cromatógrafo de gases modelo 500 manual de referencia de

C r o m a t ó g r a f o d e g a s e sM o d e l o 5 0 0

M a n u a l d e r e f e r e n c i a d eh a r d w a r e

Aplica tanto al Danalyzer Modelo 500 de Daniel como al

Modelo 500 de Rosemount Analytical

Número de pieza 3-9000-537Revisión K

JULIO DE 2010

Cromatógrafo de gases Modelo 500 Manual de referencia del sistema

AVISO

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GARANTÍA

1. GARANTÍA LIMITADA: Sujeto a las limitaciones contenidas en la Sección 2 de la presente y excepto porlo expresado en otro sentido aquí, Daniel Measurement and Control, Inc. y Rosemount Analytical,(colectivamente “el Vendedor”) garantizan que el firmware ejecutará las instrucciones de programaciónproporcionadas por el Vendedor y, que los Productos fabricados o los Servicios proporcionados por elVendedor estarán libres de defectos en los materiales o en la mano de obra en condiciones de uso y cuidadonormales hasta la expiración del período de garantía aplicable. Los productos están garantizados por doce(12) meses a partir de la fecha de la instalación inicial o dieciocho (18) meses desde la fecha de envío porparte del Vendedor, el período que expire primero. Los consumibles y los servicios se garantizan por unperíodo de 90 días a partir de la fecha de envío o de la finalización de los Servicios. Los productoscomprados por el Vendedor a una tercero para su reventa al Comprador (“Productos de Reventa”) portaránsolamente la garantía extendida por el fabricante original. El Comprador acepta que el Vendedor no tieneresponsabilidad por los Productos de Reventa más allá de la realización de un esfuerzo comercial razonablepara coordinar la adquisición y el envío de los Productos de Reventa. Si el Comprador descubre cualquierdefecto en garantía y notifica al Vendedor del mismo por escrito durante el período de garantía aplicable, elVendedor, a su opción, corregirá de inmediato cualquier error que encuentre en el firmware o los Servicios,o reparará o sustituirá a precios F.O.B. en el punto de fabricación esa parte del producto o firmware que elVendedor hallare defectuosa, o reembolsará el precio de compra de la parte defectuosa de los Productos oServicios. Todas las sustituciones o reparaciones necesarias por mantenimiento inadecuado, desgaste y usonormales, fuentes de alimentación inadecuadas, condiciones ambientales inadecuadas, accidentes, mal uso,instalación, modificación, reparaciones, almacenamiento o manipulación incorrectos, o por cualquier otracausa que no sean por fallas del Vendedor, no están cubiertas por esta garantía limitada y se harán aexpensas del Comprador. El Vendedor no estará obligado a pagar ningún costo ni cargo en que incurra elComprador ni terceros, excepto que un representante autorizado por el Vendedor haya acordado tal cosa porescrito con anterioridad. Todos los costos de desmantelamiento, reinstalación, fletes, así como el tiempo ylos gastos del personal del Vendedor para viajar al lugar y diagnosticar bajo esta cláusula de garantía seránasumidos por el Comprador a menos que el Vendedor acepte lo contrario por escrito. Los productosreparados y las piezas sustituidas durante el período de garantía estarán en garantía durante el resto delperíodo original de la garantía o noventa (90) días, el que sea el mayor. Esta garantía limitada es la únicagarantía otorgada por el Vendedor y puede ser enmendada solamente por escrito con la firma de unrepresentante autorizado del Vendedor. Excepto que se exprese otra cosa en el Acuerdo, NO SE HACENINGUNA DECLARACIÓN NI GARANTÍA DE NINGUNA CLASE, EXPRESA O IMPLÍCITA, CON RESPECTO ALA COMERCIABILIDAD, IDONEIDAD PARA UN PROPÓSITO EN PARTICULAR, NI DE NINGUNA OTRACLASE CON RESPECTO A NINGUNO DE LOS PRODUCTOS O SERVICIOS. Se entiende que la corrosión y laerosión de los materiales no están cubiertas por nuestra garantía.

2. LIMITACIÓN DE RECURSOS Y RESPONSABILIDAD: EL VENDEDOR NO SERÁ RESPONSABLE PORDAÑOS CAUSADOS POR DEMORAS EN EL DESEMPEÑO. EL ÚNICO Y EXCLUSIVO RECURSO PARAINCUMPLIMIENTO DE LA GARANTÍA DE ACUERDO CON ESTE DOCUMENTO SE LIMITARÁ A LAREPARACIÓN, LA CORRECCIÓN, LA SUSTITUCIÓN O EL REEMBOLSO DEL PRECIO DE COMPRA BAJO LACLÁUSULA DE GARANTÍA LIMITADA EN LA SECCIÓN 1 DEL PRESENTE DOCUMENTO. EN NINGÚN CASO,INDEPENDIENTEMENTE DE LA FORMA DEL RECLAMO O LA CAUSA DE LA ACCIÓN (YA SEA BASADA ENCONTRATO, VIOLACIÓN, NEGLIGENCIA, RESPONSABILIDAD ESTRICTA, OTRA INFRACCIÓN U OTRACOSA), LA RESPONSABILIDAD DEL VENDEDOR ANTE EL COMPRADOR Y/O SUS CLIENTES EXCEDERÁ ELPRECIO AL COMPRADOR DE LOS PRODUCTOS FABRICADOS O SERVICIOS ESPECÍFICOSPROPORCIONADOS POR EL VENDEDOR QUE DEN ORIGEN A UN RECLAMO O SEAN CAUSA DE UNAACCIÓN. EL COMPRADOR ACEPTA QUE EN NINGÚN CASO LA RESPONSABILIDAD DEL VENDEDOR ANTEEL COMPRADOR Y/O SUS CLIENTES SE EXTENDERÁ PARA INCLUIR DAÑOS INCIDENTALES,RESULTANTES O COMPENSACIONES PUNITIVAS. EL TÉRMINO “DAÑOS RESULTANTES” INCLUIRÁ,PERO SIN LIMITARSE A ESTOS, PÉRDIDAS DE GANANCIAS ANTICIPADAS, PÉRDIDA DE USO, PÉRDIDADE INGRESOS Y COSTOS DE CAPITAL.

INSTRUCCIONES IMPORTANTES

• Lea todas las instrucciones antes de instalar, operar y darle servicio a este producto.

• Obedezca todas las advertencias, precauciones e instrucciones marcadas en este producto o suministradas con él.

• Inspeccione la caja de embalaje del producto y si hubiera daños, notifíqueselo a su transportista local para establecer la responsabilidad.

• Abra la lista de embalaje retire cuidadosamente el equipamiento y las piezas de repuesto o sustitución de la caja. Inspeccione todo el equipamiento en busca de daños y elementos faltantes.

• Si hay artículos dañados o faltantes, comuníquese con el fabricante por teléfono al 1 (713) 827-6314 para recibir instrucciones relacionadas con la recepción de piezas de sustitución.

• Instale el equipamiento según lo especificado en las instrucciones de instalación y según los códigos locales y nacionales correspondientes. Todas las conexiones se harán a las fuentes de electricidad y presión apropiadas.

• Asegúrese de que todas las puertas del equipamiento estén cerradas y de que las cubiertas protectoras estén en su lugar, excepto cuando personas calificadas estén realizando trabajos de mantenimiento, para evitar lesiones personales.

• El uso de este producto para cualquier propósito que no sea aquél para el cual está destinado puede resultar en daños a la propiedad y/o lesiones graves o la muerte.

• Antes de abrir el alojamiento a prueba de llamas en una atmósfera inflamable, deben interrumpirse los circuitos eléctricos.

• Las reparaciones deben realizarse usando solamente piezas de repuesto autorizadas según lo especificado por el fabricante. El uso de piezas no autorizadas puede afectar el desempeño del producto y poner en riesgo su operación segura.

• Cuando se instalen o se les dé servicio a unidades certificadas por ATEX, la aprobación de ATEX se aplica solamente al equipamiento sin glándulas para cables. Cuando se haga el montaje de alojamientos a prueba de llamas en un área peligrosa, sólo deben usarse glándulas para cables a prueba de llamas certificadas según la IEC 60079-1.

• La asistencia técnica está disponible las 24 horas del día, los 7 días de la semana llamando al 1 (713) 827-6314.

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Í N D I C E

DESCRIPCIÓN 1.1 PROPÓSITO DE ESTE MANUAL ......................1-1

1.1.1 Sección 1 Descripción ...................................1-1

1.1.2 Sección 2 Descripción del equipamiento...........1-1

1.1.3 Sección 3 Instalación y puesta en marcha ........1-1

1.1.4 Sección 4 Operación......................................1-1

1.1.5 Sección 5 Mantenimiento ...............................1-2

1.1.6 Sección 6 Piezas de repuesto recomendadas ....1-2

1.1.7 Apéndices ....................................................1-2

1.2 INTRODUCCIÓN............................................1-2

1.3 DESCRIPCIÓN FUNCIONAL ............................1-4

1.4 MODOS DE OPERACIÓN................................1-6

1.4.1 Interfaces de usuario .....................................1-6

1.4.2 Prestaciones .................................................1-6

1.5 TEORÍA DE FUNCIONAMIENTO.......................1-7

1.5.1 Detector del analizador ..................................1-7

1.5.2 Adquisición de datos ...................................1-10

1.5.3 Detección del pico.......................................1-11

1.5.4 Cálculos básicos de análisis ..........................1-12

1.6 GLOSARIO .................................................1-16

DESCRIPCIÓN DELEQUIPAMIENTO

2.1 SISTEMA DE MUESTREO...............................2-1

2.1.1 Ubicación del punto de muestreo.....................2-2

2.1.2 Volumen y caudal de la muestra......................2-2

2.1.3 Acondicionamiento de la muestra ....................2-3

2.1.4 Precauciones contra la contaminación..............2-3

2.1.5 Válvulas.......................................................2-3

2.1.6 Gas de calibración .........................................2-3

2 ÍndiceModelo 500

2.2 ANALIZADOR...............................................2-4

2.2.1 Descripción física ..........................................2-4

2.2.2 Válvulas del cromatógrafo ..............................2-6

2.2.3 Subsistema detector......................................2-7

2.2.4 Unidad preamplificadora del analizador.............2-8

2.2.5 Especificaciones del analizador........................2-8

2.2.6 Requerimientos del gas de servicio ..................2-9

2.3 CONTROLADOR............................................2-9

2.3.1 Configuraciones de los componentes del controlador............................................ 2-11

2.3.2 Teclado y pantalla opcionales ....................... 2-24

2.3.3 Especificaciones de las alarmas..................... 2-25

INSTALACIÓN YCONFIGURACIÓN

3.1 PRECAUCIONES Y ADVERTENCIAS ................3-3

3.1.1 Ambientes peligrosos.....................................3-3

3.1.2 Cableado de la fuente de alimentación .............3-5

3.1.3 Cableado de las señales .................................3-6

3.1.4 Conexión a tierra de la alimentación eléctrica y de las señales................................3-8

3.1.5 Conducto eléctrico ...................................... 3-10

3.1.6 Requerimientos de los sistemas de muestreo ..3-11

3.2 PREPARACIÓN ........................................... 3-12

3.2.1 Introducción ............................................... 3-12

3.2.2 Selección del lugar ...................................... 3-13

3.2.3 Desembalaje de la unidad ............................. 3-14

3.2.4 Herramientas y componentes necesarios ........ 3-15

3.2.5 Herramientas y componentes opcionales ........ 3-16

3.3 INSTALACIÓN DEL ANALIZADOR ................. 3-18

3.3.1 Guía de cableado punto a punto, Analizador-Controlador................................. 3-18

3.3.2 Cableado de la alimentación de CA del Analizador ....................................... 3-26

Instalación y configuración JULIO DE 2010

ÍNDICE 3Modelo 500

3.3.3 Líneas de muestreo y de gas.........................3-28

3.4 INSTALACIÓN DEL CONTROLADOR DEL GC ..3-31

3.4.1 Configuración de la dirección esclava del Modbus (COM ID) .......................3-31

3.4.2 Cableado entre el Controlador y el Analizador ............................................3-36

3.4.3 Cableado entre el Controlador y la PC (conexiones serie) ...............................3-39

3.4.4 Configuraciones de las comunicaciones serie del CPU y del COM4A..........................3-46

3.4.5 Cableado entre el Controlador y la impresora ..3-70

3.4.6 Cableado de las E/S discretas (digitales) ........3-72

3.4.7 Cableado de las E/S analógicas .....................3-75

3.4.8 Cableado de la alimentación de CA del Controlador......................................3-78

3.5 COMPROBACIONES DE FUGAS Y PURGA DEL ANALIZADOR PARA LA PRIMERA CALIBRACIÓN ............................................3-79

3.5.1 Comprobaciones de fugas del Analizador........3-79

3.5.2 Purga de las líneas del gas portador ...............3-81

3.5.3 Purga de las líneas del gas de calibración .......3-84

3.6 PUESTA EN MARCHA DEL SISTEMA.............3-86

OPERACIÓN DESDE ELTECLADO Y LA

PANTALLA LOCALES

4.1 COMPONENTES DE LA INTERFAZ PARA LA VISUALIZACIÓN Y ENTRADA DE DATOS DE FORMA LOCAL.............................................4-3

4.1.1 Indicadores de LED........................................4-3

4.1.2 Pantalla de cristal líquido (LCD) .......................4-4

4.1.3 Teclado........................................................4-4

4.2 INGRESO PARA VER O EDITAR LOS DATOS ....4-6

4.2.1 Ingreso por primera vez..................................4-6

4.2.2 Ingresos subsiguientes ...................................4-8

4.2.3 Inicio/parada de una secuencia automática de análisis....................................4-9

JULIO DE 2010 Operación desde el teclado y la pantalla locales

4 ÍndiceModelo 500

4.2.4 Procedimientos de edición ............................ 4-10

4.2.5 Comprobaciones de la validez de las entradas de datos................................... 4-12

4.3 MENÚS DEL VISUALIZADOR LOCAL ............. 4-12

4.3.1 Menú principal ............................................ 4-14

4.3.2 Menú de hardware ...................................... 4-14

4.3.3 Menú de entradas del operador ..................... 4-15

4.3.4 Menú de alarmas......................................... 4-16

4.3.5 Menú de cromatograma ............................... 4-16

4.3.6 Menú de control del GC ............................... 4-16

4.3.7 Menú de registros de datos .......................... 4-17

4.3.8 Informe de configuración - Menú de registro de mantenimiento............... 4-17

MANTENIMIENTO 5.1 CONCEPTO DE SOLUCIÓN DE PROBLEMAS Y REPARACIÓN ............................................5-2

5.2 MANTENIMIENTO DE RUTINA ........................5-3

5.2.1 Lista de revisión de mantenimiento del Modelo 500 ............................................5-4

5.2.2 Procedimientos de mantenimiento de rutina ......5-5

5.2.3 Contrato de servicio ......................................5-5

5.3 UBICACIÓN Y ACCESO A LOS ELEMENTOS DEL EQUIPAMIENTO...................5-5

5.3.1 Unidades eléctricas y electrónicas del Analizador...............................................5-5

5.3.2 Elementos detectores, elementos calefactores, válvulas y columnas ...................5-7

5.4 PRECAUCIONES PARA LA MANIPULACIÓN DE CONJUNTOS DE CIRCUITOS IMPRESOS..........5-7

5.5 INSTRUCCIONES PARA EL SERVICIO, LA SOLUCIÓN DE PROBLEMAS Y LA REPARACIÓN ..........................................5-8

5.5.1 Preamplificador ........................................... 5-10

Mantenimiento JULIO DE 2010

ÍNDICE 5Modelo 500

5.5.2 Control de la temperatura.............................5-10

5.5.3 Decodificador .............................................5-10

5.5.4 Guía para la solución de problemas del Analizador .............................................5-13

5.5.5 Válvulas del cromatógrafo ............................5-22

5.5.6 Balance del puente detector..........................5-23

5.5.7 Mediciones de temperatura...........................5-24

5.5.8 Caudal del MV (venteo de medición)..............5-26

5.5.9 Entradas analógicas .....................................5-26

5.6 MANTENIMIENTO DEL CONTROLADOR DEL GC......................................................5-27

5.6.1 Acceso al Controlador del GC .......................5-28

5.7 COMUNICACIONES.....................................5-29

5.7.1 Cambio de dirección del Controlador del GC ...5-30

5.8 ENTRADAS Y SALIDAS ANALÓGICAS ..........5-30

5.8.1 Descripción del diálogo de salida analógica .....5-31

5.8.2 Cambio de una variable ................................5-33

5.8.3 Cambio del gráfico de barras ........................5-33

5.8.4 Ejecución de una calibración manual ..............5-36

5.8.5 Ejecución de una calibración automatizada .....5-38

5.8.6 Circuitos de prueba del lazo analógico............5-40

5.8.7 Agregado de salidas analógicas.....................5-42

5.9 ENTRADAS Y SALIDAS DISCRETAS (DIGITALES) ...............................................5-43

5.9.1 Circuito de prueba del lazo digital ..................5-43

5.10 PROTECCIÓN POR FUSIBLE..........................5-44

5.11 INTERCONEXIÓN ENTRE EL ANALIZADOR Y EL CONTROLADOR ..................................5-45

5.11.1 Códigos de función......................................5-47

JULIO DE 2010 Mantenimiento

6 ÍndiceModelo 500

PIEZAS DE REPUESTORECOMENDADAS

6.1 REPUESTOS DEL ANALIZADOR ......................6-2

6.1.1 Conjuntos de tarjetas electrónicas (Analizador) ..................................................6-2

6.1.2 Conjuntos eléctricos y mecánicos (Analizador) ..................................................6-2

6.2 REPUESTOS PARA EL CONTROLADOR DEL GC........................................................6-3

6.2.1 Conjuntos de tarjetas electrónicas (Controlador del GC).......................................6-3

6.2.2 Componentes eléctricos y mecánicos (Controlador del GC)......................................6-3

APÉNDICE A,GUÍA DE CABLEADO

SUPLEMENTARIO -COMUNICACIONES

SERIE

A.1 CONFIGURACIONES DEL PUERTO SERIE Y DEL CABLE DEL GC PARA RS-232..................A-1

A.2 CONEXIÓN RS-232 DESDE EL CONTROLADOR DEL GC A LA PC...................A-4

A.2.1 Del puerto serie DB-9 del GC al puerto DB-9 de la PC .....................................A-4

A.2.2 Del puerto serie DB-9 del GC al puerto DB-25 de la PC ...................................A-4

A.2.3 Del conector Phoenix del GC al puerto DB-9 de la PC .....................................A-6

A.2.4 Del conector Phoenix del GC al puerto DB-25 de la PC ...................................A-7

A.3 CONEXIÓN RS-232 DESDE EL CONTROLADOR DEL GC AL MÓDEM EXTERNO .......................A-8

A.3.1 Del puerto serie DB-9 del GC al puerto DB-25 del módem ...............................A-8

A.3.2 Del conector Phoenix del GC al puerto DB-25 del módem ...............................A-9

A.4 EJEMPLO DE CONEXIÓN RS-422 DESDE LA PC AL GC...................................A-10

A.5 EJEMPLO DE CONEXIÓN RS-485 DESDE LA PC AL GC...................................A-12

Piezas de repuesto recomendadas JULIO DE 2010

ÍNDICE 7Modelo 500

A.6 CONFIGURACIONES DE CANALES SERIE BASADAS EN LOS PUENTES........................A-15

APÉNDICE B,COLECTOR PARA DOS

CILINDROS DE GASPORTADOR PARA EL

SISTEMA DEL GC

B.1 ILUSTRACIÓN...............................................B-2

B.2 INSTALACIÓN Y PURGA DE LA LÍNEA.............B-3

B.3 SUSTITUCIÓN DEL CILINDRO DE GAS PORTADOR...........................................B-4

APÉNDICE C, GUÍAPARA LOS MÓDULOS

DE PROTECCIÓNCONTRA

TRANSITORIOS

C.1 PROPÓSITO DE LOS MÓDULOS DE PROTECCIÓN CONTRA TRANSITORIOS......C-1

C.2 APLICACIONES, NÚMEROS Y DESCRIPCIONES DE LAS PIEZAS ....................C-2

C.3 SOLUCIÓN DE PROBLEMAS PARA LOS MÓDULOS DE PROTECCIÓN CONTRA TRANSITORIOS...............................C-3

APÉNDICE D, MÓDEMINTERNO PARA EL

CONTROLADOR DEL GC

APÉNDICE E,CONFIGURACIÓN DELOS CAUDALES DE

PURGA DE LOSSOLENOIDES

APÉNDICE F,ACTUALIZACIÓN DEL

CONTROLADOR DEL GC2251 AL 2350A

F.1 DETENGA EL ANÁLISIS ACTUAL Y APAGUE.... F-1

F.2 ANOTE LAS CONEXIONES DEL CABLEADO EXISTENTE AL 2251 ..................................... F-2

F.3 RETIRE LOS CABLES, SUSTITUYA EL CONTROLADOR Y CONECTE DE NUEVO ......... F-5

APÉNDICE G,INSTRUCCIONES PARA

LA ACTUALIZACIÓNDEL CPU 2350AL CPU 2350A

G.1 INTRODUCCIÓN DEL CONJUNTO DE CPU 2350A............................................ G-1

G.2 PROCESO DE CONVERSIÓN .......................... G-2

JULIO DE 2010 Apéndice B, Colector para dos cilindros de gas portador para el sistema del GC

8 ÍndiceModelo 500

G.3 CONFIGURACIÓN BÁSICA DEL 2350A............G-7

G.4 OPCIONES DEL 2350A ..................................G-9

G.4.1 La tarjeta COM4A .........................................G-9

G.5 CÓMO AÑADIR UN MÓDEM ........................G-12

G.6 CÓMO AÑADIR UNA TARJETA ETHERNET....G-14

APÉNDICE H,INSTRUCCIONES PARA

LA ACTUALIZACIÓNDEL CPU 6117 AL CPU

LX-800

H.1 INTRODUCCIÓN............................................H-2

H.2 EXTRACCIÓN DE LA TARJETA DE CPU VIEJA...................................................H-4

H.3 INSTALACIÓN DE LA NUEVA TARJETA DE CPU .......................................................H-6

H.4 INSTALACIÓN DE UN TECLADO Y UNA PANTALLA CON LA TARJETA COM4A............H-7

H.5 INSTALACIÓN DE UN TECLADO Y UNA PANTALLA SIN LA TARJETA COM4A .............H-9

H.6 ACTUALIZACIÓN DE LA TARJETA ANALÓGICA...............................................H-11

H.6.1 Identificación de su tarjeta analógica .............H-11

H.6.2 Instalación de una nueva tarjeta analógica ......H-13

H.7 REENSAMBLADO DEL 2350A.......................H-13

APÉNDICE I,RECOMENDACIONESPARA EL ENVÍO Y EL

ALMACENAMIENTO ALARGO PLAZO

ANEXO 1

ANEXO 2

Apéndice H, Instrucciones para la actualización del CPU 6117 al CPU LX-800 JULIO DE 2010

DESCRIPCIÓN

1.1 PROPÓSITO DE ESTE MANUAL

Este manual (N.º de pieza 3-9000-537) tiene el propósito de servir como una guía para el usuario del cromatógrafo de gases Modelo 500.

Este manual proporciona la información siguiente:

1.1.1 Sección 1 Descripción

• Una descripción general del cromatógrafo de gases (GC) Modelo 500 y de sus componentes, sus configuraciones y funciones.

• Una breve descripción del software, la interfaz del usuario y las posibilidades del GC.

• Introducción a la teoría de funcionamiento y a la terminología del GC.

1.1.2 Sección 2 Descripción del equipamiento

• Lineamientos para el sistema de muestreo y las conexiones de gas.• Descripción de los subsistemas y componentes del analizador.• Descripción de los subsistemas y componentes del controlador del GC.

1.1.3 Sección 3 Instalación y puesta en marcha

Instrucciones para la instalación de los accesorios del GC.

1.1.4 Sección 4 Operación

Instrucciones para la operación del GC por medio de su teclado incorporado y de la pantalla LCD (de cristal líquido), de contar con ellos.

Para obtener las instrucciones de operación del software, consulte el Manual del usuario del software MON2000 para Cromatógrafos de gases (N.º de pieza 3-9000-522)

1-2 DescripciónCromatógrafo de gases Modelo 500

1.1.5 Sección 5 Mantenimiento

• Instrucciones para el mantenimiento y el cuidado regulares del GC.• Instrucciones para la solución de problemas, reparación y servicio del GC.

1.1.6 Sección 6 Piezas de repuesto recomendadas

Lista de tarjetas electrónicas, válvulas y otros componentes sugeridos como piezas de repuesto.

1.1.7 Apéndices

Apéndices con material adicional de consulta e ilustraciones útiles.

1.2 INTRODUCCIÓN

El Modelo 500 es un cromatógrafo de gases de alta velocidad configurado en fábrica para cumplir con requerimientos específicos de una aplicación particular, basados en la composición típica de la muestra y en la concentración de los componentes de interés previamente reportada. El Modelo 500 consta típicamente de tres componentes principales, el Analizador, el Controlador y el Sistema de acondicionamiento de muestra:

Analizador (Modelo 500): Ubicado cerca de la toma de muestra. El Analizador incluye las columnas del GC, los detectores, el preamplificador, las válvulas de conmutación de muestras y los solenoides. El Analizador Modelo 500 está ubicado en un gabinete aprobado por la NEMA (Asociación Nacional de Fabricantes de Productos Eléctricos) 7, NEC (Código Eléctrico Nacional), Clase I, División 1, Grupos B, C y D, para uso en un ambiente peligroso.

Controlador del GC: Ubicado a no más de 610 metros (2000 pies) del Analizador. El Controlador del GC incluye los circuitos electrónicos y los puertos para el procesamiento de señales, el control de la instrumentación, almacenamiento de datos, interfaz con computadoras personales y telecomunicaciones. El Controlador del GC está disponible en diferentes gabinetes y configuraciones, según se explica a continuación:

A prueba de explosión: NEMA 4X (a prueba de agua y resistente a la corrosión) y gabinete aprobado por NEMA 7, NEC Clase I, División 1, Grupos B, C y D para empleo en ambientes peligrosos. Disponible con o sin teclado y pantalla LCD incorporados.

Sección 5 Mantenimiento JULIO DE 2010

Descripción 1-3Cromatógrafo de gases Modelo 500

Montaje en Rack: Adecuado para su empleo en ambientes no peligrosos. Fabricados para montaje en un Rack estándar de 19 pulgadas. Disponible con o sin teclado y pantalla LCD incorporados.

De panel: Adecuado para su empleo en ambientes no peligrosos. Fabricado para montaje en Rack de 12 pulgadas previamente vendido para el Controlador del GC 2251. El gabinete de panel no está disponible con teclado y LCD incorporados (por lo que se necesita de una computadora para su operación).

SCS (Sistema de Acondicionamiento de Muestra): Ubicado entre la corriente de proceso y la entrada de muestras del Analizador, montado usualmente en la parte inferior de la plataforma del Analizador. La configuración estándar del SCS incluye una placa de montaje, válvulas de paso (o de bloqueo) y filtros. Opcionalmente, el SCS puede configurarse con filtros de derivación Genie®, válvulas de bloqueo para líquidos y válvulas solenoides opcionales para la conmutación de muestras, todos ellos alojados en un gabinete calefaccionado eléctricamente (con cinta de calentamiento).

En su configuración estándar, el Analizador Modelo 500 puede manejar hasta cinco corrientes: típicamente cuatro para muestras y uno para calibración. Con el agregado opcional de un conjunto de conmutadores de muestra, el Analizador Modelo 500 puede conmutar hasta doce corrientes como máximo.

El Controlador del GC está diseñado para ser operado, principalmente, desde una PC (computadora personal) ejecutando el paquete de software MON2000. Esto le proporciona al usuario la máxima capacidad, facilidad de empleo y flexibilidad. Una PC ejecutando el MON2000 puede conectarse con hasta 32 cromatógrafos de gases. La PC se usa para visualizar los cromatogramas y los informes, los cuales pueden almacenarse como archivos en la PC, o imprimirse en la impresora de la PC o del GC.

También, cada GC puede operarse individualmente desde su teclado y LCD incorporados (si están instalados en esa configuración); sin embargo, este método ofrece funciones más limitadas. La visualización de los cromatogramas en el LCD se logra desplazándolo en forma de gráfico de cinta.

Debido a que ni la PC ni una impresora normal pueden ubicarse en un área peligrosa, se proporciona un puerto serie y enlaces de comunicación Modbus para conectar el Analizador Modelo 500 a la PC, a otras computadoras, impresoras, cromatógrafos y Controladores.

JULIO DE 2010 INTRODUCCIÓN


1.3 DESCRIPCIÓN FUNCIONAL

En Figura 1-1, se muestra un diagrama funcional de bloques de una instalación típica de un Analizador Modelo 500. Se toma una muestra del gas a analizar del proceso mediante una sonda de muestreo instalada en la línea. La muestra pasa a través de una línea de muestreo hacia el sistema de acondicionamiento de muestra donde es filtrada y acondicionada. Después del acondicionamiento, la muestra fluye hacia el Analizador para la separación y la detección de los componentes del gas.

La separación cromatográfica de la muestra de gas en sus componentes se logra en el Analizador de la siguiente forma. Se inyecta un volumen preciso de la muestra de gas en una de las columnas analíticas de la unidad. La columna contiene una fase estacionaria (relleno) que es un soporte de sólido activo (partición por adsorción) o de sólido inerte recubierto con una fase líquida (partición por absorción). La muestra de gas se desplaza a través de la columna por medio de una fase móvil (gas portador). En la columna, tiene lugar un retardo selectivo de los componentes de la muestra, el cual hace que cada componente se mueva a través de la columna a una velocidad diferente. Esta acción separa la muestra en sus gases y vapores constituyentes.

Un detector ubicado en la salida de la columna analítica detecta la elución de los componentes de la columna y produce salidas eléctricas proporcionales a la concentración de cada componente. Las salidas de los detectores del Analizador son amplificadas por los circuitos electrónicos y se transmiten al Controlador del GC para un procesamiento adicional. Consulte también Sección 1.5, “Teoría de funcionamiento” en la página 7.

La salida del Controlador del GC se muestra normalmente en una computadora personal o una impresora ubicada de manera remota. La conexión entre el Controlador del GC y la PC puede lograrse a través de una línea serie directa, interfaz de comunicaciones compatible con Modbus, un módem o una tarjeta Ethernet.

En el monitor de la PC, se pueden visualizar múltiples cromatogramas y compararse o contrastarse con diferentes esquemas de colores. Esto permite que un cromatograma almacenado se compare o contraste con un cromatograma actual o con otro cromatograma almacenado. Esto puede resultar de gran ayuda cuando se cambian parámetros o se trata de aislar un problema.

El uso de una PC para la configuración y los procedimientos de solución de problemas es esencial en la mayoría de los casos. Desde un teclado y una pantalla de cristal líquido, se pueden realizar operaciones básicas que están incorporadas en determinadas versiones del Controlador del GC. La PC puede

DESCRIPCIÓN FUNCIONAL JULIO DE 2010


conectarse de manera remota a través de comunicaciones telefónicas, de radio, ethernet o satelitales. Una vez instalado y configurado, el Analizador Modelo 500 puede operar independientemente durante largos períodos.

Figura 1-1 Diagrama funcional de bloques del Analizador Modelo 500

JULIO DE 2010 DESCRIPCIÓN FUNCIONAL


1.4 MODOS DE OPERACIÓN

1.4.1 Interfaces de usuario

Usted tiene al menos una interfaz de usuario, y opcionalmente dos, a partir de la cual operar el sistema del cromatógrafo de gases (GC):

PC conectada al GC y ejecutando el MON2000: La PC conectada al GC y ejecutando el MON2000 ofrece la mayor capacidad y flexibilidad.Encuentre las instrucciones completas para usuarios del MON2000 en las pantallas de AYUDA en línea del programa y en el manual del usuario del programa, Manual del usuario del software MON2000 para Cromatógrafos de gases (N.º de pieza 3-9000-522).oTeclado y LCD del controlador del GC: El teclado y el LCD incorporados en el Controlador del GC ofrecen las funciones esenciales para la puesta en marcha y el funcionamiento. Son útiles en un ambiente peligroso ó de no haber disponible una PC.Esta funcionalidad es opcional para todos los modelos autónomos del GC, excepto el GC BTU Compacto portátil.

1.4.2 Prestaciones

Las funciones del Controlador del cromatógrafo de gases que pueden iniciarse o controlarse mediante el GC y su software, MON2000, aparecen listadas en el Manual del usuario del software MON2000 para Cromatógrafos de gases (N.º de pieza 3-9000-522).

Modos de operación JULIO DE 2010


1.5 TEORÍA DE FUNCIONAMIENTO

1.5.1 Detector del analizador

El subsistema del detector del analizador es un sensor de conductividad térmica que está compuesto por un puente balanceado con termistores sensibles al calor en cada rama del puente. Cada termistor está alojado en una cámara separada del bloque detector. Un termistor tiene la función de elemento de referencia y el otro de elemento de medición. En Figura 1-2, se muestra un diagrama esquemático del detector por conductividad térmica.

Consulte también la Sección 1.6, “GLOSARIO” en la página 16, para ver las definiciones de algunos de los términos utilizados en las explicaciones que siguen.

JULIO DE 2010 Teoría de funcionamiento


Figura 1-2 Diagrama esquemático del puente detector del analizador

En la condición de reposo (antes de inyectar una muestra), ambas ramas del puente están expuestas al gas portador puro. En esta condición, el puente está balanceado y su salida eléctrica es nula. (El puente puede balancearse mediante los potenciómetros de ajuste fino y grueso ubicados en la tarjeta del preamplificador).

El análisis comienza cuando se inyecta en la columna un volumen fijo de muestra mediante la operación de la válvula de inyección. La muestra de gas se desplaza a través de la columna por el flujo continuo del gas portador. A medida que los componentes sucesivos eluyen de la columna, cambia la temperatura del elemento de medición. El cambio de temperatura desbalancea el puente y produce una salida eléctrica proporcional a la concentración del componente. La señal diferencial que se desarrolla entre los dos termistores es amplificada por el preamplificador.

Detector del analizador JULIO DE 2010


La Figura 1-3 ilustra el cambio de la salida eléctrica del detector durante la elución de un componente..

Figura 1-3 Salida del detector durante la elución del componente

1. Puente detector balanceado.2. El primer componente comienza a eluir de la columna y a ser detectado por

el termistor de medición.3. Valor pico de la concentración del primer componente.4. El segundo componente comienza a eluir de la columna y a ser detectado por

el termistor de medición.5. Valor pico de la concentración del segundo componente.

Además de amplificar la señal diferencial que se desarrolla entre los dos termistores del detector, el preamplificador también suministra la corriente de alimentación del puente detector. El preamplificador también suministra la corriente de alimentación del puente detector. La señal de tensión se convierte a un lazo de corriente de 4 a 20 miliamperes (mA) para la transmisión hacia el Controlador del GC. La señal es proporcional a la concentración del componente detectado en la muestra de gas. El preamplificador proporciona cuatro canales de ganancia diferentes así como compensación de la deriva de la línea de base. Las señales provenientes del preamplificador se envían al Controlador del GC para realizar cálculos, registrarlas en una impresora o visualizarlas en el monitor de una PC o en el LCD.

JULIO DE 2010 Detector del analizador


1.5.2 Adquisición de datos

Cada segundo, se toman exactamente 40 muestras de datos a intervalos iguales para que sean analizadas por el Controlador del GC (es decir, una cada 25 milisegundos). Cada muestra de datos, después de haber sido amplificada con precisión, se somete a una conversión analógica-digital (A/D) de dieciséis bits. Se seleccionó la frecuencia de muestreo de 40 Hertz (Hz) para reducir el ruido del modo común de 60 Hz.

Después de muestreado cada punto de la señal del cromatógrafo, el número resultante se almacena en un área temporal de la memoria del Controlador del GC para su procesamiento. Durante el análisis, sólo los últimos 256 puntos de datos están disponibles para el procesamiento. Como el análisis de los datos se realiza a medida que se muestrea la señal (en tiempo real), sólo se requiere una cantidad limitada de muestras de datos anteriores para analizar cualquier señal.

Como parte del proceso de adquisición de datos, se promedian grupos de muestras de datos entrantes antes de almacenar el resultado en la memoria del Controlador para su procesamiento. Se promedian y almacenan grupos no superpuestos de N muestras, reduciendo así la velocidad efectiva de entrada de datos a 40/N muestras/segundo. Por ejemplo, si N = 5, entonces se almacenan un total de 40/5 ó 6 muestras de datos (promediados) cada segundo. El valor de la variable N se determina por la selección de un parámetro llamado Anchura del Pico (PW). La relación es:

donde PW se expresa en segundos. Todos los detalles en el proceso de análisis son independientes del valor de N. Los valores permisibles de N son de 1 a 63, los cuales se corresponden con PW desde 1 a 63 segundos.

La variable N se conoce como factor de integración. Se utiliza este término porque N determina cuántos puntos se promedian o integran para formar un único valor. La integración de datos en la entrada, antes del almacenamiento, tiene doble finalidad. Primero, el ruido estadístico de la señal de entrada se reduce por la raíz cuadrada de N. En el caso de N = 4, se obtendría una reducción del ruido de dos. Segundo, el factor de integración controla el ancho de banda de la señal del cromatógrafo. Es necesario hacer coincidir el ancho de banda de la señal de entrada con el de los algoritmos de análisis del Controlador del GC. Esto evita que el programa confunda pequeñas perturbaciones de corta

N PWsegundos=

Adquisición de datos JULIO DE 2010


duración como picos verdaderos. Por lo tanto, es importante seleccionar una anchura de pico que corresponda al pico más estrecho del grupo que se esté considerando.

1.5.3 Detección del pico

Para la evaluación de la concentración del área normal o de la altura del pico, la determinación del inicio, el valor más alto y la terminación de un pico es automática. La determinación manual de los puntos de inicio y terminación se utiliza sólo para cálculos de área en el modo de Integración forzada. La determinación automática del comienzo o inicio del pico empieza siempre que esté desactivada la Inhibición de la integración. El análisis comienza en una región de quietud y estabilidad de la señal, de manera que el nivel y la actividad de la señal puedan considerarse como valores de referencia (línea de base). Esto es importante porque esta suposición la hace el Controlador del GC.

Habiéndose iniciado una búsqueda de valor máximo al desactivar la Inhibición, el Controlador del GC realiza un examen punto por punto de la pendiente de la señal. Esto se logra usando un filtro digital de detección de pendiente, una combinación de un filtro pasa bajo y un diferenciador. La salida de este detector se compara constantemente con una constante del sistema introducida por el operador llamada Sensibilidad de pendiente. Si no se introduce ningún valor, se asume un valor predeterminado de 8. Valores inferiores hacen que la detección del comienzo del pico sea más sensible, mientras que valores más elevados hacen que la detección sea menos sensible. Los valores más elevados (de 20 a 100) serían apropiados para señales ruidosas, por ejemplo, con altas ganancias del amplificador.

La terminación del pico se determina mediante la misma aplicación de este detector a la señal, pero en sentido inverso. El comienzo se define donde la salida del detector excede la constante de referencia, pero la terminación se define posteriormente donde la salida del detector es menor que la misma constante de referencia.

Las secuencias de picos fusionados se manipulan también de manera automática. Esto se hace probando cada punto de terminación para ver si la región inmediatamente subsiguiente satisface los criterios de la línea de base. Una región de línea de base debe tener un valor del detector de pendiente menor que la magnitud de la constante de línea de base para una cantidad de puntos sucesivos. Cuando se encuentra una región de línea de base, ésta concluye una secuencia de picos.

Se establece una línea de referencia cero para la determinación de la altura del pico y del área extendiendo una línea desde el punto del comienzo de la

JULIO DE 2010 Detección del pico


secuencia de picos hasta el punto de la terminación. Los valores de estos dos puntos se calculan haciendo un promedio de los cuatro puntos integrados justo antes del punto de comienzo y justo después de los puntos de terminación, respectivamente. La línea de referencia cero, en general, no será horizontal, compensando así cualquier desplazamiento lineal del sistema desde el momento en que comienza la secuencia de picos hasta que termina.

En una situación de pico único, el área del pico es el área del pico del componente entre la curva y la línea de referencia cero. La altura del pico es la distancia desde la línea de referencia cero hasta el punto máximo de la curva del componente. El valor y la ubicación del punto máximo se determinan a partir de la interpolación cuadrática de los tres puntos más altos del pico de la curva de valores discretos almacenados en el Controlador del GC.

Para secuencias de picos fusionados, la técnica de interpolación se usa tanto para los picos como para los valles (puntos mínimos). En el último caso, se bajan líneas desde los puntos de valle interpolados hasta la línea de referencia cero para dividir las áreas de los picos fusionados en picos individuales. El uso de la interpolación cuadrática mejora la precisión de los cálculos del área y de la altura, y elimina los efectos de las variaciones del factor de integración en estos cálculos.

Para la calibración, el Controlador del GC puede promediar varios análisis del flujo de calibración.

1.5.4 Cálculos básicos de análisis

En el Controlador del GC, están incorporados dos algoritmos de análisis básicos. Estos son:

• Análisis de área: Calcula el área bajo el pico del componente• Análisis de la altura del pico: Mide la altura del pico del componente

Análisis de la concentración mediante el uso del Factor de respuesta

Los cálculos de concentración requieren de un único factor de respuesta para cada componente en un análisis. Estos factores de respuesta pueden ser introducidos manualmente por un operador o pueden ser determinados automáticamente por el sistemaa través de procedimientos de calibración (con una mezcla de gas de calibración que tenga concentraciones conocidas).

Cálculos básicos de análisis JULIO DE 2010


Cálculo de factor de respuesta: (utilizando el estándar externo)

o

donde:

Los factores de respuesta calculados son almacenados por el Controlador del GC para usarlos en los cálculos de concentración y se imprimen en los informes de configuración y calibración.

El factor de respuesta promedio se calcula como sigue:

ARFn Factor de respuesta de área para el componente n en área por porcentaje (%) molar.

HRFn Factor de respuesta de altura para el componente n.

Árean Área asociada con el componente n en el gas de calibración.

Htn Altura asociada con el componente n en porcentaje molar en el gas de calibración.

Caln Cantidad del componente n en porcentaje molar en el gas de calibración.

ARFnAreanCaln

---------------=

HRFnHtnCaln-----------=

RFAVGn

RFii 1=

k

∑k

------------------=

JULIO DE 2010 Cálculos básicos de análisis


donde:

El porcentaje de desviación de los nuevos promedios de RF (factor de respuesta) con respecto al promedio de RF anterior se calcula de la manera siguiente:

donde el valor absoluto del % de desviación para la alarma ha sido introducido previamente por el operador.

Cálculos de concentración en % molar sin normalización

Una vez que los factores de respuesta han sido determinados por el Controlador del GC o introducidos por el operador, las concentraciones de los componentes se determinan para cada análisis usando las ecuaciones siguientes:

o

donde:

RFAVGn Factor de respuesta promedio de área o altura para el componente n.

Rfi Factor de respuesta de área o altura para el componente n proveniente de la ejecución de la calibración.

k Cantidad de ejecuciones de calibración usadas realmente para calcular los factores de respuesta.

CONCn Concentración del componente n en porcentaje molar.

Árean Área del componente n en la muestra desconocida

% desviaciónRFnew RFold–

RFold------------------------------------ 100×=

CONCnAreanARFn---------------=

CONCnHtnHRFn--------------=

Cálculos básicos de análisis JULIO DE 2010


Nótese que la concentración promedio de cada componente se calculará también cuando se solicite el promedio de los datos.

Las concentraciones de los componentes pueden introducirse a través de las entradas analógicas 1 a 4 o pueden ser fijas. Si se usa un valor fijo, la calibración para ese componente es el % molar que se usará para todos los análisis.

Cálculos de concentración con normalización

donde:

ARFn Factor de respuesta del componente n calculado a partir del área de la muestra de calibración. Las unidades son área por porcentaje molar.

Htn Altura del pico del componente n en la muestra desconocida

HRFn Factor de respuesta del componente n calculado a partir de la altura del pico de la muestra de calibración. Las unidades son altura por porcentaje molar.

CONCNn Concentración normalizada del componente n en porcentaje de la concentración total del gas.

