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Centro Universitário Fundação Santo André
Faculdade de Engenharia Engenheiro Celso Daniel
Alexandre Balbino
Huender Magalhães
Tiago Faria
Controle Incremental de Vazão para
Panelas Vazadoras e Fornos à Indução
Santo André 2008
Alexandre Balbino
Huender Magalhães
Tiago Faria
Controle Incremental de Vazão para
Panelas Vazadoras e Fornos à Indução
Trabalho de Graduação apresentado a Faculdade de Engenharia Engenheiro Celso Daniel do Centro Universitário Fundação Santo André como requisito parcial para a obtenção do título de Engenheiro Mecânico habilitação Engenharia Mecânica.
Área de concentração: Engenharia Mecânica
Orientador: Prof. Gustavo
Santo André 2008
É com muita alegria que finalizamos mais uma
fase de nossas vidas! Durante todos estes anos de
Faeng, que não foram poucos, passamos por
momentos difíceis, turbulentos, inesperados,
tristes e também momentos muito felizes. Todos
estes momentos nos fizeram amadurecer como
pessoas e profissionais.
Por isso, dedicamos este trabalho a todas essas
pessoas que de algum modo contribuíram para
que chegássemos até aqui, concretizando este
sonho em comum das nossas vidas. Agradecemos
às pessoas que mais amamos nesta vida, que
sempre nos apoiaram e nos motivaram a continuar
e nunca desistir e principalmente a Deus, pois sem
ele nada disso seria possível.
Agradecimentos
A DEUS pela oportunidade da vida, pela saúde e força em buscar novos
conhecimentos, pela conquista de novos amigos e pela materialização dos
sonhos traçados ao longo da vida.
A todos nossos Professores que nestes cinco anos contribuíram para que
nos tornássemos Engenheiros.
Ao Professor Francisco Yastami que sempre lutou pelo reconhecimento de
nossa Faculdade e ao nosso orientador Professor Gustavo Alves que nos
orientou para a concretização desse trabalho.
A todos nossos familiares pelo incentivo e incansável apoio durante todos
os momentos.
A todos colegas e amigos que direta ou indiretamente contribuíram com
idéias, sugestões ou simplesmente com sua amizade.
“Não faça da sua vida um rascunho,
pois você pode não ter tempo
de passá-la a limpo”.
Rossato
Alexandre Balbino
Huender Magalhães
Tiago Faria
Controle Incremental de Vazão para
Panelas Vazadoras e Fornos à Indução
Trabalho de Graduação apresentado a Faculdade de Engenharia Engenheiro Celso Daniel do Centro Universitário Fundação Santo André como requisito parcial para a obtenção do título de Engenheiro Mecânico habilitação Engenharia Mecânica.
Área de concentração: Engenharia Mecânica
Orientador: Prof. Gustavo
Prof. Gustavo Alves
Orientador
Faculdade de Engenharia
“Engenheiro Celso Daniel”
Prof. Avaliador
Gustavo Alves
Santo André, 07 de janeiro de 2008
Resumo
Neste trabalho é apresentado uma proposta para controle do nível de
ferro-fundido nodular, no estado líquido, que é depositado dentro de
molde de areia em uma produção automatizada. Esses moldes são
preenchidos e trocados automaticamente de forma que se obtenha maior
produtividade. De acordo com a nossa proposta a redução de desperdício
do ferro-fundido nodular pode ser alcançada devido ao controle de nível.
O sistema consiste basicamente em mudar o controle de abertura do
vazamento, que atualmente e feito por contagem fixa de tempo, para que
seja controlado através do nível do ferro fundido presente no molde. Ou
seja, com este controle procura-se garantir a qualidade das peças
fabricadas sem um grande investimento e mantendo a mesma topologia
de hardware dos fornos das panelas vazadoras fabricadas atualmente pela
empresa Indufor.
Lista de Ilustrações
Figura 1. Mercado de Fundição........................................................13
Figura 2. Linha de Fabricação .........................................................14
Figura 3. Panela Vazadora..............................................................14
Figura 4. Conjunto mecânico para acionamento do Stooper .................15
Figura 5. Reservatório...................................................................16
Figura 6. Acúmulo de impurezas no bico...........................................17
Figura 7. Moldes com Diferentes Cavidades......................................18
Figura 8. Forno Cadinho ................................................................21
Figura 9. Forno Indutivo ................................................................24
Figura 10. Forno indutivo de canal...................................................25
Figura 11. Forno a Canal................................................................26
Figura 12. Vazamento Manual.........................................................29
Figura 13. Panela Vazadora ............................................................30
Figura 14. Compactação Mecânica...................................................31
Figura 15. Moldagem Manual..........................................................31
Figura 16. Posicionamento do Sensor na Panela Vazadora ...................34
Figura 17. Triangulação Óptica........................................................35
Figura 18. Sistema da Triangulação Ótica .........................................36
Figura 19. Movimentos da panela ....................................................40
Figura 20. Princípio de Funcionamento - PLC .....................................41
Figura 21. Ciclo de Processamento dos CLPs......................................43
Figura 22. Representação Simbólica da Função Comutadora.................44
Figura 23. Curva Característica .......................................................45
Figura 24. Sensor Modelo AR600.....................................................48
Figura 25. Encapsulamento ............................................................48
Figura 26. Posicionamento do Sensor...............................................49
Figura 27. Rasgo no Molde.............................................................49
Figura 28. Válvula Modelo H5881 ....................................................53
Figura 29. Diagrama de Funcionamento da Placa ...............................53
Sumário
1 INTRODUÇÃO ........................................ 12
1.1 EMPRESA DA IMPLANTAÇÃO............................19
1.2 OBJETIVO.......................................................19
1.3 ESTUDO SOBRE FORNOS INDUTIVOS ...............20
1.3.1 Introdução......................................................20
1.3.2 Fornos Indutivos de Cadinho...........................21
1.3.3 Fornos indutivos para aquecimento de tarugos.22
1.3.4 Fornos Indutivos a Canal .................................24
1.3.5 Panela Vazadora .............................................28
1.3.6 O molde para fundição por gravidade...............30
1.4 SENSOR..........................................................33
1.4.1 Princípio da triangulação óptica.......................34
1.5 CONTROLADORES LÓGICOS PROGRAMÁVEIS –
CLP ......................................................................37
1.5.1 Vantagens do CLP: ..........................................38
1.5.2 Características técnicas:..................................39
1.5.3 Princípio de funcionamento .............................41
1.6 VÁLVULA PROPORCIONAL ...............................43
2 DESENVOLVIMENTO DO PROJETO .......... 46
2.1 SENSOR..........................................................47
2.1.1 Posicionamento do Sensor...............................47
2.2 CONTROLADORES LÓGICOS PROGRAMÁVEIS –
CLP ......................................................................50
2.3 FUNCIONAMENTO DA VÁLVULA PROPORCIONAL
DE ACORDO COM O CONTADOR ...................................50
3 ESTIMATIVAS DE CUSTOS...................... 54
4 CONCLUSÃO .......................................... 56
REFERÊNCIAS ................................................. 57
12
1 INTRODUÇÃO
O setor de fundição caracteriza-se pela produção de bens intermediários,
ou seja, a grande maioria das peças fundidas é fornecida para indústrias
diversas e apenas uma parcela reduzida dessas peças segue diretamente
para o consumidor final. No Brasil, as fundições estão presentes em quase
todas as regiões, gerando mais de 45 mil empregos diretos e produzindo
desde peças simples de uso doméstico até peças mais sofisticadas, como
autopeças e partes de máquinas e equipamentos de uso industrial.
