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Pilar Controle de Qualidade Pela Metodologia World Class Manufacturing

(WCM) Em Uma Indústria Automobilística

Pillar Quality Control By Methodology World Class Manufacturing (WCM) In A

Automotive Industry

Control de Calidad Pilar Por La Metodología World Class Manufacturing (WCM)

En Una Industria Automóvil

Hanah Ingred da Silva Costa1

Resumo: O World Class Manufacturing (WCM) ou Manufatura Classe Mundial surge como um novo modelo de gestão eficaz na eliminação de perdas e desperdícios com ganhos na eficiência operacional. Com o objetivo de identificar as práticas e métodos do WCM e o desenvolvimento do Pilar Controle de Qualidade foi realizado um estudo de caso em uma indústria automobilística, que iniciou a implantação do sistema no ano de 2007. Os resultados apresentados pela empresa evidenciam a efetividade e ganhos com a implantação da metodologia, mas também algumas dificuldades podem ser encontradas. Palavras-chave:World Class Manufacturing, Controle de Qualidade, Melhoria Contínua Abstract: The World Class Manufacturing (WCM) or World Class Manufacturing arises as an effective new management model in eliminating losses and waste with gains in operating efficiency. In order to identify the practices and methods of WCM and development of Pillar Quality Control was carried out a case study in an automobile industry, which started implementing the system in 2007.The results presented by the company highlighted the effectiveness and gains from the implementation of the methodology, but also some difficulties may be encountered. Keywords:World Class manufacturing, Quality Control, Continuous Improvement Resumen: La Manufactura de Clase Mundial (WCM) o World Class Manufacturing aparece como un modelo de gestión eficaz en la eliminar la pérdidas y los residuos con ganancias en eficiencia operativa.Con el fin de identificar las prácticas y métodos de WCM y el desarrollo del Control de Calidad Pilar fue realizado un estudio de caso en una industria automotriz, quien inició la implementación del sistema en 2007. Los resultados presentados por la empresa destacaron la eficacia y ganancias derivadas de la aplicación de la metodología, pero también algunas dificultades se pueden encontrar. Palavrasclave:World Class manufacturing, Control de Calidad, Mejora Continua

1 - Introdução

No atual meio empresarial, em que a competição é cada vez maior, é de

extrema importância à preocupação das empresas com a satisfação de seus

clientes, a melhoria contínua de seus processos e produtos e, consequentemente, a

obtenção de resultados extraordinários. Esses são desafios a serem vencidos

diariamente pelas organizações, que precisam fabricar e fornecer com qualidade e

ser produtivas e proativas. Isso está cada vez mais evidente diante das exigências

do mercado e das necessidades das próprias organizações em gerar

rentabilidade.Com a necessidade de se adequar as constantes transformações

mercadológicas, aManufatura de Classe Mundial (World Class Manufacturing) surge 1Graduando em Engenharia de Produção pela Faculdade Kennedy de Belo Horizonte. E-mail:

[email protected]

como uma metodologia eficaz na eliminação de perdas e vêm ganhando cada vez

mais espaço dentro das organizações que buscam recursos mais eficientes para

obter um nível de excelência em seus negócios.

O WCM surgiu na década de 80 e reuniu os conceitos do Total Quality Control

(TQC); Total Productive Maintenance (TPM); Total Industrial Engineering (TIE) eJust

In Time (JIT). É composto por vinte pilares operativos e gerenciais que serão

identificados ao longo deste trabalho. Dentre eles o Quality Control ou Pilar Controle

Qualidade será foco de estudo. O Quality Controlé um pilar técnico do WCM que se

propõe a obter produtos com zero defeito construindo a qualidade na parte interna

do processo através de análise acurada da capacidade do processo e do controle

apropriado do processo, com a utilização de uma série de ferramentas e métodos

para identificação e priorização das anomalias, eliminação das causas raízes e

alcance dos resultados de melhorias nos processos críticos.

Com o objetivo de identificar as práticas de Manufatura do WCM empregadas

na organização, bem como o desenvolvimento do Pilar Controle de Qualidade e

suas principais ferramentas e métodos utilizados foi realizado um estudo de caso em

uma indústria automobilística multinacional. Com isso, foi possível compreender os

novos conceitos e modelos que esse sistema propõe que possam contribuir de uma

forma mais eficiente e eficaz para a melhoria dos sistemas produtivos das

organizações, bem como identificar dificuldades com a implantação desse novo

modelo.

2 - World Class Manufacturing: Umaabordagemteórica

Segundo Cortes (2010), Hayes e Wheelwright introduziram o termo

Manufatura de Classe Mundial ao descrever as capacidades desenvolvidas por

empresas japonesas e alemãs ao entrarem na concorrência por mercados de

exportação. Em 1986, Schonberger utilizou o mesmo termo em seu livro World Class

Manufacturing com uma abordagem mais forte, levando a ideia de que adotando

práticas de Just-in-Time e Qualidade Total qualquer empresa poderia reduzir seus

leads times(tempo de ciclo) e se tornar uma Manufatura de Classe Mundial.

O WCM vem sendo adotado por pelas organizações para gestão dos

negócios, sendo uma metodologia que visa desenvolver o sistema operativo da

organização através do envolvimento de todas as pessoas em todos os níveis,

através da aplicação com rigor das ferramentas e instrumentos, difusão e

padronização dos resultados alcançados.Para Dr. Hajime Yamashina, Professor

Emeritus, Kyoto university e membro do RSA (Royal Swedish Academy of

Engineering Sciences), um dos maiores estudiosos do Toyota Production System

(TPS) e principais difusores do WCM; “O sistema é muito simples, precisamos

identificar qual é o problema, identificar qual é a sua perda, o método que será

adotado e depois controlar os resultados. Esta é a base do WCM”. (YAMASHINA,

2010)

O nível alcançado por cada empresa é certificado por especialistas externos e

é obtido por meio da melhoria contínua do desempenho operacional e do

envolvimento constante de todos os níveis das organizações (BORGES et al., 2013).

