autor · 2018-08-24 · 8.3 normas técnicas para as oficinas automotivas ... equipes que pudessem...

AutorWassim Raja El BannaBacharel e mestre em Engenharia Mecânica pela Universidade Federal do Pará (UFPA), na área de Concentração de Materiais e Processos de Fabricação, subárea de Materiais Compósitos. Tem ex-periência em Engenharia Mecânica, com ênfase em Processos de Fabricação. É doutor pelo Programa de Pós-Graduação em Engenharia de Recursos Naturais da Amazônia (PRODERNA) pela UFPA. Atua em pesquisa com materiais poliméricos, termoplásticos e termorrígidos, materiais compósitos reforçados com fibras naturais, caracterização de fibras naturais, resíduos de madeira, resíduos industriais e análise de superfície de fratura.

Copyright © 2017 por NT Editora.Nenhuma parte desta publicação poderá ser reproduzida por

qualquer modo ou meio, seja eletrônico, fotográfico, mecânico ou outros, sem autorização prévia e escrita da NT Editora.

Banna, Wassim Raja El.

Planejamento e qualidade em serviços de manutenção / Wassim Raja El Banna – 1. ed. – Brasília: NT Editora, 2017.

158 p. il. ; 21,0 X 29,7 cm.

ISBN 978-85-8416-191-1

1. Qualidade. 2. Serviços de manutenção.

I. Título

Design InstrucionalSarah Resende

RevisãoFilipe LopesMariana Carvalho

Editoração EletrônicaMarcelo MoraesDaniel Lopes

Projeto GráficoNT Editora

CapaNT Editora

IlustraçãoEduardo Calazans

NT Editora, uma empresa do Grupo NT SCS Quadra 2 – Bl. C – 4º andar – Ed. Cedro IICEP 70.302-914 – Brasília – DFFone: (61) [email protected] e www.grupont.com.br

LEGENDA

ÍCONES

Prezado(a) aluno(a),Ao longo dos seus estudos, você encontrará alguns ícones na coluna lateral do mate-rial didático. A presença desses ícones o(a) ajudará a compreender melhor o conteúdo abordado e a fazer os exercícios propostos. Conheça os ícones logo abaixo:

Saiba maisEsse ícone apontará para informações complementares sobre o assunto que você está estudando. Serão curiosidades, temas afins ou exemplos do cotidi-ano que o ajudarão a fixar o conteúdo estudado.

ImportanteO conteúdo indicado com esse ícone tem bastante importância para seus es-tudos. Leia com atenção e, tendo dúvida, pergunte ao seu tutor.

DicasEsse ícone apresenta dicas de estudo.

Exercícios Toda vez que você vir o ícone de exercícios, responda às questões propostas.

Exercícios Ao final das lições, você deverá responder aos exercícios no seu livro.

Bons estudos!

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Sumário1 INTRODUÇÃO À MANUTENÇÃO ................................................................... 91.1 História da manutenção .....................................................................................................91.2 A importância da manutenção ...................................................................................... 131.3 Tipos de manutenção ........................................................................................................ 161.4 Características do bom profissional da manutenção ............................................. 21

2 PLANEJAMENTO DOS SERVIÇOS DE MANUTENÇÃO ................................ 272.1 Planejamento e controle da manutenção (PCM) .................................................... 272.2 Como implantar o PCM ..................................................................................................... 342.2 Planos de inspeção e de manutenção ........................................................................ 38

3 QUALIDADE EM SERVIÇOS DE MANUTENÇÃO ......................................... 453.1 A importância da gestão da qualidade ...................................................................... 453.2 Qualidade em serviços de manutenção ..................................................................... 483.3 A importância da qualidade nos serviços de manutenção para as empresas .... 523.4 Gestão da qualidade total ................................................................................................ 55

4 FERRAMENTAS DA QUALIDADE .................................................................. 644.1 As sete ferramentas da qualidade ................................................................................ 644.2 O programa 10’s ................................................................................................................... 744.3 Conhecendo o 5W2H ......................................................................................................... 80

5 METODOLOGIA KAIZEN ............................................................................... 855.1 A ferramenta Kaizen .......................................................................................................... 855.2 Benefícios do Kaizen .......................................................................................................... 905.3 Princípios e fundamentos do Kaizen ............................................................................ 93

6 TPM – PLANEJAMENTO, ORGANIZAÇÃO E ADMINISTRAÇÃO ..............1016.1 A origem do TPM ..............................................................................................................1016.2 Objetivos e implementação do TPM .........................................................................1076.3 Benefícios do TPM ............................................................................................................113

7 ANÁLISE DOS PROBLEMAS DE MANUTENÇÃO .......................................1197.1 Métodos de análise e solução de problemas (MASP) ..........................................1197.2 Define, measure, analyze, improve, control (DMAIC)...............................................1267.3 Análise dos modos e efeitos de falhas (FMEA) ........................................................1297.4 Análise de causa raiz da falha (RCA) ...........................................................................133

5Planejamento e qualidade em serviços de manutenção

8 NORMAS TÉCNICAS PARA SERVIÇOS DE MANUTENÇÃO .......................1388.1 Normas técnicas para reparação automotiva ........................................................1388.2 Normas técnicas ambientais .........................................................................................1428.3 Normas técnicas para as oficinas automotivas .......................................................1468.4 Normas de manutenção preventiva ...........................................................................150

GLOSSÁRIO .....................................................................................................156

BIBLIOGRAFIA ................................................................................................158


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Caro(a) estudante,

Seja bem-vindo(a) ao Planejamento e qualidade em serviços de manutenção!

