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ET-DEAP-005/2000 – REV. 7 CHESF – Companhia Hidro Elétrica do São Francisco

ESPECIFICAÇÕES TÉCNICAS – ESTRUTURAS METÁLICAS PARA SUBESTAÇÕES – ET-DEAP-005/2000 – REV. 7 1

COMPANHIA HIDRO ELÉTRICA DO SÃO FRANCISCO

C H E S F

ESPECIFICAÇÕES TÉCNICAS ESTRUTURAS METÁLICAS

PARA SUBESTAÇÕES

ET-DEAP-005/2000 – Rev.7

Verificação Aprovação Data Assinatura Data Assinatura

Histórico de revisões

N Descrição Data Elaborado por: Aprovado por:

2 Revisão geral Dez./02 DEAP Antônio S. M. Almeida

3 Mudança da capa Fev./04 DEAP Antônio S. M. Almeida

4

1Revisão baseada na NBR 8850

2Adequação a contrato global.

Junho/04

1Rosemary Seixas

2Ladislau de Sena. Antônio S. M. Almeida

5

Padronização dos Coefic.(de Sobrecarga e

de Minoração da Resistência limite) e

revisão das indicações das Normas de vento

Agosto/08 Rosemary Seixas Antônio S. M. Almeida

6

Anexo 1: Tabela com dimensões de parafusos

ASTM A394 Agosto/09

Cláudio Falcão Rosemary Seixas

Fábio Rabelo Antônio S. M. Almeida

7

Alterações nos Capítulos 1 e 3 e nos itens 5.2, 6.3.1, 7.4, 8.1 e 8.2

Exclusão do capítulo Dimensionamento dos

Suportes

Agosto/10 Rosemary Seixas Antônio S. M. Almeida



1. OBJETIVO 5 2. GENERALIDADES 6 2.1 REQUISITOS 6 2.2 CARACTERÍSTICAS PRINCIPAIS DAS ESTRUTURAS 6 2.3 ESCOPO DOS SERVIÇOS 6 3. NORMAS APLICÁVEIS 7 4. TERMINOLOGIA 9 4.1 DEFINIÇÕES 9 4.2 NOTAÇÕES 10 4.3 DEFINIÇÕES GERAIS 11 5. CÁLCULOS E DESENHOS DO FABRICANTE 12 5.1 GENERALIDADES 12 5.2 CÁLCULOS 12 5.3 DESENHOS DE CONJUNTO 13 5.4 DESENHOS DE MONTAGEM 13 5.5 DESENHOS DE DETALHES DE FABRICAÇÃO 13 5.6 DESENHOS FINAIS 13 5.7 PROJETOS EXISTENTES 13 6. CRITÉRIOS DE PROJETO 14 6.1 GENERALIDADES 14 6.2 ELEMENTOS BÁSICOS 14 6.2.1 Dimensões 14 6.2.2 Detalhes 14 6.3 CRITÉRIOS DE DIMENSIONAMENTO 14 6.3.1 Normas Aplicáveis 14 6.3.2 Carregamentos 15 6.4 CONSIDERAÇÕES NOS LOCAIS DE INSTALAÇÃO 15 6.5 MATERIAIS 15 6.5.1 Perfis e Chapas 15 6.5.1.1 Tipos 15 6.5.1.2 Características Mecânicas dos Aços 15 6.5.1.3 Dimensões 16 6.5.2 Parafusos 16 6.5.2.1 Características Mecânicas 16 6.5.2.2 Dimensões 17 6.5.2.3 Torques de Aperto 18 6.5.2.4 Condições de Projeto 18 6.5.2.5 Acréscimos de Parafusos e Acessórios 18 6.5.3 Parafusos-Degrau 18 6.5.3.1 Características Mecânicas e Requisitos Gerais 18 6.5.3.2 Dimensões 19 6.5.4 Porcas 19 6.5.4.1 Características Mecânica 19 6.5.4.2 Dimensões 19 6.5.5 Arruelas 19 6.5.5.1 Características Mecânicas 19 6.5.5.2 Dimensões 19 6.5.5.3 Espessuras 20 6.5.6 Calços 20 6.5.7 Contra-Porcas Tipo Palnut ou Arruelas de Pressão 20 6.5.8 Tubo Pára-raios 20



6.5.9 Montantes Duplos 20 6.5.10 Emendas de Montantes 20 6.5.11 Emendas de Diagonais nos Treliçamentos em “X” 20 6.5.12 Ângulos Mínimos Entre Duas Barras 21 6.5.13 Posição das Peças 21 6.5.14 Detalhes do Projeto 21 6.5.15 Ligações 21 6.5.15.1 Distâncias Mínimas entre Furos e entre Furos e Bordas 21 6.5.15.2 Excentricidades nas Ligações 22 7. METODOLOGIA DE ANÁLISE 23 7.1 MÉTODO DOS ESTADOS LIMITES 23 7.2 ESTADOS LIMITES ÚLTIMOS 23 7.3 ESTADOS LIMITES DE UTILIZAÇÃO 23 7.4 LIMITE DE DEFORMAÇÃO 24 8. CARREGAMENTOS DE PROJETO 25 8.1 ESFORÇOS CONSIDERADOS 25 8.2 FORÇAS ATUANTES NA ESTRUTURA DEVIDAS AO VENTO 26 9. CONEXÕES COM AS ESTRUTURAS EXISTENTES 27 10. FABRICAÇÃO, SOLDA E GALVANIZAÇÂO 28 10.1 GENERALIDADES 28 10.2 PERFILADOS 28 10.3 LIGAÇÕES 29 10.4 ACESSÓRIOS 29 10.5 FURAÇÕES 29 10.6 SOLDA 30 10.7 GALVANIZAÇÃO 31 11. INSPEÇÃO, TESTES E ENSAIOS 32 11.1 CONDIÇÕES PARA O EXERCÍCIO DA AÇÃO FISCALIZADORA 32 11.1.1 Condições Preliminares 32 11.1.2 Despesas 33 11.1.3 Prazos 33 11.1.4 Condições Normativas para Realização de Inspeção 34 11.1.5 Relatórios e Análises dos Resultados dos Ensaios 34 11.2 VERIFICAÇÕES FEITAS PELO INSPETOR 35 11.3 ENSAIOS DE MONTAGEM NA FÁBRICA 36 11.4 ENSAIO DO MATERIAL 37 11.5 INSPEÇÃO DE CAMADAS GALVANIZADAS DEFEITUOSAS OU DANIFICADAS 37 11.5.1 Defeitos e Danos Maiores 37 11.5.2 Dano Menor 38 11.5.3 Furos Adicionais 38 12. EMBALAGEM E TRANSPORTE 39 12.1 EMBALAGEM 39 12.1.1 Critérios 39 12.1.2 Características 39 12.2 TRANSPORTE 40 13. NORMATIVOS DA CONCORRÊNCIA, FABRICAÇÃO E ACEITAÇÃO 41 13.1 UNIDADES E IDIOMAS 41



13.2 REUNIÕES 41 13.3 ESCLARECIMENTOS SOBRE A PROPOSTA 41 13.4 FABRICAÇÃO 41 13.5 GARANTIA TÉCNICA 42 13.6 ACEITAÇÃO E RECEBIMENTO DEFINITIVO 43 13.7 EXPERIÊNCIA 43 13.8 SERVIÇOS NÃO DESCRIMINADOS 43 13.9 ORDEM DE PRECEDÊNCIA 43 ANEXO 1 – Dimensóes de Parafusos ASTM A394 44



1. OBJETIVO

As presentes especificações fixam os requisitos necessários à apresentação de proposta para projetos, fabricação, ensaios, inspeção e recebimento, embalagem e transporte de estruturas metálicas treliçadas e seus acessórios, a serem instaladas nas subestações da CHESF, para suportar os barramentos aéreos e os equipamentos externos.

O projeto deverá, basicamente, seguir estas especificações e os desenhos anexos.



2. GENERALIDADES

2.1 REQUISITOS: Os elementos e requisitos necessários para a elaboração de propostas para projetos, fabricação, ensaios, inspeção e recebimento, embalagem e transporte de estruturas metálicas treliçadas e seus acessórios serão:

2.1.1 De caráter geral, fixados no texto dos capítulos do presente volume;

2.1.2 De caráter específico para cada subestação, fixados nos desenhos anexos, considerados partes integrantes das presentes Especificações.

2.2 CARACTERÍSTICAS PRINCIPAIS DAS ESTRUTURAS: 2.2.1 As estruturas serão compostas de vigas e colunas em treliça;

2.2.2 As vigas e colunas serão formadas por perfis de aço galvanizado a quente, interligados por parafusos ou parafusos e chapas também galvanizados a quente;

2.2.3 Para as estruturas suportes de equipamento poderão também ser adotadas estruturas tubulares, conforme definição dos desenhos de requisitos específicos;

2.2.4 As colunas serão montadas sobre fundações de concreto e ancoradas por meio de chumbadores galvanizados.

2.3 ESCOPO DOS SERVIÇOS: 2.3.1 A fabricação, o ensaio, a embalagem e o transporte das estruturas e seus acessórios serão

necessariamente de responsabilidade do fabricante. As estruturas serão compostas de vigas e colunas em treliça;

2.3.2 Em se tratando de contrato por regime de empreitada global ou contrato de serviço de projeto específico, incluir-se-á na responsabilidade do Fabricante o fornecimento do projeto, que passará a ser propriedade da CHESF.

2.3.3 Os itens necessariamente incluídos no escopo do fornecimento pelo fabricante são: Perfis, tubos, parafusos, porcas, arruelas, chapas de ligação e todos os elementos necessários à composição das vigas e colunas, formando as estruturas suportes de barramento e equipamentos;

2.3.4 Acessórios diversos, relacionados a seguir e/ou indicados nos desenhos de requisitos específicos:

• Cavalotes para conexão das cadeias de isoladores; • Manilhas para ancoragem dos cabos pára-raios; • Hastes pára-raios; • Parafusos degraus; • Sub-bases para equipamentos; • Guias e suportes para mecanismo e eixo de comando de chaves seccionadoras.

2.3.5 Caso os requisitos estipulados nos capítulos subsequentes destas especificações excedam aqueles constantes nas Normas, prevalecerão os requisitos destas Especificações.

2.3.6 O proponente deverá indicar explicitamente na proposta as Normas que serão utilizadas no projeto, fabricação e ensaio das estruturas oferecidas.



3. NORMAS APLICÁVEIS Para fins de projeto, fabricação, galvanização, matéria prima, qualidade, acabamento, inspeção, ensaios, identificação e entrega, as estruturas de aço a serem fornecidas deverão estar de acordo com o estabelecido nestas Especificações e, onde elas forem omissas, com as Normas abaixo, nas suas últimas revisões aprovadas.

ABNT – Associação Brasileira de Normas Técnicas

NBR-5422 - Projeto de linhas aéreas de transmissão de energia elétrica NBR-5426 - Planos de amostragem e procedimentos na inspeção por atributos NBR-5427 - Guia para utilização da NBR 5426 – Planos de amostragem e procedimentos

na inspeção por atributos NBR-5429 - Planos de amostragem e procedimentos de inspeção por variáveis NBR-5430 - Guia para utilização da NBR 5429 – Planos de amostragem e procedimentos

na inspeção por variáveis NBR-6123 - Forças devidas ao vento em edificações NBR 7095 - Ferragens eletrotécnicas para linhas de transmissão e subestações de alta

tensão e extra-alta tensão NBR-7400 NBR 8850

- Produto de aço ou de ferro fundido – Revestimento de zinco por imersão a quente – Verificação da uniformidade de revestimento – Método de ensaio Execução de suportes metálicos treliçados para linhas de transmissão

NBR ISO-9001:2000

- Sistema de gestão da qualidade – Requisitos .

