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AutomationToday AMÉRICA LATINA • AMÉRICA LATINA • DEZEMBRO / 2014, ANO 16, Nº 43DEZEMBRO / 2014, ANO 16, Nº 43

Multiplique os seus recursos com soluções de virtualização

Panorama da Automation Fair® 2014

Brasil e México compartilham casos de sucesso

Uma abordagem balanceada

A produtividade está no cerne dos desafios do setor industrial. Descubra como uma estratégia abrangente para projeto, manutenção e operações de sistema de controle pode amplificar a eficiência e a colaboração e acelerar a inovação

Nova indústria, velho desafio

2 AUTOMATION TODAY • DEZEMBRO 2014

é uma publicação quadrimestral da Rockwell Automation. Rua Verbo Divino, 1488 – 1º andar – São Paulo – 04719-904 - Tel.: (11) 5189.9500

Todos os direitos reservados. O conteúdo desta publicação não pode ser reproduzido, total ou parcialmente, sem a expressa autorização da Rockwell Automation.

COORDENAÇÃO GERAL • Eliana Freixa (Gerente de Marketing Regional – América Latina) E-mail: [email protected] – Tel.: (55 11) 5189.9612

EQUIPE EDITORIAL • Rebecca Archibald (Publisher The Journal - Rockwell Automation)• Theresa Houck (Editora Executiva The Journal - Putman Publishing) • Márcia M. Maia (Jornalista responsável e redatora no Brasil - Mtb 19.338 - Interativa Comunicação)

FOTOGRAFIA• Arquivo Rockwell Automation / Shutterstock

DESIGN E PRODUÇÃO• Projeto grá ico e diagramação: Interativa Comunicação - Tel/Fax: (11) 4368.6445 - e-mail: [email protected]• Tiragem: 10.000 exemplares

Todos os produtos e tecnologias mencionados na Automation Today são marca registrada e propriedade industrial de suas respectivas empresas.

Carta aoLEITOR

Mudam as estações. Muda o mês e o ano. Muda-se de ideia. As leis mudam. Mas uma coisa permanece a mesma há décadas: o discurso por mais produtividade industrial. Cortar custos, fazer mais com menos, inovar, reter talentos. Tudo isso – e muito mais – faz parte da equação para alcançar melhores resultados. Porém, ultimamente, novos elementos foram acrescentados e estão se mostrando capazes de interferir efetiva e positivamente sobre a produtividade. São as tecnologias, tais como a computação em nuvem e a comunicação móvel. Tecnologias que permitiram à Rockwell Automation desenvolver a Empresa Conectada (The Connected Enterprise). E que permitem às indústrias abrir um horizonte novo de possibilidades, a partir do enorme potencial de informações gerado por dispositivos inteligentes.Esta edição aborda a produtividade e sua relação com as novas tecnologias, que também estiveram no centro das atenções durante a Automation Fair® 2014, realizada na Califórnia, cuja cobertura você encontra na página 10. O evento, mais uma vez, atraiu milhares de pessoas de todo o mundo, em busca dos elementos que caracterizam a indústria do século 21: inteligência, segurança, sustentabilidade e conectividade.Nas páginas seguintes, trazemos a você um pouco dessas novidades. Boa leitura!

Eliana FreixaGerente de Marketing Regional – América Latina

AutomationToday

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EVENTO

TECH TIPS

SOLUÇÕES

ENERGIA

10

20

8

18

PRODUTOS6

DEZEMBRO 2014 • AUTOMATION TODAY 3

Matéria deCAPA

Como uma abordagem holística pode ajudar você a encontrar o equilíbrio entre a escassez de recursos e a pressão por produtividade

Encontre o endereço mais perto da sua empresa

Calendário de treinamento de janeiro a abril de 2015

CONTATOS

TREINAMENTO

14

CASOS DE SUCESSO Indústrias de fertilizantes e de autopeças compartilham casos de aplicações bem-sucedidas no Brasil e no México

22

27

26

Aquisição da ESC Services e incremento na parceria com FANUC e Cisco

SAB em português; ArmorStratix 5700; PowerFlex 6000

Melhores momentos da Automation Fair® 2014

Reduzindo custos ocultos de energia

Virtualização: como melhorar a produtividade tratando sinais em sua rede de controle antes que eles se tornem problemas

Gás combustível fl ui com segurança na fl oresta

DESTAQUES4

Uma abordagem Uma abordagem balanceadabalanceada

DESTAQUES


Rockwell Automation adquire ESC Services, fornecedora de dispositivos e serviços de travamento e identifi cação (LOTO)

A Rockwell Automation, Inc. (NYSE: ROK) anunciou a compra dos ativos da ESC Services, Inc., um fornecedor global de serviços e soluções de travamento e identi icação (LOTO) para controle de energia perigosa.“A ESC Services permitirá aos clientes da Rockwell Automation aumentar a utilização dos ativos e fortalecer o sistema de gestão de risco de suas empresas, adicionando segurança ao nosso crescente portfólio de serviços para dados e habilitados via nuvem”, disse Matt Fordenwalt, gerente de negócios de consultoria da Rockwell Automation. A metodologia exclusiva da ESC

Aquisição ampliará a capacidade de oferta de serviços de segurança e complementará esta carteira de produtos

utiliza códigos de Resposta Rápida (Quick Response codes - QR) que podem ser digitalizados para obter informações de ativos e agilizar a conformidade com regulamentações externas e com políticas internas de segurança.“O uso global de sistemas para travamento e identi icação está se expandindo entre corporações multinacionais, e representa uma grande oportunidade de crescimento”, disse Kelly Michalscheck, presidente da ESC Services. “Esta aquisição nos permite ampliar os procedimentos de travamento e identi icação e as soluções ScanESC, da ESC Services, para dezenas de milhares de fabricantes de máquinas, agregando valor e oferta exclusiva aos amplos canais globais da Rockwell Automation.”Sediada em Franklin, Wis., EUA, a ESC Services será integrada ao segmento de Produtos e Soluções de Controle da Rockwell Automation, como parte do atendimento ao cliente e da unidade de negócios de manutenção. Os termos da negociação não foram divulgados.A tecnologia e as soluções ScanESC

A FANUC Corporation – maior companhia do mundo em CNC, robôs e máquinas robotizadas – e a Rockwell Automation – maior companhia do mundo dedicada à automação industrial – anunciaram um incremento no trabalho global conjunto que já desenvolvem, objetivando oferecer aos clientes uma solução de fabricação mais coesa e integrada. As duas companhias vêm trabalhando juntas há quatro anos, nos ambientes de CNC e do controlador de automação programável Logix (Logix PAC). Essa colaboração será intensifi cada com mais integração de robótica, máquinas robotizadas e produtos para software corporativo. A iniciativa terá um impacto inicial em aplicações no setor automotivo, no qual os clientes poderão usufruir os benefícios de uma solução de integração do tipo plug-and-play para automação e informações. “A FANUC já oferece interfaces abertas e fl exíveis para sistemas de automação complementares. No entanto, FANUC e Rockwell Automation concordam que

FANUC Corporation e Rockwell Automation anunciam trabalho global nossa base de clientes compartilhada no mundo deseja uma solução de automação completamente integrada. Assim, tenho o orgulho de anunciar o avanço desse trabalho global em conjunto com a Rockwell Automation”, afi rmou Yoshiharu Inaba, CEO da FANUC Corporation.O CEO da Rockwell Automation, Keith D. Nosbusch, declarou: “O trabalho global conjunto entre as duas empresas é uma resposta direta às necessidades de nossos clientes por uma integração mais efetiva nas disciplinas de fabricação. Integrar as carteiras de CNC, robôs e máquinas robotizadas da FANUC com nosso controle integrado e soluções para informações resultará em mais agilidade na fabricação, ajudando os clientes a obter uma empresa conectada e segura.”As soluções conjuntas foram demonstradas na IMTS 2014 – International Manufacturing Technology Show (Chicago, EUA, em setembro), na JIMTOF (Tóquio, Japão, em novembro de 2014) e na Automation Fair® (cobertura completa nesta edição).

para travamento e identi icação foram exibidas na Automation Fair®, de 19 a 20 de novembro, em Anaheim, na Califórnia. www.automationfair.com

Quem é a ESC ServicesA ESC Services, Inc. (www.escservices.com) é uma empresa de engenharia focada na criação de procedimentos e componentes grá icos para travamento e identi icação. Ela ajuda as empresas a atingir altos níveis de segurança dos funcionários, otimiza a e iciência da produção e garante conformidade com regulamentações local.

O que é travamento e identifi caçãoTravamento e identifi cação é o nome de um

procedimento de segurança utilizado para

certifi car-se de que máquinas perigosas

sejam paradas corretamente e não possam

reiniciar antes que trabalhos de manutenção

e de reparo sejam concluídos. Isso requer que

fontes de energia perigosas sejam isoladas

e fi quem neutralizadas antes de iniciar

qualquer procedimento de reparo. Nos EUA,

as regulamentações federais determinam que

as empresas criem procedimentos específi cos

para travamento e identifi cação, para proteger

os empregados enquanto fazem manutenção

em máquinas e equipamentos acionados por

fontes de energia perigosa.

Novo treinamento aborda habilidades fundamentais para gerir sistemas de controle industrial em redeA procura por profi ssionais qualifi cados que entendam o intercâmbio entre a tecnologia da informação (TI) e a tecnologia das operações (TO) aumenta à medida que o chão de fábrica e as empresas passam a estar mais conectados. Em resposta, Rockwell Automation e Cisco desenvolveram, em conjunto, um novo treinamento para ajudar os pro issionais de TI e TO a superar os desa ios ao convergir as tecnologias de rede. O curso prepara os candidatos para obter a certi icação Cisco Industrial Networking Specialist. O curso prático, baseado no laboratório Managing Industrial Networks with Cisco Networking Technologies (IMINS), foi projetado para ajudar os engenheiros de controle de sistema e redes tradicionais – nas áreas de produção, controle de processo, gás e petróleo – a entender melhor as tecnologias de comunicação em redes, necessárias para habilitar uma Empresa Conectada e uma tomada de decisão mais lucrativa e em tempo real.“Para estabelecer uma Empresa Conectada e icaz, são necessárias uma colaboração

Entre as demonstrações, destaque para:• Célula de usinagem automotiva totalmente integrada – mostrando os

ROBODRILLs da FANUC, alimentados por CNCs FANUC, integrados com PAC Logix da Rockwell Automation, mostrando usinagem automotiva com um robô FANUC carregando/descarregando os ROBODRILLs FANUC.