Este livro faz parte dos estudos de manutenção automotiva. Ele foi preparado para que você aprenda o planejamento e a qualidade em serviços de manutenção no campo automotivo. Aqui, você terá noções dos planos de manutenção, ferramentas da qualidade, além de normas básicas dentro da manutenção.

Durante muito tempo, as empresas funcionavam com o sistema de manutenção corretiva. Com isso, ocorriam muitos desperdícios, perda de tempo e de esforços humanos, além de prejuízos finan-ceiros. A partir de uma análise desse problema, passou-se a dar ênfase na manutenção preventiva. Com enfoque nesse tipo de manutenção, foi desenvolvido o conceito de manutenção produtiva total, conhecido pela sigla TPM (Total Productive Maintenance), que inclui programas de manutenção pre-ventiva e preditiva.

Na área automotiva, a qualidade do planejamento da manutenção é de extrema importân-cia. Ter um controle rigoroso nessa área faz com que imprevistos e gastos excessivos não venham a ocorrer. A qualidade na manutenção evita quebras e falhas dos equipamentos, sendo esse o grande objetivo da atividade de manutenção.

Lembre-se: manutenção sem planejamento, além de perda de tempo, é perda de dinheiro!

Bons estudos!

Wassim Raja El Banna

APRESENTAÇÃO


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1 INTRODUÇÃO À MANUTENÇÃO

Olá! Está preparado para os estudos de planejamento e qualidade em serviços de manutenção? Vamos iniciar pela história da manutenção. Analisaremos dois paradigmas: um antigo e outro atual. O paradigma antigo é: “O homem da manutenção sente-se bem quando executa um bom reparo”; o atual, “O homem da manutenção sente-se bem quando consegue evitar falhas”.

Vamos nos aprofundar no assunto e conhecer mais a respeito dessa temática?

Então, vamos começar!

ObjetivosAo finalizar esta lição, você deverá ser capaz de:

• conhecer a história e a evolução da manutenção;

• analisar a importância da manutenção dentro da qualidade do serviço ou produto;

• avaliar os diversos tipos de manutenção e suas utilizações;

• compreender as características básicas de um bom profissional de manutenção.

1.1 História da manutenção

A manutenção surgiu a partir do momento em que novas necessidades eram criadas. Ela deu seus primeiros sinais de existência quando o homem começou a manusear instrumentos e a desen-volver as máquinas para a produção de bens de consumo.

Acredita-se que a manutenção que conhecemos atualmente iniciou-se com o surgimento dos primeiros relógios mecânicos, por volta do século XVI, na Europa Central. Antes disso, sua presença não era percebida ou não era relevante. Com a criação desses primeiros relógios, desenvolveu-se um plano de manutenção para eles, chamado de programa de revisões, que devia garantir o perfeito fun-cionamento dos relógios.

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Assim sendo, houve a necessidade de mão de obra especializada para elaborar um atendimento na montagem e para corrigir eventuais problemas que os mecanismos dos relógios pudessem apre-sentar. Essa é uma das hipóteses conhecidas como as origens da manutenção.

Segundo alguns historiadores, a manutenção tem suas raízes na Revolução Industrial, no momen-to em que é inserida dentro das indústrias. No en-

tanto, essa manutenção era focada apenas no reparo de equipamentos quando quebrados. Isto é, o equipamento era colocado em operação sem nenhum acompanhamento, sem nenhum planejamen-to, com intuito de manter suas condições operacionais. Com efeito, a manutenção só ocorria quando o estado do equipamento encontrava-se em um quadro crítico de funcionamento.

Importante

Todos devem se conscientizar de que a máquina vai parar em algum momento. A questão é saber se a parada será inesperada ou programada.

Esse padrão de manutenção permaneceu como estratégia única até o fim da década de 1940, e, por isso, as ocorrências de falhas nos equipamentos ocasionavam impactos no processo produtivo.

Com o progresso das tecnologias empregadas nas máquinas, a manutenção também evoluiu, em questão, principalmente, do gerenciamento, da parte ferramental e instrumental. Leia, a seguir, um pouco sobre essa evolução histórica.

Até 1914, a manutenção tinha importância secundária; não lhe eram dadas devida atenção e importância, ela era realizada pelas mesmas pesso-as que trabalhavam na operação. Com a 1ª Guerra Mundial e a implantação da produção em série, hou-ve o surgimento da manutenção corretiva.

