apostila impressão offset março 2013

Centro de Formação Profissional “Fábio de Araújo Motta”

Uberlândia - MG

SSEENNAAII –– UUBBEERRLLÂÂNNDDIIAA

IIMMPPRREESSSSÃÃOO OOFFFFSSEETT


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Presidente da FIEMG Olavo Machado Júnior Gestor do SENAI

Petrônio Machado Zica

Diretor Regional do SENAI DR/MG

Lúcio José de Figueiredo Sampaio

Gerente de Educação e Tecnologia

Edmar Fernando de Alcântara

Unidade Operacional SENAI –CFP “FAM” Elaboração Marco Antônio da Silva


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Apresentação

“Muda a forma de trabalhar, agir, sentir, pensar na chamada sociedade do conhecimento. “

Peter Drucker

O ingresso na sociedade da informação exige mudanças profundas em todos os perfis profissionais, especialmente naqueles diretamente envolvidos na produção, coleta, disseminação e uso da informação. O SENAI, maior rede privada de educação profissional do país,sabe disso, e, consciente do seu papel formativo , educa o trabalhador sob a égide do conceito da competência: “formar o profissional com responsabilidade no processo produtivo,

com iniciativa na resolução de problemas, com conhecimentos técnicos aprofundados,

flexibilidade e criatividade, empreendedorismo e consciência da necessidade de

educação continuada.”

Vivemos numa sociedade da informação. O conhecimento, na sua área tecnológica, amplia-se e se multiplica a cada dia. Uma constante atualização se faz necessária. Para o SENAI, cuidar do seu acervo bibliográfico, da sua infovia, da conexão de suas escolas à rede mundial de informações – internet - é tão importante quanto zelar pela produção de material didático. Isto porque, nos embates diários, instrutores e alunos, nas diversas oficinas e laboratórios do SENAI, fazem com que as informações, contidas nos materiais didáticos, tomem sentido e se concretizem em múltiplos conhecimentos. O SENAI deseja, por meio dos diversos materiais didáticos, aguçarem a sua curiosidade, responder às suas demandas de informações e construir links entre os diversos conhecimentos, tão importantes para sua formação continuada!

Gerência de Educação e Tecnologia


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ÍÍNNDDIICCEE

Segurança...............................................................5

Manutenção.............................................................7

Impressão Offset......................................................9

Retícula..................................................................13

Chapas...................................................................16

Fotolito..................................................................22

CTP.......................................................................22

Papel.....................................................................24

Tintas....................................................................32

Água – Solução de Molha...................................47

Sistema de Entintagem........................................54

Sistema de Molha.................................................58

Blanquetas............................................................60

Bibliografia............................................................64


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Núcleo Gráfico - Impressão Offset 5

SEGURANÇA NO TRABALHO

Para todas as pessoas, que de uma maneira ou de outra se expõem à algum

risco e podem sofrer acidente de trabalho, mesmo aquelas que nunca se

acidentaram.

Todo funcionário é responsável pela execução de seu trabalho, mas deve fazê-lo

em condições seguras, para não prejudicar a si, nem aos seus companheiros de

trabalho.

É o conjunto de medidas educacionais, técnicas e psicológicas empregadas para

evitar e prevenir acidentes.

O ato de reduzir acidentes de trabalho leva a:

Maior produção;

Menor perda de tempo e de materiais;

Redução de reparos em máquinas;

Melhor ânimo no grupo de trabalho;

Melhor ambiente social na comunidade;

Ato Inseguro: é a maneira pela qual uma pessoa se expõe consciente ou não, a

riscos de acidentes.

Desconhecimento dos riscos de acidentes;

Falta de treinamento;

Falta de aptidão ao trabalho;

Abuso dos riscos;

Excesso de confiança;

Distração (Fatores Internos e externos);

Valor dado à própria vida;

Medidas administrativas – Falta de formação técnica, horas extras

excessivas, etc.

Esquecimento;


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Muitas vezes o profissional sabe que está praticando um ato inseguro, mas

continua, apesar do risco que corre:

Ficar sob ou junto a cargas suspensas;

Lubrificar, ajustar ou limpar a máquina em movimento;

Operar o equipamento com excesso de velocidade;

Não utilizar E.P.I. (Equipamento de Proteção Individual);

Uso de roupas inadequadas e adornos;

Condição Insegura: são falhas físicas que comprometem a segurança do

trabalhador.

Falhas de projeto predial;

o Iluminação.

o Ventilação.

o Sinalização.

o Ruídos.

Erros de instalação;

Falha ou deficiência de manutenção;

Indisciplina dos trabalhadores;

Os principais responsáveis por essas falhas são:

1. Desconhecimento dos princípios de segurança do trabalho;

2. Desinteresse pela prevenção;


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ATITUDES A SEREM TOMADAS PARA MAIOR

SEGURANÇA

1-Organização e limpeza: Programa 5S.

Seiri - Senso de Utilização;

Seiton - Senso de Ordenação;

Seisou - Senso de Limpeza;

Seiketsu - Senso de Saúde (Higiene pessoal);

Shitsuke - Senso de Autodisciplina.

2-Orientações para os operadores de máquinas: Treinamento.

3-Evitar improviso: Ferramentas e dispositivos adequados.

4-Praticar o conhecimento adquirido: Postura/ Conduta Pessoal.

5-Comprometimento.

6-Utilizar o MANUAL.

MMAANNUUTTEENNÇÇÃÃOO

É a técnica de conservar os equipamentos em serviço durante o maior prazo de

tempo possível com o mesmo rendimento. A manutenção é o ponto chave da

produtividade e redução de custos.

Existem três tipos de manutenção que vem ajudar o melhor controle e rendimento

dos equipamentos;

1 - PREVENTIVA: é aquela que procura manter um controle contínuo sobre os

equipamentos e efetuar operações julgadas convenientes. Podem ser feitas por

meio de inspeção periódica e substituição periódica de peças críticas e remoção

de elementos prejudiciais ao equipamento.

2 – CORRETIVA: é a que se limita a esperar que o equipamento entre em falha

para repará-lo, corrigindo apenas o defeito constatado.

3 – PREDITIVA: controle dos componentes: rolamentos, engrenagens e óleos.


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LUBRIFICAÇÃO

A lubrificação de um equipamento é importante não somente para assegurar seu

bom funcionamento, mas principalmente para garantir uma vida útil maior,

reduzindo atritos quebras e substituição de peças. Ela exige um perfeito

conhecimento dos componentes do equipamento e consequentemente os tipos de

lubrificação como óleos, graxas, grafite e o uso correto dos instrumentos

(almotolia, engraxadeira, etc.) para a aplicação do tipo de lubrificante indicado

pelo fabricante do equipamento. É necessário conhecer o funcionamento do

equipamento e o espaço de tempo correto para que no momento da lubrificação

seja colocada a quantidade exata de lubrificante para cada parte do equipamento.

A lubrificação diária deve ser feita no início do expediente antes de começar a

produção, quando a máquina trabalha ininterruptamente, é necessário combinar

um tempo pra lubrificação. Há situações que podem exigir uma lubrificação em

tempo menos curto é necessária uma observação rigorosa do equipamento.

Tipos de lubrificação:

1 – Graxa: é uma combinação de um fluido com um espessante (sabão),

resultando num produto da mesma natureza (homogêneo). Aplicada nos mancais,

além de lubrificá-los, tem a função de proteger a entrada de resíduos do ambiente

de trabalho.

2 – Óleo: são os tipos de lubrificantes mais usados. É extraído do petróleo e

refinado para adquirir viscosidade e consistência necessária para cada tipo de

uso.

3 – Ar: tem função lubrificante sob a forma de um colchão de ar, facilitando a

movimentação dos pistões pneumáticos.

4 – Grafite: Formado essencialmente de carbono é usado principalmente como

lubrificante seco sob a forma de pó, torna-se ideal para reduzir o atrito entre

peças mecânicas. Como um lubrificante seco, o grafite em pó reage com vapor de

água, e a ligação molecular não ocorre, deixando o suprimento seco e

escorregadio. No entanto, ele não adere bem à superfície e, portanto, existe uma


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necessidade de ser aplicado com frequência. Um lubrificante sólido à base de

grafite é tolerante a temperaturas de aproximadamente 900 ºC.

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A Impressão Offset originou-se da evolução do sistema de Impressão Litográfica,

que foi "inventada" por Alois Senefelder no ano de 1798, na cidade de Munique

na Alemanha.

O termo Litografia origina-se do grego, onde:

Litos = pedra.

Grafe = escrever.

No processo "usava-se" uma pedra porosa,

onde as letras ou figuras eram marcadas a

lápis ou pincel, aplicava-se graxa ou óleo de

linhaça sobre as imagens e depois se

umedecia a pedra.

A água aderia-se às partes não cobertas pela graxa e óleo, protegendo essas

partes de modo a impedir que a tinta se espalhasse por toda a pedra quando

aplicada.

Em seguida colocavam-se folhas de papel sobre a pedra decalcando a imagem

(impressão direta).

Isso é possível porque a área de imagem

(grafismo) é Lipófila e a área sem imagem

(contra grafismo) é Hidrófila.

Hidrofilía: afinidade que certos materiais têm

com a água.

Lipofilía: afinidade que certos materiais têm

com corpos gordurosos.


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Mais tarde, esse processo de impressão foi aperfeiçoado e foram inventadas

máquinas cada vez mais rápidas. O último aperfeiçoamento da impressão

Litográfica foi o uso da matriz de zinco ao invés da pedra.

Hoje em dia esse processo de impressão esta deixando de ser usado, devido as

facilidades da Impressão Offset, que é muito mais rápida e oferece melhor

qualidade aos trabalhos.

A impressão offset é a impressão litográfica aperfeiçoada e automatizada, porém

a um fator diferenciado e importante: a impressão offset é indireta.

Na impressão litográfica, o papel recebe a imagem

diretamente da pedra ou da chapa de zinco através

de um cilindro de pressão.

Já na impressão offset, o suporte recebe a imagem

de uma borracha intermediária (cauchu ou

blanqueta) entre o cilindro porta chapas e o cilindro

contra pressão.

A impressora offset (plana) possui três cilindros que

formam a unidade de impressão, sendo eles:

O cilindro porta chapas é responsável pela

acomodação da chapa (matriz / forma), sendo

construído de aço ou ferro. O cilindro porta chapas possui um vão onde estão

localizadas as pinças, que são responsáveis em "prender" a chapa no cilindro

através dos lados que chamamos de pinça e contra pinça.

O cilindro porta cauchu tem a função de fixar o cauchu (blanqueta), é uma

borracha que recebe a imagem entintada da chapa e passa essa imagem para o

papel.

Já o cilindro contra pressão é responsável em realizar a pressão necessária para

a transferência da imagem do cauchu para o papel. Esse cilindro deve entrar em

pressão quando a folha estiver passando entre a borracha e o cilindro de pressão.


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Evolução da Impressão Offset

Antes das impressoras offset serem "inventadas", pouco antes de 1900, havia-se

tentado aumentar o rendimento da litografia com o emprego das impressoras

chamadas "Roto-Diretas". Elas utilizavam zinco fixado em volta de um cilindro

grande equipado com um sistema de tintagem e molhagem. Um pequeno cilindro

margeava a folha, que entrava assim diretamente em contato com a chapa

(impressão direta), com alimentação manual.

O rendimento de impressão atingia de 1.500 a 2.000 folhas por hora.

Impressora Offset de uma cor

No início de 1900 via-se em diversas revistas técnicas americanas, artigos

publicitários de máquinas offset fabricados por empresas tais como: HOE,

WALTER SCOTT e HARRIS. Em outubro de 1910 a HARRIS já propunha cinco

tipos de máquinas offset. A velocidade máxima garantida pelo fabricante era de

5.000 folhas por hora.

Nesse mesmo ano, os seis formatos fabricados por outra empresa (WALTER

SCOTT) iam de 70 x 75 cm a 95 x 145 cm.

Para a época, 1910, parecia um sonho quando víamos a proposta de uma

máquina offset imprimindo 5.000 folhas por hora. Isso mostra que a publicidade já

aceitava muitas coisas nessa época.

Essas máquinas foram por muito tempo de difícil manejo, devido à falta de

recursos, e principalmente pela instabilidade do seu funcionamento.

Atualmente ainda existem máquinas fabricadas em 1920 que imprimem

excelentes serviços. Isso prova que desde o início a parte mecânica da máquina

era mais importante que os métodos de obtenção das chapas. Sendo que a partir

da década de 1920, os métodos fotográficos permitiam uma maior regularidade

no trabalho.

A evolução do processo foi sem dúvida muito rápida. Em todos os pontos do

planeta estavam sendo realizados estudos para desenvolver máquinas cada vez

mais rápidas e com melhor qualidade.