NBR-9893 - Cupilha para pinos ou parafusos de articulação NBR-9971 - Elementos de fixação dos componentes das estruturas metálicas -

Especificações NBR-10647 - Desenho técnico

ASME – American Society of Mechanical Engineers ASME-B18.2.1 - Square and hex bolts and screws – inch series ASME-B18.2.2 - Square and hex nuts

ASCE – American Society of Civil Engineers

ASCE 10-97 - Design of Latticed Steel Transmission Structures ASTM – American Society for Testing and Materials

ASTM-A123 - Standard specification for zinc (hot-dip galvanized) coating on iron and steel products

ASTM-A143 - Standard practice for safeguarding against embrittlement of hot-dip galvanized structural steel products and procedure for detecting embrittlement

ASTM-A153 - Standard specification for zinc coating (hot-dip) on iron and steel hardware ASTM-A239 - Standard practice for locating the thinnest spot in a zinc (galvanized) coating

on iron and steel articles ASTM-A242 - Standard specification for high strength low-alloy structural steel ASTM-A283 - Specification for low and intermediate tensile strenght carbon steel plates of

structural ASTM- A36/ A36M01

- Standard specification for carbon structural steel .

ASTM-A325 - High strenght bolts structural steel joints ASTM-A394 - Standard specification for steel transmission tower bolts zinc-coated and bare ASTM-A475 - Zinc-coated steel wire strand ASTM-A563 - Standard specification for carbon and alloy steel nuts ASTM-A570 - Standard specification for steel, sheet and strip, carbon, hot-rolled, structural



quality ASTM-A572 - Standard specification for high strength low-alloy Columbium-Vanadium

structural steel ASTM-A588 - Standard specification for high-strength low-alloy structural steel with 50 ksi

[345 Mpa] minimum yield point to 4 in [100 mm] thick ASTM-A6/A6M - Standard specification for general requirements for rolled structural steel

plates, shapes and sheet piling ASTM-B6 - Standard specification for zinc

ISO – International Organization for Standardization

ISO 4016 - Hexagon Head Bolts – Product grade C ISO 4034 - Hexagon Nuts – Product grade C ISO 4759/1 - Tolerances for Fasteners - Part 1 : Bolts, screws and nuts with threads ≥

1,6mm and ≤ 150mm and product grades A, B and C ISO 898-1 - Mechanical Properties of Fasteners – Part 1 : Bolts, screws and studs ISO 898-2 - Mechanical Properties of Fasteners – Part 2: Nuts with specified Proof Loads

Values – Coarse thread

SAE – Society of Automotive Engineers

SAE J403 - Chemical compositions of SAE carbon steels SAE J1397 - Estimated mechanical properties and machinability of steel bars

IEC – International Electrotecnical Commission

IEC 60826 - Design criteria of overhead transmission lines



4. TERMINOLOGIA

4.1 DEFINIÇÕES :

CARGAS DE PROJETO: são cargas que podem levar um elemento estrutural a um Estado Limite. Estas cargas deverão ser definidas a partir das cargas nominais e dos respectivos coeficientes de ponderação;

HIPÓTESES DE CÁLCULO : são os carregamentos montados com as cargas nominais majoradas pelos respectivos coeficientes de ponderação de forma a representar situações de máxima solicitação a que um suporte possa estar submetido;

ESTADOS LIMITES : estados a partir dos quais um suporte ou um elemento estrutural não mais satisfaz a finalidade para a qual foi projetado;

ESTADO LIMITE ÚLTIMO : estado correspondente à ruína total suporte, ou parte do mesmo, por ruptura, deformação plástica excessiva ou instabilidade;

ESTADO LIMITE DE UTILIZAÇÃO : estado que, pela sua ocorrência, repetição ou duração, provoca efeitos ou danos incompatíveis com as condições de uso do suporte durante sua vida útil, tais como, deslocamentos excessivos, deformações permanentes inaceitáveis, vibrações prejudiciais, etc;

RESISTÊNCIA LIMITE (R k): representa a capacidade de resistência de um elemento estrutural ao

atingir um determinado Estado Limite Último;

COEFICIENTE DE MINORAÇÃO DA RESISTÊNCIA NOMINAL ( ΦΦΦΦBBR BB): é o coeficiente que minora a resistência limite Rk , de forma a se considerar a variabilidade conjunta de todos os elementos de um suporte;

RESISTÊNCIA DE CÁLCULO (R d ): capacidade resistente de um suporte obtida a partir da resistência

limite (Rk), minorada do coeficiente de resistência ΦBBRBB;

SOLICITAÇÃO DE CÁLCULO (S d): solicitação transmitida a um elemento estrutural do suporte devido a aplicação no suporte das cargas nominais majoradas pelos respectivos coeficientes de ponderação (cargas de projeto).

FATOR DE SOBRECARGA (ΦΦΦΦBBS BB): é o coeficiente que majora a carga nominal, conforme o tipo de carregamento da estrutura, para a obtenção da carga última.



4.2 NOTAÇÕES

ABBcBB

= área de contato do parafuso no furo da chapa ou perfil ABBgBB = área bruta da seção transversal do perfil ABBn BB = área líquida da seção transversal do perfil ABBp BB = área da seção transversal do corpo do parafuso ABBr BB = área líquida da seção transversal na raiz da rosca do parafuso ABBs BB = área líquida da rosca do parafuso E = módulo de elasticidade longitudinal do aço fBBc BB = tensão de compressão atuante fBBbBB

= tensão de flexão atuante fBBtBB

= tensão de tração atuante fBBvBB

= tensão de cisalhamento atuante FBBCBB = tensão limite de compressão fBBCkBB

= tensão característica à compressão do concreto FBBCr BB

= tensão limite de compressão para cantoneiras FBBpBB

= tensão limite de esmagamento FBBtBB

= tensão limite de tração FBBtvBB = tensão limite de tração combinada com cisalhamento FBBuBB

= tensão limite de ruptura FBBVBB

= tensão limite de cisalhamento FBBvtBB = tensão limite de cisalhamento combinada com tração FBBYBB = tensão limite de escoamento H = altura total do suporte k = coeficiente de comprimento de flambagem L = comprimento de flambagem r = raio de giração da cantoneira RBB

d BB

= resistência de cálculo

RBBdcBB

= resistência de cálculo à compressão RBBdpBB

= resistência de cálculo ao esmagamento RBBdbBB

= resistência de cálculo à flexão RBBdt BB

= resistência de cálculo à tração RBBdvBB

= resistência de cálculo ao cisalhamento RBBkBB

= resistência limite ou característica SBBdBB

= solicitação de cálculo SBBdcBB

= solicitação de cálculo à compressão SBBdpBB

= solicitação de cálculo ao esmagamento SBBdbBB

= solicitação de cálculo à flexão SBBdt BB

= solicitação de cálculo à tração SBBdvBB

= solicitação de cálculo ao cisalhamento t = espessura da aba do perfil ou da chapa w = largura da aba da cantoneira W = momento resistente elástico ΦBBRBB = coeficiente de minoração da resistência nominal



4.3 Definições Gerais As palavras e expressões abaixo relacionadas são utilizadas nestas especificações, e nos demais documentos relativos à proposta e ao contrato, com os seguintes significados:

CHESF: É a Companhia Hidro Elétrica do São Francisco, empresa de economia mista, criada pelo Decreto-Lei nº 8.031 de 03 de outubro de 1945, com sede em Recife, Estado de Pernambuco, na Rua Delmiro Gouveia, 333 – Bongí, CEP:50761-901; encarregada do fornecimento do projeto quando solicitar compra das estruturas metálicas e acessórios. Em caso de regime por empreitada global, caberá a CHESF fornecer apenas os desenhos de requisitos. PROPONENTE: Qualquer das firmas ou grupo de firmas que submeta uma proposta para o suprimento dos materiais, equipamentos e/ou serviços cobertos por estas Especificações; FABRICANTE OU FORNECEDOR : É o proponente vencedor, selecionado pela CHESF, ao qual competirão o suprimento dos materiais e execução de serviços, inclusive projetos detalhados, conforme estabelecidos no Instrumento Contratual e em contrato específico, incluindo-se sob esta designação seus representantes legais, sucessores e agentes; MONTADORA: É a firma a qual competirá a execução dos serviços de montagem do material coberto por estas especificações, podendo ou não ser o próprio fabricante, a critério da CHESF e conforme estabelecido em Instrumento Contratual; INSPETOR: pessoal e/ou organização indicada pela CHESF para inspecionar o fornecimento, conferir a matéria-prima, o produto acabado, o processo de fabricação, acompanhar o curso da fabricação, montagem e verificar a conformidade com as especificações, normas estabelecidas e testes das estruturas; ORDEM DE COMPRA: documento complementar ao contrato firmado com a CHESF, contendo informações referentes ao fornecimento. Este documento deverá conter a descrição dos itens a serem fornecidos, seus respectivos preços, prazos de entrega, condições de pagamento e outras instruções a serem seguidas pelo Fornecedor para o bom desempenho do fornecimento; CONSULTOR: pessoa ou organização indicada pela CHESF para exame e liberação do projeto fornecido pelo Fabricante. PROJETISTA: pessoa ou organização responsável pela elaboração do projeto, podendo ser ou não o próprio fabricante, a critério da CHESF.



5. CÁLCULOS E DESENHOS DO FABRICANTE

5.1 GENERALIDADES Os desenhos de requisitos, emitidos pela CHESF, estabelece as dimensões gerais e cargas nominais solicitantes para todas as estruturas a serem fornecidas de conformidade com o Contrato, excetuando as cargas de vento nas estruturas e os seus pesos próprios a serem estabelecidos pelo Fabricante. O Fabricante deverá executar desenhos completos com todos os detalhes de fabricação das peças, cujas dimensões, cortes, recortes, furos, dobramentos etc., e marcas de identificação, deverão estar claramente indicados. Além disto, deverá apresentar desenhos de montagem para cada unidade dos itens a serem fornecidos, salvo se essas unidades forem detalhadas nos conjuntos. Todos os desenhos levarão no canto inferior direito um carimbo padronizado, conforme especificado nos desenhos fornecidos pela CHESF.

5.2 CÁLCULOS Desenhos esquemáticos de cada tipo de estrutura deverão acompanhar os respectivos cálculos, nos quais serão mostradas todas as dimensões básicas da estrutura, esforços atuantes, incluídas as cargas de vento na estrutura e seu peso próprio, a serem estabelecidos pelo Fabricante. A memória de cálculo de cada estrutura deverá conter:

- Justificativa sobre a concepção estrutural adotada (estruturas isostáticas, hiperestáticas, tipo de trançamento para as treliças, etc.) e metodologia adequada;

- Cálculo dos esforços em todas as barras que compõem as estruturas e o dimensionamento das

mesmas. Deverá ser apresentado também o dimensionamento de todas as conexões (ligações parafusadas, soldadas, etc.);

- Cálculo dos esforços nas ligações das vigas com as colunas. Deverá ser apresentado o

dimensionamento completo dos elementos estruturais componentes destas ligações tais como as cantoneiras de apoio e os parafusos;

- Cálculo dos esforços atuantes nas bases e a verificação dos chumbadores com justificativa da

quantidade, locação, diâmetro e comprimento escolhido para os mesmos. A memória de cálculo deverá apresentar tabelas com os esforços atuantes nas fundações considerando cargas nominais e cargas de projeto..

- Os esforços nas fundações (Fx, Fy, Fz, Mx e My) devem ser obtidos com e sem a majoração dos esforços atuantes na estrutura e, nestas condições, considerar o vento atuando transversalmente, longitudinalmente e a 45° graus. - Conhecidos os esforços em todas as barras e escolhidas às bitolas para as mesmas, deverão ser calculadas as flechas resultantes no centro das vigas e no topo das colunas, sendo então confrontados os valores com os prescritos no Capítulo 7.



