadas regras de segurança básicas com destaque para:

a) - circuitos de iluminação separados dos restantes havendo pelo menos dois circuitos distintos;

b) - circuitos de tomadas de corrente separados dos restantes existindo também pelo menos dois circuitos distintos;

c) - circuitos de tomadas de alta potência (fogões, máquinas de lavar) separados dos restantes;

d) - identificação das canalizações para facilitar a sua manutenção, reparação ou alteração posterior;

e) - uso de condutores codificados por cores:

1) Fase - castanho ou preto


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2) Neutro - azul

3) Protecção - verde orlado a amarelo

f) - os condutores devem ter a dimensão correcta e ser devidamente protegidos por aparelhos de boa qualidade com actuação automática;

g) - todo o material a utilizar nas instalações deve estar de acordo com as normas portuguesas. Na falta destas e em caso de dúvida devem consultar-se as entidades competentes para o efeito.

Incêndios de Origem Eléctrica - Muitas são as vezes em que incêndios de origem eléctrica são atribuídos a curto-circuitos quando na realidade a fonte que os originou é bem diferente. Esta situação deve-se à falta de informação ou a dificuldade de análise.

Efectivamente, grande parte dos acidentes são provocados pela avaria dos aparelhos eléctricos com deficiente concepção ou montagem, ou falta de manutenção adequada (Ex: câmaras frigoríficas, aparelhos de ar condicionado, elevadores, etc.).

Por outro lado a acumulação de gases também é extremamente perigosa, pois basta o accionar de um interruptor para provocar uma explosão e originar um incêndio.

Ainda há a considerar os casos de sobrecarga da instalação quando está mal protegida, o que origina um aquecimento excessivo das canalizações.

Para extinguir incêndios de origem eléctrica pode usar-se água pulverizada, dióxido de carbono ou pó químico.

Electricidade Estática - Esta electricidade pode ser bastante nefasta para pessoas e bens. Ela pode gerar-se pelo contacto entre dois corpos e o caso mais corrente é o de fricção (Ex: solas de sapatos, correias transportadoras, vestuários de fibras, etc.). Este tipo de risco de incêndio é frequente em armazéns de combustíveis, na indústria têxtil e em outros locais onde o ar ambiente seja explosivo. Como medidas preventivas devem-se reduzir os atritos, fazer ligações à terra, trabalhar em atmosfera húmida e neutralizar as cargas.

Raio - Os raios que surgem durante os temporais consistem numa descarga de electricidade estática entre a atmosfera e a terra. São extremamente perigosos e mesmo mortíferos, dando por vezes origem a incêndios. Um dos grandes problemas para a sua protecção é o desconhecimento do local de impacto. Contudo, sabe-se que este se desvia para os pontos mais elevados, como a copa de árvores, postes, torres, etc. Assim durante os temporais não se deve procurar abrigo debaixo das árvores, deve-se afastar de postes, torres ou gruas, e colocar pára-raios nos edifícios isolados, nas torres, etc.

Transporte e Elevação de Cargas e Pessoas

Os aparelhos mecânicos de transporte e elevação devem satisfazer determinadas prescrições referentes à estabilidade e à resistência.

No caso concreto dos aparelhos elevatórios mecânicos há que atender, na generalidade, ao seguinte:

• devem ser montados com superfícies de apoio de resistência suficiente;


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• a sua estabilidade deverá ser garantida permanentemente através de lastros, cabos, macacos ou amarras e por outros processos, mesmo quando estejam imobilizados;

• terá que ser afixada e mantida, junto do condutor e da parte inferior do aparelho, a carga levantada em função da sua estabilidade, isto é, do lançamento e da velocidade do vento, dada a importância da posição do contrapeso bem como da orientação e inclinação da flecha.

Iremos abordar, em particular, alguns aparelhos e meios de transporte de cargas e pessoal e referir prescrições a observar.

Os transportadores de tela, tela de borracha accionada por motores eléctricos com movimentação sobre tambores cilindricos, são um tipo de transporte que apresenta especiais factores de risco. Esses riscos podem ser controlados pela aplicação de sistemas de segurança, encravamento e protecção adequados. É de referir a proibição da passagem de pessoas sobre a tela, com excepção da utilização de passadeiras criadas para o efeito, bem como de operações de conservação e manutenção feitas com os motores desligados - factor de extrema importância.