A diversidade no uso de metais fundidos é resultado das vantagens
funcionais e benefícios econômicos que a indústria de fundição oferece,
comparada a outros métodos de conformação de metais. Os benefícios de
um componente fundido estão diretamente relacionados à versatilidade
inerente aos processos de fundição.
Duas etapas básicas compõem o processo de fundição: moldagem e
fusão. A combinação dessas duas etapas gera inúmeras variações no
processo, além disso, diversos tipos de metais podem ser fundidos.
Entre as fundições existem as que se dedicam exclusivamente às vendas
para terceiros, chamadas fundições de mercado, e as fundições cativas,
que, em geral, são departamentos de empresas cuja produção destina-se
basicamente para consumo próprio (SILVA; MORABITO 2007).
Nosso trabalho visa atender o mercado de fundição cativa pois, são essas
empresas que utilizam um processo de fundição de larga escala com é o
caso por exemplo da TRW que produz freios automotivos e utilizam peças
fundidas com parte do seu produto, a DANA que faz peças que compõem
o chassis de carro e entre outras do ramo automotivo.
13
A maior parte da produção brasileira está presente nessas indústrias, mas
existem também outros ramos como o agrícola e o setor hidráulico que
utilizam o mesmo processo, ficando apenas uma pequena parte para os
setores da indústria mecânica e infra-estrutura (fundições de mercado).
Conforme a Associação Brasileira de Fundição, em maio de 2004, o
mercado automobilístico representa um percentual muito elevado na área
de fundição, como podemos observar na Figura 1.
Fonte:Associação Brasileira de fundição maio de 2004
Figura 1. Mercado de Fundição
Devido a essa variedade de produtos que essas empresas fazem alguns
processos de fundição sofrem alguns problemas como é o caso que iremos
abordar.
Em uma linha de fabricação de peças fundidas, Figura 2, a panela
vazadora, Figura 3, exerce a função de permitir que o molde receba a
quantidade necessária de material para que haja solidificação do metal e
formação da peça. O fluxo deve ser interrompido antes que o nível do
material atinja a parte externa do molde e cause desperdícios na
produção.
A panela vazadora mantém o metal na forma líquida através de um bom
isolamento refratário durante um certo período. Para que o metal não
14
volte ao estado sólido, esta é reabastecida periodicamente em um tempo
determinado pelo usuário.
Figura 2. Linha de Fabricação
Figura 3. Panela Vazadora
O vazamento é controlado por um conjunto formado por peças
constituídas de material metálico, que estruturam o conjunto e realizam
os movimentos mecânicos, e peças de material refratário que estão em
contato direto com o metal líquido, Figura 4.
Normalmente este conjunto é posicionado na parte superior da panela,
acima do canal de vazamento, para evitar a deterioração das peças
metálica que poderia ser gerada por um possível contato com o metal-
líquido em alta temperatura. A parte mecânica realiza o movimento de
sobe e desce através de um cilindro hidráulico. Possui também sistema de
fixação para o cilindro refratário chamado Stopper.
15
O Stopper quando em contato com o bico cessa o vazamento, quando
distante, permite o vazamento.
Figura 4. Conjunto mecânico para acionamento do Stooper
Durante o processo, o nível de material vazado deve ser relativamente
alto, para que o molde possa ser preenchido o mais rápido possível.Isto
possibilita o resfriamento uniforme de todo o material da peça moldada. O
problema deste sistema é que a velocidade de vazão do metal tende a
não ser constante devido alguns fatores críticos:
• Variação na coluna de metal-líquido dentro da panela.
A variação coluna de material-líquido dentro da panela afeta velocidade
com que o material flui através do bico. Isto pode ser melhor entendido
pela observação da fórmula para cálculo de velocidade de escoamento de
reservatórios conforme apresentado no manual de fórmulas técnicas
R.Gieck. Para este tipo de reservatório, Figura 5, com vazão por
16
gravidade, observa-se que para o cálculo da velocidade a única variável é
a altura H do nível de fluido (R.Gieck, 2001).
Figura 5. Reservatório
υ: velocidade de escoamento
f : coeficiente de velocidade (constante)
• Acúmulo de impurezas no Bico.
Após realizar o enchimento de vários moldes é formada, gradativamente,
uma camada de impurezas na superfície de contato entre o bico e o
metal-líquido até que seja necessário a remoção, Figura 6. Isto faz com
que a quantidade de material vazado, por período de tempo, fique
gradativamente menor e comece a faltar material para enchimento do
molde (Indufor,2007).
17
Figura 6. Acúmulo de impurezas no bico
• Mudança do tipo de peça produzida.
Atualmente a panela vazadora, fabricada pela Indufor, permite o
vazamento de metal-líquido durante um período de tempo pré-
estabelecido. Para determinar este período é realizado um set-up manual
onde é permitido o vazamento até o preenchimento do molde. O tempo
gasto para tal operação é memorizado pelo CLP e este é mantido até a
troca de tipo de peça produzida.
Ao fazer a troca de peça, um novo set-up deve ser feito. Isso ocorre,
porque a quantidade de material depositado deve ser modificada devido a
variação do volume interno da cavidade. A Figura 7 apresenta dois tipos
de molde com cavidades diferentes.