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Com isso não demorou a surgirem máquinas fabulosas, que eram capazes de

realizar a impressão de duas, quatro e até seis cores em uma única passagem da

"folha" pela máquina, sendo posteriormente desenvolvidas máquinas de extração;

são máquinas que tem o recurso para realizar a impressão na frente e no verso

em uma única passagem pela máquina, como por exemplo: duas cores na frente

e duas cores no verso, quatro cores na frente e uma cor no verso, ou ainda outras

combinações.

Com a introdução da eletrônica e da informática a evolução das máquinas foi

ainda mais espantosa, foram elaborados sistemas que possibilitam o controle da

impressora através de computadores, sistemas que o operador pode realizar o

controle da carga de tinta nos diferentes pontos da chapa conforme a

necessidade, realizar o encaixe das cores, mudanças de pressão conforme a

espessura do suporte, de formatos de entrada do suporte, limpeza do contra

pressão e da blanqueta, e muitos outros recursos através de simples toques nos

teclados dos computadores (comando a distância).

Hoje em dia estão sendo realizados estudos para facilitar e melhorar a impressão,

sendo que os principais estudos estão sendo voltado para o maior problema da

impressão offset, o equilíbrio entre água e tinta.

CCOONNJJUUNNTTOO DDEE IIMMPPRREESSSSÃÃOO

Porta Chapas: para fixação e tencionamento das matrizes. O cilindro porta chapas

está posicionado na parte superior da impressora é acionado através de uma

engrenagem, possuem anéis que

podem trabalhar com ou sem

contato. As chapas são fixadas no

cilindro por duas réguas (régua de

pinça e régua de contra pinça), que

tencionam as chapas e permite o

ajuste correto da imagem

(alinhamento ou encaixe).


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Porta Blanqueta: para fixação e tencionamento da blanqueta. Cilindro possui

buchas excêntricas nas extremidades para permitir o deslocamento do cilindro

quando houver alteração na espessura do suporte.

O cilindro está posicionado na parte central da impressora, tem a finalidade de

transferir a imagem da matriz até o suporte utilizando para isso uma blanqueta

que está fixada e tensionada no cilindro através das réguas. As máquinas

modernas possuem réguas fixadas na própria blanqueta, para diminuir o tempo

de troca. O cilindro trabalha engrenado e com anéis, com ou sem contato.

Cilindro Contrapressão: é o cilindro que realiza o transporte do suporte para que o

mesmo receba a tinta contida na blanqueta. O transporte é feito através de pinças

fixadas em um eixo. O cilindro tem a função de apoiar o suporte para que a

blanqueta possa fazer a transferência da tinta.

RREETTÍÍCCUULLAA

O processo de impressão offset utiliza a retícula para reproduzir imagens com

várias graduações de tons, sendo necessário decompor a imagem em pontos

(retículas). A decomposição da imagem em pontos é realizada eletronicamente

através de equipamentos conhecidos como: Scanners e Imagesseteres, que além

de decompor a imagem em pontos, efetua a separação das cores. Existem

formatos e lineaturas de retículas adequado para cada tipo de trabalho a ser

realizado.

Retícula Convencional: é a mais utilizada no processo de impressão offset,

podendo ter uma resolução de 60 a 100 linhas por cm (jornal), 120 linhas por cm

(rotativa comercial) e 120 a 250 linhas por cm (offset plana). O formato do ponto é

redondo e a amplitude modulada (A.M.), mantém sempre a mesma distância entre

os centros das retículas, variando o tamanho do ponto de acordo com a

porcentagem da área reticulada.

Retícula Estocástica: utilizada em menor escala por necessitar de um controle

mais rígido na cópia da chapa e impressão. Seus pontos são minúsculos e não

ocupam uma posição definida na trama onde a graduação da imagem acontece


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pela quantidade de pontos em determinadas áreas. Com esta retícula é possível

imprimir trabalhos com até sete cores (septicromia), já que com a sua utilização

não ocorre o fenômeno moirê. O formato do seu ponto é redondo e sua

frequência é modulada (F.M.), a formação da imagem é realizada por aglutinação

da retícula, com variações de posição e tamanho do ponto.

Temos na impressão gráfica a 4 cores uma ilusão de ótica das suas composições,

que possibilita a visualização da imagem e a composição de cores. Para que esse

efeito ocorra não podemos ter as cores com a mesma inclinação, senão teríamos

uma cor sobre a outra ou o efeito moirê, efeito visual, perceptível a olho nu,

causado pela proximidade entre os ângulos de cada cor com diferença inferior a

30º. Para resolver este problema, as cores trabalham com uma inclinação de

retículas, o que possibilita o seu bom resultado.

Cyan: 15º; Magenta: 75º; Yellow: 90º; Black: 45º

Resolução e Lineatura:

A resolução de uma foto está ligada à quantidade de DPI (Dots Per Inch) ou

pontos por polegada que possui determinada foto.

Já a lineatura se refere à qualidade da imagem, e está ligada ao tipo de

impressão que vamos fazer de determinado material.

Resolução:

Quando escaneamos um original, o fazemos com uma resolução de acordo com

um tipo de mídia que vamos utilizar. Quando maior for a quantidade de DPI, maior

será o tamanho do arquivo.

Para layout ou internet vamos utilizar 72 dpi; já para utilização em mídia impressa,

vamos utilizar 300 dpis.

Um fator importante é que quando fazemos o escaneamento de um original,

sempre devemos saber qual será o seu tamanho utilizado posteriormente na arte

final digital (para a mídia impressa), pois, depois de escaneado, o original não

pode ser ampliado, mas se for necessário aconselhamos ampliar até 20%.


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Lineatura:

A lineatura é responsável pela qualidade da imagem, e a sua variação ocorre de

acordo com o tipo de papel ou tipo de impressão, chamamos de lpi (lines per inch

ou linhas por polegadas) ou então lpc (linhas por centímetro).

1 lpc é igual a 2,54 lpi

A lineatura vai trabalhar diretamente com o tamanho do ponto que temos na

impressão. Quanto menor for a lineatura, maior será o ponto. Nas impressões em

offset, quando utilizamos um papel com pouca porosidade (por exemplo, papel

couchê), trabalhamos com uma lineatura de 200 lpi – linhas por polegada.

Quando fizermos a impressão em papéis com mais porosidade, trabalharemos

uma lineatura menor (por exemplo, papel jornal), caso contrário a tinta vai

penetrar no papel, os pontos vão se expandir e um ponto de retícula vai encostar

no outro, (ocorrendo o que chamamos de: ganho de ponto) danificando a

impressão, nesse caso deveremos ter a lineatura variada de 80 a 120 lpi.

Tipos de Pontos de Retículas:

É muito grande a variedade de formatos de pontos de retículas empregados na

indústria gráfica.

Porém, os três tipos mais comuns são pontos quadrados, pontos redondos e

pontos elípticos.


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O GANHO DE PONTO:

Os pontos de retículas sofrem alterações de formato na fase de convecção das

matrizes e também no momento da transferência da tinta na impressão. Essas

deformações

podem implicar

num aumento

exagerado da

porcentagem de

ponto, alterando

a tonalidade

reproduzida.

Estas deformações são críticas para lineaturas de retículas mais elevadas. O tipo

de suporte também tem grande influência na qualidade de impressão destes

pontos, tornando necessária a adequação da lineatura ao tipo de suporte e tipo de

impressão.

CCHHAAPPAASS

O controle de qualidade da impressão inicia-se na confecção das matrizes. Para

obtermos uma fidelidade da matriz em relação ao fotolito (original) são

necessários dois controle básicos:

1. Exposição;

2. Revelação;

O tempo de exposição de uma matriz e o controle do revelador é muito

importante, pois quando o tempo é dado incorretamente e o revelador

incompatível com a chapa pode provocar vários problemas nas matrizes, como

velatura, quando a matriz é sub exposta e perda de ponto quando é sobre

exposta. O revelador quando está sendo utilizado incorretamente com muita

agressividade provoca baixa tiragem.

O controle de exposição é feito através de uma escala de controle (escala de

gris).


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Escala gris (step):

Primeiro devemos acertar o tempo de exposição com a escala de gris

apresentando limpo os steps 1,2,e3, aparecendo gris o step 4. Para o controle do

revelador o ideal é o step9 apresentar-se sólido. Como resultado ideal podemos

dizer que o resultado da chapa copiada é 4//9, sendo 4 gris e 9 sólido.

Escala slur:

O aumento do ponto acontece em todas as direções. Entratanto, pode acontecer

aumento direcional do ponto causado por duplagem ou slur. Portanto, é

importante distinguir ganho de ponto, duplagem e slur uma vez que acontecem

por diferentes causas e exigem diferentes soluções. Esta escala permite fazer

esta distinção. A palavra “ SLUR” é formada por linhas horizontais, e o fundo por

linhas verticais ambas com as mesmas espessuras o que torna a palavra slur

invisível sob condições normais de impressão. Quando ocorre o slur, as linhas

verticais ou horizontais engrossam, destacando a palavra, mais escura ou mais

clara do que o fundo dependendo da direção em que ocorreu o deslizamento.

Estrela radial:

Na escala radial a palavra slur também se torna legível quando ocorre duplagem

que possuem características geométricas diferentes do slur, mas é difícil de ser

percebido a olho nu. A estrela radial é um complemento da escala de ganho de

ponto que permite distinguir a duplagem a olho nu. Esta dá origem a um desenho

em forma de “ 8” no centro da estrela enquanto o slur forma uma figura oval

com o eixo maior orientado na direção perpendicular a direção de ocorrência.

A estrela radial tem um padrão circular formado por raios claros e escuros

alternados (36 de cada), arranjados com tal geometria que o torna muito sensível

as variações de ganho de ponto, duplagem e slur, amplificando cerca de 20 vezes

o efeito real.


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PRINCÍPIO DA IMPRESSÃO OFFSET

A entintagem da chapa de impressão baseia-se na adesão e repulsão dos

materiais graxos, sendo a adesão da tinta na área de grafismo e a repulsão na

área de contra grafismo através da aplicação da água sobre a chapa. A adesão

da tinta está diretamente relacionada à quantidade de água aplicada sobre a

superfície da chapa. O princípio básico da impressão offset está ligado ao

equilíbrio entre água e tinta.

A matéria-prima para a produção de chapas pré-sensibilizadas é o alumínio,

fabricado em bobinas. O alumínio é tratado para eliminar impurezas existentes na

sua superfície que pode prejudicar a qualidade final das chapas.

As matrizes para impressão são formadas de uma camada fotossensível e uma

base, que podem também ser de aço, papel ou poliéster. A utilização das

matrizes está relacionada ao tipo de serviço e sua aplicação.

As chapas passam pelo processo de granulação para dar uma forma rugosa a

superfície, com a finalidade de proporcionar uma melhor fixação da camada e

uma melhor distribuição de água na superfície, são chamadas de convencionais.

No princípio era utilizado como base metálica o zinco, que por suas deficiências

físicas foi substituído pelo alumínio, porque este tem uma melhor estabilidade

dimensional e pela alta quantidade de chapas de alumínio disponíveis,

reaproveitando o alumínio das chapas pré-sensibilizadas.

PREPARAÇÃO DA CHAPA

CHAPAS PRÉ-SENSIBILIZADAS

É fornecida com comada fotossensível pronta para utilização, às mesmas podem

ser positiva ou negativa.

A utilização de uma matriz positiva ou negativa está ligada ao tipo de original

(filme/fotolito) positivo ou negativo. A diferença entre ambas está no tipo de

camada fotossensível. A matriz positiva ao receber luz sobre a camada sofre uma

mudança em sua estrutura molecular, fazendo com que fique em forma solúvel,

sendo retirada da superfície com a ação do revelador. A camada fotossensível da


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matriz negativa quando exposta a luz endurece, tornando-se insolúvel ao

revelador e as áreas não expostas a luz são removidas na revelação.

Sua produção é iniciada com a granulação, que pode ser: fina, para trabalhos

reticulados, com alta lineatura; média, utilizadas em trabalhos a traço e retícula de

baixa lineatura; grossa, usadas somente para trabalhos a traço. Esta variação

está ligada ao tempo de processo na granulação.

Coloca-se a chapa na granuladeira, cobrindo a superfície da mesma com esfera

de aço e um abrasivo, acionando a em seguida. Terminada esta etapa, a chapa

passa por um processo de desoxidação, mediante a aplicação de ácido fosfórico

com escova. A seguir, a chapa é colocada no tonete, para receber a camada

fotossensível, camada esta que permitirá a gravação da imagem através de um

filme. Este processo poderá ser repetido pôr várias vezes, dependendo do

armazenamento e da espessura da base metálica.