CONCn Concentración no normalizada del componente n en porcentaje molar.

CONCi Concentración no normalizada (en porcentaje molar) para cada uno de los componentes k que se agruparán en esta normalización.

k Cantidad de componentes que se incluirán en la normalización.

CONCNnCONCn

CONCii 1=

k

∑

---------------------------- 100×=

JULIO DE 2010 Cálculos básicos de análisis


1.6 GLOSARIO

Autocero: Puesta a cero automática del preamplificador. Puede introducirse en el controlador para que tenga lugar en cualquier momento durante el análisis cuando el componente no esté eluyendo o la línea de base esté estable.

Cromatograma: Es un registro permanente de la salida del detector. Se obtiene un cromatograma desde una PC en interfaz con la salida del detector a través del Controlador del GC. Un cromatograma típico muestra todos los picos de los componentes y cambios de ganancia. Puede verse a color mientras se procesa en una pantalla VGA de una PC. Las marcas registradas en el cromatograma por el Controlador del GC indican dónde tienen lugar los eventos temporizados.

Componente: Cualquiera de varios compuestos diferentes que pueden formar parte de una muestra. Por ejemplo, el gas natural contiene usualmente los siguientes componentes: nitrógeno, dióxido de carbono, metano, etano, propano, iso butano, normal butano, iso pentano, normal pentano y hexano y superiores.

Condulet: Accesorio que se parece a una tubería o a una caja con una tapa desmontable para tener acceso a los conductores eléctricos.

CTS: Libre para enviar (asignación de un pin de un puerto serie).

DCD: Detector de portadora de datos; consulte también RLSD (asignación de un pin de un puerto serie).

DSR: Grupo de datos listo (asignación de un pin de un puerto serie).

DTR: Terminal de datos lista (asignación de un pin de un puerto serie).

Factor de respuesta: Factor de corrección para cada componente, determinado por la calibración. Consulte “Análisis de la concentración mediante el uso del Factor de respuesta” en la página 12 para más información.

Para obtener información adicional relacionada con otros cálculos realizados por el Controlador del GC y el software, consulte el Manual del Usuario del Software MON2000 para Cromatógrafos de Gases (N.º de pieza 3-9000-522).

GLOSARIO JULIO DE 2010


Tiempo de retención: Es el tiempo (en segundos) que transcurre entre el inicio del análisis (0 segundos) y la detección de la concentración máxima de cada componente por parte del detector del Analizador.

RI: Indicador de llamada (asignación de un pin de un puerto serie).

RLSD: Detección de señal de línea recibida (simulación digital de detección de portadora); consulte también DCD (asignación de un pin de un puerto serie).

RTS: Solicitud de envío (asignación de un pin de un puerto serie).

RxD, RD, o SIN: Recibir datos, o entrada de señal (asignación de un pin de un puerto serie).

TxD, TD, o SOUT: Transmitir datos, o salida de señal (asignación de un pin de un puerto serie).

JULIO DE 2010 GLOSARIO



GLOSARIO JULIO DE 2010

DESCRIPCIÓN DEL EQUIPAMIENTO

Esta sección proporciona descripciones de los diferentes subsistemas y componentes que constituyen el cromatógrafo de gases Modelo 500. Esta sección está organizada de la siguiente manera:

• Sistema de muestreo- Ubicación del punto de muestreo- Volumen y caudal de la muestra- Acondicionamiento de muestra- Precauciones contra la contaminación- Válvulas- Gas de calibración

• Analizador- Descripción física- Válvulas del cromatógrafo- Subsistema detector- Unidad preamplificadora del analizador- Especificaciones del analizador- Requerimientos de gas de servicio

• Controlador- Configuraciones de los componentes del controlador- Teclado y pantalla opcionales- Especificaciones de las alarmas

2.1 SISTEMA DE MUESTREO

Un sistema de muestreo bien diseñado y correctamente ajustado es esencial para el desempeño óptimo de cualquier cromatógrafo de gases. Si no se obtiene una buena muestra para su análisis, la finalidad misma del sistema está en riesgo.

El propósito del sistema de manejo de muestras no es transferir una cantidad exacta del fluido del proceso al cromatógrafo. En cambio, el propósito es transferir una muestra representativa del fluido (después de ser acondicionada) que sea compatible con los requerimientos de muestra del cromatógrafo. Este enunciado encierra una gran diferencia y es muy importante recordarla.

2-2 Descripción del equipamientoCromatógrafo de gases Modelo 500

El SCS (Sistema de Acondicionamiento de Muestras) está ubicado entre el proceso y el Analizador y, generalmente, se monta en la parte inferior de la plataforma del Analizador. Cumple estos propósitos:

• extrae la muestra final desde el lazo rápido,• realiza el filtrado final,• realiza la conmutación de muestra para un Analizador de múltiples

muestras, y• ajusta la presión, la temperatura y controla el caudal final de la muestra

seleccionada que fluye hacia la válvula de inyección.

En la selección e instalación de un sistema de muestreo, deben tenerse en cuenta los puntos siguientes.

2.1.1 Ubicación del punto de muestreo

Las muestras de gas deben ser representativas del proceso y deben tomarse en una ubicación donde no se produzca estratificación ni separación de los componentes. El punto de muestreo debe estar lo más cerca posible del Analizador.

2.1.2 Volumen y caudal de la muestra

Un tiempo de respuesta adecuado para el análisis de la muestra requiere que los volúmenes de ésta sean, generalmente, tan pequeños como sea posible y el caudal entre el punto de muestreo y el Analizador debe ser tan elevado como sea posible. Para minimizar el retardo y evitar la retrodifusión, los secadores y los filtros de la línea de muestreo deben ser tan pequeños como sea posible. Cuando no se puedan evitar líneas de muestreo largas, puede incrementarse la velocidad del flujo de la línea disminuyendo la presión aguas abajo.

Típicamente, la presión se reduce en el punto de muestreo con una sonda de muestreo reguladora de la presión. La presión de entrada al Analizador puede ajustarse entre 0,69 y 1,38 bar manométrica (10 y 20 libras por pulgada cuadrada, manométrica (en psig)). La reducción de la presión en el punto de muestreo evita el problema de la separación de los líquidos pesados en la línea de muestreo durante bajas temperaturas. El caudal en la línea de muestreo se ajusta en 50 centímetros cúbicos (cc) por minuto con la válvula restrictora en el Analizador.

Use esta regla general para aproximar el tiempo de retardo de la muestra causado por la longitud de la línea de muestreo. Una línea de muestreo construida de tubos de 3,2 mm (1/8 pulg) contiene aproximadamente 1 cc de

Ubicación del punto de muestreo JULIO DE 2010

Descripción del equipamiento 2-3Cromatógrafo de gases Modelo 500

volumen por pie. Por lo tanto, con un caudal de 50 cc por minuto, el tiempo de retardo de la muestra entre el punto de muestreo y el Analizador se calcula dividiendo la longitud de la línea (en pies) por 50. Por ejemplo, a una muestra en una línea de muestreo de 30,5 metros (100 pies) le tomará 2 minutos recorrer la longitud de la línea.

2.1.3 Acondicionamiento de la muestra

Los sistemas de muestreo deben contener al menos un filtro para separar las partículas sólidas de la muestra. La mayoría de las aplicaciones requieren elementos filtrantes finos aguas arriba del Analizador.

2.1.4 Precauciones contra la contaminación

Se recomiendan varias precauciones para minimizar la posibilidad de la contaminación de las muestras. Excepto en aplicaciones especiales, los filtros deben ser de cerámica o del tipo metálico poroso para evitar las pérdidas de absorción características de los filtros de fibra o de papel. No deben usarse reguladores de presión ni controladores de flujo que contengan filtros de corcho o fieltro, o diafragmas absorbentes. Las líneas de muestreo para muestras no corrosivos deben ser de tuberías de acero inoxidable y deben estar limpias y libres de grasa. Las líneas deben ser herméticas para evitar la difusión de humedad o gases atmosféricos en la muestra. Las roscas de las tuberías deben cubrirse solamente con cinta de teflón y nunca con compuestos para roscas de tuberías (lubricantes).

2.1.5 Válvulas

Debe instalarse una válvula de bloqueo inmediatamente aguas abajo del punto de toma de la muestra para permitir el cierre del sistema para el mantenimiento. Las válvulas de bloqueo deben ser válvulas de aguja o bien de tipo macho del material y la empaquetadura apropiados, y sus características nominales deben corresponder a la presión de la línea del proceso. Es esencial que todas las conexiones tengan un asiento hermético.

2.1.6 Gas de calibración

Un gas de calibración utilizado para el análisis del proceso debe ser una mezcla de gases especificados como Patrones primarios. Los gases patrones primarios se mezclan usando pesos que se puedan rastrear según el N.I.S.T (Instituto Nacional de Normas y Tecnología). El gas de calibración no debe tener ningún componente que pueda separarse de la mezcla a la temperatura más fría a la cual estará sujeta el gas. En la tabla siguiente, se muestra una lista de los gases componentes de una mezcla típica C6+ para una temperatura de -17 ºC (0 °F). Si

JULIO DE 2010 Acondicionamiento de la muestra


este gas de calibración está mezclado a una presión inferior a 17,24 bar manométrica (250 psig), no se producirá ninguna separación.

Tabla 2-1 Contenido de un gas de calibración de ejemplo

El sistema de muestreo debe ser planeado cuidadosamente para lograr un análisis cromatográfico óptimo.

2.2 ANALIZADOR

2.2.1 Descripción física

El Analizador está físicamente dividido en dos secciones principales (consulte la Figura 2-1). La sección superior con calentamiento tiene control de temperatura y contiene los componentes siguientes:

• Válvulas con accionamiento neumático que controlan la circulación de la muestra y de los gases portadores

• Elementos detectores• Columnas analíticas• Un bloque calefactor con control de temperatura

Gas Porcentaje molar

Nitrógeno 2,5

Dióxido de carbono 0,5

Metano Balanceado

Etano 5,0

Propano 1,0

Isobutano 0,3

N-butano 0,3

Neopentano 0,1

Isopentano 0,1

N-pentano 0,1

N-hexano 0,03

ANALIZADOR JULIO DE 2010


La sección inferior está formada por dos gabinetes a prueba de explosión que contienen tarjetas electrónicas para las funciones siguientes:

• Control de válvulas• Control de la temperatura del bloque calefactor• Alimentación del detector• Preamplificador de las señales de salida del detector.

El conjunto del Analizador, las válvulas de la línea de muestras y las tuberías asociadas, están montados en un bastidor autosoportado que puede colocarse en la toma para muestras o cerca de ella. Bajo la mayoría de las condiciones ambientales, el conjunto del Analizador no requiere de una protección adicional.

Figura 2-1 Subsistemas del Analizador

JULIO DE 2010 Descripción física


2.2.2 Válvulas del cromatógrafo

En la Figura 2-2 se muestra una válvula cromatográfica en un plano de despiece. Sus pistones son accionados neumáticamente en ambos sentidos de conmutación por los conjuntos de accionamiento ubicados debajo de la tarjeta principal.

Figura 2-2 Válvula cromatográfica

Válvulas del cromatógrafo JULIO DE 2010


Placa principal

La tarjeta principal contiene conductos internos maquinados con precisión que entran y salen de la válvula por las bocas superiores, cada una de las cuales está conectada a la parte superior y/o inferior de la tarjeta dentro de la válvula. La tarjeta principal, que es el único elemento metálico que entra en contacto con la muestra, está aislada del resto de los componentes de la válvula por diafragmas especialmente formulados.

Subconjuntos de accionamiento

Debajo de la placa principal, los pistones son operados por la presión neumática aplicada a los diafragmas de accionamiento a través de puertos de la placa base.

Funcionamiento

Cuando se aplica presión neumática a los diafragmas de accionamiento, se accionan los pistones, forzando de esta manera el diafragma de sellado contra la placa principal. Esta cierra los conductos que están conectados con la parte inferior de la placa. Cuando se retira la presión, los pistones recuperan su libertad de movimiento y se reanuda el flujo a través de los conductos.

2.2.3 Subsistema detector

El funcionamiento del subsistema del detector del Analizador se discutió previamente en la sección “Teoría de funcionamiento” de este manual.

A la válvula cromatográfica debe aplicársele un par de apriete de 40,7 Nm (30 pie-lb).

JULIO DE 2010 Subsistema detector


2.2.4 Unidad preamplificadora del analizador

La salida eléctrica del detector es amplificada por la unidad preamplificadora del Analizador. El preamplificador también suministra corriente de alimentación al puente detector. La señal de tensión se convierte a un lazo de corriente de 4 a 20 miliamperes (mA) para la transmisión hacia el Controlador del GC. La señal es proporcional a la concentración del componente detectado en la muestra de gas. El preamplificador proporciona cuatro canales de ganancia diferentes y compensa la deriva de la línea de base. Las señales procedentes del preamplificador se envían entonces al Controlador del GC, donde proporcionan la base para los cálculos de análisis y un trazo cromatográfico, o cromatograma.

2.2.5 Especificaciones del analizador

Requerimientos de alimentación: 120 volts de corriente alterna (VCA), +10/-15 VCA; 50 a 60 Hertz (Hz); monofásica; 10 amperes (A) (máximo durante el calentamiento), (10 A adicionales si la unidad tiene un Horno de sistema de muestras).

Intervalo de temperatura ambiente: -18 grados Celsius (C) a +55 C (0 F a +130 F)

Humedad: 0 a 95 por ciento de humedad relativa, sin condensación

Vibración: Diseñado para su montaje en las tuberías del proceso o en otras estructuras del campo sujetas a la vibraciones normales del proceso

Clasificación de área según el NEC: Adecuado para NEC Clase 1, División 1, Grupos B, C y D

Tamaño del bastidor:

• Altura: 147,3 centímetros (58 pulgadas)• Anchura: 45,7 centímetros (18 pulgadas) máximo• Profundidad: 45,7 centímetros (18 pulgadas)

Peso: Aproximadamente 56,8 kilogramos [kg] (125 libras), incluyendo los accesorios de montaje.

Requerimientos de la muestra:

• Fase de la muestra: vapor• Presión: 1,03 a 2,07 bar manométrica/15 a 30 psig, regulada al ±10 por ciento

Unidad preamplificadora del analizador JULIO DE 2010


• Caudal: 50 cc/min, típico

Señal de salida del Analizador: Cuatro canales de ganancia diferentes para proporcionar una señal de 4 a 20 mA al Controlador.

Categoría de las sobretensiones transitorias: Categoría de la instalación (categoría II de la sobretensión).

Requerimientos de limpieza: Restringida a la válvula de 6 puertos (consulte “Limpieza de las válvulas” en la página 5-22).

2.2.6 Requerimientos del gas de servicio

Gas portador: Típicamente, helio de grado cero (99,995% de pureza, con menos de 5 ppm de agua y menos de 0,5 ppm de hidrocarburos).

Gas de accionamiento de las válvulas: Típicamente, helio puro de grado cero, 99,995% de pureza a 7,9 bar manométrica (115 psig). El consumo es de 100 cc por ciclo de análisis. También se puede utilizar aire seco y limpio para el accionamiento de las válvulas. El gas portador y el gas de accionamiento de las válvulas se suministran normalmente desde un cilindro común, ya que el consumo total de gas es mínimo.

2.3 CONTROLADOR

El Controlador Modelo 500 es un dispositivo basado en microprocesadores que le proporciona al Analizador Modelo 500 un manejo de los tiempos de alta precisión, cálculos de gran exactitud, generación de informes pertinentes y una interfaz con otros dispositivos. El Controlador proporciona tanto salidas analógicas como un enlace digital directo con dispositivos de salida a través de puertos RS-232C, RS-422 o RS-485. Las porciones volátiles del programa están protegidas por el respaldo de una batería de litio para el caso de que se pierda la alimentación o se apague la unidad.

El Controlador puede usarse junto con el Analizador Modelo 500 en un área peligrosa o en uso remoto en un área segura en montaje de bastidor de 48,3 cm (19 pulg.). Igualmente, está disponible un conjunto de actualización para sustituir el modelo más antiguo de Controlador del GC (el modelo 2251) usado con el Analizador Modelo 500. El conjunto de actualización es adecuado para el montaje en bastidores de 30,5 cm (12 pulg.).

El Controlador Modelo 500 puede conectarse directamente a una computadora por conexión serie o mediante un enlace de telecomunicaciones que use el protocolo Modbus. Este es el método preferido para la operación del Sistema del

JULIO DE 2010 Requerimientos del gas de servicio


GC. También es posible efectuar un control limitado del Sistema del GC a través de un teclado y una pantalla incorporados, los cuales son componentes opcionales del paquete del Controlador del GC para ambientes peligrosos a prueba de explosión. El teclado alfanumérico y la pantalla permiten el mantenimiento y ajustes menores en un ambiente peligroso.

Los Controladores montados en rack de 19 pulg. y en el conjunto de actualización 12 pulg. y en gabinetes NEMA 4X, Grupos B, C y D a prueba de explosión, funcionan todos de manera idéntica.

LESIONES PERSONALES GRAVES O POSIBLE MUERTE

No opere una PC ni una impresora en un ambiente peligroso.

No observar todas las precauciones de seguridad podría dar como resultado lesiones graves o la muerte.

CONTROLADOR JULIO DE 2010


2.3.1 Configuraciones de los componentes del controlador

El Controlador puede suministrarse para montaje en áreas peligrosas, para montaje en rack de 19 pulg, o utilizarse en un conjunto de actualización con rack de 12 pulg. Consulte desde la Figura 2-3 hasta la Figura 2-5. La unidad consta de una computadora basada en un bus STD y tarjetas electrónicas relacionadas, e incluyen borneras. El gabinete para áreas peligrosas califica como a prueba de llamas (NEMA 4X, Grupos B, C y D, a prueba de explosión). Las conexiones al gabinete son a través de un agujero de 50 mm (2 pulg.), (reducidos a 19 mm (3/4 de pulgada) con un manguito) y dos adaptadores de conductos de 25 mm (1 pulg.) ubicados en la parte inferior. Estos aceptan el acoplamiento de conductos o la entrada de cables. Las conexiones de campo están hechas a través de conductos a prueba de explosión o prensacables a prueba de explosión.

Figura 2-3 Controlador del GC, versión a prueba de explosión

JULIO DE 2010 Configuraciones de los componentes del controlador


Figura 2-4 Controlador del GC, versión para montaje en rack de 19 pulg.

Configuraciones de los componentes del controlador JULIO DE 2010


Figura 2-5 Conjunto de actualización para el Controlador del GC Modelo 2251 (rack de 12 pulg.)

Para la operación de una impresora en un área no peligrosa en el lugar del GC, está disponible un puerto paralelo DB-25 en la bornera del GC para el cableado de campo.

Para conectar una computadora al GC en el lugar de instalación de éste (para configuración, operación o mantenimiento en un área no peligrosa), está disponible un conector serie DB-9 en el panel frontal del Controlador.



La jaula de tarjetas electrónicas STD-Bus que está dentro del Controlador del GC está equipada con dos tarjetas. Las ranuras de las tarjetas están preasignadas, de modo que los cables pueden disponerse de modo consistente. Sin embargo, la tarjeta COM4A y la tarjeta de módem (así como la tarjeta Ethernet cuando se use una tarjeta de CPU de 16 bits) pueden montarse en cualquier orden sobre la tarjeta de CPU. Si se utiliza un módem Radicom, debe ser la tarjeta superior en el conjunto de la jaula de tarjetas electrónicas.

El Controlador del GC puede controlar un conjunto opcional de conmutación de muestras (con solenoides de CA o de CC), lo que permite la conmutación de hasta 12 muestras.

Entradas y salidas analógicas

El Controlador del GC puede recibir ocho señales de entradas analógicas de 4 a 20 mA totalmente diferenciales. Cuatro de las entradas analógicas se usan por el Analizador asociado y cuentan con filtrado de protección contra transitorios. Los cuatro puertos de entrada adicionales proporcionan la capacidad de aceptar señales provenientes de otros Analizadores, de modo que el informe analítico del cromatógrafo puede incluir otra información de la muestra, tal como el contenido de agua o de azufre. Para estas entradas, están disponibles protecciones contra transitorios y terminaciones apantalladas.

Hay capacidad para un máximo de diez salidas analógicas. Hay disponibles dos salidas analógicas como componentes estándar del Controlador; las otras ocho salidas analógicas son opcionales. Las diez salidas analógicas son del tipo de corriente: 4-20 mA, no aisladas. Además, las diez salidas analógicas pueden calibrarse mediante el software MON2000.

Entradas y salidas digitales

El controlador tiene la posibilidad de usar dieciséis entradas digitales distribuidas de la manera siguiente:

5 - para leer una dirección Modbus, según esté definido por las posiciones de los interruptores DIP.2 - para indicar la presencia y el tipo del panel frontal según esté definido por las posiciones de los interruptores.1 – reserva1 - entrada para el sensor de temperatura para apagar la iluminación de fondo de la pantalla LCD1 - alarma del GC, con aislamiento óptico y protección contra transitorios



5 - alarmas del caudal de muestras, con aislamiento óptico y protección contra transitorios1 - detector de fotocelda, iluminación de fondo del panel frontal (encendido de noche, apagado de día)

El controlador tiene la posibilidad de usar 22 salidas digitales distribuidas de la manera siguiente:

6 - control del Analizador8 - salidas de accionamiento para válvulas solenoides neumáticas de CC (conmutación del muestra, 12 muestras en total)5 - alarmas, con aislamiento óptico y protección contra transitorios3 - indicadores del panel frontal (verde, amarillo, rojo)

Las salidas discretas protegidas contra transitorios pueden suministrar hasta 50 mA. Si es necesaria más corriente (hasta 0,5 A), debe instalarse un módulo especial de inserción para protección contra transitorios (consulte el Apéndice C de este manual para ver más detalles relacionados con el módulo de protección contra transitorios).

Comunicaciones

Hay de 3 a 8 puertos de comunicaciones disponibles externamente, dependiendo de las opciones de configuración seleccionadas. Los puertos de comunicaciones pueden usar los protocolos RS-232, RS-422 o RS-485, los cuales, para la tarjeta de CPU LX-800, pueden configurarse mediante el MON20/20 y, para la tarjeta de CPU 6117, deben configurarse mediante los chips de interfaz de datos residentes en la tarjeta.

Los puertos de comunicaciones se configuran en la fábrica, según las especificaciones de los requerimientos de comunicaciones del cliente. Las posiciones de los interruptores del ModBus se establecen normalmente en la fábrica según las especificaciones del cliente. Si es necesario realizar cualquier cambio en el campo, consulte los planos al final de este manual.



Salidas de accionamiento

El Controlador tiene ocho salidas para conmutar muestras (de 120 mA de corriente continua) las cuales pueden usarse para controlar tarjetas opcionales de interruptores solenoides de CA o CC. Esto incrementa la capacidad de conmutación de muestras desde la capacidad estándar de cuatro corrientes y 1 CAL hasta un máximo de doce corrientes.

Especificaciones generales del Controlador

Requerimientos de potencia (sin salidas de corriente): 63,25 VA típica para la instrumentación básica

Opciones de tensión:

• 115 VCA ±15 por ciento, 50 a 60 Hz a 0,33 A• 230 VCA ±15 por ciento, 50 a 60 Hz a 0,275 A

Temperatura:

• Rango de operación: -18 C a 55 C (0 F a 131 F)• Rango para almacenamiento: -40 C a 85 C (-40 F a 185 F)

Humedad: 0 a 95 por ciento de humedad relativa, sin condensación

Gabinete a prueba de explosión NEMA 4X, Grupos B, C y D, dimensiones:

• Altura: 33 cm (13 pulg.) • Anchura: 35,6 cm (14 pulg.)

El conjunto opcional de conmutación de muestras (sistemas con solenoides de CA o de CC) tiene previsiones para ocho muestras, aunque el agregado de esta opción tiene el efecto neto de añadir sólo siete muestras más a la estándar de cinco (dando así una capacidad total de doce corrientes). Esto ocurre porque una de las cinco corrientes estándar del Analizador se dedica al conjunto opcional de conmutadores de muestras cuando éste se instala.



• Profundidad: 35,6 cm (14 pulg.)

Dimensiones para montaje en rack estándar de 19 pulg.:

• Altura: 22,2 cm (8,75 pulg) • Anchura: 48,3 cm (19 pulg.)• Profundidad: 21,6 cm (8,5 pulg.)

Dimensiones del gabinete del conjunto de actualización (rack de 12 pulg., “montaje en panel”):

• Altura: 21,6 cm (8,5 pulg.)• Anchura: 27,9 cm (11 pulg.)• Profundidad: 27,9 cm (11 pulg.)

Peso: Aproximadamente 33,6 kg (74 lb) para la versión a prueba de explosión NEMA 4X, Grupos B, C y D, (no incluye la plataforma)

Seguridad e integridad eléctricas/mecánicas - Certificaciones y clasificaciones

Tanto el Analizador como el Controlador del GC, cuando están colocados en gabinetes a prueba de explosión, cumplen con estas certificaciones y clasificaciones para la seguridad e integridad eléctricas y/o mecánicas:

NEMA 7 para áreas Clase I, División 1, Grupos B, C y D del NEC. Cumple con las normas de Underwriters Laboratories Inc. (UL) 1203, “Equipamiento eléctrico a prueba de explosión y a prueba de polvo para uso en ubicaciones peligrosas (clasificadas)” para NEC Clase I, División 1, Grupos B, C y D, así como con las normas de la C.S.A. (Asociación Canadiense de Normalización) 22.2 N.º O-M1962, Parte II y la C.S.A. 22.2 N.º 30-M1986 para NEC Clase I, División 1, Grupos B, C y D.EEx d IIB T6 - Cumple con CENELEC EN 50 014 y EN 50 018, “Aparatos eléctricos para atmósferas potencialmente explosivas...”, Partes 1 y 5, como a prueba de llamas Grupo II, Subdivisión B, Clase de temperatura T6.

El Controlador del GC, cuando está colocado en el gabinete a prueba de explosión, cumple con estas certificaciones y clasificaciones para la seguridad e integridad eléctricas y/o mecánicas:

NEMA 4X - Cumple con NEMA 250, “Gabinetes para equipamiento eléctrico (1000 volts como máximo)”, para el tipo 4X, Código Eléctrico Canadiense, Parte II, Regla 2-400 1 d y C.S.A. C22.2 N.º 94-1967 como gabinete 4 C.S.A. y



la IEC (Comisión Electrotécnica Internacional) 144, “Grados de protección de gabinetes de equipos de conmutación...”, para IP 65.Tanto el Analizador, cuando esté colocado dentro de un alojamiento a prueba de explosión, como el Controlador del GC cuando está colocado dentro (a) del alojamiento a prueba de explosión, (b) el alojamiento para montaje en bastidor, o el alojamiento de actualización, cumplen con la clasificación de la FCC (Comisión Federal de Comunicaciones) Parte 15, Subpartes A y B; para el control contra emisiones excesivas de radiofrecuencia.

Lista de tarjetas de circuitos del Controlador del GC

Las tarjetas de circuitos del Controlador del GC están insertadas o acopladas en el conjunto de jaula de tarjetas electrónicas STD-bus. El Controlador tiene dos tarjetas insertadas en la jaula de tarjetas electrónicas y dos de las tarjetas están montadas fuera de la jaula.

La tarjeta de CPU 6117 tiene tres tarjetas opcionales montadas sobre ella, que pueden acoplarse a ella a través del bus PC 104:

• Módem• Puertos serie COM4A 5, 6, 7 y 8• Ethernet



Hay dos tarjetas opcionales que pueden montarse sobre la tarjeta de CPU LX-800 mediante el bus PC-104:

• Módem• Puertos serie COM4A 5, 6, 7 y 8

En lugar de la tarjeta Ethernet opcional, puede usarse el puerto Ethernet en tarjeta del LX-800, a menos que éste esté instalado con la revisión 3.99 o anterior de la aplicación (BOS de 16 bits), en cuyo caso debe usarse la tarjeta Ethernet.

puerto ethernet en la tarjeta



Las tarjetas de circuitos insertadas del Controlador del GC realizan estas funciones:

Tabla 2-2 Funciones de tarjetas electrónicas insertadas, conjunto de jaula de tarjetas electrónicas del Controlador del GC

Hay dos tarjetas electrónicas conectadas en el exterior de la jaula de tarjetas:

• La tarjeta de Interfaz y Controladora del sistema y • La tarjeta terminal del Controlador del GC para el cableado de campo.

La tarjeta terminal del Controlador del GC para el cableado de campo proporciona las conexiones terminales para estos elementos:

• Puertos de comunicaciones (COM1, COM2, COM3, COM4, COM5, COM6, COM7 y COM8),

SubsistemasEtiqueta de manipulacióno N.º de pieza

FuncionesConsulte el planonúmero...

Tarjeta de CPU con microprocesador de 32 bits

o

Tarjeta de CPU con microprocesador de 16 bits

LX800

MCM/LPM-6117

Microprocesador; control del puerto paralelo de impresora; control de los puertos de comunicaciones COM1, COM2, COM3 y COM4; memoria del sistema; protocolo serie RS-422; tres temporizadores, E/S digitales y CompactFlash. Memoria adicional para mayor capacidad para archivos de datos.

DE-20782

Tarjeta COM4A(tarjeta hija del CPU)

Control de COM5 a COM8 BE-20767

Modem (tarjeta hija del CPU)

módem telefónico N/D

Tarjeta de E/S analógica

[requiere el software MON2000, versión 2.3 o posterior]

Analógica* Control de ocho entradas analógicas (4 para aplicaciones de usuario y 4 para interconexión del Analizador-Controlador) y dos, seis, o diez salidas analógicas

BE-18044

Tarjeta Ethernet (tarjeta hija del CPU de 16 bits)

PCM-NE 2000 Capacidad de red flexible y de alto rendimiento; amplio espectro de soporte de software.

N/D



• Entradas y salidas analógicas,• Entradas y salidas digitales,• Interconexiones controlador-analizador,• Puerto paralelo para impresora y• Conjuntos opcionales de conmutación de muestras.

La tarjeta terminal del Controlador del GC para cableado de campo tiene también receptáculos para módulos de protección contra transitorios y un fusible de 250 VCA, 2 A (5 x 20 mm) que protege todas las tarjetas de las sobretensiones transitorias.

La tarjeta de Interfaz y controladora del sistema proporciona estas funciones:

• Controladores para la conmutación de las ocho válvulas solenoides opcionales,

• Ubicación del interruptor DIP de 8 posiciones para establecer la dirección de ModBus,

• Circuitos optoacopladores para las entradas y salidas discretas,• Fuente de alimentación conmutada y circuito de desconexión por

temperatura para la pantalla LCD,• Conversión RS-232 a RS-422 para la pantalla LCD, y• Conversión de tensión a corriente para las salidas analógicas.

Consulte el plano DE-20782 para ver una ilustración de la bornera para el cableado de campo del Controlador del GC.

Consulte el Apéndice C y el plano CE-18115 para ver una lista de módulos de supresión de transitorios que se instalan para varias configuraciones del Controlador del GC, así como sus opciones de comunicaciones, salidas analógicas y de conmutación de flujo.



• Puente para la selección de la fuente de tensión de alimentación para el circuito de 4-20 mA.

Consulte el dibujo CE-18118 que ilustra la placa de Interfaz y controladora del sistema.

También consulte la Figura 2-6, que ilustra mediante un diagrama de bloques las funciones y ubicación de las placas de circuitos del controlador del GC.



Figura 2-6 Diagrama de bloques de las tarjetas electrónicas del Controlador del GC



2.3.2 Teclado y pantalla opcionales

Para las versiones del Controlador del GC a prueba de explosión y para montaje en rack están disponibles un teclado y una pantalla de LCD, que se incorporan como opcional en el panel frontal del gabinete. (Consulte la Figura 2-5 para ver una ilustración del Controlador a prueba de explosión con el teclado y el LCD opcionales). El teclado y el LCD incorporados son especialmente útiles para la versión a prueba de explosión. Ellos permiten la visualización, el control y la introducción de datos localmente en un Controlador del GC que esté ubicado en un ambiente peligroso. Nótese, no obstante, que las capacidades de control que ofrecen el teclado y el LCD incorporados son más limitadas que las disponibles a través de una PC conectada al Controlador del GC.

Teclado

El teclado del panel frontal es un dispositivo de entrada de datos y funciones de 18 teclas, dispuesto de forma tal que, al oprimir la tecla ALT, se introducen o visualizan los caracteres inferiores grabados en las teclas. Los caracteres grabados en la parte superior de las teclas se mostrarán o introducirán cuando la tecla ALT no esté presionada.

Pantalla

La pantalla del Controlador, que mide 14 x 5,1 cm (5,5 x 2 pulgadas) tiene 8 líneas de 41 caracteres. Está certificado para su uso con un gabinete a prueba de explosión NEMA 4X, Grupos B, C y D. La pantalla puede reproducir los números y todo el alfabeto enviados por el teclado. La visualización de video en el Controlador puede mostrar una versión truncada (abreviada) de las visualizaciones disponibles en la PC. Aunque el teclado/la pantalla ubicados en el lugar de instalación del Controlador son capaces de cumplir muchas de las funciones que puede hacer de manera remota el software de la PC, cualquier operación extensa es mejor realizarla a través del MON2000 en la pantalla y teclado de la computadora, que son más grandes. Unos pocos ajustes se harán más convenientemente en el sitio del Controlador.

For details on using the Controller's built-in keypad and LCD, see “Operación desde el teclado y la pantalla locales” en la página 4-1.

Teclado y pantalla opcionales JULIO DE 2010


2.3.3 Especificaciones de las alarmas

El Controlador del GC tiene la posibilidad de configurar 36 alarmas. También hay alarmas definidas por el usuario. Algunas de las alarmas se activan solamente si la configuración del Controlador requiere de la función que esté asociada con esas alarmas. Las alarmas activas se muestran en el menú de ALARMAS.

Indicadores de estado

Al lado del visualizador del panel frontal, están ubicados tres indicadores LED de colores. Los indicadores están dispuestos en el orden amarillo, verde y rojo. Cuando están encendidos, los indicadores LED de estado significan lo siguiente:

• LED amarillo: Cuando está encendido, el LED amarillo indica que se introdujo en la memoria del Controlador un valor fuera de tolerancia o una condición de alarma para imprimirlos con el análisis. La memoria del Controlador retiene la alarma para la impresión hasta que operador borre las alarmas. Este indicador es parcialmente controlado por la aplicación y puede establecerse a diferentes niveles fuera de tolerancia con diferentes aplicaciones.

• LED verde: Cuando está encendido, indica que el Controlador está funcionando. Si el LED verde está encendido y el Modelo 500 no acepta cambios, es posible que se haya introducido un bloqueo por contraseña. Si se ha introducido una contraseña, ésta debe introducirse de nuevo antes de poder cambiar el programa del Modelo 500.

• LED rojo: Cuando está encendido, el LED rojo indica un valor fuera de tolerancia o una condición de alarma en el modo de RUN (Funcionamiento) que requiere de la acción del operador. Bajo estas condiciones, los contactos de las alarmas están cerrados. Al inicio del análisis siguiente, el Controlador apaga el LED rojo y abre los contactos automáticamente.

JULIO DE 2010 Especificaciones de las alarmas



Especificaciones de las alarmas JULIO DE 2010

INSTALACIÓN Y CONFIGURACIÓN

Esta sección proporciona instrucciones para la instalación y configuración del sistema del Cromatógrafo de gases Modelo 500. Esta sección está organizada de la siguiente manera:

• Precauciones y advertencias- Ambientes peligrosos- Cableado de la fuente de alimentación- Cableado de las señales- Conexión a tierra de la alimentación eléctrica y de las señales- Conducto eléctrico- Requerimientos de los sistemas de muestreo

• Preparación- Introducción- Selección del lugar- Desembalaje de la unidad- Herramientas y componentes necesarios- Herramientas y componentes opcionales

• Instalación del analizador- Guía de cableado punto a punto, Analizador-Controlador- Cableado de la alimentación de CA del Analizador- Líneas de muestreo y de gas

Dado que el sistema del Cromatógrafo de gases Modelo 500 está disponible en diferentes configuraciones, es posible que no todas las instrucciones de esta sección sean aplicables. Sin embargo, en la mayoría de los casos, se recomienda seguir las instrucciones casi en el mismo orden que se presentan en este manual para instalar y configurar un sistema de Cromatógrafo de gases Modelo 500. (Consulte también la Tabla 3-1 para ver un resumen de los pasos de instalación y configuración).

3-2 Instalación y configuraciónCromatógrafo de gases Modelo 500

• Instalación del Controlador del GC- Configuración de la dirección esclava del Modbus (COM ID)- Cableado entre el Controlador y el Analizador- Cableado entre el Controlador y la PC (conexiones serie)- Configuraciones de las comunicaciones serie del CPU y del COM4A- Cableado entre el Controlador y la impresora- Cableado de las E/S discretas (digitales)- Cableado de las E/S analógicas- Cableado de la alimentación de CA del Controlador

• Comprobaciones de fugas y purga del analizador para la primera calibración- Comprobaciones de fugas del Analizador- Purga de las líneas del gas portador- Purga de las líneas del gas de calibración

• Puesta en marcha del sistema

Resumen de los pasos para la instalación y la configuración

1. Obedezca las precauciones y advertencias (Consulte “Precauciones y advertencias” en la página 3-3)

2. Planifique la ubicación del equipo (Consulte “Preparación” en la página 3-12)3. Obtenga los suministros y las herramientas (Consulte “Herramientas y

componentes necesarios” en la página 3-15)4. Instale el cableado del Analizador (Consulte “Guía de cableado punto a

punto, Analizador-Controlador” en la página 3-18)5. Instale las líneas de muestras y de gas del Analizador (Consulte “Líneas de

muestreo y de gas” en la página 3-28)6. Instale el cableado del Controlador del GC (Consulte “Instalación del

Controlador del GC” en la página 3-31)7. Ejecute las comprobaciones de fugas (Consulte “Comprobaciones de fugas del

Analizador” en la página 3-79)8. Purgue las líneas del gas portador (Consulte “Purga de las líneas del gas

portador” en la página 3-81)9. Purgue las líneas de calibración (Consulte “Purga de las líneas del gas de

calibración” en la página 3-84)10. Ponga en marcha el sistema GC (Consulte “Puesta en marcha del sistema”

en la página 3-86)

JULIO DE 2010

Instalación y configuración 3-3Cromatógrafo de gases Modelo 500

3.1 PRECAUCIONES Y ADVERTENCIAS

3.1.1 Ambientes peligrosos

1 Obedezca las precauciones y advertencias

2 Planifique la ubicación del sitio

3 Obtenga los suministros y las herramientas

4 Instale el cableado del Analizador

El Analizador y el Controlador del GC, cuando están colocados en gabinetes a prueba de explosión, cumplen con las certificaciones y clasificaciones identificadas en “Seguridad e integridad eléctricas/mecánicas - Certificaciones y clasificaciones” en la página 2-17. Sin embargo, Emerson Process Management no acepta responsabilidad alguna por las instalaciones de estos, ni de ningún equipamiento conectado, en el cual la instalación u operación de los mismos hayan sido realizadas de una manera negligente y/o que no cumplan con los requerimientos de seguridad correspondientes.

DAÑO AL EQUIPAMIENTO O LESIONES PERSONALES

El grupo responsable operará el equipamiento según lo indica y especifica el fabricante.

El no hacerlo puede causar lesiones personales o daños al equipamiento.

JULIO DE 2010 Precauciones y advertencias


Siga estas precauciones si va a instalar u operar la instrumentación del Analizador Modelo 500 y el Controlador del GC en un área peligrosa:

1. En un área peligrosa, instale y opere solamente la versión a prueba de explosión del Controlador del GC.

2. No opere, en un área peligrosa, ninguna impresora ni una PC (computadora personal) que estén conectadas al Controlador del GC. Para interactuar con un Controlador del GC en un área peligrosa, use el teclado y la pantalla LCD (de cristal líquido) del Controlador que están incorporados opcionalmente en el gabinete a prueba de explosión. O, como alternativa, use una PC que esté ubicada en un área no peligrosa y que esté conectada de manera remota al Controlador del GC.

3. Asegúrese de que las conexiones de campo al Analizador y el Controlador del GC estén hechas a través de conductos a prueba de explosión o prensacables a prueba de llamas.

Los gabinetes a prueba de explosión del Controlador del GC y el Analizador están certificados para usarlos en ubicaciones donde existan riesgos de incendios y de explosión, específicamente, áreas que estén clasificadas por el NEC (Código Nacional Eléctrico) como de Clase I, División 1, Grupos B, C y D. No obstante, son aplicables otras regulaciones. Por ejemplo, todos los tramos de interconexión de cables a lo largo del conducto deben estar sellados a una distancia de, al menos, 45,7 cm (18 pulg.) más allá del punto de entrada del conducto al gabinete a prueba de explosión. Consulte las políticas y los procedimientos de su empresa y otros documentos de exigencias correspondientes para determinar las prácticas apropiadas de instalación y cableado.


Respete TODAS las regulaciones correspondientes durante la instalación de unidades GC a prueba de explosión.

El no respetar todas las regulaciones cuando se instalan unidades GC a prueba de explosión puede dar como resultado su incumplimiento, daños al equipamiento o lesiones personales.

Ambientes peligrosos JULIO DE 2010


3.1.2 Cableado de la fuente de alimentación

Siga estas precauciones cuando instale el cableado de la alimentación de CA a la instrumentación del Analizador Modelo 500 y del Controlador del GC:

1. Todo el cableado debe hacerse de acuerdo con lo establecido en el NEC, así como con las normas y prácticas locales y de otras jurisdicciones, incluyendo las de su empresa.

2. Suministre una alimentación de CA monofásica, de 3 hilos para 115 ó 230 V, 50-60 Hz.

3. Se debe incluir un interruptor eléctrico o un interruptor termomagnético en la edificación donde esté la instalación, en un área segura.(a) El interruptor eléctrico o el interruptor termomagnético estarán

señalizados como los dispositivos de desconexión de la alimentación.(b) Para unidades de montaje en rack, el interruptor de desconexión de la

alimentación debe estar ubicado en las cercanías del equipamiento y debe ser de fácil acceso para el operador.

4. Incluya una protección mediante interruptor termomagnético de 20 amperes de forma tal que los componentes principales del sistema Analizador Modelo 500 (el Analizador, el Controlador del GC y cualquier horno para muestras o dispositivos de conmutación del flujo que se instalen opcionalmente) estén todos protegidos por un solo interruptor termomagnético.

5. Use conductores de cobre de múltiples hilos de acuerdo con las recomendaciones siguientes:(a) Para distancias de alimentación hasta 76 metros (250 pies), use cable de

calibre AWG (estadounidense) 14 (Metric Wire Gauge 18, multifilar).(b) Para distancias de alimentación de 76 metros hasta 152 metros (250 pies

hasta 500 pies), use cable AWG 12 (Metric Wire Gauge 25, multifilar).





JULIO DE 2010 Cableado de la fuente de alimentación


(c) Para distancias de alimentación de 152 metros hasta 305 metros (500 pies hasta 1000 pies), use cable AWG 10 (Metric Wire Gauge 30, multifilar).

3.1.3 Cableado de las señales

Para el cableado de campo de las líneas de entradas/salidas (E/S) digitales y analógicas, siga estas precauciones generales:

1. Para el cableado de todas las señales de proceso, deben utilizarse conductos metálicos.

2. Los conductos metálicos usados para el cableado de las señales del proceso deben conectarse a tierra en los puntos de apoyo de los conductos (la puesta a tierra en varios puntos ayuda a evitar la inducción de lazos magnéticos entre el conducto y el apantallado del cable).

3. Lubrique correctamente los cables antes de introducirlos en los conductos para evitar tensiones en los conductores.

4. Todo el cableado de las señales del proceso debe realizarse en un solo tramo continuo entre los dispositivos de campo y el Controlador del GC. No obstante, si la disposición de los tramos o de los conductos requieren que se introduzcan varios tramos de conductores, estos deberán interconectarse utilizando bloques de terminales adecuados.

5. Use conductos separados para los circuitos de CA y de CC (consulte la Figura 3-1).

6. No coloque líneas de E/S digitales o analógicas en el mismo conducto que estén los circuitos de alimentación de CA (Consulte la Figura 3-1).

