bebederos- mecanica dental
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BEBEDEROS
Es un colado dental, abertura en el revestimiento a travez de la cual la alecion o el
metal fundido puede llegar al molde después de eliminar la cera.
Los bebederos se clasifican:
Únicos: para placa palatina completa, se coloca un solo bebedero en la parte
posterior del zócalo con un aro de colado extra largo.
Múltiples: constan de un embudo principal del que salen varios bebederos
secundarios cilíndricos de 3mm de diámetro, y de 2 a 4 bebederos
secundarios. Se ubica en la parte central del conector mayor y otros en
extremos para que exista una continuidad del metal.
COLOCACIÓN DE BEBEDEROS
La técnica de colado con el método de cera perdida para convertirla en metal
colado es muy antigua. Consiste en rodear el patrón de cera con un material de
revestimiento termoresistente, eliminar la cera con calor y en el espacio que queda se
introduce metal fundido a través de un canal que se llama bebedero o jito.
Cuando hemos terminado el patrón de cera se coloca un bebedero, se retira todo
del muñon y se coloca en el cilindro de colado. La colocación del revestimiento debe
ser lo más rápida posible para que el patrón de cera no sufra modificaciones.
Los bebederos son conductos que deben ser de sección circular, suficientemente
amplios (0,3 mm) y lo más cortos posibles para permitir la salida de la cera fundida y
que la aleación fundida llene rápidamente la cavidad que dejó el patrón de cera, con
las mínimas turbulencias. Suelen ser de cera, aunque los hay de plástico y metálicos
pero son menos usados.
Se debe evitar que tengan curvas o ángulos muy marcados, ya que ello provocaría
que al pasar la aleación en estado líquido, la misma sufra cambios bruscos de
dirección que produzcan turbulencias,las cuales facilitarían el atrapamiento de gases
que traerían como consecuencia porosidades en el colado.
Deben ser lisos y uniformes. Sabemos que un conducto con paredes rugosas e
irregulares dificulta el pasaje de líquidos (en este caso la aleación fundida),
aumentando las probabilidades de turbulencias en el flujo del metal, lo que hace que
este atrape parte de los gases que están presentes en la cavidad del molde. Como
consecuencia de este fenómeno se produce también la presencia de porosidades en la
estructura colada
Las funciones de los bebederos son:
Permitir la salida de cera durante el calentamiento del cilindro
Permitir el pasaje de la aleación fundida, para que ocupe la cavidad que nos
dejó el patrón de cera
Proveer una reserva de aleación fundida, de donde la estructura colada puede
absorber el metal que necesita, para compensar las contracciones que sufre
durante la solidificación y enfriamiento
TIPOS DE BEBEDEROS
Bebederos de entrada o principal: Localizado en unión directa con el cono
formador de crisol
Bebedero secundario: Comunica el bebedero principal con la cámara de
reserva
Bebederos auxiliares: Son de menor diámetro que el principal y parte de él. Se
utilizan cuando queremos asegurarnos que la aleación en estado líquido llegue
a las partes más delgadas de la pieza a colar, como puede ser por ejemplo los
frentes de una corona venner.
Respiraderos: Tiene como función permitir que los gases presentes en la cavidad del
molde, escapen con velocidad suficiente cuando son comprimidos dentro de dicha
cavidad, por la aleación liquida que entra en el cilindro en el momento del colado. Se
recomienda utilizarlos cuando:
Queremos asegurar el colado en márgenes y espesores muy finos
Cuando tenemos 6 mm entre la superficie del patrón y el borde superior del
cilindro de revestimiento
Cuando el revestimiento es muy fino
UNIÓN DEL BEBEDERO CON EL PATRÓN
1º Se debe unir en la zona de mayor espesor del patrón.
2º Se debe evitar hacer la unión en :
Márgenes de incrustaciones
Bordes gingivales
Brazos de retenedores
3º El formador de bebedero se debe unir con cierto sentido tangencial respecto del
patrón, para que el metal líquido pueda fluir sin encontrar obstáculos en su camino.
