Conformação

De

Polímeros

Definição É o processamento de

termoplásticos (polímeros que amolecem com a temperatura)que passa normalmente por etapas que envolvem o aquecimento do material seguida de conformação mecânica. Vários métodos são usados na produção de peças plásticas.

Métodos

Moldagem por Injeção Moldagem por Extrusão Moldagem por Sopro Rotomoldagem Calandragem Termoformagem

Moldagem por Injeção Consiste essencialmente no amolecimento do

material num cilindro aquecido e sua conseqüente injeção em alta pressão para o interior de um molde relativamente frio, onde endurece e toma a forma final.

É um dos métodos de processamento mais importantes, utilizado para dar forma aos materiais termoplásticos.

O processo é fácil de automatizar e reveste-se de grande importância econômica.

Este processo é capaz de produzir peças com diferentes tamanhos e de complexidade variável.

Etapas do Processo Dosagem do material plástico

granulado no cilindro de injeção. Fusão do material até a consistência

de injeção. Injeção do material plástico fundido

no molde fechado. Resfriamento do material plástico até

a solidificação. Extração do produto com o molde

aberto.

As prensas de injeção podem ser horizontais ou verticais, as primeiras têm um maior emprego. De uma forma geral elas tem aspectos construtivos semelhastes.

Máquina Injetora

Máquina Injetora

Vantagens Desvantagens

Podem produzir-se peças de elevada qualidade com velocidades de produção altas.

O processo tem custos de fabricação relativamente baixos.

Pode produzir-se um bom acabamento superficial na peça moldada.

O processo pode ser automatizado.

Podem produzir-se formas complicadas.

O elevado custo do equipamento faz com que seja necessário produzir um grande volume de peças, de modo a compensar o custo da máquina.

O processo tem de ser rigorosamente controlado, para que se obtenham produtos de qualidade.

Produtos :

Baldes industriais para tintas e produtos químicos;

Peças de interiores de automóveis; Gabinetes eletrônicos; Embalagens alimentícias como potes e

tampas; Cestos; Equipamentos médicos; Recipientes para lixos; Tampas de garrafas de leite.

Peças produzidas por injeção

Moldagem por Extrusão

Processo utilizado para produzir artigos ocos fechados de materiais do tipo termoplástico, como PVC, PE, PP, PEAD, etc.

É uma das técnicas de processamento mais úteis e das mais utilizadas para converter compostos de PVC (Cloreto de Polivinila) em produtos comerciais.

O processo de extrusão consiste basicamente em forçar a passagem do material por dentro de um cilindro aquecido de maneira controlada, por meio da ação bombeadora de uma ou duas roscas sem fim, que promovem o cisalhamento e homogeneização do material, bem como sua plastificação.

Etapas do Processo

CONFECÇÃO DA MISTURA CONFECÇÃO DO MATERIAL NA EXTRUSORA FABRICAÇÃO DO PRODUTO NA EXTRUSORA CONTROLE FINAL DO PRODUTO MONTAGEM

Máquina Extrusora Este equipamento, normalmente, deve ser

capaz de prover uma pressão uniforme no material para promover um fluxo igualmente uniforme e constante do polímero até alcançar a saída da matriz. O conjunto cilindro/rosca da extrusora tem acabamento interno de cós especiais para resistir aos esforços internos e condições d processamento.

Resumidamente, as extrusoras servem para fundir e homogeneizar o termoplástico e transportá-lo a uma taxa constante de fluxo, sob uma condição também constante de pressão, até a matriz.

Máquina Extrusora

Comum à Vários segmentos da terceira geração petroquímica como:

Extrusão de filmes Extrusão de ráfia Extrusão de chapas Extrusão de lâminas Extrusão de tubos Extrusão de perfis Revestimento por extrusão

Produtos :

Produtos acabados como barras, fitas, mangueiras, tubos,perfilados;

Produção de filmes plásticos utilizados em embalagens de alimentos,produtos químicos, sacos de lixo;

Filamentos para fabricação de linha de pesca,escova de dente, de cabelo, etc;

Revestimentos de arames, fios e cabos elétricos.