Quando o cálculo for executado com a utilização do método dos deslocamentos o fabricante deverá apresentar, junto com a memória de cálculo, o esquema topológico da estrutura mostrando os nós, dimensões principais e as barras do suporte. A aprovação, pela CHESF, dos desenhos esquemáticos e memória de cálculo, não eximirá o Fabricante da total responsabilidade de projetar as estruturas de acordo com as Especificações e Desenhos de Requisitos.

5.3 DESENHOS DE CONJUNTO O fabricante, mesmo que o projeto das estruturas não faça parte do escopo, deverá fornecer sempre o desenho de conjunto das estruturas em planta e vistas com indicação dos pesos, listas, relação de desenhos e demais informações complementares para que haja uma visão geral do projeto.

5.4 DESENHOS DE MONTAGEM Cada desenho de montagem deverá mostrar o conjunto de peças constituintes da unidade, os seus componentes e demais partes. Cada peça deverá ser identificada pelo seu número de marcação. O número, comprimento e diâmetro dos parafusos, bem como, o número e tipo de arruelas exigidos para a montagem correta, deverão ser mostrados em cada ligação. Cada desenho, deverá conter uma lista de material relacionando todo material necessário para o conjunto, incluindo todos os parafusos e acessórios. A lista deverá indicar a quantidade de peças exigidas, o número de marcação da peça, a descrição da peça, incluindo bitola e comprimento e pesos unitários e totais.

5.5 DESENHOS DE DETALHES DE FABRICAÇÃO O Fabricante preparará desenhos completos de detalhes de fabricação das peças, incluindo todas as dimensões, chanfros, furos, dobramentos e as marcas de identificação de cada peça. Quando estes desenhos puderem mostrar os detalhes de todas as peças no conjunto, os respectivos desenhos de montagem serão dispensáveis. Nestas condições, os desenhos de detalhes deverão atender a todos os requisitos estabelecidos no item acima.

5.6 DESENHOS FINAIS O Fabricante remeterá para a CHESF uma cópia de cada arquivo digital editável (DWG) e mais duas cópias opacas de todos os desenhos finais aprovados pela CHESF ou pelo Consultor indicado por ela. Estes desenhos indicarão todas as correções e revisões feitas até a fase final de fabricação das estruturas.

5.7 PROJETOS EXISTENTES Em caso de projeto existente e caso não faça parte do escopo do Fabricante em instrumento contratual o fornecimento do projeto, a CHESF poderá fornecer todos os documentos referentes ao mesmo, tais como desenhos e listas. Se, por ventura, nos documentos enviados pela CHESF não constarem a lista de materiais e a lista de parafusos, o fabricante deverá preparar estes documentos baseados nos documentos existentes.



6. CRITÉRIOS DE PROJETO

6.1 Generalidades O projeto das estruturas metálicas deverá ser executado de acordo com o estabelecido nas presentes Especificações e desenhos de requisitos elaborados pela CHESF. Em caso de contrato sem o fornecimento de projeto pelo Fabricante, será de responsabilidade da CHESF providenciar a elaboração do projeto detalhado e sua entrega ao Fabricante.

6.2 Elementos Básicos Consideram-se como elementos básicos para o projeto os dados e critérios mencionados a seguir, e constantes dos desenhos anexos.

6.2.1 Dimensões

As dimensões indicadas como fixas devem ser rigorosamente obedecidas, a saber:

• Abertura dos pés das colunas; • Altura das vigas em relação ao topo das fundações; • Altura das colunas em relação ao topo das fundações; • Distâncias entre pontos de fixação das cadeias; • Distâncias dos pontos de fixação das cadeias ao eixo das colunas. As dimensões e os detalhes eventualmente não fixados nos desenhos, tendo em vista a falta de informações de equipamentos que estejam ainda em processo de aquisição junto a outros fabricantes, serão fornecidas tão logo sejam recebidas pela CHESF.

6.2.2 Detalhes

Os detalhes referentes à fixação das cadeias de ancoragem e suspensão, cabos e hastes pára-raios, parafusos-degrau, furos diversos e montagem de equipamentos deverão ser rigorosamente obedecidas no projeto do fabricante, conforme indicações constantes em:

• Desenhos de requisitos específicos; • Texto do capítulo 11; • Informações a serem fornecidas posteriormente pela CHESF.

6.3 Critérios de Dimensionamento Para o dimensionamento dos suportes metálicos treliçados para subestações, deve-se seguir as normas citadas como referência e considerar as mais desfavoráveis combinações de cargas. .

6.3.1 Normas Aplicáveis

O dimensionamento das estruturas deverá seguir as recomendações da norma brasileira NBR 8850 “Execução de Suportes Metálicos para Linhas de Transmissão” ou da norma americana ASCE 10-97/2000 "Design of Latticed Steel Transmission Structures”, exceto onde os requisitos aqui mencionados excedam a favor da segurança os das referidas publicações.

Para o cálculo deverão ser obedecidos rigorosamente os elementos básicos fornecidos pela CHESF.



6.3.2 Carregamentos

Para o dimensionamento das estruturas deverão ser consideradas as cargas de projeto, a natureza delas, suas combinações e seus coeficientes de ponderação. Este assunto é tratado no Capítulo 8.

6.4 Considerações nos Locais de Instalação: As estruturas deverão ser projetadas para uso externo nas seguintes condições:

• Elevação acima do nível do mar................................................inferior a 1000m • Temperatura máxima anual.......................................................40ºC • Temperatura mínima anual........................................................10ºC • Temperatura média anual das máximas em 24 horas................30ºC • Umidade relativa média anual....................................................Superior a 80% • Velocidade máxima de vento.....................................................110 km/h ou • Pressão máxima de vento x Área exposta...................................180 kg x m2

6.5 Materiais Nos itens a seguir são citadas as normas utilizadas como referência, e de uso mais freqüente, para os tipos de aço empregados no projeto e fabricação dos suportes.

6.5.1 Perfis e Chapas

6.5.1.1 Tipos a) Os perfilados e chapas do suporte devem ser ambos de, no máximo, dois tipos de aço. b) As disposições desta especificação aplicam-se a perfis laminados a quente. Em casos específicos,

poderão ser utilizados perfis de chapa dobrada a frio e, eventualmente, perfis soldados. Nestes casos, deverão ser consultadas a CHESF e as normas pertinentes.

c) Os aços utilizados devem ser os especificados pelas normas abaixo relacionadas.

• Aço comum para chapas: ASTM-A36;

• Aços de alta resistência e baixa liga para perfis e chapas: ASTM-A572, A242, A529 e A588.

• Aço para chapas finas e tiras laminadas a quente: ASTM-A570;

• Aço de alta resistência e baixa liga para chapas finas e tiras laminadas a quente e a frio: ASTM-A606.

6.5.1.2 Características Mecânicas dos Aços.

a) Módulo de Elasticidade Longitudinal do Aço: E = 29000 KSI KSI = 70,307 DaN/cmPP

2PP

E = 2038903 DaN/cmPP

2PP



b)

Classificação Denomi-

nação Produto Grau Espessura F BBYBB

[daN/cm2] Fu

[daN/cm2] AÇO CARBONO

A-36 Chapas - t ≤ 200 mm 2500 4000

A-242 * Chapas e Perfis

- - -

t ≤ 19 mm 19 < t ≤ 38 mm 38 < t ≤ 100 mm

3450 3150 2900

4800 4600 4350

AÇO DE ALTA RESISTÊNCIA E BAIXA LIGA

A-529 Chapas e Perfis

Grau 50

Grau 55

t ≤ 25 mm (chapa) t ≤ 65 mm (perfil) t ≤ 25 mm (chapa) t ≤ 40 mm (perfil)

3450

3800

4150

A-572 Chapas e Perfis

Grau 42 Grau 50 Grau 60

t ≤ 150 mm t ≤ 100 mm t ≤ 32 mm

2900 3450 4150

4150 4500 5200

A-588 *

Chapas e Perfis

- t ≤ 100 mm 100 < t ≤ 127 mm 127 < t ≤ 200 mm

3450 3150 2900

4850 4600 4350

A-606 * Chapas e - Comprimento cortado 3100 4500 tiras

laminadas e bobinas

Obs.: (*) Aços resistentes à corrosão atmosférica.

6.5.1.3 Dimensões a) O comprimento máximo de qualquer perfil, em peça única, deve ser de 9 (nove) metros. b) No projeto do suporte, devem ser adotadas as seguintes espessuras mínimas, sem galvanização, para qualquer perfilado:

- montantes das colunas e banzos de vigas = 6 mm ou 1/4” - outras barras = 3 mm ou 1/8” - chapas de ligação = a espessura mínima não pode ser inferior à espessura da

barra que está sendo conectada.

6.5.2 Parafusos 6.5.2.1 Características Mecânicas a) Os parafusos devem atender as especificações das normas ASTM-A394 (série polegada) ou a NBR 8855 (série métrica). As características de resistência dos tipos normalmente utilizados nos suportes são as seguintes:

- ASTM A394 Tipo "0" - galvanizado, de baixo ou médio carbono:

• Tensão limite de ruptura ........................................... FBBuBB

= 5100 daN/cmPP

2PP

• Tensão limite de cisalhamento na rosca ..................... FBBvBB = 3805 daN/cmPP

2PP

• Tensão limite de cisalhamento no corpo .................... FBBvBB = 3165 daN/cmPP

2PP

- ASTM A394 Tipo "1" - galvanizado, de médio carbono com tratamento térmico:


= 8275 daN/cmPP

2PP

• Tensão limite de cisalhamento na rosca ou corpo........ FBBvBB = 5130 daN/cmPP

2PP



- NBR 8855 Classe 5.8 - galvanizado ,de baixo ou médio carbono:


= 5200 daN/cmPP

2PP

• Tensão limite de cisalhamento na rosca...................... FBBvBB = 3810 daN/cmPP

2PP

• Tensão limite de cisalhamento no corpo FBBvBB = 3220 daN/cmPP

2PP

- NBR 8855 Classe 8.8 – galvanizado, de médio carbono com tratamento térmico:

• Tensão limite de ruptura .( diâmetro ≤ 16 mm )......... FBBuBB

= 8000 daN/cmPP

2PP

• Tensão limite de ruptura ( diâmetro >16 mm )........... FBBuBB

= 8300 daN/cmPP

2PP

• Tensão limite de cisalhamento na rosca ou corpo ( diâmetro ≤ 16 mm ).............................................

FBBvBB = 4960 daN/cmPP

2PP

• Tensão limite de cisalhamento na rosca ou corpo (diâmetro > 16 mm )................................................

FBBvBB = 5150 daN/cmPP

2PP

b) A tensão limite de cisalhamento Fv, quando não especificada na norma correspondente, pode ser obtida a partir da tensão limite de ruptura Fu , através da seguinte expressão:

FBBvBB = 0,62 . FBBuBB

[daN/cmPP

2PP]

c) Para cada tipo de suporte todos os parafusos de mesmo diâmetro devem ser fabricados com o mesmo tipo de aço.

6.5.2.2 Dimensões

a) É permitido empregar parafusos tanto da série em polegadas (1/2", 5/8", 3/4", 7/8", 1") quanto da série métrica (M12, M14, M16, M20, M24);

b) Os parafusos devem ter cabeças hexagonais e atender às especificações das Normas ASME-B18.2.1, com tolerância 2A, para parafusos em polegadas, e NBR 8851 com tolerância conforme NBR 7261, para parafusos métricos;

c) A seção transversal do corpo dos parafusos (ABBpBBBB), assim como a área líquida (ABBsBBBB

) e a área da raiz da rosca (ABBrBBBB

), para os parafusos citados, constam na tabela a seguir:

DIÂMETRO Área

do Corpo n

p

Área Líquida da Rosca

Área da Raiz da Rosca

Ap [cmPP

2PP] [mm] As [cmPP

2PP] Ar [cmPP

2PP]

1 / 2 " 1,267 13 - 0,915 0,811 5 / 8 " 1,979 11 - 1,458 1,302 3 / 4 " 2,850 10 - 2,158 1,948 7 / 8 " 3,879 9 - 2,979 2,704

1 " 5,067 8 - 3,908 3,554 M12 1,131 - 1,75 0,843 0,743 M14 1,539 - 2,00 1,154 1,021 M16 2,011 - 2,00 1,567 1,410 M20 3,142 - 2,50 2,448 2,204 M24 4,524 - 3,00 3,525 3,173

NOTAS:

1) Parafusos - série em polegadas: As = π / 4 [ d - (0,9743 / n )] PP

2PP . 6,4516 [cmPP

2PP]

2) Parafusos - série métrica: As = π / 4 [ d - 0,9382 . p ] PP

2PP . 0,01 [cmPP

2PP]

Onde: d = diâmetro nominal do parafuso em polegadas ou milímetro; n = número de filetes ou sulcos por polegada; p = passo, em mm.