A implantação da produção em série, institu-ída por Ford, fez com que as fábricas passassem a estabelecer programas mínimos de produção e, em consequência disso, sentiu-se a necessidade de criar equipes que pudessem efetuar reparos em máquinas operatrizes no menor tempo possível.


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Na década de 30, durante a 2ª Guerra Mundial, foi verificada a necessidade de se intensificar a rapidez da produção. Só assim a administração industrial passou a se preocupar não só em corrigir falhas, como acontecia, mas, também, em evitar que elas ocorressem, surgindo, assim, a manutenção preventiva.

Nesse momento, o monitoramento no processo produtivo tornou-se quase que totalitário, por necessidade de um perfeito funcionamento de armas e munições durante as batalhas. Para isso acon-tecer, as máquinas deviam estar bem reguladas e monitoradas.

Nesse período, o grau de mecanização não era alto, e as quebras, então, não causavam impac-tos relevantes na produção. Da mesma maneira, era menor o grau de complexidade dos equipamen-tos, não demandando serviços sistemáticos e de rotina, tais como lubrificação e limpeza.

Importante

Com a manutenção preventiva baseada na estatística (tempo ou horas trabalhadas), ob-servou-se que o tempo gasto para diagnosticar as falhas era maior do que o de execução do reparo.

Em face disso, a alta administração resolveu selecionar equipes de especialistas para compor um órgão de assessoramento, o qual se denominou “Engenharia de Manutenção”, recebendo os en-cargos de planejar e controlar a manutenção preventiva e de analisar causas e efeitos das avarias de manutenção.

Só a partir de 1966, com a difusão dos computadores e a sofisticação dos instrumentos de proteção e medição, a Engenharia de Manutenção desenvolveu critérios de predição ou previ-são de falhas, com o objetivo de otimizar a atuação das equipes de execução de manutenção, nascendo, assim, a manutenção preditiva, associada a métodos de planejamento e controle de manutenção automatizados.

A partir de 1980, com o desenvolvimento dos microcomputadores a custos reduzidos e lin-guagem simples, os órgãos de manutenção passaram a desenvolver e processar seus programas, eli-minando a dependência de equipamentos para processamento das informações pelo computador central, além da dificuldade de entendimento do analista de sistemas com a área de manutenção. Partindo dessas premissas, os sistemas/programas de manutenção priorizaram como objetivos a di-minuição de quebras e perdas e o aumento de produtividade e qualidade.

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Nesse ponto, os sistemas de automatização e controle de processos ficaram mais precisos e efi-cientes, colaborando para a eficácia e a eficiência do planejamento da manutenção, principalmente com o desenvolvimento e a incorporação dos sistemas computadorizados.

Com efeito, as áreas de manutenção passaram a desenvolver e processar seus próprios programas, melhorando o processamento das informações e di-

minuindo a dependência de disponibilidade humana e de equipamentos para o atendimento às suas prioridades de processamento pelo computador central. Também havia dificuldades de comunicação das necessidades para o analista de sistemas, nem sempre familiarizado com a área de manutenção.

Saiba mais

No final da década de 80, com as exigências de aumento da qualidade dos produtos e serviços pelos consumidores, a manutenção passou a ser um elemento importante no desempenho dos equipamentos, haja vista impactar diretamente no produto final. Esse reconhecimento foi aca-tado pela ISO, quando, em 1993, revisa a norma série 9000 para incluir a função manutenção no processo de certificação. Deu, portanto, o reconhecimento (já identificado pela ONU em 1975) da estrutura organizacional de equivalência dessas duas funções no incremento da qualidade, aumento da confiabilidade operacional, redução de custos e redução de prazos de fabricação e entrega, garantia da segurança do trabalho e da preservação do meio ambiente.

A evolução da manutenção ao longo dos anos fez com que cada uma das fases da existência de uma máquina e/ou equipamento assumisse um papel com importância crescente nos processos de fabricação.

Com o passar dos anos, a complexidade de máquinas e equipamentos fez do setor de manuten-ção um forte aliado do setor produtivo, no qual cada minuto é transformado em dinheiro, precisando cada vez mais de uma atuação rápida e eficaz do setor de manutenção.

Medindo o conhecimentoMostre que você aprendeu sobre os principais tipos de manutenção. Que tipo de manutenção avalia a tendência evolutiva de um defeito?

a) Corretiva.

b) Preditiva.

c) Detectiva.

d) Preventiva.

Comentário: se você optou pela letra “b”, você acertou! O tipo de manutenção que avalia a tendência evolutiva de um defeito é a manutenção preditiva, também conhecida como manu-tenção baseada na condição. Com a utilização de técnicas de inspeção, é possível monitorar a evolução do estado do equipamento e atuar no momento mais adequado.


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1.2 A importância da manutenção

A importância da manutenção de máquinas e equipamentos existe em razão de que ela garante a confiabilidade e a segurança dos equipamentos, além de melhorar a qualidade, aumentar a produ-tividade, elevar a segurança dos operadores e reduzir os custos de produção, evitando desperdícios.