• A possibilidade de usar uma IHM da Rockwell Automation para operar um robô FANUC – permitindo aos participantes usar um computador industrial da Rockwell Automation que suporta gráfi cos 4D FANUC para operar um robô FANUC em um quiosque interativo.

• Célula de robô sem cerca em ação – demonstrando um sistema de robô FANUC sem cerca, utilizando sensores de segurança Rockwell Automation.

• Acesso ao vivo a dados de usinagem de várias fontes usando IHM tradicional e celulares comerciais – o PAC Logix da Rockwell Automation e os softwares

conjunto em torno de soluções para fabricação integrada FactoryTalk View e VantagePoint coletavam dados de usinagem dos CNCs FANUC em quatro locais diferentes: uma fábrica remota da FANUC no Japão, a célula automotiva no Estande FANUC na IMTS, um demonstrativo de cinco eixos de duas máquinas no estande FANUC na IMTS, e o demonstrativo da transmissão automotiva Rockwell Automation no estande da Rockwell Automation na IMTS.

• Demonstrativo de montagem de componentes – o sistema iTRAK Intelligent Track da Rockwell Automation integrado com um robô FANUC demonstrou o controle independente de vários paletes para o sistema de demonstração de montagem de componentes, no estande da Rockwell Automation na IMTS.


e integração transparentes entre os pro issionais de TI e TO”, a irmou Gary Pearsons, vice-presidente de Suporte ao Cliente da Rockwell Automation. “Nosso novo treinamento instrumentaliza os pro issionais de TI e TO com a experiência necessária para preparar as empresas para uma transição às futuras tecnologias. “O chão de fábrica está se transformando à medida que as tecnologias da informação e de operação estendem a comunicação em redes IP e a conectividade Ethernet”, disse Jeanne Beliveau-Dunn, vice-presidente da Learning@Cisco. “A mão de obra de hoje terá que se preparar para as funções em evolução do amanhã. A procura por pro issionais quali icados que saibam como interagir com a TI, comunicação em redes e sistemas de controle tradicionais continua aumentando. É uma oportunidade para que engenheiros de sistema e técnicos da fábrica adquiram novas competências em comunicação em redes, a im de ajudá-los a realizar o trabalho de maneira mais e icaz e reduzir o tempo de parada. As propostas

da Cisco e da Rockwell Automation, incluindo o curso IMINS, enfatizam o nosso compromisso em ajudar os pro issionais a superar os desa ios envolvendo as transições tecnológicas, além de produzir resultados comerciais mais vigorosos para as organizações. Os candidatos também obterão um conhecimento que perdurará no futuro, adquirindo as competências necessárias para cumprir funções de TI, TO e comunicação em redes. Com uma procura estimada em 220 mil engenheiros de TI e TO por ano, Rockwell Automation e Cisco estão tomando as medidas necessárias para enfrentar o desa io da falta de quali icação. “O treinamento também ajudará os engenheiros a garantir disponibilidade, con iabilidade e segurança cibernética da rede em toda a Empresa Conectada, enquanto aprendem a interpretar os projetos para reconhecer topologias industriais e acessar materiais de referência. Os treinandos terão experiência prática ao trabalhar com a suíte de produtos da Rockwell Automation para ajudar a convergir tecnologias. As aulas começaram em outubro de 2014 e continuarão em 2015.

PRODUTOS

O primeiro switch on-machine da Rockwell Automation é montado com proteção IP67 robusta, e é um switch Ethernet industrial gerenciável Camada 2, que pode ser montado diretamente em uma máquina ou aplicação, reduzindo o tamanho geral e o custo de um painel de controle, reduzindo também a área ocupada pela máquina.Em muitas aplicações, o espaço do painel para redes do sistema é limitado ou inexistente. O switch ArmorStratix 5700 aproveita

PowerFlex 6000 maximiza efi ciência energética

Primeiro switch on-machine da Rockwell Automation simplifi ca projeto e integração de redesDesenvolvido em conjunto pela Rockwell Automation e Cisco, o ArmorStratix 5700 amplia portfólio para o mercado de dispositivos on-machine, permitindo conectividade em ambientes agressivos

Motores de média tensão costumam ser os maiores consumidores de energia nas indústrias pesadas. O uso de inversor de frequência nessas aplicações pode reduzir drasticamente o consumo energético e os custos associados, além de melhorar de modo signifi cativo o controle de processo e o compartilhamento de informações entre todas as áreas da empresa.Com menos consumo energético, há menor emissão de CO2, entre outras emissões.Com o inversor de média voltagem PowerFlex 6000, a Rockwell Automation amplia a faixa de tensão para atender mercados que necessitem de controle de velocidade variável de motores até 10kV.O PowerFlex 6000 apresenta confi guração multipulso para as três principais classes de tensão, com baixa geração de harmônicas e fator de potência próximo a 1. Para tanto, usa topologia CHB (Cascaded H Bridge), que combina um transformador de isolação montado


sistemas pré-con igurados, de rápida conexão e layouts de iações simpli icadas para reduzir

atividades de instalação, pesquisa para correção de problemas e manutenção.O ArmorStratix 5700 está alinhado com as metas de Empresa Conectada, ao proporcionar integração de dados no nível da máquina, os quais, devido ao custo ou local, poderiam permanecer isolados dos sistemas administrativos da empresa. Usando o software de infraestrutura de rede Cisco IOS, este switch administra a transferência dos dados de produção para as bases de dados e sistemas de informação da empresa, para uma melhor tomada de decisão.Este switch industrial simpli ica o projeto e desenvolvimento de redes no nível de máquinas por meio de ferramentas de con iguração e monitoramento. Essas ferramentas

ajudam a facilitar a con iguração e os diagnósticos de dentro do sistema de Arquitetura Integrada da Rockwell Automation – fazendo uma ponte entre a TI e o engenheiro de automação.O ArmorStratix 5700 Camada 2 oferece alta disponibilidade, Qualidade de Serviço (QOS) e monitoramento automatizado, para ajudar a simpli icar a otimização e a convergência de redes. É fornecido padrão com con igurações de 8, 16 e 24 portas ixas, e cada modelo base é fornecido com conectores Ethernet M12, cartão de memória lash SD, entrada dupla de energia e um projeto montado em painel. Uma oferta do switch ArmorStratix 5700 expandida inclui con igurações com 10 e 18 portas ixas, com 2 portas gigabit, hardware baseado na norma IEEE 1588, alarmes via hardware, e até oito portas de energia via rede Ethernet (PoE).

PowerFlex 6000 maximiza efi ciência en


Engenheiros que projetam sistemas de segurança de máquinas agora podem trabalhar mais facilmente com vários idiomas usando a ferramenta de software Safety Automation Builder, da Rockwell Automation.O software – concebido para ajudar engenheiros a economizar tempo ao projetar sistemas de segurança – foi baixado mais de 15 mil vezes desde seu lançamento, em fevereiro de 2013. E foi indicado como um dos dez produtos mais inovadores, no último SPS Drives, realizado na Alemanha.Muitos fabricantes estão usando o Safety Automation Builder para simpli icar a seleção de dispositivos de segurança e acelerar o tempo de desenvolvimento. E, agora, podem obter as mesmas economias de tempo ao trabalhar com múltiplas regiões e idiomas.“Um fabricante na Itália utilizou o Safety Automation Builder ao desenvolver em conjunto com um integrador de sistemas da Hungria

A ferramenta de software SAB (Safety Automation Builder) ajuda a simplifi car projetos multilíngues

internamente, com módulos de potência em série para cada fase. É particularmente adequado para aplicações de bombas e de ventiladores em instalações novas ou modernizações, constituindo uma solução econômica para aplicações de controle de motor de 200kW a 5600kW, para tensões de motores entre 3kV a 10kV. Refrigerado a ar, o PowerFlex 6000 tem projeto que maximiza a efi ciência energética, por meio de partida suave e controle de velocidade variável em aplicações de média tensão.A interface colorida e intuitiva, do tipo touchscreen, facilita o uso pelo operador.

Para saber mais http://literature.rockwellautomation.com/idc/groups/literature/documents/br/pfl ex-br010_-en-p.pdf

Software de projeto de sistema de segurança da Rockwell Automation agora disponível em 16 novos idiomas

e um fabricante de máquinas da Alemanha. A ferramenta traduz automaticamente o arquivo do projeto original em outros idiomas sem alterar qualquer um dos dados funcionais, reduzindo tempo de engenharia e documentação”, disse David Reade, consultor de Desenvolvimento de Negócios em Segurança e Sensores da Rockwell Automation.O software Safety Automation Builder automatiza o processo de seleção de segurança. Os usuários importam uma imagem da máquina que precisam proteger e respondem perguntas usando um menu suspenso e telas de ajuda, para identi icar e selecionar as proteções necessárias. O software compila todas as seleções de produto, gera uma lista de materiais e compila os dados necessários para alimentar com informações o software SISTEMA (sigla para Safety Integrity Software Tool for Evaluation of Machine Applications) da IFA. A ferramenta SISTEMA ajuda a avaliar o sistema de acordo com a Norma ISO 13849-1:2008.O software, cujo download é gratuito na página da internet da Rockwell Automation, requer que os usuários façam o download e operem a ferramenta SISTEMA.A ferramenta SISTEMA está disponível em um número limitado de idiomas, portanto a funcionalidade de idiomas expandida da ferramenta Safety Automation Builder permite que os engenheiros gerem relatórios SISTEMA mais facilmente fora do seu idioma local. Por exemplo, um engenheiro que não domine nenhum dos idiomas oferecidos pelo SISTEMA pode criar uma lista de materiais em seu idioma local usando a ferramenta SAB. Ele pode, então, importar os dados no SISTEMA e gerar um relatório inal sem precisar traduzir as

informações.