3) A área da raiz da rosca é baseada no diâmetro efetivo ou primitivo.

4) Parafusos – série em polegadas: Ar = π / 4 [ d - (1,3 / n )] PP

2PP . 6,4516 [cmPP

2PP]



5) Parafusos – série métrica: Ar = π / 4 [ d – (1,3 . p ] PP

2PP . 0,01 [cmPP

2PP]

6) O ANEXO 1 mostra uma tabela com as dimensões de parafusos ASTM A394, de 1” a 6”.

6.5.2.3 Torques de Aperto

No projeto e montagem do suporte são recomendados os seguintes torques de aperto para os parafusos:

DIÂMETRO

TORQUE [daN.m]

ESFORÇO DE TRAÇÃO PRODUZIDO [daN]

MIN. MAX. MIN. MÁX. 1 / 2 " 3,5 5,5 1378 2165 5 / 8 " 7,0 10,5 2205 3307 3 / 4 " 12,0 19,0 3150 4987 7 / 8 " 18,0 30,0 4049 6749

1 " 25,0 45,0 4921 8858 M12 3,0 4,5 1250 1875 M14 5,0 7,5 1786 2679 M16 7,5 11,5 2344 3594 M20 13,0 22,0 3250 5500 M24 20,0 39,0 4167 8125

Os torques de aperto deverão ser sempre indicados nos desenhos de projeto.

6.5.2.4 Condições de Projeto

Os parafusos devem atender as seguintes condições: a) Comprimento do corpo do parafuso: o corpo do parafuso deve ter comprimento tal que garanta que os

esforços de cisalhamento da ligação sejam transmitidos estritamente através do mesmo; b) Comprimento das roscas: os parafusos devem ter comprimentos total e de rosca que permitam o aperto

dos mesmos, sobrando após o aperto e travamento um comprimento de parafuso de 3 a 12mm, com no mínimo 1 filete de rosca de folga.

c) Travamento: os dispositivos de travamento a serem utilizados podem ser contra-porca tipo Palnut ou arruela de pressão.

6.5.2.5 Acréscimos de Parafusos e Acessórios

Os acessórios deverão ser fornecidos com os seguintes acréscimos: • 3% (três por cento), na quantidade de ferragens para fixação de cadeias, tais como, manilhas,

cavalotes, forquilhas, etc. • Parafusos, porcas, arruelas e contra-porcas:

� até 10 parafusos..................................50% � de 11 a 30 parafusos...........................25% � de 31 a 100 parafusos.........................10%

� acima de 100 parafusos...................... 5% O preço dos parafusos e acessórios deverão estar incluído no preço das estruturas.

6.5.3 Parafusos-Degrau 6.5.3.1 Características Mecânicas e requisitos gerais

• Os parafusos-degrau devem ser fabricados com aço que apresente, como mínimo, as características mecânicas da SAE-1010, da norma SAE-J1397;

• Um montante de cada coluna deverá ser provido de parafusos-degrau espaçados de 400 mm, em lados alternados da cantoneira, e estendendo-se desde 2,70 m acima do solo até o topo da coluna;



• Os parafusos-degrau deverão ser fixados por 2 porcas hexagonais, rosqueadas o suficiente para prendê-los firmemente nas cantoneiras da perna da coluna;

• Alternativas poderão ser apresentadas a CHESF para exame e liberação. Nas proximidades dos condutores os parafusos-degrau deverão ser localizados de maneira a não reduzir as distâncias entre os condutores e a estrutura.

6.5.3.2 Dimensões

Os parafusos-degrau devem atender as seguintes dimensões: a) bitola mínima = 5/8" ou M16;

b) comprimento útil = 152 mm± 2 mm;

c) comprimento da rosca = 55 mm ± 2 mm

d) comprimento total = 175mm± 2 mm

e) cabeça: diâmetro = 35 mm ± 2 mm;

altura = 10 mm ± 1 mm.

6.5.4 Porcas Numa mesma estrutura as porcas utilizadas deverão ser do mesmo tipo, tanto para os parafusos-degrau como para os parafusos de ligação.

6.5.4.1 Características Mecânicas

Para cada tipo de parafuso estabelecido nas normas ASTM A394 ou NBR 8855, deve corresponder uma porca de características estabelecidas nas normas ASTM-A563 (série em polegadas) ou NBR-10062 (série métrica), conforme tabela a seguir:

Parafusos

Porcas

ASTM A394 Tipo"0" ASTM A563 grau A ASTM A394 Tipo “1” ASTM A563 grau DH NBR 8855 Classe 5.8 NBR 10062 Classe 5 NBR 8855 Classe 8.8 NBR 10062 Classe 8

6.5.4.2 Dimensões

As porcas devem ser hexagonais e atender às especificações das normas ASME-B18.2.2 (série em polegadas) ou NBR 8852 (série métrica).

6.5.5 Arruelas 6.5.5.1 Características Mecânicas

As arruelas devem ser de aço e atender às especificações da Norma NBR 9983.

6.5.5.2 Dimensões

As arruelas devem atender as especificações das Normas ASME-B18.22.1 "type B - NARROW" (série em polegadas) ou NBR 5871(série métrica), podendo ser redondas ou quadradas e com as seguintes dimensões e tolerâncias:



Parafuso Diâmetro ou Lado Diâmetro do

da Arruela (mm) Furo (mm) 1 / 2 " 25,4 +/- 0,4 14,3 +/- 0,4 5 / 8 " 32,0 +/- 0,5 17,5 +/- 0,5 3 / 4 " 35,2 +/- 0,5 20,7 +/- 0,5 7 / 8 " 37,6 +/- 0,5 23,8 +/- 0,5

1 " 44,7 +/- 0,5 27,0 +/- 0,5 M12 23,5 +/- 0,5 13,5 +/- 0,4 M14 27,5 +/- 0,5 15,5 +/- 0,5 M16 29,5 +/- 0,5 17,5 +/- 0,5 M20 36,5 +/- 0,5 22,0 +/- 0,5 M24 43,5 +/- 0,5 26,0 +/- 0,5

6.5.5.3 Espessuras

As arruelas devem ter espessura nominal mínima de 3 mm e máxima de 6,4 mm, com tolerância de ± 0,4 mm. Devem ser utilizadas, no máximo, duas espessuras distintas de arruelas por tipo de suporte.

6.5.6 Calços As características mecânicas do material a ser utilizado nos calços devem atender, como mínimas, as especificações da Norma NBR 9983. É recomendável a utilização de calços quando a relação entre a espessura a ser compensada e a distância entre os pontos de ligação em questão for maior do que 3/1000. Em uma mesma ligação, os calços devem ser sempre utilizados para compensar eventuais diferenças de planos . A espessura do calço ou da somatória dos mesmos deve ser compatível com o espaço a ser preenchido.

6.5.7 Contra-Porcas Tipo Palnut ou Arruelas de Pressão O material de fabricação das contra-porcas tipo Palnut deve atender as especificações dos aços classe SAE-1010/1020 ou SAE-1055/1065 da norma SAE-J1397. Para as arruelas de pressão o material deve atender as especificações dos aços classe SAE-1055/1065.

6.5.8 Tubo Pára-raios Sempre que o projeto indicar o uso de tubos Pára-Raios, os mesmos serão fabricados em tubos de aço galvanizado de 2” SPS “schedule 40 steel pipe”, conforme detalhado nos desenhos de requisitos. Os demais acessórios serão, também, galvanizados.

6.5.9 Montantes Duplos O emprego de cantoneiras duplas em "+" nos montantes deve ser evitado, sendo admitido somente quando não for possível a utilização de cantoneiras simples de aço de alta resistência ou de bitola superior.

6.5.10 Emendas de Montantes a) As emendas de montantes de bitolas diferentes devem ser feitas, preferencialmente, por superposição

das cantoneiras. A aresta da cantoneira interna deve ser esmerilhada para permitir um perfeito ajustamento entre as faces das cantoneiras;

b) As emendas dos montantes devem localizar-se tão perto quanto possível e logo acima dos pontos de ligação dos quadros horizontais, das diagonais ou da fundação;

c) Para bitolas iguais utilizar junta de topo com cobrejunta.

6.5.11 Emendas de Diagonais nos Treliçamentos em “X” Nas diagonais dos treliçamentos em "X", trabalhando simultaneamente à compressão e à tração, deve-se observar o seguinte:



a) Sempre que possível, evitar emendas; b) Quando necessárias, fazê-las simetricamente tão perto quanto possível do ponto de cruzamento,

preferencialmente no menor vão; c) Não devem ser emendadas através de chapa de ligação no ponto de cruzamento pois não é admitido redução de sua rigidez à flexão.

6.5.12 Ângulo Mínimo Entre Duas Barras Nos suportes metálicos treliçados o ângulo entre duas barras concorrentes não deve ser inferior a 13 graus. Quando isto não puder ser evitado, por alguma condição pré-estabelecida, o projetista deve dedicar especial atenção para evitar um mau comportamento do conjunto.

6.5.13 Posição das Peças A posição das cantoneiras deve ser prevista de modo que, sempre que possível, seja evitado o acúmulo de água e de impurezas.

6.5.14 Detalhes do Projeto O Fabricante deverá verificar se as seções das peças comprimidas são suficientes para resistir, depois de feita a furação, aos esforços provenientes de manobras bruscas, normais nas operações de embarque, descarga e montagem. Além disto, deverá verificar também se os equipamentos e meios de transporte são adequados, para que as peças não venham a sofrer esforços excessivos. As peças deverão ser detalhadas de maneira que as ligações a serem feitas no campo sejam aparafusadas. Todas as ligações aparafusadas, em tipos similares de estruturas, deverão ser projetadas para o mesmo tipo e diâmetro de parafusos, a não ser que haja qualquer determinação ou autorização em contrário por parte da CHESF.

6.5.15 Ligações De um modo geral, as diagonais devem ser aparafusadas diretamente nos montantes e/ou entre si, reduzindo-se o emprego de chapas de ligação ao mínimo possível. No projeto das ligações deve ser observado o seguinte:

6.5.15.1 Distâncias mínimas entre furos e entre furos e bordas a) A distância mínima entre furos deve atender às seguintes condições:

1PUPU

aUUPP) s ≥ (1,2 . p) / (Fu . t) + 0,6 . d Onde:

s = distância mínima;

Fu = tensão limite de ruptura à tração da chapa ou do parafuso;

t = espessura da aba do perfil ou da chapa;

d = diâmetro nominal do parafuso;

p = força máxima transmitida pelo parafuso.

2PUPU

aUUPP) s ≥ diâmetro da porca + 3/8" (recomendação para montagem).