7. Use solamente conductores apantallados para las conexiones de las líneas de E/S digitales.(a) Conecte a tierra la pantalla en un solo extremo.





Cableado de las señales JULIO DE 2010


(b) Los conductores de descarga de la pantalla deben tener un calibre que no sea inferior a dos unidades AWG con respecto a los conductores del cable.

Figura 3-1 Separe las entradas del conducto

8. Cuando las líneas de salida digitales accionen cargas inductivas (bobinas de relés), los transitorios inducidos deben limitarse mediante diodos conectados directamente en la bobina.

9. Cualquier equipamiento auxiliar cableado al Controlador del GC debe tener su línea común de señales aislada de tierra y del chasis conectado a tierra.

JULIO DE 2010 Cableado de las señales


3.1.4 Conexión a tierra de la alimentación eléctrica y de las señales

Para la puesta a tierra de las líneas de alimentación eléctrica y de señales, siga estas precauciones generales:

1. En el caso de los cables conductores de señales, los conductores de descarga a tierra de la pantalla deben ser de un tamaño que no sea inferior a dos unidades AWG con respecto a los conductores del cable. El apantallado se conecta a tierra en un solo extremo.

2. Los conductos metálicos usados para el cableado de las señales del proceso deben conectarse a tierra en los puntos de apoyo de los conductos (la puesta a tierra en varios puntos ayuda a evitar la inducción de lazos magnéticos entre el conducto y el apantallado del cable).

3. En la parte inferior del interior de la carcasa del Controlador del GC, existe un terminal para conexión a tierra tipo abrazadera (de color verde). Los conductores de conexión a tierra del chasis (código de color verde) dentro del gabinete del Controlador deben ser de cobre, aislados y multifilares. Estos





Aplicable a las líneas de E/S digitales y analógicas que se conectan al Controlador del GC, incluyendo las líneas de interconexión Analizador-Controlador: Cualquier lazo de cable extra que se deje para propósitos de servicio dentro del gabinete a prueba de explosión del Controlador del GC no debe colocarse cerca del conducto de entrada de la alimentación de CA.

Si no se toma la precaución anterior, los datos y las señales de control hacia y desde el Controlador del GC pueden verse afectadas de forma adversa.

Conexión a tierra de la alimentación eléctrica y de las señales JULIO DE 2010


conductores para la conexión a tierra del chasis del dispositivo deben conectarse todos al terminal de tierra tipo abrazadera.

4. En el exterior de la carcasa del Controlador del GC, hay un terminal de conexión a tierra tipo abrazadera, en la parte trasera del nervio fundido derecho inferior (mirando hacia el panel de operador). Este punto de conexión a tierra debe conectarse a una varilla de cobre de descarga a tierra como se describe a continuación.

5. Se debe conectar un único punto de conexión a tierra (el terminal de puesta a tierra ubicado en el exterior de la carcasa) a una varilla de acero de 3 metros (10 pies) de longitud y 19 mm (0,75 pulgadas) de diámetro revestida de cobre, enterrada verticalmente en toda su longitud en el terreno, tan cerca del equipamiento como sea posible. (La varilla de descarga a tierra no es suministrada por Emerson Process Management).

6. La resistencia entre la varilla de acero revestido de cobre de descarga a tierra y el suelo de tierra no debe exceder los 25 ohmios.

7. Los conductores de puesta a tierra del equipamiento usados entre el Controlador del GC y la varilla de acero revestido de cobre deben dimensionarse de acuerdo con las especificaciones siguientes:-longitud de 4,6 metros o menos-- (15 pies) cable de cobre multifilar y aislado AWG 8-longitud de 4,6 a 9,1 metros-- (15 a 30 pies) cable de cobre multifilar y aislado AWG 6-longitud, de 9,1 a 30,5 metros-- (30 a 100 pies) cable de cobre multifilar y aislado AWG 4

8. Todos los conductores de puesta a tierra entre gabinetes del equipamiento deben estar protegidos por un conducto metálico.

9. El equipamiento externo, tal como las impresoras, que esté conectado al Controlador del GC debe alimentarse a través de transformadores de aislamiento para minimizar los lazos de tierra causados por las tierras de seguridad y de chasis compartidas internamente.

JULIO DE 2010 Conexión a tierra de la alimentación eléctrica y de las señales


3.1.5 Conducto eléctrico

Para la instalación del conducto, siga estas precauciones generales:

1. Los cortes del conducto deben estar a escuadra. Los cortes deben hacerse mediante una herramienta de corte en frío, una segueta o cualquier otro medio aprobado que no deforme los extremos del conducto ni deje bordes filosos.

2. Todas las roscas de los accesorios del conducto, incluso las roscas que vienen hechas de fábrica, deben recubrirse, antes del montaje, con una grasa conductora para metales, tal como la Crouse-Hinds STL o equivalente.

3. Cubra temporalmente los extremos de todos los tramos de los conductos inmediatamente después de la instalación para evitar la acumulación de agua, suciedad u otros contaminantes. Si es necesario, limpie los conductos antes de instalar los conductores.

4. Instale accesorios de drenaje en los puntos más bajos de los tramos de los conductos; coloque sellos en el punto de entrada al gabinete a prueba de explosión del Controlador del GC para evitar el paso de vapor y la acumulación de humedad.

5. Use accesorios impermeables a los líquidos, tales como Myers® Scru-tite® o similares, en todos aquellos conductos que estén expuestos a la humedad.

Siga estas instrucciones generales de precaución cuando instale un conducto en áreas peligrosas (por ejemplo, áreas clasificadas como NEC Clase I, División 1, Grupos B, C y D):

1. Todos los tramos de conductos deben tener un accesorio de sellado a prueba de explosión (taponado) ubicado a una distancia no mayor de 45,5 centímetros (18 pulgadas) a partir de la entrada del conducto de los gabinetes a prueba de explosión.





Conducto eléctrico JULIO DE 2010


2. La instalación del conducto debe ser impermeable al vapor, con accesorios de unión roscados, uniones selladas y juntas en las tapas, o contar con otros accesorios aprobados para conductos que sean impermeables al vapor.

3.1.6 Requerimientos de los sistemas de muestreo

Observe los siguientes lineamientos para la instalación de los sistemas de muestreo del GC:

Longitud de la línea de muestreo: De ser posible, evite las líneas de muestreo largas. En caso de que una línea de muestreo sea larga, la velocidad del flujo puede incrementarse disminuyendo la presión aguas abajo usando un flujo de derivación mediante un lazo rápido.

Material de la tubería de la línea de muestreo:

• Use tuberías de acero inoxidable para los flujos de sustancias no corrosivas.• Asegúrese de que las tuberías estén limpias y libres de grasa.






Consulte las políticas y los procedimientos de su empresa y otros documentos de exigencias aplicables para determinar las prácticas correctas de instalación y cableado que sean adecuadas para áreas peligrosas.

El no hacerlo puede causar lesiones personales o daños al equipamiento.

JULIO DE 2010 Requerimientos de los sistemas de muestreo


Secadores y filtros de la línea de muestreo:

• Use tamaños pequeños para minimizar el retardo de tiempo y evitar la retrodifusión.

• Instale al menos un filtro para separar las partículas sólidas. La mayoría de las aplicaciones requieren de filtros de elementos finos aguas arriba del Analizador.

• Utilice filtros cerámicos ó del tipo metálico poroso. No utilice filtros de corcho ni de felpa.

Reguladores de presión y controladores de flujo en la línea de muestreo: No use los tipos que contengan filtros de corcho o fieltro, ni diafragmas absorbentes.

Roscas de tuberías, revestimiento: Use cinta de teflón. No use compuestos para roscas de tuberías (lubricantes).

Válvulas:

• Instale una válvula de bloqueo aguas abajo del punto de toma de la muestra para mantenimiento y paradas.

• Las válvulas de bloqueo deben ser del tipo de aguja o bien de macho, del material y las empaquetaduras apropiados, y sus características nominales deben ser las adecuadas para la presión de la línea del proceso.

3.2 PREPARACIÓN

3.2.1 Introducción

Su Analizador Modelo 500 se puso en marcha y se revisó antes de que dejara la fábrica. Los parámetros del programa se instalaron en el sistema y se documentaron en el “Informe de configuración de PC” suministrado junto con el Analizador Modelo 500.

Preparación JULIO DE 2010


3.2.2 Selección del lugar

Siga estos lineamientos para la selección del lugar:

1. Proporcione un espacio adecuado de acceso para realizar las labores de mantenimiento y los ajustes.(a) Deje un mínimo de 41 centímetros (16 pulg.) de espacio al frente para la

apertura y el acceso al gabinete.(b) Deje un mínimo de 38 centímetros (15 pulg.) en las partes trasera e

izquierda para extraer la carcasa.(c) Si es posible, monte los componentes del Analizador en configuración de

apilamiento vertical; esto le proporciona la mayor comodidad al operador.2. Instale el Analizador tan cerca como le sea posible del flujo de muestra.3. Instale el Controlador del GC a no más de 610 metros (2000 pies) del

Analizador.(a) En un ambiente peligroso, puede instalar la versión a prueba de

explosión del Controlador del GC cerca del Analizador, ya sea en un rack de 19 pulg. como de 12 pulg.

(b) Observe las mismas recomendaciones para un mínimo de separación: 41 cm (16 pulg.) al frente del gabinete para la apertura y acceso; 38 cm (15 pulg.) a los lados trasero e izquierdo para extraer la carcasa.

(c) Consulte el plano CE-23878 en el anexo de los planos del Analizador de este manual.

4. Asegúrese de que la exposición a la interferencia de RF (radiofrecuencia) sea mínima.





JULIO DE 2010 Selección del lugar


3.2.3 Desembalaje de la unidad

Siga la lista de revisión que aparece a continuación para desembalar la unidad e inspeccionar los daños:

1. Desembale la unidad:(a) Analizador serie Modelo 500(b) Controlador del GC

2. Asegúrese de que estén incluidos toda la documentación y el software:(a) Este manual, el Manual de referencia de los componentes de los

Cromatógrafos de gases Modelo 500, N.º de pieza 3-9000-537.(b) El manual del software, Manual del usuario del software MON2000 para

Cromatógrafos de gases, N.º de pieza 3-9000-522.(c) Los CD con el programa del software MON2000 y las aplicaciones del GC.

La instalación y la puesta en marcha del Analizador Modelo 500 debe acometerse solamente si todos los materiales necesarios están a mano y libres de defectos evidentes. Si cualquier pieza o conjunto aparenta haber sufrido daños durante el envío, primero envíe un reclamo al transportista. Después, haga un informe completo de la naturaleza y la extensión de los daños y envíe el informe inmediatamente a Emerson Process Management para recibir instrucciones adicionales. Incluya la información completa del número de modelo. Emerson Process Management enviará de inmediato las instrucciones pertinentes. Consulte el Informe de reparación del cliente al final de este manual.





Desembalaje de la unidad JULIO DE 2010


3.2.4 Herramientas y componentes necesarios

Guíese por la siguiente lista de revisión de herramientas y componentes que necesitará para la instalación del Analizador y del Controlador del GC:

1. Gas portador de grado cromatográfico: helio o nitrógeno de grado cero (99,995% de pureza, con menos de 5 ppm de agua y menos de 0,5 ppm de hidrocarburos).

2. Regulador de alta presión de dos etapas para el cilindro del gas portador, el lado de alta hasta 206,8 bar manométrica (3000 libras por pulgada cuadrada, manométrica (psig)), lado de baja capaz de controlar presiones de hasta 10,3 bar manométrica (150 psig).

3. Gas de calibración estándar con el número de componentes y concentraciones correctas (consulte la Sección 2.1.6, “Gas de calibración” en la página 3).

4. Regulador de presión de dos etapas para el cilindro del gas de calibración, lado de baja capaz de controlar presiones de hasta 2,1 bar manométrica (30 psig).

5. Sonda de muestreo (aditamento para obtener el flujo, o la muestra de gas para el análisis cromatográfico).

6. Tubería de acero inoxidable (SS) de 1/8 pulg. para conectar la calibración estándar al analizador, tubería de SS de 1/4 pulg. para conectar el portador de helio al analizador, tubería de SS de 1/8 pulg. para conectar el flujo de gas a Analizador.

7. Accesorios misceláneos Swagelok para tubería, dobladores de tubos y cortadores de tubos.

8. Conductores eléctricos AWG 14 (Metric Wire Gauge 18) o mayores y conductos para proporcionar alimentación de 115 ó 230 VCA, monofásica, 50 a 60 Hertz (Hz), desde un interruptor termomagnético y un interruptor de desconexión apropiados. (Consulte los lineamientos anteriores en la Sección 3.1.2, “Cableado de la fuente de alimentación” en la página 5).





JULIO DE 2010 Herramientas y componentes necesarios


9. Detector de fugas de líquidos (SNOOP® o equivalente). 10. Medidor digital de tensión y resistencia con terminales tipo sonda.11. Un dispositivo medidor de flujo tal como el flujómetro Alltech Digital Flow

Check™.

3.2.5 Herramientas y componentes opcionales

Guíese por la siguiente lista de revisión de herramientas y componentes que podría necesitar para la instalación y la utilización del Analizador y del Controlador del GC:

1. Solamente para la operación en un área no peligrosa: Impresora y papel para impresora.

2. Solamente para la operación en un área no peligrosa: Una PC y una conexión de cable serie “directo” entre los puertos serie DB-9 (hembra) externos del Controlador del GC y un puerto serie de la PC. (Para más detalles, consulte la Sección 3.4.3, “Cableado entre el Controlador y la PC (conexiones serie)” en la página 39).






No opere una PC ni una impresora en un ambiente peligroso.

El hecho de no respetar todas las precauciones de seguridad podría dar como resultado lesiones graves o la muerte.

Herramientas y componentes opcionales JULIO DE 2010


Si está trabajando en un área peligrosa y necesita realizar operaciones de rutina, use el teclado y el LCD opcionales incorporados en el Controlador del GC a prueba de explosión. No obstante, para hacer cambios más significativos, use una PC remota conectada que utilice el MON2000. Consulte el Manual del usuario del software MON2000 para Cromatógrafos de gases, N.º de pieza 3-9000-522.Especificaciones del cable serie:• Cable serie recto con las terminaciones siguientes:• DB-9, macho que se conecta al puerto serie externo del Controlador del

GC• DB-9 o DB-25, hembra que se conecta al puerto serie de la PC

3. Cable de interconexión, N.º de pieza 6-4618-122, si no está aún instalado entre el Analizador y el Controlador del GC. Este es un cable apantallado de 15 conductores de grado para computadoras y comunicaciones, para realizar las trece interconexiones entre el Analizador y el Controlador del GC. Este cable, si no está confinado en un conducto entre el Analizador y el Controlador del GC, es adecuado solamente para su utilización en ambientes no peligrosos. El cable debe disponerse dentro de un conducto para ambientes peligrosos. (Para ver detalles sobre la terminación del cable, consulte la Sección 3.3.1 en este manual).

4. Cable directo de conexión serie, N.º de pieza 3-2350-068, para conectar la PC o un módem externo directamente a uno de los puertos serie de la bornera (TB) del Controlador del GC para el cableado de campo. Este cable se suministra con la longitud especificada por el cliente. En un extremo tiene un conector hembra DB-9 para conectarlo en un puerto serie de una PC o de un módem externo, mientras que, en el otro extremo, tiene seis terminales expuestos para conectarlos a uno de los puertos serie de la TB del Controlador del GC. (Consulte la Sección 3.4.3.3 para ver instrucciones de cómo instalar este cable).

5. Elementos necesarios para la conexión del Controlador del GC a un módem externo, una red serie multipunto, u otro tipo de sistema remoto de transferencia de datos (un elemento de ejemplo podría ser una caja de conversión RS-232/RS-485 para transmisión serie a larga distancia).

JULIO DE 2010 Herramientas y componentes opcionales


3.3 INSTALACIÓN DEL ANALIZADOR

3.3.1 Guía de cableado punto a punto, Analizador-Controlador

Para hacer las conexiones del cableado entre el Analizador y el Controlador del GC, siga estos pasos:

1. Desconecte toda la alimentación eléctrica del Analizador y del Controlador del GC.





Esta sección se aplica solamente a sistemas de GC que no se hayan enviado “precableados”. En la mayoría de los casos, el sistema a prueba de explosión ya tendrá hechas las conexiones entre el Analizador y el Controlador. Si su sistema ya tiene hecho el cableado, omita esta sección y vaya a la siguiente.

INSTALACIÓN DEL ANALIZADOR JULIO DE 2010


2. En el lugar del Analizador, ubique la caja a prueba de explosión inferior (su tapa está marcada con el número de catálogo “XJT” del fabricante del equipo). Retire la tapa roscado del Conducto.

Figura 3-2 Caja a prueba de explosión inferior (XJT) en el Analizador

3. Tendrá que introducir el cable de interconexión a través de la entrada que se encuentra en la parte superior del lado izquierdo de la caja XJT y hacer las conexiones en la bornera (TB-4), la cual se encuentra detrás de la tarjeta de accionamiento de válvulas (consulte la Figura 3-3).(a) El cable de interconexión es un cable apantallado de 15 conductores, de

grado para aplicaciones de control y computación. Los conductores individuales son multifilares y recubiertos de estaño, N.º 22 AWG (7x30). (Consulte también la descripción en la Sección 3.2.5, “Herramientas y componentes opcionales” en la página 16).

JULIO DE 2010 Guía de cableado punto a punto, Analizador-Controlador


(b) La longitud máxima del cable de interconexión (o la mayor distancia entre el Analizador y el Controlador del GC) no debe ser mayor de 610 metros (2000 pies).

Figura 3-3 Detrás de la tapa del Conducto está la tarjeta de accionamiento de válvulas, después la TB-4

4. Con la tapa del Conducto quitada, afloje y retire los cuatro (4) tornillos que sostienen la tarjeta de accionamiento de válvulas.

5. Separe cuidadosamente dicha tarjeta de los tornillos que la sostienen. No desconecte la tarjeta del cable; simplemente deje apoyada la tarjeta con la cara hacia abajo, sujeta por el cable (consulte la Figura 3-4).

6. Con la TB-4 del Analizador expuesta, conecte trece de los quince conductores del cable de interconexión a los terminales desde el 11 al 23. Consulte la Tabla 3-1 y la Figura 3-5 para ver los propósitos y el destino de los conductores. Consulte también la “PRECAUCIÓN” del paso (6).

Guía de cableado punto a punto, Analizador-Controlador JULIO DE 2010


Figura 3-4 Tarjeta de accionamiento de válvulas apoyada con la cara hacia abajo que, sostenida por su cable, permite el acceso a la TB-4



Tabla 3-1 Líneas de interconexión del Analizador y el Controlador del GC

Siglas de la tarjeta:• Bornera de interconexión del Analizador (TB-4)• Bornera para el cableado de campo del Controlador (TB)

Analizador (TB-4) color colorControlador (TB)

Terminal 11 Código de función 1 J19, Terminal 1




Terminal 15 Código de función “strobe”

J20, Terminal 1

Terminal 16 Común - códigos de función

J19, Terminal 5

Terminal 17 Autocero (AZ) J20, Terminal 2

Terminal 18 Canal 1 de ganancia del preamplificador

J18, Terminal 1


J18, Terminal 4


J18, Terminal 7


J18, Terminal 10

Terminal 22 Común - ganancia del preamplificador

J18, Terminal 11

Terminal 23 Función de alarma (AF) J20, Terminal 3

Conecte el APANTALLADO del cable de interconexión a un terminal; específicamente, al terminal 12 de J18, en la TB del Controlador del GC.



7. Acceda a la bornera del Controlador del GC para el cableado de campo (TB) y conecte las otras líneas del cable de interconexión a la TB del Controlador del GC (consulte las instrucciones de la Sección 3.4.2, “Cableado entre el Controlador y el Analizador” en la página 36). Asegúrese de que las conexiones se correspondan con las que aparecen enumeradas en la Tabla 3-1 y en la Figura 3-5.Es posible que, en este momento, quiera realizar el resto de las conexiones eléctricas del Controlador del GC. Si es así, consulte la Sección 3.4, “Instalación del Controlador del GC” en la página 31.


No aplique alimentación eléctrica de CA al Analizador ni al Controlador del GC hasta que se hayan comprobado todas las interconexiones de la unidad y todas las conexiones de las señales externas, y se hayan ejecutado las conexiones a tierra correspondientes. Consulte la Sección 3.1.3 para ver las precauciones generales relacionadas con el cableado de señales.

El no conectar correctamente la unidad del GC puede dar como resultado daños serios al equipamiento o lesiones personales.



Figura 3-5 Líneas de interconexión del Analizador y el Controlador del GC



8. Después de confirmar que todas las terminaciones del cable de interconexión entre el Analizador y el Controlador del GC estén correctas, levante la tarjeta de accionamiento de válvulas de su posición de descanso y colóquela de nuevo con sus cuatro tornillos de fijación.Coloque de nuevo los cuatro tornillos de ajuste manual para asegurar la tarjeta en su lugar.

9. Si es necesario, complete las conexiones del cableado entre la tarjeta de accionamiento de válvulas del Analizador y cualquier tarjeta de conmutación de flujo opcional.

10. Si es necesario, realice el cableado para la conexión de la alimentación de CA al Analizador, con las conexiones adecuadas del vivo, el neutro y la tierra, pero no conecte todavía la alimentación de CA al Analizador (consulte la PRECAUCIÓN que aparece a continuación; consulte los detalles de la conexión de la alimentación de CA en la Sección 3.3.2, “Cableado de la alimentación de CA del Analizador” en la página 26).

11. Deje abierta la caja XJT inferior del Analizador si tiene que conectar las líneas de muestras y de gas. (Deberá operar manualmente los interruptores de las válvulas de muestras que están en la tarjeta de accionamiento de válvulas). De lo contrario, coloque de nuevo la tapa del conducto de la caja XJT inferior del Analizador.

12. Si es necesario, continúe en Sección 3.3.3, “Líneas de muestreo y de gas” en la página 28 para obtener las instrucciones de la conexión de las líneas de muestras y de gas al Analizador.


No aplique alimentación eléctrica de CA al Analizador ni al Controlador del GC hasta que se hayan comprobado todas las interconexiones de la unidad y todas las conexiones de las señales externas, y se hayan ejecutado las conexiones a tierra correspondientes.




3.3.2 Cableado de la alimentación de CA del Analizador

Para conectar la alimentación de CA de 115 volts al Analizador, siga estos pasos:

1. Ubique las tres líneas para la conexión de la alimentación de CA de 115 volts al Analizador.(a) Las líneas están “extendidas” desde la fuente de alimentación del

Analizador a través de un conducto hasta una conexión NPT de alimentación del usuario directamente detrás de la caja XJT inferior del Analizador (consulte el plano CE-10492 del anexo de planos del Analizador de este manual).

(b) Las líneas tienen los siguientes colores:- NEGRO: vivo- BLANCO: neutro- VERDE: tierra

2. Conecte las líneas de alimentación de CA del Analizador a una fuente de alimentación de CA de 115 volts que esté adecuadamente controlada (es decir, con un interruptor termomagnético y un interruptor de desconexión de la alimentación).






No conecte las líneas de alimentación de CA sin asegurarse antes de que la fuente de alimentación de CA esté en OFF (desconectada).


Cableado de la alimentación de CA del Analizador JULIO DE 2010


Haga los empalmes de la línea de alimentación y el sellado del conducto de forma que cumplan con los requerimientos del cableado (para ambientes peligrosos).

3. Si es necesario, conecte la tierra del chasis del Analizador a una varilla de tierra exterior de cobre (en ubicaciones remotas). Consulte la Sección 3.1.4, “Conexión a tierra de la alimentación eléctrica y de las señales” en la página 8, que trata de la conexión a tierra de las líneas de alimentación eléctrica y de señales.


No aplique alimentación eléctrica de CA al Analizador ni al Controlador del GC hasta que se hayan comprobado todas las interconexiones de la unidad y todas las conexiones de las señales externas, así como y se hayan ejecutado las conexiones a tierra correspondientes.


JULIO DE 2010 Cableado de la alimentación de CA del Analizador


3.3.3 Líneas de muestreo y de gas

Para instalar las líneas de muestreo y de gas, siga estos pasos:

1. Retire el tapón del la línea de venteo de la muestra (SV) (tubo de 1,6 mm (1/16 pulg) marcado como “SV” y ubicado en el lado izquierdo del Analizador).

(a) Si lo desea, conecte la línea de venteo “SV” a una ventilación externa (a presión ambiente). Si la línea de venteo termina en un área expuesta al viento, protéjala con una pantalla metálica.


5 Instale las líneas de muestras y de gas del Analizador

6 Instale el cableado del Controlador del GC

7 Ejecute las comprobaciones de fugas

Use tuberías de acero inoxidable. Mantenga los tubos limpios y secos internamente para evitar la contaminación. Antes de conectar las líneas de muestreo y de gas, haga pasar aire o gas limpios a través de ellas. Quite con aire la humedad, el polvo u otros contaminantes que estén dentro de la tubería.

En esta etapa de la instalación, el MV (Venteo de Medición) del Analizador (marcado como “MV”) se deja tapado hasta que se terminen las comprobaciones de fugas. No obstante, para la operación regular del Analizador, la línea MV debe estar destapada, es decir abierta.

CONSEJO: No se deshaga de los tapones de la línea de venteo. Son útiles en cualquier momento en que se vayan a hacer comprobaciones de fugas en el Analizador y de las conexiones de sus líneas de muestras o de gas.

Líneas de muestreo y de gas JULIO DE 2010


(b) Para líneas de venteo mayores de 3 metros (10 pies), use tubería de 1/4 pulg. o 3/8 pulg.

2. Conecte el gas portador al Analizador. (NO ABRA EL SUMINISTRO DE GAS EN ESTE MOMENTO).

(a) Use tubería de acero inoxidable de1/4 pulg. para conducir el gas portador.(b) Utilice un regulador de doble etapa: capacidad del lado de alta, 206,8 bar

manométrica/3000 psig, capacidad del lado de baja, 10,3 bar manométrica/150 psig.

(c) La entrada del gas portador del Analizador es un accesorio de 1/4 pulg. ubicado detrás de la caja del Conducto XJT inferior.

3. Conecte el gas de calibración estándar al Analizador. (NO ABRA EL SUMINISTRO DE GAS EN ESTE MOMENTO).(a) Use tubería de acero inoxidable de 1/8 pulg. para la conducción del gas de

calibración estándar.(b) Utilice un regulador de doble etapa: capacidad del lado de baja, hasta 2,1

bar manométrica/30 psig.(c) La entrada del gas de calibración está identificada en el plano

correspondiente al S.C.S (Sistema de Acondicionamiento de Muestra) en el anexo de planos del Analizador en este manual. (Consulte los planos CE-16120, CE-16220, CE-16320, CE-16420, CE-16180, CE-16278, CE-24324, CE-24416, o CE-24513.)

Consulte el Apéndice B de este manual para ver una descripción de un colector de gas portador para dos cilindros (N.º de pieza 3-5000-050) con estas características:

• El gas portador se alimenta desde dos cilindros.

• Cuando un cilindro está casi vacío (100 psig, 6,9 bar manométrica), el otro cilindro se convierte en el suministro principal.

• Cada cilindro puede desconectarse para rellenarlo sin interrumpir la operación del GC.

JULIO DE 2010 Líneas de muestreo y de gas


4. Conecte los flujos de muestras de gas al Analizador. (NO ABRA EL SUMINISTRO DE GAS EN ESTE MOMENTO).(a) Use tubería de acero inoxidable de 1/8 pulg. o 1/4 pulg para la conducción

del gas de calibración estándar.(b) Asegúrese de que la presión de la línea de muestreo esté regulada para

mantener una presión de 1-2,1 bar manométrica/15-30 psig ±10%.(c) La entrada del flujo de gas de muestra está identificada en el plano

correspondiente al S.C.S. en el anexo de planos del Analizador de este manual. (Consulte los planos CE-16120, CE-16220, CE-16320, CE-16420 o CE-16520.)

5. Después de que se hayan instalado todas las líneas, proceda con las conexiones del cableado del Controlador (consulte la próxima sección).Los procedimientos para la verificación de fugas para las líneas de gas y de muestras del GC están dados en la Sección 3.5.1, “Comprobaciones de fugas del Analizador” en la página 79. Requieren que se conecte la alimentación de CA al Analizador.

Cuando instale la línea de gas de calibración estándar, asegúrese de seguir el plano del “SCS” correcto para hacer las conexiones correctas de las tuberías al solenoide de autocalibración. En este manual, se incluyen planos que muestran las conexiones de muestra y la columna de gas. Seleccione el plano que corresponda a su instalación.

Líneas de muestreo y de gas JULIO DE 2010


3.4 INSTALACIÓN DEL CONTROLADOR DEL GC

3.4.1 Configuración de la dirección esclava del Modbus (COM ID)





El COM ID del Controlador del GC está determinado por la posición de los interruptores DIP. En la mayoría de los casos, no habrá que cambiar la configuración del COM ID hecha en la fábrica. (A menos que el cliente especifique otra cosa, la configuración de los interruptores DIP hecha en la fábrica le asigna al Controlador un COM ID de 1 (uno)).

Esta sección se aplica solamente a sistemas de GC que no hayan sido enviados “precableados” o que puedan no tener la configuración del COM ID de acuerdo con las especificaciones del cliente.

Siga los pasos explicados en esta sección solamente si desea hacer lo siguiente:

1.Cambiar el COM ID del Controlador del GC o

2. Inspeccionar y verificar visualmente el COM ID determinado por la configuración de los interruptores DIP.

JULIO DE 2010 Instalación del Controlador del GC


Para inspeccionar o cambiar la configuración del COM ID del Controlador del GC, siga estos pasos:

1. En la ubicación del Controlador del GC, localice los interruptores DIP como se describe en los pasos siguientes.

2. Para el Controlador a prueba de explosión, el panel frontal está sujeto con 16 tornillos. Quite primero esos tornillos.Luego, baje cuidadosamente el panel frontal girándolo sobre sus bisagras inferiores. El panel frontal es pesado, así que asegúrese de no dejarlo caer para que no sufra daños. Los interruptores DIP están ubicados en el lado inferior izquierdo del panel frontal (consulte la Figura 3-6).


Antes de quitar la tapa de la unidad del Controlador del GC, asegúrese de que el interruptor de la alimentación esté en OFF (apagado) y de que el cable de alimentación de CA esté desconectado. Observe todas las precauciones de seguridad cuando esté trabajando en un ambiente peligroso.


Configuración de la dirección esclava del Modbus (COM ID) JULIO DE 2010


Figura 3-6 Interruptores DIP del Controlador a prueba de explosión

3. Para Controladores de montaje en panel y en racks, use un tornillo de cabeza plana para quitar el panel de acceso del lado derecho del conjunto de la jaula de tarjetas electrónicas (consulte la Figura 3-7).

Figura 3-7 Vista lateral derecha de los Controladores de montaje en panel y en racks

JULIO DE 2010 Configuración de la dirección esclava del Modbus (COM ID)


4. Inspeccione o cambie las posiciones de los interruptores DIP según sea necesario.(a) Consulte la Tabla 3-2 a modo de guía.(b) Asegúrese de asentar en los registros de mantenimiento del Controlador

del GC cualquier cambio que haga en la configuración de los interruptores.

5. Cuando termine con la inspección o los cambios, monte otra vez los Controladores según los pasos siguientes.(a) Para controladores a prueba de explosión, cierre el panel frontal y

coloque de nuevo los tornillos.(b) Para Controladores de montaje en panel y en racks, coloque de nuevo el

panel de acceso del lado derecho y sujételo con los cuatros tornillos de cabeza plana.

Figura 3-8 Interruptores DIP de COM ID

Explicación del posicionamiento de los interruptores DIP

• Los interruptores desde el “1” hasta el “5” forman un número binario de 5 bits para establecer la dirección esclava del Modbus (también conocida como COM ID o ID del Dispositivo).

• El interruptor número “1” es el bit menos significativo, mientras que el interruptor número “5” es el más bit más significativo.

• Interruptor en posición ON (encendido) = 1• Interruptor en posición OFF (apagado) = 0

Configuración de la dirección esclava del Modbus (COM ID) JULIO DE 2010


• El interruptor “6” es una reserva para uso futuro. Los interruptores “7” y “8” se configuran según sea necesario por la presencia de una Interfaz Local de Operador (LOI) opcional conectada a través de COM8 cuando está instalada la tarjeta COM4A. Si la tarjeta COM4A no está instalada, la LOI se conecta a través de COM4.

Tabla 3-2 Configuración de los interruptores DIP para la dirección esclava del Modbus (COM ID)

Posiciones de configuración de los interruptores DIP

COM ID

1 2 3 4 5

1 ON (encendido)

OFF (apagado) OFF (apagado) OFF (apagado) OFF (apagado)

2 OFF (apagado) ON (encendido) OFF (apagado) OFF (apagado) OFF (apagado)

3 ON (encendido)

ON (encendido) OFF (apagado) OFF (apagado) OFF (apagado)

4 OFF (apagado) OFF (apagado) ON (encendido) OFF (apagado) OFF (apagado)

5 ON (encendido)

OFF (apagado) ON (encendido) OFF (apagado) OFF (apagado)

6 OFF (apagado) ON (encendido) ON (encendido) OFF (apagado) OFF (apagado)

7 ON (encendido)

ON (encendido) ON (encendido) OFF (apagado) OFF (apagado)

8 OFF (apagado) OFF (apagado) OFF (apagado) ON (encendido) OFF (apagado)

BORRAR RAM


8

Borra la RAM cuando se apaga la unidad ON (encendido)

Mantiene el contenido de la RAM cuando se apaga la unidad

OFF (apagado)

JULIO DE 2010 Configuración de la dirección esclava del Modbus (COM ID)


3.4.2 Cableado entre el Controlador y el Analizador





Esta sección se aplica solamente a los sistemas de GC que no se hayan enviado “precableados”. En la mayoría de los casos, el sistema a prueba de explosión ya tendrá hechas las conexiones entre el Analizador y el Controlador. Si su sistema ya tiene hecho el cableado, omita esta sección y vaya a la siguiente.

Aplicable a las líneas de E/S digitales y analógicas que se conectan al Controlador del GC, incluyendo las líneas de interconexión Analizador-Controlador: Cualquier lazo de cable extra que se deje para propósitos de servicio dentro del gabinete a prueba de explosión del Controlador del GC no debe colocarse cerca del conducto de entrada de la alimentación de CA.

Si no se toma la precaución anterior, los datos y las señales de control hacia y desde el Controlador del GC pueden verse afectadas de forma adversa.

Cableado entre el Controlador y el Analizador JULIO DE 2010


Para hacer las conexiones del cableado entre el Controlador del GC y el Analizador, siga estos pasos:

1. Desconecte toda la alimentación eléctrica del Analizador y del Controlador del GC.

2. Asegúrese de que se hayan realizado las conexiones del cableado de interconexión hacia el Analizador según lo explicado anteriormente en la Sección 3.3.1 de este manual.

3. En el lugar del Controlador del GC, retire el panel frontal del gabinete del controlador.(a) Para el Controlador a prueba de explosión, el panel frontal está sujeto

con 16 tornillos. Quite primero esos tornillos.(b) Luego, baje cuidadosamente el panel frontal girándolo sobre sus bisagras

inferiores. El panel frontal es pesado, así que asegúrese de no dejarlo caer para que no sufra daños.

(c) Para los controladores de montaje en rack y montaje en panel, la parte trasera del gabinete es abierta y un panel de acceso en el lado derecho de la unidad permite realizar la mayoría de los procedimientos de cableado de campo sin quitar el gabinete.

4. Localice la bornera del Controlador del GC para el cableado de campo (TB). La TB está fijada al conjunto de la caja de tarjetas de circuitos del Controlador del GC, mirando hacia el panel frontal del gabinete. (En el Controlador de montaje en rack, la TB está mirando hacia afuera, hacia la parte trasera del gabinete).

5. Canalice correctamente el cable de interconexión Analizador-Controlador, especialmente en el caso de un gabinete a prueba de explosión del Controlador.

JULIO DE 2010 Cableado entre el Controlador y el Analizador


Figura 3-9 Separe las entradas de los conductos para la entrada y la salida del cable del Controlador del GC

6. Realice las conexiones del cableado del cable de interconexión hacia la TB del Controlador del GC de acuerdo con los pasos enumerados anteriormente (consulte la Sección 3.3.1, “Guía de cableado punto a punto, Analizador-Controlador” en la página 18 y la Tabla 3-1).

Cableado entre el Controlador y el Analizador JULIO DE 2010


3.4.3 Cableado entre el Controlador y la PC (conexiones serie)

El método preferido para la operación de un Sistema Analizador Modelo 500 es desde una PC conectada a él. La PC debe estar:

• Ejecutando el software MON2000• Conectada al sistema del GC por un enlace serie

Esta sección del manual trata las diferentes posibilidades para el cableado de una conexión serie entre una PC y el sistema del GC.

Antes de realizar las conexiones

Antes de conectar una PC al Controlador del GC, determine lo siguiente:

• ¿Cuáles son los puertos serie que están disponibles en la PC? Cuando seleccione uno, considere estos aspectos:- Los puertos serie estándar de una PC son del tipo RS-232.- Generalmente, en una PC, hay dos conectores externos de puertos serie,

ubicados en el panel trasero. Más frecuentemente, son DB-9 o DB-25 macho (consulte lo siguiente).





JULIO DE 2010 Cableado entre el Controlador y la PC (conexiones serie)


- Los puertos serie de las PC pueden designarse como “COM1” hasta “COM8” y pueden ser utilizados por otro equipamiento periférico conectado a la computadora, tales como impresoras, ratones, módems, etc.

Para determinar cuáles puertos serie de la PC están siendo utilizados por otro equipamiento y cuál puerto puede usarse para conectar el Controlador del GC, fíjese en las conexiones serie existentes, consulte el manual del usuario de su PC y utilice un utilitario de diagnóstico (tal como Norton Utilities™).

Tendrá que conectar el Controlador del GC a uno de los puertos serie de la PC que estén disponibles o que no se estén utilizando.

Cableado entre el Controlador y la PC (conexiones serie) JULIO DE 2010


• ¿Cuáles son los puertos serie que están disponibles en el Controlador del GC? Cuando seleccione uno, considere estos aspectos:- El canal serie COM1 del Controlador del GC se reserva usualmente para

conectar una PC, especialmente para propósitos de servicio o solución de problemas, ya que el puerto serie del panel frontal de fácil acceso del Controlador del GC está conectado al canal serie COM1.

Figura 3-10 El puerto serie del panel frontal está conectado al canal serie COM1 del Controlador del GC

- COM8 se usa para el teclado/visualizador cuando la unidad tiene la opción COM5-8 (tarjeta COM4A). Sin embargo, cuando la unidad tiene un visualizador/teclado pero no tiene la opción de COM8, COM4 debe ser RS-232 y se usa para la pantalla/teclado. Por lo tanto, en la bornera de campo no hay salida COM4.

- El módem opcional se coloca sobre el bus del CPU 104 (consulte Módem interno para el Cromatógrafo de gases Modelo 2350A, plano BE-20767).

- Cualquiera de los ocho canales serie del Controlador podrían reservarse también para conectarlos a un DCS (Sistema de recopilación de datos) o un sistema de autopista de datos serie multipunto (y así, no estaría disponible para una conexión serie con una PC).



• ¿La conexión se va a hacer...- en un ambiente no peligroso?- a corta distancia entre la PC y el Controlador?- con conexión de cables temporal o permanente?Consulte “PC a GC, conexión fácil y rápida mediante RS-232 por el panel frontal” en la página 42.

• ¿La conexión se va a hacer...- en un ambiente peligroso o no peligroso?- a corta distancia entre la PC y el Controlador?- con conexión permanente de cables?Consulte “PC a GC, conexión RS-232 con cable permanente para distancias cortas” en la página 43.

• ¿La conexión se va a hacer...- a larga distancia entre la PC y el Controlador?- con conexión permanente de cables?Consulte “PC a GC, distancias largas con RS-422 o RS-485” en la página 45.

PC a GC, conexión fácil y rápida mediante RS-232 por el panel frontal

La forma más fácil de conectar una PC al Controlador del GC es mediante una conexión con un cable serie “recto”, disponible en el mercado, a un conector DB-9 de puerto serie del panel frontal del Controlador del GC.

Para conectar una PC al conector de puerto serie DB-9 del panel frontal del Controlador del GC, proceda de la manera siguiente:


No opere una PC en un ambiente peligroso. No haga conexiones en el cableado del panel frontal, ni las interrumpa, en un ambiente peligroso. En un ambiente peligroso, asegúrese de que las conexiones de campo al Analizador o al Controlador del GC (incluso las de los puertos serie) estén hechas a través de conductos a prueba de explosión o prensacables a prueba de llamas.




1. Cable serie “recto” con las terminaciones siguientes:• 15 metros (50 pies) de longitud o menos,• conector hembra DB-9 o DB-25 en un extremo (para la conexión a la PC)

y• conector macho DB-9 en el otro extremo (para la conexión al GC).• Este tipo de cable puede comprarlo con los conectores de los extremos ya

instalados, en la mayoría de las tiendas de artículos de computación, de modo que no debe ser necesario configurar un cable serie personalizado para este tipo de conexión. (Sin embargo, si es necesario personalizar el cable debido a las circunstancias, consulte los lineamientos proporcionados en el Apéndice A de este manual).

2. Conecte los conectores del cable serie en los conectores serie correspondientes en la PC y en el GC (panel frontal). Luego, use el software MON2000 para “Conectarse” al GC y operarlo según se necesite.

PC a GC, conexión RS-232 con cable permanente para distancias cortas

Otra forma de conectar una PC al Controlador del GC es con un cable serie recto conectado a uno de los puertos serie internos del Controlador del GC ubicados en la bornera para cableado de campo (TB) del Controlador.

Si la longitud del cable es de 15 metros (50 pies) o menos, conecte el cable a uno de los puertos serie del Controlador del GC configurados para RS-232. (Recuerde que la salida de un puerto serie de una PC estándar sigue la definición serie RS-232). Un cable de una longitud mayor de 15 metros, cuando se usa para la transmisión serie RS-232, puede dar como resultado pérdidas espurias o corrupción de los datos.

Para conectar una PC a uno de los conectores de puerto serie interno del Controlador del GC, proceda de la manera siguiente:

1. Acceda a la bornera del Controlador del GC para el cableado de campo (TB).Si es necesario, consulte las instrucciones proporcionadas en el paso 1 de la Sección 3.4.1, “Configuración de la dirección esclava del Modbus (COM ID)” en la página 31.

2. Seleccione un puerto serie disponible en la TB que esté configurado para protocolo serie RS-232.



• La opción más fácil es usar un cable serie “directo”, como el descrito para la conexión del panel frontal del Controlador del GC (consulte “PC a GC, conexión fácil y rápida mediante RS-232 por el panel frontal” en la página 42) y conectarlo a cualquiera de los conectores hembra DB-9 de la TB.

• Otra opción es usar un cable de conexión serie directo (N.º de pieza 3-2350-068), o construir uno como ese.- Conecte el extremo con el conector hembra DB-9 al puerto serie macho

DB-9 de la PC.- Conecte los conductores expuestos del cable al puerto serie del GC que

está en la TB. - Cuando el conector DB-9 hembra del cable esté conectado a una PC

estándar, sus seis conductores estarán configurados para RS-232 como se muestra en la Tabla 3-3

A menos que el cliente especifique otra cosa, los canales serie en todas las versiones del Controlador están configuradas de manera predeterminada en la fábrica para RS-232. Para las versiones del Controlador de montaje en racks, de actualización y a prueba de explosión, COM4 se usa para el teclado y la pantalla sin la tarjeta COM4A. Con la tarjeta COM4 instalada, COM8 se usa para el teclado y la pantalla. Para obtener detalles adicionales, consulte la Sección 3.4.4 y el plano DE-20782, del anexo de planos del Controlador del GC.



Tabla 3-3 Cable para conexión serie directo, N.º de pieza 3-2350-068

- Otra opción más es preparar un cable serie y sus conectores siguiendo los lineamientos proporcionados en el Apéndice A de este manual.

PC a GC, distancias largas con RS-422 o RS-485

Los protocolos serie RS-422 y RS-485 se recomiendan para conexiones serie a distancias mayores entre la PC y el sistema del GC (es decir, distancias mayores de 15 metros (50 pies)).