No caso dos elevadores de copos ou cestos, roda que no seu movimento periférico arrasta uma cadeia onde são fixos os cestos ou copos, os cuidados a ter são idênticos aos referidos anteriormente para os transportadores de tela.

Os transportadores aéreos por cadeia por "trolleys", utilizados nos trabalhos em série através do deslocamento de cargas suspensas por ganchos, devem observar certas regras de segurança: a circulação dos objectos deve ser feita a altura determinada por forma a não atingir pessoas que, por sua vez, devem evitar o deslocamento em níveis inferiores às cargas.

Os transportadores de parafuso sem fim, de movimentação circular, utilizados na elevação de cargas granuladas, devem ser blindados e equipados para prevenção do acidente.

Gruas, guindastes e pontes rolantes devem basear a sua segurança sempre na sua capacidade de carga e no estado dos seus componentes, efectuando-se uma manutenção periódica de cabos, roldanas, ganchos, etc. As vias de circulação das gruas devem ser fixadas e niveladas por forma a permanecerem horizontais. No caso de guindastes fixos, montados sobre carris, deverá prever-se dispositivo amortecedor de choque no fim da linha, prolongada além dos pára-choques e num comprimento suficiente para que assegure a repartição do peso dos aparelhos no solo aquando do embate nos pára-choques. Em nenhum caso o prolongamento das linhas, além dos pára-choques, deve ter comprimento inferior a um metro.

Estes guindastes fixos, circulando sobre linhas férreas, devem comportar limpa-calhas robustos susceptíveis de apoio nas linhas.

Deverão ser utilizados processos de escoramento ou travão que, na altura da passagem, garantam imobilização dos aparelhos elevatórios. No caso das gruas há que evitar a sua deslocação quando sujeita à acção do vento.

Deve garantir-se um aspecto livre mínimo de 60 cm para separação dos obstáculos fixos e peças salientes dos aparelhos em circulação nas vias ou, em caso de impedimento destas prescrições, deverá ser proibido o acesso do pessoal às zonas de perigo.


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Serão construídos refúgios intercalados, separados no máximo por 10 etros, no caso de aparelhos situados nas proximidades de sítios de passagem.

O ângulo de suspensão das cargas deve ser minimizado. Os ganchos de gruas e guindastes devem ter um dispositivo de segurança para que a carga não se desprenda; a substituição dos cabos deve ter em atenção o diâmetro e constituição previstos no seu dimensionamento.

Este tipo de aparelhos deve ser manobrado por pessoal qualificado sensível aos meios de protecção individual (luvas, capacetes, etc.) e colectiva. Durante o seu deslocamento deve ser acompanhado por meios de sinalização sonora e luminosa. Convém igualmente proceder à verificaçao do sistema de travagem e bloqueamento amiudadamente.

Os guindastes de alto porte devem ainda obedecer a outras regras de segurança, nomeadamente manter todos os seus componentes bem fixos (em especial o contra-peso) e serem providos de pára-raios.

Os cestos elevadores devem ser protegidos contra o baloiçamento acidental através da fixação de dispositivos de segurança e, em caso de ameaça de desprendimento, deverá guiar-se a carga com uma corda.

Deverá baixar-se a lingueta de segurança antes do accionamento de guinchos e outros aparelhos e não ten-tar,em caso algum, apanhar a manivela largada de qualquer máquina em funcionamento, evitando, assim, fracturas nos membros.

Gruas - Torre

Os empilhadores, equipamentos muito utilizados e com facilidade de manobra, podem ser classificados em três categorias em função da energia utilizada: a gasolina ou gasóleo, eléctricos (alimentados por bateria) e a gaz. As regras de segurança atribuídas à utilização destes aparelhos baseiam-se nos aspectos seguintes:


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Os empilhadores com motores de explosão ou combustão só deverão ser utilizados em locais bem ventilados; deverão ser manobrados por pessoal autorizado e o manobrador, antes do início do trabalho, deve verificar todas as condições de utilização, como sejam o estado de funcionamento dos travões, dos pneus, da buzina e o abastecimento de combustível.