“Isto é especialmente útil para projetos envolvendo vários países onde a máquina é desenvolvida e, em seguida, exportada”, disse Reade. “Adicionalmente, empresas multinacionais podem aceitar mais facilmente arquivos de projetos de uma variedade de OEMs em um formato comum, e exportar os arquivos para outros escritórios de projeto em todo o mundo.”Os novos idiomas incluem chinês, tcheco, dinamarquês, holandês, inlandês, francês, alemão, húngaro,

italiano, japonês, coreano, polonês, português, romeno, espanhol e sueco.A Rockwell Automation também utilizou feedback de clientes para ampliar os arquivos de ajuda e melhorar a experiência do usuário. A empresa acrescentou novas funções de segurança, que são documentos de projeto previamente desenvolvidos contendo informações detalhadas para muitos métodos de proteção, incluindo funcionalidades especí icas, dados de desempenho e componentes necessários de entrada, saída e lógicos. Esses documentos também incluem listas de peças, desenhos elétricos, um arquivo de projeto do software SISTEMA e planos de veri icação e de validação. Depois de concluir o processo do SAB, os usuários podem selecionar a função de segurança apropriada necessária para uma determinada máquina e combiná-la com a lista de materiais, para projetar um sistema de segurança completo.


SOLUÇÕES

Especialistas, tempo e recursos são variáveis da equação que define a produtividade industrial – a qual deve continuar aumentando. Apesar dessa equação não fechar mais da forma convencional, um novo termo pode ajudar a resolver essa questão: virtualização. O conjunto “VSE-Assurance” é um exemplo de como a virtualização pode multiplicar recursos

Éfacilmente perceptível um movimento global de mercado no sentido de buscar apoio externo para as demandas técnicas das indústrias. Por quê? Além

da escassez de profi ssionais com o conhecimento necessário para lidar com a tecnologia em rápida evolução, falta tempo para treinar aqueles que já integram os quadros das empresas. E mais: as necessidades de investimento costumam ser superiores aos recursos disponíveis.

Se, por um lado, essas circunstâncias explicitam como é difícil melhorar a produtividade com os recursos internos, por outro lado elas não servem para diminuir a pressão nos gestores por aumento de desempenho e redução de custos.

O foco das indústrias está, cada vez mais, em seus produtos – como desenvolvê-los e fabricá-los mais rápido, com menos investimento de capital e a preços mais competitivos, entre outras preocupações. Diante de tamanho desafi o, todo o restante – incluindo sistemas de automação, controle e informação – precisa rodar perfeitamente, o que requer suporte de engenheiros especializados nas 24 horas – sete dias da semana. Isso parece um luxo a que poucas empresas podem se dar, mas o conjunto VSE-Assurance (contrato de Suporte Integrado - Assurance e Acesso Remoto - VSE), recém-lançado pela Rockwell Automation, torna isso viável a um preço fi xo, reduzindo surpresas orçamentárias e aumentando a disponibilidade fabril.

Uma novamatemática

industrial

A fronteira entre os mundos real e virtual é cada vez mais tênue e isso implica em escolher parceiros realmente confiáveis


Quanto mais remota, insalubre ou perigosa é a área de operação, e quanto

mais ininterrupto deve ser o processo de produção, maior é a necessidade

de serviços que permitam a gestores e especialistas estar virtualmente lá

VSE e Assurance Integrar um pequeno hardware

dentro da infraestrutura de rede pode fazer uma enorme diferença na produtividade. Através de uma conexão à internet, de maneira segura e criptografada, esse hardware, batizado como VSE (Virtual Service Engineer), permite que um especialista da Rockwell Automation tenha acesso e possa visualizar todo o sistema de controle do cliente como se estivesse lá, monitorando as variáveis-chave defi nidas pelo cliente para aumento da produtividade e para uma resposta imediata na ocorrência de problemas que possam comprometer a produção.

Mas ver o indício de um problema não é sufi ciente. A Rockwell Automation complementa o papel do hardware VSE com o serviço Assurance (Integrated Support) – Suporte Integrado. Com este conjunto, ao primeiro sinal de anomalia, o especialista da Rockwell Automation age e resolve eventuais problemas, acessando o equipamento que poderá causar falha no sistema de controle do cliente. No caso de falhas mais complexas, um engenheiro especialista é deslocado até o cliente para solucionar o problema localmente e mais: se, ao fi nal do atendimento, um equipamento estiver danifi cado e for substituído, o custo de remanufatura ou reparo está coberto pelo Suporte Integrado.

Segurança da conexão durante o acesso remoto

Quando da criação do protocolo TCP/IP, já se vislumbrava a necessidade de enviar dados e permitir a visualização remota. Mas a forma como a Rockwell Automation o utiliza faz da empresa uma das pioneiras – senão a pioneira – na área industrial. O VSE tem duas conexões: uma para aplicações industriais e outra, corporativa (WAN). Nesta última, o VSE só utiliza a porta 443, que é um padrão de protocolo para TCP/IP apenas para saída de dados (outbond). A porta 443 possui um recurso (bit de reconhecimento) que permite a ação segura do especialista da Rockwell Automation sobre o sistema de controle do cliente. Para viabilizar isso, a empresa investiu

na construção, em sua central de suporte, na cidade norte-americana de Cleveland, Ohio, de um núcleo de servidores ao qual o VSE se conecta e, somente depois de aplicados todos os recursos de segurança, criptografi a e certifi cados digitais, é que o sistema permite a conexão na rede do cliente de maneira segura e criptografada, ou seja, sem a possibilidade de violação e/ou identifi cação do ponto acessado.

Tradicionalmente, o sistema operacional e seus aplicativos estão acoplados ao hardware em que foram instalados. Mas muitos clientes se veem diante de restrições de espaço físico, de recursos fi nanceiros, de profi ssionais e tempo para investir em atualizações de hardware – que se tornam obsoletos cada vez mais rápido – e em licenças de software – que, devido à necessidade de compatibilização com o hardware, também precisam ser atualizados. É aí que entra em cena a virtualização. Ela libera o sistema operacional do hardware físico. Isso permite, por exemplo, alterar o hardware sem trocar o sistema operacional, os softwares de controles ou mexer nas aplicações. E ainda: várias instâncias de um sistema operacional com aplicações independentes passam a poder ser executadas no mesmo hardware. O Industrial Data Center da Rockwell Automation é uma solução completa, que contém todos os equipamentos necessários para permitir e facilitar a virtualização no ambiente industrial. Com servidores, unidades de armazenamento e switches, ele foi desenvolvido em parceria com outros líderes de mercado da indústria, com o objetivo de oferecer uma infraestrutura pré-engenheirada e escalável. Padronizado, com montagem industrial e comissionamento local inclusos, pode ser fornecido em três diferentes modelos, tornando o comissionamento e a manutenção do sistema mais fáceis e mais sustentáveis.

Propostas de valorO Industrial Data Center da Rockwell Automation diminui o espaço ocupado pelos servidores e centraliza o gerenciamento dos dados, permitindo ganhos durante o tempo de vida dos ativos; reduz, ainda, o custo de propriedade, por meio da virtualização. Além disso, economiza tempo de engenharia do cliente e seus recursos fi nanceiros, ao entregar hardware e montagem industrial seguindo boas práticas e designações de projeto, incluindo cabeamento estruturado, software confi gurado localmente no cliente, documentação exigida pelas normas que regulamentam o setor de atuação do cliente. E ainda suporte remoto simplifi cado, por meio de um único número de telefone para todas as necessidades de suporte, incluindo servidores, switches, unidade de armazenamento (Storage) e possibilidade de upgrade para suporte em tempo integral.

INDUSTRIAL DATA CENTER

O Industrial Data Center da Rockwell

Automation é uma alternativa

de baixo custo para as indústrias

usufruirem mais rapidamente dessa

tendência crescente

Industrial Data Center: para usufruir dos benefícios da virtualização, como o aumento da disponibilidade

da aplicação com recursos de tolerância a falha (FT) e a recuperação automática de falhas (HA)

twares

Na prática, o conjunto VSE-Assurance signifi ca ter especialistas dedicados aos sistemas de controle industriais do cliente, monitorando-os, ajustando-os e reparando-os 24x7, incluindo atendimento remoto e local com todos os custos de remanufatura incluídos a um preço fi xo, permitindo uma dedicação maior ao produto fi nal. Um novo conceito de manutenção que a Rockwell Automation traz ao mercado.


O avanço tecnológico ocorre num tempo muito menor do que o ciclo de vida dos equipamentos. As demandas dos mercados se diversificam cada vez mais. Os recursos materiais e humanos estão escassos. E a concorrência é global. Para administrar tudo isso e se manter competitivo, é preciso contar com ativos inteligentes, sistemas de controle que interpretem dados e com uma perfeita comunicação entre todos os níveis da empresa. Bem-vindo à Empresa Conectada (The Connected Enterprise)

Intimado a se reinventar por força da drástica evolução tecnológica da última década, o universo industrial tem respondido de forma consistente. Já são muitas as histórias de sucesso de companhias que adotaram soluções de

alta conectividade, mas a jornada está só começando, e será preciso apertar o passo nos próximos anos, para fazer frente aos desafi os de produtividade e sustentabilidade que se impõem. Segundo pesquisa realizada pela revista Industry Week, apenas 14% das indústrias dos Estados Unidos começaram a jornada rumo à Empresa Conectada. E foi em busca de informações como esta e de pontos de vista de especialistas que 75 jornalistas de 25 países aceitaram o convite da Rockwell Automation para cobrir a 23ª edição da Automation Fair®, realizada, desta vez, em Anaheim, na Califórnia. O tema deste ano foi a Empresa Conectada (The Connected

O maior evento de automação industrial das Américas levou mais de dez mil visitantes à Califórnia – cerca de 650 da América Latina

Enterprise), e refl ete a transformação que vem ocorrendo no cenário industrial mundial, com um número crescente de empresas que buscam aumentar a conectividade, facilitar o trabalho colaborativo e obter dados práticos a partir de suas operações. Como nos anos anteriores, um dia antes da abertura da feira, a empresa promoveu o Automation Perspectives – fórum para a imprensa global, em que líderes industriais compartilham visões e respondem perguntas sobre as tendências e as principais questões que mobilizam a indústria nos quatro cantos do mundo. O CEO da Rockwell Automation, Keith Nosbusch, abriu o evento falando sobre os benefícios tangíveis e mensuráveis que a Empresa Conectada tem trazido às indústrias. Ele citou como exemplo o “aumento impressionante nos indicadores de qualidade, produtividade e satisfação dos clientes” das estações de reabastecimento de LNG (Liquid Natural Gas) da Shell, que cobrem todo o território norte-americano, e Marty Thomas, vice-presidente de serviços de engenharia e operações da Rockwell Automation, falou em detalhes sobre o “redesenho da Logística da Rockwell Automation”, resultante da adoção do conceito de Empresa Conectada em suas próprias unidades. “Nossas operações logísticas, antes concentradas nos Estados Unidos, foram distribuídas globalmente e, ainda assim, reduzimos em quase 25% a quantidade de fornecedores. Hoje, entregamos em até dois dias 85% dos pedidos, e 99% dos 387 mil itens da Rockwell Automation são entregues em até 14 dias em qualquer lugar do mundo”, destacou Thomas.