Para conectar una PC a uno de los conectores de puerto serie interno del Controlador del GC que acepte el protocolo serie RS-422 o RS-485, proceda de la manera siguiente:

1. Obtenga el equipamiento siguiente:• Un dispositivo interfaz/controlador de línea asincrónica con entrada RS-232

y salida RS-422 o RS-485. (Consulte el Apéndice A de este manual para ver ejemplos de marcas y modelos).

• Cable apantallado de pares trenzados, de grado de computadora (para conectar el dispositivo controlador de línea asincrónica al GC).

• Un cable serie directo (para conectar la PC al controlador de línea).

Función en el puerto serie de la PC

Número del pin del conector DB-9 hembra

Color del conductor expuesto

Conecte los conductores expuestos a uno de los puertos de comunicación serie RS-232 del Controlador de la bornera para cableado de campo (TB) del Controlador del GC: número del pin (J5, J6, J10, o J11)...

DCD (RLSD) 1 rojo 1 - DCD (RLSD)

SIN (RxD) 2 blanco 2 - SOUT (TxD)

SOUT (TxD) 3 negro 3 - SIN (RxD)

TIERRA 5 verde 5 - TIERRA

RTS 7 azul 8 - CTS

CTS 8 marrón 7 - RTS



2. Conecte el cable serie directo desde el puerto serie de la PC al puerto serie RS-232 del dispositivo controlador de línea. A continuación, conecte el cable de pares trenzados al puerto serie RS-422 o RS-485 del controlador de línea.

3. Configure el controlador de línea para la operación del equipamiento de comunicaciones de datos (DCE). (Consulte el Apéndice A, para ver un ejemplo de configuración de un “Controlador de línea multipunto RS-232/RS-485” de la marca “Black Box”, modelo LD485A-MP.

4. Acceda a la bornera del Controlador del GC para el cableado de campo (TB).Si es necesario, consulte las instrucciones proporcionadas en el paso 1 de la Sección 3.4.1, “Configuración de la dirección esclava del Modbus (COM ID)” en la página 31.

5. Seleccione un puerto serie disponible en la TB que esté configurado para protocolo serie RS-422 o RS-485 y conecte el cable de pares trenzados desde el controlador de línea. (Consulte el Apéndice A, para ver un ejemplo de conexión). (Consulte también la Sección 3.4.4, “Configuraciones de las comunicaciones serie del CPU y del COM4A” en la página 46 para ver una lista de puertos y terminales asignados a las comunicaciones serie).

3.4.4 Configuraciones de las comunicaciones serie del CPU y del COM4A

El Controlador del GC tiene de 3 a 8 puertos de comunicaciones serie (dependiendo de las opciones).





Cuando la unidad tiene instalada la tarjeta COM4A, COM8 se usa para el teclado y la pantalla. Sin embargo, si la unidad no tiene instalada la tarjeta COM4A, el teclado y la pantalla utilizan COM4 y este debe ser RS-232. Por lo tanto, en la tarjeta de terminación de campo, no hay salida COM4.

Configuraciones de las comunicaciones serie del CPU y del COM4A JULIO DE 2010


Las definiciones de la señal serie y los puertos que las soportan son las siguientes:

Los puertos serie y los terminales listados anteriormente están ubicados en la bornera para el cableado de campo (TB) del Controlador del GC.

Los puertos serie configurados para RS-232 se usan más comúnmente para comunicación serie directa entre el Controlador y una PC o un módem.

CPU PC104

RS-232 RS-422 RS-485

J5, J6, J10 y J11;y DB-9 puertos P2 y P3



COM4A

RS-232 RS-422 RS-485

Com 5 = P22Com 6 = P23Com 7 = P24

Com 5 = P22Com 6 = P23Com 7 = P24

Com 5 = P22Com 6 = P23Com 7 = P24

El puerto serie del panel frontal del Controlador del GC está configurado para RS-232, de manera predeterminada, y está conectado al puerto serie COM1 del Controlador del GC. Consecuentemente, el COM1 del Controlador se reserva usualmente para la comunicación serie directa entre el Controlador y una PC.

En la placa COM4A, se inserta una placa de módem telefónico que puede configurarse para RS-232. Para ver instrucciones acerca de cómo conectar un módem al Controlador del GC, consulte el Apéndice G.4 y el Manual del usuario del software MON2000 para Cromatógrafos de gases; (N.º de pieza 3-9000-522).

JULIO DE 2010 Configuraciones de las comunicaciones serie del CPU y del COM4A


Los puertos serie configurados para RS-422 o RS-485 se utilizan más comúnmente para sistemas de comunicaciones serie en distancias largas, tales como un sistema de adquisición de datos o una red de datos serie multipunto. Para estos sistemas, el Controlador del GC puede comunicarse como un dispositivo esclavo de Modbus.

Para conectar líneas de comunicación serie con el Controlador del GC, siga estos pasos:

1. Acceda a la bornera del Controlador del GC para el cableado de campo (TB).Si es necesario, consulte las instrucciones de la Sección 3.4.1, “Configuración de la dirección esclava del Modbus (COM ID)” en la página 31.

2. Disponga las líneas de comunicaciones serie correctamente, especialmente en el caso del gabinete a prueba de explosión del Controlador.

En cualquier DCS maestro-esclavo Modbus o red de datos serie multipunto, debe haber solamente un maestro al cual pueda responder cualquiera de los puertos serie del Controlador del GC como un esclavo del Modbus. (Con cuatro puertos serie, el Controlador del GC podría conectarse a un máximo de cuatro redes de datos serie diferentes).

Para más detalles acerca del uso del software MON2000 para configurar el Controlador del GC para comunicaciones Modbus (y determinar el contenido de los registros de Modbus del controlador), consulte el Manual del usuario del software MON2000 para Cromatógrafos de gases (N.º de pieza 3-9000-522).




3. Realice las conexiones de la línea de comunicaciones serie en la TB del Controlador del GC. En las secciones siguientes sobre las especificaciones serie, se detallan los números de puerto y la distribución de pines.

Configuraciones de CPU como RS-232/RS-422/RS-485

La tarjeta de CPU LX-800 de WinSystems® (N.º de pieza 2-3-2350-232) proporciona cuatro canales serie, cada uno de los cuales puede configurarse mediante el MON2000 para usar los protocolos RS-232, RS-422, o RS-485. Consulte la Sección de Puertos serie del manual del software, Manual del usuario del software MON2000 para Cromatógrafos de gases, para más información.



La tarjeta de CPU 6117 de WinSystems® (N.º de pieza LPM/MCM-6117) proporciona cuatro canales serie, cada uno de los cuales puede configurarse para usar los protocolos RS-232, RS-422 o RS-485 con la adición de circuitos integrados controladores opcionales.

En la tarjeta de CPU 6117, deben colocarse puentes para configurar los canales serie. Consulte “Configuraciones de canales serie basadas en los puentes” en la página A-15 para más información.

Conector de salida de CPU para COM1/COM2, teclado e impresora

COM1, COM2, el teclado y la impresora terminan en J1. Consulte “Conector Multi-E/S” en la página 67 y la Figura 3-21 para más información.



Conector de salida de CPU LX-800 para COM3/COM4

COM3 y COM4 pueden configurarse de dos formas diferentes. Para configurar un sistema sin teclado ni visualizador, enchufe el extremo del cable plano (N.º de pieza 3-2350-084, Rev. C) marcado como CPU J6 en el conector del CPU marcado como J6; enchufe el extremo del cable plano marcado como INTF J10 en el conector de la tarjeta de interfaz del sistema marcado como J10, para acceder al puerto serie 4 de la tarjeta de terminación de campo; enchufe el extremo marcado como INTF J8 en el conector de la tarjeta de interfaz del sistema marcada como J8, para acceder al puerto serie 3 de la tarjeta de terminación de campo.

Para un sistema con teclado y pantalla, haga lo siguiente:

1. Conecte el cable plano de 20 pines (N.º de pieza 3-2350-087 Rev. C) al conector J6 de la tarjeta de CPU.

2. Enchufe el conector de 10 pines marcado como INTF J12 en el conector marcado como J12 en la tarjeta de interfaz del sistema para la interfaz del puerto serie con el teclado y la pantalla.

3. Enchufe el conector de 10 pines marcado como INTF J8 en el conector marcado como J8 en la tarjeta de interfaz del sistema para la interfaz con el puerto serie 3. Esto proporcionará el acceso al puerto COM3 de la tarjeta de terminación de campo. COM4 está dedicado ahora para su uso como interfaz de puerto serie con el teclado y la pantalla.

4. Inicie el MON2000 y haga lo siguiente:(a) Seleccione Serial Ports...(Puertos serie...). desde el menú

Application (Aplicación).(b) Configure el Usage (uso) del puerto serie 4 en el Front Panel (panel

frontal).



(c) Haga clic en OK (Aceptar).

Conector de salida de 16 bits para COM3/COM4

COM3 y COM4 pueden configurarse de dos formas diferentes. Para configurar un sistema sin teclado ni visualizador, conecte el cable (N.º de pieza 3-2350-084) desde CPU J6 hasta la tarjeta de interfaz del sistema en J8 y J10. Esto brinda acceso a COM3 por J10 y a COM4 por J11 de la tarjeta de terminación de campo. La configuración de puerto serie de COM4 en MON2000 debe establecerse como un puerto de PC.

Para configurar un sistema sin teclado ni visualizador, conecte el cable (N.º de pieza 3-2350-087) desde CPU J6 hasta la tarjeta de interfaz del sistema en J8 y J12. Esto brinda acceso a COM3 por J10 y COM4 se dedica a usarlo como una interfaz serie para el teclado y la pantalla. COM4 no estará disponible en J11 de la tarjeta de terminación de campo. La configuración de puerto serie de COM4 en MON2000 debe establecerse como un Front Panel (Panel frontal).

Configuración de COM4A como RS-232/RS-422/RS-485

Para configurar la tarjeta PCM-COM4A para el modo de operación deseado, utilice la información siguiente.

Cada uno de los cuatro canales serie puede configurarse independientemente para niveles de señales RS-232, RS-422 o RS-485. Es necesario un juego opcional de circuitos integrados (N.º de pieza 3-2350-115) para permitir la configuración

El modo (RS-232, RS-422 o RS-485) de los cuatro puertos puede configurarse mediante el MON2000.



de un canal único para su empleo en RS-422 o hasta dos canales para utilizarlos en RS-485. Si se desean utilizar cuatro canales en RS-422, se requerirán cuatro juegos (N.º de pieza 3-2350-115). La configuración de cada canal consiste en la instalación y/o eliminación de los circuitos integrados controladores de línea correspondientes y en la instalación de los puentes requeridos. La configuración correcta de los puentes, la instalación de los circuitos y la disposición de los pines del conector de salida se muestran para cada uno de los canales en cada modo.

Canal 1 - Conector de E/S J6

Figura 3-12 Canal 1 - Conector de E/S J6



Configuración de COM4A como RS-232

Puertos:

• Cantidad máxima de puertos RS-232 disponibles: siete (consulte la Sección 3.4.5, “Cableado entre el Controlador y la impresora” en la página 70), los cuales se enrutan hacia

- Conexiones del conector DB-9 (hembra): P2 (COM1) y P3 (COM2); o P22 (COM5), P23 (COM6), P24 (COM7).

- Conexiones del conector Phoenix (o conductor desnudo): TB del Controlador del GC, J5 (COM1), J6 (COM2), J10 (COM3) y J11 (COM4).

Tensión:

±5 volts ó ±12 volts, dependiendo de la configuración de los puentes

Longitud máxima recomendada del cable:

15 metros (50 pies)

Distribuciones de pines:

RS-232

Bornera para el cableado de campo del Controlador (TB)

J5 (COM1),J6 (COM2),J10 (COM3), óJ11 (COM4)

Terminal 1 RLSD (DCD)

Terminal 2 SOUT (TxD)

Terminal 3 SIN (RxD)

Terminal 4 DTR

Terminal 5 TIERRA

Terminal 6 DSR

Terminal 7 RTS

Terminal 8 CTS

Terminal 9 RI



RS-232


P22 (COM5)P23 (COM6)P24 (COM7)

Terminal 1 N/C



Terminal 4 DSR

Terminal 5 TIERRA

Terminal 6 DTR

Terminal 7 CST

Terminal 8 RTS

Terminal 9 RI


P2 (COM1) o P3 (COM2)

NOTA: El conector DB-9 del Controlador del GC está cableado para eliminar la necesidad de un cable de módem nulo entre el GC y una PC.

Terminal 1 RLSD (DCD)



Terminal 4 DTR

Terminal 5 TIERRA

Terminal 6 DSR

Terminal 7 RTS

Terminal 8 CTS

Terminal 9 RI




Puertos:

• Cantidad máxima de puertos RS-422 disponibles: cinco (consulte la Sección 3.4.5, “Cableado entre el Controlador y la impresora” en la página 70), los cuales se enrutan hacia

- Conexiones del conector DB-9 (hembra): P3 (COM2), P22 (COM5), P23 (COM6), P24 (COM7); o

- Conexiones del conector Phoenix (o conductor desnudo): TB del Controlador del GC, J6 (COM2) y J10 (COM3).

Tensión:

Los controladores de línea cumplen con las especificaciones de la EIA (Asociación de Industrias Electrónicas) para el RS-422


1219 metros (4000 pies)

RS-232



NOTA: El conector DB-9 del Controlador del GC está cableado para eliminar lanecesidad de uncable de módemnulo entre el GCy una PC.

Terminal 1 N/C



Terminal 4 DSR

Terminal 5 TIERRA

Terminal 6 DTR

Terminal 7 CTS

Terminal 8 RTS

Terminal 9 RI



Distribución de pines:

RS-422


J6 (COM2) Terminal 2 Tx

Terminal 3 Tx+

Terminal 5 TIERRA

Terminal 6 Rx+

Terminal 7 Rx


J10 (COM3) Terminal 2 Tx

Terminal 3 Tx+

Terminal 4 Rx+

Terminal 5 TIERRA

Terminal 7 Rx


P3 (COM2) Terminal 2 Tx

Terminal 3 Tx+

Terminal 4 Rx+

Terminal 5 TIERRA

Terminal 8 Rx




Puertos:

• Cantidad máxima de puertos RS-485 disponibles: siete (consulte la Sección 3.4.5, “Cableado entre el Controlador y la impresora” en la página 70), los cuales se enrutan hacia:

- Conexiones del conector DB-9 (hembra): P2 (COM1), P3 (COM2), P22 (COM5), P23 (COM6); P24 (COM7); o

- Conexiones del conector Phoenix (o conductor desnudo): TB del Controlador del GC, J5 (COM1), J6 (COM2), J10 (COM3) y J11 (COM4 para RS-485).

Tensión:

Los controladores de línea cumplen con las especificaciones de la EIA para el RS-485


1219 metros (4000 pies)

RS-422



Terminal 2 Tx

Terminal 3 Tx+

Terminal 4 Rx+

Terminal 5 TIERRA

Terminal 8 Rx



Distribuciones de pines:

Interfaz paralela para impresora

Tanto la tarjeta de CPU LX-800 como la 6117 soportan un puerto paralelo estándar para impresora. El puerto paralelo conectado mediante cable (N.º de pieza 3-2350-083) dirige las señales desde la tarjeta de CPU hacia la tarjeta de interfaz del sistema. El cable paralelo de la impresora (suministrado por el cliente) se conecta a J1 en la tarjeta de terminación de campo.

RS-485


J5 (COM1)J6 (COM2)

o

J10 (COM3)J11 (COM4)

Terminal 2 RxTx

Terminal 3 RxTx+

Terminal 5 TIERRA


P2 (COM1)

o

P3 (COM2)P22 (COM5)P23 (COM6)P24 (COM7)

Terminal 2 RxTx

Terminal 3 RxTx+

Terminal 5 TIERRA



Figura 3-16 Puerto paralelo de impresora de la tarjeta de CPU de 16 bits

Interfaz del bus PC/104

Tanto la tarjeta de CPU LX-800 como la 6117 soportan la expansión de E/S a través de los conectores estándar de bus PC/104 en J19 y J20. La tarjeta de CPU 6117 soporta módulos de bus PC/104 de 8 bits y 16 bits; la tarjeta de CPU LX-800 soporta módulos de bus PC/104 de 8 bits, 16 bits y 32 bits. Se proporcionan aquí las definiciones de los pines del conector del bus PC/104 a modo de referencia.



Figura 3-17 Interfaz del bus PC

Configuración de disco Silicon en la tarjeta de CPU de 16 bits

El GC Modelo 500, cuando se instala con una tarjeta de CPU de 16 bits, usa el dispositivo “DiskOnChip” (DOC) de M-Systems como una unidad de disco de estado sólido. En esta sección, se documenta la configuración de hardware necesaria para el dispositivo DiskOnChip usado para el Analizador Modelo 500. El arreglo de disco Silicon está mapeado en memoria en un espacio de 32K byte en el segmento E800H y tiene un registro de control de E/S en TECH.



Figura 3-18 Configuración del disco

Modo de disco Silicon

El Analizador Modelo 500, cuando se instala con una tarjeta de CPU de 16 bits, usa el dispositivo “DiskOnChip” (DOC) de M-Systems. El modo se controla mediante los pines 13-14 en el bloque de puentes en J11 como se muestra aquí:

Figura 3-19 Bloque de puentes del DiskOnChip



Selección del tipo de dispositivo

Antes de usar el M-Systems, debe seleccionarse el tipo de dispositivo apropiado configurando correctamente los puentes en J11. Aquí, se muestra la configuración de puentes para el tipo de dispositivo soportado:

Figura 3-20 Bloque de puentes J11 del DiskOnChip

La configuración de los puentes para el modo DOC con EPROM, RAM o FLASH instaladas actúa con efectividad para desactivar el disco de estado sólido. De manera similar, cuando un dispositivo DOC está instalado y el puente se posiciona para dispositivos estándar, se desactiva el DOC.



Conector Multi-E/S

Figura 3-21 Conector Multi-E/S

Las E/S de los canales serie, el puerto de impresora y el teclado terminan todos en el conector J1. Un cable (N.º de pieza 3-2350-083) se inserta en el conector de 50 pines.



Configuración de E/S paralelas

Figura 3-22 Configuración de E/S paralelas

La tarjeta de CPU de 16 bits (LPM/MCM-6117) usa el integrado de E/S de alta densidad WS16C48 ASIC de WinSystems® mapeado en una dirección base de 120H. Las primeras 24 líneas son capaces de retener totalmente la detección de eventos con el sentido de la polaridad, siendo programable por software. Dos conectores de 50 pines permiten un acoplamiento fácil con los racks de E/S estándar de la industria. La distribución de pines de los dos conectores se muestran en la Figura 3-23.



Conectores de E/S paralelas

Las 48 líneas de las E/S paralelas terminan en los dos conectores de 50 pines J7 y J4. El conector J7 maneja los puertos de E/S 0-2 mientras que J4 maneja los puertos 3-5. A continuación, se muestran las definiciones de los pines para J7 y J4:

Figura 3-23 Conectores de E/S paralelas J7 y J4

Habilitación de VCC de E/S paralelas

Los conectores de E/S pueden proporcionar +5 volts a un rack de E/S o para propósitos variados mediante la disposición de los puentes en J2. Cuando J2 tiene colocados puentes, se proporcionan +5 volts al pin 49 tanto de J4 y como de J7. Es responsabilidad del usuario limitar la corriente a un valor seguro (menos de 1A) para evitar dañar la tarjeta de CPU. Las definiciones de los puentes de J2 se muestran a continuación:

Figura 3-24 Habilitación de VCC de E/S



3.4.5 Cableado entre el Controlador y la impresora

Se puede conectar una impresora directamente al Controlador del GC ya sea en el puerto paralelo de impresora del Controlador o en uno de los puertos serie del Controlador. El tipo y la programación de los informes producidos en la impresora del Controlador del GC se determinan luego mediante ajustes realizados en el MON2000, el software de control del GC que se ejecuta desde una PC (desde el submenú “Reports” (Informes), seleccione “GC Report Request” (Solicitud de informe del GC) y/o “GC Printer Control” (Control de la impresora del GC)).

En el Controlador del GC, sólo se usa un controlador de impresora genérico. Se logra un mejor control de la salida de impresora hacia ésta desde la PC conectada al GC que en el Controlador del GC. Consulte “Informe de configuración - Menú de registro de mantenimiento” en la página 4-17.

Tenga presente, también, que una impresora conectada al Controlador del GC no debe operarse en un ambiente peligroso.

En esta sección, se proporcionan dos conjuntos de instrucciones, uno para la conexión de una impresora al puerto paralelo de impresora del Controlador y otro para la conexión de una impresora a uno de los puertos serie del Controlador.






No opere una impresora estándar comercial en un ambiente peligroso.


Cableado entre el Controlador y la impresora JULIO DE 2010


Para conectar una impresora al puerto paralelo de impresora del Controlador, siga estos pasos:

1. Acceda a la bornera para cableado de campo (TB) del Controlador del GC (consulte el plano N.º de pieza DE-20782).Si es necesario, consulte las instrucciones proporcionadas en el paso 3 de la Sección 3.4.1, “Configuración de la dirección esclava del Modbus (COM ID)” en la página 31.

2. Localice el puerto paralelo de impresora DB-25 hembra en la TB. Está marcado como “P1”.

3. Use un cable paralelo estándar para impresora (suministrado por el cliente) para hacer la conexión entre el Controlador del GC y el puerto paralelo de la impresora.

Para conectar una impresora a uno de los puertos serie (COM) del Controlador, siga estos pasos:

1. Acceda a la bornera para cableado de campo (TB) del Controlador del GC (consulte el plano N.º de pieza DE-20782).Si es necesario, consulte las instrucciones proporcionadas en Sección 3.4.1, “Configuración de la dirección esclava del Modbus (COM ID)” en la página 31.

2. Seleccione un puerto serie disponible en la TB que esté configurado para protocolo serie RS-232.(a) Deje al menos un puerto serie disponible para la conexión del

Controlador del GC a una PC (usualmente COM1).(b) Deje también disponibles los otros puertos serie planificados para usarlos

con dispositivos serie RS-232. (c) Consulte la Sección 3.4.4, “Configuraciones de las comunicaciones serie

del CPU y del COM4A” en la página 46 para ver un listado completo de los puertos serie de la TB y sus distribuciones de pines para preparar un cable de impresora serie.

JULIO DE 2010 Cableado entre el Controlador y la impresora


3. Después de terminadas las conexiones del cableado, use el software MON2000 para configurar el puerto serie del Controlador del GC para que la impresora pueda utilizarlo.(a) Seleccione la ruta “Application > Serial Ports” (Aplicación > Puertos

serie). (b) Seleccione el puerto serie relacionado con el puerto COM elegido en el

Paso 2.(c) Configure “Usage” (Uso) en Report, “Prtcl” en ASCII y “RW” en W.(d) Deje todos los otros parámetros en sus valores predeterminados (es decir,

“Baud Rate” 9600, “Data Bits” 7, “Stop Bits” 1, “Parity” None, “RTS On” 0, “RTS Off” 0).

3.4.6 Cableado de las E/S discretas (digitales)

Para conectar las líneas de las señales digitales de entrada/salida al Controlador del GC, siga estos pasos:

1. Acceda a la bornera del Controlador del GC para el cableado de campo (TB).2. Disponga las líneas de E/S digitales correctamente, especialmente en el caso

del gabinete a prueba de explosión del Controlador. Consulte el plano N.º de pieza DE-20782.





Cableado de las E/S discretas (digitales) JULIO DE 2010


Figura 3-25 Entradas del conducto al Controlador del GC

3. Realice las conexiones de E/S digitales en la TB del Controlador del GC. Hay conexiones para cinco líneas de entradas digitales y cinco de salidas digitales, de la manera siguiente:(a) Entradas digitales-TB del Controlador del GC, puertos de conexión “J7” y

“J9”Salidas digitales-TB del Controlador del GC, puerto de conexión “J8”

(b) Para terminales específicos, o para asignaciones de números de pin, consulte el plano DE-20782, que se encuentra en el anexo de planos del Controlador del GC en este manual.

JULIO DE 2010 Cableado de las E/S discretas (digitales)


4. Para habilitar las señales de entrada digitales, haga también estas conexiones de puentes (consulte la Figura 3-26):(a) Terminales de puentes N.º 4 y N.º 6 (común) de “J7”.(b) Para habilitar las entradas digitales, aplique 12 ó 24 VCC al terminal N.º

5 de “J7”:- Los 12 VCC están disponibles desde la fuente de alimentación del

Controlador del GC puenteando el terminal N.º 2 con el terminal N.º 5 (lea el AVISO que aparece más abajo y consulte la Figura 3-26).

- Los 24 VCC NO están disponibles desde la fuente de alimentación del Controlador del GC, deben obtenerse de una fuente de alimentación externa.

Figura 3-26 Conexiones de los alambres de puente de las entradas digitales

La colocación de un puente entre los terminales N.º 2 y N.º 5 para habilitar la alimentación de 12 VCC a la entrada digital, se hace ahora en la fábrica. No se requiere hacer esta conexión de puente para un Controlador del GC que haya sido fabricado después de marzo de 1996.

Cableado de las E/S discretas (digitales) JULIO DE 2010


3.4.7 Cableado de las E/S analógicas

Para conectar las líneas de las señales analógicas de entrada/salida al Controlador del GC, siga estos pasos:

1. Acceda a la bornera del Controlador del GC para el cableado de campo (TB).





Para salidas digitales de corriente elevada, instale también un módulo especial de protección contra transitorios (TPM), N.º de pieza 3-2350-019, en el receptáculo M8 para TPM, en el lado trasero de la bornera para cableado de campo. (Consulte el Apéndice C, para conocer más detalles acerca del TPM). También, mueva el puente JP1 de la tarjeta de interfaz del sistema (CE-18118) del centro de 12 V al centro de 24 V y aplique +24 VCC a “J13” y “J-14” en el lado trasero de la bornera para cableado de campo.

JULIO DE 2010 Cableado de las E/S analógicas


2. Disponga las líneas de E/S analógicas correctamente, especialmente en el caso del gabinete a prueba de explosión del Controlador.


3. Realice las conexiones de las E/S analógicas en la TB del Controlador del GC. En la configuración estándar, hay conexiones para cuatro líneas de entradas analógicas y dos de salidas analógicas, de la manera siguiente:(a) Entradas analógicas-TB del Controlador del GC, puerto de conexión

“J12”

Salidas analógicas-TB del Controlador del GC, puerto de conexión “J14”

(b) Para asignaciones de números de pines específicos, consulte el plano DE-20782 que se encuentra en el anexo del Controlador del GC en este manual.

Cableado de las E/S analógicas JULIO DE 2010


Como una opción, el Controlador del GC de la serie 2350A puede configurarse con salidas analógicas adicionales (hay dos salidas analógicas en la tarjeta analógica estándar, N.º de pieza 3-2350-041). Para tener más salidas analógicas, la tarjeta “analógica” existente debe cambiarse por una de estas tarjetas analógicas opcionales, permitiendo una cantidad de seis o diez salidas analógicas (consulte el plano BE-18044 en el anexo de planos del Controlador del GC, en este manual):

• E/S analógicas - (6) salidas analógicas (N.º de pieza 3-2350-039)


Si se instalan salidas analógicas adicionales, la tarjeta de interfaz/Controladora existente del sistema debe cambiarse por una de estas tarjetas de interfaz del sistema opcionales, que permiten una cantidad seis o diez salidas analógicas (consulte el plano CE-18118):



Si se instalan salidas analógicas adicionales, deben instalarse también módulos específicos de protección contra transitorios en la bornera para cableado de campo (TB) del Controlador del GC. Para conocer detalles acerca de los módulos de protección contra transitorios, consulte el Apéndice C. Consulte también el plano CE-18115, en la hoja 2 del anexo de planos del Controlador del GC en este manual.

Una vez instalados la tarjeta analógica, la tarjeta de interfaz del sistema y los módulos apropiados de protección contra transitorios, se realiza el cableado de campo para las salidas analógicas adicionales a la TB del Controlador del GC, puertos “J13“ y “J15”.

JULIO DE 2010 Cableado de las E/S analógicas


3.4.8 Cableado de la alimentación de CA del Controlador

Para conectar la alimentación de CA de 115 ó 130 volts al Controlador del GC, siga estos pasos:

1. Acceda a la bornera del Controlador del GC para el cableado de campo (TB).Si es necesario, consulte las instrucciones proporcionadas en la Sección 3.4.1, paso (1).

2. Localice el grupo de terminales para la conexión de la alimentación de CA en la TB. Está marcado como “J21” y tiene tres puntos de conexión marcados como “1 HOT,” “2 NEU” y “3 GND”.Consulte también el plano DE-20782 en los planos del Controlador del GC en los anexos de este manual.

3. Conecte las líneas de alimentación de CA desde una fuente de alimentación de CA de 115 ó 230 volts que esté adecuadamente controlada (es decir, con un interruptor termomagnético y un interruptor de desconexión de la alimentación) al terminal J21 de la TB del Controlador.(a) El Controlador tiene un transformador que admite tanto 115 volts como

230 volts.






No conecte las líneas de alimentación de CA sin asegurarse antes de que la fuente de alimentación de CA esté en OFF (apagada).


Cableado de la alimentación de CA del Controlador JULIO DE 2010


(b) Asegúrese de que las líneas de la fuente de alimentación estén correctamente conectadas a los terminales HOT (VIVO), NEUTRAL (NEUTRO) y GROUND (TIERRA). (Generalmente, la convención de colores para estos conductores son VIVO - negro, NEUTRO - blanco y TIERRA - verde).

(c) Haga los empalmes de la línea de alimentación y el sellado del conducto de forma que cumplan con los requerimientos del cableado (para ambientes peligrosos).

4. Si es necesario, conecte la tierra del chasis del Controlador a una varilla de tierra de cobre (en ubicaciones remotas). Consulte la Sección 3.1.4, “Conexión a tierra de la alimentación eléctrica y de las señales” en la página 8, que trata de la conexión a tierra de las líneas de alimentación eléctrica y de señales.

3.5 COMPROBACIONES DE FUGAS Y PURGA DEL ANALIZADOR PARA LA PRIMERA CALIBRACIÓN

3.5.1 Comprobaciones de fugas del Analizador






No aplique alimentación eléctrica de CA al Analizador ni al Controlador del GC hasta que se hayan comprobado todas las interconexiones de la unidad y todas las conexiones de las señales externas, así como y se hayan ejecutado las conexiones a tierra correspondientes.


JULIO DE 2010 Comprobaciones de fugas y purga del analizador para la primera calibración


Para ejecutar las comprobaciones de fugas del Analizador, siga estos pasos:

1. Coloque un tapón en la línea del venteo de medición (marcada como “MV”) si está abierta. (La línea “SV” o de venteo de muestra debe dejarse abierta, o sin cubrir).

2. Presurice lentamente cada línea, una por vez. A continuación, bloquee la línea, asegurándose de que la presión se mantenga. Por ejemplo, la línea del gas portador debe llevarse lentamente hasta 7,6 bar manométrica (110 psig) (±2 por ciento) con el regulador de dos etapas en el cilindro del gas portador.

3. Después de 2 minutos, cierre la válvula del cilindro del gas portador y observe el manómetro del lado de alta del regulador del cilindro.(a) El manómetro no debe bajar más de 0,14 bar manométrica (2 psig) en 5

minutos.(b) Si se pierde el helio a un ritmo mayor, las fugas se encuentran

usualmente entre el cilindro del gas portador y el analizador. Verifique y apriete todas las conexiones, así como el regulador de dos etapas.

4. Cuando se haya terminado la comprobación de fugas, abra de nuevo la válvula del cilindro de helio. Retire el tapón de la línea de MV.

5. Repita el procedimiento con el gas de muestra y con el gas de flujo después de cerrar primero la válvula de medición bajo el rotámetro de la parte frontal del panel de flujo. La válvula de medición se deja cerrada por ahora, pero se abrirá de nuevo posteriormente durante la purga inicial y la primera calibración del Analizador.

Comprobaciones de fugas del Analizador JULIO DE 2010


3.5.2 Purga de las líneas del gas portador

Para purgar las líneas del gas portador, como preparación para la primera calibración, siga estos pasos:

1. Asegúrese de que se haya retirado el tapón de la línea de ventilación “MV” y de que esté abierta dicha línea.

2. Coloque en ON (encendida) la alimentación de CA al Analizador.


8 Purgue las líneas del gas portador

9 Purgue las líneas de calibración

10 Ponga en marcha el sistema GC


La purga de las líneas de los gases portador y de calibración requerirá que se active la alimentación de CA del Analizador. Asegúrese de que se hayan comprobado las interconexiones de la unidad y todas las conexiones de las señales externas, y que se hayan ejecutado las conexiones a tierra correspondientes.

El no comprobar todas las conexiones puede dar como resultado daños al equipamiento o lesiones personales.

La tubería debe limpiarse y secarse internamente. Durante la instalación, utilice aire comprimido para eliminar la humedad, el polvo u otros contaminantes de todas las tuberías.

JULIO DE 2010 Purga de las líneas del gas portador


Con la alimentación de CA en ON (encendida) y la caja XJT superior abierta, debe estar encendido el LED verde que se encuentra al lado de la etiqueta “Column Heater” (Calefactor de columna). (Consulte la Figura 3-28 y la Figura 3-29).

3. Asegúrese de que todos los interruptores de válvulas del Analizador, en la caja XJT superior, estén colocados en la posición AUTO (automático).

Figura 3-28 Ubicación de las cajas XJT del Analizador

Purga de las líneas del gas portador JULIO DE 2010


Figura 3-29 Interruptores de válvulas del Analizador, XJT superior

4. Asegúrese de que todos los interruptores de válvulas del Analizador, en la caja XJT superior, estén colocados en la posición AUTO (automático).

5. Asegúrese de que la válvula del cilindro del gas portador esté abierta.6. Ajuste la presión de la línea del gas portador en 7,9 bar manométrica (115

psig). Use el regulador de dos etapas del cilindro del gas portador para ajustar la presión.

No utilice la válvula “Carrier Pressure Adjust” (Ajuste de la presión del portador), del panel de flujo del Analizador, para ajustar la presión de la línea del gas portador. Esa válvula está ajustada de fábrica y no debe modificarse.

JULIO DE 2010 Purga de las líneas del gas portador


7. Permita que se estabilice la temperatura del sistema del Analizador y que las líneas del gas portador queden totalmente purgadas con el gas portador.Se recomienda un período de 4 a 8 horas (o toda la noche), durante el cual se mantienen todos los ajustes descritos en los pasos desde el (1) hasta el (5). No deben realizarse otros ajustes.

3.5.3 Purga de las líneas del gas de calibración

Para purgar las líneas del gas de calibración, como preparación para la primera calibración, siga estos pasos:

1. Asegúrese de que las líneas del gas portador se hayan purgado totalmente, como se describió en la sección anterior.

2. Cierre la válvula del cilindro del gas de calibración.3. Abra totalmente la válvula de bloqueo asociada con el suministro del gas de

calibración (la válvula de bloqueo debe ubicarse en la tarjeta del SCS del Analizador).

4. Abra completamente la válvula aguja (en el panel de flujo, debajo del rotámetro).

5. Abra la caja XJT inferior del Analizador (Figura 3-28) para tener acceso a la tarjeta de accionamiento de válvulas (Figura 3-30).

6. En la tarjeta de accionamiento de válvulas, en la caja XJT inferior, coloque el interruptor de muestra “S2” en MAN (si la muestra 2 se va a utilizar para el gas de calibración).

7. Abra la válvula del cilindro del gas de calibración.8. En el regulador del cilindro del gas de calibración, incremente la presión de

salida hasta 1,4 bar manométrica (20 psig), ±5%.9. Cierre la válvula del cilindro del gas de calibración.10. Permita que ambos manómetros de la válvula del cilindro del gas de

calibración evacuen la presión hasta 0 (cero) psig.11. Repita los pasos desde el (7) hasta el (10) cinco veces.





Purga de las líneas del gas de calibración JULIO DE 2010


12. Abra la válvula del cilindro del gas de calibración.13. Regule el flujo a través del rotámetro hasta aproximadamente 50

centímetros cúbicos por minuto (cc/min) ajustando la válvula aguja en el panel de flujo.

14. Haga los preparativos para la operación normal de la manera siguiente:(a) En la tarjeta de accionamiento de válvulas, en la caja XJT inferior,

coloque el interruptor de muestra “S2” en AUTO (automático) (si la muestra 2 se va a usar para el gas de calibración).

(b) Cierre ambas cajas XJT.

Figura 3-30 Tarjeta de accionamiento de válvulas del Analizador (en el gabinete a prueba de explosión inferior)

JULIO DE 2010 Purga de las líneas del gas de calibración


3.6 PUESTA EN MARCHA DEL SISTEMA

Para ejecutar la puesta en marcha, siga estos pasos:

1. Para la puesta en marcha del sistema, ejecute un análisis del gas de calibración.Asegúrese de que el selector de muestra de calibración esté colocado en AUTO (automático) (consulte el último aso de la sección anterior).

2. Haga funcionar el sistema del GC en el modo “Single Stream”.• Para operar el sistema del GC con una PC y el software MON2000,

consulte el Manual del usuario del software MON2000 para Cromatógrafos de gases (N.º de pieza 3-9000-522).

o• Para operar el sistema del GC desde el teclado y el LCD del panel frontal, consulte

“Operación desde el teclado y la pantalla locales” en la página 4-1.





Para sistemas de GC de proceso que manipulen múltiples corrientes y que estén equipados con componentes opcionales del sistema de purga, debe también configurar el solenoide del flujo de purga antes de operar normalmente el sistema del GC. Para más información acerca de esto, junto con un procedimiento para el ajuste de los solenoides de los flujos de purga, consulte el Apéndice E.

Puesta en marcha del sistema JULIO DE 2010

OPERACIÓN DESDE EL TECLADO Y LA PANTALLA LOCALES

Usted tiene al menos una interfaz de usuario, y opcionalmente dos, a partir de las cuales operar el sistema del CG (cromatógrafo de gases):

Una PC conectada al GC y ejecutando el programa del software MON2000: Esta interfaz de usuario ofrece la capacidad y la flexibilidad máximas. Para ver las instrucciones, consulte el Manual del usuario del software MON2000 para Cromatógrafos de gases (N.º de pieza 3-9000-522).

o

El teclado y la pantalla de LCD (cristal líquido) incorporados en el Controlador del GC: Esta ofrece sólo funciones esenciales de puesta en marcha y operación, pero es útil en ambientes peligrosos o si no está disponible una PC. (Consulte la Figura 4-1).

Esta sección está dedicada solamente al uso del teclado y el LCD incorporados en el Controlador del GC. Esta sección está organizada de la siguiente manera:

Cuando la unidad tiene instalada la placa COM4A, COM8 se usa para el teclado y la pantalla. Sin embargo, si la unidad no tiene instalada la placa COM4A, el teclado y la pantalla utilizan COM4 y este debe ser RS-232. Por lo tanto, en la placa de terminación de campo, no hay salida COM4.

El teclado y el LCD incorporados se ofrecen como opciones para todas las unidades autónomas del GC Modelo 500 con un Controlador 2350A, excepto para el sistema de GC portátil Compact BTU/2350A.

4-2 Operación desde el teclado y la pantalla localesCromatógrafo de gases Modelo 500

• Componentes de la interfaz para la visualización y entrada de datos de forma local- Indicadores de LED (diodos emisores de luz)- Pantalla de LCD- Teclado

• Ingreso para ver o editar los datos- Ingreso por primera vez- Ingresos subsiguientes- Inicio/parada de una secuencia automática de análisis- Procedimientos de edición- Comprobaciones de la validez de las entradas de datos

• Menús de la pantalla local- Menú principal- Menú de hardware- Menú de entradas del operador- Menú de alarmas- Menú de cromatograma- Menú de control del GC- Menú de registros de datos- Informe de configuración - Menú de registro de mantenimiento

JULIO DE 2010

Operación desde el teclado y la pantalla locales 4-3Cromatógrafo de gases Modelo 500

4.1 Componentes de la interfaz para la visualización y entrada de datos de forma local

Los componentes para la visualización y entrada de datos de forma local son las luces indicadoras de LED, la pantalla LCD y el teclado incorporado.

Figura 4-1 Indicadores luminosos LED, LCD y teclado para la visualización y entrada de datos de forma local

4.1.1 Indicadores de LED

En el Controlador del GC, hay tres indicadores de estado de colores que muestran el estado general de todo el sistema. La Tabla 4-1 resume las condiciones indicadas cuando estos indicadores están encendidos:

Tabla 4-1 Condiciones indicadas por las luces LED indicadoras de estado del Controlador del GC

AMARILLO El GC tiene una o varias alarmas sin atender.

VERDE El Controlador está ejecutando actualmente un análisis.

ROJO El GC está en el modo de RUN (funcionamiento) y tiene una condición de fuera de tolerancia o de alarma que requieren una acción por parte del operador.

JULIO DE 2010 Componentes de la interfaz para la visualización y entrada de datos de forma local


4.1.2 Pantalla de cristal líquido (LCD)

El LCD mide 14 x 5 cm (5,5 x 2 pulg.) y tiene una capacidad de resolución de 64 x 256, con gráficos completos. Está certificado para su uso con un alojamiento a prueba de explosión NEMA 4X, Grupos B, C y D. La pantalla puede reproducir los números y todo el alfabeto enviados por el teclado. La pantalla en el Controlador puede mostrar una versión truncada (abreviada) de las visualizaciones disponibles en la PC.

Para ajustar el contraste y la iluminación de fondo de la pantalla sin ingresar al sistema:

Presione estas teclas:

Para salir si se está mostrando la pantalla del menú principal: Presione ESC.

4.1.3 Teclado

El teclado del panel frontal del Controlador está dispuesto de forma tal que las teclas más utilizadas pueden oprimirse directamente. Estas son las teclas numéricas y las teclas ESC, NEXT (SIGUIENTE), BKSP (RETROCESO), ENTER (INTRO), punto (.) y ( ) ( ). Las otras teclas se obtienen presionando ALT y la letra o el símbolo deseados indicados en la mitad inferior de la tecla. Por ejemplo, para obtener una A mayúscula, presione ALT mientras oprime simultáneamente la tecla A. Para obtener la B mayúscula, mantenga presionada ALT y presione B dos veces. Aunque no se muestra en el teclado, la letra b minúscula puede obtenerse manteniendo oprimida ALT y presionando B cinco veces. Todas las letras del alfabeto pueden obtenerse mediante acciones similares. Las otras funciones o símbolos mostrados en la mitad inferior de las teclas se obtienen de manera similar. Las teclas numéricas, el punto (.), el guión o el signo menos (-) y las teclas de función se usan para introducir valores de

Tecla NEXT (siguiente) Reinicia el contraste y la iluminación de fondo a los valores predeterminados

Tecla FLECHA ARRIBA Aumenta el contraste

Tecla FLECHA ABAJO Disminuye el contraste

Tecla FLECHA IZQUIERDA Aumenta la iluminación de fondo

Tecla FLECHA DERECHA Disminuye la iluminación de fondo

Pantalla de cristal líquido (LCD) JULIO DE 2010


datos o para emitir instrucciones al Controlador/Analizador. (Consulte la Figura 4-2 y la Tabla 4-2).

Figura 4-2 Teclado local del Controlador del GC en el lugar

Tabla 4-2 Pulsaciones de las teclas del teclado local y sus funciones

Números, punto (.) y signo menos (-)

Para la introducción de datos numéricos y códigos de función.

Introducir (ENTER) Ingresa en el menú y/o se desplaza al campo siguiente, guardando el valor actual. Introduce en la memoria cualquier dato válido mostrado en el visualizador alfanumérico. Si no se han introducido datos, la tecla ENTER (Introducir) provocará un salto hacia el campo siguiente.

Escape (ESC) Sale del menú actual y guarda los valores actuales. Una pantalla emergente preguntará si deben guardarse los cambios (SÍ o NO).

Flecha arriba Provoca un desplazamiento hacia un campo superior y guarda el valor actual.

Flecha abajo Provoca un desplazamiento hacia un campo inferior y guarda el valor actual.

Flecha izquierda Provoca un desplazamiento de un espacio hacia la izquierda y guarda el valor actual.

Flecha derecha Provoca un desplazamiento de un espacio hacia la derecha y guarda el valor actual.