18
Figura 7. Moldes com Diferentes Cavidades
Uma das principais queixas dos fabricantes de peças fundidas à Indufor
são as perdas de materiais durante o processo produtivo, principalmente
quando a produção é grande e diversificada. Essas perdas ocorrem devido
ao material excedente que é perdido durante o preenchimento e que
poderia ser utilizado na confecção de outras peças.
Com o sistema sugerido implantado pode-se obter uma redução do
excedente de material depositado no molde durante o processo de acordo
com o controle de abertura e fechamento do stopper através de um
sensor.
Outro ponto importante quando se analisa custo benefício é o fato de que
o vaso terá um volume útil maior de trabalho, ou seja, pode-se trabalhar
com baixo volume no vaso sem comprometer o rendimento, tendo em
vista que a diferença de volume de metal fundido não influenciará na
vazão do material a ser depositado. Diminui-se então o número de
carregamentos do forno. Em situações de mudança no tipo de molde ou
estreitamento do furo do bico causado por acúmulo de escórias não
haverá necessidade reajuste manual do fluxo, pois haverá um controle de
19
limpeza manual do bico de acordo com uma rotina estabelecida no
programa do CLP.
1.1 EMPRESA DA IMPLANTAÇÃO
A Indufor equipamentos a indução LTDA, desde 1978, fabrica fornos
industriais para os mais diversos tipos de fundições, no mercado brasileiro
e internacional. Foi uma das primeiras empresas a atuar neste ramo de
atividade, com capital 100% brasileiro. Com fundação oficializada em
1980 possui hoje mais de 1200 equipamentos vendidos.
Em 1999, a empresa passou por uma reestruturação interna que permitiu
a participação em novos mercados. A implementação de novas tecnologias
fez com que sistemas tecnologicamente atrasados dessem lugar a
equipamentos competitivos.
Atualmente sua linha conta com fornos à indução de 30 toneladas, fornos
e panelas para vazamento em linhas automáticas, máquinas de
lingotamento contínuo, entre outros.
A Indufor através de parcerias, conta com tecnologia européia para
desenvolvimento de novos produtos. O mais recente produto é a
coquilhadeira automática para ligas de alumínio e cobre que tem grande
aceitação no mercado brasileiro e latino-americano.
1.2 OBJETIVO
O objetivo do trabalho foi estudar uma proposta de um sistema de
controle de processo, verificando e controlando a quantidade necessária
20
de material no enchimento do molde para formação do produto.
A importância do estudo se dá na necessidade de evitar desperdícios de
material quando a quantidade no molde é excedente, ou errônea
formação do produto quando a quantidade não é suficiente para o
enchimento do molde.
1.3 ESTUDO SOBRE FORNOS INDUTIVOS
1.3.1 Introdução
Os fornos indutivos são fornos usados para o processo de fundição de
metais. Neste breve estudo vamos explicar os tipos e o funcionamento
básico dos principais equipamentos presentes no mercado, isso deve-se
porque qualquer um deles podem ser utilizados para fundição do ferro que
será despejado na panela vazadora.
Inúmeras são as aplicações industriais do aquecimento por indução, mas,
atualmente, são os fornos elétricos indutivos os equipamentos que
apresentam maior utilização. Seu uso tem se intensificado apresentando
índices de crescimento superiores a outros meios de fusão e manutenção
de temperatura. Isto se justifica por ser este um equipamento que
apresenta grande flexibilidade de operação, facilidade de controle de
temperatura, alto rendimento energético e, para o Brasil, a independência
em relação a combustíveis importados.
Segundo o princípio de funcionamento, os fornos indutivos podem ser
classificados segundo três grandes grupos: fornos a canal, fornos de
cadinho e fornos para aquecimento de tarugos.
21
1.3.2 Fornos Indutivos de Cadinho
Os fornos a indução de cadinho, Figura 8, são compostos, essencialmente,
por um reservatório refratário cilíndrico, no qual é carregado o metal a ser
fundido, e uma bobina também cilíndrica (o indutor) externa e co-axial ao
cadinho.
Figura 8. Forno Cadinho
O indutor é, geralmente, construído a partir de tubos de cobre eletrolítico,
enrolados helicoidalmente e percorridos internamente por água para sua
refrigeração. Esta água deve ter características tais que evitem o
aparecimento de incrustações no interior dos tubos de cobre. A bobina
indutora tem, aproximadamente, a mesma altura do nível do banho. O
cadinho construído em material refratário constitui-se apenas no
reservatório que conterá o metal líquido.
A quantidade de energia transferida para o metal dependerá da densidade
do campo magnético, da resistividade da carga e da freqüência da rede
elétrica de alimentação. Não é necessário que o metal tenha propriedades
magnéticas específicas.
Para os fornos de indução a cadinho, o consumo de energia por tonelada
de produto fundido depende do tipo do material, da capacidade do forno e
22
de sua forma de operação. Quanto maior a capacidade, maior tende a ser
sua eficiência, e, portanto, menor o consumo de energia.
O rendimento total destes fornos,é inferior aos dos fornos a canal,
variando de valores da ordem de 50 a 70% (GROOVER, 2007).
1.3.3 Fornos indutivos para aquecimento de tarugos
O principio de aquecimento de metais para posterior deformação, através
de um sistema indutivo, é praticamente idêntico ao utilizado para a fusão,
porem trabalhando em outras faixas de potência e freqüência em função
da produção e tamanho das peças.
Esses fornos são destinados, basicamente, para o aquecimento contínuo,
descontínuo ou estático de materiais ferrosos e não ferrosos e o seu
desenvolvimento possibilitou à indústria de forjados reproduzi uma
seqüência de aquecimentos e com isso uma mecanização do sistema
forno/máquina deformadora.
Este tipo de forno consiste basicamente em uma serie de bobinas pelo
interior das quais passa o material a se aquecido. Estas bobinas são
divididas em diferentes zonas de potências para proporcionar uma
equalização de temperaturas no material a ser aquecido. Roletes
motorizados são responsáveis pelo movimento da peça ao longo do
conjunto de bobinas.
Seus principais componentes são:
a) Conversor de freqüência para transformação da corrente alternada
com freqüência de rede para a freqüência adequada ao aquecimento
desejado;
23
b) Banco de capacitores para correção do fator de potência;
c) Estação de aquecimento, incorporando o sistema de transporte do
material e um ou mais indutores;
d) Conjunto de refrigeração das partes elétricas e dos indutores;
e) Alimentação elétrica em baixa tensão ou, em caso de instalação de
potência elevada, em alta tensão, incluindo os equipamentos de
proteção e transformação.