Ambiente múltiploDurante os dois dias da Automation Fair® – 19 e 20 de novembro –, perto de dez mil visitantes percorreram os mais de 150 estandes de parceiros que integram a comunidade PartnerNetwork™ e os 10 megaestandes de produtos, serviços e soluções da Rockwell Automation. E muitos também participaram dos eventos educacionais abertos ao público: 18 laboratórios práticos, 18 workshops de demonstração, 97 sessões técnicas e nove fóruns setoriais. Em todos estes últimos, clientes da Rockwell

Automation compartilharam casos de sucesso, como o do ICG Group, integrador de sistemas da Rockwell Automation no México. Seu gerente de Negócios Nestor Cautiño apresentou no Fórum de Óleo & Gás o bem-sucedido projeto realizado para a PEMEX, a maior petrolífera daquele país, no terminal de transporte e armazenamento de óleo e gás Dos Bocas (TMDB). O problema enfrentado pela PEMEX era a quantidade excessiva de água e sal extraída junto com o óleo cru proveniente de poços off shore maduros. Isso reduzia a sua qualidade do produto e difi cultava o cumprimento de normas estabelecidas pelo governo mexicano, além de prejudicar os equipamentos da PEMEX. O desafi o do ICG Group foi desenvolver um projeto para sanar esse problema usando a tecnologia mais moderna e, ao mesmo tempo, aproveitando ao máximo a base instalada e lidando com diferentes fornecedores de

instrumentação e diferentes redes de comunicação existentes.A migração para o sistema de controle de processo PlantPAx foi em fases, tanto por motivos orçamentários, quanto de planejamento da produção, e isso foi um benefício importante para a PEMEX, que também obteve grande redução do tempo necessário para recuperação de problemas – que antes demandava até um dia e passou para poucas horas. “Os engenheiros ganharam muito tempo com o novo sistema, e a interface amigável facilita o trabalho dos operadores e do pessoal de

“ Antes, se a máquina estava funcionando bem, podíamos sair da fábrica do cliente e voltar à nossa própria fabricação de máquinas. Hoje, o cliente espera que os OEMs estejam sempre próximos à máquina, apontando oportunidades para melhorar o seu desempenho” Bruno Alberti, diretor-técnico e de inovação da fabricante global de máquinas para embalagem de alimentos CT PACK

“ A pergunta a ser feita não é quanto custa investir na Empresa Conectada. É o quanto vai custar não investir nisso” Michael Sweet, diretor de Sistema de Gerenciamento de Informação da First Solar, líder em energia renovável, com mais de 8GW instalados no mundo


Pela primeira vez, a exposição teve o

estande Industry Pavilion, que

destacou soluções para indústrias de

mineração, cimento, óleo & gás, água & saneamento e

geração de energia. Neste estande, os

visitantes puderam ver, por exemplo,

a simulação de uma sala de

controle, além de demonstrações das

capacidades do DCS PlantPAx


Interação com especialistas e com painéis demonstrativos em todos os estandes da Rockwell Automation do processo com óleo com teores

de sal e água dentro do especifi cado. Como resultados, reduziu-se o risco de parada, aumentando a disponibilidade, a confi abilidade e a vida útil dos ativos existentes, além de viabilizar o atendimento às regulamentações governamentais.

Recorde A Automation Fair® foi realizada na semana seguinte à divulgação do desempenho da Rockwell Automation no ano fi scal de 2014, encerrado em setembro. As vendas globais da companhia cresceram mais uma vez e ultrapassaram os 6.6 milhões de dólares – 4,3% acima do ano anterior. “Tivemos um novo recorde de vendas e de lucro por ação. Mesmo com incertezas em algumas regiões, há previsões de crescimento econômico global contínuo e moderado. Os principais fatores de crescimento da automação permanecem intactos e acreditamos ter a estratégia certa para

aproveitar as oportunidades. Com tudo isso, estamos muito otimistas quanto a 2015”, afi rmou Keith Nosbusch. Ele também destacou a América Latina como a região em que a empresa obteve maior crescimento, com Brasil e México à frente, graças à grande diversifi cação de seus parques industriais, entre outros fatores. Globalmente, o segmento de Óleo & Gás foi o melhor mercado para a companhia.

Investimentos“Continuaremos a investir de forma crescente em infraestrutura de redes, segurança, serviços e no fortalecimento de nossa rede de parceiros. É por intermédio deles que levamos nossa expertise aos mais diversos segmentos industriais, independente do tamanho da empresa”, observou Nosbusch. Ele também destacou a mais recente aquisição da Rockwell Automation: a ESC Services, Inc., especializada

“ Com a IoT, a indústria vai mudar mais rapidamente nos próximos dez anos do que mudou nos últimos 50”Keith Nosbusch, CEO da Rockwell Automation

manutenção, pois a IHM mostra na tela exatamente o que eles veem no campo”, destacou Cautiño. Isso contribuiu para a redução do tempo necessário para aprendizagem dos operadores e do pessoal de manutenção no novo sistema. O novo sistema retira o sal e a água do óleo cru, trata a água e o vapor residuais resultantes do processo, garantindo a alimentação contínua


em serviços LOTO (Lockout-Tagout). Com isso, a empresa expande seu portfólio de produtos de segurança e adquire a capacidade de oferecer serviços para ajudar fabricantes de máquinas a lidar com a razão mais comum para uma não-conformidade frente às normas OSHA: a falta ou inadequação de procedimentos LOTO.

É incontestável na Automation Fair® a força da rede PartnerNetwork™, a mais completa comunidade de parceiros especializados da indústria. Nos

seus estandes, produtos lado a lado, como o Gateway61850, da Prosoft, que permite que os instrumentos elétricos se comuniquem com o sistema de

controle Logix, da Rockwell Automation

Com a categorização

estabelecida pela ISO 13849,

requisitos adicionais de

segurança precisam ser preenchidos,

e a Rockwell Automation

apresentou vários lançamentos

nesse sentido

A AUTOMATION FAIR® 2015 JÁ ESTÁ CONFIRMADA: SERÁ EM CHICAGO, EM 18 E 19 DE NOVEMBRO

NovidadesA Rockwell Automation apresentou em seus estandes diversas soluções que serão lançadas comercialmente no primeiro trimestre de 2015. A cortina de luz GuardShield 450L-B é uma delas. Ao contrário das tradicionais, que são baseadas em um transmissor e receptor de arquitetura separada, este sistema de cortina de luz de última geração tem uma tecnologia patenteada que permite que cada transceptor seja usado como um transmissor ou receptor, via um inovador módulo plug-in. A funcionalidade de um par de cortinas de segurança 450L-B pode ser selecionada através da inserção de módulos de encaixe na parte inferior de cada transceptor. Uma vez ligado, o transceptor aprende a sua funcionalidade a partir do módulo plug-in e começa a operar como um receptor ou transmissor.

“ Aumentar a conectividade de forma caseira pode ser muito perigoso” Bret Hartman, vice-presidente e CTO de Security Business da Cisco Systems, parceira estratégica da Rockwell Automation

“ Não iniciamos a jornada rumo à Empresa Conectada da noite para o dia. Fizemos projetos-piloto e uma migração passo a passo e obtivemos excelentes retornos em produtividade e compliance. Nossa OEE dobrou”Samiran Das, vice-presidente da indústria farmacêutica global Dr Reddy’s Laboratories

A lista completa de novos produtos expostos na Automation Fair® pela Rockwell Automation e seus parceiros, com data de lançamento e detalhes técnicos, pode ser acessada em http://www.rockwellautomation.com/rockwellautomation/events/automation-fair/product-showcase.page?


Matéria deCAPA

produtividade está no cerne dos desafi os mais importantes do setor industrial. Desde que o primeiro automóvel saiu da linha de montagem, as tecnologias de automação vêm se concentrando em maneiras de melhorar a capacidade dos fabricantes em obter mais efi ciência em suas operações. Nas últimas décadas, a otimização do controle de automação e de sistemas da informação estava concentrada em uma melhor integração, como o sistema de Arquitetura Integrada da Rockwell Automation e a visão de Empresa Conectada (The Connected Enterprise). A Produtividade da Automação – uma abordagem holística para projeto de sistemas de controle integrado, operações e manutenção – amplia os recursos desse ambiente movido a informações.“Uma estratégia de Produtividade da Automação permite que os

A Produtividade da Automação usa uma abordagem holística para o projeto de sistemas de controle, as operações e a manutenção, para acelerar a eficiência, o trabalho em conjunto e a inovação

A usuários sejam mais efi cientes em seu processo – e mais receptivos às realidades do mercado”, explica Andy Stump, gerente de Marketing de Projeto de Software da Rockwell Automation. As indústrias, hoje, exigem formas escalonáveis e de baixo custo para lidar com projetos de produtos cada vez mais complexos e seus respectivos processos. Ao mesmo tempo, novas tecnologias, incluindo projeto virtual, modelagem e simulação, estão sendo incorporadas no processo, para tirar o máximo proveito dos orçamentos de investimento e para reduzir o risco do projeto. “Dentro deste ambiente complexo, mais pessoas devem trabalhar em conjunto e compartilhar dados”, afi rma Stump.Além disso, o local de trabalho está mudando rapidamente. A geração dos “baby boomers” e os conhecimentos especializados que

detêm – estão deixando o mercado de trabalho. Ao mesmo tempo, uma nova onda de talentos bem informados está entrando em campo. “As indústrias precisam achar meios para capturar os conhecimentos internos que estão perdendo”, explica Stump. “Elas também devem atender as expectativas dos novos engenheiros quanto a sistemas de software contemporâneos, que aproveitam o melhor das tendências da tecnologia para consumidores. “Em geral, as indústrias precisam ser mais efi cientes no projeto do sistema de controle. Elas também precisam de sistemas mais rápidos de implantar, menos sujeitos a erros e mais fáceis de manter.