Você deve ter sempre em mente que máquina parada por quebras imprevistas é prejuízo com-pleto no processo produtivo, podendo levar, em alguns casos, à falência de empresas. Nos últimos anos, tem-se evidenciado a globalização da economia, com queda expressiva das barreiras econômi-cas e comerciais. Sendo assim, a busca da qualidade total de serviços e produtos, bem como a crescen-te preocupação com os aspectos ambientais, passou a ser uma constante nas indústrias.

A grande questão que vem tomando corpo nas organizações é, pois, a definição do papel da manutenção no contexto da competitividade das organizações no mercado em que atuam.

Saiba mais

A manutenção, direta ou indiretamente, faz parte disso, principalmente porque não se permi-te mais a existência de uma organização competitiva sem que seja otimizada a disponibilida-de de máquinas, a maximização da lucratividade, a satisfação dos clientes e a confiabilidade dos produtos.

Isso posto, os cronogramas de fabricação e de entrega dos produtos devem ser cumpridos de forma impecável, não sendo permitido, nesse ambiente do mercado, qualquer falha, principalmente de perda de prazo de entrega.

Na sua opinião, com toda essa pressão – máquina produzindo no máximo de sua capacidade e otimização de tempo de produção –, é aceitável que não se tenha implantado na empresa um pro-

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grama de manutenção periódica de máquinas e que sempre se esteja somente focado em tirar “110%” do rendimento delas?

Se você concorda com tal pensamento, digo que você está completamente errado. Esse pensa-mento pode dar muito prejuízo, sendo necessário entender que máquinas se desgastam com o tempo e que peças sofrem desajustes periódicos. Então, se não existir um bom programa de manutenção, os prejuízos serão inevitáveis, visto que máquinas com defeitos ou quebradas são as causadoras da dimi-nuição ou da interrupção da produção, o que gera atrasos das entregas e perdas financeiras.

Fora isso, se as máquinas não operam de maneira ajustada, aumentam os custos de produção, porque gastam mais energia e recursos, e os produtos têm grandes possibilidades de apresentar de-feitos de fabricação. Tudo isso junto gera a insatisfação dos clientes e a consequente perda de merca-do que, em situações extremas, pode levar a empresa à falência.

Para evitar esse fim desastroso, é condição obrigatória estabelecer e manter um rigoroso pro-grama de manutenção para garantir que os produtos da empresa sejam produzidos na quantidade correta e com a qualidade requerida pelo mercado, sempre prevendo a maximização da vida útil de suas máquinas e equipamentos.

Importante

Todos esses aspectos mostram a importância que se deve dar à manutenção de máquinas, equi-pamentos, ferramentas e pessoal.

Então você se pergunta: "Por que o pessoal é importante dentro da qualidade da manutenção?".

Porque não adianta nada ter o melhor programa de manutenção sem levar em conta que, para realizar esse programa de forma adequada, é preciso ter pessoal capacitado e treinado, tanto para a execução da manutenção quanto para a operação das máquinas.


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Os processos de produção estão cada dia mais complexos, combinando homens e máquinas. A manutenção é importante fator de competitividade e de aumento da produtividade, na medida em que ela pode retardar a obsolescência dos equipamentos.

A manutenção deve ser prática constante nas organizações, pois, caso o equipamento quebre ou apresente defeitos em operação, o produto não terá o mesmo padrão de qualidade que poderia oferecer se o equipamento não tivesse apresentado problemas. Ademais, a interrupção do processo gera uma série de problemas que poderiam ser evitados se tivesse sido realizada manutenção, tais como:

• reclamações e perda de confiabilidade dos clientes, que não serão atendidos no prazo espe-cificado;

• receitas que deixam de ser obtidas;

• custos de reparos dos equipamentos;

• aumento nos índices de acidentes de trabalho, entre outros.

Cabe à manutenção • Redução da paralisação dos equipamentos

que afetam a operação.

• Reparo, em tempo hábil, das ocorrências que reduzem o potencial de execução dos serviços.

• Garantia de funcionamento das insta-lações, de modo que os produtos e/ou serviços atendam a critérios estabe-lecidos pelo controle de qualidade e a padrões preestabelecidos.

Medindo o conhecimento

A interrupção do processo gera uma série de problemas que poderiam ser evitados se tivesse sido realizada manutenção, como:

a) aumento de receitas a serem obtidas.

b) diminuição nos índices de acidentes de trabalho.

c) diminuição nos custos de reparos dos equipamentos.

d) reclamações e perda de confiabilidade dos clientes, que não serão atendidos no prazo especificado.

Comentário: se você optou pela alternativa “d”, você acertou! A manutenção tem de ser práti-ca constante nas organizações, porque, caso o equipamento quebre ou apresente defeitos em operação, o produto não terá o mesmo padrão de qualidade que poderia oferecer se o equi-pamento não tivesse apresentado problemas. Isso causa reclamações e perda de confiabilida-de dos clientes, os quais não serão atendidos no prazo especificado.