No início do processo de aquecimento a temperatura da superfície do
material sobe rapidamente, devido ao valor elevado da freqüência
enquanto que a temperatura do núcleo aumenta mais lentamente,
homogeneizando-se no final do processo. Para se conseguir um tempo de
aquecimento mais tépido aplica-se uma tensão maior no indutor no início
do processo de aquecimento, para com isso se conseguir uma densidade
de potência maior.
Quando esta temperatura alcançou o valor desejado, a tensão do indutor
é reduzida de modo que a potência absorvida seja suficiente para manter
a temperatura superficial e para que a temperatura do núcleo do material
possa atingir o valor desejado.
O tempo necessário para se alcançar à temperatura desejada no material
varia com a freqüência da fonte de alimentação do indutor. O
aquecimento originado junto à superfície tem que atingir o núcleo do
material por condução.
O consumo de energia elétrica num forno indutivo para aquecimento de
tarugos, Figura 9, depende, principalmente, da entalpia especifica do
material, de suas características físicas (geometria e propriedades físicas)
24
da produção de peças aquecidas desejada, das perdas térmicas no
indutor, e do rendimento elétrico do forno.
Figura 9. Forno Indutivo
As perdas térmicas no indutor são decorrentes das perdas por irradiação
da superfície do material que esta sendo aquecido e das perdas por
convecção. Estas perdas no indutor são normalmente minimizadas pela
refrigeração dos seus rolamentos.
O rendimento elétrico considera as perdas de transmissão de potência
para o material a ser aquecido e as perdas no sistema de conversão de
potência (ASSIS, 2000).
1.3.4 Fornos Indutivos a Canal
No nosso estudo o forno mais usado para fundição do ferro nodular é o
Forno Indutivo a Canal, pois a sua produção consegue atingir uma alta
quantidade de ferro para ser despejado na panela vazadora.
O principio de funcionamento dos fornos indutivos a canal se assemelha
ao de um transformador. O primário é a bobina indutora, que é enrolada
sobre um núcleo de chapas de ferro-silício o qual se constitui no circuito
ferromagnético. O secundário, em curto circuito, é um anel cheio de metal
25
liquido que se constitui em uma bobina de uma única espira, conforme
Figura 10.
Figura 10. Forno indutivo de canal
Os fornos a indução a canal são compostos, basicamente de:
a) Um ou mais reservatórios refratários, envolvidos por uma carcaça
metálica, no qual é carregado o metal a ser fundido ou a ser
mantido em aquecimento;
b) Um canal, em forma de anel, na parte superior do reservatório que
é preenchido com metal líquido e se comunica com o reservatório;
c) Uma ou mais bobinas indutoras de cobre, enroladas sobre um
núcleo magnético e instaladas no interior do canal;
d) Um circuito de refrigeração da bobina indutora.
Para seu funcionamento, estes fornos devem sempre manter no anel um
lastro de metal liquido. Por isso o seu funcionamento deve ser o mais
contínuo possível, uma vez que a partida a frio exige uma serie de
artifícios especiais. A utilização de um mesmo equipamento para a fusão
26
de diversos tipos de materiais deve ser evitada. São alimentados com
freqüência de rede e apresentam rendimento bastante elevado.
Estes fornos são destinados à fusão e, principalmente, para a manutenção
e sobre-elevação da temperatura de diversos metais.
Os fornos a canal Figura 11 operam, de uma maneira geral, em tensões
compreendidas entre 60 e 500 volts. A sua alimentação é feita através de
transformadores e sua potência é controlada com a alteração da tensão de
alimentação do forno a partir da variação dos taps do transformador.
Figura 11. Forno a Canal
Outra característica particular destes equipamentos é que são,
geralmente, monofásicos. Caso não existam outras cargas monofásicas de
mesmo porte para manter o equilíbrio trifásico das instalações elétricas,
instalam-se indutores e capacitores que em conjunto com o forno simulam
uma carga trifásica. Em paralelo com o forno, são ainda instalados bancos
de capacitores para correção de seu baixo fator de potência.
Com relação ao canal, estes podem ser dispostos horizontalmente,
verticalmente ou inclinados.
Devido a proximidade do canal, a bobina indutora é muito sobreaquecida.
Para evitar o envelhecimento prematuro da isolação elétrica da bobina e
27
evitar o aumento de sua resistividade, o que reduziria o rendimento do
forno, é necessário prever-se um sistema de refrigeração desta bobina.
Em fornos de menor potência esta refrigeração processa-se simplesmente
por meio de um ventilador. Em fornos de maior potência a refrigeração se
faz com o uso de um sistema de circulação força d´água.
A eficiência energética dos fornos a canal é elevada, podendo atingir
valores superiores a 70% na manutenção de temperaturas de metais.
Algumas aplicações destes fornos são:
a) Fusão e manutenção de temperatura de ferro em fundições;
b) Fusão e manutenção de temperatura de cobre e suas ligas;
c) Fusão e manutenção de temperatura de alumínio e suas ligas;
d) Fusão e manutenção de temperatura de bronze, zinco, etc.
Na Tabela 1 abaixo são apresentados os consumos específicos médios
(kWh/t), a potência elétrica do forno (kW) e a capacidade de produção
(kg/h) para a fusão de diversos metais em fornos indutivos a canal
(ASSIS, 2000).
28
Tabela 1. Características de fusão de metais em fornos indutivos a canal
MATERIAL CAPACIDADE DE FUSÃO
(KG/H) POTÊNCIA AO FORNO
(Kw) CONSUMOS MÉDIOS
(KwH/T)
ALUMINIO 70 225
1.000
35 100 500
500 450 500
COBRE 180 750
4.000
65 235 900
360 315 225
FERRO 1.000 2.600 4.000
540 1.300 2.000
540 500 500
LATÃO 250
1.000 2.550
60 240 600
240 240 235
BRONZE 100 300 500
40 100 150
400 330 300
Fonte: Conservação de energia na fundição: Manual de recomendações IPT.
1.3.5 Panela Vazadora
Dentre os processos de fundição de peças metálicas, o de vazão por
gravidade, Figura 12, é o mais simples e também o mais antigo que
consiste essencialmente em preencher a cavidade de um molde com metal
líquido com as medidas e o do formato da peça a ser fabricada.
Normalmente é um processo de fabricação inicial, pois permite a obtenção
de peças com formas praticamente definitivas.
Este tipo de processo começa com a fabricação de um modelo, feito de
madeira, alumínio, aço e até isopor, que servirá para construção do
molde. A fabricação do molde vem na seqüência e este é fabricado de
material refratário composto de areia aglomerante. Esse material é
moldado sobre o modelo que, após ser retirado, deixa uma cavidade com
o formato da peça a ser fundida.