Empilhador

Os empilhadores eléctricos devem ficar à carga durante a noite; em caso algum devem ultrapasar a carga máxima assegurando o seu equilíbrio nos garfos. A deslocação do empilhador não poderá ser efectuada em posições elevadas e durante o seu movimento há que ter o máximo cuidado na passagem de portas e cruzamentos, bem como não permitir o transporte de pessoas sobre a carga ou sobre os garfos; a manobra de descida de uma rampa deve ser feita sempre de marcha à ré. O abandono do empilhador deve implicar prévios cuidados na verificação dos seus comandos - travamento, garfos no chão e chaves fora da ignição.

Ascensores e Monta-cargas, equipamento utilizado na movimentação de cargas a grande altura, devem ser providos de protecção em caso de rotura do cabo de elevação; nesse sentido, o cesto-guia ou recipiente do monta-cargas devem ter dispositivos de segurança, do tipo pára-quedas, capaz de parar a queda da plataforma; os carros de mão ou vagonetas estacionadas na plataforma devem ser rapidamente imobilizados. No caso de impedimento do afrouxamento automático, no sentido de não permitir à plataforma do monta-cargas girar à volta do mastro durante a elevação, deve ser preparado o dispositivo de segurança que facilite ao operário da recepção o seu accionamento sem necessidade de subir para a plataforma ou dobrar-se. Em operações de carregamento e descaregamento deverá preconizar-se um dispositivo apropriado no caso da plataforma se encontrar à altura da recepção, para impedir a rotação livre à volta do mastro.

A observância de outros procedimentos deve ser assegurada; assim, não se deverá exceder a carga máxima permitida, esta deve ser colocada dentro da cabine sem partes salientes e proceder-se à verificação dos cabos e roldanas evitando assim a sua deterioração.

É também conveniente colocar no chão, onde o balde ou a plataforma contactam com o solo, pneus velhos, fora de uso, para amortecimento do choque devido a queda por descuido do manobrador.

É importante salientar o problema da utilização do monta-cargas para transporte de pessoas em que as condições de segurança são, por vezes, inexistentes.

Assim, convém recordar que é proibida tal utilização destes aparelhos à excepção dos concebidos para o efeito - transporte e elevação do pessoal.

Em casos excepcionais será autorizada a utilização dos aparelhos elevatórios pelo pessoal sob condições pré-estabelecidas a saber:


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a) - O espaço previsto para o deslocamento do cesto ou recipiente deve ficar livre de qualquer obstáculo;

b) - Proibição de movimentação do aparelho, no seu conjunto, sempre que o cesto ou recipiente for utilizado pelo pessoal;

c) - Proibição de oscilações perigosas das partes móveis ou amovíveis do aparelho bem como de movimentos giratórios susceptíveis de risco;

d) - Redução da carga máxima admitida para metade, em aparelhos fixos, e para um terço nos aparelhos móveis;

e) - Proibição de transporte de mais de duas pessoas em cada elevação;

f) - Os dispositivos de transporte e elevação de pessoal devem obrigatoriamente comportar um guarda-corpo à altura de 1,10 m, um parapeito intermédio e um guarda-cabeça com 0,15 m;

g) - A autorização de transporte e elevação de pessoas em dispositivos contendo materiais será condicionada ao espaço livre previsto e ao acondicionamento dos materiais sem ultrapassar o rebordo do cesto; o respectivo acesso deve ser concebido por forma a garantir a impossibilidade de queda por parte do pessoal;

h) - Direcção dos movimentos, através dos meios convencionais, pelo chefe de manobras quando as condições de utilização do aparelho dificultarem a vigilância dos deslocamentos do cesto ou recipiente por parte do condutor;

i) - Limite de velocidade do cesto ou recipiente, tanto nas descidas como nas subidas, com o valor máximo de 0,5 m por segundo;

j) - Em deslocamentos do cesto ou recipiente ao longo de paredes com aberturas deverá proceder-se ao seu tapamento com um forro de tábuas, redes ou outros dispositivos por forma a garantir a impossibilidade de projecção de materiais no espaço ocupado pelo pessoal;

l) - A fixação do cesto ou recipiente ao cabo deve ser feita através de um gancho com dispositivo de segurança;

m) - O arreio da carga deve ser feito apenas e somente pelo travão.