Siguiente (NEXT) Avanza hasta el siguiente conjunto de datos, por ejemplo, si se muestra el conjunto de valores del flujo 1, va a los datos del flujo 2. También sale del conjunto de datos actual y guarda los valores.

JULIO DE 2010 Teclado


4.2 INGRESO PARA VER O EDITAR LOS DATOS

4.2.1 Ingreso por primera vez

Para ingresar por primera vez, proceda de la manera siguiente:

1. Presione la tecla ENTER para visualizar la solicitud de ingreso.2. Teclee las letras de su nombre de usuario, a continuación presione la tecla

ENTER.

Incrementar (INCR) Añade un elemento a las tablas de datos de componente (CDT) o de un evento temporizado (TEV) o se utiliza para avanzar una página en una lista que cubra más de una pantalla (teclas ALT e INCR).

Decrecer (DECR) Elimina un elemento de las tablas (TEV) o (CDT) o se utiliza para retroceder una página de una lista que cubra más de una pantalla (teclas ALT y DECR (Decrecer)).

Retroceso (BKSP) Elimina el carácter que esté antes de la posición del cursor.

Eliminar (DEL) Elimina el carácter que esté en la posición del cursor (teclas ALT y DEL).

Espacio (SPACE) Añade un espacio o se utiliza para alternar entre listas (teclas ALT y SPACE).

Función inferior (ALT)

Desplaza las teclas marcadas con una función inferior impresa al modo normal para los requerimientos de introducción, monitorización y operación de datos. Utilícela presionando ALT y la tecla de función deseada.

Alfabeto Mantenga presionada la tecla ALT con cualquier letra del alfabeto que desee introducir. Las letras mayúsculas se introducen presionando 1, 2 o 3 veces en orden y las letras minúsculas presionando 4, 5 o 6 veces en el mismo orden.

MUY IMPORTANTE. Cada unidad nueva del GC Modelo 500 se envía con un súper usuario nombrado EMERSON descargado en su memoria. Por lo tanto, para el primer ingreso en una nueva unidad de GC, introduzca el NOMBRE DE USUARIO: EMERSON.

INGRESO PARA VER O EDITAR LOS DATOS JULIO DE 2010


Para introducir el nombre de usuario “EMERSON”, haga lo siguiente:

1. Escriba una “E” manteniendo presionada la tecla , presionando dos

veces la tecla , liberando después la tecla .

2. Ponga una “M” manteniendo presionada la tecla , presionando la

tecla una vez, liberando después la tecla .

3. Escriba una “E” manteniendo presionada la tecla , presionando la

tecla dos veces, liberando a continuación la tecla .

4. Introduzca una “R” manteniendo presionada la tecla , presionando la

tecla tres veces, liberando después la tecla .

5. Teclee una “S” manteniendo presionada la tecla , presionando la tecla

una vez, liberando a continuación la tecla .

6. Teclee una “O” manteniendo presionada la tecla , presionando la tecla

tres veces, liberando después la tecla .

7. Introduzca una “N” manteniendo presionada la tecla , presionando

dos veces la tecla , liberando después la tecla .

JULIO DE 2010 Ingreso por primera vez


4.2.2 Ingresos subsiguientes

Para los ingresos subsiguientes, siga estos pasos:

1. Si está activo el modo de protección de pantalla (es decir, la iluminación de fondo de la pantalla está apagada y “Emerson” está escrito en la pantalla en varias ubicaciones), presione cualquier tecla del teclado y espere 10 segundos para que el contraste y la iluminación de fondo entren en efecto.

2. Presione la tecla ENTER. Se debe mostrar una pantalla similar a la siguiente (consulte la Figura 4-3).

Figura 4-3 Presione la tecla ENTER; a continuación, introduzca su nombre de usuario/PIN

3. Introduzca su Nombre de usuario (y el Número de Identificación Personal (PIN) si fuera necesario) y, luego, presione la tecla ENTER. Si tiene asignado un número PIN, sólo tiene que introducirlo. Esto permite que se muestre el Menú principal en la pantalla (consulte la Sección 4.3.1, “Menú principal” en la página 14 para ver una ilustración). El súper usuario asigna a los usuarios los números PIN y los permisos de acceso para leer/escribir desde el programa de software MON2000.

Si la solicitud “Enter PIN: x” (Introduzca el PIN: x) no se mantiene en pantalla después que usted haya presionado la tecla ENTER, presione la tecla ESC y luego presione la tecla ENTER de nuevo.

Ingresos subsiguientes JULIO DE 2010


4. Estando en el Menú principal, presione el número del menú deseado o utilice las teclas de FLECHA ABAJO o FLECHA ARRIBA para resaltarlo y, luego, presione la tecla ENTER.

4.2.3 Inicio/parada de una secuencia automática de análisis

Para comenzar una secuencia automática de análisis, proceda de la manera siguiente:

1. En la pantalla del Menú principal, presione la tecla 5 para seleccionar “GC Control” (Control del GC).

2. En el submenú del Control del GC, presione la tecla 1 para seleccionar “Auto”.

3. Ante la solicitud “Auto Purge” (Purga automática), elija una de estas opciones:(a) Presione la tecla ESC para aceptar la opción “Yes” (Sí) predeterminada, o(b) Cambie la opción predeterminada “Yes” a “No” presionando las teclas

ALT+SPACE; a continuación, presione la tecla ESC.

4. Ante la solicitud “Write Changes” (Escribir cambios), presione la tecla ENTER para aceptar la opción “Yes” predeterminada. (O, para regresar al submenú de Control del GC sin comenzar una secuencia automática de análisis, presione la tecla ESC).

5. El indicador LED verde se encenderá para mostrar que el GC está ejecutando un análisis.

Para ver el progreso de las ejecuciones de los análisis, presione la tecla ESC para regresar a la pantalla del Menú principal; luego, presione de nuevo la tecla ESC para salir del control del operador del Sistema del GC. Aparecerá la pantalla de estado y, al lado del campo “RUN:”, se mostrará un número. El número se incrementa periódicamente para indicar los segundos transcurridos desde el comienzo del análisis actual.

“Auto Purge” le permite al gas de muestra fluir a través del lazo de muestreo durante 60 segundos antes del comienzo del primer ciclo de análisis.

JULIO DE 2010 Inicio/parada de una secuencia automática de análisis


Para detener el análisis, proceda de la manera siguiente:

1. En el submenú de Control del GC, presione la tecla 4 para seleccionar “Halt” (Detener).

2. Ante la solicitud “Halt - Write Changes”, presione la tecla ENTER. (O, para regresar al submenú de Control del GC sin detener el análisis, presione la tecla ESC).

Cuando se detiene el análisis, al final del ciclo se apagará el indicador LED verde.

4.2.4 Procedimientos de edición

Para la edición, siga estos lineamientos:

Moverse por las opciones o los campos de datos del menú

Desplácese por la secuencia del menú hacia los datos deseados presionando ENTER después de cada término o valor correcto o sin cambios. Use también las teclas de dirección. Presionar ENTER sin haber introducido datos causará que el Controlador salte a la próxima opción.

Ver opciones del menú que estén fuera de la pantalla

El menú muestra ocho líneas. Cuando sea necesario, use la tecla de FLECHA ABAJO para moverse hacia un submenú que esté debajo de la última opción mostrada.

Ir a una opción de menú en particular

Para entrar en un menú en particular, desplácese hacia abajo hacia el menú y presione ENTER o presione el número del menú. Los menús trabajan igual que un árbol con los submenús ramificándose para sus funciones particulares.

Regresar a la pantalla inicial

Salga del procedimiento de edición y guarde sus cambios presionando la tecla ESC tantas veces como sea necesario para regresar a la pantalla inicial.

Si selecciona “Stop Now”, en vez de “Halt”, esto fuerza al sistema a un estado de reposo inmediatamente. Es posible que esto permita que los componentes continúen eluyendo de las columnas. Por lo tanto, se le recomienda que seleccione “Halt” en lugar de “Stop Now.” Un comando “Halt” detiene las ejecuciones de los análisis después de terminado el análisis actual.

Procedimientos de edición JULIO DE 2010


Guardar los cambios Después de terminada la edición de los cambios, presione las teclas ENTER o ESC. Aparecerá la consulta “Write Changes?” (¿Escribir los cambios?).• Alterne entre “Yes” o “No” con la tecla SPACE.• Presione la tecla ESC para guardar cualquier cambio de

parámetros y regresar al menú precedente.• Presione ENTER para guardar un elemento nuevo o

modificado y muévase hacia la siguiente opción de un menú.

Corregir un error Si se presionó una tecla numérica errónea durante las inserciones, presione la tecla BKSP para retroceder y borrar el elemento, a continuación introduzca el nuevo valor. Mueva el cursor hacia una opción y presione la tecla DEL para eliminar un elemento.

Introducir datos para múltiples flujos

Después de introducir un elemento, por ejemplo, en el flujo uno, presione NEXT para guardar el elemento y saltar hacia la secuencia siguiente (flujo dos).

Realizar entradas cronometradas

Todas las entradas cronometradas están en segundos con una aproximación de 1/10 de segundo.

Detener las ejecuciones de los análisis

Presione el 5 (GC Control) y, a continuación, el 4 (HALT) para detener después del análisis actual.

Salir del modo de protección de pantalla

Para salir del modo de protección de pantalla, presione cualquier tecla del teclado. (Si no se oprime ninguna tecla durante una hora, se activará el modo de protección de pantalla).

Hacer coincidir los datos introducidos con la Etiqueta de ID de Datos

Cuando se están introduciendo datos, aparecerá una etiqueta de identificación a la derecha del cuadro de datos de la pantalla para indicar el tipo de entrada esperada. (Para más detalles, consulte la Sección 4.2.4, “Procedimientos de edición” en la página 10).

Cambiar la opción “Yes” a “No”

Presione las teclas ALT+SPACE. La combinación de teclas ALT+SPACE se usa para alternar las listas.

Nunca edite el programa durante la ejecución de un análisis cuyos datos vayan a usarse. La edición puede causar errores de análisis para esa ejecución en particular. Tampoco intente editar ni parar el Controlador durante una secuencia de calibración. Puede resultar en errores de calibración.

JULIO DE 2010 Procedimientos de edición


4.2.5 Comprobaciones de la validez de las entradas de datos

El Controlador del GC compara cada entrada del operador con el rango previamente programado y los requerimientos del formato. El Controlador no permite que se introduzca un parámetro inaceptable, tal como una entrada que esté fuera de rango o que tenga unidades erróneas (por ejemplo, una letra en lugar de un número).

Si se ha introducido un parámetro inaceptable, introduzca un parámetro nuevo o válido. Los parámetros válidos se establecen normalmente como parte del software de la aplicación. Los requerimientos de rango se describen como parte de la descripción del parámetro individual.

Las etiquetas de identificación de datos aparecerán a la derecha de cualquier cuadro de datos en la pantalla para indicar el tipo de entrada esperada. Estas etiquetas de identificación le ayudarán a realizar entradas válidas.

Las etiquetas de identificación de datos y las entradas válidas correspondientes son las siguientes:

4.3 MENÚS DEL VISUALIZADOR LOCAL

El Menú principal de la pantalla local tiene siete opciones listadas, cada una de las cuales se ramifica en otro menú. Esto se ilustra a continuación en el

s = texto (tamaño limitado a 12 dígitos)

b = byte

I = entero (limitado a números)

l = largo (entero de 4 bytes)

f = flotante (número de 4 bytes de punto flotante)

d = doble (número de 8 bytes de punto flotante)

t = alternar (cambia de una entrada a otra con SPACE)

m = tiempo

q = secuencia (series de flujos)

x = texto (múltiples letras/dígitos)

= ninguno (ninguno=campo de edición)

Comprobaciones de la validez de las entradas de datos JULIO DE 2010


diagrama del árbol de menús y se explica más en detalle en las secciones que siguen Figura 4-4. Consulte el Manual del Usuario del Software MON2000 para Cromatógrafos de Gases, N.º de pieza 3-9000-522, para obtener información detallada con relación a los comandos y las funciones que siguen.

Menú principal

1 Hardware (Hardware) 1 Streams (Corrientes)

2 Analog Inputs (Entradas analógicas)

3 Analog Outputs (Salidas analógicas)

4 Discrete Inputs (Entradas discretas)

5 Discrete Outputs (Salidas discretas)

6 Valves (Válvulas)

7 Current GRI Values (Valores GRI actuales)

2 Operator Entries (Entradas del operador)

1 Components (Componentes)

2 Timed Events (Eventos temporizados)

3 Analysis/Cycle Time (Tiempo de análisis/ciclo)

4 System (Sistema)

5 Calculation Control (Control de cálculos)

6 User Defined (Definido por el usuario)

3 Alarms (Alarmas) 1 Limit Alarms (Alarmas de límites)

2 Discrete Alarms (Alarmas discretas)

3 Active Alarms (Alarmas activas)

4 Unackd Alarms (Alarmas no atendidas)

4 Chromatogram (Cromatograma)

1 Live (En vivo)

5 GC Control (Control del GC) 1 Auto (Auto)

2 Single Stream (Una corriente)

3 Calibration (Calibración)

4 Halt (Detener)

5 Stop Now (Parar ahora)

JULIO DE 2010 MENÚS DEL VISUALIZADOR LOCAL


Figura 4-4 Árbol de menús para el teclado y la pantalla locales del Controlador del GC.

4.3.1 Menú principal

El Menú principal sirve como el punto de entrada hacia todos los submenús que están debajo de él.

4.3.2 Menú de hardware

Los diferentes submenús del menú de HARDWARE le permiten a un operador definir las funciones de las corrientes, las entradas/salidas analógicas, entradas/salidas discretas, ajustar las escalas y el rango de las entradas/salidas (dentro

6 Data Records (Registros de datos)

1 Raw Data (Datos sin procesar)

2 Raw Data 2 (Datos sin procesar 2)

3 Raw Data 3 (Datos sin procesar 3)

4 Analysis (Análisis)

5 Cal Results (Resultados de la calibración)

6 Stream Data (Datos de la corriente)

7 Config Rpt - Maint. Log (Informe de configuración - Registro de mantenimiento)

1 Reports (Informes)

2 PC Config. (Informe de configuración de PC)

3 Maintenance Log (Registro de mantenimiento)

Menú principal

1 Hardware

2 Entradas del operador

3 Alarmas

4 Cromatograma

5 Control del GC

6 Registros de datos

7 Informe de configuración - Registro de mantenimiento

Menú principal JULIO DE 2010


de límites), configurar las válvulas y visualizar los indicadores de relación de ganancia (GRI) del Analizador.

4.3.3 Menú de entradas del operador

Los submenús del menú de ENTRADAS DEL OPERADOR le permiten a un operador ajustar y refinar las entradas normalmente especificadas en la aplicación cuando esta sale de la fábrica. Se pueden realizar modificaciones en entradas de la Tabla de Datos de Componentes (CDT), los Tiempos de Retención (RT), los Factores de Respuesta (RF), etc. para varios componentes y corrientes. Estos submenús pueden usarse para ajustar o definir eventos temporizados, tiempos de ciclos y análisis para corrientes de muestra, designar nombres de sistemas y definir los cálculos deseados. Pueden especificarse los nombres o las etiquetas que se deseen para los datos de los diferentes informes. Estos submenús le permiten al operador refinar y personalizar las aplicaciones para el uso deseado.

Hardware

1 Corrientes

2 Entradas analógicas

3 Salidas analógicas

4 Entradas discretas

5 Salidas discretas

6 Válvulas

7 Valores GRI actuales

Entradas del operador

1 Datos de Componente

2 Eventos temporizados

3 Tiempos de análisis/ciclo

4 Sistema

5 Control de cálculos

6 Definido por el usuario

JULIO DE 2010 Menú de entradas del operador


4.3.4 Menú de alarmas

El menú de ALARMAS le permite al operador visualizar, establecer límites y responder a diferentes alarmas.

4.3.5 Menú de cromatograma

El menú de CROMATROGRAMA le permite al operador ver un cromatograma en vivo mientras el Sistema del GC está realizando ejecuciones de análisis.

4.3.6 Menú de control del GC

El menú de CONTROL DEL GC le permite al operador parar, calibrar o poner en control automático una corriente de muestra desde el Analizador. Esto puede ocurrir una cantidad de veces mientras se modifican las entradas en el menú de ENTRADAS DEL OPERADOR. La introducción de “HALT” (Detener) le permitirá al Analizador terminar la secuencia de operación que se esté ejecutando en ese momento. La introducción de “STOP NOW” (Parar ahora) le ordena al Analizador detenerse inmediatamente y puede requerir que se introduzcan de nuevo algunos parámetros. En la mayoría de los casos el menú de Control del GC operará en el modo “AUTO”.

Alarmas

1 Alarmas de límites

2 Alarmas discretas

3 Alarmas activas

4 Alarmas no atendidas

Cromatograma

1 En vivo

Control del GC

1 Auto

2 Una corriente

3 Calibración

4 Detener

Menú de alarmas JULIO DE 2010


4.3.7 Menú de registros de datos

El submenú de REGISTROS DE DATOS será particularmente útil para el personal de mantenimiento cuando se produzca un problema en uno o más de los flujos. Una vista de los Datos primarios o de los Informes de análisis puede ayudar a aislar o indicar áreas que pudieran necesitar de la atención del mantenimiento. Los informes históricos periódicos guardados le permitirán al personal de mantenimiento revisar la operación del Sistema del GC y, a menudo, detener problemas incipientes.

4.3.8 Informe de configuración - Menú de registro de mantenimiento

El menú de REGISTRO DE MANTENIMIENTO le permite al operador o al personal de mantenimiento ver las acciones de mantenimiento históricas, añadir las entradas de mantenimiento pertinentes en el registro y/o cambiar entradas según sea necesario. El informe de configuración de PC solicita el control para imprimir un informe de configuración. El informe se imprimirá en la impresora del Controlador.

5 Parar ahora

Registros de datos

1 Datos sin procesar

2 Datos sin procesar 2

3 Datos sin procesar 3

4 Análisis

5 Resultados de la calibración

6 Datos de corrientes

Registro de mantenimiento

1 Informes

2 Informe de configuración de PC

3 Registro de mantenimiento

Control del GC

JULIO DE 2010 Menú de registros de datos



Informe de configuración - Menú de registro de mantenimiento JULIO DE 2010

MANTENIMIENTO

Esta sección proporciona instrucciones y listas de revisión para el mantenimiento o la reparación del Sistema Analizador Modelo 500. Esta sección está organizada de la siguiente manera:

• Concepto de solución de problemas y reparación• Mantenimiento de rutina

- Lista de revisión de mantenimiento del Analizador Modelo 500- Procedimientos de mantenimiento de rutina- Contrato de servicio

• Ubicación y acceso a los elementos del equipamiento- Unidades eléctricas/electrónicas del Analizador- Elementos detectores, elementos calefactores, válvulas y columnas

• Precauciones para la manipulación de conjuntos de circuitos impresos• Instrucciones para el servicio, la solución de problemas y la reparación

- Preamplificador- Control de temperatura- Decodificador- Guía para la solución de problemas del Analizador- Válvulas cromatográficas- Balance del puente detector- Mediciones de temperatura- Caudal del MV (venteo de medición)- Entradas analógicas

• Mantenimiento del Controlador del GCAcceso al Controlador del GC

• ComunicacionesCambio de dirección del Controlador del GC

5-2 MantenimientoCromatógrafo de gases Modelo 500

• Entradas y salidas analógicas- Descripción del diálogo de salida analógica- Cambio de una variable- Cambio del gráfico de barras- Ejecución de una calibración manual del 2350A- Ejecución de una calibración automatica del 2350A- Circuitos de prueba del lazo analógico- Agregado de salidas analógicas

• Entradas y salidas digitales discretasCircuito de prueba del lazo digital

• Protección por fusible• Interconexión entre el Analizador y el Controlador

Códigos de función

5.1 CONCEPTO DE SOLUCIÓN DE PROBLEMAS Y REPARACIÓN

El método más eficiente para el mantenimiento (la reparación) del Sistema Analizador Modelo 500 se basa en un concepto de sustitución de partes que permite devolver el sistema a la operación tan rápido como sea posible. Las fuentes de problemas, tales como los conjuntos de circuitos impresos, válvulas, etc., se identifican durante procedimientos de pruebas para la solución de problemas y se sustituyen al nivel práctico más bajo con unidades que se sepa que funcionan bien. Los elementos defectuosos se reparan, entonces, en el campo consultando las instrucciones correspondientes o se devuelven a Emerson Process Management para su reparación o sustitución.

CONCEPTO DE SOLUCIÓN DE PROBLEMAS Y REPARACIÓN JULIO DE 2010

Mantenimiento 5-3Cromatógrafo de gases Modelo 500

5.2 MANTENIMIENTO DE RUTINA

El Sistema Analizador Modelo 500 trabajará con exactitud durante largos períodos con muy poca atención. No obstante, un registro bimensual de ciertos parámetros le ayudará mucho a estar seguro de que su Analizador funcione según las especificaciones. La lista de revisión de mantenimiento del Modelo 500 debe llenarse bimensualmente, fecharse y archivarse para que los técnicos de mantenimiento tengan acceso a ella si es necesario. Consulte la página siguiente. Esto le da un registro histórico de la operación de su Analizador, permite que un técnico de mantenimiento programe la sustitución de cilindros de gas con un intervalo conveniente y permite una solución de problemas y reparación de forma rápida cuando sea necesario. También deben hacerse un cromatograma, un informe de configuración y un informe de datos primarios y deben archivarse junto con la lista de revisión, proporcionando un registro fechado positivo del Analizador. El cromatograma y los informes serán muy valiosos para su comparación con los cromatogramas y los informes realizados durante la solución de problemas.

Copie la lista de revisión de mantenimiento del Modelo 500 (página siguiente) según sea necesario para sus archivos. Si tiene algún problema, complete la lista de revisión y los informes, y tenga disponibles los resultados cuando llame a Emerson Process Management para notificar el problema. Tenga también a mano el número del pedido de venta cuando llame. El número del pedido de venta se encuentra en la esquina del gabinete superior de los circuitos electrónicos del Analizador. Los cromatogramas e informes archivados cuando su Analizador salió de la fábrica están archivados por este número (es decir, “HE-xxxxx”) o (XXXXX). Pueden encontrarse dos números. Anótelos ambos. Uno es el número de pedido de venta. El otro es el número de serie.

JULIO DE 2010 MANTENIMIENTO DE RUTINA


5.2.1 Lista de revisión de mantenimiento del Modelo 500

Fecha de ejecución: ______________________ Número de pedido de venta: HE-_______

Parámetros del sistema Tal como se encontraron

Tal como se dejaron

Nominal

Cilindro del gas portador

Lectura de presión del cilindro (alta)

Lectura de la presión de salida del cilindro

____ psig

____ psig

____ psig

____ psig

____ psig

110 psig

Presión del portador en el regulador del panel

____ psig N/D 85 psig

Sistema de muestreo

Presiones de la línea de muestreo: (1)____ psig ____ psig 20 psig

(2)____ psig ____ psig 20 psig




Caudales de muestra (1)___ cc/min ____cc/min 40-60 cc

(2)___ cc/min ____cc/min 40-60 cc

(3)___ cc/min ____cc/min 40-60 cc

(4)___ cc/min ____cc/min 40-60 cc

(5)___ cc/min ____cc/min 40-60 cc

Gas de calibración

Lectura de presión alta ____ psig ____ psig

Lectura de presión de salida ____ psig ____ psig 20 psig

Caudal ____cc/min ___cc/min 40-60 cc

Lista de revisión de mantenimiento del Modelo 500 JULIO DE 2010


5.2.2 Procedimientos de mantenimiento de rutina

1. Complete bimensualmente la lista de revisión de mantenimiento del Modelo 500. Ponga el número del pedido de venta, la fecha y la hora, y después archívelo. Esto le proporciona una base de comparación para el futuro si la necesita.

2. Guarde un cromatograma del Analizador en funcionamiento en la PC con el MON2000. Imprima la configuración, la calibración y los informes de datos primarios y archívelos con la lista de revisión de mantenimiento. También, suba la aplicación actual a la PC con el MON2000.

3. Revise el rollo de papel de la impresora (si se utiliza) para asegurarse de que quede suficiente existencia de papel. Verifique los suministros de gas portador y de gas de calibración.

4. En el Controlador del GC, no hay que realizar mantenimiento de rutina.

5.2.3 Contrato de servicio

Emerson Process Management ofrece programas de mantenimiento (servicio) adaptados para adecuarse a requerimientos específicos. Los contratos de servicio y reparación pueden coordinarse poniéndose en contacto con Emerson Process Management, en la dirección o el número telefónico que aparecen en el informe de reparación del cliente al final de este manual. También hay números de contacto e información disponible en www.emersonprocess.com/daniel.

5.3 UBICACIÓN Y ACCESO A LOS ELEMENTOS DEL EQUIPAMIENTO

5.3.1 Unidades eléctricas y electrónicas del Analizador

Las unidades eléctricas y electrónicas del Analizador, excepto las de los elementos de detección y de calefacción, están ubicadas en los gabinetes a prueba de explosión superior e inferior del Analizador y son totalmente accesibles desde el frente de la unidad. Los conjuntos de circuitos impresos estén contenidos dentro de un gabinete a prueba de explosión y se puede acceder a ellos quitando la placa de cubierta roscada del frente del gabinete. Consulte la Figura 5-1

JULIO DE 2010 Procedimientos de mantenimiento de rutina


Figura 5-1 Componentes eléctricos del gabinete superior a prueba de explosión


El gabinete a prueba de explosión no debe abrirse cuando la unidad esté expuesta a un ambiente explosivo. Si se requiere tener acceso al gabinete a prueba de explosión, deben tomarse precauciones para asegurarse de que no haya un ambiente explosivo.


Unidades eléctricas y electrónicas del Analizador JULIO DE 2010


Los siguientes conjuntos de circuitos están ubicados dentro del gabinete superior a prueba de explosión:

• Conjunto del circuito impreso controlador de temperatura/accionamiento de válvulas (en el lado izquierdo del gabinete)

• Conjunto del circuito impreso del preamplificador (en el lado derecho del gabinete)

• Conjunto del circuito impreso de control del decodificador, al cual se llega desenchufando los conjuntos de circuitos impresos del controlador de temperatura/accionamiento de válvulas y del preamplificador.

5.3.2 Elementos detectores, elementos calefactores, válvulas y columnas

Los elementos detectores, los elementos calefactores, las válvulas y las columnas están ubicados en la sección superior del Analizador. Para tener acceso a estos componentes, retire el aislamiento gris.

• Los elementos detectores están ubicados en el gabinete superior a prueba de explosión frente al bloque calefactor. Para tener acceso a los elementos detectores, retire la placa de cubierta roscada.

• Los elementos calefactores están insertados en la parte inferior del bloque calefactor.

• Las columnas están ubicadas dentro de la parte superior del bloque. Para tener acceso a las columnas, retire la placa de cubierta superior.

5.4 PRECAUCIONES PARA LA MANIPULACIÓN DE CONJUNTOS DE CIRCUITOS IMPRESOS

Los conjuntos de circuitos impresos contienen circuitos integrados CMOS, los cuales pueden dañarse si dichos conjuntos no se manipulan correctamente. Cuando se trabaje con estos conjuntos, deben observarse las precauciones siguientes:

• No instale ni retire los conjuntos de circuitos impresos del Analizador Modelo 500 o del Controlador del GC mientras las unidades tengan alimentación eléctrica.

• Mantenga los componentes y conjuntos eléctricos en sus bolsas o envolturas protectoras (conductoras) hasta que vayan a utilizarse.

• Use la bolsa protectora a modo de guante cuando instale o retire los conjuntos de circuitos impresos.

JULIO DE 2010 Elementos detectores, elementos calefactores, válvulas y columnas


• Mantenga contacto con una superficie conectada a tierra para evitar las descargas estáticas cuando instale o retire conjuntos de circuitos impresos.

5.5 INSTRUCCIONES PARA EL SERVICIO, LA SOLUCIÓN DE PROBLEMAS Y LA REPARACIÓN

Esta sección contiene información acerca del servicio, la solución de problemas y la reparación del Analizador. La información está ordenada según corresponda por los subsistemas principales o por las funciones principales del instrumento. La Tabla 5-1 lo remite a las causas posibles más frecuentes de las alarmas de los componentes.

Tabla 5-1 Alarmas y causas posibles

ALARMAS CAUSAS POSIBLES

1. Falla en la suma de control de la aplicación

Disk on Chip.

2. Falla en la suma de control de la ROM

Disk on Chip.

3. Falla en el diagnóstico de la RAM RAM defectuosa.

4. Entrada 1 del preamplificador fuera de rango

No hay gas portador; no se purgó el aire de las líneas portadoras; falla de la alimentación; termistores defectuosos; preamplificador fuera de balance o defectuoso; temperatura del Analizador; cableado de interconexión; control; fuentes de alimentación.


Igual que el número 4.





8. Falla del preamplificador Igual que el número 4.

Corrija TODAS las alarmas antes de calibrar de nuevo.

INSTRUCCIONES PARA EL SERVICIO, LA SOLUCIÓN DE PROBLEMAS Y LA REPARACIÓN JULIO DE 2010


9. Salida analógica 1 alta El valor medido por el programa para la salida N.º 1 es mayor que el definido por el operador para el rango de plena escala.

10. Salida analógica 2 alta Igual que el número 9.









19. Salida analógica 1 baja El valor medido por el programa para la salida es menor que el rango de cero especificado por el operador.

20. Salida analógica 2 baja Igual que el número 19.









29. Falla del Analizador Presión baja del gas portador (por debajo de 7,2 bar, manométrica-105 psig) en el cilindro del gas portador), o falta gas, solenoide defectuoso o hay fugas de gas portador en el sistema.


JULIO DE 2010 INSTRUCCIONES PARA EL SERVICIO, LA SOLUCIÓN DE PROBLEMAS Y LA REPARACIÓN


5.5.1 Preamplificador

El preamplificador no tiene componentes que puedan recibir servicio en el campo. Si la unidad falla, devuélvala a Emerson Process Management, para su reparación o sustitución.

5.5.2 Control de la temperatura

Los circuitos de control de la temperatura no reciben servicio en el campo. Si la placa falla, devuélvala a Emerson Process Management, para su reparación o sustitución. Si se instala una placa de temperatura de repuesto, deben calibrarse de nuevo los puntos de ajuste de temperatura. Consulte la Sección 5.5.7, “Mediciones de temperatura” en la página 24.

5.5.3 Decodificador

Sustitución del fusible

La placa decodificadora está protegida por un fusible miniatura (fusible Pico) de 3 A, 120 VCA que está instalado en la línea del neutro, en la conexión de CA de la placa. El fusible está ubicado encima de la tira de bornes de alimentación en la esquina inferior derecha de la placa decodificadora y se sustituye desoldando el fusible defectuoso de la PCB (placa de circuitos impresos) e instalando uno nuevo. Use un cautín de baja potencia.

30. Falla de la alimentación El Controlador del GC ha experimentado un reinicio desde la última vez que se borraron las alarmas, causado por una falla de la alimentación. Se inicia automáticamente en el modo RUN (ejecutar) y ejecuta la unidad del gas de calibración hasta que identifica todos los tiempos de retención o un máximo de dos horas antes de conmutar a la línea de gas.

31. Desbordamiento de picos fusionados - Referencia ruidosa

No se purgó el aire de las líneas portadoras; termistores defectuosos; preamplificador fuera de balance o defectuoso.

32. % de desviación de RF Hay poco gas o no hay gas de calibración; error en la temporización de las válvulas; solenoide de autocalibración defectuoso.

33. Falla de la calibración de inicio del calentamiento



Preamplificador JULIO DE 2010


Instrucciones para retirar la placa decodificadora

Para retirar la placa decodificadora del gabinete superior a prueba de explosión, proceda de la manera siguiente:

1. Desconecte la fuente de alimentación de 120 VCA del Analizador.2. Afloje los dos tornillos que sujetan la tapa redonda frontal que cubre los

circuitos electrónicos del Analizador y retírela.3. Tire de los dos conjuntos de placas de circuitos impresos hacia afuera del

gabinete de circuitos electrónicos. Tire de ellos firmemente, asegurándose de que los grupos de cables no queden atrapados en la parte superior de ninguna placa. Coloque cada placa en una bolsa de protección antiestática.

4. Desenrosque los dos separadores de nailon en los cuales estaba montada la tapa frontal.

5. Desconecte las tres líneas de alimentación de la TB1 (tira de terminales) de la esquina inferior derecha de la placa decodificadora.

6. Desconecte los conectores color marrón de la parte superior. Tome cada conector por sus lados superior e inferior y presiónelos para liberar el enganche de sujeción. Se requiere sólo una leve presión, pero el conector debe estar totalmente enganchado para que se libere el enganche. Tire del conector con un movimiento de izquierda a derecha y de arriba a abajo hasta que se libere. Un destornillador ayudará a liberar el enganche superior.

7. Libere los cuatro tornillos cautivos que sostienen la placa en la parte trasera del gabinete de los circuitos electrónicos.

8. Tire de la tarjeta hacia adelante para liberarla de los dos vástagos que están cerca de la parte central superior e inferior de la placa.




JULIO DE 2010 Decodificador


9. Retire la placa, manteniendo los grupos de cables en la parte central superior e inferior de la abertura del gabinete de los circuitos electrónicos. Tire del extremo inferior de la placa a través de la abertura al mismo tiempo que empuja el extremo superior de la placa hacia la parte trasera superior del gabinete. Las guías de las tarjetas están montadas de forma tal que pueden flexionarse lateralmente durante la extracción de la placa.

Instrucciones para reinstalar la placa decodificadora

Para reinstalar la placa decodificadora, proceda de la manera siguiente:

1. Retire de los cables de alimentación y de interconexión por la parte delantera central del gabinete.

2. Inserte la placa en el gabinete. Empuje el extremo con guías cortas dentro de la parte trasera superior y sostenga hacia abajo el cable de interconexión mientras manipula la placa para introducirla en el gabinete.

3. Empuje el cable superior dentro de la parte superior del gabinete. A continuación, posicione la placa de forma tal que pueda sostenerse en su lugar mediante sus cuatro tornillos cautivos que están en las cuatro esquinas de la placa.

4. Apriete los cuatro tornillos cautivos para sujetar la placa en su lugar.5. Fije los conductores y los enchufes que fueron desconectados para retirar la

placa decodificadora.6. Monte los dos separadores de nailon en los vástagos de montaje que están

cerca de la parte central superior e inferior de la placa decodificadora.7. Reinstale las dos placas de circuitos impresos, de forma tal que los laterales

de los componentes de las placas queden mirando hacia afuera, a la derecha



El no respetar todas las precauciones de seguridad podría dar como resultado lesiones graves o la muerte.

Decodificador JULIO DE 2010


y a la izquierda (consulte la Figura 5-1). La placa controladora de temperatura/accionamiento de válvulas está en la ranura izquierda y la del preamplificador está en la ranura derecha.

8. Coloque de nuevo la tapa frontal del gabinete, asegurándose de que los hombros de los interruptores estén dentro de los agujeros de ubicación.

5.5.4 Guía para la solución de problemas del Analizador

Un cromatógrafo de gases de proceso puede operar correctamente sólo si los caudales están balanceados y son constantes, la temperatura es constante, no hay fugas y el Controlador del GC está temporizado correctamente. Antes de iniciar los procedimientos de solución de problemas, ejecute las rutinas de la lista de revisión de mantenimiento del Analizador. Los registros de la lista de revisión ejecutados con regularidad pueden indicar los problemas y evitar cualquier rotura súbita.

No ajuste ningún valor si está dentro de la tolerancia nominal en la lista de revisión. Compare los valores con los obtenidos en semanas precedentes. Esto puede identificar de inmediato su problema.

La siguiente es una guía para la solución de problemas, si se produce un inconveniente en los análisis de las muestras. La Tabla 5-2 es una lista de revisión para la solución de problemas para obtener información con el fin de diagnosticar un problema. Estos datos serán útiles si se hace necesario llamar a Emerson Process Management para recibir ayuda.

Comprobación del balance del caudal

1. Asegúrese de que el manómetro del panel de flujo esté dando lecturas correctas. Consulte la lista de revisión de mantenimiento del Analizador para ver los valores. Si su lectura no es normal, no lo ajuste; consulte al personal de Emerson Process Management.

2. Verifique los caudales en el venteo de medición y en el venteo de la muestra (consulte la lista de revisión de solución de problemas).

Temperatura

Asegúrese de que la temperatura sea constante tanto en el Analizador como en el horno del sistema de acondicionamiento de muestra (SCS), si se utiliza (consulte la Sección 5.5.7, “Mediciones de temperatura” en la página 24).

JULIO DE 2010 Guía para la solución de problemas del Analizador


Deriva de la línea de base

Para asegurarse de que la línea de base no tiene deriva, compare los desajustes de la línea de base causados por los accionamientos de las válvulas con las del cromatograma proporcionado con la Hoja de parámetros de operación.

Asegúrese de que no haya evidencia de elución de componentes cuando no se estén inyectando muestras.

Si hay diferencias entre los dos cromatogramas, el problema puede deberse a una o más de las siguientes causas:

• Programación de eventos• Contaminación con materias extrañas en los diafragmas de sellado de las

válvulas• Caudales mal ajustados• Fugas en el sistema portador• Deterioro de la columna debido a contaminación líquida de una muestra• Identificación errónea de picos

Una línea de base ruidosa puede ser provocada por fugas del portador, una falla electrónica en el preamplificador, una fuente de alimentación con fallas o termistores defectuosos en el detector. Si la línea de base sigue ruidosa después de la comprobación de fugas, realice el procedimiento de balance del puente detector antes de reemplazar los termistores del detector o de la placa del preamplificador.

Guía para la solución de problemas del Analizador JULIO DE 2010


Tabla 5-2 Lista de revisión de solución de problemas del Analizador

TAL COMO SE ENCONTRARON

TAL COMO SE DEJARON NOMINAL

ANALIZADOR

Haga la comprobación de fugas con el SNOOP® desde el cilindro del gas portador hasta el regulador del Analizador.

Haga la comprobación de fugas con el SNOOP® desde el patrón de calibración hasta el solenoide de autocalibración.

Tensión de balance del preamplificador (consulte el párrafo 5.5.6) _____ mV _____ mV 0 ±0,5 mV

SISTEMA DE MUESTREO

Haga la comprobación de fugas con el SNOOP® desde la sonda de muestreo hasta el solenoide de muestra.

ENTRADAS DEL MODELO 500

GC1234

GRI0,0 a 0,00,8 a 1,1 0,8 a 1,1 0,8 a 1,1

PAZ (AD de 12 bits)600 a 800600 a 800600 a 8001150 a 1500

Valor (AD de 12 bits)0 a 40950 a 40950 a 40950 a 4095

PAZ (AD de 16 bits)4800 a 64004800 a 64004800 a 64009200 a 12000

Valor (AD de 16 bits)-32767 a 32767-32767 a 32767-32767 a 32767-32767 a 32767

FUENTE DE ALIMENTACIÓN DEL ANALIZADORTB4: Terminales (+20V) 24 (común) 25 (20 Volts) y (- 20V) 26 (+20 Volts) y (+ 20V)

(- 20V)

___ Volts

___ Volts

___ mV AC

___ mV AC

+20,0 ±0,5V

-20,0 ±0,5 V

0,0 ±40 mV

0,0 ±40 mV



*Consulte los parámetros operativos del sistema

Comprobaciones de fugas del Analizador

Para realizar una comprobación de fugas en el servicio de campo del Analizador, siga estos pasos:

1. Coloque tapones en todos los venteos del Analizador.2. Asegúrese de que el ajuste del regulador del cilindro del gas portador sea de

7,9 bar, manométrica (115 psig).

CROMATOGRAMA

Compruebe la línea de baseCompruebe los valores de los componentes en el informeCantidad de picosTiempos de retenciónFecha y archivo

TEMPERATURA (consulte el párrafo 5.5.7)

Temperatura del detector Cable N.º 1 de termopar (Tipo J)

Temperatura del bloque calefactorCable N.º 2 de termopar (Tipo J)

Temperatura del sistema de muestra (si corresponde)

°C o____ mV

°C o____ mV

°C

°C o____ mV

°C o____ mV

°C

75°C

75°C

*

CAUDAL DEL VENTEO DE MEDICIÓN (consulte el párrafo 5.5.8)

Válvula 3 del analizador ON (activada)

Válvula 3 del analizador OFF (desactivada)

___cc/min

___cc/min

___cc/min

___cc/min

12-18 cc/min

TAL COMO SE ENCONTRARON

TAL COMO SE DEJARON NOMINAL



3. Compruebe todos los accesorios del panel de flujo del regulador de presión y del regulador del cilindro de gas portador con un detector de fugas. Corrija todas las fugas detectadas mediante una indicación de burbujeo.

4. Gire la válvula de cierre del cilindro del gas portador en sentido horario para cerrarla. Observe la presión del gas portador durante diez minutos para ver si hay una caída en la presión portadora. La caída debe ser menor de 13,8 bar manométrica (200 psig) en el lado de alta del manómetro/regulador. Si la presión del gas portador permanece constante, es que no existen fugas.

5. Accione los interruptores de VALVE ON/OFF (activar/desactivar válvula) y observe la presión con las válvulas en diferentes posiciones que las del paso (4). (Cuando se conmutan las válvulas, es normal que haya algún cambio de presión debido a la pérdida de portador. Si es necesario, abra la válvula del cilindro para restablecer la presión).

6. Si la presión no se mantiene constante, verifique el apriete de todos los accesorios de las válvulas.

7. Repita de nuevo el paso (5). Si la fuga persiste, compruebe los puertos de las válvulas con un detector comercial de fugas de helio. No use un detector de fugas de líquido en las válvulas ni en los componentes del horno superior del Analizador (dentro de la cubierta aislada negra).

Para realizar una comprobación de fugas del Analizador al nivel que se hace en fábrica, siga estos pasos:

1. Coloque un tapón en la línea de venteo de medición (marcada como “MV”). (La línea “SV” o de Venteo de la Muestra debe dejarse abierta, o sin cubrir).

2. Acceda a la caja superior a prueba de explosión (XJT) del Analizador de forma tal que pueda operar manualmente los interruptores de las válvulas del Analizador ubicados en el panel de interruptores dentro de la caja.(a) Consulte la Figura 5-2 para ver una ilustración de las ubicaciones de la

caja XJT del Analizador.

Los siguientes son los pasos realizados para la comprobación de fugas en el Analizador en la fábrica cuando se realizan los controles de calidad antes de entregarlo. Este procedimiento es más minucioso y está diseñado para aislar zonas específicas del Analizador donde pueda producirse una fuga.



(b) Consulte la Figura 5-3 para ver una ilustración de los interruptores de válvulas del Analizador, XJT superior.

Figura 5-2 Ubicación de las cajas XJT del Analizador



Figura 5-3 Interruptores de válvulas del Analizador, XJT superior



Primero realice las comprobaciones de fugas del gas portador, de acuerdo con los pasos siguientes:

1. Purgue las válvulas del Analizador con gas portador, de la manera siguiente:(a) Abra la válvula del cilindro del gas portador e incremente lentamente la

presión de la línea del gas portador hasta 7,9 bar manométrica (115 psig), ±2%, con el regulador de dos etapas en el cilindro del gas portador.

(b) Coloque cada interruptor de válvula del Analizador en las posiciones OFF (Desactivada) y ON (Activada) cuatro o cinco veces (los interruptores de válvulas del Analizador están en la caja XJT superior).

2. Presurice y compruebe la línea de alimentación del gas portador (helio) de la manera siguiente:(a) Coloque todos los interruptores de válvulas del Analizador en la posición

ON (Activada).(b) Abra la válvula del cilindro del gas portador y asegúrese de que la

presión de la línea de alimentación sea de 7,6 bar, manométrica (110 psig), ±2%.

(c) Cierre la válvula del cilindro del gas portador.(d) Observe la presión en el manómetro del lado de alta del regulador del

cilindro del gas portador. Dado que la línea de venteo “MV” está taponada, la presión no debe disminuir durante un período de 2 a 3 minutos.

(e) Coloque todos los interruptores de válvulas del Analizador en la posición OFF (desactivada).