29
Feito isso, o processo de vazamento é realizado e a peça deve permanecer
no molde até o resfriamento para que seja desmoldada.
Figura 12. Vazamento Manual
O processo automação do processo de vazão por gravidade traz, uma
justificativa adicional além aumento de produtividade: a segurança
industrial. O calor transferido para o ambiente pelo metal fundido faz com
que o trabalho dos operadores seja bastante fatigante. Além disso, a
operação repetitiva de movimentos é um convite a acidentes de trabalho.
Para realizar este trabalho automático com maior velocidade e segurança
são aplicados máquinas automáticas (panela vazadoras ou forno vazador)
e robôs industriais.
Uma Panela Vazadora, Figura 13, funciona como um agente intermediário
entre o forno que funde o metal (ex.forno a indução) e o molde de areia
em que o material depositado para formar a peça. Normalmente trabalha
em conjunto com uma máquina automática de moldar e uma esteira para
transporte. Depois de formados o molde à esteira se encarrega de
transportá-los forma seqüencial para que abaixo da boca da panela o
molde receba a quantidade exata de material. O seu interior é constituído
de material refratário que mantém o material aquecido por um
30
determinado tempo, suficiente para garantira fluidez do metal
(INDUFOR, 2007).
Figura 13. Panela Vazadora
1.3.6 O molde para fundição por gravidade
A qualidade da peça fundida está diretamente ligada à qualidade do
molde. Peças fundidas de qualidade não podem ser produzidas sem
moldes. Por isso, tanto o material quanto o método pelo qual o molde é
fabricado é usado como critério para classificar os processos de fundição.
Portanto, é possível classificar os processos de fundição em dois grupos:
a) Fundição em moldes de areia;
b) Fundição em moldes metálicos.
Normalmente o processo de fundição por gravidade utiliza moldes de
areia-verde para fabricação. Este processo é o mais simples e mais usado
pelas empresas do seguimento.
A preparação do molde consiste em compactar a areia de forma mecânica,
conforme Figura14, ou manual, Figura 15, sobre um modelo montado em
31
uma caixa de moldar (CHIAVERINI, 1986).
Figura 14. Compactação Mecânica
Figura 15. Moldagem Manual
32
Para que um produto fundido tenha a qualidade que se espera dele, os
moldes devem apresentar as seguintes características essenciais:
a) resistência suficiente para suportar a pressão do metal líquido;
b) resistência à ação erosiva do metal que escoa rapidamente durante
o vazamento;
c) mínima geração de gás durante o processo de vazamento e
solidificação, a fim de impedir a contaminação do metal e o
rompimento do molde;
d) permeabilidade suficiente para que os gases gerados possam sair
durante o vazamento do metal;
e) refratariedade que permita suportar as altas temperaturas de fusão
dos metais e que facilite a desmoldagem da peça;
f) possibilidade de contração da peça, que acontece durante a
solidificação.
Os moldes são preparados, o metal é vazado por gravidade, e as peças
são desmoldadas durante rápidos ciclos de produção. Após a utilização,
praticamente toda a areia (98%) pode ser reutilizada
(CHIAVERINI, 1986).
As Vantagens deste processo são:
a) A moldagem por areia verde é mais barato dentre todos os métodos
de produção de moldes;
b) Há menos distorção de formato do que nos métodos que usam areia
33
seca, porque não há necessidade de aquecimento;
c) As caixas de moldagem estão prontas para a reutilização em um
mínimo espaço de tempo;
d) Boa estabilidade dimensional;
e) Menor possibilidade de surgimento de trincas.
As desvantagens deste processo são:
a) O controle da areia é mais critico do que nos outros processos que
também usam areia;
b) Maior erosão quando as peças fundidas são de maior tamanho;
c) O acabamento da superfície piora nas peças de maior peso;
d) A estabilidade dimensional é menor nas peças de maior tamanho.
1.4 SENSOR
Na determinação do tipo de sensor a ser utilizado, fez-se necessária à
verificação de alguns fatores como: as características físicas da panela
vazadora, o ambiente extremamente rústico e a alta temperatura do
ambiente próximo gerada pelo material incandescente.
Para a identificação do nível de material no molde o sensor (Figura 16)
não pode ser posicionado de forma linear com o bico de vazamento, este
deverá estar distanciado e inclinado para evitar contato com o metal.
Também deverá estar enclausurado em uma unidade de resfriamento
34
para evitar danos ao seu funcionamento devido à temperatura elevada.
Figura 16. Posicionamento do Sensor na Panela Vazadora
Para este tipo de aplicação não foi possível contar com opções variadas de
sensores. Foi necessário pesquisar por um específico para identificar
material incandescente e que trabalhasse em ambientes rústicos.
O mercado oferece um sensor óptico do tipo de reflexão a laser próprio
para este tipo de aplicação. Este tem seu funcionamento baseado no
princípio da triangulação ótica (ACUITY LASER, 2007).
1.4.1 Princípio da triangulação óptica
Um método para medições precisas de distancias para alvos é através do
uso de sensores de triangulação, Figura 17. Recebem este nome porque o
35
laser emitido, quando refletido, formam um triângulo.
O raio laser é projetado pelo instrumento e refletido em uma superfície
alvo para uma lente de captação. Esta lente é tipicamente localizada de
forma adjacente ao emissor. A lente foca a imagem do ponto em uma
matriz de câmera linear (Matriz CMOS).
A câmera detecta a variação de medida por um ângulo que varia de 45 a
65 graus no centro desta variação de dimensão, dependendo do modelo
particular. A posição da imagem do ponto nos pixels da câmera é então
processada para determinar a distancia até o alvo.
Figura 17. Triangulação Óptica
Na Figura 18 observa-se que o ponto A representa a superfície do alvo e a
letra B representam a imagem deste. Se o ponto passar a posição A’ a sua
imagem será B’ e se passar a ser A” a imagem será B”.
36
Figura 18. Sistema da Triangulação Ótica
Da Figura 18 podem ser retiradas as seguintes equações:
Através das propriedades da semelhança entre triângulos, tem-se a
equação 2.3:
37
Substituindo as equações 2.1 e 2.2 em 2.3, obtém-se a seguinte relação
geométrica:
1.5 CONTROLADORES LÓGICOS PROGRAMÁVEIS – CLP
Os Controladores Lógicos Programáveis também conhecidos por PLCs
(Programmable Logic Controler), são dispositivos eletrônicos utilizados em
sistemas de automação flexível. São substitutos de uma tecnologia
baseada principalmente em relés, que na década de 50 tinham maior
importância para a industria automobilística. O uso de relés apresentava
problemas bem relevantes, como o grande número de elementos que
tornava bastante custoso a manutenção e demandava muitas horas para
detecção de falhas.