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1.3 Tipos de manutenção

Basicamente, há quatro tipos de manutenção: corretiva, que pode ser de emergência ou não; preventiva; preditiva; detectiva. Vejamos:

Preste atenção nos conceitos a seguir, pois o entendimento deles é de suma importância para a compreensão das próximas lições.

a) Manutenção corretiva (MC)

Este método consiste em uma situação não planejada para a execução da manutenção. A in-tervenção somente irá ocorrer quando o equipamento perder a sua função. A manutenção corretiva também é conhecida como Run To Failure (RTF), em português, “operar até quebrar”.

Nas instalações industriais, a utilização racional desse método está limitada a equipamentos em que a consequência da falha não seja significativa para o processo produtivo, como, por exem-plo, motores de pequena potência (7,5 HP), ar-condicionado para conforto pessoal e exaustores de restaurantes.

Quando o uso da manutenção corretiva é praticado de forma inadequada em uma instalação, é possível termos as seguintes consequências:

• perda de produção;

• destruição catastrófica;

• planejamento ineficiente de mão de obra;

• excesso de peças em estoque;

• baixa disponibilidade dos equipamentos;

• riscos de segurança e queda da qualidade.


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Manutenção corretiva é o conjunto de ativi-dades destinadas a corrigir defeitos encontrados em diferentes equipamentos. Ela se inicia com o relato de defeitos pelos usuários ou operadores do equi-pamento e comunicação destes ao planejamento do departamento de manutenção, que, por sua vez, providencia um técnico especializado para fazer a correção devida do problema.

b) Manutenção preventiva (PM)

Entre os tipos de manutenção, a manutenção preventiva destaca-se por manter o nível dos equipamentos, programando intervenções periódicas, a fim de reduzir as deteriorações deles. A ma-nutenção preventiva combina os métodos com base no tempo e nas condições para manter o equi-pamento funcionando e, a partir das intervenções, ela consegue manter o desempenho dos materiais estruturais, prevenir a corrosão, a fadiga e outras formas de deterioração. Uma característica impor-tante desse tipo de manutenção é a de que a inspeção ou intervenção no equipamento é feita perio-dicamente, mesmo que ele não demonstre problemas.

Saiba mais

A manutenção preventiva consiste na aplicação de um programa regular de inspeção, ajustes, limpeza, lubrificação, troca de peças, calibração e reparo de componentes e equipamentos. Esse método é conhecido como manutenção baseada no tempo, sendo aplicado sem considerar as condições do equipamento.

A atuação periódica da inspeção e da manutenção, com intervalos predeterminados, pode re-duzir os níveis de falhas em emergência e melhorar a disponibilidade dos equipamentos.

Para a definição dos períodos de atuação, é possível usarmos o tempo médio entre falhas (TMEF). No entanto, nem sempre é possível alcançar bons resultados com esse critério, uma vez que muitos componentes apresentam falhas aleatórias.

A utilização desse tipo de manutenção com ação periódica pode resultar em custos excessivos, devido a paradas desnecessárias de equipamentos, gastos excessivos com componentes e riscos de danos no equipamento em virtude de sua montagem incorreta.

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c) Manutenção preditiva

A manutenção preditiva é também conhecida como manutenção baseada na condição. Empre-gando técnicas de inspeção, é possível monitorar a evolução do estado do equipamento e atuar no momento mais adequado.

A aplicação da manutenção preditiva é possível quando o componente apresenta um “sintoma” que pode caracterizar o seu processo de falha. Os principais fatores que determinam a falha dos com-ponentes são alteração do nível de vibração, de calor, de espessura, trinca e desgaste.

Diversas tecnologias foram desenvolvidas para a avaliação do estado dos equipamentos. Veja-mos as principais:

• análise de vibração;

• emissão acústica;

• averiguação do óleo;

• termografia;

• ensaios não destrutivos;

• medidas de fluxo;

• análise de motores elétricos;

• detecção de vazamento;

• monitoramento da corrosão;

• exame visual e de ruído.

A aplicação correta de um programa de manutenção preditiva pode trazer os seguintes benefícios:

• disponibilidade máxima das máquinas;

• planejamento efetivo da mão de obra;

• reposição de peças do estoque;

• segurança operacional;

• qualidade da manutenção e gerenciamento global dos recursos.

A limitação do uso da manutenção preditiva está na disponibilidade de uma técnica efetiva de monitoramento e nos custos/benefícios da implantação desse método.

Quando pensamos em estratégias de manutenção, as palavras preditiva, preventiva e corretiva vêm à mente. Há, porém, uma importante classe de tarefas que podemos fazer para garantir que os equipamentos e as instalações continuem seguros e produtivos. Tais tarefas são baseadas em uma estratégia de manutenção detectiva. Entenda esse novo conceito de manutenção em seguida.