A experiência adquirida por empresas, que conquistaram um nível de excelência em

seus processos de fabricação criou uma filosofia de trabalho que se baseia no

combate sistemático de cada tipo de desperdício e perda através da utilização

rigorosa de métodos e padrões, envolvendo todas as pessoas, em busca de um

melhoramento contínuo.Por intermédio dos vinte pilares, o programa WCM identifica

as áreas de maiores perdas dentro da organização e as ataca visando eliminar

qualquer tipo de desperdício.

2.1 Pilares do WCM

O WCM é sustentado por dezpilares gerenciais e dez pilares operativos,

conforme figura 1 abaixo, que separadamente possuem respectivas ações e

condutas a serem seguidas por uma equipe de profissionais, relacionadas à

segurança do ambiente de trabalho, à eliminação de desperdícios, à produção eficaz

e eficiência dos equipamentos, à melhoria contínua dos processos, à qualidade, à

logística, desenvolvimento de pessoas e cuidados com o meio ambiente. Os pilares

operativos representam os aspectos relacionados à produção sobre os quais se

estruturam uma Manufatura de Classe Mundial. Cada um desses pilares apresenta

objetivos específicos a serem implementados pela organização para o

desenvolvimento do sistema. Os pilares gerenciais, por sua vez, indicam o

comprometimento que as pessoas e a organização devem

aplicação do modelo para auxiliar a alcançar os objetivos dos pi

(Cortes, 2010)

Fonte: Apresentação WCM elaborada pela Empresa estudada, 2010.

Até chegar a sua e

promovidas pela Associação Mundial do WCM (associação que engloba as

empresas que aplicam esse programa). O objetivo de todas as atividades de

melhoria deve ser a obtenção de padrões de classe mundial. Isto significa que uma

empresa pode competir no cenário mundial com o melhor dos melhores

produtivos integrados e melhoria contínua

objetivos e as colunas representam as áreas de atuação necessárias p

manter o objetivo

World Class Manufacturing


comprometimento que as pessoas e a organização devem

aplicação do modelo para auxiliar a alcançar os objetivos dos pi

(Cortes, 2010)

Figura 1


té chegar a sua estrutura atual,




presa pode competir no cenário mundial com o melhor dos melhores

produtivos integrados e melhoria contínua


manter o objetivo. Juntos, esses pilares, e seus instrumentos, buscam atingir o

World Class Manufacturing.


comprometimento que as pessoas e a organização devem demonstrar durante a

aplicação do modelo para auxiliar a alcançar os objetivos dos pilares operativos.

1 – Pilares do WCM


strutura atual, o WCM passou por diversas mudanças




presa pode competir no cenário mundial com o melhor dos melhores

produtivos integrados e melhoria contínua. Os pilares servem como apoio a estes


Juntos, esses pilares, e seus instrumentos, buscam atingir o


demonstrar durante a

lares operativos.


passou por diversas mudanças




presa pode competir no cenário mundial com o melhor dos melhores em sistemas

. Os pilares servem como apoio a estes

objetivos e as colunas representam as áreas de atuação necessárias para atingir e

Juntos, esses pilares, e seus instrumentos, buscam atingir o

2.2 Pilar Quality Control

O objetivo do pilar Controle da Qualidade, objeto deste trabalho, é

conscientizar sobre a importância da qualidade nas atividades, desenvolvendo

produtos que sejam referência no mercado. “Todo processo produtivo está sujeito à

defasagem com o passar do tempo e para que a produção caminhe sempre em

perfeita harmonia, é fundamental que haja um acompanhamento constante através

da análise do produto nos mínimos detalhes. ” (YAMASHINA, 2009)

De acordo com a definição abordada na metodologia WCM, o pilar Controle

de Qualidade, é formado por um conjunto de atividades que tem a função de definir

as condições necessárias do processo, através do impedimento da produção de

peças não conformes. Segundo Yamashina (2000), “para evitar a produção de

peças não conformes, a empresa deve definir claramente as características

especificas dos produtos e dos componentes. A não conformidade de um produto

requer respostas rápidas, pois suas ocorrências impactam na diminuição do volume

produtivo, causando a insatisfação do cliente, resultando em desperdícios de

material, de energia e tempo. ”Para o autor, as empresas estão gastando mais

recursos financeiros em retrabalhos do que na prevenção de produção de peças não

conformes.

2.2.1 Atitudes e princípios do Quality Control

A atitude fundamental do Quality Control é colocar a qualidade em primeiro

lugar. Quality First(Qualidade Primeiro) significa colocar a qualidade acima de

qualquer outra coisa para garantir produtos e serviços de qualidade, para que o

cliente sinta atração para comprar e fique completamente satisfeito com a utilização.

A estratégia Quality First na manufatura significa implementar e controlar os

processos para eliminar os defeitos e criar produtos que funcionem do jeito mais

próximo à perfeição. Outra importante atitude do Quality Control é considerar o

processo como um cliente. The next process is your customer(O processo seguinte é

o seu cliente), em nível operativo, significa passar nos sucessivos postos de trabalho

somente produtos sem defeitos. Para alcançar esse objetivo, cada um deve

executar suas tarefas de forma completa e apropriada, antes de passar seu trabalho

à pessoa que estará no próximo posto de trabalho. As principais atenções

necessárias, para agir como se o processo sucessivo fosse o próprio cliente são:

pensar e agir sempre do ponto de vista do processo sucessivo; entender bem a

função do próprio processo; estabelecer uma boa comunicação com o processo

anterior e sucessivo; entender bem o processo sucessivo; trocar informações

detalhadas através de umfeedback e um feed forward (“olhar para frente”);

estabelecer padrões claros de aceitação ou recusa; e executar um minucioso

controle autônomo.