TIPOS DE MATRIZES PRÉ-SENSIBILIZADA

Escovadas: são chapas que recebem a granulação, através de processo

mecânico, realizado através da aplicação de escovas de aço girando sobre a

mesma, deixando na sua superfície minúsculos sulcos (grana). Após o tratamento

na superfície de alumínio é aplicado sobre o mesmo uma camada fotossensível,

substância composta de resinas, corantes sensíveis a luz.

Características: oferecem maior facilidade na limpeza, permite uma boa

reprodução dos originais. Retém uma menor quantidade de água na sua

superfície, é indicada para médias tiragens.

Anodizadas: tratamento eletroquímico que confere a chapa uma camada de óxido

e aspereza na superfície das chapas, formando micro canais. Após o tratamento

na superfície do alumínio é aplicada sobre o mesmo uma camada fotossensível,

substância composta de resinas (resina chamada diazo), corante altamente

sensível a luz.

Características: por sua superfície rugosa, necessita de maiores cuidados

na limpeza. Tem uma maior hidrofilía, maior resistência a tiragem, melhor


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reprodução dos pontos de retícula e menor incidência de oxidação nas

paradas de máquina. Apropriada para trabalhos com retícula estocástica.

Multigranulação: tratamento realizado na superfície da chapa para a formação de

micro poros na parede da camada anodizada, obtendo como resultado, uma

melhor qualidade de reprodução de retícula e tiragem.

Superfície Mate: técnica de revestimento superficial aplicada sobre as chapas

para criar trilhas para o ar deslocar-se do centro para as laterais, evitando a

formação de bolhas de ar que impedem o perfeito contato do original.

Tri metálico: chapas com três camadas sendo a base de aço laminadas a frio

(para uma melhor resistência à dobra) onde é aplicada uma camada de cobre e

uma de cromo, sobre as camadas é aplicada uma camada fotossensível. Após a

revelação a camada de cobre será a área de grafismo e o cromo contra grafismo.

As chapas tri metálicas são para altas tiragens, sendo as mesmas pouco

utilizadas nas gráficas devido à relação custo benefício. Mais ou menos um

milhão de cópias.

Poliéster: chapas revestidas com resinas plásticas. Utilizadas para baixas

tiragens.

Eletrostática: chapas de papel, revestidas com resinas plásticas. Seu princípio

não esta relacionado com a fotossensibilidade, e sim ao fenômeno

fotocondutividade. Processo semelhante ao das copiadoras. Utiliza o TONER

como área de grafismo o qual é aplicado magneticamente. Não é necessário

fotolito. Na solução de molha (solução de fonte) e na preparação de chapas é

usada a solução ETHING.

Waterless “ DI” : chapas, tendo como base o alumínio, sendo recoberto por uma

camada de polímero fotossensível, e uma de borracha siliconada. O processo da

cópia das chapas é realizado com raios a laser. Onde o laser atua, é removido a

camada siliconada formando assim a área de grafismo. O contra grafismo é

determinado pela borracha siliconada que rejeita a tinta. O processo

WATERLESS utiliza água para refrigeração das chapas, através dos rolos

distribuidores, para evitar o aquecimento da tinta, evitando alterações na


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viscosidade, consequentemente provocará a invasão na área de contra grafismo

e o desgaste da camada de silicone.

PROCESSO DE UTILIZAÇÃO

Exposição: O contato entre a chapa e o filme é efetuado em uma prensa

pneumática. O tempo de exposição depende da sensibilidade da camada

fotossensível, da potência da luz incidente, da distância do lampadário, da

transparência da película e da umidade ambiente. E será definido após os testes

feito com escalas de controle.

Revelação: As partes transparentes do filme eliminam-se com uma imersão ou

processamento em revelador; enquanto as áreas não atingidas pela luz

permanecem fixadas na chapa. Uma revelação excessiva pode agredir a camada

do contra grafismo e uma revelação fraca pode deixar resíduos de camada

fotossensível nos poros da chapa (grana).

Retoque: Normalmente aparecem na chapa marcas de fita adesiva, junções de

filme, ciscos, que devem ser eliminados para que não se transformem em área de

grafismo.

Goma Arábica: Aplica-se uma fina camada de goma arábica cujo objetivo é

proteger o contra grafismo, com a finalidade de evitar o contato do ar com a

superfície da chapa, evitando assim a oxidação e possíveis arranhões.

Tinta Protetora: É aplicada no grafismo da chapa quando vai ser feito o

armazenamento por um determinado espaço de tempo, e tem a função de

proteger a chapa da ação dos raios luminosos, que podem danificar a camada,

principalmente em chapas não anodizadas. A tinta protetora possui a

característica de ser removida facilmente no momento da impressão, pois possui

componentes não secativos.

Termo Endurecimento (“ Queimando” a chapa): Utiliza-se o termo

endurecimento para "endurecer" a camada fotossensível, que corresponde a área

de grafismo. Após a revelação, leva-se a chapa para uma estufa com

aproximadamente 280o C, por cerca de 10 minutos, realizando assim uma maior

polimerização da camada fotossensível.


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Após "queimar" a chapa é necessário fazer uma nova revelação para remover os

óxidos e gorduras criados durante o termo endurecimento.

FFOOTTOOLLIITTOO

Fotolito é um filme transparente, uma espécie de meio plástico, feito de acetato.

Modernamente, com o uso de impressoras laser e computadores, o fotolito pode

ser à base de acetato, papel vegetal ou laser filme, ele serve como matriz pra

impressão do material gráfico.

Uma imagem colorida, ou uma policromia, é dividida nas quatro cores básicas: o

cyan, o magenta, o amarelo e o preto (o chamado sistema CMYK, do inglês cyan,

magenta, yellow e black), gerando quatro fotolitos por imagem, uma foto de cada

uma das 3 cores básicas mais o preto. Para imagens em preto e branco, como

textos ou logos simples, é necessário gravar apenas um fotolito.

Ele é gravado por processo óptico a laser numa máquina imagesetter, se vier de

um arquivo digital, ou por processo fotográfico, se for cópia de um original físico.

As chapas de impressão do offset adquirem o texto ou imagens a serem

impressas após terem sido sensibilizadas pelo fotolito.

O fotolito, assim como o vegetal e o laser filme, é utilizado para gravar chapas,

telas ou outros meio sensíveis a luz, para reprodução em série. Nele, são

separadas as cores, mas o filme é sempre monocromático.

CCTTPP

CTP é um processo computadorizado de gravação das chapas usadas na

impressão offset. A chapa é gravada através de laser, que é controlado por um

computador, com softwares específicos, de forma similar às impressoras laser.

Isto permite que a chapa seja gerada diretamente de um arquivo digital, sem a

necessidade da produção de um fotolito intermediário.

Este processo também garante o aumento da qualidade final da imagem gravada.

Isso deixa a imagem perfeita, pois no CTP existe uma maior gravação de pontos

por cm² aumentando a definição dos elementos gráficos.


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O processo tecnológico CTP (computer to plate) elimina o Fotolito e dá ganho

operacional (tempo e qualidade), além de economia.

Os CTPs possuem 3 etapas: separação de cores, pulverização/exposição da

matriz e revelação. Enquanto o processo tradicional apresenta pelo menos oito

etapas: separação de cores, produção do filme, revelação, produção do filme

total, montagem do filme na matriz, exposição, arquivamento do filme e revelação.

A maioria dos CTPs usados são térmicos, com ou sem processadoras, neste

último caso para chapas que dispensam o uso de químicos.

As chapas térmicas:

Maior fotossensibilidade;

Resolução de 200-400 LPI;

Melhor reprodução de pontos;

Mais estabilidade no processo.

Muitos fornecedores;

Processamento à luz do dia possível.

Vantagens da CTP vs CTF

No CTP, as chapas são gravadas em condições mais uniformes. Com isso tem-se

registro perfeito nas cores e menor índice de erros na montagem, reduzem-se as

chances de surgimento de chapas defeituosas, tem-se um melhor controle das

áreas de máximas e mínimas dos impressos, o que resulta em maior qualidade de

impressão e a possibilidade de uso de retículas mais finas, inclusive estocástica.

O CTP também abre a possibilidade de ajuste de máquinas de impressão e

acabamento por meio de transmissão de informações digitais. Outro benefício é o

menor uso de produtos químicos ajudando a preservar o meio ambiente e a

saúde dos trabalhadores.

Mas, o principal benefício é o econômico, obtido na área de impressão e não na

pré-impressão. Com o CTP há uma redução significativa no tempo de ajuste das

impressoras que pode cair para menos de 50% do tempo usual, além da redução

do desperdício de papel nos ajustes das impressoras.


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Desvantagens do CTP vs CTF

1 - O CTP ainda é caro em relação ao fotolito;

2 - As chapas de fotolito chegam a custar 500% menos do que as do CTP,

inclusive algumas empresas locam o CTP, com contrato exclusivo da venda da

chapa;

3 - O CTP ajuda a quem grava em media 200 ou mais chapas dia, porque diminui

o tempo e o trabalho do operador, porém se gravada errado a chapa do CTP, o

prejuízo é bem maior, por causa do custo da mesma.

PPAAPPEELL

Também definido como substrato, sua escolha está diretamente relacionada ao

tipo de trabalho a ser executado, pois cada papel possui características próprias

devido a composição da pasta de celulose.

É fabricado em uma só máquina, a qual sofre modificações e ajustes necessários

para poder atender aos requisitos do produto.

Para o processo offset o papel necessita de um tratamento diferente para

responder satisfatoriamente a resistência e a penetração da umidade.

ALGUMAS DAS EXIGÊNCIAS (Printabilidade)

PRINTABILIDADE: Uma série de característica (exigências) que contribuem para

um bom desempenho na impressão para obtenção de um produto final de

qualidade seja qual for o sistema de impressão escolhido e estas várias

propriedades atuam de diferentes maneiras, e com importância variável, no

processo de impressão.

Compreende três fatores básicos:

O comportamento do papel em máquina, que se refere as propriedades físico-

mecânicas ;

A capacidade de entintagem, que se refere a transferência da tinta para o papel e

a formação da imagem;


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E a reflexão da imagem impressa que diz respeito às características do suporte

que mesmo não interferindo diretamente no processo, podem modificar o visual e

a qualidade estética da imagem.

A princípio todo e qualquer tipo de madeira fornece fibras celulósicas (celulose),

entretanto por motivos econômicos, alguns tipos em especial tem a preferência,

por atenderem a alguns requisitos como: possuir boa fibrosidade, estar

disponíveis em grandes quantidades, ter exploração econômica viável, ser de fácil

renovação, possuir garantia de fornecimento e conferir determinadas qualidades

ao produto final.

Contendo tais características destacam-se dois grupos de madeiras, geradoras de

fibras curtas e longas.

Fibras curtas: (1,2 mm) - Árvores folhosas. No Brasil representam o 1º lugar na

produção de celulose; são eucaliptos, a faia, álamo e bétula. O eucalipto fornece

celulose de boa qualidade com aproximadamente 6 anos.

Fibras longas: (5 mm) – São as coníferas. Essa espécie apresenta agulhas no

lugar de folhas, representada no Brasil pelo pinus, pinheiros e araucária. Tempo

médio para gerar celulose de boa qualidade 24 anos.

Além destes dois grupos mais importantes, são utilizadas também outras

espécies, que fornecem fibras consideradas superlongas (acima de 5 mm),

destacando-se algodão, que gera celulose para papel moeda; bambu, para

fabricação de cartão; bagaço de cana, que proporciona um papel para utilização

em embalagem, e o linho, para uso geral.

As fibras de celulose de algodão podem alcançar até 10 mm e estão presentes no

caroço da planta; juntamente com o linho são chamadas de fibras têxteis, por

suas aplicações serem voltadas para a indústria do vestuário.

Com o avanço tecnológico cresceram as exigências em relação à qualidade do

processo com uma melhoria acentuada na definição das ilustrações e o aumento

da gama da escala da reprodução dos tons.


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SÃO ALGUMAS DELAS:

GRAMATURA

É o peso em gramas de uma área de um metro quadrado de papel (g/m²). Várias

propriedades, desempenho em máquina e até o preço do serviço são

influenciadas por ela.

ESPESSURA - CORPO

Determina o volume do papel, é a distância entre as suas faces e está

diretamente relacionada com a sua gramatura.

RIGIDEZ

É a propriedade do papel em resistir a flexão causada pelo próprio peso, ela é

maior no sentido paralelo as fibras do papel, por isso em alguns casos papeis de

baixa gramatura alimentam a máquina com sentido ao contrário ao recomendado.