Projetos e produtividade A Produtividade da Automação é uma estratégia baseada na concepção de projetos efi cientes, que possibilitam aos usuários fi nais, aos fabricantes de máquinas (OEMs) e aos integradores de sistemas:• reduzir custos; • colocar produtos no mercado mais

rapidamente e• reduzir os riscos durante o ciclo de

vida do seu sistema de controle. Ela está apoiada em um conceito fundamental: a maneira como um sistema é projetado afeta a sua operação e manutenção. A Produtividade da Automação aproveita a conectividade EtherNet/IP segura e a próxima geração de software baseado em tarefas para criar ambientes de sistemas de controle efi cientes, colaborativos e inovadores. “Em resumo, a Produtividade da Automação trata da efi ciência”, diz Stump. “Usando essa estratégia, os usuários de sistemas de controle em todo o espectro da automação podem alinhar melhor seus sistemas com a forma como eles realmente projetam, operam e mantêm as suas aplicações industriais.”

Uma Uma abordagem abordagem balanceadabalanceada


Flexibilidade modular e efi ciência baseada em funçõesFazendo analogia com o ato de redigir um relatório de pesquisa detalhado sem fazer um esboço, um projeto de controle sem uma clara organização pode gerar difi culdades posteriores signifi cativas – especialmente em aplicações complexas. “Demora mais para integrar, pesquisar defeitos e manter um sistema que não seja projetado modularmente”, disse Mike Brimmer, gerente de Produto do Studio 5000, da Rockwell Automation. “O investimento em um projeto bom e sistemático paga dividendos em longo prazo – e isto ocorre quer você seja usuário fi nal, OEM ou integrador de sistemas.” A Produtividade da Automação requer um ambiente de sistema de controle que suporte projeto sistemático e reduza a complexidade. “As atuais linguagens gerenciadas de computador

utilizam programação orientada a objetos, para simplifi car aplicações complexas”, explica Brimmer. “A mesma divisão em objetos modulares e interfaces defi nidas está ocorrendo agora em plataformas de automação contemporâneas.”Com uma abordagem modular, tanto o especialista que redige o código detalhado quanto o especialista da aplicação que usa a biblioteca de códigos para projetar um sistema podem fazer a interface com o ambiente de controle de uma forma lógica e produtiva. “Especialistas funcionais hoje fazem um grande trabalho escrevendo códigos-fonte e montando sistemas – porém, quando se trata da estrutura organizacional, os ambientes de automação atuais, em geral, deixam a desejar”, avalia Stump. “A modularidade proporciona a base para um projeto efi ciente – e maneiras ideais para escrever, testar e organizar códigos-fonte.” Por outro

lado, especialistas de aplicativos desejam apenas visualizar o ambiente de projeto de uma forma que faça sentido a partir da perspectiva do aplicativo. Para atender a essa necessidade, recursos modulares são multiplicados, para proporcionar uma interface que esteja visualmente alinhada com o processo, a linha de produção e/ou a máquina.“Esta interface baseada em tarefas permite que os especialistas em aplicativos projetem seus sistemas de acordo com a defi nição/distribuição da máquina ou da linha”, explica Stump. A modularidade suporta melhor a organização do sistema de controle e propicia benefícios durante os ciclos de operação e manutenção. Fornecer informações contextualizadas quando os usuários necessitam delas é intrinsecamente mais efi ciente. Isto permite que os usuários fi nais encontrem o que precisam de forma lógica, façam a

A Rockwell Automation possui uma rede de parceiros conhecida como Encompass™ (www.rockwellautomation.com/ partners). Eles fornecem recursos que otimizam o controle da automação e os sistemas de informação. Visite suas páginas na internet, para saber mais sobre como eles podem ajudá-lo.

Parceiros Encompass que dão suporte a projeto virtual, modelamento, simulação e CAD:• Autodesk: Software CAD – www.rockwellautomation.com/go/p-autodesk• Cape Software Inc.: Software para simulação – www.rockwellautomation.com/go/p-cape-software• EPLAN Software & Service: Elétrico – www.rockwellautomation.com/go/p-eplan• MathWorks: Projeto virtual e software de produção – www.rockwellautomation.com/go/p-mathworks• MYNAH Technologies LLC: Software para simulação – www.rockwellautomation.com/go/p-mynah• SolidWorks Corp.: Software CAD elétrico – www.rockwellautomation.com/go/solidworks• VMware Inc.: Software para virtualização – www.rockwellautomation.com/go/vmware

Parceiros que oferecem Perfi s Add-on (AOPs) para o software Rockwell Automation Studio 5000: • Advanced Micro Controls Inc. (AMCI) – www.rockwellautomation.com/go/p-amci• Endress+Hauser – www.rockwellautomation.com/go/p-eh• FANUC – www.rockwellautomation.com/go/p-fanuc• FLIR Systems – www.rockwellautomation.com/go/p-fl ir• Hardy Process Solutions – www.rockwellautomation.com/go/p-hardy• Hermary Opto Electronics, Inc. – www.rockwellautomation.com/go/p-hermaryopto• Itoh Denki USA, Inc. – www.rockwellautomation.com/go/p-itohdenki • Mettler-Toledo, LLC. – www.rockwellautomation.com/go/p-mettlertoledo• Molex – www.rockwellautomation.com/go/p-molex• Online Development Inc. (OLDI) – www.rockwellautomation.com/go/p-odi• Pepperl+Fuchs, Inc. – www.rockwellautomation.com/go/p-pepperlfuchs• Phoenix Digital Corp. – www.rockwellautomation.com/go/p-phoenixdigital• ProSoft Technology – www.rockwellautomation.com/go/p-prosoft• RACO Manufacturing & Engineering Co. – www.rockwellautomation.com/go/p-raco• Schweitzer Engineering Laboratories Inc. – www.rockwellautomation.com/go/p-schweitzer• SMC Corporation of America – www.rockwellautomation.com/go/p-smc • Spectrum Controls Inc. – www.rockwellautomation.com/go/p-spectrumcontrols

PARCEIROS ROCKWELL AUTOMATION ENCOMPASS™ DÃO SUPORTE À PRODUTIVIDADE DA AUTOMAÇÃO


Matéria deCAPA

pesquisa de problemas no código-fonte e recuperem o sistema mais rapidamente de uma parada. Ele melhora a capacidade de produção e reduz o custo total de propriedade. “Para OEMs e integradores de sistemas, a Produtividade da Automação signifi ca não somente projetar e desenvolver ciclos mais rapidamente – mas também máquinas e sistemas que apresentem um desempenho melhor e mais previsível e sejam mais fáceis de usar e de manter”, explica Stump. “Quando uma máquina/sistema está baseado em um projeto modular, ele é intrinsecamente mais produtivo e econômico ao longo de sua vida operacional.”

Ampliando o valor da propriedade intelectual Um bom projeto modular divide o código-fonte à sua forma mais simples de objetos

modulares, que também podem ser armazenados e

reutilizados facilmente. “Objetos reutilizáveis

representam propriedade intelectual valiosa”, destaca Stump. “Ampliar o uso desses objetos está se tornando cada vez

mais importante para os usuários de sistemas

de automação em todos os setores.” Recursos de objetos modulares tornam mais efi ciente o processo do projeto inicial. Conjugado com o gerenciamento de conteúdo e fl uxos de trabalho efetivos, esses recursos possibilitam a duplicação desses objetos. Ser capaz de reaproveitar objetos modulares signifi ca que os usuários podem duplicar um sistema, linha ou máquina – ou podem adicionar a eles – mais rapidamente”, disse Brimmer. “Reutilizar objetos também favorece a padronização e poder reduzir riscos do projeto”.

Ambiente colaborativo de engenharia Aumentam a complexidade de produtos e sistemas de controle, e o mesmo ocorre com as equipes

que projetam e utilizam esses sistemas. Equipes de projeto são compostas, em geral, por subgrupos de disciplinas específi cas, dispersos geografi camente. “Um ambiente de engenharia mais colaborativo é fundamental para qualquer estratégia de Produtividade da Automação”, afi rma Stump. Ambientes de sistema de controle integrados que permitem a várias pessoas trabalhar independentemente e, em seguida, comparar e integrar seu trabalho, apoiam essa estratégia. Da mesma forma, um ambiente aberto que permite a troca abrangente de dados entre o sistema de automação e sistemas CAD (projetos assistidos por computador), sistemas de Gestão do Ciclo de Vida de produto (PLM) e outros conjuntos de ferramentas que aumentam a produtividade e reduzem erros e riscos durante o processo de projeto. “Ambientes de projeto abertos e melhor colaboração geralmente se traduzem em projetos melhores e mais econômicos”, atesta Brimmer.Quando uma engenharia conjunta apoia um bom projeto modular e a organização do sistema, o resultado são aplicações mais intuitivas para operar e manter.

Da produtividade à inovaçãoA Produtividade da Automação reconhece que os ciclos de vida da produção podem se estender por uma década ou mais. Ambientes de sistemas de controle que melhoram a efi ciência ao longo de cada fase do ciclo de vida pagarão dividendos durante muitos anos. “O resultado fi nal é um ambiente de controle mais produtivo, que economiza tempo e reduz custos”, destaca Stump. “Ele libera os recursos de engenharia para focar competências básicas que geram produtos, máquinas e sistemas inovadores.”

Arquitetura Integrada da Rockwell Automationwww.rockwellautomation.com/go/tj10ia

A Rockwell Automation apoia estratégias de Produtividade da Automação, com seu ambiente de automação e projeto de engenharia Studio 5000. Novos recursos dessa plataforma proporcionam: • Soluções escalonáveis e fl exíveis, que implementam código modular para simplifi car aplicações complexas. • Concepção de projeto efi ciente, baseada em modularidade e em melhores formas de redigir, organizar, testar e

reutilizar código-fonte. • Gerenciamento efetivo de conteúdo, apresentando fl uxos de trabalho mais efi cientes e integrados, para gerenciar e

armazenar conteúdo reutilizável ao longo do ciclo de vida. • Recuperação mais rápida de paradas, com projeto de sistema mais intuitivo para pesquisar defeitos. • Engenharia conjunta para compartilhamento de dados de forma fácil e contínua, entre equipes de projeto e entre

ferramentas de projeto mecânico, elétrico, de processo e automação.