Moldagem por Sopro

Processo muito utilizado para fabricação de recipientes ocos para as mais diversas aplicações.

Consiste basicamente em se expandir uma pré-forma de material plástico, aquecida, pela ação de uma carga de ar comprimido no interior de um molde bipartido, em contato com o molde refrigerado, o material endurece podendo ser extraído do molde.

Pode ser realizada de 2 formas: Via injeção ( e injeção com estiramento) e via extrusão.

Etapas do Processo

Via Injeção

Produção de uma peça injetada via moldagem por injeção;

Fechamento do molde sobre a peça oca;

Introdução de ar comprimido para expandir a peça oca até a forma final;

Resfriamento e extração da peça soprada

Este processo é muito utilizado para produção de frascos e garrafas, usados em refrigerantes, água mineral, etc.Possui alto índice de transparência e bom desempenho no envase de gaseificados.

Etapas do Processo Via Extrusão

Pré-forma desce; Molde fecha; Sopra-se ar por baixo; Resfria-se a peça em contato com a parede fria do

molde; Abre-se o molde.

A diferença entre os processos de moldagem por sopro: via injeção para o via extrusão está relacionada com a maneira de se produzir a pré-forma (parison).

Processo Vantagens Desvantagens

Moldagem por sopro via injeção

Moldados sem rebarba. Bom controle de espessura do gargalo e da parede. Mais fácil de produzir objetos não-simétricos. Não há necessidade de acabamento.

Processo lento. Mais restrito em relação à escolha dos moldados. São necessários dois moldes para cada objeto.

Moldagem por sopro via extrusão

Deforma lentamente. Altas velocidades de produção. Maior versatilidade com respeito à produção.

Moldados com Rebarba Mais difícil de controlar a espessura da parede. Necessária a operação de corte.

Produtos :

Garrafas de detergentes, Shampoo,bebidas;

Portas sanfonadas; Para-choques; Brinquedos; Bolas.

Rotomoldagem É o conceito básico de um processo de moldagem que

se propõe a distribuir uniformemente um material plástico sobre as superfícies internas de um molde que gira biaxialmente.

Possibilita a produção de peças tão pequenas quanto uma bolinha de pingue-pongue ou tão grande quanto um tanque com volume de milhares de litros, com as mais variadas formas e que seriam difíceis de serem produzidas por outros métodos de moldagem.

Diferente dos outros processos, a Rotomoldagem permite a utilização de plastisóis (líquidos) ou polímeros micronizados ao invés de materiais plásticos granulados, sendo que na Rotomoldagem a fusão do material ocorre dentro do molde durante do processo, ao invés de outros processos como a injeção no qual o material é forçado sob pressão para dentro da cavidade do molde na condição de resina fundida.

Etapas do Processo

O processo de fabricação começa, quando um molde é colocado na máquina rotomoldadora.

As próximas etapas distintas serão o carregamento, o aquecimento e o resfriamento.Podem ser colocados vários moldes do mesmo tipo na mesma máquina.

A resina de plástico será carregada em cada molde e estes serão passados ao forno, onde serão girados lentamente em ambos eixos vertical e horizontal, a resina derrete ao molde quente, e adere a toda a superfície uniformemente.

O molde continua girando durante o ciclo de resfriamento, assim as partes retêm a resina às suas paredes, não perdendo as características do processo anterior.

Uma vez que as partes são resfriadas, elas serão retiradas dos moldes. Todas as fases do processo de rotomoldagem são controladas conjuntamente.