Sempre em conexão com o Quality Control existe a atitude relativa ao método

PDCA, rodar o ciclo do PDCA, que consiste na múltipla repetição dos ciclos Plan

(Planejar), Do (Fazer), Check (Checar) e Act (Agir). É necessário lembrar que o

PDCA é um método para a realização dos planos de ação, cujas fases sucessivas

são capazes de garantir eficiência e confiabilidade. Isso consiste em desenhar um

plano, implementar, verificar os resultados e introduzir ações corretivas. Usar o

PDCA como recurso, quer dizer alcançar um padrão, refletir sobre os resultados

alcançados e introduzir ações de melhoramento posterior no modo de fazer as

coisas.A sugestão é utilizar o ciclo PDCA como um recurso, nos vários

Kaizen(melhorias), para atacar os defeitos cuja causa não pode ser individualizada

com um só giro do PDCA, com a finalidade de reduzir progressivamente os defeitos

até chegar a zero.

2.2.2 Para o controle focado do processo: Matriz Quality Assurance (QA)

O pilar técnico Quality Control efetua uma mudança na lógica do controle: da

medida de algumas características do produto (por exemplo, parâmetros

dimensionais, barulhos, perdas de fluidos, etc.) em relação às condições do

processo. A qualidade pode ser melhorada e mantida estável somente quando se

vai à parte interna do processo produtivo, para individualizar as causas na origem e

eliminá-las, não investindo somente nos controles / deliberações, que são

evidentemente uma perda. É preciso também colocar as condições para que a

causa na origem não apareça mais.

Assim como

bússola para individualizar as perdas e os ga

instrumento que ajuda a individualizar os defeitos ma

Assuranceou Garantia da Qualidade)

geração da qualidade

processo, colo

4M (Máquina, Material, Método, Mão

QA tenta colocar em ordem de importância as várias anomalias utilizando como

driver a frequência

defeito) e o nível de gravidade do defeito que depende do momento no qual

acontece a anomalia

controle em UTE ao c

correlação com as especificações do material, com os métodos de produção, com os

conhecimentos da mão

(4M). Essas correlações geram um conjunto de condições relativas ao pr

evitar as anomalias.

Fonte: Apresentação

Assim como o Pilar Cost Deployment

bússola para individualizar as perdas e os ga

instrumento que ajuda a individualizar os defeitos ma

ou Garantia da Qualidade) leva em consideração o processo i

geração da qualidade na manufatura, e se propõe mapear o defeito sobre o

processo, colocando-o no segmento de processo no qual é verificado e atribuindo

4M (Máquina, Material, Método, Mão-de-


frequência, o custo (custo da mão


acontece a anomalia conforme figura 2 abaixo

controle em UTE ao controle efetuado pelo cliente.


conhecimentos da mão-de-obra e com as características das máquinas / processos


evitar as anomalias.

Figura 2 – Exemplo de Matriz QA

Fonte: Apresentação de projeto de qualidade

Cost Deployment(Desdobramentos dos Custos)

bússola para individualizar as perdas e os gastos de modo focado, a Matriz

instrumento que ajuda a individualizar os defeitos mais sérios. A Matriz

leva em consideração o processo i

na manufatura, e se propõe mapear o defeito sobre o

o no segmento de processo no qual é verificado e atribuindo

- Obra) ao qual é correlacionado. A Matriz


sto da mão-de-obra e dos materiais para reparar o


conforme figura 2 abaixo. A gravidade é crescente pelo

ontrole efetuado pelo cliente. Sucessivamente, os defeitos têm


obra e com as características das máquinas / processos


Exemplo de Matriz QA

ualidade elaborada pela Empresa estudada, 2013

(Desdobramentos dos Custos) é a

stos de modo focado, a Matriz QA é o

is sérios. A Matriz QA (Quality

leva em consideração o processo inteiro de

na manufatura, e se propõe mapear o defeito sobre o

o no segmento de processo no qual é verificado e atribuindo

Obra) ao qual é correlacionado. A Matriz


obra e dos materiais para reparar o


. A gravidade é crescente pelo

ivamente, os defeitos têm


obra e com as características das máquinas / processos

(4M). Essas correlações geram um conjunto de condições relativas ao processo para

rada pela Empresa estudada, 2013.

A matriz deve coletar as principais não conformidades constantes nos

relatórios de defeitos, vindo de todos os indicadores, especificando frequência,

custos, gravidade, a fim de definir prioridades.O índice de prioridade é definido

como: A x B x C x ΣD, sendo A: Frequência; B: Custo; C: Seriedade; ΣD: áreas nas

quais o defeito é detectado como podemos ver no exemplo mostrado na figura 2

acima. Ao ser definido as prioridades para a planta e os processos críticos, com

base no índice de prioridade deve-se analisar as causas, começando por uma

análise 4M (máquina, método, mão de obra, material) e estimular as correlações

(alta/média/baixa) entre 4M e defeitos, para definir o caminho certo a ser seguido:

setesteps(passos)de solução de problemas versus setesteps (passos)de

manutenção da qualidade.

3 - Estudo de Caso

Para identificação das práticas da Manufatura de Classe Mundial focados no

Pilar Qualidade, foi desenvolvido um estudo de caso em uma indústria

automobilística de âmbito internacional, através de observações de campo,

exemplos e experiências vividas na organização apoiados em análises bibliográficas

principalmente àqueles internos da organização.