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d) Manutenção detectiva (DM)

A manutenção detectiva auxilia na correta operação de equipamentos e máquinas e garante a viabilidade em longo prazo. Com máquinas e plantas tornando-se cada vez mais complexas, a proporção de tais tarefas no programa de manutenção total é crescente. Gerir um negócio de maneira eficiente significa pensar nos riscos existentes, o que requer dispositivos de segurança e sistemas de trabalho sob demanda. É possível verificar a disponibilidade necessária dos itens que serão usados e encontrar estratégias de manutenção e detecção adequadas. Pode-se dizer que fazer uma análise é relativamente fácil, mas existem vários obstáculos na implemen-tação de seus resultados. Os vários desafios podem ser atendidos por uma gama de soluções. Mas essas soluções não são iguais para todos os ambientes, precisando ser adaptadas a cada situação/espaço.

Saiba mais

A palavra proativa é muito popular, especialmente no contexto de manutenção. Estratégias de manutenção de detetive são proativas. Mais do que isso, elas são essenciais ao sucesso compe-titivo de uma empresa em longo prazo. Um negócio bem-sucedido pode ser conquistado por intermédio da maximização do ciclo de vida dos seus ativos.

Algumas falhas têm um efeito imediato e direto sobre o desempenho do equipamento e do se-tor financeiro de uma empresa ou fábrica. Assim, um vazamento na vedação de uma bomba pode ter um impacto imediato na segurança, no meio ambiente e/ou na produção. Um pneu furado significa que um carro não pode ser usado, pois, se uma punção ocorrer enquanto você estiver dirigindo, sua segurança estará em risco.

Outras falhas não possuem efeito instantâneo. As falhas que não têm efeito direto e imediato são constantemente mais perigosas e podem causar eventos sérios. Por exemplo, o estepe de um carro tem a pressão muito baixa, e o pneu pode sofrer rachaduras profundas durante qualquer trajeto. Entretanto, é possível que o condutor pare o carro para tentar solucionar o problema, mas, ainda as-sim, poderá enfrentar vários níveis de dificuldade para reparar os defeitos.

O segundo tipo de falha é chamado de oculto ou não revelado, isso porque não se pode iden-tificar de imediato o que falhou nem a causa da falha. Como exemplo, podemos apontar os itens que permanecem encobertos na maior parte de sua vida útil.

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As tarefas de manutenção detectiva incluem:

• testes de detectores de gás de fumaça e fogo;

• inspeção de bombas de incêndio;

• testes com válvulas de todos os tipos;

• inspeção veicular anual;

• teste de emergência ligue/desligue de sistemas de vasos de pressão;

• testes de malhas de controle de dispositivos de segurança;

• testes de relés de proteção de equipamentos elétricos;

• testes de fornos e caldeira;

• testes periódicos de válvulas (proteção contra incêndios) e sistemas de aspersão.

Importante

Vale lembrar que, em muitos casos, a manutenção detectiva, também chamada de proativa, é um fator competitivo para as empresas, pois a condição de equipamentos, máquinas e demais ativos é um dos fatores que determina o sucesso financeiro e produtivo de uma empresa.

Entre todos esses tipos de manutenção, como escolher a mais ideal?

Em razão de vários tipos de manutenção, algumas pessoas possuem dificuldades em especifi-car qual a ideal para cada equipamento.

Dicas

Você não pode pensar em somente uma forma de manter o equipamento, mas, sim, tentar mesclar os tipos de manutenção, de modo a encontrar a relação ideal de custo-benefício para cada máquina.

Para um motor em particular, por exemplo, nós podemos apli-car a lubrificação (manutenção preventiva periódica) e, se for um equipamento muito importante em que a produção dependa dele, tem-se de gastar um pouco mais de tempo e monitorar a vibração e a temperatura (manutenção preditiva ou baseada nas condições). Nós podemos, também, planejar uma parada anual para esse motor e, nessa ocasião, fazer todas as revisões e os reparos necessários (ma-nutenção de parada e manutenção corretiva). Por outro lado, caso esse motor não seja importante para a produção, como, por exem-plo, o motor do exaustor que, quando quebra, causa somente o des-

conforto de menor ventilação no ambiente, a equipe pode simplesmente deixá-lo operar até quebrar (manutenção de quebra).

No final das contas, você pode perceber que a mistura mais adequada dos tipos de manuten-ção será ditada por razões rigorosas relacionadas ao custo das perdas de produção, as quais podem ocorrer em uma parada, o custo desse reparo e o impacto no ambiente, na segurança e na qualidade de um produto ou um serviço, entre outros. Veja que são vários os fatores que podem interferir; real-mente deve-se ter uma análise detalhada caso a caso.


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As características dos equipamentos de um processo produtivo mo-derno podem definir diferentes critérios para a seleção do método de ma-nutenção a ser utilizado. Diversas considerações sobre a escolha do método de manutenção são realizadas dentro dos novos conceitos de manutenção.

Saiba mais

A recomendação geral é de que os planos de manutenção de automóveis sejam realizados den-tro dos intervalos estabelecidos pelas montadoras, que podem ser especificados em termos de tempo ou de quilometragem.

Medindo o conhecimento

Que tipo de manutenção, entre todos os estudados, destaca-se por manter o nível dos equipa-mentos, programando intervenções periódicas, a fim de reduzir as deteriorações deles?

a) Preventiva.

b) Corretiva.

b) Detectiva.

c) Preditiva.