(f) Repita los pasos desde el (4)(b) hasta el (4)(d)(g) Coloque todos los interruptores de válvulas del Analizador en la posición

AUTO (automática) para la operación normal.3. Esto completa la comprobación de fugas de la línea del gas portador. A

continuación, realice las comprobaciones de fugas de la línea de alimentación del gas de calibración, de acuerdo con los pasos siguientes:

4. Coloque un tapón en la línea de venteo de la muestra (marcada como “SV”).

No utilice la válvula “Carrier Pressure Adjust” (Ajuste de la presión del portador), del panel de flujo del Analizador, para ajustar la presión de la línea del gas portador. Esa válvula fué ajustada en fábrica y no debe modificarse.



5. Presurice la línea del gas de calibración 3,4 bar, manométrica (50 psig).

(a) Cierre la válvula del cilindro del gas de calibración.(b) Observe la presión en el manómetro del lado de alta del regulador del

cilindro del gas de calibración. Dado que la línea de venteo “SV” está taponada, la presión no debe disminuir durante un período de 2 a 3 minutos.

6. Esto completa la comprobación de fugas de la línea del gas de calibración. A continuación, realice las comprobaciones de fugas de las líneas del gas de muestra, de acuerdo con los pasos siguientes:

7. Coloque un tapón en la línea de venteo “SV” (es posible que ya esté cerrada si realizó los pasos anteriores desde el (5) hasta el (7), para hacer la comprobación de fugas en la línea del gas de calibración).

8. Presurice la línea del gas de muestra a 3,4 bar, manométrica (50 psig) o a una presión conocida.

(a) Cierre el gas de muestra.(b) Observe la presión en cualquier manómetro que indique presión entre la

válvula de paso del gas de muestra cerrada y la línea de venteo “SV” cerrada. Dado que la línea está taponada, la presión no debe disminuir durante un período de 2 a 3 minutos.

La presión de la línea del gas de calibración de 3,4 bar, manométrica (50 psig) es solamente para propósitos de comprobación de fugas y de pruebas. Para la operación normal, la presión de la línea del gas de calibración se debe mantener entre 1,4 y 2,1 bar, manométrica (20 y 30 psig).

La presión de la línea del gas de muestra de 3,4 bar, manométrica (50 psig) es solamente para propósitos de comprobación de fugas y de pruebas. Para la operación normal, la presión de la línea de gas de muestra se debe mantener entre 1,4 y 2,1 bar, manométrica (20 y 30 psig).



9. Haga las comprobaciones de fugas en todas las otras líneas de flujo de muestra conectando gas a cada una de ellas y repitiendo los pasos desde el (9) hasta el (10)(b).

10. Termine la prueba y configure el Analizador para la operación normal, de la manera siguiente:(a) Asegúrese de que todos los interruptores de válvulas del Analizador, caja

XJT superior, estén colocados en la posición AUTO (automática).(b) Destape, o abra, las líneas de venteo “MV” y “SV”.(c) Si el cilindro del gas de calibración se usó para la comprobación de fugas

de las líneas de flujos de muestra, conecte otra vez el cilindro del gas de calibración a su línea correspondiente en la placa de montaje del SCS y conecte de nuevo las líneas de flujos de muestra.

Líneas, columnas o válvulas obstruidas

Para asegurarse de que las líneas, las columnas y las válvulas no estén obstruidas, verifique que el gas fluya por los puertos de las válvulas. A modo de referencia, use el diagrama de flujo del paquete de planos y recuerde estos puntos acerca de los diagramas de flujo:

• Las trayectorias de los flujos de puerto a puerto están indicadas por líneas continuas o de trazos.

• Una línea de trazos indica la dirección del flujo cuando la válvula está en ON (activada), es decir, energizada.

• Una línea continua indica la dirección del flujo cuando la válvula está en OFF (desactivada), es decir, desenergizada.

• Una combinación de líneas continuas y de trazos indica una trayectoria constante del flujo independientemente del estado de la válvula.

5.5.5 Válvulas del cromatógrafo

Limpieza de las válvulas

Un limpiador sónico es ideal para la limpieza de las válvulas. No obstante, para propósitos de servicio de campo, el limpiador de contactos eléctricos también sirve. NO USE UN LIMPIADOR CON BASE DE ACEITE.

Reacondicionamiento de las válvulas

La válvula cromatográfica está diseñada para soportar millones de ciclos de trabajo sin fugas ni fallas. Si se requiere darles servicio, la válvula puede ser reacondicionada usando un juego estándar de piezas de repuesto disponible en

Válvulas del cromatógrafo JULIO DE 2010


Emerson Process Management. Los siguientes son procedimientos para el reacondicionamiento de la válvula usando un Juego de Reconstrucción de Emerson Process Management. Se necesita una llave de torsión graduada en pies-libra.

Instrucciones para el reacondicionamiento de las válvulas

Para reconstruir la válvula cromatográfica, siga estos pasos y consulte el plano CE-20234 del anexo de planos del Analizador de este manual:

1. Retire del Analizador la válvula que no funciona bien. Asegure la válvula en una morsa, sujetándola solamente por la placa de base.

2. Afloje el perno girándolo en sentido antihorario.3. Retire toda la válvula de la morsa y haga los preparativos para desarmarla

en un área limpia.4. Retire el perno y desarme la válvula comenzando por la placa principal.5. Deslice cuidadosamente la porción restante de la válvula del conjunto.6. Inspeccione todas las piezas de la válvula para ver evidencias de residuos,

arañazos o contaminación y límpielas según sea necesario con limpiador sónico o con limpiador de contactos eléctricos. NO USE UN LIMPIADOR CON BASE DE ACEITE. Después de la limpieza, sople con aire instrumental seco y limpio o con helio a través de los puertos de la válvula.

7. Descarte los diafragmas viejos de la válvula. Sustituya los diafragmas viejos de la válvula por los diafragmas nuevos del juego de reparación.

8. Arme de nuevo la válvula siguiendo las instrucciones del plano CE-20234.

5.5.6 Balance del puente detector

Si el Analizador no produce un cromatograma, debe llevarse a cabo el procedimiento siguiente.

Para ajustar el balance del puente detector, siga estos pasos:

1. Detenga cualquier análisis que esté en progreso. Usando el programa de software MON2000, seleccione el submenú de “Control” de la pantalla del Menú principal. A continuación, en el submenú “Control”, presione “H” para Detener. El MON2000 le preguntará si desea detener el Análisis. Seleccione “Yes” (Sí) y presione la tecla ENTER (Ingresar).

2. Retire la tapa del gabinete superior a prueba de explosión del Analizador.

JULIO DE 2010 Balance del puente detector


3. Consulte la Figura 5-4 y conecte la punta negativa de un voltímetro digital al punto de prueba negro (-BRIDGE BALANCE). Coloque la punta de prueba positiva del voltímetro digital al punto de prueba rojo (+BRIDGE BALANCE).

4. Verifique la tensión del puente detector. La tensión debe ser de 0 milivolts (mV) ±0,5 mV. Ajuste los potenciómetros grueso y fino que están inmediatamente detrás de los puntos de prueba para obtener la lectura especificada.

Figura 5-4 Ubicaciones del balance del puente detector del analizador

5.5.7 Mediciones de temperatura

Para medir las temperaturas del detector y del bloque calefactor, necesitará un termómetro Fluke modelo 51 K/J u otro equivalente.

Para medir las temperaturas del detector y del bloque calefactor, proceda de la manera siguiente:

1. Desenrosque la tapa Condulet del gabinete a prueba de explosión (XJT) inferior.

Mediciones de temperatura JULIO DE 2010


2. A continuación, afloje y retire los cuatro tornillos de ajuste manual que sostienen la placa de accionamiento de válvulas.

3. Separe cuidadosamente dicha placa de los tornillos que la sostienen. No desconecte la placa del cable; simplemente, deje apoyada la placa con la cara hacia abajo, sujeta por el cable.

4. Localice los dos termopares Tipo J. Están en el lado izquierdo del gabinete y están marcados como N.º 1 (detector) y N.º 2 (bloque calefactor). (Consulte la Figura 5-5).

Figura 5-5 Cables de termopares en el gabinete a prueba de explosión (XJT) inferior

5. Ajuste el termómetro para una lectura “J” y luego inserte los extremos de los dos conductores marcados como N.º 1 y mida su temperatura. Repita el procedimiento con los conductores marcados como N.º 2.

JULIO DE 2010 Mediciones de temperatura


(a) Las temperaturas del calefactor de columna deben ser de 80±3 °C. La lectura del calefactor del detector será 5 grados más baja que la del calefactor de columna con un rango de fluctuación de la temperatura más amplio.

(b) NO intente ajustar estas temperaturas sin consultar con Emerson Process. La placa de control de temperatura no está destinada a recibir servicio en el campo.

(c) Si determina que la placa de control de temperatura está defectuosa, devuélvala a Emerson Process para su sustitución.

6. Coloque de nuevo la placa de accionamiento de válvulas y la tapa Condulet retiradas en los pasos desde el (1) hasta el (3).

5.5.8 Caudal del MV (venteo de medición)

Para esta medición, necesitará un flujómetro preciso (un flujómetro Alltech Digital Flow Check™ u otro equivalente).

Para medir el caudal del venteo MV, proceda de la manera siguiente:

1. Conecte un flujómetro a la salida del venteo en el lado izquierdo del Analizador marcada como “MV”.

2. El flujo medido debe ser de 12 a 18 cc/min.

5.5.9 Entradas analógicas

En las tablas siguientes, se muestran las entradas analógicas disponibles para el Controlador del GC desde el Analizador Modelo 500 y los analizadores externos. (Consulte también el dibujo DE-20782 en el Anexo 2, Dibujos del Controlador del GC, en este manual).

Tabla 5-3 Entradas analógicas al Controlador del GC (desde el Analizador)

Siglas de la placa: Bornera para el cableado de campo del Controlador (TB)

SALIDAS DE SEÑALES DEL DETECTOR/PREAMPLIFICADOR desde el ANALIZADOR

TB, J18, Terminal 11 Común

TB, J18, Terminal 1 4-20 mA Ganancia del canal 1 (8 x 1)

Mida entre los terminales 1(+) y 2( ), en TB, J18



Caudal del MV (venteo de medición) JULIO DE 2010


Tabla 5-4 Entradas analógicas al Controlador del GC (desde dispositivos del usuario)

5.6 MANTENIMIENTO DEL CONTROLADOR DEL GC

El Controlador del GC está diseñado para funcionar durante largos períodos sin necesidad de un mantenimiento preventivo o programado con regularidad. Si el Controlador del GC modelo 500 está instalado en un gabinete a prueba de explosión, está protegido contra el polvo, el agua y las llamas.

Si hubiera necesidad de abrir el gabinete a prueba de explosión, desconecte primero toda alimentación de CA a la unidad y asegúrese de que el área esté libre de gases explosivos. También, antes de abrir el Controlador del GC,





Siglas de la placa: Bornera para el cableado de campo del Controlador (TB)

TB, J12, Terminales 1, 2, 3 4-20 mA, común, pantalla Entrada analógica 1



TB, J12, Terminales 10, 11, 12

4-20 mA, común, pantalla Entrada analógica 4




JULIO DE 2010 MANTENIMIENTO DEL CONTROLADOR DEL GC


compruebe los parámetros de operación de la aplicación, ya sea con una PC o con la pantalla incorporada en el Controlador del GC e intente aislar o restablecer cualquier parámetro incorrecto.

5.6.1 Acceso al Controlador del GC

Para tener acceso a cualquiera de los componentes eléctricos del Controlador del GC, realice los pasos siguientes si el Controlador está en un gabinete a prueba de explosión. (El paso (2) no corresponde si el Controlador del GC está en un ambiente no peligroso, ni en unidades de montaje en panel o en rack).

1. Asegúrese de que la alimentación eléctrica esté desconectada de la unidad y de que el ambiente sea seguro.

2. Retire los 16 tornillos que sostienen el panel frontal (con la pantalla) al gabinete. El panel frontal tiene bisagras en la parte inferior sujetas por un pasador y el panel se abatirá hacia abajo. El panel frontal es pesado, así que asegúrese de no dejarlo caer para que no cause daños.

3. Dentro, está la caja de placas de circuitos que soporta las placas de circuitos. La bornera está sujeta a la jaula de tarjetas mediante seis tornillos y está inserta en la tarjeta de interfaz del sistema cerca del borde superior. Afloje los tornillos y tire de la bornera hacia afuera todo lo que permitan los conductores. Déjela acostada dentro del gabinete. Retire el conector de alimentación de CA del frente de la bornera en el lado inferior izquierdo.

4. Con un destornillador de punta plana de al menos 20 cm (8 pulg.) de longitud, retire dos tornillos de las esquinas delanteras inferiores y dos tornillos de las esquinas traseras superiores de la jaula de tarjetas. Levante cuidadosamente la jaula de tarjetas llevándola hacia afuera hasta lograr el acceso a las tarjetas.

5. Tenga en cuenta la ubicación de cada una de las tarjetas que retire. Retire solamente un extremo de cualquier cable necesario para tener acceso a la tarjeta deseada. Recuerde o tome nota de la instalación de los cables de forma que se puedan colocar de nuevo en el mismo orden. Libere los enganches y retire o reemplace las tarjetas según sea necesario.

6. Coloque de nuevo la jaula de tarjetas y apriete los tornillos en el orden inverso en que procedió para el desmontaje.

Acceso al Controlador del GC JULIO DE 2010


5.7 COMUNICACIONES

Hay de 3 a 8 puertos de comunicaciones disponibles para el Controlador del GC. Además, la pantalla y el teclado del Controlador del GC utilizan un puerto de comunicaciones (8). La conexión entre el Controlador del GC y la pantalla usa protocolos RS-232C o RS-422. Las comunicaciones que usan protocolos RS-232C o RS-485 están disponibles en puertos externos adicionales. Los protocolos de comunicación pueden configurarse con el MON2000 si el GC está instalado con una tarjeta de CPU LX-800; los protocolos pueden configurarse cambiando puentes si el GC está instalado con una tarjeta de CPU 6117. Estos puentes son especificados por el cliente a la fábrica. Si se hace necesario cambiar las comunicaciones en terreno, se requiere el acceso a las tarjetas que están dentro del gabinetepara cambiar los circuitos integrados (CI) de interfaz de datos. El gabinete no debe abrirse cuando haya presencia de gases peligrosos. Consulte la Sección 5.6.1, “Acceso al Controlador del GC” en la página 28 si se hace necesario un cambio de las comunicaciones.

Los circuitos integrados de interfaz de datos que se deben cambiar están ubicados en la tarjeta CPU 6117. La configuración estándar sería RS-232C en los canales 1 y 2.

Las configuraciones opcionales de los CI para los puertos de comunicación son:

Si: RS-232 (1) CI dip grande

RS-485 (1) CI dip pequeño

RS-422 (2) CI dip pequeños

Consulte la Sección 3.4.4 de este manual para ver una lista de los puertos del Controlador del GC y los terminales (pines) asignados a las comunicaciones serie.

JULIO DE 2010 COMUNICACIONES


5.7.1 Cambio de dirección del Controlador del GC

Cuando se conoce la dirección deseada del Controlador del GC, se configurará antes de que el Modelo 500 salga de la fábrica. Si hay que cambiar la dirección del dispositivo Controlador del GC en el campo,, será necesario cambiar la disposición de un interruptor DIP de 8 posiciones. Consulte “Configuración de la dirección esclava del Modbus (COM ID)” en la página 3-31 para ver la ubicación y la disposición de los ajustes del interruptor DIP, así como la Figura 3-6, la Figura 3-7 y la Figura 3-8.

La dirección del Controlador del GC en el interruptor DIP puede ajustarse como un número binario de 5 bits, siendo la posición marcada como “1” el bit menos significativo. En cuanto a las posiciones de los interruptores, OFF (apagado) = 0 y ON (encendido) = 1. Consulte “Configuración de la dirección esclava del Modbus (COM ID)” en la página 3-31 para ver más configuraciones de los interruptores DIP.

5.8 ENTRADAS Y SALIDAS ANALÓGICAS

Las salidas analógicas pueden calibrarse o ajustarse usando una PC con el software MON2000. Sin embargo, la salida del usuario (salidas analógicas del Controlador del GC) deben medirse con un buen instrumento digital en el momento de la instalación inicial, a cero y a plena escala. Entonces el rango puede ajustarse con el software MON2000 desde la PC, de forma tal que represente valores desde cero hasta el 100 por ciento de las unidades empleadas definidas por el usuario.

Nominalmente, la calibración se hace dentro de un rango de 4-20 miliamperes (mA) de salida desde cada canal analógico. No obstante, las calibraciones en el cero de la escala pueden ajustarse con una salida de 0 mA y la calibración a plena escala con una salida de hasta 22,5 mA. (Consulte también el plano DE-20782). Si hay razones para sospechar que el span de cualquier canal en particular podría estar descalibrado después de un tiempo y uso intenso, entonces la salida analógica de ese canal debe calibrarse de nuevo.

Consulte “Configuración de la dirección esclava del Modbus (COM ID)” en la página 3-31 para ver una explicación de las configuraciones de los interruptores DIP y su determinación de la dirección esclava del Modbus (COM ID) del Controlador del GC.

Cambio de dirección del Controlador del GC JULIO DE 2010


5.8.1 Descripción del diálogo de salida analógica

1. Use la ruta de menú Applicatión > Analog Outputs (Aplicación > Salidas analógicas) para tener acceso a esta función.

2. Aparece el cuadro de diálogo de las salidas analógicas.

Para editar los ajustes mostrados, haga doble clic en la celda apropiada o haga clic izquierdo con el ratón y use los menús desplegables proporcionados.

Consulte la tabla siguiente para ver detalles.

Cuando asigne salidas analógicas, primero verifique el campo de Configuración de Salida Analógica CGM en el cuadro de diálogo del sistema (consulte la Sección 5.1). La asignación de una salida analógica que use el mismo número de salida analógica que la configuración CGM producirá una salida de seguimiento CGM errática, posiblemente con un factor de escala incorrecto.

JULIO DE 2010 Descripción del diálogo de salida analógica


Tabla 5-5 Descripción de los ajustes de la salida analógica

3. Haga clic en el botón OK (aceptar) para aceptar sus cambios y regresar a la ventana principal.

4. Haga clic en el botón CANCEL (cancelar) para abortar y regresar a la ventana principal.

Ajuste Descripción

< Number> Número de etiqueta asignadoLa cantidad de salidas analógicas disponibles depende del modelo del controlador del GC.

Nota: Si la unidad de GC incluye un AEM (Módulo de Expansión Analógica), N.º de pieza 1-0500-001, reserve la salida analógica número 1 (primera fila) para el Gráfico de barras variable.

< Variable> Tipo de datos de análisis del GC sobre los cuales basar el nivel de la señal de la salida analógica

< Stream> Nombre de la corriente monitoreada por esta salida

<Component> Nombre del componente monitoreado por esta salida

<Current Value> Valores actuales de la salida analógica (valores reflejan las asignaciones de escala)

<Zero Scale> Valor usado para representar el valor mínimo (4 mA) cuando se aplica el factor de escala a la salida analógica

<Full Scale> Valor usado para representar el valor máximo (20mA) cuando se aplica el factor de escala ala salida analógica

<Fixed/Var> Modo de operación de la salida analógica

Fixed = fijoVar = variable

Si el modo de operación es fijo, la salida analógica se configura con el número introducido para el valor fijo.

<Fixed Value> Valor de salida analógica usada durante la operación fija

<Zero Adjustment> Valor usado para corregir el cero de la escala

<Full Adjustment> Valor usado para corregir la plena escala

Descripción del diálogo de salida analógica JULIO DE 2010


5.8.2 Cambio de una variable

Para cambiar la asignación de una variable, haga clic en la celda de variable apropiada. Use el menú desplegable y haga clic en la variable deseada para seleccionarla.

5.8.3 Cambio del gráfico de barras

Use esta función para designar cuáles señales analógicas de salida del AEM pueden usarse para controlar las entradas de los dispositivos del gráfico de barra. Cada una de las 16 señales de salida de la AEM disponibles puede asignarse para representar diferentes variables de datos de análisis del GC.

Cuando defina una nueva salida analógica, realice primero una calibración para obtener valores precisos de ajuste de cero y de plena escala (consulte la Sección 5.8.4 o la Sección 5.8.5).

JULIO DE 2010 Cambio de una variable


1. Para editar las variables y los ajustes correspondientes mostrados por el gráfico de barras, haga clic en el botón BARGRAPGH o presione la tecla F5. (a) Aparece el cuadro de diálogo del gráfico de barras.

(b) Para editar los ajustes mostrados, haga doble clic en la celda apropiada o haga clic y use los menús desplegables proporcionados. Consulte la Sección 5.8.1, “Descripción del diálogo de salida analógica” en la página 31 para más detalles.

Se pueden introducir múltiples corrientes separando los números de los mismas con comas (por ejemplo, 2,3). Para cada corriente, se producirán resultados en gráficos de barras.

Cambio del gráfico de barras JULIO DE 2010


2. Para cambiar la asignación de una variable, haga clic en la celda apropiada. Use el menú desplegable proporcionado y haga clic en la variable deseada para seleccionarla.

3. Haga clic en el botón OK (aceptar) para aceptar sus cambios y regresar al cuadro de diálogo de Salidas Analógicas.Haga clic en el botón CANCEL (cancelar) para abortar y regresar al cuadro de diálogo de Salidas Analógicas.

JULIO DE 2010 Cambio del gráfico de barras


5.8.4 Ejecución de una calibración manual

Para calibrar manualmente una salida analógica:

1. Use la ruta de menú Application > Analog Outputs (Aplicación > Salidas analógicas) para tener acceso a esta función.


3. Seleccione la salida analógica deseada haciendo clic en cualquier lugar de la fila correspondiente.

4. Establezca los valores de Zero Scale (cero de la escala) y de Full Scale (plena escala) según desee.

5. Ajuste el parámetro Fijo/Variable en “Fijo”.6. Ajuste el Valor Fijo en un valor igual al valor del cero de la escala.7. Establezca el Ajuste de Cero y el Ajuste Máximo en “0,0”.

La configuración de ambos valores de ajuste en “0,0” inhabilita el ajuste de la escala.

Ejecución de una calibración manual JULIO DE 2010


8. Haga clic en OK (aceptar) para aceptar sus cambios y salir del cuadro de diálogo de Salidas Analógicas.

9. Regrese al cuadro de diálogo de Salidas Analógicas. Espere hasta que el valor actual de la salida analógica sea igual al valor cero de la escala (consulte el paso 2).

10. Anote el valor, en unidades de ingeniería, leído por el dispositivo receptor (por ejemplo, con un voltímetro).

11. Ajuste el valor fijo en un valor igual al valor de plena escala (consulte el paso 2).

12. Haga clic en OK (aceptar) para aceptar sus cambios y salir del cuadro de diálogo de Salidas Analógicas.

13. Regrese al cuadro de diálogo de Salidas Analógicas. Espere hasta que el valor actual de la salida analógica sea igual al valor de plena escala (consulte el paso 2).

14. Anote el valor, en unidades de ingeniería, leído por el dispositivo receptor (por ejemplo, con un voltímetro).

15. Configure el ajuste de cero al valor calculado a partir de la fórmula siguiente:

Ajuste de cero = Cero de la escala - (Error del cero de la escala x Rango de la escala/Rango de salida)

dondeRango de salida = El Valor de salida analógico ideal a plena escala menos el Valor de salida analógico ideal al cero de la escala.Error del cero de la escala = El Valor de salida analógico ideal del cero de la escala menos el valor real del cero de la escala medido en la salida analógica.Rango de la escala = El valor de plena escala menos el valor cero de la escala.

16. Configure el ajuste de plena escala al valor calculado a partir de la fórmula siguiente:

Ajuste de plena escala = Plena escala - (Error de plena escala x Rango de la escala/Rango de salida)

dondeRango de salida = El Valor de salida analógico ideal a plena escala menos el Valor de salida analógico ideal al cero de la escala.Error de plena escala = El Valor de salida analógico ideal a plena escala menos el valor real del cero de la escala medido en la salida analógica.Rango de la escala = El valor de plena escala menos el valor cero de la escala.

JULIO DE 2010 Ejecución de una calibración manual


17. Ajuste el parámetro Fijo/Variable en “Var”.18. Haga clic en OK (aceptar) para completar la calibración y regresar a la

ventana principal.

5.8.5 Ejecución de una calibración automatizada

Para ejecutar una calibración automatizada de la salida analógica, desde el cuadro de diálogo de salidas analógicas:

1. Use la ruta de menú Application > Analogic Outputs (Aplicación > Salidas analógicas) para tener acceso a esta función.


3. Seleccione la salida analógica deseada haciendo clic en cualquier lugar de la fila correspondiente.

4. Haga clic en el botón AutoCal (F8) o presione la tecla F8. Puede abortar este proceso en cualquier momento haciendo clic en el botón Cancel (cancelar).

Ejecución de una calibración automatizada JULIO DE 2010


5. Aparece el cuadro de Zero Scale Adjustment (ajuste del cero de la escala) (“Valor del dispositivo actual en unidades de ingeniería”).

Introduzca el valor apropiado y haga clic en el botón OK (aceptar).

6. Aparece el cuadro de diálogo de Zero Scale Adjustment (ajuste del cero de la escala) (“Valor del dispositivo actual en unidades de ingeniería”).

Introduzca el valor apropiado y haga clic en el botón OK (aceptar).

7. Si los valores introducidos están dentro de la tolerancia, los datos de las columnas de ajuste de cero y de plena escala se actualizan. De lo contrario, el MON2000 muestra un mensaje de error.

Para determinar los niveles de salidas analógicas no calibrados del cero de la escala y de plena escala, consulte la Sección 5.8.1.

Para evitar el ajuste de la escala, configure ambos valores en cero (0,0).

JULIO DE 2010 Ejecución de una calibración automatizada


5.8.6 Circuitos de prueba del lazo analógico

Los circuitos de prueba externos del lazo pueden configurarse para la solución de problemas de la operación de las entradas/salidas analógicas del sistema del GC. (Consulte la Figura 5-6 y la Figura 5-7).

Figura 5-6 Lazo analógico con dos salidas analógicas

Circuitos de prueba del lazo analógico JULIO DE 2010


Figura 5-7 Lazo analógico con más de dos salidas analógicas

JULIO DE 2010 Circuitos de prueba del lazo analógico


5.8.7 Agregado de salidas analógicas

Como una opción, el Controlador del GC puede configurarse con salidas analógicas adicionales (hay dos salidas analógicas en la tarjeta analógica estándar, N.º de pieza 3-2350-041). Para tener más salidas analógicas, la tarjeta “Analógica” existente del sistema debe cambiarse por una de estas tarjetas analógicas opcionales, que permiten una cantidad seis o diez salidas analógicas (consulte el plano BE-18044 en el anexo de planos del Controlador del GC en este manual):

• E/S analógicas - (6) salidas analógicas (N.º de pieza 3-2350-039)• E/S analógicas - (10) salidas analógicas (N.º de pieza 3-2350-034)

Si se instalan salidas analógicas adicionales, la tarjeta de Interfaz/Controladora del sistema existente debe cambiarse por una de estas tarjetas opcionales, que permiten una cantidad seis o diez salidas analógicas (consulte el dibujo CE-18118):

• E/S analógicas - (6) salidas analógicas (N.º de pieza 3-2350-022)• E/S analógicas - (10) salidas analógicas (N.º de pieza 3-2350-023)

Si se instalan salidas analógicas adicionales, deben instalarse también módulos específicos de protección contra transitorios en la TB (tarjeta de borneras) del Controlador del GC. Para más detalles acerca de los módulos de protección contra transitorios, consulte el Apéndice C. Consulte también el dibujo CE-18115, hoja 2, en el anexo de dibujos del Controlador del GC en este manual.

Una vez instalados la tarjeta analógica, la tarjeta de interfaz del sistema y los módulos apropiados de protección contra transitorios, se realiza el cableado de campo para las salidas analógicas añadidas desde el Controlador del GC a la TB del Controlador del GC, puertos “J13” y “J15”.

Las versiones anteriores del Controlador, fabricadas antes de marzo de 1998, usaban dos tarjetas para las salidas analógicas: La RTI-1281, para dos salidas estándar y la RTI-1282, para salidas analógicas adicionales opcionales.

Si va a reemplazar las tarjetas analógicas RTI-1281 y RTI-1282 por una sola tarjeta de E/S más reciente, asegúrese de utilizar el software MON2000, versión 1.5 o posterior para operar el cromatógrafo de gases.

Agregado de salidas analógicas JULIO DE 2010


5.9 ENTRADAS Y SALIDAS DISCRETAS (DIGITALES)

Para obtener instrucciones relacionadas con la conexión de entradas y salidas digitales al Controlador del GC, consulte la Sección 3.4.6 y el planos DE-20782, del anexo de planos del Controlador del GC en este manual.

5.9.1 Circuito de prueba del lazo digital

Se puede configurar un circuito de prueba del lazo externo para la solución de problemas de la operación de las entradas/salidas digitales del sistema del GC. Consulte la Figura 5-8.

Figura 5-8 Circuito del lazo cerrado externo para las pruebas de operación de las entradas/salidas digitales

JULIO DE 2010 ENTRADAS Y SALIDAS DISCRETAS (DIGITALES)


5.10 PROTECCIÓN POR FUSIBLE

La protección por fusible de la alimentación de CA para el Controlador del GC está ubicada en la TB. También se proporciona una protección contra sobretensiones mediante dos Varistores de Óxido Metálico (MOV).

Para localizar y sustituir el fusible del Controlador, tenga presente lo siguiente:

Figura 5-9 Portafusibles de CA en la placa terminal del Controlador del GC, esquina inferior izquierda

Ubicación del fusible: Dentro del portafusibles negro pequeño en la esquina inferior izquierda de la TB del Controlador del GC, marcado como “F1” (consulte la Figura 5-9). Los fusibles de repuesto están en una pequeña caja sujeta al Controlador del GC.


Antes de intentar examinar o sustituir el fusible del Controlador, desconecte la alimentación de CA del Controlador.


PROTECCIÓN POR FUSIBLE JULIO DE 2010


Tamaño y capacidad del fusible: 5 x 20 milímetros (mm), 2 amperes a 250 volts CA, “acción lenta”.

Sustitución del fusible: Tire del portafusibles por su agarradera para separarlo de la tarjeta, después ábralo.

Para localizar y sustituir el fusible del cable del suministro de la alimentación de CC, tenga presente lo siguiente:

Ubicación del fusible: Montado en la línea con el cable de suministro de la alimentación de 5 VCC (N.º de pieza 2-3-2350-005) a la placa de interfaz del sistema.

Tamaño y capacidad del fusible: 3AG, acción lenta, 2,5 amperes a 250 VCC.

5.11 INTERCONEXIÓN ENTRE EL ANALIZADOR Y EL CONTROLADOR

Las señales entre el Analizador y el Controlador del GC se conducen por el cable de interconexión Analizador-Controlador. Excluyendo el común de las señales, estas señales son como se indica a continuación (consulte también la Sección 3.3 y la Tabla 3-2):

• Cuatro salidas desde el preamplificador del Analizador (lazo de corriente de 4-20 mA). Estas son las salidas eléctricas amplificadas procedentes del detector y del puente del Analizador.

• Señales de códigos de función, el código de función “Strobe” (estroboscópico) y Auto Zero (autocero). Estas señales se inicializan en el Controlador del GC y se interpretan en la tarjeta decodificadora del Analizador para sincronizar correctamente (a) el Analizador y las activaciones de las válvulas de muestras y (b) la puesta a cero de las salidas de señales del preamplificador del Analizador.

• Función de alarma.

Consulte la Figura 5-10, en la página siguiente, para ver un esquema que identifica las terminaciones del cable de interconexión Analizador-Controlador.

JULIO DE 2010 INTERCONEXIÓN ENTRE EL ANALIZADOR Y EL CONTROLADOR


Figura 5-10 Líneas de interconexión del Analizador y el Controlador del GC

INTERCONEXIÓN ENTRE EL ANALIZADOR Y EL CONTROLADOR JULIO DE 2010


5.11.1 Códigos de función

Si las válvulas del Analizador no se están activando durante los modos de Continuous Operation (operación continua) o Auto Sequence (secuencia automática), es posible que sea necesario determinar si las señales de códigos de función se están transmitiendo correctamente. Esta sección proporciona una guía para los códigos de función.

Las cuatro señales de códigos de función forman un número binario, el cual, después de ser interpretado por la placa decodificadora del Analizador, determina la posición de válvulas específicas del cromatógrafo. Las posiciones de las válvulas del cromatógrafo pueden ser SET (activada) o RESET (desactivada).

La Tabla 5-6 muestra las mediciones de tensión que se deben obtener en las terminales de los códigos de función para los correspondientes estados de las vávulas del cromatógrafo. Una medición de 5 (cinco) volts en cualquiera de los terminales del código de función indica un cero binario (0). Una medición de 0 (cero) volts indica un uno (1) binario.

Para más referencias, la Tabla 5-7 proporciona el diccionario de los Códigos de Función en hexadecimal para los estados correspondientes de las válvulas del cromatógrafo.

Tabla 5-6 Mediciones de tensión en los terminales de los códigos de función

Código de función

Código de función

Código de función

Código de función

TB Control. - Terminal N.º J19, N.º 1 J19, N.º 2 J19, N.º 3 J19, N.º 4

Analizador - Terminal N.º TB4, N.º 11 TB4, N.º 12 TB4, N.º 13 TB4, N.º 14

MEDICIONES DE TENSIÓN

Válvula 1 ACTIVADA 5 volts CC 5 volts CC 0 volts CC 5 volts CC

Válvula 1 DESACTIVADA 0 5 0 5

Válvula 2 ACTIVADA 5 0 0 5






JULIO DE 2010 Códigos de función


Tabla 5-7 Diccionario de códigos de función en hexadecimal



Flujo 1 5 5 5 0

Flujo 2 0 5 5 0

Flujo 3 5 0 5 0

Flujo 4 0 0 5 0

Flujo 5 5 5 0 0

ENTRADA (hexadecimal)

VÁLVULA = ON (ACTIVADA)

VÁLVULA = OFF (DESACTIVADA)

0 Válvula del Analizador (AV)-4

1 AV-4

2 AV-5

3 AV-5

4 AV-1

5 AV-1

6 AV-2

7 AV-2

8 Válvula de flujo (SV)-1 SV-2, -3, -4, -5

• La señal “Strobe” del código de función (medida en la TB del Controlador del GC, J20, N.º 1 o en la TB4 del Analizador, N.º 15) se produce 1 (un) segundo o más luego de cualquier evento.

• El común de los códigos de función está en estos terminales: TB del Controlador del GC, J19, N.º 5 y, en la TB4 del Analizador, N.º 16 (consulte la Figura 5-9).

Códigos de función JULIO DE 2010


9 SV-2 SV-1, -3, -4, -5

A SV-3 SV-1, -2, -4, -5

B SV-4 SV-1, -2, -3, -5

C SV-5 SV-1, -2, -3, -4

D AV-3

E AV-3

F

ENTRADA (hexadecimal)

VÁLVULA = ON (ACTIVADA)

VÁLVULA = OFF (DESACTIVADA)

Una medición de 5 (cinco) volts en cualquiera de los terminales del código de función indica un cero binario (0). Una medición de 0 (cero) volts indica un uno (1) binario.

JULIO DE 2010 Códigos de función



Códigos de función JULIO DE 2010

PIEZAS DE REPUESTO RECOMENDADAS

Las siguientes son listas de piezas de repuesto recomendadas para aproximadamente un año de mantenimiento del Sistema Analizador Modelo 500. Las cantidades máximas son el número de repuestos que es normalmente adecuado para cubrir la mayoría de las contingencias en instalaciones donde estén en operación un gran número de Sistemas de GC. Las cantidades mínimas son el número de repuestos para instalaciones donde haya sólo unos pocos Sistemas de GC.

Emerson Process Management ofrece contratos de servicio y reparación que hacen innecesario mantener la mayor parte de los repuestos para el Sistema de GC. Los contratos de servicio y reparación pueden obtenerse poniéndose en contacto con el Departamento de Servicios de Emerson Process Management en la dirección o el número telefónico que aparecen en el informe de reparación del cliente al final de este manual.

6-2 Piezas de repuesto recomendadasCromatógrafo de gases Modelo 500

6.1 REPUESTOS DEL ANALIZADOR

6.1.1 Conjuntos de tarjetas electrónicas (Analizador)

6.1.2 Conjuntos eléctricos y mecánicos (Analizador)

Descripción N.º de pieza Máximo Mínimo

Conjunto del preamplificador 3-0500-201 1 1

Conjunto de control de la tempe-ratura

3-0500-202 1 1

Conjunto del decodificador 3-0500-200 1 1

Conjunto de accionamiento de las válvulas

3-0500-178 1 1


Válvula solenoide de 4 vías Allenair 4-5000-369 1 1

Válvula solenoide de 3 vías ASCO (Auto Cal) 4-5000-075 1 -

Juego de reparación de válvulas cromatográficas (válvulas de 6 puertos)

3-9300-108 3 1

Regulador del gas portador 4-9500-084 1 -

Termistor de control de la temperatura 3-0500-103 1 -

Sello del termistor 6-5000-084 6 6

Juego de termistores (9 K) 6-1611-083 1 1

Microfusible (3A, 120 VCA) 5-4203-230 2 2

Elemento filtrante en línea (Nupro) 4-5000-113 2 1

REPUESTOS DEL ANALIZADOR JULIO DE 2010

Piezas de repuesto recomendadas 6-3Cromatógrafo de gases Modelo 500

6.2 REPUESTOS PARA EL CONTROLADOR DEL GC

6.2.1 Conjuntos de tarjetas electrónicas (Controlador del GC)

6.2.2 Componentes eléctricos y mecánicos (Controlador del GC)

Descripción N.º de pieza

Tarjeta de CPU N.º 2 3-2350-190

o -

Tarjeta de E/S analógica N.º 5 3-2350-041

o -

Tarjeta de E/S analógica de 6 canales N.º 5 (opcional) 3-2350-039

o -

Tarjeta de E/S analógica de 10 canales N.º 5 (opcional) 3-2350-034

o -

Tarjeta de Interfaz y Controladora del sistema 3-2350-005

Tarjeta de borneras 3-2350-001

Módulos supresores de transitorios (opcionales) -

PCA cuádruple sencillo 3-2350-002

PCA cuádruple diferencial 3-2350-003

PCA RS-232 sencillo 3-2350-027

PCA salida discreta de alta potencia 3-2350-019

Tarjeta de pantalla LED (unidad NEMA 4X, Clase C y D, a prueba de explosión)

3-2350-026


Fuente de alimentación 115/230 VCA

3-2350-020 1 1

Fusible, 250 VCA, 2 A (5 x 20 mm) 5-4203-420 5 1

JULIO DE 2010 REPUESTOS PARA EL CONTROLADOR DEL GC

6-4 Piezas de repuesto recomendadasCromatógrafo de gases Modelo 500


Componentes eléctricos y mecánicos (Controlador del GC) JULIO DE 2010

APÉNDICE A, GUÍA DE CABLEADO SUPLEMENTARIO - COMUNICACIONES SERIE

Este Apéndice proporciona información adicional acerca del cableado y las interfaces para las transmisiones serie entre el Sistema Analizador y el equipamiento conectado (es decir, una PC, un módem, un DCS (Sistema de recopilación de datos), o una red serie multipunto).

Este Apéndice está organizado de la manera siguiente:

• Configuraciones del puerto serie y del cable del GC para RS-232• Conexión RS-232 desde el Controlador del GC a la PC

- Del puerto serie DB-9 del GC al puerto DB-9 de la PC- Del puerto serie DB-9 del GC al puerto DB-25 de la PC- Del conector Phoenix del GC al puerto DB-9 de la PC- Del conector Phoenix del GC al puerto DB-25 de la PC

• Conexión RS-232 desde el Controlador del GC al módem externo- Del puerto serie DB-9 del GC al puerto DB-25 del módem- Del conector Phoenix del GC al puerto DB-25 del módem

• Ejemplo de conexión RS-422 desde la PC al GC• Ejemplo de conexión RS-485 desde la PC al GC• Configuraciones de canales serie basadas en puentes

A.1 CONFIGURACIONES DEL PUERTO SERIE Y DEL CABLE DEL GC PARA RS-232

Esta sección proporciona información más detallada relacionada con las conexiones del puerto serie del Controlador del GC. Identifica las asignaciones de pines del puerto serie y los diagramas para la designación de los cables serie RS-232, si eso es necesario para su aplicación.

Los puertos serie del GC se encuentran en la bornera del Controlador del GC para el cableado de campo y los puntos de conexión para los dispositivos externos son los siguientes:

A-2 Guía de cableado suplementario - Comunicaciones serieCromatógrafo de gases Modelo 500

Tabla A-1 Puertos serie en la bornera, Controlador del GC.

Los conectores Phoenix (conductor desnudo) están disponibles para los primeros cuatro puertos serie.

Las distribuciones de pines son idénticas para todos los conectores Phoenix de los cuatro puertos serie. Cada combinación de conector (macho) permite la conexión de conductores desnudos y utiliza 9 pines según se ilustra:

Figura A-1 Distribución de pines del conector Phoenix (J5, J6, J10 y J11)

Conexiones de ficha DB-9 disponibles para los puertos serie 1, 2, 5, 6 y 7.

Conexiones del conector DB-9

Conexión del conector Phoenix (conductor desnudo)

Puerto serie 1 (COM1)

P2 J5


P3 J6


J10


J11


P22


P23


P24

CONFIGURACIONES DEL PUERTO SERIE Y DEL CABLE DEL GC PARA RS-232 JULIO DE 2010

Guía de cableado suplementario - Comunicaciones serie A-3Cromatógrafo de gases Modelo 500

Cuatro de los puertos serie, según se ve en la Tabla A-1, permiten la conexión a través de un conector DB-9.

Ambos conectores DB-9 del Controlador del GC son hembra y tienen idénticas asignaciones de pines. (NOTA: También se ilustra un esquema de numeración de pines del DB-9 macho, pero sólo a modo de referencia).

Figura A-2 Conector DB-9 (P2, P3, P22, P23 y P24) y distribución de pines para conectores hembra

Conexiones de PC a GC, cable serie directo: Los puertos serie del GC se cablearon para que aparecieran como DCE, de manera que se usó un cable serie “directo”, en lugar de un cable de módem nulo, para hacer una conexión serie directa entre el Controlador del GC y la PC. (La PC es el Equipo Terminal de Datos, o DTE). Consulte la Sección A.2.

Conexiones del módem externo al GC, serie: Debe prepararse un cable serie por el cliente para simular un cable de módem nulo para hacer una conexión entre el Controlador del GC y un módem externo. (El módem es el Equipo de Comunicaciones de Datos, o DCE). Consulte la Sección A.

JULIO DE 2010 CONFIGURACIONES DEL PUERTO SERIE Y DEL CABLE DEL GC PARA RS-232


A.2 CONEXIÓN RS-232 DESDE EL CONTROLADOR DEL GC A LA PC

A.2.1 Del puerto serie DB-9 del GC al puerto DB-9 de la PC

Para hacer una conexión serie RS-232 entre uno de los puertos serie DB-9 del GC y una PC con puerto serie DB-9, se puede usar un cable serie “directo”, terminado con DB-9 macho/DB-9 hembra. Esto funcionará si la PC tiene un puerto serie DB-9 macho y sus asignaciones de pines son idénticas a las encontradas en un puerto serie DB-9 típico de una PC IBM.

El cable serie “directo” necesario puede obtenerse en la mayoría de los proveedores de productos de computación, por lo que normalmente no es necesaria la preparación de un cable por parte del cliente. El cableado y la trayectoria de las señales se ilustra a continuación (consulte la Figura A-3).

Figura A-3 Del puerto DB-9 del GC al puerto DB-9 de la PC

A.2.2 Del puerto serie DB-9 del GC al puerto DB-25 de la PC

Para hacer una conexión serie RS-232 entre uno de los puertos serie DB-9 del GC y una PC con puerto serie DB-25, se puede usar un cable serie “directo”, terminado con DB-9 macho/DB-25 hembra. Esto funcionará si la PC tiene un

CONEXIÓN RS-232 DESDE EL CONTROLADOR DEL GC A LA PC JULIO DE 2010


puerto serie DB-25 macho y sus asignaciones de pines son idénticas a las encontradas en una PC IBM.