O foco do estudo de caso será a observação do desenvolvimento do Pilar

Qualidade, identificando a metodologia e os desdobramentos das práticas da gestão

da qualidade sobre o conceito dos sete passos propostos por um dos principais

difusores do WCM. Para demonstrar de forma clara os sete passos estabelecidos

para alcançar os objetivos deste sistema de gestão da qualidade serão

apresentadas as ferramentas da qualidade utilizadas e os novos conceitos e

modelos que esse sistema propõe que possam contribuir de uma forma mais

eficiente para a melhoria dos sistemas produtivos das organizações.

3.1 Descrição da Empresa

A empresaé uma multinacional instaurada no Brasil no estado de Minas

Gerais em 1973 centrada na montagem de automóveis. A empresa tem foco na

satisfação do cliente, antecipando suas necessidades e superando expectativas. O

contínuo aperfeiçoamento de produtos, processos e serviços, através das mais

avançadas soluções tecnológicas, permite à empresa contribuir de forma efetiva

para a competitividade de seus clientes e soluções para as necessidades da

indústria. Soluções que nasceram de uma tecnologia de sucesso internacional,

aperfeiçoada para atender as exigências do mercado brasileiro.

O WCM surgiu para a empresa a partir da decisão do Grupo de aplicar o

modelo em todas as suas empresas e difundir para os seus fornecedores. A

implementação foi motivada para reduzir as perdas e os desperdícios oriundos da

manufatura. Até então, o Grupo não possuía um sistema de gestão integrado na

produção que permitisse comparar e nivelar a produção em escala mundial. Sua

aplicação começou na matriz e chegou à planta brasileira em junho de 2007, após

uma visita do professor Dr. Hajime Yamashina(auditor da metodologia no Grupo) e a

designação de uma pessoa responsável por envolver o restante do Grupo.

3.2 Percurso de Implantação: Sete Passos do Controle de Qualidade

O primeiro nível da análise permite estratificar todas as questões de qualidade

em categorias 4M (Mão de Obra, Método, Material, Máquina) através de uma análise

prévia do modo de falha do defeito. Cada categoria requer uma abordagem e

ferramentas específicas para gerir o problema em questão.

Os problemas relacionados à mão de obra, material e métodos seguem o

método dos sete passos para o Problem Solvingou Solução de problemas. Já os

problemas relacionados a máquinas seguem os sete passos do Quality

Maintenance, ou Manutenção da Qualidade. O estudo teve foco nos setes passos da

Manutenção da Qualidade, devido à 90% dos problemas enfrentados pela

organização estarem relacionados a defeitos de máquinas, uma vez que grande

parte do seu processo é automatizado.

3.2.1 Problem Solvingou Solução de Problemas

Para cada M do Diagrama de Ishikawa relacionado ao Problem Solving

identificados, a organização faz uso de algumas ferramentas como contramedidas

bastante utilizadas e de fácil aplicação, que cumpre os setes passos da metodologia

alcançando assim a eliminação das causas e a melhoria esperada.

Uma ferramenta bastante eficaz para os problemas associados a falha ou

comportamento humano (mão de obra) é o The Way to Teach People (TWTTP),

traduzido como “O caminho para ensinar as pessoas”. É uma ferramenta utilizada

para analisar a causa raiz (principal) de um erro e tomar as ações devidas a fim de

eliminar os erros humanos do processo. A ficha de análise do erro humano é dividida

em três partes: entrevista TWTTP para identificar a ausência ou não de

conhecimento, detalhamento da causa da falta de conhecimento aplicado nos casos

em que essa falta for identificada na primeira etapa e análise de outras causas

possíveis realizada nos casos em que não for identificada a falta de conhecimento.

As questões respondidas como “sim” na etapa 2 e 3 deve ser indicada uma ação

sugerida como contramedida para eliminação da causa, podendo ser um

envolvimento pessoal maior, treinamento técnico operacional, criação de uma

instrução de trabalho (SOP) ou lição de um ponto (OPL), poka yoke ou auxílio

Visual, kaizen, desmembramento dos 5 sensos, manutenção autônoma, entre

outros. Cada atividade deve sempre ser avaliada em termos de custo/benefício, ou

seja, é preciso comparar os custos da ação com os benefícios que ela traz para a

remoção das perdas evidenciadas no Cost Deployment(Desdobramento de Custos)e

dos defeitos evidenciados na Matriz QA.

As ferramentas utilizadas afim de eliminar as causas relacionadas aos

métodos é a criação de ferramentas para instrução e melhor entendimento do

trabalho a ser realizado pelo operador. Dentre essas ferramentas as mais utilizadas

são: a SOP (Standard Operating Procedure ou Procedimento Operacional Padrão),

que são procedimento operacionais padrões com descrição detalhada de todas as

operações necessárias para a realização de uma atividade por meio de fotos ou

vídeos, conforme modelo ilustrado abaixo; a lição de um ponto (OPL, One Point

Lesson) que é uma técnica que consiste em facilitar a assimilação e prática de uma

determinada atividade utilizando-se desenhos com descrições em apenas uma folha

de papel; e o Poka Yokede origem japonesa, que é um dispositivo à prova de erros

destinado a evitar a ocorrência de defeitos em processos de fabricação e/ou na

utilização de produtos bloqueando e impedindo falhas.

Os problemas derivados a matéria primas são direcionados os fornecedores

através do Supply Quality Performance (SQP) que é um sistema Eletrônico,

implantado em todos os pólos produtivos do grupo, como ferramenta para avaliar a

performance qualitativa dos fornecimentos de materiais diretos. Esse sistema

possibilita o monitoramento das não conformidades de fornecimento; o tratamento

das anomalias (contenção ecorreção), bem como sua implementação e eficácia.