4º Se debe engrosar con cera el sitio de unión formador
de bebedero/patrón, para evitar que dicha unión deje
ángulos vivos en el revestimiento, que pueden
fracturarse durante el pasaje de la aleación en estado
líquido y dejar cuerpos extraños en la estructura colada.
En las fotos superiores observamos la colocación
de bebederos primarios, se ponen en la parte más
voluminosa del patrón. Generalmente se colocan en las
cúspides no funcionales de mayor tamaño (vestibulares
superiores y linguales inferiores). El punto de unión
debe permitir que el metal fundido fluya a todas las
partes del patrón sin que tenga que recorrer un trayecto contrario a la fuerza de
colado.
Los bebederos primarios tienen unos 12 mm de longitud
Es aconsejable que sean de diámetro grande ya que aseguramos el flujo de metal
fundido y además es un reservorio de metal fundido mientras de produce la
solidificación, ya que esta produce contracción del metal y es preciso aportar más
metal fundido para rellenar todo el hueco que dejó el patrón de cera.
Los bebederos primarios se unen mediante la barra difusora llamada también cámara
de reserva o compensación.
CÁMARA DE RESERVA O COMPENSACIÓN (BARRA DIFUSORA)
Esta cámara se coloca cerca del patrón, para que durante el periodo de solidificación
de la estructura colada, ésta pueda extraer de dicha cámara el metal líquido necesario
para compensar las contracciones que sufre al solidificar.
La pieza a colar debe solidificar completamente antes que la cámara de compensación
(barra difusora).
Para que esta cámara de reserva o reservorio cumpla su función es importante que:
Se logre durante el calentamiento del cilindro una distribución uniforme de
temperatura en todo el revestimiento.
Que el reservorio tenga como mínimo el espesor de la parte más ancha del
patrón.
Si se usan reservorios en forma de esfera o barras cilíndricas paralelas a la
estructura, la unión entre estos y el patrón no debe superar los 2 mm. y debe
tener un diámetro de 2,5 a 3 mm. El reservorio debe tener un diámetro
mínimo de 5 mm.
La cámara de reserva debe estar ubicada en el centro térmico del cilindro,
parte superior del tercio medio, y los bebederos de alimentación que van
desde el colado hasta dicha cámara, deben tener un diámetro de 3 a 3,5 mm.
Colocación de la barra difusora, une los bebederos primarios
Colocaci
ón de
bebedero
s
secundari
os,
comunica
n el
bebedero
principal
con la
cámara
de
reserva.
Bebedero principal que
conecta el cono formador de
crisol (base del cilindro) a los
bebederos secundarios.
COLOCACIÓN EN EL CILINDRO DE COLADO
La colocación en cilindro tiene la finalidad de obtener un molde de material
refractario termoresistente, capaz de convertir el patrón encerado en una estructura
metálica, manteniendo todos los límites del encerado lo más precisos posible. El
cilindro limita la expansión del molde.
Como norma general la colocación del patrón encerado en el interior del cilindro debe
respetar una localización equidistante de las paredes del cilindro.
Una localización próxima al centro térmico del cilindro.
La distancia de la parte más alta del patrón a la superficie del cilindro no será menor
de 6 mm. Para conseguirlo se utiliza un cono de goma de diferente medida
dependiendo de la técnica de colado utilizada.
Colocación del patrón de cera en el cilindro, puede colocarse como vemos junto a
otra preparación para aprovechar el colado. La colocación del patrón debe ser
equidistante a las paredes del cilindro y próxima al centro térmico del cilindro, se
humedece el patrón con liquido liberador de tensiones, se usa el revestimiento
adecuado según la aleación.
De acuerdo con las características del metal que se utiliza en el colado, se utilizará un
revestimiento más apropiado y debe cumplir los siguientes requisitos:
Tendrá una expansión controlada
Resistente a las temperaturas de colado del metal
Estable químicamente a la temperatura de colado
Capaz de traducir buenos colados,lisos y de calidad.