Os aparelhos elevatórios referidos deverão ainda ser providos de freio ou outro mecanismo eficaz que garanta o accionamento directo no tambor de enrolamento do cabo sempre que a intervenção do maquinista ou a alimentação de força motriz sejam interrompidas. E possuir sistema de inversão de marcha sem ponto morto intermediário e limitador de velocidade e de fim de percurso no alto do gancho.

Seguidamente faremos referência a métodos manuais de transporte e elevação, uma vez que o transporte manual é quase sempre um trabalho pesado em que o risco de acidente é permanente.

Contam-se entre os acidentes de maior frequência os devidos a quedas de objectos sobre membros inferiores, ferimentos causados por choques e pancadas e desequilíbrios na utilização de escadas, andaimes, etc. Há que contribuir para a minimização e eliminação, tanto quanto possível, destes riscos através da adopção de dispositivos de protecção e, de preferência, dos meios mecanizados.


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As questões relacionadas com a elevação manual de cargas prendem-se geralmente com problemas de coluna. A coluna vertebral humana está adaptada a uma postura vertical e sempre que o trabalhador se curva ela tem de suportar não só o peso do corpo mas também o da carga por ele transportada, o que pode causar danos irreparáveis.

Nas figuras seguintes são apresentadas duas situações distintas. Na primeira a coluna está curvada e, consequentemente, a força F1 é substancialmente maior que a F3, ou seja, a quase totalidade da força é exercida num ponto do disco vertebral. Na segunda situação, com a coluna na posição vertical, as forças F1, F2 e F3, de intensidades iguais, estão uniformemente distribuídas pelo disco, reduzindo o perigo de lesões.

Posição Incorrecta Postura Correcta

Outro tipo de movimentos da coluna vertebral a evitar são os que se podem observar nas figuras seguintes. Inclinações da coluna associadas a movimentos de rotação provocam tensões elevadas nos músculos e ligamentos, aumentando consideravelmente o perigo de lesões com consequências gravosas. Nestas situações de associação de movimentos com pesos deve ter-se a preocupação de proceder com cautela e suavidade. A rotação deve ser feita através do corpo no seu conjunto e não da coluna apenas.


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As cargas a transportar deverão também ser objecto de precauções; assim, devem observar-se valores máximos permitidos em função da idade dos indivíduos, sexo, tempo de duração do trabalho, níveis de actividade muscular e frequência de elevações e transporte. Os trabalhadores que movimentam pesos devem estar incluídos em escalões etários até aos 55 anos de idade, após o que deverão ser adstritos à execução de trabalhos mais leves. Em resumo, todas as tarefas de movimentação e transporte manual de cargas devem ser objecto de tratamento racionalizado e, sempre que possível, simplificadas.

São de referir ainda alguns utensílios e meios de transporte manual de cargas:

Os carros de mão, para transporte de materiais em distâncias curtas, em relação aos quais devem ser observados alguns cuidados como a protecção das mãos nas zonas de pega; a condução do carro de mão deve ser feita com o trabalhador virado para a frente e exercendo força no sentido de empurrar e não de puxar; a carga deve estar uniformemente distribuída, com o centro de gravidade baixo e sem atingir alturas que dificultem a visibilidade do operário.

Outros meios, ilustrados pela figura seguinte, são os rolos, as pinças, os tubos, os patins, os ímanes, etc.

O plano inclinado, usado em cargas e descargas de materiais diversos, deve reger-se por cuidados especiais, pois são frequentes os acidentes por esmagamento, deslizamento ou queda das cargas; estas devem deslizar suave e lentamente, devidamente apoiadas e centradas nos mecanismos de transporte.

Os trabalhadores estão sujeitos aos mesmos riscos de acidente que os atrás expostos e devem ser utilizados dispositivos que dispensem a intervenção das mãos, mesmo para o seu desbloqueamento.

Transporte manual de cargas


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Por fim, em relação às portas, obstáculos à livre circulação, devem ser observadas disposições reguladoras do seu dimensionamento, assegurando-se uma sinalização adequada e acessos desimpedidos (em especial em situações de emergência). As portas deverão ser leves e fáceis de manobrar, com abertura no sentido conveniente de circulação e, no caso de abertura nos dois sentidos, devem possuir zonas transparentes para fácil visualização dos locais próximos; contudo, sempre que possível, é de aconselhar a respectiva automatização e comando electrónico.