3.2.1Quality Maintenanceou Manutenção da Qualidade

Os setes passos da Manutenção da Qualidade correspondem ao caminho

para se atingir os objetivos do pilar voltados para os problemas associados a

defeitos e falhas das máquinas. Os principais projetos da empresa, seguem os steps

do Quality Maintenance para eliminação dos defeitos, uma vez que o processo é

predominantemente automatizado constituindo as perdas esporádicas ou crônicas

críticas ao processo:

1)Estudo das condições atuais: Nessa primeira etapa é importante esclarecer

as relações entre as características de qualidade, equipamentos e os métodos

operativos. Aqui utiliza-se as ferramentas FMEA (failure mode and effect analysis

OU Análise dos Modos de Falhas e seus Efeitos) e a Matriz QA.Além disso, deve ser

feita uma análise da Matriz C do Cost Deploymentde individualização das perdas de

retrabalho e da distribuição das perdas de retrabalho sobre o processo/UTE

(Unidade Tecnológica Elementar) e a coleta e análise dos indicadores de qualidade

internos e externos da fábrica. Esse é o momento de detalhar a Matriz QA para

conseguir individualizar o processo e a parte do processo mais crítica, ou seja,

aquela que gera os defeitos prioritários e avaliar a influência dos parâmetros,

condições e do método do equipamento na qualidade.

2) Restauração e melhoramento dos padrões operativos: Após a definição do

defeito prioritário da Matriz QA, deve-se primeiro desenvolver a restauração das

condições do equipamento fora da normalidade e intervir nos defeitos

macroscópicos cujas causas podem ser identificadas mais facilmente.Para resolver

um problema específico cujas causas são univocamente identificáveis, os

instrumentos a ser utilizados em relação à complexidade do problema conforme

Yamashina (2009), são:

• 5G (Gemba - vá ao ponto; Gembutsu - verifique o fenômeno, o objeto;

Genjitsu - verifique os fatos e os dados; Genri - refira-se à teoria; Gensoku - siga os

padrões operativos): É um método que se baseia na observação dos fatos e no uso

dos cincos sentidos. Deve ser efetuado na oficina, indo diretamente ver o fenômeno

problemático onde isso acontece. Tem o objetivo de reestruturar as condições

Standard de base e é um bom método para a solução de tipologias de perdas,

esporádicas ou crônicas, simples e pode conduzir ao uso de instrumentos mais

sofisticados.

• 5W-1H (What (o quê) sobre qual objeto/produto se apontou o problema?

When (quando) quando se verificou o problema? Where (onde) onde se viu o

problema? Who (quem) O problema é correlato ao fator homem (nível de

experiência)? Which (qual) qual andamento tem o problema? How(como) Como se

apresentam as condições em relação à situação ideal?): É um instrumento que ajuda

no recolhimento de todos os dados, os indícios, necessários para a solução de um

problema através da especificação da causa origem;

• 5 Whys: É um método que se propõe a apontar a verdadeira causa de um

fenômeno perguntando se cinco vezes por que, de maneira repetitiva, baseando-se

em cada por que presente na fase anterior. É um bom método para a solução de

tipologias de perdas esporádicas, como os defeitos, mas não é eficaz para a solução

das perdas crônicas, exceto aquelas que derivam de uma única causa.

• Análise 4M (diagrama Espinha de Peixe ou Ishikawa): É um método que

fornece um quadro para classificar as causas de determinado fenômeno, de acordo

com o seu encaixe nessas quatro categorias: Man (Mão-de-obra), Material

(materiais), Machine (máquinas), Method (método) e para identificar a causa mais

provável do fenômeno. A aplicação do método 4 M deve seguir os seguintes steps:

identificar as causas potenciais; unir as ideias para identificar as causas principais;

unir para identificar as causas menores; criar o diagrama Espinha de peixe ou

Ishikawa; desenvolver completamente o diagrama Espinha de peixe ou Ishikawa

(verificação e confirmação das possíveis causas).

• Quick Kaizen (Speedy Kaizen): Este método utiliza um ciclo de PDCA. Requer

maiores detalhes dos instrumentos anteriores e pode se valer dos anteriores

principalmente na fase de Plan (Planejar), devendo ser aplicado no caso de simples

melhoramentos. Exatamente pela sua lógica, serve como um instrumento de

envolvimento estendido às pessoas na solução dos problemas e representa um meio

eficaz no desenvolvimento de um sistema de sugestões.Usa-se individualmente ou

duas pessoas e se compõe por diferentes atividades por fase.

Caso tenham sido restauradas todas as condições normais do equipamento e

não encontrada nenhuma outra perda crônica e de causas mais complexas, deve-se

pular a etapa 3 e 4 e avançar para etapa 5. A maioria dos projetos de qualidade da

fábrica pesquisada identificavam as causas já na restauração dos padrões normais

do equipamento sendo então causas esporádicas e de identificação fácil através das

ferramentas citadas acima não sendo necessária análises de perdas crônicas.

3) Análise dos fatores de perda crônicas: nessa fase é realizada a análise das

causas e efeitos dos defeitos crônicos. Esses são defeitos com soluções complexas

que não foi possível achar soluções através da restauração dos padrões e foram

identificadas as potenciais causas raízes nas análises realizadas pelas ferramentas

5W1H; 5WHY e 4M Analysis. Entre as potenciais causas raízes é necessário

individualizar quais efetivamente têm um impacto sobre o defeito, e isso deve ser

feito através de uma boa coleta de dados que evidencie também o nível de detalhe

alcançado.

4) Redução e eliminação de todas as possíveis causas de perdas crônicas:

corresponde a fase de ataque das principais causas dos defeitos crônicos. Com a

implementação dos projetos do pilar técnico Focused Improvement(Melhoria

Focada) como o Major Kaizen(Melhoria Principal) e o Advanced Kaizen(Melhoria

Avançada), com a finalidade de resolver problemas de qualidade, depois de ter

individualizado as causas raízes do defeito, é necessário eliminar todas as causas

de perdas crônicas através da implementação das contramedidas identificadas. Isso

pode ser rastreado na fase Do do ciclo PDCA. Contextualmente, é necessário ativar

também a fase de Check para verificar que os resultados estejam em coerência com

as expectativas.