Os diâmetros máximos das porcas, conforme ASME-B18.2.2 (série em polegadas) e NBR 8852 (série métrica), são os seguintes:



Diâmetro do

Parafuso (Série em polegadas)

Diâmetro da Porca [mm]

Diâmetro do Parafuso (Série

Métrica)

Diâmetro da Porca [mm]

½ 22,0 M12 19,9 5/8 27,5 M14 22,8 ¾ 33,0 M16 26,2 7/8 38,5 M20 33,0 1 44,0 M24 39,6

b) A distância mínima do furo à borda, na direção do esforço ou inclinada, deve atender as seguintes

condições: 1PP

aPP) Barras carregadas

e ≥ 1,2 . p / Fu . t

e ≥ 1,3 . d e ≥ t + d / 2 (só para furos puncionados)

2PP

aPP) Barras redundantes

e ≥ 1,2 . d e ≥ t + d / 2 (só para furos puncionados) Onde: e = distância mínima; Fu = menor tensão limite de ruptura entre as partes conectadas; t = espessura mínima da ligação; d = diâmetro nominal do parafuso; p = força máxima transmitida pelo parafuso.

c) A distância mínima do furo à borda, na direção perpendicular ao esforço, deve atender às seguintes

condições: 1PP

aPP) f ≥ 0,85 . e (perfis laminados)

2PP

aPP) f ≥ 0,85 . e + 1,588 mm (chapas).

Onde: f = distância mínima. 6.5.15.2 Excentricidades nas ligações As ligações das barras devem ser projetadas de maneira a evitar solicitações secundárias devidas às excentricidades nas conexões. As solicitações adicionais resultantes dessas excentricidades devem ser levadas em consideração no cálculo das peças e dos parafusos da ligação.



7. METODOLOGIA DE ANÁLISE

7.1 Método dos Estados Limites O dimensionamento estrutural deve ser realizado mediante a aplicação da metodologia dos Estados Limites. Portanto, os suportes são verificados tanto para condições definidas para Estados Limites Últimos quanto para Estados Limites de Utilização.

7.2 Estados Limites Últimos Para Estados Limites Últimos, o suporte deve ser dimensionado para resistir às solicitações causadas pelas cargas de projeto atuantes. Nestas condições, a seguinte equação deve ser satisfeita:

Sd ≤ Rd

• Sd representa as Solicitações de cálculo (tração, compressão, flexão, cisalhamento, esmagamento) atuantes nos diferentes elementos do suporte, obtidas através da análise estrutural quando submetido aos carregamentos especificados.

• Rd representa a resistência de cálculo do suporte (tração, compressão, flexão, cisalhamento,

esmagamento) obtida através da aplicação do fator de resistência ΦBBR BBsobre a resistência limite Rk de cada elemento estrutural, conforme segue:

Rd = ΦΦΦΦBBR BB x Rk

• Rk representa a resistência limite do suporte, obtida em função da tensão característica (escoamento, ruptura, cisalhamento, esmagamento) ou da flambagem das barras críticas do suporte .

• ΦBBR BB BB BBé o coeficiente de resistência que minora a resistência nominal dos elementos estruturais.

Para dimensionamento ou verificação dos diferentes elementos de suportes com configuração geométrica usual, para Estados Limites Últimos, as normas costumam recomendar os seguintes fatores de minoração da resistência limite (ou característica):

a) Para suporte projetado e testado através de protótipo conforme NBR-8842: ΦR = 0,93;

b) Para suporte projetado sem teste de protótipo: ΦR = 0,90 para suportes de suspensão;

ΦR = 0,85 para suportes de ancoragem e especiais.

Mas, para o caso específico de estruturas ou pórticos de subestações, adotar ΦΦΦΦR = 0,90.

7.3 Estados Limites de Utilização Os suportes devem ser dimensionados ou verificados para satisfazer às condições específicas dos Estados Limites de Utilização, devendo, além de resistir às cargas aplicadas, apresentar desempenho satisfatório durante a vida útil da estrutura, sem danos ou defeitos que possam comprometer o seu desempenho, durabilidade ou impacto visual. Desta forma, a verificação dos suportes quanto a deformações permanentes é uma condição considerada necessária.



7.4 Limite de Deformação Os limites de deformação das estruturas, quando atuarem todas as cargas nominais, não afetadas pelo seu coeficiente de ponderação e atuando simultaneamente, não devem exceder aos valores abaixo, os quais poderão vir a impor as peças da estrutura, dimensões maiores do que as determinadas pelos esforços atuantes:

a) Estruturas para barramentos flexíveis e de amarração:

- deflexão máxima nas vigas - L/200

- deflexão máxima nas colunas - H/200 UUSendoUU: H - altura da coluna L - vão da viga.

b) Estruturas para barramentos rígidos

- deflexão horizontal - H/200

c) Estruturas para equipamentos

- As deformações não deverão exceder os limites fixados pelos fabricantes dos equipamentos.



8. CARREGAMENTOS DE PROJETO As hipóteses de cálculo para Estados Limites Últimos e Estados Limites de Utilização são aquelas determinadas nas Condições Específicas de Projeto. Todas as partes das estruturas deverão ser projetadas de modo a resistirem, sem deformações além do limite estabelecido, à mais desfavorável combinação de cargas do projeto. Entende-se como cargas do projeto, o conjunto de esforços indicados nos desenhos anexos às Especificações (tensão nos cabos condutores e pára-raios, esforços de vento nos equipamentos, ferragens, cadeias de isoladores, etc., e respectivos pesos) acrescidos de peso próprio das estruturas e cargas de vento nela atuantes, a serem estabelecidos pelo Fabricante, multiplicados pelos respectivos coeficientes de ponderação.

8.1 Esforços Considerados a) Os seguintes esforços devem ser considerados no cálculo das estruturas:

- esforço de vento; - peso do equipamento / cadeias; - peso próprio das estruturas; - cargas de operação do equipamento (força, torque, impacto, etc.); - força de curto-circuito (barramento rígido e equipamentos); - tensão máxima dos cabos; -cargas decorrentes de montagem. b) As estruturas sujeitas a esforços bilaterais deverão ser projetadas para suportar os esforços resultantes das cargas aplicadas em apenas um dos lados, bem como aqueles provenientes das cargas aplicadas simultaneamente a ambos os lados, devendo ainda suportar qualquer combinação dessas cargas, de forma a simular o rompimento de quaisquer condutores ou cabos pára-raios; c) Os valores das cargas constantes nos desenhos anexos e das que dependem do projeto, deverão ser multiplicados pelos respectivos fatores de sobrecarga relacionados a seguir, para a obtenção das cargas últimas, a serem consideradas no dimensionamento das estruturas:

UTIPO DE CARREGAMENTO UU UUFATOR DE SOBRECARGA (ΦΦΦΦBBS BB)

Peso próprio das estruturas

1,4

Peso próprio dos cabos e cadeias

1,4

Pressão de vento sobre cabos condutores, cabos pára-raios e cadeias e sobre as estruturas

1,4

Tracionamento mecânico dos cabos condutores e cabos pára-raios

1,4

Tracionamento mecânico dos cabos condutores associado a curto-circuito (no caso de condutores geminados)

1,4

d) Como carga de montagem, nos presentes critérios de projeto, entende-se o abaixo exposto: - cargas decorrentes das operações e seqüência de montagem da estrutura propriamente dita, prevista pelo projeto; - cargas decorrentes das operações e seqüência de montagem dos barramentos e dos equipamentos;



- todos os membros, cujo eixo longitudinal fizer um ângulo menor que 45 graus de inclinação com a horizontal, deverão apresentar seção suficiente para suportar uma carga vertical concentrada de 200daN, exceto no treliçamento das colunas, onde essa carga deverá ser considerada como 150daN. Este carregamento adicional considera a presença de pessoal e equipamento de construção e manutenção nas estruturas e será independente dos demais requisitos de carga e aplicado verticalmente no ponto onde acarrete o maior esforço no membro considerado. - cargas verticais concentradas de 400 daN aplicadas na estrutura, nos pontos de ancoragem dos cabos fases dos barramentos flexíveis; - cargas verticais concentradas de 200 daN aplicadas nas estruturas, nos locais de ancoragem dos cabos pára-raios.

e) As estruturas para suporte de barramentos flexíveis e para amarração de linhas deverão ser projetadas para resistirem também, aos esforços máximos para qualquer combinação de solicitações produzidas pela ruptura de cabos, vento e outras cargas. Estas estruturas em aço galvanizado, em princípio deverão ser do tipo contraventado. As estruturas de amarração com chegada de cabos em mais de uma direção, deverão ser projetadas, também, para suportarem, separadamente, os esforços em cada direção.

8.2 Forças Atuantes na Estrutura Devidas ao vento As forças estáticas atuantes nos suportes devidas ao vento devem ser determinadas de acordo com a norma NBR 5422 (Projeto de linhas aéreas de transmissão de energia elétrica) ou ainda, como se trata especificamente de estruturas de subestações, pode-se também adotar a NBR 6123 (Forças devidas ao vento em edificações).

A princípio, deve-se considerar: VBBbBB = Velocidade básica do vento: VBBbBB = 110 Km/h = 30.56 m/s

ou Numa simplificação, permite-se considerar: Fv = Força de vento máxima (kgf): Fv = 180 kgf/m2 x Ae sendo: Ae = Área exposta (cm2)

Altitude média da região de implantação do suporte: A CHESF deverá informar a altitude da subestação onde o suporte está ou será implantado. Caso esta informação não seja dada, considerar 500 m.



9. CONEXÕES COM AS ESTRUTURAS EXISTENTES • O Fabricante deverá, nos casos indicados pela CHESF, elaborar o projeto das estruturas, de modo a

permitir a conexão das mesmas com outras estruturas já existentes. Prioritariamente tais estruturas devem seguir os mesmos padrões das estruturas adotadas pela CHESF.

• A CHESF, sempre que possível, fornecerá desenhos detalhados das estruturas existentes, de maneira

que o Fabricante possa detalhar as ligações necessárias. • Entretanto, se a CHESF não dispuser de desenhos detalhados de tais estruturas já existentes, o

Fabricante deverá obter todas as informações no campo, de maneira a adaptar adequadamente o seu projeto às mesmas. Este trabalho será feito sem custo adicional para a CHESF.



10. FABRICAÇÃO, SOLDA e GALVANIZAÇÃO.

10.1 Generalidades 10.1.1 - O trabalho deverá ser executado de modo a se obter um produto da melhor qualidade, de acordo com a melhor e a mais moderna técnica de fabricação. Todas as partes das estruturas serão bem acabadas, isentas de empenos ou torções. As peças com pequenas torções ou empenos, poderão ser retificadas com autorização do Inspetor da CHESF, desde que os métodos utilizados não danifiquem o material ou seu acabamento. Materiais deformados ou empenados não serão aceitos. 10.1.2 - As furações serão feitas com gabarito calibrado ou por outro método aceito pela CHESF, de modo a assegurar a precisão exigida para esse tipo de serviço. Não será permitida variação nas distância dentro de um grupo de furos e a variação tolerada na distância entre os centros dos furos extremos numa peça será de 1 mm. O diâmetro dos furos não poderá exceder em mais de 1,6 mm (1/16”) o diâmetro do parafuso, exceto para os chumbadores, cujos furos terão diâmetro 3,2 mm (1/8”) maior que o diâmetro dos parafusos. 10.1.3 - Serão rejeitadas as peças com furação errada, enchimento ou solda em furos mal locados.

10.2 Perfilados

10.2.1 - Os perfilados de aço deverão ter marcas que os identifiquem durante todo o processo de fabricação, a fim de evitar erros de fabricação nas estruturas de aço misto. 10.2.2 - Não deverá ser utilizado material deformado a não ser que seja retificado por processo aprovado pela Inspeção. 10.2.3 - O comprimento máximo admissível para qualquer peça simples deverá ser 9 metros; 10.2.4 – Se o comprimento de um elemento da estrutura for igual ou inferior aos comprimentos normalmente fornecidos pelas siderúrgicas, esse elemento deverá ser constituído por uma só peça sem emendas;

10.2.5 - Antes da galvanização, as marcas de identificação de cada peça e da estrutura a que pertencem, correspondentes às indicadas nos desenhos de montagem, deverão ser estampadas em cada peça. Esta identificação deverá ser feita próxima a metade do comprimento da peça, com letras ou números de, no mínimo, 12,7mm (1/2”) de altura e profundidade de marcação mínima de 0,8mm, de modo a torná-la bem visível após a galvanização; 10.2.6 - Cada peça deverá ter ainda, uma marca de identificação indicando o tipo de aço empregado, sendo que essa marcação não deverá permitir confusões com as marcações do tipo de estrutura e do código da peça.