Higiene no Trabalho

Os riscos profissionais estão relacionados com o ambiente de trabalho e com os processos utilizados nos diferentes ramos de actividade industrial e comercial

Existem genericamente dois tipos de riscos:

• Os riscos de operação;

• Os riscos de ambiente.

Os factores nocivos ao ambiente e agressões da saúde podem ser de quatro tipos:

• Químicos;

• Físicos;

• Biológicos;

• Económicos.

A entidade construtora deve ter consciência dos riscos que correm os seus trabalhadores e em função disso deverá:

1º - Tomar medidas para os evitar ou minimizar;

2º - Confiar aos serviços competentes a análise dos agentes mais agressivos, como os químicos e físicos;

3º - Fazer submeter os seus trabalhadores a exames periódicos por especialistas de Medicina no Trabalho.

Ruído

Um dos elementos agressivos para a saúde do trabalhador e de terceiros é o ruído. O ruído define-se neste sentido como um som indesejável que causa incómodo ao trabalhador.


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Pode provocar fadiga geral, dificultar as comunicações e, quando ultrapasa o máximo aceitável, causar doenças do foro auditivo. A acção do ruído sobre o homem verifica-se quer ao nível fisiológico quer psicológico.

Relativamente aos efeitos fisiológicos, o ruído age nocivamente sobre o aparelho auditivo mas também sobre as diferentes funções orgânicas.

Quanto à acção deste elemento no âmbito psicológico ele opera um acréscimo de tensões no indivíduo originadas pela irritabilidade que o ruído provoca, criando assim situações favoráveis à ocorrência de acidentes.

Nível sonoro - Uma fonte de som emite com uma determinada potência acústica. As vibrações sonoras originadas pela fonte têm valores variáveis em função de factores exógenos.

A unidade de medida do nível sonoro é o Décibel (dB) enquanto a unidade de medida definidora do nível de pressão sonora é o L.P..

Tipos de ruído industrial - Existem essencialmente três tipos de ruído a considerar:

• Ruído contínuo;

• Ruído intermitente;

• Ruído impulsivo.

Quanto aos limites de tolerância do ruído existe regulamentação internacional na qual se baseia a Norma Portuguesa aplicável, considerando-se aceitável a seguinte tabela:

Tempo de exposição Níveis sonoros dB(A)

8 h 85 4 h 88 2 h 91 1 h 94

30 m 97 15 m 100 28 s 115 (valor máximo)


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Controlo do ruído - Quando nos locais de trabalho o ruído ultrapassa os níveis considerados aceitáveis, dever-se-à proceder ao controlo do mesmo em ordem a reduzir os níveis para os valores pretendidos.

Poder-se-à controlar o ruído através das seguintes soluções:

a) - Protecção Individual - consiste em proteger o trabalhador da fonte de ruído através do uso de auscultadores e auriculares.

b) - Controlo na Fonte - existindo a possibilidade de substituir uma operação ruidosa por outra equivalente, porém menos ruidosa, poderá ser esta a via adoptada.

c) - Actuação na propagação:

c.1) - Isolamento anti-vibrátil;

c.2) - Encapsulamento;

c.3) - Painéis anti-ruído;

c.4) - Tratamento acústico das superfícies.

Efectua-se implementando isolamentos anti-vibráteis, por meio da aplicação de painéis de materiais adequados tais como borracha, cortiça, resinas plásticas, etc. ou através do encapsulamento da fonte de ruído. Poder-se-à também criar painéis anti-ruído constituídos com isolantes e revestidos com material absorvente.

O tratamento acústico das superfícies impõe-se quando as instalações são ruidosas; neste caso as suas paredes duras e lisas devem ser revestidas com placas de materiais absorventes.

Exames auditivos - Dever-se-ão prever ao nível da empresa exames médicos auditivos quer na vertente profilática quer na vertente terapêutica, fazendo-se o despiste das situações anómalas.


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Vibrações - Nos locais de trabalho existem vibrações que agem sobre as estruturas produtivas, provocando a desregulação dos equipamentos e a alteração da função bem-estar.

Para o controlo das vibrações recomenda-se a utilização dos mesmos preconizados para o combate ao ruído.