O Major Kaizen é um método que serve para abordar problemas complexos.

Necessita de um time de pelo menos três/cinco pessoas oportunamente treinadas

nessa metodologia. O processo a ser seguido para realizar um Major Kaizen é o

PDCA, com mais profundidade. O Advanced Kaizen aborda problemas complexos e

fornece soluções de melhorias profundas referentes, por exemplo, à tecnologia de

processo. Entretanto, é preciso também considerar a presença dos defeitos cuja

verdadeira causa raiz não se conhece, mas existe uma potencial lista de causas.

Nesses casos, quando não é possível individualizar a causa origem com

instrumentos simples, é necessário utilizar métodos mais avançados como o PPA

(Processing Point Analysisou Análise de Processamento de um Ponto).

O PPA é um método que tem como objetivo a restauração e à solução das

perdas crônicas em sistemas complexos, em que não seja conhecida a relação

causa-efeito entre os aspectos de controle do processo e efeitos sobre o produto. É

um método de melhoria focada avançado, adequado para combater perdas que têm

causas múltiplas e coligadas. Analisa o ponto de contato de um instrumento de

trabalho sobre o objeto trabalhado (Processing Point), ou seja, o ponto em que

ocorre uma interação física, a transformação, manual ou automatizada, que gera

uma mudança no estado, tanto do produto quanto do material, estratificar nos

mínimos detalhes. Os defeitos, de fato, se originam sempre que a interação não se

realiza de maneira perfeita.

Uma vez que foi individualizado um ponto do processo no qual é verificada

uma não-conformidade que poderia ter um impacto no defeito de qualidade

examinado, analisa-se todos os sistemas e os subsistemas que intervêm naquele

ponto para controlar e, onde necessário, definir os padrões operativos de

funcionamento. Para aqueles problemas de qualidade comprovadamente difícil de

analisar mesmo com o PPA são aplicados o DOE (Design of Experimentou

Planejamento de Experiência) e/ou os Taguchi Methods(Método Estatístico). Efetua-

se a análise de variâncias para identificar a contribuição de cada fator. Para os

principais fatores qualitativos se utiliza control chart para controlar a qualidade não

dos resultados, mas das causas. A abordagem é passar de um sistema preventivo a

um proativo. Mas antes de utilizar instrumentos mais avançados como PPA, DOE,

etc., que são mais dispendiosos em termos de análises e recursos, é oportuno

verificar se, com instrumentos mais simples, é possível resolver o problema.

5) Individualização das condições idôneas para zero defeitos: Quando se está

na presença de atividades que têm um impacto sobre os equipamentos, é

necessário definir as condições, entendidas como parâmetros operativos, que

permitem evitar que o defeito aconteça de novo. Essas condições devem ter uma

fácil visualização e manutenção. Para isso, deve-se criar padrões operativos do

processo sobre a base de elementos de observação apropriados e definir as

condições idôneas para zero defeito. As duas ferramentas utilizadas para garantir

essas condições, são a Matriz QM e a Matriz X, introduzido assim o conceito das

cinco condições/perguntas para zero defeitos.A Matriz X serve para ligar o

fenômeno/defeito com as causas que o geraram e com os componentes do

equipamento, que têm um impacto sobre a qualidade, e os relativos parâmetros

operativos. Como pode ser visto na figura 4 abaixo, para cada componente são

indicados os parâmetros a ser controlados com o valorpadrão (incluindo a possível

tolerância) que cria as condições adequadas para zero defeito. Todos esses

componentes devem estar apontados na Matriz QM.

Figura 3 – Exemplo de Matriz X – Deformação no Revestimento Lateral de um veículo

Fonte: Apresentação de projeto de qualidade elaborada pela Empresa estudada,

2013.

X Base inferior Compensador X

X Pisador Compensador X

X Pisador Superfície de trabalho (Pisador) X

X Base superior Cilindro de nitrogênio (Sistema) X

X Base inferior Faca de flangear (carrinho) X

X Base inferior Postiço (Superfície de trabalho) X

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REVESTIMENTO LATERAL SUPERIOR DIREITO PONTO B, OP. 50 ESTAMPO xxxxxxx

3. SISTEMA/COMPONENTES

1. TIPOS DE DEFEITO

Deformação ocorrendo no lado esquerdo próximo ao vão da lanterna, devido ao deslocamento de material durante a flangeatura da aba no Revestimento Lateral

Superior Direito

SECTION

Q COMPONENTS

DEFECT MODES

ABNORMAL PHENOMENON

A Matriz QM (de Quality Maintenance, ou melhor, Manutenção para a

Qualidade) é uma tabela que permite visualizar, para todos os parâmetros de

funcionamento do equipamento, os valores nominais com as respectivas tolerâncias,

os instrumentos de medida, o responsável pelo controle, a frequência, com o

objetivo de garantir seu correto funcionamento. Como o respeito aos padrões

operativos para cada um dos parâmetros é uma condição necessária para se obter

um bom output, torna-se útil ter uma medida para que o equipamento trabalhe nas

condições-padrão.

Figura 4 – Exemplo de Matriz WM – Deformação no Revestimento Lateral de um veículo

Fonte: Apresentação de projeto de qualidade elaborada pela Empresa estudada, 2013.