A dimensão física era outro entrave, os painéis ocupavam um espaço
considerável, conseqüentemente deveriam ser protegidos contra umidade,
alta temperatura, poeira, oxidação, etc. Com o surgimento de
componentes eletrônicos integrados, no início dos anos 60, houve uma
evolução para os computadores digitais, que permitiu que em 1968, na
divisão de hidramáticos da General Motors Corporation, a primeira
experiência de controle de lógica com programação de recursos de
software.
Posteriormente, na década de 70, com o surgimento dos
microprocessadores houve sensíveis melhorias com a adição de novos
recursos. No Brasil o uso do PLC foi intensificado na a partir da década de
38
80 pelas multinacionais que importavam a tecnologia das matrizes.
Atualmente com a queda do custo do PLC, verifica-se um crescimento de
utilização na indústria em geral.
Os CLPs são ferramentas de trabalho muito úteis e versáteis para
aplicações em sistemas de acionamentos e controle, e por isso são
utilizados em grande escala no mercado industrial.
Permitem desenvolver e alterar facilmente a lógica para acionamento das
saídas em função das entradas. Desta forma, podemos associar diversos
sinais de entrada para controlar diversos atuadores ligados nos pontos de
saída (FIALHO, 2003).
1.5.1 Vantagens do CLP:
§ Permite diagnóstico de funcionamento na fase de projeto;
§ Pequeno espaço físico exigido;
§ Não gera faiscamentos como os antigos controles por relés;
§ Fácil programação e reprogramação sem interrupção do processo
produtivo;
§ Permite armazenar uma quantidade de programas em um banco na
memória;
§ Manter uma documentação sempre atualizada com o processo em
execução;
§ Apresentar baixo consumo de energia;
39
§ Manter o funcionamento da planta de produção com uma reduzida
equipe de manutenção;
§ Maior confiabilidade;
§ Emitir menores níveis de ruídos eletrostáticos;
§ Permite a expansão do número de entradas e saídas;
§ Ter capacidade de se comunicar com diversos equipamentos.
1.5.2 Características técnicas:
§ Realiza instruções lógicas de relé;
§ Temporização de comandos;
§ Contadores crescentes e decrescentes;
§ Contador de alta velocidade;
§ Realiza operações matemáticas (adição, subtração, divisão,
multiplicação, zeramento e raiz quadrada);
§ Realiza operações lógicas booleanas;
§ Realiza instruções de comparação;
§ Realiza manipulação de dados (FIFO e LIFO – Primeiro a entrar,
Primeiro a sair; último a entrar, último a sair / Conversão BCD em
Binário e o inverso);
40
§ Realiza instruções específicas;
§ Realiza fluxo de programa (sub-rotina, MCR).
Para o controle da panela vazadora é utilizado um CLP devido a sua
capacidade de manipular diversas variáveis de entrada e saída, executar
instruções lógicas, interagir com uma interface homem máquina (IHM), já
que o equipamento possui atuadores hidráulicos para realizar outros
movimentos além do cilindro do Stopper, como o movimento longitudinal
e transversal destinado à execução do set-up manual (posicionamento da
panela em relação ao molde), Figura 19.
A panela também é basculante para esvaziamento da câmara interna,
caso seja necessário. Para realizar estes movimentos a panela dispõe de
sensores de presença e fim de curso. Devido a fácil reprogramação e a
possibilidade de receber novos dispositivos de controle sem grandes
modificações o CLP poderá ser utilizado este projeto.
Figura 19. Movimentos da panela
41
1.5.3 Princípio de funcionamento
Os PLCs independentes do tamanho são estruturados de forma similar.
Estas estruturas consistem em:
• Entradas;
• Saídas;
• CPU – (Unidade Central de processamento).
Na Figura 20 temos o sistema de entradas e saídas da Unidade Central de
Processamento.
Figura 20. Princípio de Funcionamento - PLC
Os terminais de entrada são interfaces entre o PLC e os dispositivos de
campo, que trazem informações sobre o processo controlado. Tais
dispositivos podem ser sensores, chaves, botoeiras entre outros.
Os pontos de entrada podem ser digitais ou analógicos. Os digitais
trabalham sobre dois estados: ligado ou desligado. Por outro lado, os
analógicos reconhecem mais que dois estados, normalmente múltiplos de
dois (ex. 4, 8, 16, 32, 64, 128, 256). Isto depende do número de bits
utilizado pelo conversor A/D.
42
Os terminais de saída emitem sinais para acionamento de dispositivos que
atuam no processo. São solenóides, válvulas direcionais, partidas de
motores, luzes indicadoras, entre outros atuadores.
Também pode ter seus pontos divididos entre analógicos e digitais. As
saídas digitais possuem apenas dois estados, enquanto a saída analógica
possui mais de dois estados. Da mesma forma que nos dispositivos de
entrada, o número de estados estão diretamente ligados ao número de
bits utilizados pelo conversor D/A.
A CPU pode ser entendida como o “cérebro” do PLC, pois é nela que é
armazenado e executado o programa aplicativo. Ela recebe os dados de
entrada e, após processamento das operações lógicas contidas no
programa, atualiza as saídas. As características dos PLCs estão
diretamente ligadas com a qualidade dos processadores aplicados, que
pode ser denominado microprocessador ou microcontrolador. O
processador é constituído por uma memória de programa, memória de
dados, relógio de tempo real, watch-dog timer e fonte de alimentação.
O PLC realiza de forma cíclica a leitura das entradas, execução do
programa de controle e atualização das saídas. O tempo total para
execução desta tarefa é denominado ciclo de varredura ou scanning.
Vários fatores podem influenciar nesta velocidade de execução como tipo
de processador, tamanho do programa, quantidade de pontos de entrada
e saída, entre outros.
43
Este ciclo está representado na Figura 21.
Figura 21. Ciclo de Processamento dos CLPs
1.6 VÁLVULA PROPORCIONAL
As válvulas proporcionais são destinadas a comando de precisão para
atuadores. A pressão de saída é controlada em função sinais analógicos de
entrada. Possui alta precisão devido à capacidade de manter a pressão
constante no sistema, podendo responder rapidamente as modificações de
pressão, mesmo quando conectadas a equipamentos que exijam pressões
de trabalho mais altas. É utilizada geralmente para controle de pressão ou
vazão em aplicações.