10.3 Ligações

10.3.1 - As ligações entre peças deverão ser aparafusadas. Eventuais soldas, que deverão ser reduzidas ao mínimo e utilizadas somente nos locais onde as ligações aparafusadas sejam impossíveis ou anti-econômicas, deverão ser realizadas segundo os requisitos do “Code for Welding in Building Construction” do American Welding Society. As soldas indicadas só serão aceitas nos pontos explicitamente indicados nos desenhos de fabricação; 10.3.2 - Em todas as ligações aparafusadas deverá ser prevista a utilização de uma arruela, uma porca comum e uma contraporca do tipo Palnut. (ABNT, NBR8853); 10.3.3 - A utilização de arruelas e placas de espessura deve ser reduzida ao mínimo compatível com a economia de materiais e facilidades de montagem; 10.3.4 - Caso haja parafusos fabricados com aços de diferentes qualidades, os mesmos deverão ser sempre de diâmetros diferentes e devidamente identificados com marcação do respectivo tipo de aço;

10.4 Acessórios

10.4.1 - O fabricante deverá fornecer as manilhas e cavalotes necessários à conexão dos grampos terminais de fixação dos cabos pára-raios e das cadeias de isoladores. 10.4.2 - Parafusos-degrau deverão ser instalados a intervalos de 40cm em faces alternadas de uma das pernas de cada coluna acima de 2,75 metros de topo da fundação e até o topo das colunas. Admite-se, nos pontos onde não for possível manter este intervalo, um valor compreendido entre 35 e 45cm. Estes parafusos deverão ser de aço galvanizados, com cabeça redonda de 35mm de diâmetro, diâmetro mínimo de 15,88mm (5/8”) e comprimento livre em torno de 152mm (6”), devendo ter rosca suficiente para aparafusar sobre o perfil da perna da coluna; 10.4.3 - O fabricante deverá fornecer as hastes pára-raios, que deverão ser de tubo de aço galvanizado, Schedule 40, nos diâmetros e comprimentos indicados nos desenhos de requisitos.

10.5 Furações

10.5.1 - Os furos deverão ser abertos cilíndricos e perpendiculares à face do perfilado, admitindo-se uma tolerância máxima para espaçamentos entre centros de furos igual a 0,8mm (1/32”); 10.5.2 - Todos os cortes e furações deverão ser feitos com gabaritos. A furação deverá ser bem centralizada e feita sem deixar arestas vivas, rebarbas ou saliências nas bordas dos furos. Se a espessura do material a ser furado não for maior que o diâmetro nominal do parafuso mais 1/8”, os furos poderão ser puncionados. Se a espessura do material for maior que o diâmetro nominal do parafuso mais 1/8”, então os furos devem ser subpuncionados e alargados, ou devem ser abertos à broca; 10.5.3 - Todos os furos nos componentes das estruturas deverão admitir uma folga de 1,6mm (1/16”) em relação ao diâmetro nominal dos parafusos. Os furos deverão estar posicionados atendendo as seguintes distâncias mínimas:



Diâmetro Espaçamento min. Entre parafusos (mm)

Distância mínima a borda Laminada Cortada

13mm (1/2”) 35 (1 3/8”) 19mm (3/4”) 22mm (7/8”) 16mm (5/8”) 41 (1 5/8”) 22mm (7/8”) 25mm (1”) 19mm (3/4”) 48 (1 7/8”) 25mm (1”) 29mm (2 2/8”)

10.5.4 - O furos para fixação dos cavalotes para conexão das cadeias de ancoragem e suspensão deverão ser de 20,64mm (13/16”); 10.5.5 - Caso o posicionamento de uma peça admita acumulação de água, deverão ser previstos furos de drenagem; 10.5.6 - Os furos para fixação das manilhas de ancoragem dos cabos pára-raios deverão ser de 17,46mm (11/16”);

10.5.7 - Em cada montante das colunas deverá ser previsto um furo de 14,29mm (9/16”) para conector de aterramento, situado a 100mm acima do eixo do parafuso superior de conexão à placa da base, conforme detalhado nos projetos;

10.5.8 - Em uma das pernas das colunas que suportem cabo ou haste pára-raios, deverão ser previstos furos para aterramento de 14,29mm (9/16”), espaçados de aproximadamente 3 (três) metros, sendo o furo extremo superior localizado 300mm abaixo da fixação do cabo pára-raios e o inferior 100mm acima do eixo do parafuso superior de conexão à placa da base;

10.6 Solda 10.6.1 - Os serviços de solda deverão ser executados por soldadores credenciados.

10.6.2 - Toda solda, onde indicada, será contínua e obedecerá a Especificação “Arc and Gas Welding in Building Construction“ da AWS ( American Welding Society ) Standard Code D1.0, ou equivalente. Deverá ser observada a penetração completa nas ligações de materiais com espessuras diferentes. 10.6.3 - Não deverá haver vazios ou fendas entre as superfícies adjacentes, que deêm margem a penetração de ácidos de decapagem ou outros fluídos. 10.6.4 - Quando necessário, deverão ser executados o pré-aquecimento antes da solda e o alívio de tensões antes da galvanização. Todas as soldas deverão ser lisas e uniformes e sem sobreposições ou falhas. Superfícies ásperas, escamas, escórias, salpicos de solda, etc., deverão ser removidos antes da galvanização por meio de esmerilhamento, de jato de areia ou talhadeira. Se for usada talhadeira, deverá ser seguida por um ou mais dos outros métodos mencionados. 10.6.5 - A solda será aceita somente onde indicada nos detalhes de fabricação. 10.6.6 - As superfícies a serem soldadas deverão estar perfeitamente limpas, isentas de matérias gordurosas, de vestígios de ferrugem ou de tinta e de qualquer outra matéria estranha. Esta limpeza deverá ser executada com aplicações rigorosas de escovas com fios de aço.



10.6.7 - Na solda sobreposta de dois rebordos, a folga entre as faces de contato não deverá exceder 2mm. 10.6.8 - As peças a serem soldadas de topo, deverão ser cuidadosamente alinhadas. Desalinhamentos maiores do que 3 mm serão eliminados com corte em chanfro inclinado não maior que 2 graus. 10.6.9 - Deformações causadas pela solda, deverão ser corrigidas antes da galvanização. 10.6.10 – A CHESF reserva-se o direito de solicitar ao Fabricante a realização de testes radiográficos, liquido penetrante, ultra-sônicos, magnéticos e/ou outros testes, que permitam comprovar estarem as soldas executadas de acordo com as Especificações. O Fabricante arcará com as despesas, atendendo ao disposto no Capítulo 12.

10.7 Galvanização

10.7.1 - Todo o material ferroso deverá ser galvanizado a quente e deverá estar de acordo com as Especificações NBR 6323 ou ASTM A123, A143 e A153. O material não deverá ser galvanizado antes que todas as operações de fabricação tenham sido terminadas, exceto as porcas, que poderão ser rosqueadas após a galvanização. 10.7.2 - Perfis e chapas estruturais deverão ser galvanizadas de acordo com a NBR 6323 ou ASTM A123. As peças deverão atender as condições de imersão estabelecidas no teste PREECE, padrão da ASTM A239. 10.7.3 - A galvanização de todas as peças deverá ser feita a quente, sendo aplicada somente após a fabricação, perfuração, marcação, jateamento de areia e limpeza total das superfícies. 10.7.4 - Não deverá permanecer excesso de zinco nas roscas, nos furos, nas extremidades das peças e nas áreas de contato. 10.7.5 - Após a galvanização, as peças empenadas deverão ser retificadas. 10.7.6 - Deverão ser rejeitados os materiais que, após o desempeno, apresentem sua galvanização danificada.



11. INSPEÇÃO, TESTES e ENSAIOS

11.1 Condições Para o Exercício da Ação Fiscalizadora O cumprimento das exigências abaixo enumeradas é considerado de caráter obrigatório a todo e qualquer fabricante que direta, ou indiretamente, participe da fabricação das estruturas em apreço.

Além de estarem em concordância com as normas técnicas adotadas, estas exigências têm o objetivo de sistematizar e ordenar a ação fiscalizadora da CHESF, diminuindo, assim a possibilidade de dúvidas e/ ou celeumas no ato das inspeções.

11.1.1 Condições Preliminares • Cabe à CHESF, quando assim entender, indicar seus representantes para acompanhar e participar de

todo e qualquer ensaio, que venha, possa e deva ser realizado, assim como, também, acompanhar as diferentes fases de fabricação a fim de certificar-se da qualidade dos materiais e da mão-de-obra empregada, relativos ao fornecimento abrangido por essas especificações.

• Com exceção dos ensaios de montagem, que deverão ser realizados no campo de testes do Fabricante,

os ensaios deverão ser realizados de preferência, nas dependências e laboratórios do Fabricante, porém, quando for o caso, poderão ser realizados nas dependências e laboratórios dos fornecedores do Fabricante. A inspeção, portanto, tem caráter amplo podendo atingir todo e qualquer fornecedor, cujos materiais contribuam para fabricação das estruturas.

• A CHESF poderá exigir a realização de qualquer outro ensaio, previsto nas normas técnicas referidas

nestas especificações, se optar, por sua necessidade, a qualquer instante, desde o início da fabricação até a aceitação final e definitiva.

• Todo e qualquer ensaio somente poderá ser realizado, quando a CHESF e o fabricante, através de seus

representantes credenciados, estiverem de pleno acordo, formalizado e documentado através de uma “Ata de Reunião Conjunta”.

• Para o fiel cumprimento das condições de fiscalização, cabe ao fabricante oferecer todas as facilidades

aos representantes indicados pela CHESF, a saber: a) Definir um responsável entre os seus engenheiros, que deverá ter a incumbência da supervisão e

orientação dos ensaios, quer nos seus laboratórios, quer nos dos seus fornecedores. b) Permitir o livre acesso às suas dependências e seus laboratórios, desde que isso não interfira com

outros ensaios, porventura em andamento. c) Providenciar livre acesso às dependências e aos laboratórios de seus fornecedores. Neste caso, o

fabricante deverá comunicar-se com os seus fornecedores, de comum acordo com o representante da CHESF, a fim de estabelecerem a data e o horário para a inspeção, ensaios, etc.

d) Providenciar, com antecedência devida, para que seus equipamentos, aparelhos e instrumentos estejam

em perfeito estado de funcionamento normal para realização dos ensaios.



e) Fazer com que todo e qualquer ensaio seja realizado dentro do expediente normal de trabalho. A realização fora do expediente normal, somente será tolerada em caráter especial, quando não for possível, por razões de ordem técnica, realizá-lo durante o expediente normal.

f) Informar com 30 (trinta) dias de antecedência, quais as deficiências e insuficiências em equipamentos

e aparelhos de medição, para que a CHESF, quando possível, tenha tempo suficiente, utilizando de seus meios e iniciativas, para cooperar e colaborar com o fabricante, a fim de eliminar o impasse.