Para saber mais, acesse www.rockwellautomation.com/go/studio5000

ATUALIZAÇÃO SOBRE O STUDIO 5000

“ Quando uma máquina/sistema está baseado em um projeto modular, ele é intrinsecamente mais produtivo e econômico ao longo de sua vida operacional”

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ENERGIA

Gás combustível em meio à floresta

amazônicaDescubra como um sistema de automação de processo foi configurado e implantado para uma nova planta de tratamento de gás natural e canteiro de poços, com segurança, confiabilidade e sustentabilidade

Ademanda por independência energética e por combustíveis fósseis limpos é um fenômeno global e uma prioridade no norte do Brasil, onde

taxas de crescimento da população e o desmatamento estão ameaçando a fl oresta amazônica.

Com isso em pauta, em outubro de 2010, uma empresa sul-americana de petróleo e gás decidiu que iria construir uma nova planta de tratamento de gás natural e o respectivo canteiro de poços em terras não desenvolvidas naquela região. O objetivo era assegurar um fl uxo uniforme de gás combustível com o mínimo de impactos ambientais ou sociais negativos. Durante um período de apenas dois anos, o projeto foi planejado, desenvolvido, construído e colocado em operação, com uso de sistemas de controle para atender os objetivos estratégicos da empresa quanto a crescimento, segurança, efi ciência e confi abilidade.

O projeto do novo campo incluía inicialmente uma planta principal

de tratamento de gás, dois canteiros de poços remotos e um local de ponto de suprimento. Desde então, cinco canteiros de poços adicionais entraram em operação, e ainda há uma expansão planejada.

O complexo de energia cobre, agora, mais de 20 km2 do terreno rural e tem capacidade de 2,7 milhões de m3 por dia de gás natural tratado.

Estabelecendo referências de mercado

O tratamento de gás é um processo complexo. Controles de processo e de segurança são utilizados para assegurar um fl uxo de gás combustível confi ável e, ao mesmo tempo, prevenir danos a pessoas e ao meio ambiente, caso ocorra uma falha no processo. Devido à localização remota da nova planta, confi abilidade e baixo índice de falhas para a plataforma de hardware, sistemas de controle e software de visualização eram requisitos fundamentais. Um sistema de automação de processo centralizado foi necessário, para monitorar e controlar o canteiro de

poços, sendo que o mais afastado deles poderia estar a até 20 km de distância. A comunicação contínua entre a planta de processamento principal e o canteiro de poços era essencial, porque era inaceitável qualquer interrupção que pudesse resultar em falha do processamento central e parada da planta de gás. O sistema de controle deveria ter capacidade de registrar os dados de operação, para diagnosticar problemas e permitir acesso remoto aos dados de operação da planta para uso corporativo. Adicionalmente, cada sistema de controle no canteiro de poços deveria ter uma interface com um sistema de controle hidráulico terceirizado, para operar as válvulas do poço.

Parceria A empresa de petróleo e gás

recorreu a um parceiro de sua confi ança, que pudesse ajudar a escolher o provedor da tecnologia do sistema de controle. Um integrador de sistemas que também é parceiro de soluções da Rockwell


Automation, e que iria participar do desenvolvimento do projeto, desde o planejamento inicial até a construção e a operação fi nal, sugeriu o sistema de automação de processo PlantPAx, da Rockwell Automation. Segundo o integrador, além de adequado para a nova unidade de processamento de gás, o PlantPAx daria suporte aos planos de crescimento da empresa. A grande presença da Rockwell Automation no Brasil e sua disposição em dar suporte para o sistema de controle instalado foram pontos valorizados pela petrolífera.

Projeto da soluçãoCom o apoio da Rockwell

Automation, o integrador projetou e implantou a topologia do sistema de controle, dimensionou e especifi cou os componentes físicos e os softwares associados. A planta principal de tratamento de gás deveria ter um sistema de controle de processo (SCP), um sistema instrumentado de segurança (SIS) e um projeto de arquitetura de cliente/servidor para a interface homem-máquina (IHM) que facilitasse a funcionalidade da operação e controle. O integrador instalou o

operar e controlar os vários poços no local. Um controlador ControlLogix não redundante e uma IHM de campo PanelView de 10 polegadas foram adicionados em cada um dos painéis do canteiro de poços. Além disso, os equipamentos de detecção de incêndio e gás e um sistema de câmeras de vigilância foram instalados em todos os locais para proteger as instalações e as pessoas.

Vendo os benefíciosA planta de processamento de gás,

os canteiros de poços iniciais e o ponto de suprimento entraram em operação em outubro de 2012. O projeto foi entregue no prazo e dentro do orçamento, e proporcionou a qualidade e fl exibilidade previstas para acomodar adições de novos poços. O integrador forneceu serviços bem sucedidos de partida e comissionamento, porém não levou todo o crédito. “Grande parte deste sucesso foi devido também à rápida resposta e ao suporte que tivemos da Rockwell Automation”, disse o gerente de todos os projetos de gás do integrador. O sistema de controle está proporcionando operação e controle seguros e tolerantes a falhas

câmeras de vigilância de cada local pode ser visualizada centralmente, a partir da planta de gás principal. A nova planta teve um retorno de investimento impressionante, porque sua arquitetura de sistema está permitindo que novos canteiros de poços sejam colocados em operação rapidamente com interrupções mínimas ou sem interrupções do sistema de controle da planta principal. Cinco foram adicionados até o momento. Esta capacidade, associada à confi abilidade dos produtos de controle e de visualização está permitindo que a instalação de processamento de gás

Os operadores podem monitorar e controlar todos os aspectos da operação de processamento da planta, para atender as demandas dos consumidores de gás

Quando você estiver procurando um integrador de sistemas de alta qualidade, que conheça a tecnologia Rockwell Automation e possa integrar profi ssionalmente essa tecnologia a seus sistemas existentes, conte com o grupo de sofi sticados integradores de sistemas que fazem parte do Solution Partners. Encontre um parceiro em sua região pesquisando no site www.rockwellautomation.com/go/sitj.

PROGRAMA SOLUTION PARTNER

O complexo de energia da

empresa de gás natural abrange

agora mais de 20 km2 em área

rural e possui capacidade de

2,7 milhões de m3 por dia

de gás natural tratado

sistema de automação de processo na planta principal. O SCP, o SIS SIL-2 e os sistemas de controle do canteiro de poços usaram controladores ControlLogix. O sistema de operação redundante FactoryTalk View Site Edition mostra um fl uxograma de tubulação e instrumentação (P&ID) e os equipamentos de processo relacionados. Painéis de controle integrado foram fornecidos para os canteiros de poços e outros aplicativos de processo, e conectados ao controle e à rede de IHM na planta principal, por meio de cabos de fi bra ótica. Os sistemas de controle do canteiro de poços foram interligados em rede em uma confi guração de anel de fi bra baseado no protocolo Ethernet, com o processador principal de parada de emergência (ESD) localizado na planta de processamento de gás. A arquitetura de cada canteiro de poços foi desenvolvida em uma “ilha de controle” autocontida, para monitorar,

para a planta de tratamento de gás natural de 2,7 milhões de m3 por dia. Os operadores podem monitorar e controlar todos os aspectos da operação da planta de processamento, para atender as demandas dos clientes de gás, e responder rapidamente a quaisquer condições que poderiam impactar a produção. A rede confi ável de anel de fi bra do sistema permite que o operador que supervisiona o poço em um local principal dê a partida e pare remotamente poços individuais em cada canteiro de poços, para controlar o suprimento e reduzir a queima de gás. Os sistemas de controle local no canteiro de poços asseguram que um sistema de controle ou um problema de comunicação que ocorra em um canteiro de poços não causará perda de controle em outros canteiros de poços, ou tirará a produção de gás de operação.

A funcionalidade de parada de emergência está disponível para cada um dos poços, e a gravação das

forneça o gás combustível de forma consistente para geração de energia na região norte do Brasil.

Assim como o integrador participante deste projeto, a Rockwell Automation tem uma rede mundial de integradores especializados em controle para processos e segurança especifi camente no setor de petróleo e gás, para concessionárias de energia e indústrias de cogeração.


TECH TIPS

passos para reduzir custos ocultos em um sistema elétrico

Saiba como melhorar a eficiência e a qualidade da energia, para

minimizar falhas em equipamentos e reduzir tempo improdutivo

Baixo fator de potência e altos níveis de distorção harmônica em tensão e corrente são custos altos, frequentemente ocultos, em uma operação industrial. Sem medições e ações corretivas, estes fatores aumentam as cargas elétricas,

prejudicam os equipamentos e impedem expansões de forma efi ciente. Para complicar o cenário ainda mais, os dispositivos usados para corrigir um fator de potência baixo podem gerar problemas com cargas que produzem distorção harmônica, fazendo com que equipamentos eletrônicos não funcionem adequadamente e apresentem tempos improdutivos. Assim, é necessário seguir certos passos para melhorar a efi ciência e a qualidade da energia e aumentar o retorno do investimento.

Aspectos básicos do fator de potênciaO fator de potência é defi nido como a relação entre a potência real medida em quilowatts (kW) e a potência aparente medida em quilovolt-amperes (kVA). É um fator adimensional entre 0 e 1 e é frequentemente expresso em valor percentual. Mede a efi ciência com que uma carga específi ca consome energia elétrica para produzir trabalho. Quanto mais alto for o fator de potência, mais efetivo será o uso do consumo elétrico. O inverso também é verdadeiro.Por exemplo, pense em uma fábrica operando a 5 MW com um fator de potência igual a 0,5. Para obter a potência real dos 5 MW com o fator de potência de 0,5, é necessário que uma potência aparente de 10 MVA seja transferida (5 MW ÷ 0,5 = 10MVA).Claramente, um fator de potência baixo tem consequências no custo da energia. Maior custo de energia, maior gasto de dinheiro. Adicionalmente,

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é frequente haver penalizações para instalações que apresentem, a partir de um determinado nível, um baixo fator de potência. Esses custos aumentam com o tempo, resultando em uma quantidade considerável de dinheiro desperdiçado a cada ano. Para evitar esses custos e melhorar a efi ciência e a qualidade da energia, é recomendado seguir estes passos:

1 Passo 1: Examine a conta da companhia elétrica O primeiro passo a seguir é

analisar detalhadamente a conta de energia elétrica. Nela, devem ser mostrados claramente os custos adicionais gerados por um baixo fator de potência. É importante saber quantos quilowatts-hora se está pagando por modalidade de energia elétrica. Depois, deve-se analisar se existe algum custo por demanda de kVA reativo e se a penalização por fator de potência está incluída. Esses custos devem estar representados como Demanda por Potência Aparente, Custo de Energia Reativa ou Demanda por kVAR.

