02_tecnologia offset i

Impressão Offset – Tecnologia de Impressão Offset I

Escola SENAI Theobaldo De Nigris 1

Impressão OffsetTecnologia de

Impressão Offset I


Escola SENAI Theobaldo De Nigris2

Tecnologia de Impressão Offset - I

© SENAI-SP, 2002

Trabalho desenvolvido na Escola SENAI Theobaldo De Nigris.

Sob orientação da Divisão de Recursos Didáticos da Diretoria de Educação do Departamento Regional do

SENAI - SP.

2° edição

Coordenação geral João Duchinicky

Equipe de elaboração Rogério Aquino da Costa

e Revisão Cláudio Pereira de Macedo

João Nato Machado

Editoração e Cleidson Gonçalves

Desenho técnico

Colaboração Rana Kimie Castanon

SENAI Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial

Departamento Regional de São Paulo

Escola SENAI Theobaldo De Nigris

Rua Bresser, 2315 – Mooca

CEP 03162 – 030 São Paulo -SP

Telefone

Telefax

SENAI on-line

(0XX11) 6097-6333

(0XX11) 6097-6305

0800-55-1000

E-mail

Home page

[email protected]

http://www.sp.senai.br

mailto:[email protected]



Sumário

Higiene e segurança no trabalho 05Medidas de controle e proteção de riscos 08Procedimentos em caso de acidentes 15Manutenção 17Lubrificação 24Blanquetas 30Principais partes de uma impressora offset 42Conjunto de molhagem 49Conjunto de entintagem 53Grupo de cilindros 58Retículas 64Referências Blibiográficas 72



Higiene e segurança notrabalho

A higiene no trabalho também denominada “higiene industrial” é uma série de normase procedimentos que visam, essencialmente, à proteção da saúde física e mental doempregado no exercício das suas funções.

A higiene no trabalho tem caráter preventivo, estuda, controla e avalia o ambiente detrabalho visando a melhoria da saúde e a prevenção de doenças ocupacionais.

A higiene do trabalho tem os seguintes objetivos principais.

• Eliminação das causas das doenças profissionais;• Redução dos efeitos prejudiciais provocados pelo trabalho em pessoas doentes ou

portadoras de defeitos físicos;• Prevenção do agravamento de doenças e de lesões;• Manutenção da saúde dos trabalhadores e aumento da produtividade por meio de

controle do ambiente de trabalho.

A prevenção de acidentes tem a finalidade educativa e de tratamento técnico dosproblemas de segurança.

Acidentes

Acidente é um acontecimento infeliz que resulta em ferimento. Nesse sentido, é

importante observar que um acidente não é simplesmente obra do acaso e pode trazer

conseqüências indesejáveis. Todo acidente tem uma causa definida, por mais

imprevisível que pareça ser, em outras palavras, os acidentes podem ser previstos e



evitados. Os acidentes não escolhem hora nem lugar, podem acontecer em casa, no

lazer e no ambiente de trabalho. Tecnicamente existem duas causas de acidentes: atos

inseguros e condições inseguras. Ato inseguro são todos os procedimentos do homem

que contrariem normas de prevenção de acidentes.

Atos inseguros

• Agir sem autoridade, deixar de tomar precauções ou de avisar.

• Trabalhar sem os dispositivos de segurança.

• Trabalhar em ritmo perigoso.

Condições inseguras são as circunstâncias externas de que dependem das pessoas

para realizar seu trabalho que sejam incompatíveis com as normas de segurança e

prevenção de acidentes.

Condições inseguras

• Máquinas com dispositivos de segurança defeituosos ou desprovidos deles.

• Máquinas ou ferramentas defeituosas.

• Iluminação imprópria.

É importante considerar, que o acidente sempre ocorre como resultado da soma de

atos e condições inseguras, provenientes de aspectos psicossociais denominados

Fatores Pessoais de Insegurança.

Acidentes do trabalho - conceito legal

O artigo 131 do decreto lei 2171 de 05 de março de 1997 estabelece:

“Acidente de trabalho é o que ocorre pelo exercício do trabalho a serviço da empresa

ou pelo exercício do trabalho dos segurados referidos no inciso VII do artigo 11 desta

lei (autônomos em geral), provocando lesão corporal ou perturbação funcional que



cause a morte ou perda ou redução, permanente ou temporária, da capacidade para o

trabalho”.Doença profissional

De acordo com o mesmo decreto, doença profissional é aquela que é produzida oudesencadeada pelo exercício do trabalho peculiar a determinada atividade e constateda respectiva relação elaborada pelo Ministério do Trabalho.

Conseqüência dos acidentes

• A vítima fica incapacitada de forma total ou parcial, temporária ou permanente parao trabalho;

• A família tem seu padrão de vida afetado pela falta dos ganhos normais, correndo orisco de cair na marginalidade;

• As empresas, com a perda de mão-de-obra, de material, de equipamentos, detempo e consequentemente a elevação dos custos operacionais;

• A sociedade, com o crescente número de inválidos e dependentes da PrevidênciaSocial.