El proceso del revestido se realiza sin prisas pero sin pausas, tras iniciar la
mezcla de polvo de revestimiento y liquido,debe continuarse el proceso hasta
terminar cuando la mezcla aún conserva aspecto semilíquido.
Si se realiza la técnica de revestido al vacío, el proceso se desarrolla con mayor
rapidez y necesita por parte del protésico mayor destreza en el manejo del material y
maquinaria.
Se desarrolla según los siguientes pasos :
1º Humedecer el patrón encerado con líquido liberador de tensiones
(humectante).
2º Elaborar la mezcla de polvo y líquido indicada por el fabricante, batiendo
manualmente o con la máquina de vacío.
3º Pincelar con la mezcla de revestimiento desde el interior hasta completar
todas las superficies del patrón, los bebederos, los márgenes procurando
cubrir todas las superficies sin alterar las zonas moldeadas.
4º Colocar el cilindro sobre la base de goma.
5º Añadir el resto de revestimiento, dejando resbalar por la pared del cilindro
la mezcla con vibrado suave y rellenando de abajo arriba. Cuando el nivel de
revestimiento alcanza el patrón, se inclina varias veces con el fin de facilitar la
salida de aire que pueda quedar atrapado entre el patrón y el revestimiento.
6º Completar el cilindro con la mezcla.
7º Dejarle que fragüe durante una hora aproximadamente.
Mezcla del revestimiento al vacío
La mezcla se hace al vacío, se
pincela los patrones. Bajo
vibración se rellena el cilindro,
y se deja que fragüe.
Una vez que el revestimiento ha fraguado se retira la base de goma del cilindro
dejando una entrada en forma de embudo al molde. Retiraremos el cilindro de
plástico antes de poner el patrón revestido al horno.
Vamos preparando el metal que usaremos en el colado.
Podemos usar aleaciones altamente nobles, la Asociación Dental Americana propuso
una clasificación basándose en la cantidad de metal noble.
Altamente nobles:
o oro, platino, paladio
o oro, platino, plata
o oro, paladio
Nobles:
o paladio, plata
o aleación rica en paladio
No nobles
o cromo, níquel
o cromo, cobalto
Los metales nobles son muy resistentes a la oxidación,durante el colado, al soldar o
en la boca del paciente. Los metales nobles empleados en odontología son: oro,
platino, paladio, iridio, rutenio y rodio.
El oro es un metal blando amarillento es dúctil y maleable, funde a 1063º C. Es muy
biocompatible, mantiene el lustre en contacto con el agua y el aire, no se disuelve en
ácidos fuertes como son el clorhídrico, sulfúrico y nítrico, en cambio se disuelve en
una mezcla de nítrico y clorhídrico (agua regia). Se uso durante muchos años para la
confección de prótesis fijas mediante coronas coladas o bien troqueladas
(estampadas).También se ha usado para hacer PPR esqueléticas pero debido al alto
coste no son unas prótesis que tengan mucha demanda.
Clásicamente la pureza del oro se ha expresado en quilates, es decir un oro de 24
quilates representa una pureza de 1/24, es decir en una aleación el 100% es oro.En
odontología se usa el de 22 quilates, quedando el de 18 y 14 quilates reservado
prácticamente para joyería.
Hoy hay tendencia a expresar en % la cantidad de oro existente, es decir una aleación
del 100% de oro sería la denominación de 24 quilates.
Para usarlo en la confección de prótesis tenemos que alearlo con otros metales para
que le den dureza y resistencia.
El platino es de color blanco, su punto de fusión es de 1772ºC. Tiene una gran
resistencia mecánica y al alearlo con el oro conlleva un gran aumento de la resistencia
al desgaste.
El paladio es un metal blanco, es bastante dúctil y maleable, su punto de fusión es de
1554ºC. Se suele alear con el orto dándole las mismas propiedades que le da el
platino pero con la ventaja que es de menor coste.
El iridio, rutenio y rodio se usan en aleaciones para mejorar las cualidades mecánicas,
tienen puntos de fusión muy elevados, de más de 2300ºC, el rodio cerca de los
2000ºC.