2 Passo 2: Adicione equipamento de monitoramento da energia

e dispositivos de correçãoAssim que os custos fi nanceiros da energia elétrica forem entendidos, é importante adicionar dispositivos que permitam o monitoramento da energia, para avaliar continuamente o fator de potência da fábrica e determinar se este se encontra em um nível baixo. O monitoramento precisa ser contínuo, porque o fator de potência muda à medida que as cargas entram ou saem (são ligadas ou desligadas). Se ocorrer frequentemente um fator de potência baixo, então, é necessário dimensionar e instalar um banco de capacitores fi xo ou estático que corrija esse problema. É provável que se descubra que o fator de potência varia e é baixo em algumas áreas da fábrica onde são utilizados motores em partidas diretas. Em outras áreas, onde se utilizam inversores de frequência, é provável que o fator de potência não varie tanto e se mantenha alto. Se

isto ocorrer, então, é conveniente ter um banco de capacitores ajustável e mudar os valores dos capacitores, dependendo de como e quando variem as condições de carga.O controle dinâmico é crítico com um fator de potência variável. Em fábricas com muitas cargas que ligam e desligam em momentos diferentes, é necessário responder de forma rápida às mudanças que ocorrem no fator de potência. O oposto ao fator de potência em atraso (lagging) é o fator de potência adiantado (leading), que signifi ca que a fábrica devolve potência reativa para a concessionária elétrica e existe uma cobrança devido a esta ocorrência. Por exemplo, se os capacitores fi cam conectados quando as cargas (motores) estão desligadas, isto causará um fator de potência adiantado. Neste caso, é provável que a concessionária de energia elétrica reduza a penalidade, porém continuará existindo desperdício de dinheiro. É necessário manter o fator de potência em um ponto tal que mantenha o equilíbrio da efi ciência – com o dimensionamento correto dos equipamentos, sem penalidades e sem devolver energia para a concessionária elétrica.

3 Passo 3: Reduzir a distorção harmônicaUma vez que o fator de

potência foi examinado e foi agregada uma capacitância necessária, é preciso avaliar cargas não lineares que geram distorção harmônica de corrente e tensão. Combater fator de potência baixo com capacitores é efi ciente. Sem dúvida, cargas não lineares – como inversores de frequência e também equipamentos de computação com fontes chaveadas – podem interagir com os capacitores de correção do fator de potência e gerar uma condição de ressonância que resulte em uma forte distorção de corrente e tensão. Sem a mitigação adequada, a distorção harmônica pode causar mau funcionamento dos equipamentos, sobreaquecimento e falhas em transformadores e capacitores, assim como falhas em

equipamentos por sobretensão. É por isto que se deve monitorar o nível de harmônicas com dispositivos de monitoramento de energia e examinar a distorção harmônica total e individual do sistema. A informação proporcionada por equipamentos de monitoramento da energia pode incluir a corrente disponível e a demanda por amperes na fábrica. Se o consumo estiver muito próximo da capacidade total disponível, é provável que a distorção harmônica afete os equipamentos elétricos. Essa situação também pode afetar e adicionar custos devido a um baixo fator de potência. Uma vez identifi cado o nível da distorção, é necessário decidir o quanto isto afeta a operação da fábrica. Reduzir a distorção pode reduzir os harmônicos e também ajudar a corrigir o fator de potência. Dependendo da gravidade, a distorção pode ser reduzida instalando-se fi ltros no ponto de conexão, incluindo transformadores de 18 pulsos, fi ltros passivos ou fi ltros ativos.

4 Passo 4: Continuar o monitoramentoOs níveis do fator de potência e

da distorção harmônica determinam a efi ciência do sistema. É importante continuar monitorando ambas as variáveis depois de implantar a correção e a minimização. É possível acrescentar ou retirar fi ltros e capacitores para atingir o ponto ideal de operação do sistema. Com esses quatro passos, podem-se identifi car e corrigir custos ocultos.

Para mais informações sobre administração de energia e soluções de monitoramento da energia, visite o site http://goo.gl/Vtyfl L.

Assim que os custos financeiros da energia elétrica forem entendidos, é importante adicionar dispositivos que permitam o monitoramento da energia, para avaliar continuamente o fator de potência da fábrica e determinar se este se encontra em um nível baixo


de fertilizantes do Brasil, envolvendo a fabricação de ácido sulfúrico, superfosfatos, granulação, mistura e ensaque de fertilizantes.Recentemente, o sistema de controle da planta de produção de ácido sulfúrico e geração de vapor dessa unidade apresentava problemas constantes de perda de comunicação. A manutenção do sistema dependia exclusivamente de um fornecedor e representava um alto custo anual para a empresa.A Galvani decidiu trocar esse sistema, que possuía uma solução fechada e dedicada, por um sistema aberto, no qual o próprio time da empresa pudesse fazer a manutenção.O orçamento para realização do projeto era limitado. Por isso, a Galvani decidiu fazer a implantação com a sua própria equipe de

A Características e facilidades do sistema foram importantes para a decisão

Galvani – empresa brasileira que iniciou as atividades na década de 1930 e atualmente possui unidades em cinco estados brasileiros, com atividades em mineração, benefi ciamento, industrialização e distribuição de fertilizantes fosfatados – procura gerar produtos competitivos e diferenciados com qualidade superior, utilizando os melhores recursos, respeitando o meio ambiente e a comunidade. A política do Grupo é de, sistematicamente, reinvestir os resultados obtidos em expansão da produção, melhoramentos contínuos e novas tecnologias. Desafi osEm 1983, a Galvani iniciou em Paulínia, no interior de São Paulo, a implantação de um dos maiores complexos industriais de produção

Galvani substitui sistema fechado e dedicado por solução aberta PlantPAx, da Rockwell Automation

Manutenção Corporativa.Mais um aspecto importante do projeto era o tempo para desenvolver e partir o sistema, tendo em vista que o cronograma deveria levar em conta a parada anual da planta, que já estava agendada.Outro objetivo do projeto era implantar o novo sistema de controle mantendo a integração com o Sistema de Gerenciamento de Produção existente e, ao mesmo tempo, ampliar a rastreabilidade dos dados de processo para períodos superiores a um ano, que era uma limitação do antigo sistema de controle.Para a partida do novo sistema, existia uma restrição de tempo de parada e retorno de operação da planta, devido ao risco de empedramento do enxofre fundido nas linhas de alimentação. SoluçãoA Rockwell Automation, entendendo a importância do projeto e reconhecendo os grandes desafi os que a equipe de Manutenção

CASOS DE SUCESSO BRASIL


DESAFIO

• Trocar o sistema de controle desatualizado por uma solução de ponta, que pudesse ser implantada pela própria equipe de manutenção da empresa e se enquadrasse nas limitações orçamentárias.

• Manter a integração com o Sistema de Gerenciamento de Produção existente.

• Ampliar a rastreabilidade dos dados do processo para tempo superior a um ano.

• Executar o projeto dentro do prazo da parada anual da planta.

SOLUÇÃO

• Sistema PlantPAx, da Rockwell Automation, que possui uma biblioteca de faceplates e blocos de funções consolidada e aberta, além da ferramenta de desenvolvimento LVU.

• Capacitação do time da Galvani, utilizando o Centro de Competência da Rockwell Automation.

• Software Transaction Manager para integração do novo sistema de controle com o Sistema de Gerenciamento de Produção existente.

• Software FT Historian trabalhando em conjunto com o FT VantagePoint, para ampliar o tempo de rastreabilidade dos dados de processo.

• Migração da CPU do controlador, mantendo os 900 pontos de E/S já instalados, para reduzir os investimentos do projeto e os riscos envolvidos durante a parada da planta.

RESULTADOS

• Desenvolvimento, confi guração e teste de todo o sistema, com 900 pontos de E/S, feito em um período de 20 dias.

• Comissionamento e partida do novo sistema realizado em um período de 12 horas.

• Custo de implantação do projeto reduzido em aproximadamente 30%.

• Sistema totalmente aberto e de pleno domínio da equipe da Galvani.

• Suporte remoto ao sistema.

Corporativa da Galvani tinha que enfrentar, fez uma parceria com a empresa, para realização de um processo de capacitação do time envolvido no projeto, utilizando seu Centro de Competência em São Paulo, SP.A Galvani optou pela utilização da solução PlantPAx, da Rockwell Automation, devido às características e facilidades deste sistema, que possui uma biblioteca de faceplates e blocos de funções consolidada e aberta, além da ferramenta de desenvolvimento LVU, que reduz drasticamente o tempo de desenvolvimento da aplicação do sistema de controle.Na implantação do novo sistema, a Galvani adotou uma solução de virtualização, utilizando a mesma infraestrutura existente de TI.Para estabelecer a integração do novo sistema de controle com o Sistema de Gerenciamento de Produção existente na planta, foi utilizado o software Transaction Manager, que facilita a integração entre diferentes sistemas.Visando ampliar o tempo de rastreabilidade dos dados de processo, a Galvani utilizou o software FT Historian, trabalhando em conjunto com o FT VantagePoint, que é um poderoso portal de relatórios via WEB. Este sistema também foi utilizado como uma segunda ferramenta de análise dos dados de produção. Os algorítimos de compressão de dados presentes no FT Historian permitem o armazenamento de um grande volume de dados em um espaço de disco reduzido, além de proporcionar buscas rápidas no banco de dados, garantindo performance adequada na emissão dos relatórios.Para reduzir os investimentos do projeto e os riscos envolvidos durante a parada da planta, a Galvani decidiu migrar a CPU do controlador, mantendo os 900 pontos de E/S já instalados. Com isso, a empresa focou seus investimentos nos produtos que trariam os avanços necessários e os melhores resultados para o projeto. ResultadosPelo fato de a solução PlantPAx já possuir uma biblioteca padrão