Comentário: se você optou pela opção “a”, acertou! A manutenção preventiva consiste na apli-cação de um programa regular de inspeção, ajustes, limpeza, lubrificação, troca de peças, cali-bração e reparo de componentes e equipamentos.

1.4 Características do bom profissional da manutenção

Para a qualidade e eficiência da manutenção, sabe-se que a escolha de um manutentor, respon-sável pela manutenção dos equipamentos, é fundamental. Em grande parte das situações, o operador pode ter excelente fonte de dados para estudos dos melhores procedimentos de manutenção.

Esse profissional tem também a responsabilidade de comunicar possíveis necessidades aleató-rias da máquina.

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Se você quiser ser um bom profissional da manutenção, deve garantir um bom sistema de manutenção, visando ao aproveitamento total dos equipamentos, ou seja, quebra zero, e garan-tindo, desse modo, a competitividade e o sucesso da empresa. Além da quebra zero, é necessário ter garantia de:

• acidente zero;

• falha zero;

• perda zero.

Qualquer equipamento, do mais simples ao mais sofisticado, apresenta problemas inesperados mesmo dentro de seu tempo de vida útil. Eles são causados por defeitos de fabricação, por manuseio incorreto e/ou por manutenção deficiente.

Saiba mais

Muitas vezes, esses problemas são pequenos. No entanto, se você, como responsável pela ma-nutenção, não resolvê-los no momento correto, podem gerar consequências graves e prejuízos muito além do previsto.

Conforme dizemos, todos devem se conscientizar de que a máquina necessita de manutenção e de que, em algum momento, ela vai parar. A parada, contudo, poderá ser inesperada ou programada. Confira as principais características do bom manutentor:

• observa e é minucioso;

• tem curiosidade técnica e apura as causas dos problemas;

• não vê problemas em seguir métodos;

• cumpre e faz cumprir o programa de manutenção;

• tem conhecimentos técnicos;

• todas as suas solicitações deverão ser baseadas na técnica; para tanto, é necessário manter-se atualizado;

• é exigente e não permite o mau uso dos equipamentos nem baixa qualidade de manutenção;

• é atencioso, um bom operador;

• usa a criatividade e procura os melhores meios para que um serviço seja executado ao menor custo com qualidade e segurança;

• é consciente e sabe que a manutenção é uma forma de garantir a produção, e não um fim;

• é responsável e sabe que depende dele um trabalho correto de manutenção.

O bom profissional da área da manutenção deve evitar a aquisição de uma máquina ou equipa-mento que não corresponde às necessidades da empresa; ele precisa realizar uma análise minuciosa, utilizando um procedimento técnico de pesquisa para definir o que comprar e quando comprar.


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Preste atenção no roteiro básico de avaliação para aquisição de máquinas e equipamentos, explicado a seguir.

1ª etapa: considerações preliminares

Quem está pedindo a máquina nova? Quando foi pedida pela primeira vez? Por que foi recusada a compra na primeira vez? Qual é a situação atual sem a máquina? Que influência terá a máquina nova sobre o processo de fabricação? Qual o prazo de entrega? Quanto tempo leva-rá a instalação? A compra da máquina provocará necessidade de outros in-vestimentos? Foi feito cálculo de amortização? Em quanto tempo será amortizado o investimento? Qual o espaço necessário para instalar a nova máquina? Existe esse espaço? Todas as pessoas interes-sadas foram consultadas antes da encomenda? Será necessário parar a produção durante a instalação da nova máquina?

2ª etapa: características técnicas

Existem dados sobre a eficiência da máquina em diversas situações? Foi feita a comparação com máquinas semelhantes? A máquina considerada permite adaptações para atender a outras necessi-dades? Potência, estabilidade e velocidades são su-ficientes para o trabalho que se pretende realizar? A máquina é confortável e segura para o operador? Qual a duração das peças e dos componentes sujei-tos a desgaste? A concepção da máquina permite realizar limpeza e manutenção com facilidade? Serão fornecidos manuais completos de manutenção, especificações e referências de peças de re-posição? É necessário aumentar o estoque de peças sobressalentes? Qual é o nível de automação da máquina considerada?

3ª etapa: componentes e utilidades para as máquinas

A máquina necessita de ferramentas especiais para operação? Quais são os acessórios e as fer-ramentas que acompanharão a máquina? As ferramentas disponíveis se enquadram no sistema de pa-dronização adotado? Os acessórios e as ferramentas poderão ser utilizados em outras máquinas exis-tentes ou futuras? O fabricante está em condições de fornecer rapidamente as peças de reposição? Existe manual de instruções ou suporte técnico para trocar acessórios e ferramentas? O fabricante pode enviar um técnico para avaliar a máquina em caso de acidente? Há alguma máquina idêntica operan-do em outra empresa para que se possa observar? Há quanto tempo esse modelo de máquina existe no mercado?