Climatização - Na sua tarefa de maximização da produtividade a empresa terá que optimizar a função bem-estar, depreendendo-se daqui que providenciará as melhores condições de trabalho possíveis aos seus trabalhadores. O ambiente térmico do trabalho desempenha um papel fundamental na prossecução dos objectivos que a empresa se propõe atingir.

Efeitos do calor sobre a actividade - Havendo sensação de desconforto, o trabalhador poderá reduzir substancialmente a sua produtividade média em tarefas que exigiriam uma destreza normal. A níveis elevados de calor, além de uma diminuição da capacidade de trabalho e de um mal-estar geral, existe uma sobrecarga do coração e do aparelho circulatório, provocadas pelo chamado "choque térmico".

Protecção contra o calor - Criando-se um ambiente térmico industrial favorável reduzir-se-ão as perturbações causadas pelo calor, o que implicará uma optimização da saúde, da segurança e da produtividade.

As principais medidas de protecção contra o calor são:

• Ventilação forçada e climatização;

• Ventiladores;

• Protecção de paredes opacas;

• Protecção de superfícies vidradas;

• Ecran de protecção ao calor radiante.

Frio - Os ambientes frios, tal como os excessivamente quentes, provocam uma sensação de desconforto, solicitando do sistema cardiovascular o esforço de reposição do equilíbrio normal.

Protecção contra o frio - Os principais meios de protecção térmica são o vestuário apropriado e a climatização.

Consequências do frio - Além de provocar um óbvio decréscimo de produtividade, o frio tem efeitos perniciosos sobre a saúde do trabalhador, quer pelo aparecimento de doenças reumáticas quer pelo enregelamento, quando sujeitos a temperaturas exageradamente baixas.


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Iluminação

Uma boa iluminação é condição imprescindível para a boa realização de um trabalho. A visão é o orgão sensorial que maior desempenho tem no estímulo das reações humanas, o que implica que uma deficiente iluminação gerará decréscimos de produtividade e situações potenciais de acidente.

O cansaço que advém do esforço visual resulta das características da iluminação. O gráfico ao lado mostra como aumenta o rendimento e diminui a fadiga quando o nível de iluminação sobe. O gráfico revela ainda que o aumento do nível de iluminação para além do ponto ideal também será nocivo, porque a luz se torna excessiva.

A iluminação ideal seria a luz natural. Contudo o seu uso é bastante restrito, havendo, na maioria dos casos, necessidade de a completar com luz artificial.

A qualidade da iluminação artificial de um ambiente de trabalho depende fundamentalmente:

• do tipo de actividade;

• da limitação do encandeamento;

• da distribuição conveniente das lâmpadas;

• da harmonização da cor da luz com as cores predominantes do local.

Um aspecto importante a evitar em termos de segurança no trabalho é a fadiga visual, que se manifesta por sintomas de incomodidade que vão desde uma visão toldada até dores de cabeça, contracção muscular facial e mal-estar geral.

As pausas na observação têm um efeito benéfico sobre os dois tipos de fadiga visual.

Grandezas fotométricas

As grandezas fotométricas são: o fluxo luminoso, a intensidade luminosa e as luminâncias.


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Apenas nos vamos debruçar sobre o fluxo luminoso e a luminância, cuja unidade de medida é o LUX (lx).

EXEMPLOS DE LUMINÂNCIA (APROX.) Dia de sol aberto 100000 lxDia enevoado 20000 lxBoa iluminação de trabalho 1000 lxBoa iluminação rodoviária 25 lxNoite com lua cheia 0,25 lx

Existem tabelas de valores de luminâncias para cada tarefa e por ramo de actividade.

Como orientação geral podemos utilizar o quadro seguinte:

TABELA DE LUMINÂNCIAS ACONSELHADAS Mínimo para locais de trabalho onde não se realizam actividades

100 a 150 lx

Classe I Tarefas visuais simples, que não exigem grande esforço

250 a 500 lx

Classe II Observação contínua de detalhe médio fino

500 a 1000 lx

Classe III Tarefas visuais contínuas e pecisas

1000 a 1200 lx

Classe IV Trabalhos delicados e precisos exigindo grande esforço

acima de 2000 lx

Entende-se por visibilidade a capacidade de ver uma imagem a uma distância-padrão. Assim, verifica-se que um homem de 40 anos, por exemplo, precisa de 3 vezes mais iluminação para ver com a mesma nitidez que uma criança de 10 anos e de 4 vezes mais para poder ler com a mesma facilidade. Na realidade, à medida que a idade avança maior é a necessidade de luz para o mesmo trabalho.