POROSIDADE

Sua estrutura altamente porosa consiste de:

1 – Vazios da superfície;

2 – Espaços entre as fibras;

3 – Poros ou canais que atravessam o papel.

A maioria dos papéis não revestidos são moderadamente porosos, já os papeis

revestidos são relativamente não porosos, o seu número e dimensões controlam

a absorção da tinta.

*Papéis densos e pouco porosos são os mais prováveis de encanoar e sofrer

variação dimensional durante e após a impressão.

RESISTÊNCIA SUPERFICIAL

É a resistência do papel as forças perpendiculares ou de ruptura exercidas no

momento da divisão do filme de tinta entre a superfície da blanqueta e a

superfície do papel. Também conhecida como resistência ao pick.

BRANCURA

Um dos requisitos do produto impresso é que exista contraste suficiente entre a

imagem entintada e o papel.


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BRANCURA: É a capacidade do papel em refletir a luz, de maneira uniforme em

todos os comprimentos de onda dominantes no espectro visível, é um dos

atributos mais solicitados nos papéis para impressão e escrita.

Para a impressão, a brancura realça as cores, devido à luminosidade do fundo.

Ela pode ser natural, ou seja, mantendo-se a cor natural das fibras, ou através de

alvejantes ópticos, que se dá por um processo de depuração com componentes

químicos, que faz com que o papel torne-se fluorescente quando expostos à luz

ultravioleta.

No caso de obras de arte (pintura e desenho), o papel não deve possuir nenhum

tipo de alvejante óptico, pois se a obra for exposta em um ambiente com luz

ultravioleta, o fundo da obra irá refletir, alterando as características do trabalho.

ALVURA (é a refletância relativa num determinado comprimento de onda padrão)

é o nome dado à coloração branca do papel e conseguida com a adição de

alvejantes ópticos a massa na preparação da receita com o objetivo de eliminar o

tom amarelado da celulose é medida em graus, o papel produzido com bagaço de

cana de açúcar possui 89º de Alvura aproximadamente, os papeis reciclados de

papel possuem Alvura em torno de 48º. A cor resultante da impressão depende

das propriedades da tinta (cor, tipo e granulometria do pigmento) e do papel (cor,

absorção e brilho).

COR

Pode-se produzir papel em qualquer cor, bastando para isso adicionar corantes

ou pigmentos a sua massa. Deve-se, entretanto levar em consideração que

qualquer impresso sobre um papel colorido sofrerá influência da cor de fundo,

reduzindo o contraste e alterando os valores colorimétricos. A seleção de cores

de um trabalho deve ser feita de modo a compensar a influência do papel. Caso

contrário, o resultado obtido será diferente do previsto, a menos que as provas

tenham sido executadas no mesmo papel da impressão.

ALONGAMENTO

Propriedade do papel de se alongar (esticar), antes de se romper pela força da

tração. Sabendo que as fibras são flexíveis, o papel estica antes de se romper:


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até determinado ponto ele retorna a sua forma original (elasticidade), pouco além

desse ponto a deformação é irreversível e persistindo a força de tração, acontece

o rompimento.

BRILHO

Característica do papel de possuir superfície lustrosa com capacidade de refletir a

luz uniformemente, como se fosse um espelho. É uma propriedade semelhante à

lisura, mas é um fenômeno ótico, enquanto a lisura é de natureza mecânica.

Para impressão, em alguns casos, são preferidos os papéis brilhantes que

proporcionam melhor reprodução das cores.

Mas estes papéis podem ser rejeitados devido aos altos reflexos da luz,

indesejáveis para a leitura.

O brilho do papel e das áreas impressas contribui para modificar o aspecto e o

contraste das imagens.

A capacidade da superfície da folha refletir a luz ao invés de difundi-la em todas

as direções é geralmente obtido através de calandragem, que o torna mais

compacto e mais liso.

OPACIDADE

A capacidade do papel de impedir a transferência da luz através de si mesmo.

Quando a luz incide no papel, parte é refletida, parte é absorvida e parte é

transmitida através do papel.

GRAU DE ABSORÇÃO

É a capacidade do papel de resistir à penetração de liquido, o que também é

conhecido como grau de colagem.

Todos os papéis e cartões, exceto o papel jornal, têm certo grau de colagem. Esta

propriedade, importante no papel para impressão offset, evita a absorção de tinta

e água em excesso e dificulta a liberação de fibras (formação de pó) durante o

processo de impressão.

Papeis não revestidos tendem a absorver a tinta.

Papéis revestidos, retém a tinta na superfície resultando em cores mais nítidas.


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ESTABILIDADE DIMENSIONAL

É a propriedade de manter suas dimensões.

Sendo o papel um material higroscópico, absorve e desprende a umidade

existente no ambiente ou contido nele mesmo, provocando o inchamento de suas

fibras, podendo provocar a dilatação ou em alguns casos o encolhimento do papel

e está relacionada ao grau de colagem.

O papel encontra sua máxima estabilidade dimensional num ambiente cuja

umidade relativa esteja no intervalo de 45% a 60%, e que sofre maior variação

quando a umidade é superior a 65%.

A condição ideal na sala de impressão é que o papel tenha a umidade

ligeiramente superior à umidade relativa da sala, algo em torno de 5%.

LISURA - UNIFORMIDADE SUPERFICIAL

Influi na aparência e na qualidade do impresso. A superfície lisa assegura ótimos

resultados na impressão offset, devido à flexibilidade da blanqueta que transfere a

tinta da chapa para o papel, é possível imprimir em superfícies mais rugosas e

quando maior a gramatura menor a lisura do papel.

A lisura da folha apresenta diferenças nas duas faces, mas quanto mais liso for o

papel, melhor e mais homogênea será a impressão.

SENTIDO FIBRA

O alinhamento preferencial das fibras do papel num determinado sentido resulta

do fato de que as fibras suspensas em água fluem sobre a tela da máquina de

papel e se alinham na direção do movimento da tela.

O efeito combinado da direção das fibras e da variação de umidade exerce

influência direta no resultado do impresso.

O sentido correto é sempre paralelo ao eixo do cilindro.

Ocorrendo dilatação pode ser feita a correção alterando o diâmetro do cilindro de

chapa através das alterações dos aviamentos (calço). Quando na primeira

impressão o papel sofre alteração alongando-se e aumentando a imagem

devemos retirar aviamento da chapa e passá-lo para a blanqueta, aliviando a

pressão ou vice-versa.


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Determinando O Sentido Fibra Do Papel

Há várias formas de se determinar o sentido fibra num

pedaço de papel.

a) O papel rasgará

mais facilmente e

em linha mais reta

no sentido fibra.

b) Se houver

uma inclinação, a direção da fibra estará no

sentido da tira superior ou perpendicular à tira inferior.

ELETRICIDADE ESTÁTICA

As propriedades mecânicas e elétricas do papel também variam com as variações

no conteúdo de umidade. Quando a umidade relativa é inferior a 35%, a

eletricidade estática gerada durante a impressão não é dissipada, aumentando o

risco de decalque e prejudicando as operações de dobra, encadernação e

passagem do mesmo pela impressora.

Ocorre com mais frequência em papéis com baixa gramatura, provocado pela

perda excessiva da umidade do papel. Sendo recomendado para eliminar o

problema climatizar o papel, depositando umidade (água) nas folhas através de

uma névoa utilizando para isso um equipamento chamado climatizador.

Existem impressoras que possuem barras para ajudar a diminuir a eletricidade

estática do papel.

pH

Fator que altera o resultado da impressão, podendo retardar a secagem da tinta

ou dificultar a fixação da mesma no papel. Este termo é frequentemente usado na

indústria gráfica e na indústria de papel é a abreviatura ou símbolo químico de

potencial de íons hidrogênio (H+), com escala de 0 a 14 onde até 5,5 nos

referimos a uma solução ácida e 9, 5 a 14 a uma solução alcalina e 7 se refere a

uma solução quimicamente neutra.


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Na impressão rotográfica, flexográfica e tipografia o pH tem pouca significância,

entretanto em offset um pH baixo (<4,5), proveniente do papel ou da solução de

molhagem, pode retardar ou mesmo impedir a secagem e causar “ podragem”

das tintas “ quickset” .

RUGOSIDADE

É o grau de irregularidade superficial do papel característica que provoca maior

absorção de tinta, aumentando o consumo, dificultando a secagem do impresso e

entupimento da retícula.

PAPEL DE PEDRA

Chega agora um novo tipo de papel ecológico criado nos EUA, onde é

comercializado desde 2004. É produzido a partir de minerais em pó, (75-80% do

produto final) – mármore e calcários reciclados da indústria da construção – e

uma resina não tóxica (20-25%) – constituindo um material resistente à água, à

gordura e ao óleo, que pode ser utilizado para produzir sacos, etiquetas

autoadesivas e cadernos.

Este tipo de papel inovador, que pode ser um substituto do papel convencional,

cartão e plástico, é “ verde” de múltiplas formas. Trata-se de um material

triplamente amigo do ambiente, pois a sua produção não exige o consumo de

madeira, de água ou de cloro.

Além disso, é necessário 50% menos energia para produzi-lo, é 100% reciclável

– desfaz-se ao fim de 3 a 9 meses de exposição – e acarreta 50% menos

emissões de CO2.

Segundo a empresa responsável pelo invento, a produção do equivalente a uma

tonelada de pasta de papel convencional permite evitar o abate de 20 árvores, a

emissão de 1,2 mil Kg de CO2 e poupar 31 toneladas de água.

O maior empecilho para a popularização deste papel inovador é o seu elevado

custo, uma vez que é 4 vezes mais caro que o papel convencional.

O produto será distribuído na Europa pela empresa, que pretende fazê-lo chegar

ao consumidor final dentro de 5 anos. Segundo o diretor da empresa “ Se todo o


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papel do mundo fosse deste novo material evitar-se-ia o abate de 3 milhões de

árvores e a [emissão] do equivalente a 55 milhões de automóveis em CO2.

TTIINNTTAASS

“ Substância líquida ou pastosa, constituída de um meio aglomerante, um agente

de cor e produtos auxiliares, que tem a função de transportar uma imagem para

um determinado tipo de substrato através de uma fina película, por intermédio de

um sistema de impressão. Esta película adere-se ao substrato secando e

formando uma camada termoplástica ou termofixa.”

As tintas para impressão offset são pastosas, mas com consistência necessária

para que sejam levadas sob a forma de uma película delgada e uniforme sobre os

rolos, sendo depositadas sobre a chapa e depois para a blanqueta e papel. A tinta

é formada por: Pigmentos ou corantes, (orgânicos e inorgânicos), veículo e

componentes auxiliares.

CARACTERÍSTICAS DAS TINTAS

CARACTERÍSTICAS ÓPTICAS

O TOM DE MASSA

É a cor da tinta em camadas muito espessas.

É a tonalidade que se observa ao abrir uma lata de tinta. Essa tonalidade tem

relação da seguinte forma:

Tintas Opacas: possuem um tom de massa aproximadamente igual ao da

lata.

Tintas Transparentes: possuem um tom de massa mais escuro do que o da

lata.

INTENSIDADE DE COR

É a cor da tinta em uma carga normal de um trabalho. A “ pureza” de uma tinta.


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PODER DE COBERTURA

É o poder que a tinta tem em cobrir uniformemente todos os pontos da superfície

do suporte.

TRANSPARÊNCIA

É a característica que a tinta possui em deixar transparecer o suporte.

BRILHO

É a reflexão regular dos raios de luz incidentes no suporte.

CARACTERÍSTICAS REOLÓGICAS

Estudo de todas as propriedades da tinta quanto a suas características

físicas, como a viscosidade, tack, rigidez e tixotropia.

VISCOSIDADE

É a relação existente entre a tensão e o tempo necessário para um fluido se

deslocar entre dois pontos. É controlada em tintas pastosas, com adição de óleo

mineral, para diminuir, ou verniz mordente, para aumentar. A solução de molha

nas máquinas offset e o atrito da rolaria baixam a viscosidade da tinta.

RIGIDEZ

É a força necessária para tirar a tinta do seu estado de repouso.

TIXOTROPIA

É a elevada viscosidade aparente da tinta quando em repouso (é o estado de

sonolência da tinta).

Isso ocorre devido à atração molecular existente entre as partículas de pigmento

no interior da tinta quando em repouso, porém quando movimentamos a tinta,

quebramos esta atração que é mínima.

Por isso é recomendado que sempre movimentasse a tinta do tinteiro por um bom

tempo, para estabilizá-la. E nunca adicionar aditivos logo de inicio, pois a tinta tem

primeiramente que estabilizar sua temperatura com a da máquina (após certo

tempo de movimento) para podermos ter noção exata de suas características.