El cable serie “directo” necesario puede obtenerse en la mayoría de los proveedores de productos de computación, por lo que normalmente no es necesaria la preparación de un cable por parte del cliente. El cableado y la trayectoria de las señales se ilustra a continuación (consulte la Figura A-4).

Figura A-4 Del puerto DB-9 del GC al puerto DB-25 de la PC

JULIO DE 2010 Del puerto serie DB-9 del GC al puerto DB-25 de la PC


A.2.3 Del conector Phoenix del GC al puerto DB-9 de la PC

Para hacer una conexión serie RS-232 entre uno de los puertos serie de conector Phoenix del GC y una PC con puerto serie DB-9, deberá preparar el cable con conector hembra DB-9 como se ilustra a continuación (consulte la Figura A-5).

Figura A-5 Del conector Phoenix del GC al puerto DB-9 de la PC

El cable para esta aplicación está también disponible (N.º de pieza 3-2350-068) en una longitud especificada por el usuario, con seis líneas expuestas y un conector DB-9 hembra.

Del conector Phoenix del GC al puerto DB-9 de la PC JULIO DE 2010


A.2.4 Del conector Phoenix del GC al puerto DB-25 de la PC

Para hacer una conexión serie RS-232 entre uno de los puertos serie de conector Phoenix del GC y una PC con puerto serie DB-25, deberá preparar el cable con conector hembra DB-25 como se ilustra a continuación (consulte la Figura A-6).

Figura A-6 Del conector Phoenix del GC al puerto DB-25 de la PC

JULIO DE 2010 Del conector Phoenix del GC al puerto DB-25 de la PC


A.3 CONEXIÓN RS-232 DESDE EL CONTROLADOR DEL GC AL MÓDEM EXTERNO

A.3.1 Del puerto serie DB-9 del GC al puerto DB-25 del módem

Para hacer una conexión serie RS-232 entre uno de los puertos serie DB-9 del GC y un módem externo con puerto serie DB-25, deberá preparar un cable. El cable deberá tener en sus extremos conectores DB-9 macho y DB-25 macho como se ilustra a continuación (consulte la Figura A-7).

Figura A-7 Del puerto DB-9 del GC al puerto DB-25 del módem externo

CONEXIÓN RS-232 DESDE EL CONTROLADOR DEL GC AL MÓDEM EXTERNO JULIO DE 2010


A.3.2 Del conector Phoenix del GC al puerto DB-25 del módem

Para hacer una conexión serie RS-232 entre uno de los puertos serie de conector Phoenix del GC y un módem externo con puerto serie DB-25, deberá preparar el cable con conector DB-25 macho, como se ilustra a continuación (consulte la Figura A-8).

Figura A-8 Del conector Phoenix del GC al puerto DB-25 del módem externo

El conector DB-9 del puerto serie del GC está cableado para simular un Equipo de comunicación de datos (DCE). Por lo tanto, usted debe usar un cable tipo “módem nulo”, como se mostró anteriormente, para hacer la conexión entre el GC y un módem externo.

(Los puertos serie del GC se cablearon para que aparecieran como un DCE, de manera que se usó un cable serie “directo”, en lugar de un cable de módem nulo, para hacer una conexión serie directa entre el Controlador del GC y la PC, la cual es el Equipo Terminal de Datos [DTE]).

JULIO DE 2010 Del conector Phoenix del GC al puerto DB-25 del módem


A.4 EJEMPLO DE CONEXIÓN RS-422 DESDE LA PC AL GC

Esta sección demuestra un ejemplo de conexión RS-422 desde una PC al GC que se realiza a través del empleo de un dispositivo interfaz/controlador de línea asincrónica. El dispositivo controlador de línea sirve como una interfaz entre la salida RS-232 de la PC y el protocolo RS-422 necesario para una comunicación serie de larga distancia al GC. Los datos específicos del controlador de línea son los siguientes:

• marca “Black Box”,• modelo LD485A-MP de “Controlador de línea multipunto RS-232/RS-485”,• entrada RS-232 (para conectar a la PC) y• salida RS-422 o RS-485 (para conectar al GC).

Las terminaciones de las líneas RS-422 se ilustran en la Figura A-9, a continuación. En la Tabla A-2 de la página siguiente, se dan los ajustes de los puentes y los interruptores para configurar el dispositivo controlador de línea. (NOTA: Para este ejemplo se utiliza un cable serie directo RS-232 para hacer la conexión entre la PC y el controlador de línea).

Figura A-9 Ejemplo de terminaciones del cable serie RS-422, controlador de línea a Controlador del GC

EJEMPLO DE CONEXIÓN RS-422 DESDE LA PC AL GC JULIO DE 2010


Tabla A-2 Configuraciones de puentes e interruptores para el controlador de línea LD485A-MP, RS-422 a GC

ETIQUETA POSICIÓN PROPÓSITO

Interruptor del panel frontal

NORMAL/DLB NORMAL Se emplea la operación normal, en lugar de la prueba de lazo.

Bancos de interruptores DIP o puentes paralelos

XW1A DCE/XW1B DTE XW1A DCE Configura el controlador de línea para operar como equipo de comunicaciones (DCE).

S2 UNTERM No se necesita una terminación de red de resis-tencias para una PC directa a un GC.

Posiciones de los puentes

W8 MEDIO Operación medio dúplex.

W9 ON Sin retardo, libre para enviar (CTS) siempre ver-dadero.

W15 A-B Controlador RS-485 habilitado por solicitud de envío (RTS).

W16 A-B Demora del tiempo de envío medio dúplex a 5 ms.

W17 B 100 ms Inhabilita la demora del intervalo en 100 ms.

W18 B-C Controlador RS-485 habilitado por RTS.

Consulte la Sección 3.4.4 para ver otros detalles acerca de la configuración de las comunicaciones serie en el Controlador del GC.

JULIO DE 2010 EJEMPLO DE CONEXIÓN RS-422 DESDE LA PC AL GC


A.5 EJEMPLO DE CONEXIÓN RS-485 DESDE LA PC AL GC

Esta sección demuestra un ejemplo de conexión RS-485 desde una PC al GC que se realiza a través del empleo de un dispositivo interfaz/controlador de línea asincrónica. El dispositivo controlador de línea sirve como una interfaz entre la salida RS-232 de la PC y el protocolo RS-485 necesario para una entrada serie de larga distancia al GC. Los datos específicos del controlador de línea son los siguientes:

• marca “Black Box”,• modelo LD485A-MP de “Controlador de línea multipunto RS-232/RS-485”,• entrada RS-232 (para conectar a la PC) y• salida RS-422 o RS-485 (para conectar al GC).

Las terminaciones de las líneas RS-485 se ilustran en la Figura A-10, en la página siguiente. En la Tabla A-3 de la página siguiente, se dan los ajustes de los puentes y los interruptores para configurar el dispositivo controlador de línea. (NOTA: Para este ejemplo se utiliza un cable serie directo RS-232 para hacer la conexión entre la PC y el controlador de línea).

Consulte la Sección 3.4.4 para ver otros detalles acerca de la configuración de las comunicaciones serie en el Controlador del GC.



Figura A-10 Ejemplo de terminaciones del cable serie RS-485, controlador de línea a Controlador del GC COM 1 - COM 7

JULIO DE 2010 EJEMPLO DE CONEXIÓN RS-485 DESDE LA PC AL GC


Tabla A-3 Configuraciones de puentes e interruptores para el controlador de línea LD485A-MP, RS-485 a GC

ETIQUETA POSICIÓN PROPÓSITO

Interruptor del panel frontal

NORMAL/DLB NORMAL Se emplea la operación normal, en lugar de la prueba de lazo.

Bancos de interruptores DIP o puentes paralelos

XW1A DCE/XW1B DTE XW1A DCE Configura el controlador de línea para operar como equipo de comunicaciones (DCE).

S2 UNTERM No se necesita una terminación de red de resis-tencias para una PC directa a un GC.

Posiciones de los puentes

W8 MEDIO Operación medio dúplex.

W9 0 ms Demora de 0 (cero) milisegundos a partir del tiempo de recibida la solicitud de envío (RTS) como verdadera hasta que esté libre para enviar (CTS) se declara como verdadera.

W15 A-B Controlador RS-485 habilitado por RTS.

W16 A-B Demora del tiempo de envío medio dúplex a 5 ms.

W17 B 100 ms Inhabilita la demora del intervalo en 100 ms.

W18 B-C Controlador RS-485 habilitado por RTS.



A.6 CONFIGURACIONES DE CANALES SERIE BASADAS EN LOS PUENTES

La tarjeta de CPU WinSystems® (N.º de pieza LPM/MCM-6117) proporciona cuatro canales serie, cada uno de los cuales puede configurarse para usar los protocolos RS-232, RS-422, o RS-485 con la adición de circuitos integrados controladores opcionales. Las opciones de configuración para cada uno de los modos soportados se muestran en las páginas siguientes.

Figura A-11 Configuración del CPU

JULIO DE 2010 Configuraciones de canales serie basadas en los puentes


Configuración del CPU como RS-232

Configuración de COM1 de CPU como RS-232

COM1 está mapeado como E/S en 3F8H y utiliza un UART tipo 16550 contenido en el Súper chip de E/S. Cuando es utilizado en el modo RS-232, COM1 se termina a través del conector Multi E/S en J1. Se muestran, a continuación, los detalles de configuración y las definiciones de pines cuando se usa con el cable (N.º de pieza 3-2350-083):

Figura A-12 COM1 RS-232


COM2 está mapeado como E/S en 2F8H y utiliza un UART tipo 16550 contenido en el Súper chip de E/S. Cuando es utilizado en el modo RS-232, COM2 se termina a través del conector Multi E/S en J1. Se muestran, a continuación, los detalles de configuración y las definiciones de pines cuando se usa con el cable (N.º de pieza 3-2350-083):


Configuraciones de canales serie basadas en los puentes JULIO DE 2010



COM3 está mapeado como E/S en 3E8H y utiliza un UART tipo 16550 contenido en el chip acompañante 16C532. Cuando es utilizado en el modo RS-232, COM3 es terminado a través del conector en J6. Se muestran, a continuación, los detalles de configuración y las definiciones de pines cuando se usa con el cable (N.º de pieza 3-2350-087):



COM4 está mapeado como E/S en 2E8H y utiliza un UART tipo 16550 contenido en el chip acompañante 16C532. Cuando es utilizado en el modo RS-232, COM4 es terminado a través del conector en J6. Se muestran, a continuación, los detalles de configuración y las definiciones de pines cuando se usa con el cable (N.º de pieza 3-2350-087):






Los niveles de las señales RS-422 son soportados por algunos, o todos los canales serie, con la instalación del “Juego de Chip” opcional (N.º de pieza 3-2350-115). Este juego proporciona los CI controladores necesarios para un canal RS-422. Si se requieren dos canales de RS-422, entonces se necesitarán dos juegos. La RS-422 es una interfaz de 4 líneas punto a punto bidireccional total que permite tramos de cable mucho mayores que los posibles con el RS-232. Los pares trenzados diferenciales del transmisor y el receptor ofrecen un mayor grado de inmunidad al ruido. Las siguientes ilustraciones muestran la correcta disposición de los puentes, la instalación del CI controlador y las definiciones de los pines del conector de E/S para cada uno de los canales COM1 cuando se utilizan en el modo RS-422.

Figura A-16 COM1 DB9 RS-422


Los niveles de las señales RS-422 son soportados por algunos, o todos los canales serie, con la instalación del “Juego de Chip” opcional (N.º de pieza 3-2350-115). Este juego proporciona los CI controladores necesarios para un canal RS-422 Si se requieren dos canales de RS-422, entonces se necesitarán dos juegos. La RS-422 es una interfaz de 4 líneas punto a punto bidireccional total que permite tramos de cable mucho mayores que los posibles con el RS-232. Los pares trenzados diferenciales del transmisor y el receptor ofrecen un mayor grado de inmunidad al ruido. Las siguientes ilustraciones muestran la correcta disposición de los puentes, la instalación del CI controlador y las definiciones de los pines del conector de E/S para cada uno de los canales COM2 cuando se utilizan en el modo RS-422.







La interfaz multipunto RS-485 es soportada por todos los canales serie con la instalación del “Juego de Chip” opcional (N.º de pieza 3-2350-115). Un único juego es suficiente para configurar dos de los canales de RS-485. La RS-485 es una interfaz multipunto de 2 líneas donde habla (transmite) sólo una estación a la vez mientras que la otra escucha (recibe). Las siguientes ilustraciones muestran la correcta disposición de los puentes, la instalación del CI controlador y las definiciones de los pines del conector de E/S para cada uno de los canales COM1 cuando se utilizan en el modo RS-485.


APÉNDICE B, COLECTOR PARA DOS CILINDROS DE GAS PORTADOR PARA EL SISTEMA DEL GC

Este apéndice proporciona una descripción de un colector para el gas portador que permite la conexión de dos cilindros de gas portador a un sistema de GC (cromatógrafo de gases) (el número de pieza del colector es el 3-5000-050). Los beneficios de este colector son los siguientes:

• Cuando un cilindro está casi vacío (es decir, que queden 6,9 bar manométrica/100 psig), el otro cilindro se convierte en el suministro principal.

• Cada cilindro puede desconectarse para rellenarlo sin interrumpir la operación del GC.


• Ilustración• Instalación y purga de la línea• Sustitución del cilindro de gas portador

La ilustración e información de este Apéndice están tomadas del Plano N.º de pieza AE-10098.

B-2 Colector para dos cilindros de gas portador para el sistema del GCCromatógrafo de gases Modelo 500

B.1 ILUSTRACIÓN

Figura B-1 Colector para dos cilindros de gas portador para el sistema del GC

ILUSTRACIÓN JULIO DE 2010

Colector para dos cilindros de gas portador para el sistema del GC B-3Cromatógrafo de gases Modelo 500

B.2 INSTALACIÓN Y PURGA DE LA LÍNEA

Para instalar y purgar el colector de gas portador de dos cilindros, proceda de la manera siguiente:

1. Instale el colector como se muestra en la figura B-1. Cierre todas las válvulas y apriete todos los accesorios. Coloque la tubería hasta el Analizador, pero no la conecte.

2. Reduzca (en sentido antihorario) totalmente el regulador de presión.3. Abra la válvula del cilindro 1 de gas portador. El manómetro dará la lectura

de la presión del cilindro.4. Abra la válvula de cierre conectada al regulador del gas portador.5. Regule la presión de salida del cilindro hasta 1,4 bar manométrica (20 psig)

y, a continuación, cierre la válvula del cilindro.6. Abra la válvula V-1 (válvula de drenaje) y permita que el gas portador drene

a la atmósfera hasta que en ambos manómetros se lea 0 psig; a continuación, cierre V-1.

7. Repita los pasos (4) y (5) dos veces más para purgar la línea que va a V-2.8. Purgue la línea a V-3 repitiendo los pasos desde el (2) hasta el (6); pero, esta

vez, use la válvula de drenaje V-4 y el cilindro 2 de gas portador.9. Con las válvulas 1 a 4 cerradas, abra las válvulas de ambos cilindros y regule

ambos portadores hasta aproximadamente 0,7 bar manométrica (10 psig).10. Abra V-2 y V-3 simultáneamente; a continuación, cierre las válvulas de

ambos cilindros y deje que los gases portadores drenen a través de la línea que va al Analizador hasta que en todos los manómetros se lea 0.

11. Repita los pasos (8) y (9) dos veces más para purgar la línea que va al Analizador.

12. Cierre la válvula V-3, deje V-2 abierta.13. Abra la válvula del cilindro 1 del gas portador y, con el gas portador fluyendo

a 0,7 bar manométrica (10 psig) o menos, conecte la línea del gas portador al Analizador.

14. Regule lentamente el cilindro 1 del gas portador hasta 7,6 bar manométrica (110 psig).

JULIO DE 2010 INSTALACIÓN Y PURGA DE LA LÍNEA

B-4 Colector para dos cilindros de gas portador para el sistema del GCCromatógrafo de gases Modelo 500

15. Abra V-3 y regule lentamente el cilindro 2 del gas portador hasta 6,9 bar manométrica (100 psig). (Al hacer esto, se usará todo el gas portador del cilindro 1 menos 6,9 bar (100 psi) antes de que se utilice algo del cilindro 2 del gas portador). Cuando el cilindro 1 del gas portador llegue a los 6,9 bar (100 psi), rellénelo). Compruebe cuidadosamente las fugas de todos los accesorios.

16. Deje que el Analizador funcione toda la noche antes de la calibración.

B.3 SUSTITUCIÓN DEL CILINDRO DE GAS PORTADOR

Para sustituir un cilindro de gas portador sin interrumpir la operación del GC, proceda de la manera siguiente:

1. Cierre la válvula del cilindro.2. Disminuya la regulación del regulador de presión del cilindro hasta que la

manija gire libremente. Retire el cilindro.3. Conecte un nuevo cilindro en el regulador y repita los pasos desde el (3)

hasta el (6) de las instrucciones de instalación, utilizando la válvula de drenaje adecuada para purgar la línea. Compruebe las fugas de todos los accesorios.

4. Abra la válvula de paso hacia al Analizador (V-2 o V-3) y regule la presión de salida hasta el nivel apropiado. (Consulte los pasos (14) y (15) de las instrucciones de instalación).

SUSTITUCIÓN DEL CILINDRO DE GAS PORTADOR JULIO DE 2010

APÉNDICE C, GUÍA PARA LOS MÓDULOS DE PROTECCIÓN CONTRA TRANSITORIOS

Este Apéndice proporciona una guía de servicio de campo para los módulos de protección contra transitorios (TPM) instalados en la bornera (TB) del Controlador del cromatógrafo de gases.


• Propósito de los módulos de protección contra transitorios• Aplicaciones, números y descripciones de las piezas• Solución de problemas para los módulos de protección contra transitorios

C.1 PROPÓSITO DE LOS MÓDULOS DE PROTECCIÓN CONTRA TRANSITORIOS

Los TPM (módulos de protección contra transitorios) del cableado de campo usados en el Controlador del GC evitan la conducción de señales transitorias de alta tensión y corta duración, potencialmente dañinas, hacia los circuitos electrónicos internos del Controlador del GC. Las señales transitorias filtradas por los TPM se originan a partir de fuentes que afectan las conexiones de entrada/salida del Controlador del GC. Esto incluye conexiones a los sistemas de conmutación de muestras, dispositivos de entrada/salida analógicos y digitales, así como a dispositivos de comunicaciones serie. Las señales transitorias pueden ser causadas por los dispositivos en sí, o por condiciones ambientales que inducen señales a través del cableado de entrada/salida.

Además, el Controlador del GC se diseñó para que cumpliera con los requerimientos europeos. Las inspecciones requeridas para la conformidad incluyen pruebas de descarga electrostática, inmunidad a las radiaciones, inmunidad a los transitorios rápidos, RF conducida e inmunidad a los campos magnéticos. Las pruebas guardan conformidad con los requerimientos genéricos de compatibilidad electromagnética de la EN50082-2, “Norma de inmunidad de compatibilidad electromagnética; Parte 2: Ambiente industrial” y EN50081-2, “Norma de compatibilidad electromagnética - emisión genérica; Parte 2: Ambiente industrial”.

Las tres versiones del Controlador del GC—a prueba de explosión, de montaje en rack de 19 pulg y el de panel— están todos calificados con la marca de CE (diseñado para conformidad europea). De hecho, el Controlador del GC excede en gran medida muchos de los requerimientos mínimos para esa marca.

C-2 Guía para los módulos de protección contra transitoriosCromatógrafo de gases Modelo 500

C.2 APLICACIONES, NÚMEROS Y DESCRIPCIONES DE LAS PIEZAS

Los TPM están instalados en la TB (parte trasera de la bornera) del Controlador del GC. La TB está disponible en Emerson Process Management, en varias versiones prefabricadas con instalaciones preasignadas de TPM, diseñadas para manejar combinaciones específicas de aplicaciones. En el plano CE-18118, Hoja 3 (consulte el Anexo 2, planos del Controlador del GC, en este manual), hay una tabla que brinda una lista de las versiones o configuraciones prefabricadas de la TB.

Puede haber ocasiones en las que sea más apropiado cambiar, inspeccionar, diagnosticar o darle servicio a los TPM individuales en lugar de a la TB. Como consecuencia, esta sección del Apéndice proporciona una guía para los TPM individuales instalados en la TB, sus usos y sus números de pieza (consulte la Tabla C-1, en la página siguiente):

Explicación adicional: Individualmente, los TPM pueden dividirse en dos categorías principales: módulos diferenciales y de terminación simple. Los módulos diferenciales se usan con señales analógicas de dos líneas, de manera que ambas líneas estén protegidas. Los módulos de terminación simple se utilizan normalmente para limitar los niveles de las señales digitales.

Finalmente, en esos casos donde se necesitan corrientes o tensiones elevadas para las salidas discretas, se sustituye un TPM que no tenga dispositivos de protección.

Tabla C-1 Módulos de protección contra transitorios instalados en la bornera

APLICACIÓN N.º DE PIEZA

DESCRIPCIÓN DE LA PIEZA

MN.º DE RECEPTÁCULOS (canal)

COM, RS-232 3-2350-027 Trans simple bi-dir cuad M6 (COM1)M11 (COM2)M4 (COM3)M7 (COM4)

COM, RS-422 3-2350-027 Trans simple bi-dir cuad M11 (COM2)M4 (COM3)

COM, RS-485 3-2350-027 Trans simple bi-dir cuad M6 (COM1)M11 (COM2)M4 (COM3)M7 (COM4)

INTERCONEXIO-NES ENTRE EL CONTROLADOR Y EL ANALIZADOR

3-2350-002 Trans simple cuad M9 (cód. func.)M15 (Strobe FC, Autocero, Alarma)

APLICACIONES, NÚMEROS Y DESCRIPCIONES DE LAS PIEZAS JULIO DE 2010

Guía para los módulos de protección contra transitorios C-3Cromatógrafo de gases Modelo 500

C.3 SOLUCIÓN DE PROBLEMAS PARA LOS MÓDULOS DE PROTECCIÓN CONTRA TRANSITORIOS

Para determinar la integridad de un módulo de protección (TPM), siga los lineamientos de estas tablas (consulte las Tablas C-2, C-3 y C-4):

Tabla C-2 Solución de problemas para los TPM, N.º de pieza 3-2350-002

INTERRUPTOR DE FLUJO

3-2350-002 Trans simple cuad M16 (Sol. 1-4)M10 (Sol. 5-8)

E/S DIGITALES (BAJA CORRIENTE)

3-2350-002 Trans simple cuad M5 (Din 1)M14 (Din 2-5)M5 (Dout 5)

NOTAS: 16 pines

E/S DIGITALES (BAJA CORRIENTE)

3-2350-003 Trans difer cuad M8 (Dout 1-4)

E/S ANALÓGICAS 3-2350-003 Trans difer cuad M1 (Ain 1-4)M13 (Ain 5-8)M12 (Aout 1-2)M3 (Aout 3-6)M2 (Aout 7-10)

NOTAS: 20 pines

E/S DIGITALES (ALTA CORRIENTE)

3-2350-TBD Salida discreta de alta potencia

M5 (Din 1)M14 (Din 2-5)M5 (Dout 5)

NOTAS: 16 pines

E/S DIGITALES (ALTA CORRIENTE)

3-2350-019 Salida discreta de alta potencia

M8 (Dout 1-4)

NOTAS: 20 pines

N.º de pieza 3-2350-00216-pines; Trans simple cuad; interconexión Controlador/Analizador,

Interruptor de flujo y E/S digitales (baja corriente)

APLICACIÓN N.º DE PIEZA

DESCRIPCIÓN DE LA PIEZA

MN.º DE RECEPTÁCULOS (canal)

JULIO DE 2010 SOLUCIÓN DE PROBLEMAS PARA LOS MÓDULOS DE PROTECCIÓN CONTRA TRANSITORIOS


Tabla C-3 Solución de problemas para los TPM, N.º de pieza 3-2350-003

INSPECCIÓN VISUAL

MOV (M1-M4) Bueno: De color azulDefectuoso: Decolorado a marrón o negro

Resistencias (R1-R4) Bueno: IntactoDefectuoso: Roto o abierto

REVISIÓN CON EL OHMÍMETRO

MOV (M1-M4) Bueno: Abierto o resistencia infinitaDefectuoso: En cortocircuito o 0 (cero) ohms

Resistencias (R1-R4) Bueno: ~330 ohmsDefectuoso: Abierto (resistencia infinita) o en cortocircuito (0 ohms)

Diodos (Z1-Z4) Bueno: Abierto (resistencia infinita) en una dirección y ~4,12 megaohms en la dirección opuestaDefectuoso: Cortocircuito (0 ohms) en una o ambas direcciones

N.º de pieza 3-2350-00320 pines; Trans difer cuad; E/S analógicas y E/S digitales (baja corriente)

INSPECCIÓN VISUAL



DAÑOS AL EQUIPAMIENTO

Extraiga de la tarjeta los módulos de protección contra transitorios antes de realizar cualquier medición con el ohmímetro.

El no hacerlo puede causar daños al equipamiento.

SOLUCIÓN DE PROBLEMAS PARA LOS MÓDULOS DE PROTECCIÓN CONTRA TRANSITORIOS JULIO DE 2010





Diodos (Z1-Z4) Bueno: Abierto (resistencia infinita) en una dirección y ~4,12 megaohms en la dirección opuestaDefectuoso: Cortocircuito (0 ohms) en una o ambas direcciones






Tabla C-4 Solución de problemas para los TPM, N.º de pieza 3-2350-004N.º de pieza 3-2350-019

20 pines; salida discreta de alta potencia; E/S digitales (alta corriente)

INSPECCIÓN VISUAL





Resistencias (R1-R8) Bueno: ~150 ohms (NO CONFIRMADO EN EL LABORATORIO)Defectuoso: Abierto (resistencia infinita) o en cortocircuito (0 ohms)

Diodos (Z1-Z4) Bueno: Abierto (resistencia infinita) en ambas direccionesDefectuoso: Cortocircuito (0 ohms) en una o ambas direcciones






Tabla C-5 Solución de problemas para los TPM, N.º de pieza 3-2350-027N.º de pieza 3-2350-027

16 pines; Trans simple bi-dir cuad; COMM (RS-232, RS-422, RS-485)

INSPECCIÓN VISUAL






Diodos (Z1-Z4) Bueno: Abierto (resistencia infinita) en ambas direccionesDefectuoso: Cortocircuito (0 ohms) en una o ambas direcciones





APÉNDICE D, MÓDEM INTERNO PARA EL CONTROLADOR DEL GC

Este Apéndice proporciona información adicional para la instalación del módem interno para el Controlador del GC. (Consulte el plano BE-20767 en el Anexo 2 de este manual).

Para instalar el módem interno del Controlador del GC, siga estos pasos:

1. Detenga cualquier análisis que esté en progreso.2. Desconecte la alimentación de CA del Controlador del GC.

3. Retire la tapa del gabinete del Controlador del GC para exponer la bornera del Controlador del GC.

4. Afloje los seis tornillos que sujetan la bornera del Controlador del GC. A continuación, desenchufe la tarjeta de sus conexiones en la parte trasera superior de la tarjeta.


Antes de quitar la tapa de la unidad del Modelo 500, asegúrese de que el interruptor de la alimentación esté en OFF (apagado) y de que el cable de alimentación de CA esté desconectado.


Los pasos siguientes para acceder a los diferentes circuitos electrónicos del Controlador, pasos (3) a (6), dan por supuesto que usted está trabajando con el Controlador a prueba de explosión. El Controlador de montaje en rack permite un acceso más fácil a los circuitos electrónicos internos con una tapa en el panel lateral que puede abrirse aflojando cuatro tornillos de retención.

D-2 Módem interno para el Controlador del GCCromatógrafo de gases Modelo 500

5. Baje completamente la TB llevándola hacia afuera al mismo tiempo, manteniéndola en su lugar mediante sus cintas de conexión a tierra de la parte inferior de la tarjeta. Esto deja expuesto el conjunto de la jaula de tarjetas electrónicas.

6. Afloje los cuatro tornillos que sujetan el conjunto de la jaula de tarjetas al chasis. A continuación, retire la jaula de tarjetas electrónicas alejándola de su montaje en el chasis de modo que sea fácil trabajar en ella.

7. Desconecte los conectores del cable plano de las tarjetas de la jaula de forma tal que pueda insertar y conectar firmemente la tarjeta de módem interno “33.6” del GC en la tarjeta COM4A.

8. Conecte la línea telefónica en el conector telefónico RJ-11 en el borde trasero de la tarjeta de módem interno del GC.

9. Conecte de nuevo todos los conectores de los cables planos que se hayan desconectado en el paso (8) anterior.

10. Coloque de nuevo el conjunto jaula de tarjetas electrónicas en su montaje del chasis y sujétela. Apriete los cuatro tornillos.

11. Coloque de nuevo la bornera del Controlador del GC en su posición original y sujétela. Apriete con la mano los seis tornillos.

12. Restablezca la alimentación de CA del Controlador del GC 2350A.13. Conecte la línea telefónica desde el módem interno del Controlador del GC

a un conector telefónico de pared, si está disponible, o al sistema telefónico exterior.

Las instrucciones anteriores pueden encontrarse también en el Manual del usuario del Software MON2000 para Cromatógrafos de gases (N.º de pieza 3-9000-522), junto con instrucciones para la configuración de parámetros para el puerto serie 4 u 8 del Controlador del GC si están presentes un teclado y una pantalla.

JULIO DE 2010

APÉNDICE E, CONFIGURACIÓN DE LOS CAUDALES DE PURGA DE LOS SOLENOIDES

Este apéndice proporciona los pasos necesarios para configurar los caudales de purga de los solenoides. El caudal de purga de los solenoides es una parte necesaria de la operación normal de los sistemas de GC de proceso que manipulan múltiples corrientes y que están equipados con componentes opcionales del sistema para la purga de los solenoides.

Para sistemas de GC de proceso con múltiples corrientes, es necesaria la configuración de purga de los solenoides antes de comenzar la operación normal de dicho sistema. También se recomienda realizar, como se describe a continuación, una comprobación de la purga de los solenoides como parte de una programación de mantenimiento regular del sistema de GC, por ejemplo, una vez al mes.

Los pasos de este procedimiento de purga de los solenoides aseguran que no haya una contaminación cruzada de muestras en sistemas de muestreo multicorriente. Cuando se purga una corriente en particular a través de la válvula de muestras del Analizador, esa misma corriente se está purgando a través de todos los solenoides del sistema de muestra. Esto asegura que las muestras que no se están purgando no se mezclen en la corriente de purga.

Hay disponible un sistema de purga de solenoides para el GC como un componente opcional del SCS (sistema de acondicionamiento de muestra) del GC. El sistema de purga de solenoides es de máxima utilidad para sistemas de GC con múltiples corrientes en los cuales la composición de diferentes corrientes de análisis puede diferir significativamente de una a otra.

Tenga a mano el plano del sistema de muestreo que se incluyó con el sistema de GC. Este plano identifica, de forma esquemática, la ubicación de las válvulas de purga de solenoides que debe operar durante este procedimiento.

E-2 Configuración de los caudales de purga de los solenoidesCromatógrafo de gases Modelo 500

Para configurar los caudales de purga de los solenoides, siga estos pasos:

1. Detenga los análisis en el Controlador del GC.2. En el Analizador, asegúrese de que todos las corrientes que se analizarán estén

alimentadas en el sistema y que las presiones de las muestras estén ajustadas en 1-1,4 bar, manométrica (15-20 psig).

3. En el Analizador, localice y cierre la válvula de purga de cada solenoide. Esta es la válvula conectada a la boca normalmente abierta (NO) de cada solenoide de muestra.Consulte el dibujo del sistema de muestreo para ver la ubicación de estas válvulas.

4. Acceda a las tarjetas de accionamiento de válvulas del Analizador con los interruptores de muestra. Manualmente, coloque el interruptor de la corriente 1 en la posición ON (encendido) y todos los demás en OFF (apagado).

5. Abra la válvula de purga asociada con la corriente 2 y regule el caudal a través del indicador de caudal de purga del solenoide hasta aproximadamente 200 centímetros cúbicos por minuto (ccm).Consulte el plano del sistema de muestreo para ver la ubicación de las válvulas de purga.

6. Abra la válvula de purga asociada con la corriente 3 y regule el caudal a través del indicador de caudal de purga del solenoide para añadir aproximadamente 200 ccm al caudal actual.En el indicador de caudal, debe leerse ahora 400 ccm.

7. Continúe abriendo las válvulas de purga de solenoides, añadiendo un caudal de 200 ccm para cada corriente adicional (según lo medido por el indicador de caudal de purga del solenoide).

8. Cuando se hayan ajustado los caudales de todos las corrientes, excepto el de la corriente 1, coloque el interruptor de la corriente 1 manualmente en la posición OFF(apagado) en la tarjeta de accionamiento de válvulas del Analizador.

(a) Ahora, ponga en ON (encendido) la corriente 2 en la tarjeta de accionamiento de válvulas del Analizador.

(b) A continuación, abra la válvula de purga del solenoide asociado con la corriente 1 para añadir 200 ccm al caudal actual (según lo medido por el indicador de caudal de purga del solenoide).

9. Cuando se hayan ajustado todos los caudales, devuelva todos los interruptores a la posición AUTO (automático) (en la tarjeta de accionamiento de válvulas del Analizador).

10. Después de haber colocado todos los interruptores en la posición AUTO (automático), cierre la caja XJT de circuitos electrónicos (que aloja la tarjeta de accionamiento de válvulas del Analizador) y comience el análisis normal.

JULIO DE 2010

APÉNDICE F, ACTUALIZACIÓN DEL CONTROLADOR DEL GC 2251 AL 2350A

Este apéndice proporciona los pasos necesarios para sustituir un Controlador 2251 para Cromatógrafo de gases (GC) por un Controlador 2350A.

Con el objetivo de ayudarlo con la operación de sustitución del Controlador del GC, este apéndice incluye diagramas de cableado e instrucciones paso a paso. Verifique cada paso a medida que lo vaya terminando y complete los cuadros de color de los cables de los diagramas de cableado. Este Apéndice está organizado de la manera siguiente:

• Detenga el análisis actual y apague• Anote las conexiones del cableado existente al Controlador del GC 2251• Retire los cables, sustituya el Controlador y conecte de nuevo

F.1 DETENGA EL ANÁLISIS ACTUAL Y APAGUE

Para preparar el Controlador del GC 2251 para el desensamblado, proceda según los pasos siguientes:

1. Detenga el análisis actual. Presione la tecla RUN (EJECUTAR) en el 2251 y, a continuación, presione la tecla YES (SÍ) cuando se le consulte si desea detener el análisis.Cuando en la pantalla del 2251 se lea "FUNCTION" (FUNCIÓN), proceda con el paso (2).

POSIBLES DAÑOS AL EQUIPAMIENTO

Lea cuidadosamente los siguientes procedimientos de instalación ANTES de intentar actualizar el Controlador del GC 2251 con un nuevo Controlador del GC 2350A.

El no seguir exactamente estas instrucciones puede dar como resultado daños al Controlador del GC, al Analizador o a los dispositivos periféricos.

F-2 Actualización del Controlador del GC 2251 al 2350ACromatógrafo de gases Modelo 500

2. Apague la alimentación del 2251 colocando el interruptor en OFF (apagado). El interruptor de encendido está ubicado en la parte superior de la fuente de alimentación en la parte trasera del 2251. La pantalla del 2251 debe estar en blanco cuando la alimentación esté apagada.

3. Desconecte el cable de alimentación de CA que va a la fuente de alimentación del 2251 del tomacorriente de CA.

4. Retire la fuente de alimentación del 2251 de la parte trasera del Controlador aflojando los tornillos de ajuste manual, bajando la fuente de alimentación y desconectando el conector cuadrado de la fuente de alimentación del Controlador.

F.2 ANOTE LAS CONEXIONES DEL CABLEADO EXISTENTE AL 2251

Antes de conectar cualquier cable, primero anote las conexiones de cableado existente al 2251:

1. Localice el cable multipar de interconexión que va desde el Controlador 2251 al Analizador. En la terminación del cable en el 2251, tome nota de cada conexión individual de los conductores y de sus colores:Registre los colores cada uno de los conductores individuales de interconexión completando el cuadro de color de la guía de cableado, en la página siguiente (consulte la Figura 1).


Antes de quitar la tapa de la unidad del 2251, asegúrese de que el interruptor de la alimentación esté en OFF (apagado) y de que el cable de alimentación de CA esté desconectado.


Este paso es extremadamente importante. Sea cuidadoso al completar los cuadros de color del cableado del Controlador con exactitud (ilustrados en la Figura 1). No desconecte ningún conductor en este momento.

ANOTE LAS CONEXIONES DEL CABLEADO EXISTENTE AL 2251 JULIO DE 2010

Actualización del Controlador del GC 2251 al 2350A F-3Cromatógrafo de gases Modelo 500

Figura F-1 Guía de cableado para la sustitución del Controlador del GC 2251 por el 2350A

JULIO DE 2010 ANOTE LAS CONEXIONES DEL CABLEADO EXISTENTE AL 2251


Figura F-2 Ayuda para el cableado de sustitución de la impresora serie

2. Localice el cable que va desde el Controlador 2251 hasta la impresora serie (si hay una impresora serie conectada al Controlador). En la terminación del cable en el 2251, tome nota de cada conexión y del color de los conductores individuales del cable.Registre los colores de cada uno de los conductores de la impresora serie completando el cuadro de color de la guía de cableado para la conexión de la impresora serie (consulte la Figura 2). Una vez más, este paso es muy importante. Complete el cuadro de colores con precisión, pero no desconecte ningún conductor en este momento.

3. Localice el cable que va desde el Controlador 2251 hasta el registrador de cinta (si hay un registrador de cinta conectado al Controlador). En la terminación del cable en el 2251, tome nota de cada conexión y del color de los conductores individuales del cable.Registre los colores de cada uno de los conductores de la impresora serie rellenando el cuadro de color de la guía de cableado (consulte la Figura 3).

ANOTE LAS CONEXIONES DEL CABLEADO EXISTENTE AL 2251 JULIO DE 2010


Una vez más, este paso es muy importante. Complete el cuadro de colores con precisión, pero no desconecte ningún conductor en este momento.

Figura F-3 Ayuda para el cableado de sustitución del registrador de cinta

F.3 RETIRE LOS CABLES, SUSTITUYA EL CONTROLADOR Y CONECTE DE NUEVO

Para terminar la sustitución del Controlador del GC, siga estos pasos:

1. Apague la fuente de alimentación de 20 volts en el Analizador Modelo 500, llevándola a OFF (apagado).(a) Retire la tapa de los circuitos electrónicos del gabinete inferior a prueba

de explosión del Analizador Modelo 500 (este gabinete contiene el interruptor de la fuente de alimentación de 20 volts y los cinco interruptores de muestras para el Analizador).

(b) Apague la fuente de alimentación de 20 volts ubicada en la parte izquierda superior, llevándola a OFF (apagado). En este punto, todas las

JULIO DE 2010 RETIRE LOS CABLES, SUSTITUYA EL CONTROLADOR Y CONECTE DE NUEVO


luces del gabinete inferior a prueba de explosión del Analizador Modelo 500 deben estar APAGADAS.

2. Retire todos los cables de los terminales del Controlador del GC 2251.3. Retire el Controlador del GC 2251 e instale el Controlador del GC 2350A de

repuesto.

4. Use los diagramas de cableado y los cuadros de color previamente completados (en la Sección F.2) para reconectar el Analizador Modelo 500, la impresora y el registrador de cinta del Controlador del GC 2350A.

5. Revise los diagramas de cableado y los cuadros de códigos de color que completó para verificar que la terminación de cada conductor sea la correcta.

6. ENCIENDA el interruptor de la alimentación de 20 volts para el Analizador poniendo en la posición de ON (encendido) los tres interruptores superiores en el gabinete a prueba de explosión superior de los circuitos electrónicos (como se describió anteriormente en el paso (1) Sección F.3).

7. Conecte el cable de alimentación del Controlador del GC 2350A y lleve la alimentación de CA del Controlador a ON (ENCENDIDO).


El paso anterior es una precaución de seguridad que debe respetarse para evitar lesiones personales.



¡NO CONECTE el cable de alimentación de CA al Controlador del GC 2350A en este momento!


RETIRE LOS CABLES, SUSTITUYA EL CONTROLADOR Y CONECTE DE NUEVO JULIO DE 2010


8. Siga los procedimientos de instalación del software proporcionados en los nuevos CD del MON2000.(a) Tendrá que conectar una PC (computadora personal) al Controlador del

GC 2350A para operarlo por primera vez y descargar en él las aplicaciones del GC.

(b) Para la puesta en marcha en el campo del Controlador del GC 2350A, se recomienda utilizar una computadora portátil conectada con un cable serie RS-232. (Los ambientes peligrosos requieren una conexión remota).

(c) En la mayoría de los casos, será suficiente un cable serie comercial directo conectado entre la PC y el puerto serie del panel frontal del Controlador del GC 2350A. (Consulte la Figura 4 para ver los terminales y la distribución de pines de las posibles conexiones serie RS-232 al Controlador del GC 2350A).

JULIO DE 2010 RETIRE LOS CABLES, SUSTITUYA EL CONTROLADOR Y CONECTE DE NUEVO


Figura F-4 Terminales y distribución de pines para las conexiones serie RS-232 posibles al Controlador del GC Modelo 2350A

RETIRE LOS CABLES, SUSTITUYA EL CONTROLADOR Y CONECTE DE NUEVO JULIO DE 2010

APÉNDICE G, INSTRUCCIONES PARA LA ACTUALIZACIÓN DEL CPU 2350 AL CPU 2350A

G.1 INTRODUCCIÓN DEL CONJUNTO DE CPU 2350A

El conjunto de CPU del Controlador del GC 2350A ha sido diseñado para incluir todas las E/S digitales y los puertos serie COM3 y COM4. Esto elimina la necesidad (y el costo adicional) de un conjunto de E/S o conjunto de DSPI/O.

Además, el BOS ahora reside en el DiskOnChip, en lugar de en una EPROM. El DiskOnChip proporciona una expansión adicional de memoria para archivar datos, en lugar de tener que comprar un conjunto de tarjeta de expansión de memoria. El BOS del DiskOnChip puede actualizarse en el campo a través del software MON2000 (consulte el Manual del Usuario del Software MON2000 para Cromatógrafos de Gases, N.º de pieza 3-9000-522, para conocer detalles acerca de la actualización del BOS).

Se pueden insertar tarjetas opcionales directamente en el bus PC/104 (conectores J19 y J20) en el conjunto de la tarjeta de CPU. La tarjeta COM4A opcional proporciona cuatro puertos serie adicionales (COM5 hasta COM8). También pueden insertarse directamente al bus PC/104 una tarjeta de módem y/o una tarjeta Ethernet para requerimientos adicionales de comunicaciones. El bus PC/104 está diseñado para permitir la instalación de cualquier combinación de tarjetas opcionales en cualquier orden (consulte la Figura 1).

Si está utilizando el módem Radicom aprobado por CSA, asegúrese de que quede como tarjeta superior en el conjunto de la jaula de tarjetas electrónicas. La configuración de la conexión del módem Radicom requiere su instalación en la parte superior del conjunto.

G-2 Instrucciones para la actualización del CPU 2350 al CPU 2350ACromatógrafo de gases Modelo 500

Figura G-1 Bus PC/104 de CPU con tarjeta COM4A

G.2 PROCESO DE CONVERSIÓN

1. En el lugar del Controlador del GC, retire el panel frontal del gabinete del controlador.

(a) En el Controlador a prueba de explosión, el panel frontal está sujeto por 16 tornillos. Quite primero esos tornillos.




PROCESO DE CONVERSIÓN JULIO DE 2010

Instrucciones para la actualización del CPU 2350 al CPU 2350A G-3Cromatógrafo de gases Modelo 500

(b) Luego, baje cuidadosamente el panel frontal girándolo sobre sus bisagras inferiores. El panel frontal es pesado, así que asegúrese de no dejarlo caer para que no cause daños.

(c) Para el Controlador de montaje en rack, la parte trasera del gabinete está abierta; esto permite el acceso para la mayoría de los procedimientos de cableado de campo sin quitar el gabinete.