São constituídas basicamente por: um corpo fundido ou usinado, um
carretel, molas de retorno, solenóides proporcionais e um transdutor de
posição. O controle de direção e vazão é obtido através do posicionamento
44
do carretel, que é proporcional às tensões aplicadas no(s) solenóide(s). A
variação da pressão é efetuada através de uma membrana, cuja posição é
influenciada por uma força variável, gerada pelo solenóide proporcional. A
magnitude da pressão de saída é proporcional à força magnética ou
também à corrente do solenóide. Se a pressão de saída supera o valor
ajustado, há a exaustão através de uma saída secundária.
A Figura 22 mostra uma válvula proporcional com 5 vias, 3 posições com
centro fechado, sua função comutadora e a Figura 21 a curva
característica ( vazão x tensão ) (FIALHO, 2003).
Figura 22. Representação Simbólica da Função Comutadora
45
Figura 23. Curva Característica
Ao analisar a Figura 23, observa-se que com 5 v não há vazão, portanto,
a válvula encontra-se na posição central com todas as vias bloqueadas. Se
a tensão for variada de 5 v a 0 v, isto é, de forma decrescente, a vazão
aumentará de forma proporcional no sentido da conexão de P para B até
atingir a vazão máxima. Por outro lado, se a tensão for variada de 5 v até
10 v, de forma crescente, a vazão seguirá no sentido da conexão de P
para A até atingir a pressão máxima (FIALHO, 2003).
Dentro das características apresentadas, a válvula proporcional foi
escolhida, dentro do projeto, para controlar o avanço e recuo do cilindro
hidráulico do Stopper de forma proporcional.
46
2 DESENVOLVIMENTO DO PROJETO
O sistema atual da INDUFOR apresenta um ponto de desperdício de
material no enchimento do molde e retrabalho do produto final. A
proposta estudada relaciona o controle da quantidade de material com a
oportunidade de redução de retrabalho e desperdício de material no
processo.
Na INDUFOR existe uma panela vazadora aguardando para ser enviada ao
cliente, a qual foi escolhida para ser nosso objeto de pesquisa e aplicação
dos experimentos.
A implementação e realização de testes desta proposta só será autorizada
após discussão da diretoria da empresa, pois acarretará paradas da
produção, disponibilidade e autorização do cliente, portanto faremos
apenas o desenvolvimento da proposta, sendo inviável a realização de
experimentos em tempo hábil.
A empresa apresenta alguns outros pontos de melhoria como:
• Falta de controle da limpeza da escória acumulada no stopper;
• Inexistência de controle da abertura e fechamento do stopper;
• Inexistência de controle do preenchimento do molde.
Para cada item acima descreveremos a inclusão de alguns parâmetros e
dispositivos no sistema de controle atual conforme descrito abaixo:
i. Posicionamento do sensor no forno;
ii. Ligação do sensor no CLP do forno;
47
iii. Funcionamento da válvula proporcional de acordo com o contador
incremental controlado através do CLP;
iv. Ligação elétrica da válvula proporcional.
2.1 SENSOR
O sensor ideal para suprir as necessidades do projeto deve possuir um
controle de medição de distância por meio de emissão de um feixe de luz
LASER. Esse feixe de LASER fará a detecção do nível ideal de metal líquido
depositado no molde. Porém, para que a escolha do sensor fosse
adequada, foram realizados estudos e pesquisas para escolha do melhor
modelo de sensor para este processo industrial.
Em nosso projeto optamos por usar o sensor modelo AR600 do fabricante
Acuity porque é o modelo que possui características especificas para
operação em ambientes comprometidos por altas temperaturas e
atmosfera poluída. Apesar de ser mais caro que alguns outros modelos
pesquisados como os de fabricação sick e balluff, esse modelo é mais
robusto o que o torna mais duradouro e econômico que os demais. Além
disso, os cabos de sinais e de comunicação já são específicos para
suportar o mesmo tipo de ambiente que o sensor, o que não ocorre no
caso dos outros modelos pesquisados.
2.1.1 Posicionamento do Sensor
Após pesquisar diversos tipos de sensores de diversos fabricantes
optamos por utilizar o sensor modelo AR600 da Acuity, Figura 24. Este
sensor, conforme descrito no catálogo técnico, possui resistência para
trabalhar em ambientes hostis com altas temperaturas, pois ele possui um
48
encapsulamento, Figura 25, onde o seu sistema fica todo protegido.
Além dessa vantagem em relação aos demais sensores, o AR600 possui
uma precisão maior e, apesar de não ter sido possível conhecer o software
dedicado para determinação do ponto de medição, possui uma interface
mais confiável para programação, pois nos demais sensores pesquisados
esse ajuste é feito através de trimpots.
Figura 24. Sensor Modelo AR600
Figura 25. Encapsulamento
Na nossa proposta o sensor AR600 fará a detecção da altura do material
depositado no molde quando o molde estiver cheio. Quando o sensor
detectar esta altura, é enviado um sinal para o CLP, informando que o
stopper deve ser recuado para impedir a passagem do material que está
sendo depositado.
49
Na Figura 26 é possível observar o posicionamento do sensor em relação
ao forno para a medição do nível de metal depositado no molde. É
importante notar que para o funcionamento deste sensor foi necessário
criar um pequeno rasgo no molde, Figura 27, sendo este rasgo o local
onde o sensor atuará.
Figura 26. Posicionamento do Sensor
Figura 27. Rasgo no Molde
As coquilhas serão produzidas com um desvio próximo a abertura por
onde será introduzido o metal líquido. No momento em que a coquilha
estiver cheia, uma pequena parte do metal preencherá este desvio.
O sensor deve ser instalado na posição correta, conforme apresentado na
Figura 26, pois é através desse posicionamento que será medida a altura
correta do material no molde.
50
2.2 CONTROLADORES LÓGICOS PROGRAMÁVEIS – CLP
O CLP utilizado atualmente para o controle da panela vazadora, objeto de
nossa pesquisa, é de fabricação da Schneider modelo TSX Micro. Com a
implementação de nossa proposta não será necessário adquirir mais
placas de entradas/saídas, pois conforme análise de pesquisa, notamos
que há diversas entradas e saídas disponíveis, ou seja, sem uso.