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TACK

É a resistência que a tinta tem em se dividir em duas camadas (da chapa para o

cauchu, do cauchu para o suporte...), é a pegajosidade da tinta (pega da tinta).

GRAU DE DISPERSÃO

É o tamanho das partículas de pigmentos e das partículas das cargas.

VEÍCULO

Composto de dois componentes básicos, a resina e o óleo vegetal, têm a função

de transportar a cor e as características físicas e químicas das tintas desde o

tinteiro até o suporte. Sua finalidade é ficar ou não, secar ou não, e dar brilho ao

impresso, por isso, é conhecido também como verniz.

PIGMENTOS E CORANTES

Substâncias solúveis são obtidas através de produtos químicos feitos em meio

aquoso dentro de cubas em temperaturas variáveis que vão de 0° a 100°

conforme a reação química desejada. Apresentam-se sob a forma de pó muito

fino, são cristais que irradiam cor, quanto maior o cristal menor é a cor que ele

apresenta. Os pigmentos além de dar cor à tinta conferem de acordo com a

necessidade, características de maior solidez a agentes como a luz, álcalis,

gordura etc. Apresentam-se como:

A) Naturais: Em sua maior parte é extraído de rochas, bastante resistentes a

luz e geralmente são opacos. Possuem alta densidade e pouco poder

tintorial, além de serem constituídos por partículas grandes e abrasivas.

Grande parte desses pigmentos é classificada por suas cores: brancos,

amarelos, azuis ou verdes, dependendo de sua origem. Alguns pigmentos

brancos são derivados do sulfato de bário ou cálcio e ainda carbonato de

bário ou cálcio, e pigmentos pretos derivam da calcinação de materiais

animais e vegetais.

B) Inorgânico: São conseguidos através de reações químicas, possuem alto

peso molecular e baixo poder tintorial. Quando usados em impressão não

são recomendados para policromia, pois são muito opacos, não aceitando

sobreposição de cores.


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C) Orgânico: São mais utilizados na tinta de impressão, pois se apresentam

em partículas finas e intensidade elevada, resistência à luz, aos álcalis e

aos sabões, possui boa transparência, alto poder corante, alto brilho,

sendo utilizado na fabricação de tintas de escala (para quadricromia) e o

tamanho da partícula do pigmento é conhecido por granulometria.

D) Aditivos: São produtos adicionados a tinta para conferir-lhe características

específicas com relação ao suporte no qual será aplicada, secatividade ou

finalidade de uso.

O pigmento é comercializado na forma de aglomerados de partículas primárias, e

para garantir a tonalidade ideal, a boa umectação do pigmento pelo verniz, e o

bom poder de cobertura da tinta no substrato, é necessário desarranjar o

aglomerado de pigmento, até a obtenção de partículas primárias "livres".

Esta operação de desarranjar o aglomerado de pigmento é realizada em moinhos,

que pela ação do atrito dispersa o aglomerado de partículas primárias.

Interferência No Processo Offset:

A elevada granulometria do pigmento pode causar desgaste e/ou riscos na chapa.

A excessiva moagem do pigmento pode deformar a estrutura da partícula

primária, modificando sua estrutura morfológica, o que acarretará a alteração na

cor da tinta.

OS PIGMENTOS MAIS UTILIZADOS SÃO: Amarelo de benzidine; Verde; azuis

de ftalocianina; vermelho permanente; Vermelho de molibdato; Negro de fumo.

São mais usados que os inorgânicos por sua finura das partículas, intensidade

elevada e resistência à luz, aos álcalis e aos sabões.

As cores das tintas podem se apresentarem como: opaca, semitransparente e

transparente. Os componentes são baseados no tamanho das partículas, dureza

dos cristais, densidade, resistência a agentes físicos e químicos, resistência à luz,

resistência ao atrito e na secagem.


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PIGMENTOS PRETOS

Obtidos da combustão incompleta e controlada de substância líquida ou gasosa.

Eles se apresentam com características diferentes com relação à tonalidade e

viscosidade. Podem ter pigmentos com tendência ao azul obtendo pretos

azulados ou pigmentos que tendam ao marrom.

Os pigmentos utilizados são: Negro de Fumo e Fuligem de Carvão (hidro-

carvões). Geralmente os que tendem ao azul são mais apreciados. Dos

pigmentos pretos, o de maior destaque é o negro de fumo que proporciona:

Boa solidez a luz;

Resistência ao calor;

Resistência a agentes químicos;

Baixo poder de tingimento.

Os pigmentos pretos inorgânicos obtidos naturalmente são os mais utilizados para

tintas gráficas.

PIGMENTOS BRANCOS OPACOS

Possuem propriedades de cobrir a superfície sobre a qual são aplicados,

refletindo a luz. Na preparação das tintas deve-se adicionar no máximo 10% para

dar um tom pastel a tinta. O uso excesso diminui a resistência das tintas a água e

provoca desgaste precoce nas matrizes. Os pigmentos mais utilizados são:

dióxido de titânio; Sulfato de zinco; Sulfato de bário; Óxido de zinco.

PIGMENTOS BRANCOS TRANSPARENTES

Eles não refletem a luz deixando-a atravessar a camada de pigmento, sendo que

essa luz é refletida pelo suporte. Os que merecem destaque são o hidróxido de

alumínio, o carbonato de magnésio, carbonato de cálcio e o branco fixo. As

utilizações dos pigmentos brancos transparentes são para fornecer uma suficiente

viscosidade às tintas de cor clara. Na sua composição são utilizadas quantidades

reduzidas de pigmentos coloridos obtendo, em consequência uma mistura com

viscosidade baixa.


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PIGMENTOS METÁLICOS

São pigmentos utilizados para a obtenção de tintas metálicas, onde se destacam:

Alumínio: utilizado na obtenção de tintas na cor prata;

Bronze: utilizado na obtenção de tintas na cor ouro.

Características:

Alta densidade;

Baixo poder tintorial;

Alto poder de oxidação;

Alto brilho.

EXISTEM NO MERCADO ALGUNS TIPOS DE TINTAS PARA USOS ESPECIAIS

COMO:

Fundo Nulo de Segurança: Tinta com característica incolor, sendo reativa ao

hipoclorito de sódio, que quando aplicado sobre a folha impressa torna visível a

tinta.

Tinta de Segurança: Colorida, utilizada na confecção de cheques notas

promissórias etc. sendo reativa a água que quando aplicada sobre a tinta remove-

a, evitando falsificações de documentos.

Tintas Especiais: Tintas reativas a metais que são utilizadas na impressão de

caixas de medicamentos para evitar a falsificação dos produtos.

Tintas Metálicas: Podem selecionar cheques eletronicamente por meio de uma

impressão complementar que magnetiza os caracteres, dependem de um

pigmento que é basicamente magnetita (óxido natural de ferro, Fe 304),

disponíveis para impressão tipográfica e offset, e podem ser formuladas como

tintas convencionais.

Tintas de Sublimação: Utilizadas para trabalhos de transfer. O processo é

realizado através da impressão da imagem em folhas de papel e a imagem é

transferida para o tecido mediante pressão e calor.

Tintas U.V.: Utilizadas em suporte micro-porosos não podendo ser P.V.C. leitoso

ou transparente, polietileno, acetato, papel autoadesivo e folhas de Flandres

(metalgrafia). A tinta U.V. é de difícil controle no equilíbrio água e tinta pela


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própria característica do suporte (não absorvente). O ideal é trabalhar com a

solução de molha com baixa condutividade o pH neutro, se possível água pura

para evitar problemas com velatura, secagem e fixação das tintas. Na preparação

de originais (filmes) o ideal é trabalhar com lineatura de 48l/cm², para compensar

o ganho de ponto na impressão. Evitar utilizar solvente que não seja compatível

com a tinta para evitar problemas de secagem.

Tintas Magnéticas:

Criadas originalmente para a Associação de Banqueiros Americanos, as tintas

magnéticas podiam selecionar cheques eletronicamente por meio de uma

impressão complementar que magnetizava os caracteres. As propriedades

magnéticas dependem de um pigmento que é basicamente magnetita (óxido

natural de ferro, Fe 304), numa forma cristalina especial, disponíveis para

impressão tipográfica e em offset, as tintas magnéticas podem ser formuladas

como tintas convencionais.

TINTAS PANTONES:

Quando falamos em cor Pantone referimo-nos a uma das muitas cores do

sistema de cores Pantone, que é um sistema que utiliza 15 cores base com as

quais se fabricam as outras constantes do catálogo Pantone. Quando queremos

imprimir uma determinada cor Pantone, fazemos a tinta correspondente

misturando as tintas base com a fórmula constante no catálogo e imprimimos com

essa tinta (também designada por cor direta, em inglês: spot color):

Cores Bases: Tinta metálica Pantone Prata 877 e Pantone Ouro Rico 871; tinta

pantone para impressão offset nas cores: Orange 021; Warm Red; Red 032;

Rubine Red; Green; Reflex Blue; Blue 072; Violet; Purple; Rhodamine Red;

Process Blue; Branco Transparente; Amarelo Pantone 012; Preto.

PRODUTOS AUXILIARES DAS TINTAS

Tratam das adaptações e modificações nas propriedades das tintas de acordo

com a necessidade da sua utilização, podendo ser secativo ou anti-secativo, para

eliminar o decalque, ajudar na dispersão dos pigmentos e obter uma melhor

printabilidade.


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A) Pasta Anti Tack: reduz o tack sem reduzir a viscosidade da tinta. A

dosagem usada é de até 5% sobre o volume de tinta. Ex: para cada quilo

de tinta, são necessários 50 gramas de pasta. Diluente Mineral: reduz a

viscosidade das tintas pastosas, acelerando a secagem inicial e a

penetração no suporte. Sua dosagem é de até 10% do volume de tinta.

B) Diluente Vegetal: fabricado a base de óleo de linhaça refinado. A secagem

da tinta é realizada lentamente por oxidação. Reduz a viscosidade e o tack

da tinta, quanto mais espesso menos reduzem a rigidez das tintas.

Recomenda-se colocar no máximo 3% de diluente vegetal.

C) Verniz Mordente: auxilia a aumentar o tack e a viscosidade. Sua

dosagem é de até 10% sobre o volume de tinta. Elimina problemas de

velatura quando a tinta for diluída incorretamente. Em excesso retarda a

secagem da tinta e pode provocar o arrancamento das fibras do papel.

D) Spray Anti secativo: retarda a secagem "oxidativa" na rolaria e no tinteiro

da máquina. É a base de óleo vegetal.

E) Pasta Anti Decalque: evita o decalque do impresso, sua dosagem é de até

6% do volume de tinta.

F) Aceleradores de Secagem: aceleram o processo de secagem, sem

alterar a viscosidade da tinta. São produtos á base de sais metálicos cuja

função é de acelerar a oxidação da tinta. Os principais metais são: cobalto

(atua na camada superficial da tinta), manganês (atua na camada central

da tinta) e zinco (atua na camada inferior da tinta). Esses sais metálicos se

oxidam muito facilmente (tem muita afinidade com o oxigênio), então eles

atraem mais oxigênio na tinta, auxiliando na sua secagem.

Secante de cobalto: acelera o processo de secagem oxidativa superficial

da tinta. Aplicar nas cores finais ou em trabalhos de cores únicas. Quando

utilizado nas cores iniciais provoca vitrificação no filme de tinta e

consequentemente a rejeição nas áreas de sobreposição.


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Secante triplo universal: acelera o processo de secagem oxidativa em todo

o filme de tinta. Atividade catalisadora, utilizado em todos os tipos de

suporte.

G) Silicone: utilizados na solução de molhagem para reduzir o atrito quando o

suporte é de alta gramatura. Recomenda-se não utilizar quando o trabalho

será plastificado.

VERNIZ

Verniz sobre impressão: confere ao impresso um acabamento de médio brilho e

secagem rápida. Boa resistência ao atrito e transparência.

Verniz sobre impressão siliconizado: confere ao impresso um acabamento de alto

brilho e secagem lenta. Boa resistência ao atrito e transparência.

Verniz a base d’ água: realça o brilho e uma boa proteção ao impresso. A

aplicação do verniz é realizada através do sistema de molha.

Verniz a base d’ água perolizado: sua aplicação confere ao impresso brilho e

efeito especial com características metálicas.

Verniz U.V.: tem como característica alto brilho e proteção ao atrito. Para a

secagem do verniz é necessário a utilização de equipamento com lâmpada U.V.

Todos os produtos auxiliares usados devem ser obedecidos às instruções dos

fabricantes.

Alguns Problemas das Tintas em Relação ao Impresso

Esses problemas existem quando há uma má formulação da tinta, quando o

substrato ou o tempo não estão em condições ideais ou quando se adiciona

produtos auxiliares, na tinta, de forma incorreta.