11.1.2 Despesas a) As despesas, quando da realização dos ensaios, tanto as diretas quanto as indiretamente relacionadas,

correrão integralmente por conta do fabricante. b) Ficarão por conta da CHESF, as despesas com o seu pessoal credenciado, salvo quando ocorrerem fatos como os citados no item seguinte. c) Após o fornecedor haver comunicado à CHESF a data da realização dos ensaios e estando já os elementos credenciados pela CHESF à disposição do fabricante, para a realização desses ensaios, se a data de realização dos referidos ensaios for transferida ou o programa de ensaios interrompido, por falhas do fabricante, de seus laboratórios ou de seus equipamentos de testes, todas as despesas provenientes de prorrogação da estada daqueles prepostos da CHESF serão por conta do fornecedor, e o valor correspondente será deduzido pela CHESF do contrato de fornecimento

11.1.3 Prazos • Fabricante deverá comunicar à CHESF, com 20 (vinte) dias de antecedência, a data do início da

realização de cada ensaio previsto nestas especificações, a qual coincidirá, sempre que possível, com a do cronograma constante do programa de produção.

• Se a realização dos ensaios adicionais exigidos pela CHESF, não previstos nestas Especificações,

resultar na prorrogação do prazo de entrega, estes dias de atraso deverão ser descontados do prazo total a fim de que sobre eles não incida qualquer multa contratual. Ademais, estes mesmos dias deverão ser computados, pelo fabricante, para o cálculo das fórmulas de reajuste, se houver.

Entretanto, estas prerrogativas não poderão ser utilizadas pelo fabricante, se ficar demonstrado que a realização dos ensaios for motivada e originada por um dos seguintes motivos:

a) Falhas no equipamento, aparelhos ou instrumentos do fabricante, quando da realização dos ensaios

normais. b) Erro fundamental de projeto ou afastamento dos valores garantidos na proposta. c) Má qualidade dos materiais, peças e acessórios utilizados pelo fabricante quer sejam ou não de sua

própria fabricação. Se qualquer uma das três ocorrências, a , b, ou c, acima indicadas, for comprovada, o custo dos ensaios ocorrerá por conta do fabricante, que além disso, não poderá computar os dias de atraso para cálculos de reajuste, se houver. Caso contrário, o custo correrá por conta da CHESF.



11.1.4 Condições Normativas para Realização de Inspeção A inspeção ou ação fiscalizadora, mesmo já tendo sido satisfeitas todas as determinações anteriormente impostas, somente será exercida quando a CHESF estiver de posse de determinados elementos, que o Fabricante deverá obrigatoriamente fornecer, aqui denominados de condições normativas, a saber: a) Um conjunto de todos os “Esquemas Típicos” para os ensaios, quando aplicáveis. b) Uma “Relação Global” de todos os equipamentos e instrumentos de medida que serão utilizados na

realização de todos os ensaios, porém, indicando para cada equipamentos ou instrumentos, todas ou algumas das seguintes características, dependendo do equipamento ou instrumento, a saber:

b.1 – Procedência ou fabricante; b.2 – Finalidade; b.3 – Tipo; b.4 – Classe de tensão mecânica; b.5 – Classe de precisão; b.6 – Sensibilidade; b.7 – Erro ou falha nas diversas condições operativas; b.8 – Certificado de “Aferição’, emitido por órgão credenciado, aferição essa realizada nos últimos 12 (doze) meses antes da utilização do instrumento do ensaio. c) “Descrição sucinta”, porém clara e precisa, da seqüência operativa de cada ensaio. d) As condições normativas dos itens a) e c) deverão ser modificadas caso a CHESF não concorde com o

definido pelo Fabricante, ocasião em que a CHESF fará comunicação formal.

11.1.5 Relatórios e análises dos resultados dos ensaios a) Modelo preliminar do relatório • O Fabricante deverá enviar a CHESF, até o máximo de 15 (quinze) dias após o recebimento do

Instrumento Contratual, os modelos preliminares de relatórios dos ensaios, onde cabíveis. • Estes modelos lhes serão devolvidos com eventuais modificações e sugestões que, comprovadamente

se fizerem necessários pela CHESF. • Somente após cada modelo ter sido aprovado, o fabricante ou fornecedor do fabricante poderá realizar

o ensaio a ele respectivo. Caso contrário, este simples motivo dará a CHESF o direito de não aceitar os resultados neles contidos, exigindo a repetição do ensaio ou dos ensaios referentes, cujos novos resultados serão transcritos em modelos aprovados. Os atrasos daí decorrentes e os custos dos ensaios serão de inteira responsabilidade do fabricante.

b) Gráficos e curvas características anexos aos relatórios. O Fabricante deverá fornecer todos os gráficos e as curvas características dos resultados dos ensaios, gráficos e curvas que sejam imprescindíveis e necessários à correta interpretação dos mesmos. c)Prazo de entrega dos relatórios, número de vias. • A cada ensaio realizado deverá corresponder um relatório, que será redigido e preenchido na forma

dos modelos aprovados, acompanhado de curvas e gráficos correspondentes, e deverá ser datado e assinado pelo supervisor do fabricante e pelo representante da CHESF.



• Após a data de realização e término dos ensaios, o fabricante terá 15 (quinze) dias para enviar, a CHESF, 05 (cinco) vias do seu respectivo relatório, segundo os modelos aprovados. Esta exigência é válida para todos os ensaios.

• Qualquer atraso daí decorrente é considerado motivo para sustar os pagamentos pendentes. e) Análise dos Resultados Transcritos nos relatórios. • A análise dos resultados dos ensaios far-se-á, sempre que possível, por comparação. Para isto, adotar-

se-ão os seguintes padrões básicos: PRIMEIRO : Os próprios valores garantidos pelo fabricante, em sua proposta. SEGUNDO: Os valores e tolerâncias indicados nestas especificações.

Caso a aplicação do critério comparativo, como estabelecidos neste item, venha provocar discordância ou conflito durante a análise dos resultados de cada ensaio, prevalecerá a decisão do representante da CHESF, a qual será comunicada ao fabricante através de documento oficial e nunca verbalmente.

11.2 Verificações Feitas Pelo Inspetor O que se segue deverá ser especificamente sujeito a verificação, pelo Inspetor.

11.2.1 - Peças fabricadas (antes da sua montagem nas unidades e subunidades): Dimensões, qualidade do material, qualidade da fabricação, cobertura das superfícies, chanfros para a soldagem onde for necessário, limpeza das superfícies que deverão ser soldadas, e outras verificações que possam ser consideradas necessárias. 11.2.2 - Unidades e subunidades: Dimensões totais, montagem de peças individuais, o arranjo e os acessórios para a montagem no campo, medida das soldas, qualidade das soldas, acabamento e outras verificações que possam ser consideradas necessárias.

11.2.3 - O Fabricante deverá montar um tipo de cada unidade, na fábrica, ou em lugar que ele considere conveniente, para inspeção completa. 11.2.4 - A aceitação de colunas e vigas de aço será feita por escrito após a inspeção final de cada unidade completa ou das peças que serão embarcadas separadamente. O certificado de aceitação, emitido pelo Inspetor, com cópia para o Fabricante, será um documento atestando que as peças individuais ou as unidades foram inspecionadas, aceitas, e estão prontas para o embarque.

11.2.5 - Qualquer material rejeitado pelo Inspetor deverá ser prontamente substituído pelo Fabricante, sem custo adicional para a CHESF. O fato de certos materiais terem sido aceitos na fábrica, não obstará sua rejeição final, quando da montagem no local, se eles não estiverem em condições apropriadas ou tiverem erros de fabricação prejudicando uma montagem correta. 11.2.6 - O Fabricante deverá executar os ensaios pedidos pela CHESF, e o Inspetor deverá estar presente durante a execução dos mesmos. O Fabricante deverá fornecer ao Inspetor certificados de todos os ensaios do material ou certificados de acordo com a ABNT. A aceitação de relatórios, certificados, ou a dispensa de qualquer parte desta inspeção não eximirá o Fabricante da responsabilidade de fornecer o material de acordo com o propósito destas Especificações. No caso de quaisquer falhas durante os ensaios, o Fabricante deverá executar todas as modificações necessárias, a fim de sanar tais falhas. As modificações a serem feitas deverão ser imediatamente comunicadas pelo Inspetor a CHESF. Quaisquer modificações



no projeto, deverão ser submetidas a CHESF dentro dos procedimentos já estabelecidos nestas Especificações. 11.2.7 - O Fabricante deverá executar os ensaios indicados nos subitens seguintes, em amostras escolhidas pelo Inspetor, ao acaso, de cada lote do material a ser inspecionado. Cada lote será constituído por material com uma mesma marca de identificação. 11.2.7.1 – Para a determinação das características mecânicas do aço utilizado na fabricação dos parafusos, as amostras coletadas deverão ser submetidas aos ensaios requeridos nas especificações correspondentes da ASTM ou ISO, as quais estão referenciadas no Capítulo 3.

11.2.7.2 - Deverão ser ensaiadas, no mínimo, três amostras, dos parafusos-degrau, de cada lote, para verificar depois as propriedades da norma correspondente ao material utilizado.

11.2.7.3 - A seu critério, o Inspetor escolherá, ao acaso, materiais dos diversos lotes a fim de proceder aos ensaios para verificação da camada de galvanização.

11.3 Ensaio de Montagem na Fábrica O Fabricante deverá montar uma estrutura de cada tipo de acordo com os subitens seguintes:

11.3.1 - A finalidade da montagem na fábrica é determinar se a estrutura está completa e verificar a precisão das operações de fabricação incluíndo a dobragem, furação (locação e tamanho dos furos) e cortes. 11.3.2. - Toda a montagem das unidades na fábrica deverá ser feita na presença do Inspetor, que verificará a precisão da fabricação, ajuste e facilidade de montagem. O fabricante deverá informar ao Inspetor, com sete dias de antecedência, da montagem na fábrica. Todo o material a ser montado deverá estar disponível e a montagem deverá ocorrer em operação contínua e sem interrupções. 11.3.3 - A montagem poderá ser vertical ou horizontal. Se a montagem for horizontal, deverão ser providenciados suspensão e suportes adequados para evitar distorção e sobretensão das peças e para assegurar um ajuste correto.

11.3.4. - A montagem deverá ser executada sem esforço extraordinário para alinhar os furos dos parafusos ou para colocar as peças na posição. Os furos dos parafusos não deverão ser retificados ou alargados durante a montagem, exceto para remover galvanização excessiva.

11.3.5. - Os parafusos, porcas e arruelas serão fornecidos pelo Fabricante e deverão estar de acordo com os desenhos de detalhes. 11.3.6 - O Fabricante notificará a CHESF de todas as discrepâncias e erros encontrados nos desenhos durante a montagem das peças e deverá relatar em detalhe quais as providências tomadas, para corrigi-los. Deverão ser feitas quaisquer correções necessárias nos detalhes de fabricação fornecidos pelo Fabricante e nos desenhos de montagem, e novos desenhos deverão ser submetidos à apreciação da CHESF conforme estabelecido no item 5.5, destas Especificações.



11.4 Ensaios do Material

11.4.1 – Propriedades físicas e químicas Os certificados de ensaios que geralmente acompanham as matérias primas devem ser submetidos a apreciação da CHESF.

Havendo dúvidas na interpretação dos certificados ou não estando os mesmos disponíveis na época da inspeção, poderá a CHESF, a seu critério, exigir a realização de ensaios em amostras da matéria prima correspondente, sem qualquer ônus adicional.

11.4.2 – Testes Mecânicos Além da análise dos certificados das propriedades físicas, deverão ser efetuados os ensaios de resistência em corpos de prova do material a ser utilizado pelo fabricante. Os perfilado deverão ser submetidos a ensaios de resistência ao dobramento e resistência à tração, neste caso verificando-se:

• Limite máximo de escoamento;

• Limite mínimo de ruptura;

• Alongamento mínimo percentual.

O número de corpos de prova deverá ser para cada tipo de perfilado, no mínimo de 2 (dois) e no máximo de 1 (um) por 25 (vinte e cinco) toneladas de material.

Os parafusos e porcas galvanizados deverão ser também submetidos a ensaios de resistência a tração e ao cisalhamento.