A opção em manter o mesmo modelo de CLP nesse projeto está
relacionada à proposta de desenvolver um projeto de baixo custo. Dessa
forma não haverá investimento em CLP, porém isso não impede a
utilização de outros modelos de CLPs como, por exemplo, os modelos da
Siemens, da Rockwell ou até mesmo algum outro modelo da Schneider.
2.3 FUNCIONAMENTO DA VÁLVULA PROPORCIONAL DE
ACORDO COM O CONTADOR
Na panela vazadora existente um cilindro hidráulico que é o responsável
pelo movimento do stopper. Esse cilindro pneumático não possui um
controle de posição, ou seja, para o acionamento das válvulas são
considerados também limites eletromecânicos que são responsáveis por
indicar ao CLP se o stopper está posicionado na posição avançado ou
recuado.
A nossa proposta consiste também em estar incluindo a esta válvula uma
placa controladora e um encoder linear. A placa controladora recebe
informações de posicionamento do stopper por meio do encoder. De
acordo com um contador criado no programa de CLP da panela vazadora,
depois de determinadas vezes em que o stopper foi acionado, é gerado
51
um sinal analógico na saída do CLP que será ligado à placa controladora
da válvula hidráulica fazendo com que o stopper pare em posições
diferentes. Isso se deve a formação de escória no bico por onde passa o
material que será derramado no molde.
De acordo com o valor do contador incremental de processo, o stopper
parará em uma posição diferente para o escoamento do metal líquido para
o molde.
No fluxograma abaixo é possível verificar o funcionamento básico do
contador que determinará o momento em que o operador deverá efetuar
a limpeza do Stopper sistema proposto.
52
No CLP existe pré-definido valores que quando comparados à quantidade
de vezes em que o stopper atuou vai gerar uma tensão na saída do CLP.
Essa tensão será injetada na placa controladora da válvula proporcional
que por sua vez irá comparar esse valor com valor gerado pelo encoder
quanto à posição do stopper. Quando esses valores se igualam o stopper
para o movimento de abertura para passagem de material de
preenchimento do molde.
É importante frisar que o início de movimento do stopper se deve aos
sensores de posição do molde no caso da abertura. No caso do
fechamento se deve ao sinal recebido do sensor que estaremos instalando
para verificação do nível de material depositado no molde. O encoder e a
válvula proporcional atuarão no processo para o controle de abertura do
stopper sendo que para o início do processo a abertura será menor,
aumentando gradativamente de acordo com a quantidade de moldes
preenchidos, que será determinado no programa de CLP. Desse modo
obtêm-se o controle de limpeza do stopper e de todo seu sistema na
panela vazadora.
A válvula proporcional Figura 28 que achamos ideal para o nosso projeto é
válvula modelo H5881 da Bosch Rexroth.
A escolha deste modelo de válvula para o nosso projeto foi devido a toda
as válvulas utilizadas para construção de fornos pela INDUFOR ser do
mesmo fabricante, o que possibilita a INDUFOR ter a possibilidade de
utilizar peças comuns para manutenção e barateamento de reposição
junto aos fornecedores, que pode ser o mesmo atual.
53
Figura 28. Válvula Modelo H5881
Na Figura 29 Diagrama de Funcionamento da Placa.
Figura 29. Diagrama de Funcionamento da Placa
54
3 ESTIMATIVAS DE CUSTOS
ESTIMATIVA DE CUSTOS PARA INSTALAÇÃO DE SENSOR Materiais
DESCRIÇÃO MODELO FABRICANTE VALOR
Sensor AR600 Acuity R$ 20.000,00 Enclausuramento ST205 Acuity R$ 300,00 Válv.prop. e módulo H5881 Bosch Rexroth R$ 6.000,00 Diversos ‘------ ‘------ R$ 200,00 Suporte para sensor Aço carbono Serralheiro R$ 50,00
TOTAL -
Materiais R$ 26.550,00
Mão-de-obra
DESCRIÇÃO HORAS DE TRABALHO
VALOR POR HORA VALOR
Instalação elétrica 10 horas R$60,00/ hora R$ 600,00 Engenharia 100 horas R$100,00/ hora R$ 10.000,00 Programação de CLP 40 horas R$80,00/ hora R$ 3.200,00
TOTAL - Mão-
de-obra R$ 4.600,00
TOTAL - Geral R$44.950,00
Para a implantação de nosso projeto foi feita à estimativa de preço
declarada acima, cedida pela INDUFOR em 24/11/2007.
O item “Diversos” refere-se a materiais pequenos de baixo valor como,
conectores, terminais, eletrocalhas, prensa cabos e outros.
A instalação elétrica requer apenas 10 hora, pois serão usados cabos
conectores padrões o que não difere do sistema atual.
55
Para a engenharia de desenvolvimento seriam necessárias 100 horas, pois
seriam inclusos coletas e análises de dados da produção e do processo, e
posteriormente realização dos testes e simulações necessárias para a
instalação.
A programação do CLP consiste em uma atualização do sistema atual de
acordo com a placa da válvula proporcional sendo 40 horas suficientes
para essa atividade.
56
4 CONCLUSÃO
Com estudo da proposta de um sistema de controle de processo
consegue-se controlar a quantidade de entrada de material no molde para
que ocorra a formação correta do produto.
Com esse controle no processo poderá diminuir as incidências de material
excedente ou insuficiente no molde, logo, além da formação correta do
produto final os desperdícios de materiais com relação à quantidade de
entrada no molde será diminuído de forma a ser controlado, evitando
assim o retrabalhos do produto.
57
Referências
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Maio, 2000.
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programação de cargas de forno em uma fábrica de fundição em
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discreto. São Paulo: Érica, 1998.
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58
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Wiley 2007
FiALHO, Arivelto Bustamente. Automação e Pneumática: Projetos,
Dimensionamento e Análise de circuitos. São Paulo: Érica, 2003.
BONACORSO, Nelso Gauze. Automatização dos Processos de Medição
de Superfícies e de Deposição Por Soldagem Visando a
Recuperação de Rotores de Turbinas Hidráulicas de Grande Porte:
2004. pgs 12 e 13. Tese (Engenharia Mecânica) - Universidade Federal de
Santa Catariana, UFSC. Disponível em
www.labsolda.ufsc.br/teses/full/tese_nelso.pdf. Acesso em 27 de
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GIECK, K.. GIECK, R..Manual de Fórmulas Técnicas. Germering West
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CHIAVERINI, Vicente. Tecnologia Mecânica – Metais de Construção
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