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Decalque (secagem lenta)

Ocorre quando na sobreposição de "folhas" ou rebobinamento, existe a

transferência de tinta para o verso da "folha" seguinte.

Possíveis causas:

Alta viscosidade da tinta;

Excesso de tinta transferida (carga alta);

Inatividade dos secantes (principalmente os de superfície);

Suporte pouco absorvente (colagem muito alta ou papel revestido).

Repinte (alta penetração de tinta)

Ocorre quando a tinta migra de uma das faces do suporte para a outra face do

mesmo.

Possíveis causas:

Baixa viscosidade;

Excesso de óleo mineral (tinta pastosa) ou solvente (tinta líquida);

Tipo de solvente utilizado (tinta líquida);

Suporte com baixa colagem superficial.

Podragem (a tinta não fixa)

É quando a resina não é capaz de reter e fixar os pigmentos e cargas sobre o

substrato (suporte).

Possíveis causas:

Baixa quantidade de resina;

Excesso de pigmentos e cargas;

Má dispersão dos pigmentos (relacionado diretamente com o grau de

dispersão das tintas)

Pigmentos muito grandes (pouco moídos).


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Sangria

Aparecem manchas de tinta (como se fossem velaturas) nas áreas de contra

grafismo, principalmente perto das imagens e em tintas de cor vermelha ou

magenta.

Pode ocorrer devido ao excesso de calor sobre a tinta ou pelo contato com álcool

isopropílico, podendo transportar partículas de pigmento para o reservatório da

solução de molhagem.

Características de secagem das tintas OFFSET:

Essas características se referem à transformação da tinta do estado fluido para o

estado sólido, que ocorre para dar origem a um grafismo permanente.

O processo de secagem pode ser dividido em duas fases:

Primeira secagem ou estabilização: ao completar esta fase de

secagem, cada folha recém-impressa deixa de sujar a folha

seguinte.

Segunda secagem: ao completar esta fase, a tinta passa totalmente

para o estado sólido, chegando a apresentar certa resistência ao

esfregamento e abrasão.

Processos de secagem das tintas de impressão:

Processo químico (oxidação e polimerização).

Processo físico (evaporação do solvente e absorção por parte do suporte).

o Absorção - penetração de um líquido em uma substância fibrosa ou

qualquer outro material capaz de absorvê-lo (p. ex., tinta para jornais).

o Absorção e gelatinização - em um processo de gelatinização, uma

substância líquida ou fluida se transforma em substância gelatinosa. Isso

acontece em especial com as resinas da tinta. E o tipo de secagem muito

usado em tipografia. Nessas tintas, uma parte do veículo é

absorvida gradualmente, enquanto a outra, a resina, é transformada em

massa gelatinosa e semissólida.

o Evaporação - nas tintas de rotogravura e flexografia, o solvente volátil

evapora, deixando sobre o suporte a resina e o pigmento.


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o Oxidação-polimerização - Reação que ocorre com o oxigênio presente no

ar quando os líquidos da tinta (veículo e aditivo) penetram no suporte e a

resina fica retida em sua superfície.

o Precipitação - uma determinada substância precipita em um líquido, tendo

como resultado a formação de um sólido. É o caso de uma tinta na qual

está dispersa uma resina. Faz-se com que a resina precipite de forma

sólida no veículo da tinta. Isso acontece com as tintas utilizadas na

impressão de cartão microondulado. A tinta, absorvendo a umidade,

faz precipitar a resina.

o Solidificação - é a passagem direta do estado líquido ao estado sólido, ou

seja, a passagem da tinta que, liquefeita pelo calor, se solidifica pelo

resfriamento.

o Reação química - a reação química se efetua entre

dois elementos componentes da tinta. Por exemplo, duas substâncias

fluidas (duas resinas ou uma resina e um catalisador) que reagem entre si,

tornando-se sólidas.

o Penetração: Secatividade aparente. Ocorre principalmente em papéis

macroporosos (jornal), onde a tinta se aloja nos poros no momento da

impressão (por isso quando lemos jornal, mesmo que seja velho, nossa

mão fica com tinta preta, pois ela não seca realmente).

o Penetração com filtragem seletiva: É o processo que ocorre em papéis

revestidos (couchê). No momento da impressão os óleos penetram nos

microporos do papel, ocorrendo a secagem inicial (setting). Como os

pigmentos incorporados a resina são maiores que esses poros, ficam

retidos na superfície do papel, secando por óxido-polimerização.

Penetração/evaporação/oxidação: É a chamada secagem Heatset (secagem

rápida). Combinação de três processos, muito comum em máquinas offset

rotativa, logo após a impressão há a secagem inicial; em seguida o impresso

passa por uma estufa, onde acontece a evaporação dos solventes e finalmente a

oxidação da resina, completando o processo.


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A secagem da tinta por si só é lenta. Como a produção dos impressos requer

velocidade, para grandes tiragens é necessário utilizar alguns recursos para

acelerar este processo. Além dos produtos químicos a base de chumbo,

manganês, cobalto e ferro, adicionados diretamente a tinta (os chamados

catalisadores – que devem ser usados com moderação), existem recursos de

saída de máquina. Alguns equipamentos instalados na própria máquina

impressora.

Ar quente:

Comumente utilizado em máquinas offset rotativas e máquinas para rotogravura e

flexografia. Pode também ser adaptado um sistema de ar quente em máquinas

offset planas.

Radiação ultravioleta:

São tintas especialmente preparadas que se polimerizam sob este tipo de

radiação. Em sua formulação incluem um pigmento com verniz acrílico, um

fotoiniciador e um inibidor. O suporte deve ser sempre considerado para uso

dessas tintas, visando evitar reações com a radiação.

A indústria gráfica tem a necessidade crescente de agilidade. A tecnologia UV

está diretamente ligada a esta necessidade, pois promove a secagem instantânea

do filme de tinta após o processo de impressão adequado, não emitem VOC

(composto carbônico volátil). Assim, se tornaram produtos com produção limpa e

adequados a todas as normas ambientais, de processo produtivo e utilização dos

produtos finais, mesmo aqueles voltados à indústria alimentícia.

Secagem por radiações infravermelhas

O infravermelho, a semelhança do espectro da luz visível, é uma forma de

radiação eletromagnética. É menos enérgico do que a luz e, ao contrário de raio

ultravioleta e raios X, não é particularmente perigoso para a saúde de seus

usuários.

Radiadores que emitem radiações infravermelhas são utilizados para apressar a

polimerização, absorção e evaporação.

A maior parte das reações químicas é acelerada com o aumento da temperatura.


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Testes mostram que tintas que secam em duas horas, a uma temperatura

ambiente de 20°C, secariam em cerca de uma hora a uma temperatura de 30°C e

em aproximadamente meia hora a 40°C.

Esquentar o impresso acelera a absorção. Esse é um fator muito importante na

secagem de tintas quick-set. Uma pequena elevação na temperatura aumenta

mais a taxa de absorção do que a velocidade de uma reação química.

Tintas para secagem com infravermelho são geralmente tintas quick-set que

secarão muito mais depressa quando aquecidas (com radiação infravermelha ou

qualquer outra fonte de calor).

Analogamente a qualquer fonte de calor, radiações infravermelhas podem ser

utilizadas para evaporar o solvente das tintas.

Mas nem o infravermelho nem qualquer fonte de calor promoverão a solidificação

da tinta. Esse processo é acelerado por meio de resfriamento, no caso de

máquinas de impressão rotativas com cilindros refrigerados.

Similarmente, o infravermelho não acelera de modo efetivo a secagem de

tintas moisture-set. As tintas moisture-set são em geral utilizadas com rotativas

tipográficas para embalagens, principalmente na área de produtos alimentícios,

pelo fato de não possuírem cheiro desagradável.

Influência da temperatura na secagem

Por ser uma reação química, a secagem é muito influenciada pela temperatura. 0

calor apressa a secagem e o frio a retarda.

A tinta seca duas vezes mais rapidamente entre os 29°C e os 32°C do que aos

21ºC, desde que a umidade relativa continue a mesma.

Influência do papel na secagem

O próprio impresso pode afetar a secagem da tinta. A tinta seca mais depressa

sobre papéis absorventes do que sobre papéis não absorventes.

Características de resistência do impresso:

Estas propriedades referem-se ao comportamento da tinta após a impressão.

As seguintes características se distinguem:

o Resistência ao atrito e à abrasão;


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o Solidez à luz. (Resistência à luz é um termo impróprio.)

o Solidez à água;

o Solidez aos ácidos;

o Solidez aos álcalis (ou às bases);

o Solidez ao sabão;

o Solidez aos solventes;

o Solidez às gorduras. Esta característica é muito importante no campo das

embalagens destinadas aos gêneros alimentícios (manteiga, queijo, etc.).

A cor do impresso não pode mudar nem de intensidade nem de tom. Alterações

das cores são devidas, na sua maioria, à ação dos raios ultravioleta.

A solidez à luz é muito importante para os impressos expostos à luz do dia, tais

como outdoors. Não é muito significativa no campo editorial;

Decalque ou repinte na impressão ("set-off"):

É a transferência da tinta sobre a folha recém-impressa para a folha seguinte. Na

saída da máquina, as folhas são sustentadas momentaneamente por correntes

amortecedoras de ar, atrasando por alguns segundos o contato com as folhas

anteriores.

Quando, nesse intervalo de tempo, a fixação da tinta sobre o suporte é suficiente

e a penetração do veículo não chega a necessitar de pó, evita-se o fenômeno do

decalque.

Na impressão com papéis que têm baixos índices de absorção, ou ainda no uso

de tintas de alto brilho, tornam-se necessários pulverizadores anti set-off para

evitar o decalque e a adesão das folhas impressas durante seu empilhamento.

Substâncias tais como o querosene reduzem o set-off, aumentando a taxa de

absorção do veículo das tintas, mas podem causar pulverulência sobre papéis

revestidos.

Compostos à base de cera, utilizados em excesso, podem prevenir o trapping das

cores sucessivas se a tinta secar entre as impressões.

Uma definição do trapping de uma tinta de impressão é a capacidade que uma

tinta molhada tem de aderir a outra tinta molhada que acabou de ser impressa.


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ÁÁGGUUAA –– SSOOLLUUÇÇÃÃOO DDEE MMOOLLHHAA

O maior problema no processo de impressão offset é o controle entre a água e a

tinta. A água é fundamental no processo offset, também como o seu controle. A

qualidade da água está relacionada à quantidade de sais e metais nela

encontrado, implica em inúmeros problemas físicos e químicos, comprometendo

todo o processo de impressão. O pH, tensão superficial e condutividade,

assumem papel determinante no controle da solução de molha, além da inter-

relação água/papel/tinta e as reações químicas como sais, ácidos, bases e

metais.

O processo de impressão offset é realizado através de emulsificação, que é

necessário, pois permite que a tinta absorva pequena quantidade de água, sendo

o mínimo de 10% e o máximo de 20% o emulsionamento. A água exerce a função

de lubrificante, evitando que os rolos patinem entre si, prevenindo possíveis

problemas de distribuição e desgaste na chapa. A agitação nos rolos entintadores

da máquina, diminui o tack da tinta e aumenta a viscosidade, reduzindo o fluxo

das tintas na rolaria.

A solução de molha no sistema offset deve ser controlada, para evitar problemas

no controle da impressão como: desequilíbrio entre água e tinta, velatura e

emulsionamento.

Resistência à Abrasão:

As tintas absorvem solução de molhagem durante a impressão. Na impressão de

suportes não absorventes; a água evapora e deixa os demais componentes

concentrados na tinta. Algumas soluções contém glicerina, ferrocianeto ou

substitutos do álcool não voláteis que impedem a secagem das tintas. Todos

esses fenômenos prejudicam a ancoragem da tinta no suporte e sujeitam o filme

de tinta à abrasão.


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Solução de Molhagem – Chapa:

O propósito da solução de molhagem é evitar a presença de tinta nas áreas de

contra grafismo da chapa; a molhagem deve ser contínua para evitar que essas

áreas se tornem sensibilizada, caso contrário ocorrerá velatura.

ppHH::

Na indústria gráfica é comum o termo pH (potencial de Hidrogênio), o qual é

aplicado na impressão offset para controle da acidez e alcalinidade da água. O

controle do pH é realizado através de uma fita (tornassol ou medidor universal) ou

equipamento eletrônico chamado peagâmetro. Mede-se o pH de uma solução

pela quantidade de íons de hidrogênio que ela contém, onde uma solução com

grande concentração de íons (H+) é

mais ácida que uma solução que contém

menor concentração de hidrogênio

ionizado.