11.4.3 – Rejeição

Se qualquer amostra não satisfizer os requisitos destas Especificações, 2 (duas) outras amostras do mesmo lote serão novamente testadas. Se neste novo teste, alguma amostra falhar, todo o lote será rejeitado.

11.5 Inspeção de Camadas Galvanizadas Defeituosas ou Danificadas

11.5.1 Defeitos e Danos Maiores a) Os defeitos incluem a não aderência do zinco ao aço, variação excessiva em espessura, depósitos grossos de zinco localizados, aspereza excessiva e outras indicações de que a galvanização foi aplicada insatisfatoriamente.

Defeitos causados por decapagem incorreta do aço, graxa, escamas de laminação ou manuseio incorreto de peças banhadas verticalmente, resfriamento apressado ou outros fatores serão causa de rejeição.

b) Será considerado como dano maior a insuficiência da camada de zinco, de modo a deixar exposta a superfície do material. Tal dano será causa de rejeição.



c) Toda peça que tenha camadas galvanizadas com defeitos ou danos maiores deverá ser limpa a ácido. O metal base deverá ser preparado corretamente e a peça deve ser completamente regalvanizada pelo processo de banho a quente.

d) Tal peça, enquanto na fábrica, deverá ser regalvanizada pelo Fabricante. Se o defeito se verificar no campo, a CHESF determinará quem fará a galvanização, com todas as despesas por conta do Fabricante.

11.5.2 Dano Menor a) O dano menor é o zinco triturado, lascado ou zinco arranhado, em áreas que não excedam 150 mmPP

2PP,

com o zinco presente, sem evidência de ferrugem ou não aderência da camada original. Mais do que cinco áreas de danos menores em uma peça de aço podem fazer com que seja classificada como tendo dano maior, e exigir regalvanização. b) O reparo de dano menor por meio de pintura da área com uma demão de tinta rica em zinco seguida de duas demãos de tinta de alumínio será permitido apenas no local de destino. Os materiais e os métodos usados estarão sujeitos a aprovação da CHESF. c) O reparo de dano menor encontrado na fábrica será como especificado anteriormente para o dano maior. d) A CHESF determinará se o dano menor encontrado no local de destino será reparado pelo Fabricante ou por outros. Todas as despesas serão custeadas pelo Fabricante.

11.5.3 Furos Adicionais Caso a CHESF solicite a execução de furos em peças, para montagem de equipamento, depois da galvanização, o Fabricante poderá, com a aprovação do Inspetor, pintar a superfície exposta com uma camada de tinta de zinco e duas camadas de tinta de alumínio. Se o Inspetor não aprovar este procedimento, a peça deverá ser galvanizada novamente.



12. EMBALAGEM E TRANSPORTE

12.1 Embalagem

12.1.1 - Critérios: As embalagens necessárias ao transporte do conteúdo do fornecimento, deverão obedecer critérios a serem estabelecidos de comum acordo com o fabricante e a CHESF tais que, fundamentalmente, estejam baseados nos seguintes princípios: 12.1.1.1 - Sejam projetadas de modo a reduzir o tempo de carregamento, sem prejuízo da segurança dos operadores; 12.1.1.2 - Respeitem toda e qualquer imposição advinda da Legislação (Leis, Decretos, Portarias, Regulamentos, etc.) existentes sobre transportes para todo o percurso desde a Fábrica até o local da entrega, inclusive a Legislação sobre Seguro; 12.1.1.3 - Evitem que eventuais choques mecânicos, durante a embalagem, embarque, transporte, desembarque e desembalagem, possam danificar as peças; 12.1.1.4 - Proporcionem proteção adequada ao material, levando em conta as características do clima tropical e do transporte e armazenagem de longa duração; 12.1.1.5 - Será de responsabilidade do fabricante o acondicionamento do material em embalagem adequada ao transporte rodoviário e marítimo; 12.1.1.6 - Deverá ser aprovada pela CHESF e seu custo deverá estar incluído no custo das estruturas; 12.1.1.7 - Qualquer dano no material, ocorrido durante o transporte, devido a inadequação da embalagem, será de exclusiva responsabilidade do fabricante, desde a fábrica até os locais de entrega indicados pela CHESF.

12.1.2 Características: 12.1.2.1 - Os volumes deverão possuir identificação externa, escrita com tinta resistente ao tempo e ao manuseio, contendo as seguintes informações:

• Nome do Cliente (CHESF);

• Endereço para entrega;

• Material contido – denominação e tipo;

• Quantidade de peças;

• Peso bruto e peso líquido em kg;

• Número do volume e nome do fabricante;

• Número do Instrumento Contratual.



12.1.2.2 - Os parafusos, porcas, arruelas, ferragens de fixação das cadeias e chapas pequenas devem ser acondicionados em caixas de madeira ou latões de aço de 100kg de peso máximo. Cada latão ou caixa só deverá conter um tipo ou tamanho de peça.

12.1.2.3 - As peças deverão ser fornecidas em grupos de amarrados por meio de cintas de aço galvanizados. Cada amarrado deverá conter, preferencialmente, peças iguais e não exercer uma tonelada de peso. Havendo conveniência, além das cintas, os grupos poderão ser amarrados com arame de aço galvanizado nº 12 BWG passando pelo furos.

12.2 Transporte 12.2.1 - O transporte será realizado por estrada de rodagem, ou, em caso de conveniência, por via marítima. 12.2.2 - O trajeto por estradas de rodagem poderá incluir estradas asfaltadas e estradas secundárias sem pavimentação, eventualmente em condições bastante precárias. 12.2.3 - O veículo no qual o material será despachado deverá estar em bom estado de conservação e livre de materiais estranhos que possam de algum modo danificar as estruturas. Pelo menos 90mm de espaçamento deverá ser mantido entre os amarrados e o piso do veículo. 12.2.4 - Será de responsabilidade do Fabricante o transporte desde a fábrica até os locais de entrega indicados pela CHESF.



13. NORMATIVOS DA CONCORRÊNCIA, FABRICAÇÃO e ACEITAÇÃO As definições indicadas no Capitulo 5 e os conceitos abaixo relacionados são utilizados nestas especificações, e nos demais documentos relativos à proposta e ao contrato.

13.1 Unidades e Idiomas 13.1.1 - Unidades Todas as unidades de medida adotadas deverão obrigatoriamente constar do Sistema Internacional de Unidades ou serem abrangidos pelo Decreto-Lei nº 63.233 de 12 de setembro de 1968.

13.1.2 - Idioma • A proposta deverá ser apresentada em língua portuguesa, inclusive toda a correspondência, desenhos,

cronogramas e informações de cunho técnico enviados após a assinatura do contrato. • Todo e qualquer erro lingüístico, de qualquer espécie, cometido pelo proponente, que possa afetar a

interpretação da proposta, ou mesmo de correspondência posterior a esta, será de inteira responsabilidade do proponente, que se sujeitará às penalidades que do erro advierem.

13.2 - Reuniões

13.2.1 - Toda reunião, sobre qualquer assunto, relativo ao fornecimento, objeto destas Especificações, quer seja nos escritórios do Fabricante quer nos da CHESF, deverá ser oficializada através da redação de uma ata de reunião, assinada por todos os presentes. A redação das atas ficará sob a responsabilidade dos escritórios, onde a reunião houver sido realizada.

13.2.2 - A CHESF deverá receber sempre em disquete a ata de reunião, quando for realizada nos escritórios do fabricante e fornecerá a este o mesmo exigido da ata, quando a reunião for realizada nos escritórios da CHESF.

13.3 – Esclarecimentos Sobre a Proposta

13.3.1 – O conteúdo do fornecimento abrange, necessariamente a fabricação, ensaios, embalagem, transporte e entrega das estruturas e seus acessórios, e quando especificado em contrato a elaboração de projetos detalhados.

13.3.2 – As estruturas deverão ser fornecidas rigorosamente de acordo com os termos destas especificações. O proponente deverá indicar o preço unitário por quilo, por tipo de estrutura e o peso total calculado com base nos pesos estimados.

13.4 – Fabricação

13.4.1 – A fabricação de qualquer lote de peças só deverá ser iniciada quando o fabricante estiver de posse dos desenhos aprovados pela CHESF.

13.4.2 - Qualquer trabalho realizado pelo fabricante antes do recebimento dos desenhos aprovados será de inteiro risco do fabricante, exceto quando especificamente solicitado pela CHESF.



13.4.3 – Com relação a modificações durante a especificação, nenhuma alteração poderá ser feita pelo fabricante aos termos, aos valores e às unidades destas Especificações. Assim sendo, qualquer modificação do projeto original que, por razões de ordem técnica, se tornar necessária durante a fabricação, deverá ser antecipadamente comunicada e somente ser realizada com aprovação, por escrito da CHESF.

13.4.4 – O controle de fabricação será feito através dos desenhos aprovados e baseados fundamentalmente na inspeção e ensaios. 13.4.5 – As estruturas deverão ser projetadas e fabricadas segundo as mais modernas técnicas, respeitando fielmente tudo o que determinam a respeito destas Especificações. A aprovação das estruturas nos

ensaios, não isentará o Fabricante de responsabilidade “a posterior”, no tocante a qualidade de fabricação.

13.5 – Garantia Técnica

13.5.1 - Termo de Garantia • Juntamente com a proposta, o proponente deverá apresentar um termo de garantia dos materiais

ofertados, cobrindo um período de 60 meses da data de recebimento do último lote. • Esta garantia deverá abranger todo e qualquer defeito de projeto e fabricação das estruturas que por

acaso ocorra sob as condições normais de utilização. • Durante o prazo de garantia acima indicado deverão ser substituídas quaisquer partes e/ou estruturas

defeituosas, sem ônus para a CHESF. Neste caso, o fabricante deverá repetir, às suas custas, os ensaios julgados necessários para CHESF para comprovar a perfeição dos reparos e o bom desempenho da unidade.

• Se, após ser notificado pela CHESF, o fabricante recusar-se a efetuar os reparos solicitados ou não

tomar tal providência em tempo hábil, a CHESF terá o direito de executá-lo e cobrar seus custos do fabricante.

• Este procedimento não afetará os prazos e condições de garantia das estruturas

13.5.2 – Extensão das Garantias • A redação do “Termo de Garantia”, não desobriga o fabricante de sua plena responsabilidade com

relação ao projeto integral das estruturas, pela sua entrega sem falhas ou omissões que venham a retardar a montagem.

• A aceitação pela CHESF de qualquer material ou serviço não exime o fabricante de plena

responsabilidade de todas as garantias estabelecidas. • A “Garantia” deverá ser independente de todo e qualquer resultado decorrente dos ensaios realizados,

isto é, quaisquer que tenham sido estes resultados, o fabricante responderá por todas as “Garantias”, dentro dos seus “Termos”.



13.6 – Aceitação e Recebimento Definitivo A CHESF, dará por “Aceito” e definitivamente “Recebido” todo o “Conteúdo do Fornecimento” quando, sem exceção, tiverem sido satisfeitos, integralmente, além de todos os itens destas especificações, também as demais condições do contrato.

13.7 – Experiência O proponente deverá apresentar atestado, emitido por pessoa jurídica de direito público ou privado, comprovando a experiência em fornecimento de materiais similares e compatíveis com o objeto da presente licitação.

13.8 – Serviços não Descriminados Todos os serviços não detalhados explicitamente nas especificações, necessários ao cumprimento do fornecimento e montagem das estruturas, serão considerados como integralmente incluídos na “Proposta” e abrangidos pelos preços cotados. Além disso, deverão satisfazer ao que de melhor existir em trabalhos do gênero.

13.9 – Ordem de Precedência Eventuais discrepâncias, deverão ser resolvidas estabelecendo-se, em princípio, a seguinte ordem de prioridade, sem prejuízo das condições expostas. • Texto desta Especificação Técnica; • Documentos e referências citadas no texto desta Especificação Técnica. Todo suplemento ou revisão prevalece sobre o documento original ou anterior.



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