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4ª etapa: instruções de operação

O pessoal deverá ser especialmente treinado? Como será feito o treinamento? Haverá custos adicionais? O pes-soal pode ser treinado na fábrica do fornecedor? Com quan-ta antecedência é preciso iniciar o treinamento? Há possi-bilidade de obter vídeos contendo instruções de operação e manutenção?

5ª etapa: instalação

Você deve listar alterações de alvenaria em esquema dimensionado, alterações das conexões elétricas, de água e ar comprimido (se houver), enviar o layout em escala para o fabricante da máquina antes da instalação.

Importante

Evite a aquisição de uma máquina ou equipamento que não corresponde às necessidades de sua empresa.

Medindo o conhecimentoEscolha uma das características principais do bom manutentor.

a) Não planejar o programa de manutenção em casos em que encontra soluções mais rápidas.

b) Ordenar e não fazer cumprir os programas de manutenção.

c) Sempre cumprir e fazer cumprir o programa de manutenção.

d) Só cumprir os diversos programas de manutenção quando achá-los efetivamente necessários.

Comentário: se você optou pela opção “c”, está de parabéns! O bom manutentor deve sempre cumprir e fazer cumprir os programas de manutenção preestabelecidos por outros e por ele mesmo, ainda que isso possa demorar.

Resumindo Nesta lição, estudamos os elementos básicos da manutenção, conhecemos sua história e sua

evolução com o passar dos anos, entendemos a sua importância para a qualidade total do serviço e/ou produto e conhecemos, ainda, seus tipos e utilizações.

Veja se você se sente apto a:

• explicar a história e a evolução da manutenção;

• descrever a importância da manutenção dentro da qualidade do serviço ou produto;

• listar alguns tipos de manutenção e suas utilizações;

• apontar as características básicas de um bom profissional de manutenção.


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Parabéns, você fina-lizou esta lição!

Agora res-ponda às questões ao lado.

Exercícios

Questão 1 – Quando a manutenção deu seus primeiros sinais de existência?

a) Durante a Primeira Revolução Industrial.

b) Durante a Segunda Revolução Industrial.

c) No momento em que o homem começou a manusear instrumentos e a desenvolver as máquinas para a produção de bens de consumo.

d) Após a Terceira Revolução Industrial.

Questão 2 – O que é a manutenção corretiva?

a) Conserto feito com monitoramento antecipado.

b) Conserto feito antes da quebra ou falha.

c) Conserto programado antes do defeito.

d) Conserto feito depois de constatado algum defeito.

Questão 3 – O que é a manutenção preventiva?

a) Manutenção preventiva visa à correção de falhas em máquinas e equipamentos antes mesmo que elas aconteçam.

b) Manutenção preventiva visa realizar a manutenção após a quebra.

c) Manutenção preventiva visa realizar a manutenção ao ser constatado algum problema.

d) Manutenção preventiva é programada para depois da certeza da falha.

Questão 4 – Que tipo de manutenção avalia a tendência evolutiva de um defeito?

a) Corretiva.

b) Preditiva.

c) Preventiva

d) Detectiva

Questão 5 – Como também é conhecida a manutenção preditiva?

a) Como a manutenção baseada no conserto após a quebra.

b) Como a manutenção baseada no palpite.

c) Como a manutenção baseada na condição.

d) Como a manutenção baseada na detecção.

Questão 6 – Qual a função da manutenção?

a) Reduzir a paralisação dos equipamentos que afetam a operação.

b) Não garantir o funcionamento das instalações.

c) Programar softwares de manutenção e conserto.

d) Não deixar que seja realizada a manutenção sem aviso prévio.

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Questão 7 – A paralização do processo gera uma série de problemas que poderiam ser evitados se tivesse sido realizada a manutenção, problemas esses como:

a) diminuição nos índices de acidentes de trabalho.

b) aumento de receitas a serem obtidas.

c) diminuição de custos de reparos dos equipamentos.

d) reclamações e perda de confiabilidade dos clientes que não serão atendidos no prazo especificado.

Questão 8 – Quais são os quatro principais tipos de manutenção?

a) Manutenção corretiva, manutenção preventiva, manutenção preditiva e manutenção detectiva.

b) Manutenção corretiva, manutenção realista, manutenção efetiva e manutenção detectiva.

c) Manutenção eficiente, manutenção realista, manutenção efetiva e manutenção detectiva.

d) Manutenção de quebra, manutenção corretora, manutenção efetiva e manutenção detectiva.

Questão 9 – Como também é conhecida a manutenção corretiva?

a) Run To Failure (RTF), em português, “operar até quebrar”.

b) Manutenção eficiente.

c) Manutenção corretora.

d) Manutenção retificadora.

Questão 10 – Selecione uma consequência de quando o uso da manutenção corretiva é praticado de forma inadequada.

a) Riscos de segurança e queda da qualidade.

b) Aumento de produção.

c) Alta disponibilidade dos equipamentos.

d) Peças em número adequadas nos estoques.

autor · 2018-08-24 · 8.3 normas técnicas para as oficinas automotivas ... equipes que pudessem...

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