Vantagens Desvantagens

Espessura uniforme do produto

Custo da ferramenta consideravelmente inferior comparados a outros processos

Otimiza geometria do produto;

Produção de pequenos lotes, com preços competitivos;

Produção de peças técnicas; Produção de peças com

3mm a 30mm; Peças sem tensões ou

emendas; Transformar conjuntos de

componentes em peças únicas;

Reduz custos do produto final.

Ciclo do processo muito longo

Este processo é muito utilizado nas resinas elastoméricas (emborrachado) para produzir:

• cabeças de bonecas;

• peças ocas;

• câmaras de bola;

• grandes containeres;

• peças rígidas de alta complexidade na extração do molde.

Produtos

Calandragem

Consiste em extrusar o composto de PVC formando um cordão ou uma fita que será depositado em um sistema de cilindros aquecidos que formam a calandra.  Dependendo da tecnologia utilizadas as calandras podem ter números diferentes de cilindros.  Normalmente, a calandra tem quatro rolos de tamanhos distintos, que giram a velocidades ligeiramente diferentes para formar os filmes, chapas ou laminados.

É utilizado para a confecção de filmes planos, chapas e laminados que são posteriormente termoformadas dando origem a produtos para a industria de embalagens alimentícia, farmacêutica, automobilística e outras. 

O material passa por um cabeçote tipo “flat dye”, que o distribui a um sistema de rolos conferindo espessura e aspecto final ao laminado/chapa.

Materiais reforçados para serem posteriormente termoformados, dando origem a peças de grande resistência.

Vantagens Desvantagens

Possibilidade de obter-se materiais planos com ou sem brilho;

Transparentes, opacos, ou coloridos;

Baixa permeabilidade ao vapor d'água;

Produtos atóxicos; Espessura constante; Obtenção de materiais

rígidos ou flexíveis

Alto custo de Usinagem

Produtos :

Confecção de cartões de crédito e de uso geral;

Rótulos; Lonas de caminhão; Laminados para "banners"; Laminados para toldos; guarda-sóis e

coberturas; Laminados para confecção de bolsas de

sangue e soro.

Termoformagem

Termoformagem é o termo geralmente utilizado para o processo de produção de artigos conformados a partir de uma chapa termoplástica plana. Neste processo utiliza-se pressão e temperatura para a conformação da peça. 

O processo reside basicamente na deformação de chapas plásticas aquecidas. O processo envolve o prévio amolecimento da chapa, por aquecimento e a conformação da mesma no estado semi sólido, contra um molde.

Existem duas técnicas principais de termoformagem, que são o Vacuum forming e o Drape forming.

Diferença entre Vacuum forming e Drape forming.

A principal diferença entre elas é que na primeira, a lâmina é forçada pelo vácuo contra o molde ou contra a caixa de molde conforme o caso, sendo então, aquecida. No segundo caso, a lâmina presa por garras é colocada na posição de descida, pré-aquecida e forçada contra o molde, aplicado-se o vácuo.

O princípio é o mesmo para as duas técnicas, ou seja, a lâmina é aquecida antes, ou em contato com o molde, e o vácuo aplicado.

Vantagens Desvantagens

Menor investimento em equipamentos e moldes;

Produção de peças de diferentes espessuras com o mesmo molde.

O custo das lâminas é mais alto que o de resinas, e a perda com material é muito alta, devido ao recorte das embalagens.

Uniformidade de espessura das paredes também é difícil de ser controlada.

Produtos :

Fabricação de blisters; Descartáveis de parede fina; Embalagens skin; Embalagens em geral.

Produzido Por:

Aline Albuquerque Leonardo Ribeiro Maurício Magalhães Nathália de Mello

Bibliografia

http://www.setor1.com.br/ http://www.dacartobenvic.com.br/process

osdetransformacao http://pt.wikipedia.org/ http://reciclaplasticos.blogspot.com http://www.romanplast.com.br/ http://www.em.pucrs.br http://in3.dem.ist.utl.pt http://www.ferramentalrapido.ufba.br/ http://www.demet.ufmg.br/