La plata es dúctil y maleable de color blanco, funde a 961ºC, se usa en aleaciones con
el platino y el paladio.
Los metales no nobles usados en odontología son fundamentalmente cromo, níquel y
cobalto. El berilio no debe usarse ya que es cancerígeno.
El níquel es el metal no noble más usado, tiene un punto de fusión de 1453º C, se
utilizan prácticamente para confeccionar estructuras metálicas para restauraciones de
metal-cerámica.
El titanio es un metal con alta biocompatibilidad que se emplea tanto para prótesis
fijas y removibles. El uso para confeccionar metal-cerámica es posible pero no es
muy aconsejable ya que los resultados no son del todo óptimos como se esperaba.
Debido a que los puntos de fusión de los diferentes metales es distinto, las aleaciones
metálicas que usamos no tienen un punto de fusión, sino un intervalo de fusionase
muy importante que este intervalo de fusión no sea demasiado grande ya que en el
momento de fundirlos podríamos tener algún metal demasiado tiempo fundido y el
tener una aleación parcialmente fundida durante demasiado tiempo se pueden formar
óxidos y se contamine.
Las aleaciones usadas deben tener con la porcelana unos puntos de fusión y
coeficientes de expansión térmica compatibles.
Si el coeficiente de expansión es muy diferente se puede producir una tensión de
cizallamiento suficiente que impida la unión de la cerámica con el metal.
El intervalo de fusión de la aleación metálica que usemos debe ser entre 170º-280ºC
más elevado que la temperatura de fusión de la porcelana que vamos aplicar sobre la
cofia metálica. Un intervalo de fusión similar entre ambos materiales produciría la
distorsión o incluso la fusión de la cofia metálica al fundir la porcelana sobre ella. A
mayor diferencia entre los puntos de fusión menos problemas para el técnico durante
la cocción.
Actualmente las porcelanas usadas tiene un punto de fusión de 980ºC, mientras que
las aleaciones nobles se funden aproximadamente a 1260ºC.
Cálculo de la cantidad de metal para colar
COLADOS: TÉCNICA PARA EL COLADO DE ALEACIONES
Esta técnica la definiremos como un procedimiento mediante el cual una
aleación en estado liquido ocupa un molde predeterminado en cera, dentro
del cual recupera su estado sólido. Este paso permite la obtención de una
corona metálica de estructura fina y exenta de porosidades, debido al
impulso de la fuerza centrífuga mantenida durante la solidificación del
metal.
Las etapas de este proceso se pueden separar en:
Eliminación de la cera
Colado propiamente dicho
Extracción del colado del revestimiento
ELIMINACIÓN DE LA CERA
La eliminación de cera se lleva a cabo en el horno de recalentamiento a Tº
elevadas para conseguir:
1º Pérdida y calcinación de la cera.
2º Pérdida de humedad del revestimiento
3º Expansión térmica del revestimiento
Se debe retirar la base de goma del cilindro y se introduce el cilindro en el
cono confirmador de crisol hacia abajo para evitar que hierva la cera en la
cámara de moldeo.
Elevar la Tº del horno a 300ºC. También se mete el crisol en el horno para
que no se rompa. Manejar el cilindro durante 60 minutos y después elevar la
Tº del horno a 850ºC para conseguir la expansión térmica del material
refractario.
Temperatura de precalentamiento
Mantener esta Tª en el cilindro y en la cámara de moldeo para minimizar la
diferencia de Tº entre la Tº de colado y la Tº del cilindro que produciría un
defecto en la pieza colada. El revestimiento debe alcanzar la Tº de colado del
metal.
No debe sobrecalentarse el material de revestimiento porque puede perder
sus características y aumentar las irregularidades superficiales.
El cilindro en este momento está listo para iniciar el colado de metal,pero se
sitúa en la centrífuga cuando la aleación metálica está preparada, fundida en
el crisol.
Proceso de eliminación de la
cera. Hemos sacado la base de
goma del cilindro.
Horno de precalentamiento:
introducimos el cilindro y el
crisol.