A medida do pH é expressa em uma

escala, que vai de 0 a 14.

Cada número inteiro de pH representa

10 vezes mais que o próximo número.

No processo offset, o ideal é manter o

pH entre 4,5 e 5,5 (levemente ácido).

Em rotativas sem forno é ideal um pH entre 9 e 10 para acelerar a secagem das

tintas.

Soluções Ácidas: para uma substância ser

ácida deve conter hidrogênio. Quando esta

substância é dissolvida na água, o

hidrogênio se separa dos outros elementos.

A separação dos átomos em uma solução é

denominada de ionização e os átomos

desligados íons. Todos os ácidos são


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constituídos de hidrogênio, variando a concentração, em função ionização de

seus átomos. São considerados ácidos fortes: sulfúrico, nítrico, e clorídrico

(possuem grande capacidade de ionização). Ácidos fracos: bórico e acético

(pequena capacidade de ceder íons).

Soluções alcalinas: para uma solução seja alcalina (básica), deve ter o grupo

hidroxila em composição molecular (OH-), devendo ionizar em solução. A água

teoricamente pura tem o pH 7 (neutro), pois os íons quando se apresentam na

mesma quantidade ele se neutralizam. São consideradas bases fortes: soda e a

potassa cáustica, e o amoníaco sendo uma base fraca. Quando ocorrem reações

de ácidos com bases, originam-se os sais. Quando estes reagem com a água

produzem íons OH+ (positivo) ou OH- (negativo) o que, consequentemente,

resultará em uma solução ácida ou básica (alcalina), dependendo esta, da

predominância dos íons.

ALGUNS PROBLEMAS CAUSADOS PELO DESCONTROLE DO PH

Solução muito ÁCIDA: Desgaste precoce da chapa;

Velatura;

Retardamento na secagem da tinta;

Perda do brilho;

Corrosão da superfície da chapa;

Elevação da tensão superficial da água.

Solução muito ALCALINA: Desgaste precoce da chapa;

Velatura;

Emulsionamento;

Engrossamento de ponto (ganho de ponto);

Mudança da cor (algumas tintas);

Provoca cheiro (embalagens).

SOLUÇÃO DE FONTE:

A solução molhadora tem por finalidade estabilizar o pH, diminuir a tensão

superficial e melhorar a condutividade da água, permitindo manter as


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características de molhagem nas áreas de contra grafismo, com uma quantidade

menor de água, reduzindo assim a quantidade de tinta necessária para a

impressão.

INGREDIENTES BÁSICOS:

Água: a solução de molhagem é preparada a partir da água;

Ácidos: tem a função de reduzir o pH; mantendo a área de grafismo sensível à

tinta, e a área de contra grafismo sensível à água. Provoca o aumento da

condutividade e da tensão superficial;

Agentes Molhadores: quebrar a tensão superficial da água;

Condicionadores: para minimizar a ação dos ácidos sobre o alumínio anodizado,

aumentando a vida útil das chapas e possibilitando uma melhor qualidade de

impressão;

Bactericidas: tem a função de impedir a formação de fungos e bactérias;

Goma Arábica: vem sendo usada em alguns concentrados de fonte para ajudar a

manter as áreas de contra grafismo protegida de ataques químicos durante as

paradas de máquina.

Álcool: utilizado para quebrar a tensão superficial da água, o indicado é o álcool

Isopropílico (isopropanol). Existem no mercado gráfico algumas soluções que

contém álcool na sua formulação.

CCOONNDDUUTTIIVVIIDDAADDEE::

É a capacidade de uma solução aquosa conduzir correntes elétricas. São

pequenas partículas carregadas eletricamente de íons, conduzidas através da

solução. O aumento da condutividade na solução molhadora está diretamente

ligado a concentração da mesma, pois quanto maior a porcentagem de Solução

de Fonte maior será a condutividade. Unidade de medida da condutividade é

micromhos. Através do acerto da condutividade temos um melhor resultado no

processo.


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Não existe valor padrão para a condutividade, estando essa relacionada ao tipo,

características e aplicação da solução de Fonte.

A diluição deve obedecer às informações do fabricante para que possamos

determinar o valor ideal de condutividade da solução. A partir de um valor de

condutividade obtido mediante testes de impressão, dentro de uma faixa de

trabalho, estabelece-se uma variação de +/-200 micromhos, o que gera um

resultado melhor da solução de molha durante o processo de impressão.

OBS: No preparo da solução de fonte com a utilização de álcool, faz-se primeiro o

acerto da condutividade adicionando a solução na água, e logo após adiciona-se

o álcool. No momento que adicionamos o álcool a condutividade diminuirá pela

baixa condutividade do álcool.

Condutivímetro é o aparelho utilizado para medição da condutividade, que tem

como medida micromhos (µ).

A condutividade é o indicativo de alguns problemas que ocorrem com a qualidade

da solução de molha, embora não defina precisamente qual seria a causa dos

problemas.

Para aumentar a condutividade, devemos adicionar mais solução de fonte a água,

aumentando assim, a quantidade de íons na solução molhadora, para

diminuirmos a condutividade adicionamos, água a solução.

EFEITOS DE UMA CONDUTIVIDADE FORA DA FAIXA

Abaixo do ideal Acima do ideal

Dificuldade no balanceamento água/tinta; Dificuldade no balanceamento água/tinta.

Tendências a formação de secos; Tendências ao emulsionamento;

Aderência de tintas nos rolos cromado; Má transferência de tinta;

Todos os valores de condutividade devem ser somados aos da dureza da água.

Ex: dureza da água: 70 micromhos; condutividade: 1800 micromhos.

Valor ideal: 1870 micromhos;

Resultado com adição de % de álcool: +/- 1350 micromhos.


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DUREZA DA ÁGUA

A água de uso industrial não é pura, visto conter minerais e compostos

inorgânicos, em alguma extensão, que aumentam a sua dureza. A água dura é

ineficiente para dissolver os sabões nos processos de lavagem. A dureza

adequada depende do processo onde a água será utilizada e da sua dureza

inicial. Em algumas situações, nenhum tratamento é necessário; em outras, a

água precisa ser “ amolecida” através de processos de destilação, deionização

(desmineralização) ou osmose (passagem através de uma membrana

semipermeável).

Dependendo da concentração de

carbonato de cálcio presente, a

água é classificada desde muito

mole até muito dura (ver tabela

abaixo). A dureza da água é

expressa em graus alemães (dH),

ppm ou Mols/litro. Um grau

alemão equivale a 10 mg de CaO

por litro. É medida pela

quantidade de Carbonato de Cálcio contido na água, em partes por milhão (PPM

ou MG/litro); ex: uma mostra com dureza de 200 PPM é igual à 200mg/litro. O

excesso de cloro na água potável forma uma camada de hidrogênio, prejudicando

o transporte da tinta.

1 dH = 10 mg CaO/l = 0.178 mMol de CaO/l = 1.785 fH (graus franceses) = 1.250

clark (dureza inglesa).

Para uso na formulação da solução de molhagem, a água não deve ser nem

muito dura e nem muito mole. Dureza acima de 500 ppm (alto teor de minerais) é

imprópria para o processo offset e, neste caso, a água precisa ser

desmineralizada. Dureza muito baixa também não é recomendável. A condição

ideal encontra-se entre mole e média dureza (5°dH a 10°dH).

Escala Alemã De Dureza Da Água (Dh)

mMol CaO/litro classificação

0 – 4 muito mole

4 – 8 mole

8 – 12 ligeiramente dura

12 – 18 meio dura

18 – 30 dura

> 30 muito dura


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Quando a solução de molhagem é preparada com água muito dura, ocorre

depósito de carbonato nos rolos do sistema de tintagem e estes rejeitam a tinta.

Além da água, os íons cálcio podem ser provenientes do papel (alcalino) ou de

certos pigmentos das tintas. Os íons cálcio reagem com os ácidos da solução de

molhagem e formam sais insolúveis. Isto é evidenciado pelo aspecto leitoso da

solução de molhagem que se manifesta algum tempo após o início da impressão.

Além do carbonato de cálcio, a água pode conter carbonato de hidrogênio que

exerce ação neutralizante sobre os ácidos da solução de molhagem e tende a

aumentar o pH.

A água dura prejudica a operação normal da impressora offset, visto que ocorre

interação com as tintas, causando a formação de sabões oleaginosos. Estes

sabões têm afinidade tanto pela água quanto pela tinta, através das quais são

depositados sobre as chapas, causando entupimento dos pontos de meio-tom e

estrias de rolos. Em alguns casos, os problemas causados pela água dura podem

ser superados utilizando-se concentrado de solução de molhagem especialmente

formulado para diluição em água dura. Entretanto, é aconselhável destilar ou

desmineralizar a água.

A dureza da água é expressa através da concentração de íons cálcio e magnésio,

em termos de carbonato de cálcio equivalente, presentes na solução. Um método

aproximado de avaliar a dureza da água é medir a sua condutividade outro é pelo

simples uso de tiras de teste. Mergulhe a tira de teste de dureza brevemente (1

segundo) na água, então leia os resultados após 2 minutos. O ideal de dureza

com solução de molha é entre 8º dH e 12º dH.

Em certas situações, é mais importante conhecer a alcalinidade da água do que a

sua dureza. Conforme o grau de alcalinidade, a água pode neutralizar o ácido da

solução de molhagem. A alcalinidade da água pode ser avaliada do mesmo modo

que a dureza, baseada na quantidade de carbonato de cálcio presente e expressa

em ppm ou mg/l.


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TENSÃO SUPERFICIAL

As soluções ácidas aumentam a tensão superficial.

Os álcoois e os detergentes diminuem a tensão.

O ângulo criado na superfície denomina-se ângulo de contato quanto menor,

maior será a umectação.

A utilização do álcool apresenta vantagens quando adicionado à água, mas

necessita de critérios e alguns cuidados para um melhor aproveitamento.

Adicionar o máximo de 15% à solução, acima desta porcentagem dificulta o

equilíbrio entre água e tinta, provoca desgaste prematuro da chapa.

A adição de álcool diminui a condutividade da solução de molha.

Quando o álcool isopropílico é utilizado em grandes quantidades nas impressoras

e em ambiente sem ventilação, provoca uma emissão e concentração muito

grande de gases no ar. Motivo que levou empresas a desenvolver tensoativos que

estão sendo testado para substituir total ou parcialmente o álcool Isopropílico.

SSIISSTTEEMMAA DDEE EENNTTIINNTTAAGGEEMM

Tem a função de retirar a tinta do tinteiro,

fazendo-a chegar até a matriz de impressão numa

camada fina e uniforme.

Tinteiro: é o local onde fica depositada a tinta. É

formado por uma base que fica coberta com uma

lâmina de aço (faca), cilindro, lateral e para fusos

ou chaves deslizantes para regulagem do perfil da

entintagem e o cilindro é responsável pela


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dosagem da tinta. Existem máquinas que utilizam lâminas de poliéster em

substituição as de metal.

Tomador: rolo revestido de borracha com uma dureza de +/-30° Shore, tem a

finalidade de retirar a tinta do tinteiro previamente dosada transferindo a tinta do

rolo alimentador para o rolo distribuidor. O movimento do rolo tomador é oscilante.

Distribuidores: rolos de material rígido, podendo ser revestido com bronze,

ebonite ou rilsan, trabalham engrenados, tendo a função de movimentar os rolos e

distribuir a tinta nos sentido radial e axial.

Entintadores: rolos revestido de borracha, com a dureza de +/-30° Shore, são

responsáveis pela aplicação da camada de tinta na matriz de impressão. Por

trabalhar em contato direto com as matrizes, exigem mais atenção quanto a

regulagem. Uma irregularidade na regulagem poderá acarretar vários problemas.

As máquinas impressoras possuem de uma a quatro rolos entintadores e com

variação de diâmetro entre si, para uma melhor aplicação do filme de tinta,

evitando problemas de manchas (fantasmas) no impresso.

Intermediários: auxiliam na distribuição da tinta podendo ser revestido de

borracha ou rígido (bronze, ebonite ou rilsan). Os rolos intermediários com

diâmetro menor têm a finalidade de reter impurezas e ajudar na evaporação da

água emulsionada na tinta.

Trabalhando com faixa de rolos irregular ocorrem problemas de emulsionamento,

velatura, má transferência das tintas, ganho de ponto na impressão e atrito

mecânico nas chapas.

REGULAGEM

1 - Com o rolo a ser

regulado em seu devido

suporte, insere-se entre ele e

o distribuidor uma tira de filme

ou papel vegetal com cerca

de 25 cm de comprimento por 2 cm de largura, e com 0,10 mm de espessura.