2. Localice la bornera del Controlador del GC (TB). La TB está fijada al conjunto de la jaula de tarjetas electrónicas del Controlador del GC, mirando hacia el panel frontal del gabinete. (En el Controlador de montaje en rack, la TB mira hacia afuera, hacia la parte trasera del gabinete).

3. Afloje los seis tornillos que sujetan la TB. A continuación, desenchufe la TB de sus conexiones en la parte trasera superior de la tarjeta.

4. Baje completamente la TB llevándola hacia afuera al mismo tiempo, manténgala en su lugar mediante sus cintas de conexión a tierra de la parte inferior de la tarjeta. Esto deja expuesto el conjunto de la jaula de tarjetas electrónicas.

5. Afloje los cuatro tornillos que sujetan el conjunto de la jaula de tarjetas al chasis. A continuación, retire dicho conjunto alejándolo de su montaje en el chasis de modo que sea fácil trabajar en él.

6. Localice la tarjeta de interfaz y controladora del sistema. Está montada en la parte superior del conjunto de la jaula de tarjetas.

7. Retire todos los cables conectados a la tarjeta de interfaz del sistema (N.º de pieza 3-2350-005, N.º de pieza 3-2350-022, o N.º de pieza 3-2350-023).

8. Retire la tarjeta I/O48 (plano N.º de pieza BE-12973) y los cables de la ranura superior del conjunto de la jaula de tarjetas. Esta tarjeta no se usa en el Controlador del GC 2350A.

9. Retire la tarjeta de CPU (N.º de pieza CE-19281) y los cables de la segunda ranura del la jaula de tarjetas. Esta tarjeta no se usa en el Controlador del GC 2350A.

10. Retire la tarjeta DSPI/O (dibujo N.º de pieza CE-12976) y los cables de la tercera ranura de la jaula de tarjetas. Esta tarjeta no se usa en el Controlador del GC 2350A.

11. Retire cualquier otra tarjeta opcional, tales como las tarjetas de expansión de memoria y los cables asociados. Estas piezas no se usan en el Controlador del GC 2350A.

12. Deje el conjunto de la tarjeta analógica (plano N.º de pieza BE-18044) con el cable conectado en la jaula de tarjetas. Esta tarjeta se usa en la configuración básica del 2350A.

JULIO DE 2010 PROCESO DE CONVERSIÓN


13. Cambie el fusible de 1 ampere del portafusibles en línea por el fusible de acción lenta de 2,5 ampere que se suministra. El fusible está ubicado en el cable (N.º de pieza 2-3-2350-069) entre la fuente de alimentación y la tarjeta de interfaz del sistema.

14. Asegúrese de que los interruptores DIP 6, 7 y 8 de S1 estén todos en la posición “OFF” (apagado). Si el 2350A se alimenta con S8 en la posición “ON” (encendido), se borrará la aplicación actual (comúnmente llamada “Arranque en frío”).

15. Para inspeccionar o cambiar la configuración de COM ID del Controlador del GC en el lugar donde está instalado, localice el interruptor DIP como se describe en los pasos siguientes.






16. Para el Controlador a prueba de explosión, el panel frontal está sujeto con 16 tornillos. Quite primero esos tornillos.Luego, baje cuidadosamente el panel frontal girándolo sobre sus bisagras inferiores. El panel frontal es pesado, así que asegúrese de no dejarlo caer para que no cause daños. Los interruptores DIP están ubicados en el lado inferior izquierdo del panel frontal.

Figura G-2 Interruptores DIP del Controlador a prueba de explosión

JULIO DE 2010 PROCESO DE CONVERSIÓN


17. Para Controladores de montaje en panel y en rack, use un destornillador de punta plana para quitar el panel de acceso del lado derecho del conjunto de la jaula de tarjetas electrónicas.

Figura G-3 Vista lateral derecha de los Controladores de montaje en panel y en rack

18. Inspeccione o cambie las posiciones de los interruptores DIP según sea necesario.(a) Consulte la Tabla G-1 a modo de guía.(b) Asegúrese de asentar en los registros de mantenimiento del Controlador

del GC cualquier cambio que haga en la configuración de los interruptores.- Los interruptores desde el “1” hasta el “5” forman un número binario

de 5 bits para establecer la dirección esclava del Modbus (también conocida como COM ID o ID del Dispositivo).

- El interruptor número “1” es el bit menos significativo, mientras que el interruptor número “5” es el más bit más significativo.

- Interruptor en posición ON (encendido) = 1- Interruptor en posición OFF (apagado) = 0- El interruptor “6” es una reserva para uso futuro. Los interruptores “7”

y “8” se configuran según sea necesario por la presencia de una LOI (Interfaz local de operador) opcional conectada a través de COM8 cuando está instalada la tarjeta COM4A. Si la tarjeta COM4A no está instalada, la LOI se conecta a través de COM4.



Tabla G-1. Dirección Esclava del Modbus (COM ID)

G.3 CONFIGURACIÓN BÁSICA DEL 2350A

Llegado a este punto, instale todos los accesorios de montaje y las tarjetas PC/104 opcionales, si los hubiera, en la tarjeta de CPU 2350A.

1. Instale la CPU 2350A (N.º de pieza 3-2350-090) en la ranura 3 de la jaula de tarjetas.

2. Instale los cables en la tarjeta de CPU en la secuencia siguiente:(a) Cable de E/S digitales (N.º de pieza 3-2350-081) desde J7 de CPU hasta

J2 de la tarjeta de interfaz del sistema.(b) Cable de E/S digitales (N.º de pieza 3-2350-080) desde J4 de CPU hasta

J3 de la tarjeta de interfaz del sistema.


COM ID

1 2 3 4 5

1 ON (encendido) OFF (apagado) OFF (apagado) OFF (apagado) OFF (apagado)

2 OFF (apagado) ON (encendido) OFF (apagado) OFF (apagado) OFF (apagado)

3 ON (encendido) ON (encendido) OFF (apagado) OFF (apagado) OFF (apagado)

4 OFF (apagado) OFF (apagado) ON (encendido) OFF (apagado) OFF (apagado)

5 ON (encendido) OFF (apagado) ON (encendido) OFF (apagado) OFF (apagado)

6 OFF (apagado) ON (encendido) ON (encendido) OFF (apagado) OFF (apagado)

7 ON (encendido) ON (encendido) ON (encendido) OFF (apagado) OFF (apagado)

8 OFF (apagado) OFF (apagado) OFF (apagado) ON (encendido) OFF (apagado)

BORRAR RAM


8

Borra la RAM cuando se apaga la unidad ON (encendido)

Mantiene el contenido de la RAM cuando se apaga la unidad

OFF (apagado)

JULIO DE 2010 CONFIGURACIÓN BÁSICA DEL 2350A


(c) Cable de COM1, COM2 e impresora (N.º de pieza 3-2350-083) desde J1 de CPU hasta J4, J9 y J11 de la tarjeta de interfaz del sistema.

(d) COM3 y COM4 pueden configurarse de dos formas diferentes. Para configurar un sistema SIN un teclado y una pantalla, conecte el cable (N.º de pieza 3-2350-084) desde J6 de CPU hasta J8 y J10 de la tarjeta de interfaz del sistema. Esto brinda acceso a COM3 por J10 y a COM4 por J11 de la bornera La configuración del puerto serie en el software MON2000 para COM4 debe seleccionarse como “PC port” (Puerto de PC).

(e) Para un sistema CON un teclado y una pantalla, conecte el cable (N.º de pieza 3-2350-087) desde J6 de CPU hasta la tarjeta de interfaz del sistema en J8 y J12. Esto brinda el acceso a COM3 por J10 y COM4 se dedica al uso como una interfaz serie para el teclado y la pantalla. COM4 no estará disponible en J11 de la bornera. La configuración del puerto serie COM4 en el software MON2000 debe seleccionarse como “Front Panel” (Panel frontal). Consulte la Figura 4.Si se requieren los cuatro puertos serie para las comunicaciones en un sistema con teclado y pantalla, debe instalarse una tarjeta COM4A opcional y conectarse un cable COM7 y COM8 (N.º de pieza 3-2350-086) (consulte la Sección 4.0 a continuación). La configuración del puerto serie COM8 en el software MON2000 debe seleccionarse como “Front Panel” (Panel frontal). Consulte la Figura 5.

(f) Instale de nuevo el cable analógico en J6 de la tarjeta de interfaz del sistema.

(g) Coloque la etiqueta “Unit Updated to 2350A” (Unidad actualizada a 2350A), que se incluye en el juego de actualización, sobre la calcomanía de instrucciones ubicada en la pared derecha interior de las unidades a prueba de explosión o en la jaula de tarjetas electrónicas para los casos de montaje en rack o en panel.

Figura G-4 Configuración como “Front Panel” (Panel frontal) del puerto serie 8 en el MON2000 con la tarjeta COM4A instalada

CONFIGURACIÓN BÁSICA DEL 2350A JULIO DE 2010


Figura G-5 Configuración como “Front Panel” (Panel frontal) del puerto serie 4 en el MON2000

G.4 OPCIONES DEL 2350A

Las siguientes configuraciones de tarjetas son opcionales para el Modelo 500 con el Controlador 2350A.

G.4.1 La tarjeta COM4A

1. Para añadir cuatro puertos adicionales para comunicaciones en el lugar de instalación del Controlador del GC, retire el panel frontal del gabinete del controlador.

(a) Para el Controlador a prueba de explosión, el panel frontal está sujeto con 16 tornillos. Quite primero esos tornillos.




JULIO DE 2010 OPCIONES DEL 2350A




2. Localice la bornera del Controlador del GC (TB). La TB está fijada la jaula de tarjetas del Controlador del GC, mirando hacia el panel frontal del gabinete. (En el Controlador de montaje en rack, la TB mira hacia afuera, hacia la parte trasera del gabinete).


4. Baje completamente la TB llevándola hacia afuera al mismo tiempo, manténgala en su lugar mediante sus cintas de conexión a tierra de la parte inferior de la tarjeta. Esto deja expuesta la jaula de tarjetas electrónicas.


6. Localice la tarjeta de interfaz y controladora del sistema. Está montada en la parte superior de la jaula de tarjetas electrónicas.(a) Desconecte el cable analógico de J6 en la tarjeta de interfaz del sistema.

A continuación, desconecte todos los cables de CPU de la tarjeta de interfaz del sistema.

(b) Retire el conjunto de CPU e instale la tarjeta COM4A, con los accesorios de montaje asociados, a los conectores J19 y J20 del bus PC/104 en el conjunto de CPU.

(c) Conecte COM5 (P22) y COM6 (P23) en la bornera a través del cable (N.º de pieza 3-2350-085) a J6 en COM4A.

(d) Conecte COM7 (P24) en la bornera y COM8 a través del cable (N.º de pieza 3-2350-086) a J3 en COM4A.

(e) Instale el conjunto de CPU en la tercera ranura de la jaula de tarjetas electrónicas. Conecte los cables de CPU como se detalla en la Sección G.3, “CONFIGURACIÓN BÁSICA DEL 2350A” en la página 7.

(f) Instale el conector DB9 desde COM5 a P22 de la bornera con los conjuntos de postes elevadores.

(g) Instale el conector DB9 desde COM6 a P23 de la bornera con los conjuntos de postes elevadores.

(h) Instale el conector DB9 desde COM7 a P24 de la bornera con los conjuntos de postes elevadores.

La tarjeta COM4A JULIO DE 2010


(i) Instale el conector de diez posiciones desde COM8 a J12 en la tarjeta de interfaz del sistema.

(j) Conecte el cable analógico a J6 en la tarjeta de interfaz del sistema.

(k) Con las tarjetas COM4A instaladas, el puerto serie 8 se asigna usualmente a través de la opción Application>Serial Ports (Aplica-ción>Puertos serie) del MON2000. Seleccione “Front Panel” (Panel frontal) en el menú desplegable “Usage” (Uso) (consulte las Figuras G-6 y G-7 a continuación).

Figura G-6 Configuración como “Front Panel” (Panel frontal) del puerto serie 8 en el MON2000 con la tarjeta COM4A instalada

Figura G-7 Configuración como “Front Panel” (Panel frontal) del puerto serie 4 en el MON2000

Consulte la Sección 3.4.4.1 para ver la configuración de los puertos, RS-232, RS-422 y RS-485, así como las distribuciones de pines.

JULIO DE 2010 La tarjeta COM4A


G.5 CÓMO AÑADIR UN MÓDEM



(b) Luego, baje cuidadosamente el panel frontal girándolo sobre sus bisagras inferiores. El panel frontal es pesado, así que asegúrese de no dejarlo caer para que no sufra daños.


2. Localice la tarjeta terminal del Controlador del GC para el cableado de campo (TB). La TB está fijada al conjunto de la jaula de tarjetas electrónicas del Controlador del GC, mirando hacia el panel frontal del gabinete. (En el Controlador de montaje en rack, la TB mira hacia afuera, hacia la parte trasera del gabinete).







CÓMO AÑADIR UN MÓDEM JULIO DE 2010


6. Localice la tarjeta de interfaz y controladora del sistema. Está montada en la parte superior del conjunto de la jaula de tarjetas electrónicas.(a) Desconecte el cable analógico de J6 en la tarjeta de interfaz del sistema.


(b) Retire el conjunto de CPU e instale el módem con los accesorios asociados en los conectores del bus PC/104 J19 y J20 en el conjunto de CPU.

Figura G-8 Módem(c) Conecte un extremo del cable de extensión del módem (N.º de pieza 3-

2350-075) en J1 del conjunto de módem. El conector de la línea en el extremo restante del cable de extensión del módem se inserta en la pared interior izquierda inferior de la pantalla de la jaula de tarjetas electrónicas (después de haber reinstalado el conjunto de CPU y conectado todos los cables a la tarjeta de interfaz del sistema). Para esta tarjeta no se requiere ninguna configuración de software.

Si una tarjeta opcional ya está insertada en el bus PC/104 del CPU, el módem y los accesorios de montaje se instalarán en el conector del PC/104 de la tarjeta opcional.

JULIO DE 2010 CÓMO AÑADIR UN MÓDEM


7. Para usar un módem existente (1414):(a) Para la operación con el CPU 2350A, configure los puentes del módem

1414 estándar según la tabla siguiente:

Tabla G-2. Puentes del módem

(b) En el CPU 2350A de WinSystems®, configure J21, pines 13-14.

G.6 CÓMO AÑADIR UNA TARJETA ETHERNET




Puente Pin

J4/J5 Abierto

J6 3-5, 4-6

J7 7-8

J9 Abierto

J10 2-3




CÓMO AÑADIR UNA TARJETA ETHERNET JULIO DE 2010



2. Localice la bornera del Controlador del GC (TB). La TB está fijada al conjunto de la jaula de tarjetas electrónicas del Controlador del GC, mirando hacia el panel frontal del gabinete. (En el Controlador de montaje en rack, la TB mira hacia afuera, hacia la parte trasera del gabinete).




6. Localice la tarjeta de interfaz y controladora del sistema. Está montada en la parte superior del conjunto de la jaula de tarjetas electrónicas.(a) Desconecte el cable analógico de J6 en la tarjeta de interfaz del sistema.


(b) Retire el conjunto de CPU e instale el conjunto Ethernet con los accesorios asociados en los conectores J19 y J20 del bus PC/104 en el conjunto de CPU.

(c) Conecte un extremo del cable de extensión Ethernet (N.º de pieza 3-2350-088) en J5 del conjunto de Ethernet. El conector de la línea en el extremo restante del cable de extensión Ethernet se inserta en la pared interior izquierda inferior de la pantalla de la jaula de tarjetas electrónicas (después de haber reinstalado el conjunto de CPU y conectado todos los cables a la tarjeta de interfaz del sistema). Para esta tarjeta no se requiere ninguna configuración de software.

Si una tarjeta opcional ya está insertada en el bus PC/104 en el CPU, instale el conjunto Ethernet y los accesorios de montaje en el conector del bus PC/104 de la tarjeta opcional.

JULIO DE 2010 CÓMO AÑADIR UNA TARJETA ETHERNET


(d) Si la versión del BOS del 2350A es la v1.84 o posterior, asegúrese de que se haya retirado el puente J6 en los pines 13-14 de J1. Consulte la Figura G-9 y la Figura G-10.

Figura G-9 Configuración de los puentes de Ethernet para BOS v1.82 y anteriores

Figura G-10 Configuración de los puentes de Ethernet para BOS v1.84 y posteriores

Si una tarjeta opcional está instalada en el bus PC/104 del CPU, instale la tarjeta Ethernet y los accesorios de montaje en el conector del bus PC/104 de la tarjeta opcional.

Si está utilizando el módem Radicom aprobado por CSA, asegúrese de que quede como tarjeta superior en el conjunto de la jaula de tarjetas de circuitos. La configuración de la conexión del módem Radicom requiere su instalación en la parte superior del conjunto.




JULIO DE 2010 CÓMO AÑADIR UNA TARJETA ETHERNET

APÉNDICE H, INSTRUCCIONES PARA LA ACTUALIZACIÓN DEL CPU 6117 AL CPU LX-800

Esta sección describe un procedimiento para la actualización de un cromatógrafo de gases Modelo 500 con una tarjeta de CPU LX-800 de WinSystems® (N.º de pieza 2-3-2350-232). La nueva tarjeta de CPU se suministra con un juego de actualización.

Además de la nueva tarjeta de CPU, el juego contiene los siguientes elementos:

• Software MON2000 para Windows para Cromatógrafos de gases (N.º de pieza 2-3-2350-400). Este CD-ROM contiene también el Manual del usuario del software (N.º de pieza 3-9000-522).

• Seis cables para sustitución- N.º de pieza 2-3-2350-083- N.º de pieza 2-3-2350-077- N.º de pieza 2-3-2350-087- N.º de pieza 2-3-2350-084- N.º de pieza 2-3-2350-080- N.º de pieza 2-3-2350-081

• Un fusible de repuesto de 5 A (N.º de pieza 2-5-4203-130)• Dos guías de repuesto para tarjetas (N.º de pieza 2-4-5001-078)

En algunos casos, cuando se actualiza a la nueva tarjeta de CPU, puede ser necesario actualizar también la tarjeta analógica. Consulte “Actualización de la tarjeta analógica” en la página H-11 para más información.

H-2 Instrucciones para la actualización del CPU 6117 al CPU LX-800Cromatógrafo de gases Modelo 500

H.1 INTRODUCCIÓN

El conjunto de CPU LX-800 CPU ha sido diseñado para incluir todas las E/S digitales y los puertos serie desde COM1 hasta COM4.

Además, el UniBOS (Sistema Operativo Unified Baseline) ahora reside en una tarjeta CompactFlash de 128 MB en lugar de en el módulo DiskOnChip más lento de 16 MB. La tarjeta CompactFlash proporciona memoria adicional para archivar datos.

El archivo UniBOS de la tarjeta CompactFlash puede actualizarse en el campo con el MON2000. Consulte el Manual del usuario del Software MON2000 para Cromatógrafos de gases, el cual se encuentra en el CD-ROM del MON2000, para obtener información relacionada con la descarga de aplicaciones para el 2350A y las actualizaciones del UniBOS.

INTRODUCCIÓN JULIO DE 2010

Instrucciones para la actualización del CPU 6117 al CPU LX-800 H-3Cromatógrafo de gases Modelo 500

Otros datos a destacar con respecto a la tarjeta de CPU LX-800 son:

• Se pueden insertar tarjetas opcionales directamente en el bus PC104 (conector J29 de 64 pines y conector J27 de 40 pines) en el conjunto de la tarjeta de CPU.

• Una tarjeta COM4A opcional proporciona cuatro puertos serie adicionales: COM5 hasta COM8.

• Se puede insertar directamente una tarjeta de módem en el bus PC104 para tener capacidades adicionales de comunicaciones.

• Si piensa instalar un módem Radicom aprobado por CSA y dos o más tarjetas PC104, el módem debe instalarse en la parte más alta de la pila PC104 porque tiene solamente un conector PC104.

El UniBOS está precargado en la tarjeta de CPU LX-800. No intente instalar el BOS ni una versión anterior del UniBOS. Si hace esto, se corromperá irreversiblemente el firmware y requerirá la compra de una nueva tarjeta de CPU. Para conocer la versión del UniBOS cargado en su tarjeta de CPU, consulte la etiqueta que está en la parte trasera de la tarjeta.

JULIO DE 2010 INTRODUCCIÓN


H.2 EXTRACCIÓN DE LA TARJETA DE CPU VIEJA

Para extraer la tarjeta de CPU vieja, haga lo siguiente:

1. Para controladores a prueba de explosión, haga lo siguiente:(a) Desmonte el panel frontal retirando los dieciséis tornillos que lo sujetan

en su lugar. (b) Afloje los seis tornillos de ajuste manual que sujetan la bornera a la jaula

de tarjetas electrónicas y retire dicha tarjeta.(c) Afloje los cuatro tornillos de ajuste manual que sujetan la jaula de

tarjetas electrónicas al gabinete y retírela.2. Para controladores montados en bastidores, afloje los cuatro tornillos de

ajuste manual que sujetan la jaula de tarjetas electrónicas al gabinete y retírela.

3. La tarjeta de interfaz del sistema, la cual tiene todos los cables planos y los conectores, está montada en la parte superior de la jaula de tarjetas electrónicas. Para acceder fácilmente a todos los cables y las tarjetas de la jaula de tarjetas electrónicas, coloque la jaula en posición vertical sobre una superficie plana con el extremo de la fuente de alimentación hacia abajo y la tarjeta de interfaz del sistema a la derecha.

4. Retire los cables analógicos de los conectores J5 y J6, si los hubiera, de la tarjeta de interfaz del sistema.

5. Retire todos los otros cables que conecten la tarjeta de interfaz del sistema con la tarjeta de CPU.

EXTRACCIÓN DE LA TARJETA DE CPU VIEJA JULIO DE 2010


6. Retire las tarjetas de CPU y analógica viejas de la jaula de tarjetas electrónicas.

7. Descarte el cable plano viejo que está conectado a J6 en la tarjeta analógica y sustitúyalo con el cable plano más largo que se suministra con la nueva tarjeta de CPU.

8. La nueva tarjeta de CPU requiere el uso de guías para tarjetas de bordes más bajos y cara lisa para evitar la posibilidad de dañar los componentes instalados cerca del borde de la tarjeta de CPU. Retire las guías existentes en la ranura 3 de la jaula de tarjetas electrónicas extrayéndolas a presión del lado posterior y sustitúyalas con las dos guías suministradas con la nueva tarjeta de CPU. La ranura 3 es la tercera ranura contando hacia atrás desde la tarjeta de interfaz del sistema.

JULIO DE 2010 EXTRACCIÓN DE LA TARJETA DE CPU VIEJA


H.3 INSTALACIÓN DE LA NUEVA TARJETA DE CPU

Para instalar la nueva tarjeta de CPU, haga lo siguiente:

1. Extraiga la nueva tarjeta de CPU (N.º de pieza 2-3-2350-232) de su bolsa antiestática.

2. Si corresponde, transfiera todas las tarjetas PC104 existentes y todos los accesorios de montaje a la nueva tarjeta de CPU.

3. Deben cambiarse las siguientes configuraciones de los puentes en las tarjetas COM4A y de módem: (a) Tarjeta COM4A: Mueva el puente desde los pines 9 y 10 de J10 a los

pines 23 y 24.(b) Módem: No se requieren cambios en los puentes.

4. Si con la nueva tarjeta de CPU vienen tarjetas PC104 nuevas, instale éstas primero. Consulte el procedimiento de instalación suministrado con el juego de actualización de la tarjeta PC104.

5. Coloque la nueva tarjeta de CPU en la ranura 3 de la jaula de tarjetas electrónicas donde se instalaron las guías para tarjetas de cara lisa. Para permitir que la tarjeta de CPU se mueva libremente hacia arriba y hacia abajo en la jaula de tarjetas electrónicas al enchufar los cables en los conectores de dicha tarjeta, no inserte totalmente en este momento la tarjeta CPU en el conector de la tarjeta trasera.

6. Instale los cables en la tarjeta de CPU en la secuencia siguiente:(a) Inserte el extremo del cable de E/S digitales (N.º de pieza 3-2350-081 Rev

C) etiquetado como INTF J2 en el conector J2 de la tarjeta de interfaz del sistema; inserte el otro extremo del cable de E/S digitales en el conector J7 de la tarjeta de CPU.

(b) Inserte el extremo del cable de E/S digitales (N.º de pieza 3-2350-080 Rev C) etiquetado como INTF J3 en el conector J3 de la tarjeta de interfaz del sistema; inserte el otro extremo del cable de E/S digitales en el conector J4 de la tarjeta de CPU.

Descargue cualquier acumulación de carga estática tocando la carcasa del controlador puesto a tierra antes de retirar la nueva tarjeta de CPU de su envoltura protectora.

INSTALACIÓN DE LA NUEVA TARJETA DE CPU JULIO DE 2010


(c) Enchufe el cable de impresora/COM1/COM2 (N.º de pieza 3-2350-083 Rev. E) en el conector J2 de la tarjeta de CPU, que está ubicado en la parte superior de la tarjeta de CPU.

(d) Enchufe el conector de impresora de 26 pines marcado como INTF J4 en el conector J4 de la tarjeta de interfaz del sistema.

(e) Enchufe el conector COM2 de 10 pines marcado como INTFJ11 en el conector J11 de la tarjeta de interfaz del sistema.

(f) Enchufe el conector COM1 de 10 pines marcado como INTFJ9 en el conector J9 de la tarjeta de interfaz del sistema.

7. Si se instaló una tarjeta COM4A y desea instalar un teclado y una pantalla, consulte “Instalación de un teclado y una pantalla con la tarjeta COM4A” en la página H-7.

8. Si no se instaló una tarjeta COM4A y desea instalar un teclado y una pantalla, consulte “Instalación de un teclado y una pantalla sin la tarjeta COM4A” en la página H-9.

9. Si no se instaló una tarjeta COM4A y no desea instalar un teclado y una pantalla, vaya al paso siguiente.

10. Inserte el extremo del cable plano (N.º de pieza 3-2350-084, Rev. C) marcado como CPU J6 en el conector del CPU marcado como J6; enchufe el extremo del cable plano marcado como INTF J10 en el conector de la tarjeta de interfaz del sistema marcado como J10, para acceder al puerto serie 4 de la bornera; enchufe el extremo marcado como INTF J8 en el conector de la tarjeta de interfaz del sistema marcada como J8, para acceder al puerto serie 3 en la bornera.

La instalación de la tarjeta de CPU está terminada. Si piensa instalar una nueva tarjeta analógica, consulte “Actualización de la tarjeta analógica” en la página H-11; de lo contrario, consulte “Reensamblado del 2350A” en la página H-13.

H.4 INSTALACIÓN DE UN TECLADO Y UNA PANTALLA CON LA TARJETA COM4A

Para conectar un teclado y una pantalla a un conjunto de CPU con una tarjeta COM4, haga lo siguiente:

1. Inserte el conector de 20 pines marcado como CPU J6 del cable plano (N.º de pieza 2-2350-084 rev. C) en el conector J6 de la tarjeta de CPU.

2. Enchufe el conector de 10 pines marcado como INTF J10 en el conector marcado como J10 en la tarjeta de interfaz del sistema para acceder al puerto serie 4 de la bornera.

JULIO DE 2010 INSTALACIÓN DE UN TECLADO Y UNA PANTALLA CON LA TARJETA COM4A


3. Enchufe el conector de 10 pines marcado como INTF J8 en el conector marcado como J8 en la tarjeta de interfaz del sistema para acceder al puerto serie 3 de la bornera.

4. Enchufe el conector de 10 pines marcado como INTF J12 del cable plano de la tarjeta COM4A (N.º de pieza 3-2350-151 Rev. A) en el conector marcado como J12 de la tarjeta de interfaz del sistema. Esto dedica el puerto serie 8 a la interfaz del teclado y la pantalla.

5. Inicie el MON2000 y haga lo siguiente:(a) Seleccione Serial Ports... (Puertos serie...) desde el menú Application

(Aplicación).(b) Configure el Usage (Uso) del puerto serie 8 en Front Panel (Panel

frontal).

(c) Haga clic en OK.

El modo (RS-232, RS-422 o RS-485) para los primeros cuatro puertos serie (COM1 - COM4) puede también configurarse a través del MON2000; los restantes puertos (COM5 - COM8) deben configurarse manualmente. Consulte “Configuración de COM4A como RS-232/RS-422/RS-485” en la página 3-52 para obtener más información acerca de la configuración de los puertos COM5 - COM8.

INSTALACIÓN DE UN TECLADO Y UNA PANTALLA CON LA TARJETA COM4A JULIO DE 2010


La instalación de la tarjeta de CPU está terminada. Si piensa instalar una nueva tarjeta analógica, consulte “Actualización de la tarjeta analógica” en la página H-11; de lo contrario, consulte “Reensamblado del 2350A” en la página H-13.

H.5 INSTALACIÓN DE UN TECLADO Y UNA PANTALLA SIN LA TARJETA COM4A

Para conectar un teclado y una pantalla a un conjunto de CPU sin una tarjeta COM4, haga lo siguiente:

1. Inserte el conector de 20 pines del cable plano (N.º de pieza 3-2350-087, Rev. C) en el conector J6 de la tarjeta de CPU.

2. Enchufe el conector de 10 pines marcado como INTF J12 en el conector marcado como J12 en la tarjeta de interfaz del sistema para la interfaz del puerto serie con el teclado y la pantalla.

3. Enchufe el conector de 10 pines marcado como INTF J8 en el conector marcado como J8 en la tarjeta de interfaz del sistema para la interfaz con el puerto serie 3. Esto proporcionará el acceso al puerto COM3 de la bornera. COM4 está dedicado ahora para su uso como interfaz de puerto serie con el teclado y la pantalla.

JULIO DE 2010 INSTALACIÓN DE UN TECLADO Y UNA PANTALLA SIN LA TARJETA COM4A


4. Inicie el MON2000 y haga lo siguiente:(a) Seleccione Serial Ports... (Puertos serie...) desde el menú Application

(Aplicación).(b) Configure el Usage (Uso) del puerto serie 4 en Front Panel (Panel

frontal).

(c) Haga clic en OK.

El modo (RS-232, RS-422 o RS-485) de los cuatro puertos puede configurarse mediante el MON2000.

INSTALACIÓN DE UN TECLADO Y UNA PANTALLA SIN LA TARJETA COM4A JULIO DE 2010


H.6 ACTUALIZACIÓN DE LA TARJETA ANALÓGICA

Los controladores Modelo 2350 enviados antes de finales de 1997 pueden tener incluidas tarjetas analógicas de 12 bits que no son compatibles con las tarjetas de CPU vendidas como repuestos y en los juegos de actualización del 2350A. Estas tarjetas de CPU requieren de una tarjeta analógica de 16 bits para trabajar correctamente.

H.6.1 Identificación de su tarjeta analógica

Para determinar si su controlador Modelo 2350 tiene actualmente una tarjeta analógica de 12 bits o de 16 bits, compare su apariencia en las siguientes imágenes.

Si es difícil hacer una inspección visual, puede usar el MON2000 para determinar cuál es la tarjeta analógica que está instalada actualmente. Para hacerlo, proceda de la manera siguiente:

1. Inicie el MON2000 y conéctelo al GC correspondiente.

JULIO DE 2010 ACTUALIZACIÓN DE LA TARJETA ANALÓGICA


2. Seleccione Analog Inputs... (Entradas analógicas...) en el menú Application (Aplicación).

3. Compare los valores listados en la ventana Analog Inputs (Entradas analógicas) con los valores típicos que aparecen en la Tabla 1.

En este ejemplo, los valores PAZ se encuentran todos dentro de los rangos esperados con una tarjeta analógica de 16 bits. Según esto, este controlador puede actualizarse sin actualizar la tarjeta analógica.

Tabla H-1 Rangos típicos para los Controladores de los modelos 2350 y 2350A

GC GRI PAZ (AD de 12 bits) PAZ (AD de 16 bits)

1 0,0 a 0,0 0 a 4095 -32767 a 32767

2 0,8 a 1,1 0 a 4095 -32767 a 32767

3 0,8 a 1,1 0 a 4095 -32767 a 32767

4 0,8 a 1,1 0 a 4095 -32767 a 32767

IDENTIFICACIÓN DE SU TARJETA ANALÓGICA JULIO DE 2010


Para más información o preguntas acerca de la compra de la tarjeta analógica de 16 bits apropiada, comuníquese con el Servicio al cliente en [email protected] o llamando al +1 (713) 827-6380.

H.6.2 Instalación de una nueva tarjeta analógica

Para instalar la tarjeta analógica, haga lo siguiente:

1. Coloque la tarjeta analógica (N.º de pieza 3-2350-034 o 3-2350-041) en la ranura 5 de la jaula de tarjetas electrónicas.

2. Localice el cable analógico (N.º de pieza 3-2350-077 Rev D) que se suministra con la tarjeta analógica. Inserte el extremo del cable marcado como ANLG J6 en el conector marcado como J6 en la tarjeta analógica.

3. Enchufe el extremo del cable marcado como INTF J6 en el conector marcado como J6 de la tarjeta de interfaz del sistema.

4. Si corresponde, instale el segundo cable analógico (N.º de pieza 3-2350-076). Enchufe el extremo del cable marcado como ANLG J5 en el conector J5 de la tarjeta analógica. Enchufe el otro extremo del cable analógico marcado como INTF J5 en el conector marcado como J5 en la tarjeta de interfaz del sistema.

5. Presione firmemente sobre las tarjetas analógicas y de CPU para asegurarse de introducirlas completamente en los conectores de la tarjeta de conectores.

H.7 REENSAMBLADO DEL 2350A

Para ensamblar de nuevo el 2350A, haga lo siguiente:

1. Instale de nuevo la jaula de tarjetas electrónicas en su montaje de rack o en el gabinete a prueba de explosión atornillando los tornillos de ajuste manual de la jaula de tarjetas electrónicas.

2. Si está instalada una tarjeta COM4A, monte los conectores DB9 para los puertos serie COM5 (P22), COM6 (P23) y COM7 (P24) en sus ranuras designadas en el lado superior derecho de la bornera.

JULIO DE 2010 INSTALACIÓN DE UNA NUEVA TARJETA ANALÓGICA



REENSAMBLADO DEL 2350A JULIO DE 2010

APÉNDICE I, RECOMENDACIONES PARA EL ENVÍO Y EL ALMACENAMIENTO A LARGO PLAZO

Deben obedecerse las recomendaciones siguientes:

• Para ser enviado, el cromatógrafo de gases debe sujetarse a un pallet de madera, mantenerse en una posición vertical y encerrarse en una estructura de madera forrada con cartón.

• El equipamiento auxiliar, tal como las sondas de muestreo, puede almacenarse en el embalaje donde se envió. Si el material del embalaje ya no está disponible, asegure el equipamiento para evitar las sacudidas excesivas y proteja los accesorios en un recinto a prueba de agua.

• El cromatógrafo de gases debe almacenarse en un ambiente protegido con temperatura controlada entre -30oC (-22oF) y 70oC (158oF) para conservar los recubrimientos protectores del cromatógrafo de gases ante el deterioro por la exposición a la lluvia o a los ambientes cáusticos o corrosivos. La humedad en dicho ambiente protegido no debe condensar.

• El programa almacenado en la memoria del controlador, remoto o integrado, puede mantenerse mediante un respaldo de baterías durante al menos dos años. Si se pierde por alguna razón, en el CD enviado con la documentación del sistema, se incluye un programa personalizado para descargar la aplicación apropiada del GC.

• Si el cromatógrafo de gases ha estado en operación, el sistema debe purgarse con gas portador antes de retirarle la alimentación. Permitir que el cromatógrafo de gases realice un par de ciclos de análisis sin gas de muestra es un método aceptable para purgar el sistema. Controle los resultados y retire la alimentación después que los valores de componentes caigan hasta “0” o después de que los picos se reduzcan de tamaño significativamente.

• Después de retirar la alimentación del GC, retire el gas de purga y tape inmediatamente todas las entradas y venteos, incluyendo el secador del portador. Estos venteos y entradas deben taparse con los accesorios que tenían cuando se envió el GC desde la fábrica o con tapas Swagelok (no suministradas). Esto protegerá las columnas y los filtros, lo cual debe dar como resultado una puesta en marcha sin problemas cuando se ponga la unidad nuevamente en servicio.

I-2 Recomendaciones para el envío y el almacenamiento a largo plazoCromatógrafo de gases Modelo 500

• Los venteos y las entradas del sistema de acondicionamiento de muestra deben taparse también con los accesorios que tenían cuando el sistema se envió desde la fábrica. Además, deben cerrarse todos los venteos.

• Las aberturas que queden, —tales como entradas de los conductos—, deben tener instalados también tapones adecuados para evitar que materiales extraños, tales como polvo o agua, se introduzcan en el sistema.

JULIO DE 2010

ANEXO 1

DIBUJOS DEL ANALIZADOR

Este anexo contiene esquemas y dibujos del Analizador del cromatógrafo de gases Modelo 500. A continuación, se brinda la lista de dibujos en el mismo orden de página en que se encuentra en este anexo:

CE-13004 Conjunto inferior, XJT doble Modelo 512 con cableado de la fuente de alimentación

DE-13081 XJT inferior, interfaz del cliente, Modelo 512

CE-16120 Placa S.C.S., 1 corriente

CE-16180 Placa S.C.S., una corriente con derivación Modelo 101

CE-16220 Placa S.C.S., 2 corrientes

CE-16278 Placa S.C.S., 2 corrientes con derivación Modelo 101



BE-17204 Configuración de flujo, backflush al detector doble columna con SSO

DE-18300 Cableado, GC serie 500 con placa S.C.S., Controlador del GC

DE-18301 Diagrama de cableado del Analizador, GC serie 500 con horno S.C.S.

CE-20234 Conjunto, válvula cromatográfica, 6 puertos (TGP)

CE-23858 G.C. modelo 500, bosquejo y dimensiones, placa S.C.S.

CE-23878 G.C. modelo 500, bosquejo y dimensiones con gabinete a prueba de explosión y placa S.C.S.

CE-24324 Placa S.C.S., 3 corrientes con derivación 120

CE-24416 Placa S.C.S., 4 corrientes con filtros de derivación 120

CE-24513 Placa S.C.S., 5 corrientes con autocalibración y filtros de derivación modelo 120

1-2 Anexo 1Cromatógrafo de gases Modelo 500

JULIO DE 2010

ANEXO 2

PLANOS DEL CONTROLADOR DEL GC

Este anexo contiene esquemas y planos del Controlador del cromatógrafo de gases Modelo 500. A continuación, se brinda la lista de planos en el mismo orden de página en que se encuentra en este anexo:

BE-18044 Conjunto, tarjeta analógica

CE-18115 Conjunto, bornerasHoja 1 de 2: Lado de componentesHoja 2 de 2: Lado de soldadura (descrip., módulos protección contra transitorios y conectores)

CE-18118 Tarjeta de interfaz y controladora del sistema

CE-20765 Conjunto, tarjeta de CPU (hojas 1-2)

CE-20766 Conjunto, tarjeta serie COM4A (hojas 1-2)

BE-20767 Conjunto, tarjeta de módem

DE-20775 ConjuntoHoja 5 de 6: Detalle de la jaula de tarjetas electrónicas

DE-20778 Dimensiones, bastidor 48,3 cm (19") con visualizador y teclado

DE-20779 Dimensiones, unidad a prueba de explosión

DE-20780 Dimensiones, bastidor 48,3 cm (19") sin pantalla ni teclado

DE-20781 Dimensiones, unidad de montaje en panel (actualización 2250)

DE-20782 Bornera de cableado de campo

2-2 Anexo 2Cromatógrafo de gases Modelo 500

Diagrama de bloques de las tarjetas electrónicas del Controlador del GC

JULIO DE 2010

PROCEDIMIENTOS DE RECLAMOS POR GARANTÍA

Para hacer un reclamo por garantía, usted, el Comprador, debe:

1. Proporcionarle a Daniel Measurement and Control, Inc. o aRosemount Analytical, Inc. pruebas de la Fecha de Compra y de laFecha de Envío del producto en cuestión.

2. Devolver el producto a Emerson Process Management dentro de los 12 mesesa partir de la fecha del envío original del producto, o dentro de los 18 meses apartir de la fecha del envío original del producto hacia destinos fuera de losEstados Unidos. El Comprador debe pagar por adelantado cualquier cargopor envío. Además, el Comprador es responsable de asegurar cualquierproducto enviado para la devolución y asume el riesgo de pérdidas delproducto durante el envío.

3. Para obtener el servicio de garantía o para localizar la oficina, la oficina deventas o el centro de servicios de Emerson más cercanos, haga una de lascosas siguientes:• Llame al (+1) (713) 827-6380• Envíe por fax una solicitud al (+1) (713) 827-6312• Escriba a:

Emerson Process Management11100 Brittmore Park DriveHouston, Texas 77041

• Comuníquese con Emerson a través de www.emersonprocess.com/daniel

4. Cuando se comunique con Emerson por servicios al producto, se solicitará alComprador que proporcione información según se indica en la páginasiguiente titulada “Informe de Reparación del Cliente”.

5. Para devoluciones de productos desde lugares fuera de los Estados Unidos,usted deberá obtener la dirección de consignación de importación de maneraque el corredor de aduanas de Emerson pueda tramitar la importación en elServicio de Aduanas de los Estados Unidos.

6. Emerson ofrece servicios de mantenimiento tanto a través de llamadas o decontratos diseñados para afrontar responsabilidades de origen único paratodos sus productos.

7. Emerson se reserva el derecho de hacer cambios en cualquier momento acualquier producto para mejorar su diseño y para garantizar el mejorproducto posible.

INFORME DE REPARACIÓN DEL CLIENTE

PARA SERVICIO, COMPLETE ESTE FORMULARIO Y DEVUÉLVALO JUNTO CON EL EQUIPAMIENTO AFECTADO A SERVICIO AL CLIENTE A LA DIRECCIÓN QUE SE INDICA MÁS ABAJO.

NOMBRE DE LA EMPRESA: ___________________________________________________________________

CONTACTO TÉCNICO:_____________________________________ TELÉFONO: _______________________

N.º DE P.O. DE REPARACIÓN:________________________ SI ESTÁ EN GARANTÍA, N.º DE SERIE DE LA UNIDAD: _________________________________________________________________________________

DIRECCIÓN DE FACTURACIÓN: _______________________________________________________________

_____________________________________________________________________________________________

_____________________________________________________________________________________________

DIRECCIÓN DE ENVÍO:________________________________________________________________________

____________________________________________________________________________________________

_____________________________________________________________________________________________

MÉTODO DE ENVÍO DE DEVOLUCIÓN:_________________________________________________________

N.º DE MODELO DEL EQUIPAMIENTO:____________________ N.º DE SERIE:________________________ FECHA DE LA FALLA: ________________________________________________________________________

DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA: _______________________________________________________________

_____________________________________________________________________________________________

_____________________________________________________________________________________________

¿QUÉ ESTABA OCURRIENDO EN EL MOMENTO DE LA FALLA?__________________________________

_____________________________________________________________________________________________

OTROS COMENTARIOS: ______________________________________________________________________

_____________________________________________________________________________________________

_____________________________________________________________________________________________

INFORME PREPARADO POR:__________________________________ CARGO:________________________

SI REQUIERE ASISTENCIA TÉCNICA, ENVÍE UN FAX O ESCRIBA AL DEPARTAMENTO DE SERVICIO AL CLIENTE A:EMERSON PROCESS MANAGEMENT TELÉFONO: (+1) (713) 827-6380ATENCIÓN: SERVICIO AL CLIENTE FAX: (+1) (713) 827-631211100 BRITTMOORE PARK DRIVEHOUSTON, TEXAS 77041

PARA OBTENER UN SERVICIO MÁS RÁPIDO, COMUNÍQUESE CON EMERSON PROCESS MANAGEMENT A TRAVÉS DE NUESTRO SITIO WEB:

www.emersonprocess.com/daniel

Daniel Measurement and Control, Inc., Daniel Measurement Services, Inc., y RosemountAnalytical Inc., divisiones de Emerson Process Management, se reservan el derecho dehacer cambios a cualquiera de sus productos o servicios en cualquier momento sinnotificación previa para mejorar ese producto o servicio y para suministrar el mejor productoo servicio posibles.

www.emersonprocess.com

cromatógrafo de gases modelo 500 manual de referencia de

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