amplamente aplicada em diferentes processos e diversas indústrias, e também devido à facilidade das ferramentas disponíveis para confi guração do sistema, a capacitação do time de Manutenção Corporativa da Galvani foi feita em menos de uma semana.O desenvolvimento, a confi guração e o teste de todo o sistema, com 900 pontos de E/S, foram feitos em 20 dias, viabilizando o aproveitamento da parada anual da planta, que era um dos grandes desafi os do projeto.Com apoio do grupo de Engenharia de Campo da Rockwell Automation, o time de Manutenção Corporativa da Galvani fez o comissionamento e a partida do novo sistema em um período de 12 horas, eliminando o risco de empedramento do enxofre nas linhas de alimentação, que era uma das grandes preocupações do time de processo da Galvani.A parceria com a Rockwell Automation e a decisão da Galvani de implementar o sistema com recursos de engenharia próprios resultaram em aproximadamente 30% de redução de custo de implantação do projeto.A solução implantada é totalmente aberta, de pleno domínio da equipe da Galvani, reduzindo o gasto da empresa com manutenção realizada por terceiros.O problema de perda de comunicação foi solucionado e hoje não existe mais a dependência de um fornecedor exclusivo para manutenção do sistema.Devido à fl exibilidade e capacidade do novo sistema de armazenamento de dados históricos da planta, ele já está sendo utilizado como uma segunda ferramenta de análise dos dados de produção e, futuramente, poderá substituir o atual Sistema de Gerenciamento de Produção da planta, com a implantação de novos relatórios que ainda serão desenvolvidos.Pelo domínio que já tem do novo sistema implantado, o time de Manutenção Corporativa da Galvani está dando suporte remoto ao sistema. Stefani Stival, engenheiro corporativo de automação, diz que está utilizando o tablet ou até o próprio telefone celular para acessar

as telas do sistema e dar o suporte necessário ao pessoal de operação da planta. Ele afi rma, ainda, que a infraestrutura implantada já está preparada para futuras migrações de outras áreas de processo da planta.


A

Otimização da produção com melhoria nas comunicações e implantação de softwareCom o programa Complexity, criado pela Rockwell Automation, o estoque de produto acabado foi reduzido e aumentou a efi ciência da produção, entre outros ganhos

empresa PEMSA se dedica, desde 2008, a processos de pintura, com o objetivo principal de oferecer altos padrões de qualidade e, também, melhorar os custos e prazos de entrega estabelecidos. Seu cliente, uma destacada empresa do mercado automobilístico, recebe da PEMSA as caixas de compartimento de carga pintadas, para serem instaladas nas picapes que fabricam. A empresa mudou seu sistema de programação de produção devido às exigências do cliente e, para atendê-la, a Rockwell Automation criou o programa Complexity, com o projeto da melhor estratégia para enfrentar os novos desafi os. Agora, o sistema permite a rastreabilidade e acompanhamento da produção ao longo de todo o processo; facilita a troca de informações dos estoques nos diversos armazéns; uso de receitas; interpretação do sistema de produção SPD da empresa automobilística e a visualização on-line do status da empresa automobilística. Da mesma forma,

o uso de sequências de produção baseadas em prioridades, status e tempos; e a geração de relatórios relacionados a problemas de qualidade. Para obter este último, a Rockwell Automation se baseou no software FactoryTalk VantagePoint, que permite reunir e correlacionar informações da fábrica em um modelo comum e unifi cado, para visualizar posteriormente as informações em forma de tendências, quadros informativos e de pedidos, a fi m de permitir aos clientes tomar decisões rápidas e precisas baseadas em fatos. O engenheiro José Luis Díaz Ceballos, chefe de Manutenção da PEMSA, explicou o processo. A empresa automobilística tem um sistema de operação da produção que se chama SPD, que indica a sequência das cabines; com a implantação do programa Complexity, agora se tem uma ótima comunicação por meio de um link dedicado (Internet de 64k) “e estamos recebendo a transmissão do SPD. Nessa transmissão vêm a informação das sequências que devem ser produzidas na PEMSA, com base em um status da sequência de cabines em tempo real”, detalhou o engenheiro. Isto facilita a informação, já que indica em que ponto estão o processo do cliente automobilístico e as prioridades da produção. O sistema implantado pela Rockwell Automation faz uma lista das sequências que precisam ser produzidas, e um programador de produção decide o que é necessário produzir, marcando em uma lista. Esta operação é feita através de uma base de dados Microsoft SQL Server. Antes da participação da

CASOS DE SUCESSO MÉXICO

Rockwell Automation, a PEMSA processava apenas dois tipos de caixas, com a aplicação de sete cores. A implantação do Complexity ajudou a dar suporte ao aumento da variedade de caixas; agora, são 13 tipos de caixas com uma base de dez cores, mais uma infi nidade de tons especiais, o que nos leva a ter 1.400 códigos de produto. Atualmente, podemos ter uma produção de 13 mil caixas por mês, quando normalmente produzíamos nove mil. Embora nunca tenham deixado de fornecer caixas, “o programa Complexity simplifi cou o processo com o uso de números de série com código de barras, com os quais é mais simples identifi car o processo necessário para cada caixa, o prazo estimado para a entrega, saber o que há armazenado e indicar ao cliente o material que vai ser entregue”. O tempo de processo é de, aproximadamente, seis horas, quando devemos contar com um volume de caixas a serem pintadas. A capacidade é de 30 caixas por hora. “O sistema se tornou tão complexo que tínhamos que ter um controle, tanto nos sistemas como na pintura.” Com o Complexity, o programador da produção marca na lista e a envia ao mesmo tempo para a zona de carregamento, onde começa o processo, e a informação é mostrada em um sistema KANBAN (com tela HD de 60”). Ao mesmo tempo, os operadores colocam na linha o que está indicado na lista, o sistema armazena a informação de cada sequência que entra na produção e é atualizado cada vez que uma caixa passa pelo leitor do código de barras, chamado de Smart Eye. Com essa informação, é obtido o histórico do produto, desde que


entra na linha até a sua saída. Devido ao sucesso do programa Complexity, a PEMSA superou sua otimização e pode atender à variedade de cores e tamanho de caixas. O engenheiro Ceballos explicou que o sucesso se baseou na melhor operação e uso das informações, pois foi um trabalho de modernização da rede. “Foram adicionados novos equipamentos, como CLPs novos, e foram atualizados os já existentes. Foram trocados os switches por componentes gerenciáveis, na primeira etapa, e adicionamos uma nova etiqueta de código de barras na caixa, por parte de nosso cliente; foi implantada uma rede Wi-Fi para os equipamentos portáteis no exterior da fábrica e foi instalado o software VantagePoint, da Rockwell Automation, para a operação e processamento das informações.” O cliente está aumentando o número de modelos. “Começamos com dois tipos de caixa e, agora, trabalhamos com 13 e já se fala em mais uma.” E pode continuar aumentando, porque o Complexity tem a facilidade de agregar nova programação, se houver um novo modelo. A PEMSA já começava a ver complicações, por isso, em setembro do ano passado, iniciou este projeto, que já é um sucesso. Corria-se o risco de parar a produção, e isto representava uma grande perda de dinheiro. Porém, com este programa, ao mesmo tempo em que se incrementa a efi ciência na produção, resolvem-se as exigências do cliente durante a operação. O sistema utilizado está baseado no Factory Talk VantagePoint e há estações para consulta em diversos pontos do sistema. Um dos problemas a resolver era o

cruzamento de informações ou o atraso destas, porém agora, com os dados que cada sequência traz, quando a caixa entra nas cabinas de Primer e de Pintura, uma informação é enviada aos robôs para aplicar a pintura do tipo indicado no SPD. O uso desta informação é mostrado em monitores, o que permite que os operadores destas cabines vejam as informações. “As informações do Primer e da Pintura são críticas para zerar os erros humanos e os choques de robôs, se uma informação incorreta for enviada ou deixar de pintar determinadas caixas, o que ocorria anteriormente, quando o operador decidia o que pintar; agora, a decisão é tomada pelo sistema.” Da mesma forma, o programa tem o controle dos armazéns de matéria-prima e de produto acabado; tudo se maneja por meio de uma base de dados que pode ser consultada em qualquer ponto da fábrica por meio do Factory Talk VantagePoint. Desta forma, tanto a empresa automobilística como a PEMSA fazem um controle em tempo real do que é enviado, recebido e está sendo processado. Na linha de produção, o hardware foi atualizado; foi acrescentado um CLP mestre, trocada toda a fi ação Ethernet, os switches foram substituídos por dispositivos gerenciáveis, foram adicionados mais dois e quatro novos smart eyes; além disso, foi trocada a comunicação dos mesmos para DeviceNet, para uma melhor transmissão das informações. O engenheiro Ceballos destacou que “houve uma melhoria de 99% desde que começamos a usar o programa Complexity, o que também foi um desafi o para a Rockwell Automation, sem a qual não seria possível cumprir os requisitos do nosso cliente”. Para a PEMSA, o sucesso deste programa é que “atendemos o prazo e o formato do cliente. Atingimos as metas de produção – que são 30 caixas por hora –, trabalhamos em paralelo com a empresa automobilística, já que temos que trabalhar de acordo com suas especifi cações. Com o programa anterior, não conseguíamos, devido

à complexidade. Economizamos também em custo e o benefi cio é tão tangível que já não há paradas na produção, nem horas extras. Há uma otimização dos recursos”, declarou o gerente de Manutenção da PEMSA. O fato de não entregar um produto dentro do prazo ao cliente fi nal provoca uma falta, “sem a implantação do programa Complexity, com a ajuda da Rockwell Automation, estaríamos em uma situação desastrosa com nosso cliente”, comentou Ceballos. Graças à implantação do programa Complexity, foi possível reduzir o armazém de produto acabado entre 40% e 50%, aumentar em 70% a efi ciência na produção e reduzir cerca de 25% no consumo de tinta base, verniz e primer nas caixas com revestimento Bedliner.

O sucesso do programa é que “cumprimos o prazo e o formato do cliente. Atingimos as metas de produção, que são 30 caixas por hora. Trabalhamos em paralelo com a empresa automobilística, pois temos que trabalhar de acordo com suas especificações; com o programa anterior, isto não era possível devido à complexidade”


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