Se possível realizar a regulação das duas pontas (cerca de 10 cm afastado da


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ponta) do rolo ao mesmo tempo, pois se terá maior precisão. Com toques

intermitentes, deixam-se as fitas entrar por entre os rolos cerca de 5 cm, e com

a máquina parada retira-se as tiras lentamente.

Uma boa regulagem deve apresentar uma certa resistência, nem muita e nem

pouca, é difícil descrever essa resistência. Más com um pouco de treino acaba-

se por ter a noção exata.

Esta operação deve ser realizada nos 4 rolos entintadores em relação à chapa.

Obs.: para regular os entintadores centrais, deve-se retirar o primeiro e o quarto

entintador.

2 - Outro modo é deixar a máquina a "rodar" por alguns segundos (com tinta) e

parar em seguida, deixando-a

parada por mais uns 10

segundos. Com toques

intermitentes movimentá-la, e

observar a faixa de tinta que

se formou no rolo.

Para regular em relação à chapa, é necessário encostar os entintadores

manualmente.

Essa regulagem também deve ser realizada em todos os rolos entintadores, em

relação à chapa e em relação aos distribuidores. (lembrando que cada

distribuidor entra

em contato com

dois entintadores).

A relação entre o

diâmetro do rolo e

a faixa sobre a

chapa, está

indicada nesta

tabela.

Diâmetro do rolo entintador Faixa de tinta na chapa

60 mm de diâmetro 3 mm







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Obs.: a faixa de contato entre o entintador/ distribuidor deve ser um pouco maior

que a faixa de contato entre o entintador/ chapa.

Regra Geral: a faixa de contato deve ter aproximadamente 1/16 do diâmetro do

rolo que está sendo regulado.

Testes práticos relatam uma fórmula para descobrir a faixa ideal em relação ao

diâmetro, porém aconselha-se sua utilização quando os rolos do sistema

estiverem em perfeitas condições.

A fórmula é a seguinte:

Faixa ideal (mm) = diâmetro do rolo (mm) x 0,0629

3 - Essa regulagem leva em conta o grau de penetração que os rolos

entintadores realizam na chapa e no rolo distribuidor.

É importante que se tenha em mente que sem uma perfeita regulagem e

uma perfeita manutenção do sistema de tintagem e dos demais

componentes da impressora, não se terá uma impressão satisfatória,

lembrando que o fator QUALIDADE está relacionado com a inclusão de

novos clientes ou perda dos já existentes.

Obs.: aconselham-se antes de efetuar a regulagem da rolaria, deixar a máquina

em movimento por cerca de 20 minutos, isso para que os rolos atinjam a

temperatura de trabalho e se possa fazer uma regulação com maior precisão

(devido ao fato que o rolo dilata quando "quente"), é sempre aconselhável

verificar também a dureza dos rolos, pois com durezas muito fora das

especificações não se atingirá os resultados esperados.

Devem-se verificar as durezas recomendadas pelo fabricante no manual de

operação da impressora, assim como o diâmetro dos respectivos rolos, que é tão

importante quanto à dureza.


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Tabela recomendada de dureza: (ver indicação no manual de sua máquina).

Rolo Dureza

Rolo tomador De 40 a 45 º Shore A

Rolos distribuidores Metal / similar

Rolos intermediários Cerca de 40 º Shore A

Rolos entintadores Cerca de 35 º Shore A

SSIISSTTEEMMAASS DDEE MMOOLLHHAA

Tem a finalidade de aplicar

uniformemente uma pequena

camada de água sobre a superfície

da matriz, para manter as áreas de

contragrafismo isentas de tintas. Na

maioria dos equipamentos que

utilizam moletom como

revestimento, é constituído por

cinco rolos e conhecido com sistema convencional.

Alimentador: rolo com revestimento metálico “ cromado” , tem a função de retirar

a água da banheira e transportá-la até o tomador. Este rolo tem um dispositivo

para controlar a quantidade de água ideal.

Tomador: rolo revestido de borracha e coberto por um tecido tubular (moletom ou

camisa molhada). O movimento do rolo tomador é oscilante, trabalha ora em

contato com o alimentador e ora com o distribuidor.

Distribuidor: rolo com revestimento metálico “ cromado” , tem função de

transferir a camada de água do tomador para os molhadores, fazendo uma

perfeita distribuição da água nos rolos molhadores, movimenta-se nos sentidos


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radial e axial. O rolo distribuidor trabalha engrenado sendo responsável pela

movimentação dos rolos molhadores.

Molhadores: rolos revestidos de borracha e coberto por um tecido tubular

(moletom ou camisa molhadora) tem a função de receber a água do distribuidor e

aplicá-la sobre a superfície da matriz. Possui duas regulagens uma em relação a

distribuidor e outra em relação a matriz.

A regulagem dos molhadores deve ser feita com uma fita de aço, astralon ou

poliéster com uma espessura de 0,10mm.

Para iniciar a regulagem introduzir a fita entre o tomador e o distribuidor, após

esta regulagem iniciar a regulagem entre o tomador e o alimentador, a fita no

momento da regulagem deve ter uma média tensão ao ser retirada do rolo. Uma

regulagem irregular poderá acarretar vários problemas.

SISTEMA DE MOLHA A ÁLCOOL

Atualmente as impressoras offset à folha são fabricadas com uma tecnologia de

molha por fluxo contínuo, oferecendo maiores vantagens que o sistema

convencional. Os sistemas por fluxo contínuo eliminam alguns problemas típicos

do sistema convencional, primeiro porque fazem a alimentação continuamente,

pois não possui rolo tomador, e segundo por não possuir revestimentos de

tecidos, e consequentemente não há um armazenamento de águas nas fibras,

permitindo uma rápida resposta na impressão aos ajustes na dosagem da solução

de molha. Neste sistema é utilizado geralmente um agente tensoativo, que tem a

função de reduzir a tensão superficial da água, permitindo com isto a molha de

uma área maior da matriz com a mesma quantidade de água, tendo como

resultado o desenvolvimento da impressão com uma menor quantidade de

solução de molha.

Rolo Imersor: rolo com revestimento de borracha com superfície abaulada (curva)

para uma melhor distribuição e controle da água, tem função de retirar a água da

banheira e transportá-la até o rolo dosador. Este rolo tem um dispositivo para

controlar a qualidade de água ideal, controle realizado através de um


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potenciômetro onde é possível aumentar ou diminuir a velocidade do rolo imersor.

Possui regulagem individual com relação ao rolo dosador.

Rolo Dosador: rolo com revestimento metálico “ cromado” , tem a função de

dosar a quantidade de água do rolo imersor e transportá-la até o rolo molhador.

Rolo Intermediário: rolo com revestimento especial (rilsan) para uma melhor

distribuição da água. Aumenta a área de acumulação da solução de molha na

unidade molhadora.

Rolo Molhador: rolo revestido de borracha tem função de receber a água do

dosador e aplicá-la sobre a superfície da matriz. Possui duas regulagens uma em

relação ao dosador e outra em relação a matriz.

Rolo De Transferência: rolo revestido de borracha tem a função de transferir água

do rolo molhador até o rolo entintador, acelerando o processo de

emulsionamento.

BBLLAANNQQUUEETTAASS

A imagem entintada é transferida da chapa para a blanqueta e da blanqueta para

o suporte no ponto onde essas superfícies se tocam (nip), chamado de ponto de

impressão. Para haver transferência adequada as duas superfícies devem se

tocar com uma pressão positiva (cerca de 0.07mm a 0.10mm). Visto que a

blanqueta sofre compressão (mesmo as blanquetas duras) e a chapa, por ser

rígida, permanece invariável, o raio do cilindro da blanqueta diminui no ponto de

impressão devido à deformação da blanqueta. Como os cilindros são engrenados,

poderão ocorrer deslizamentos entre as duas superfícies se as velocidades

superficiais, no ponto de impressão, não forem compensadas. A compensação é

feita transferindo calço da chapa para a blanqueta, porém, sem alterar a pressão

de contato entre as suas superfícies.

As blanquetas são formadas por fibras de algodão entrelaçadas, conhecida como

lonas e revestidas por uma borracha sintética. A quantidade de lonas está

relacionada a espessura indicada pelo fabricante da impressora, podendo ser de


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3 (+/-1,70mm) ou 4 lonas (+/-1,95mm) e blanquetas especiais com 2,15mm de

espessura. Vem de fábrica geralmente com a dureza entre 60º a 85º Shore A.

A confecção da blanqueta tem início com fabricação das lonas. O tecido é

confeccionado com fios de algodão. Após a confecção o tecido passa por um

processo de estiramento que confere ao tecido uma maior resistência a tração.

Sobre as lonas é aplicada a borracha.

Propriedades das blanquetas:

Alta resistência a tração;

Baixo alongamento;

Boa adesão das lonas;

Espessura uniforme;

Resistência a produtos químicos;

Boa resiliência;

Colocação Das Blanquetas

No momento da fixação das blanquetas nas réguas da máquina, deve-se

observar o sentido correto da fibra (perpendicular ao eixo do cilindro) e fixá-las

(apertar os parafusos) sempre do meio para as extremidades. Não utilizar

alavancas para tencionar (esticar), usar somente a chave fornecida pelo

fabricante, pois elas são pré-dimensionadas para limitar o tencionamento,

evitando problemas de marcas nas lonas, perda de espessura e estouro das

lonas das blanquetas.

Lavagem Das Blanquetas

Ao colocá-la em máquina, utilizar solvente e água para remover o talco;

No início e no término da impressão ou sempre que houver alteração na

qualidade do impresso;

Nas paradas da máquina mesmo que por curtos períodos de tempo;


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Deve-se evitar a utilização de solventes como Benzeno, Tolueno, Xiloeno,

Álcoois (etílico, butílico), Gasolina e Óleo lubrificante. Produtos que atacam

as blanquetas.

ESTOCAGEM DAS BLANQUETAS: colocá-las sempre face a face evitando o

contato com a luz para evitar o ressecamento da borracha, manusear com

cuidados para não dobrar a borracha evitando a formação de vincos, não colocar

objetos pesados sobre as mesmas evitando possíveis amassamentos ou riscos.

O lado liso (face) nunca deve ficar em contato direto com o dorso (verso).

Armazenar sempre em local seco e fresco.

TIPOS DE BLANQUETAS:

Convencionais;

Compressíveis;

Autoadesivas;

No Pack Z;

U.V. (Butílica);

Convencionais: formadas por lonas e borracha, no início as blanquetas eram

formadas por borrachas naturais.

Compressíveis: formadas por lonas, borracha e uma camada compressível,

aplicada entre as lonas e a borracha. Tem a função de amortecer o impacto

causado pelo suporte quando o mesmo entra irregularmente (folha dobrada) no

momento da impressão. A camada compressível oferece rápida recuperação boa

fidelidade na reprodução dos pontos de retícula e impressão de chapados e

reticulados simultaneamente obtendo uma maior produtividade, sendo ideal para

trabalhos de alta qualidade.

Atualmente só é feito o uso de blanquetas compressíveis.

Camada Compressível: formada por material esponjoso responsável pela

absorção das blanquetas. A vantagem da blanqueta compressível está na sua


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versatilidade podendo ser utilizada para impressos a traço, chapado e retículas

simultaneamente.

BLANQUETAS ESPECIAIS

Autoadesiva: utilizada em impressos de formulários contínuos. Devido às

características da impressão não pode haver espaço entre as imagens.

No Pack: utilizada em rotativas, eliminando a utilização de aviamentos;

Butílica: usada em trabalhos que utilizam tintas para secagem U.V. blanqueta com

maior resistência ao solvente.

AVIAMENTOS (calço): utilizado para completar o rebaixo do cilindro podendo ser

de borracha, papel calibrado ou papel comum. O papel calibrado é mais indicado,

possui espessura uniforme e compactado para obter na impressão menor ganho

de ponto, melhor definição de ponto de retícula e um ajuste preciso da pressão.


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BBIIBBLLIIOOGGRRAAFFIIAA

Impressão Offset; Perez, Antônio Aparecido e Rosa, Jean Vitor; 2007.

Impressão Offset; Perez, Wagner Ricardo; 2006.

Problemas e Soluções em Impressão Offset; Filho, Sérgio Rossi; 2009.

Papel e Corte Linear; Vilano, Marconi; CECOTEG-2009.

http://sellerink.com.br/blog/2013/02/26

http://www.portaldasartesgraficas.com/impressao; em setembro de 2010.

Blanquetas Offset; Filho, Sérgio Rossi; 2009.

Ensaios Tecnológicos Gráficos. / Netto, Carlos Benvindo Otoni; CECOTEG, 1999.

http://www.portaldasartesgraficas.com/impressao

apostila impressão offset março 2013

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