A Matriz QM deve apresentar os dados no menor espaço possível e da forma

mais clara possível, pois para cada parâmetro é preciso aplicar as cinco condições

para zero defeitos. As cinco perguntas para zero defeitos (5 Question For Zero

Defectou 5QFZD) é o instrumento que utiliza uma avaliação em três níveis (1,3,5)

das condições adequadas para garantir o respeito dos padrões operativos para

alcançar o zero defeito.

1. As condições estão claras? 1. Existem padrões definidos e compartilhados 3.

Existe um método de controle 5. É simples ler e ver as condições

MATRIZ QM Estampagem

Lateral Sup. Direita

ΑΛΤΟ

MÉDIO

BAIXO

MÉDIO MÉDIO

ALTO ALTO ALTO ALTO

.

LEGENDA DE

CORRELAÇÃO

TIPO DE DEFEITO

Deformação ocorrendo no lado esquerdo próximo

ao vão da lanterna, devido ao deslocamento

de material durante a

flangeatura da aba no

Revestimento Lateral Superior

Direito

SV-SMP-EST-122 SV-SMP-EST-122 SV-SMP-EST-133 SV-SMP-EST-120 SV-SMP-EST-127 SV-SMP-EST-197

Q POINT 6 6 22 23 14 32

RESPONSABILIDADE PM PM PM PM PM PM

FREQUÊNCIA (GOLPES) 50.000 50.000 50.000 50.000 50.000 50.000

ESPECIFICAÇÃO ≥ 50% DE CONTATO ≥ 50% DE CONTATO 80% - 90% de contato 80 A 100 KgF 0,40 A 0,60mm 80% A 90% DE CONTATO

MENSURAÇÃO PASTA DE AJUSTE PASTA DE AJUSTEPEÇA REPUXADA/

PASTA DE AJUSTE/ ESTECA

MANÔMETRO DE NITROGÊNIO

CANIVETE DE FOLGAPEÇA REPUXADA/

PASTA DE AJUSTE/ ESTECA

PARÂMETROS CONTROLE VISUAL CONTROLE VISUAL CONTROLE VISUAL PRESSÃO DE TRABALHO

FOLGA DA FACA DE FLANGEAR

CONTROLE VISUAL (ASSENTAMENTO)

COMPONENTES

COM

PENS

ADOR

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COM

PENS

ADOR

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PISA

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BASE INFERIOR PISADOR PISADOR BASE SUPERIOR BASE INFERIOR BASE INFERIOR

UTE SISTEMAS

LMLM LM LM LM LMLM LM LM LM LM

SA

2. É fácil apresentar corretamente as condições? 1. Dificuldade de apresentação

falta de pontos de referência 3. Fac

pontos de referência 5. Pré

3. As condições são variáveis? 1. Normal durante a produção 3. Só no momento do

setup/start up 5. Em casos excepcionais

4. É fácil verificar a condição de variabilidade?

Existe um sistema padrão de medição 5. É monitorada continuamente

5. É fácil restabelecer as condições? 1. Via pessoal especializado 3. Por meio de

um operador instruído 5. Automaticamente

Figura 5 – Exemplo da 5QFZD

Fonte: Apresentação

O alcance da pontuação máxima na avaliação das condições para zero

defeito não significa que foialcançada uma eliminação

que existem as melhores condições para que o processo permaneça dentro dos

parâmetros estabelecidos. É necessário um controle posterior, feito com os

instrumentos de medição dos defeitos, dentro ou fora do estabelecimento, par

verificar se o defeito foi eliminado.

6) Manutenção das condições idôneas para zero defeitos:

step é o controle do respeito aos padrões operativos. Essa atividade deve ser

É fácil apresentar corretamente as condições? 1. Dificuldade de apresentação

falta de pontos de referência 3. Fac

pontos de referência 5. Pré-troca em automático

As condições são variáveis? 1. Normal durante a produção 3. Só no momento do


É fácil verificar a condição de variabilidade?


É fácil restabelecer as condições? 1. Via pessoal especializado 3. Por meio de


xemplo da 5QFZD - Deformação no

Fonte: Apresentação de projeto de qualidade


defeito não significa que foialcançada uma eliminação




verificar se o defeito foi eliminado.

Manutenção das condições idôneas para zero defeitos:

é o controle do respeito aos padrões operativos. Essa atividade deve ser


falta de pontos de referência 3. Facilidade de regulamentação e presença de

troca em automático



É fácil verificar a condição de variabilidade? 1. É difícil verificar visualmente 3.




Deformação no Revestimento Lateral de um veículo

de projeto de qualidade elaborada pela Empresa estudada, 2013.


defeito não significa que foialcançada uma eliminação total do defeito, mas somente




Manutenção das condições idôneas para zero defeitos: O objetivo desse



ilidade de regulamentação e presença de


1. É difícil verificar visualmente 3.



de um veículo

rada pela Empresa estudada, 2013.


total do defeito, mas somente



instrumentos de medição dos defeitos, dentro ou fora do estabelecimento, para

O objetivo desse


inserida nos calendários de AM/PM, porquanto é responsabilidade dos

condutores/técnicos de manutenção. Deve ser realizada inspeções cotidianas e de

inspeções planejadas de acordo com os módulos-padrão de inspeção estabelecidos

no step anterior.

7) Melhoramento dos métodos para as condições para zero defeitos: após o

resultado obtido na avaliação das respostas às cinco condições para zero defeitos,

no caso de não ter sido alcançada a máxima pontuação (25/25), a avaliação para

melhora posterior das condições para zero defeitos é efetuada de acordo com uma

análise custos/benefícios.

4 - Considerações e Discussões

O WCM surgiu para a empresa a partir da decisão do grupo de aplicar o

modelo de gestão integrado para reduzir as perdas e os desperdícios oriundos da

manufatura.Na última auditoria externa, a empresa manteve a medalha de bronze,

que representa o alcance de um nível considerável de redução de custos e a

competência para atacar os maiores desperdícios e perdas identificados pelo

Desdobramento de Custos, entretanto, ainda não corresponde ao objetivo da

organização que é atingir a medalha de ouro.