A tabela abaixo ilustra os níveis de iluminação relativamente à idade.

Idade Visibilidade Leituras 10 1/3 1 20 1/2 1,5 30 2/3 2 40 1 4 50 2 6 60 5 -

Encandeamento, distribuição de luz

Um nível de iluminação muito elevado é geralmente desaconselhável. Níveis superiores a 1 000 lx aumentam o risco de reflexões prejudiciais, sombras e contraste excessivo.

Na prática devem ser evitados: tampos de bancadas ou mesas reflectoras, paredes brancas brilhantes, elementos de máquinas polidos, etc.

As janelas devem estar equipadas com persianas ajustáveis, cortinas, etc., de modo a evitar um contraste excessivo em dias de sol.


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Tem importância fundamental a distribuição das fontes de luz no interior de um local de trabalho.

As figuras que se seguem são elucidativas desta distribuição.

O ângulo entre a horizontal e a linha que vai do olho à lâmpada deve ser superior a 30 graus.

Tipos de lâmpadas

Existem vários tipos de lâmpadas. No entanto, as mais conhecidas e utilizadas são as lâmpadas de incandescência e as lâmpadas fluorescentes.

As lâmpadas de incandescência constituem o tipo de lâmpadas mais antigo, embora ainda muito usado. A sua instalação é fácil, o seu custo é baixo e a restituição de cores dos objectos por elas iluminados é muito boa.

Apresentam, contudo, um rendimento luminoso baixo e uma vida relativamente curta.


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Não são, porém, afectadas quanto ao tempo de vida pelo número de vezes que se acendem.

As lâmpadas fluorescentes têm um rendimento mais elevado que as lâmpadas de incandescência, bem como uma duração superior. Contudo, são condicionadas pelo número de arranques.

Outros tipos de lâmpadas - Além das lâmpadas de incandescência e fluorescentes existem outros tipos de lâmpadas entre as quais as de vapor de mercúrio e de vapor de sódio.

Cintilação. Efeito estroboscópico - Por operarem com corrente alterna, as lâmpadas fluorescentes produzem uma cintilação de acordo com a frequência da corrente (50 ou 60 Hz).

Esta cintilação não é geralmente visível pelo homem mas pode manifestar-se em parte nas máquinas em movimento. Tal cintilação tem um efeito perigoso para a vista. Após exposições demoradas, surgem dores de cabeça, irritação dos olhos e fadiga geral.

Esta situação pode ser evitada recorrendo a equipamento apropriado, ou através da substituição das lâmpadas quando estas envelhecem ou se tornam defeituosas.

Manutenção das instalações de iluminação

A manutenção da rede de iluminação deve ser cuidadosamente planeada por razões de ordem térmica e económica.

O cuidado primário é o da limpeza das lâmpadas, reflectoras, filtros, luminárias, etc. Também as paredes e tectos deverão ser regularmente limpos.

É igualmente importante uma boa ventilação.

As lâmpadas fluorescentes devem ser substituídas quando atingem 75% da sua vida útil provável. A partir deste valor a sua fiabilidade cai rapidamente.

A manutenção da rede de iluminação deve ser feita fora do horário normal de serviço ou quando houver uma paragem da produção.

Sinalização e Segurança

Na Prevenção e Segurança servimo-nos dos mais variados meios para evitar o acidente. Dentre eles recorremos aos SINAIS como elemento de Prevenção.

Por uma convenção internacional, estabeleceu-se que deveriam existir SINAIS que pudessem ser interpretados por todos os povos, pelo que se aceitou que os SINAIS seriam um conjunto de FORMA, COR e SIMBOLO.

Isto significa que a cada Forma e a cada Cor foi dado um determinado significado.

Assim quanto à FORMA:

• O "quadrado" e o "rectângulo" significa "informação".

• O "triângulo" significa "aviso".


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• O "circulo" significa "proibição".

O símbolo é, regra geral, um desenho daquilo que se pretende avisar, informar ou proibir.

curso de controlo e fiscalizaÇÃo de obras - v.draft

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