Para implementar o WCM, alguns aspectos relacionados à manufatura (como

postos de trabalho, máquinas, layout, tipos de processos) e à mentalidade das

pessoas (como visões, formas de controle, cultura) precisamser modificados. Além

disso, é necessária uma grande carga de estudo e empenho por parte de todos os

funcionários da empresa, principalmente pela alta direção. O processo engloba

treinamentos em sala, no local de trabalho, em outras áreas por meio de

Benchmarking(Comparação) e durante as auditorias.

São notórias as mudanças e os ganhos que essa nova metodologia pode

trazer para a organização. A utilização de um sistema integrado de gestão possibilita

enxergar a organização de modo mais amplo. Ela permite a identificação de

problemas que não eram vistos anteriormente em processos cruciais que

acarretavam em grandes prejuízos, tanto em custos como em qualidade, satisfação

dos empregados, segurança, ambiente e atendimento ao cliente.

Contudo, verificou-se que, a implantação do sistema dentro da empresa

estudada vem ocorrendo lentamente uma vez que fatores como a falta de

conhecimento e experiência na metodologia, resistência às mudanças pelos

funcionários, falta de conhecimento nas ferramentas disponíveis e a necessidade do

envolvimento de toda a equipe dificultam a evolução e expansão dos trabalhos. Em

qualidade, isso pôde ser evidenciado pela existência de poucos projetos de alta

complexidade, como o PPA, Processing Point Analysis e o DOE (Design of

Experiment) e/ou os Taguchi Methods, que exige um conhecimento mais apropriado

e elevado dos métodos e ferramentas.

Os trabalhos ficam restritos as restaurações das condições atuais anormais

do que na profunda análise das perdas crônicas que de fato estão prejudicando o

processo. É necessário um alto investimento em treinamento do pessoal e

envolvimento nas práticas do WCM. Os esforços da alta administração para corrigir

conceitos incorretos e promover a mudança cultural na prática sobre a metodologia,

podem determinar a minimização das dificuldades e evitar o fracasso dos programas

de melhoria implantados na organização. Mudança de uma cultura da magnitude

necessária para se tornar uma Manufatura de Classe Mundial, não é uma tarefa fácil

ou rápido.

5 - Conclusão

As organizações, nos anos mais recentes, têm sofrido grandes mudanças

sociais e políticas. Estas transformações sociais, políticas e econômicas

constituemum cenário desafiante para a competitividade entre as empresas. Para

vencer essesdesafios, e criar vantagem competitiva no mercado, o World Class

Manufacturingsurge para as empresas como ferramenta para inovação num contexto

de constantes modificações que as empresas vivenciam na atualidade. Entretanto, é

importante ressaltar que o WCM ainda está em fase de amadurecimento e muitas

ferramentas ainda não foram consolidadas. Quando osistema atingir o nível de

Manufatura de Classe Mundial e conseguir disseminar ametodologia amplamente, a

relação entre a inovação e o WCM pode se alterar.

Hoje, o WCM ainda é pouco difundido entre as organizações e pouco

conhecido entre os estudiosos, principalmente, no Brasil. O WCM é algo que aqui,

somente ogrupo composto pela empresa estudada e sua cadeia de fornecedores e

outras poucas organizações tem implantado e avançado num processo de melhoria

contínua.

O estudo de caso, de acordo com as observações realizadas dentro da

organização, vem confirmar a eficácia do Sistema de Gestão WCM na redução

dasperdas, eliminando progressivamente todos os fatores crônicos de

desperdíciosdentro da empresa, quando esses são conduzidos por métodos,

ferramentas e conceitos compreendidos por seus funcionários e apoiados pela alta

direção. Alémdisso, foi possível perceber que a metodologia do WCM se torna

diferente de alguns outros programas de qualidade, pois além de ser uma aplicação

direcionada a eliminação de perdas crônicas com foco nos processos, elenecessita

de grande envolvimento das áreas e equipes de diferentes departamentosde modo a

promover a mudança cultural e inovação necessária para alcance dosobjetivos que

o método se propõe a modificar.

Desta maneira, foi possível analisar os ganhos e melhoria nos processos

através da aplicação desta metodologia, observando que não basta só ter bons

conhecimentos técnicos, mas que é fundamental o desenvolvimento das habilidades

de relacionamento interpessoal, tendo em vista a importância de se obter

organizações integradas em busca da eficiência e que cada integrante

daorganização pode influenciar diretamente o desempenho de todo o grupo.

Referência bibliográficas

BORGES, R. C; OLIVEIRA E. H; OLIVEIRA A. S; Estudo da implantação do pilar controle da qualidade da metodologia World Class Manufacturing (WCM) em uma empresa do setor automotivo no sul de Minas Gerais. XVI Simpósio de Administração da Produção, Logística e Operações Internacionais. Sp: 2013

CORTES, P. R. L. Análise das Relações entre o Processo de Inovação na Engenharia de Produto e as Ferramentas do WCM: Estudo de Caso Em Uma Empresa do Setor Automobilístico. XXX ENGEP – Encontro Nacional de Engenharia de Produção. SP: 2010. YAMASHINA, H. World Class Manufacturing: Métodos e instrumentos. Material interno de aplicação WCM da empresa em estudo, 2009. YAMASHINA, H. WCM do dia-a-dia da fábrica para o dia-a-dia da sua vida. Material interno de divulgação do WCM da empresa em estudo, 2010. YAMASHINA, H. Challenge to World Class manufacturing. International Journal of Quality & Reliability Management. Vol. 17. Nº 2, 2000.

art 8-pilar controle de qualidade pela...

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