Medidas de controle eproteção de riscos

No ambiente de trabalho estão presentes vários riscos que são classificados como:

Riscos físicos; Riscos químicos; Riscos biológicos; Riscos ergonômicos e Riscos deacidentes.

Riscos físicos

Todos nós, ao desenvolvermos nossos trabalhos, gastamos uma certa quantidade deenergia para produzir um determinado resultado. Quando as condições físicas doambiente, como, por exemplo, o nível de ruído e a temperatura, são agradáveis,produzimos mais com menor esforço. Mas, quando essas condições fogem muito doslimites de tolerância, vem o cansaço, a queda de produção, a falta de motivação para otrabalho, as doenças profissionais e os acidentes do trabalho.

Em outras palavras, os fatores físicos do ambiente de trabalho interferem diretamenteno desempenho do trabalhador e na produção e, por isso, merecem ser analisadoscom o maior cuidado.

Ao estudar cada um dos fatores apresentados a seguir, pense em seu próprio local detrabalho. Identifique os problemas, comunique-os aos setores ou pessoasresponsáveis, procure as soluções e coloque em prática, sem demora as medidas queestiverem ao seu alcance.

São considerados riscos físicos− ruídos− calor− frio



− vibrações− radiações− umidade

Riscos químicos

Certas substâncias químicas, utilizadas nos processos de produção industrial, sãolançadas no ambiente de trabalho, intencional ou acidentalmente. Essas substânciaspodem apresentar-se nos estados: sólido, líquido e gasoso. No estado sólido, temospoeiras de origem animal, mineral e vegetal, como a poeira mineral de sílicaencontrada nas areias para moldes de fundição. No estado líquido, temos os ácidos,os solventes, as tintas e os inseticidas domésticos. No estado gasoso, como exemplo,temos o GLP (gás liquefeito de petróleo), usado como combustível nos fogõesresidenciais. Esses agentes químicos ficam em suspensão no ar e podem penetrar noorganismo do trabalhador por:

Via respiratória - essa é a principal porta de entrada dos agentes químicos, porquerespiramos continuamente, e tudo o que está no ar vai direto aos nossos pulmões. Seo produto químico estiver sob forma sólida ou líquida, normalmente fica retido nospulmões e provoca, a curto ou longo prazo, sérias doenças chamadaspneumoconioses, como o edema pulmonar e o câncer dos pulmões. Se estiver no arsob forma gasosa, causa maiores problemas de saúde, pois a substância atravessa ospulmões, entra na corrente sangüínea e vai alojar-se em diferentes partes do corpohumano, como no sangue, fígado, rins, medula óssea, cérebro etc., causandoanemias, leucemia, alergias, irritação das vias respiratórias, asfixia, anestesia,convulsões, paralisias, dores de cabeça, dores abdominais e sonolência.

Via digestiva - se o trabalhador comer ou beber algo com as mãos sujas, ou que ficoumuito tempo exposto a produtos químicos, parte das substâncias químicas seráingerida junto com o alimento, atingindo o estômago e provocando sérios riscos àsaúde.

Epiderme - essa via de penetração é a mais difícil, mas se o trabalhador estiverdesprotegido e tiver contato com substâncias químicas, havendo deposição no corpo,serão absorvidas pela pele. A maneira mais comum da penetração pela pele é omanuseio e o contato direto com os produtos perigosos, como arsênico, álcool,



cimento, derivados de petróleo etc., que causam câncer e doenças de pele conhecidascomo dermatoses.

Via ocular - alguns produtos químicos que permanecem no ar causam irritação nosolhos e conjuntivite, o que mostra que a penetração dos agentes químicos pode se dartambém pela vista.

É importante tomar cuidado com os diferentes produtos químicos empregados nasindústrias e até em casa. Faça um levantamento dos produtos químicos que vocêutiliza, leia os rótulos das embalagens e informe-se sobre os efeitos que podemprovocar no organismo humano.

São considerados riscos químicos− poeiras− fumos− neblinas− gases− vapores− substâncias, compostos ou produtos químicos em geral

Riscos biológicos

São microrganismos, ou seja, reduzidíssimos seres vivos não vistos a olho nu,presentes em alguns ambientes de trabalho, como hospitais, laboratórios de análisesclínicas, coleta de lixo, indústria do couro, fossas etc. Nessa categoria incluem-se osvírus, as bactérias, os protozoários, os fungos, os parasitas e os bacilos.

Penetrando no organismo do homem por via digestiva, respiratória, olhos e pele, sãoresponsáveis por algumas doenças profissionais.

Como esses microrganismos se adaptam melhor e se reproduzem mais em ambientessujos, as medidas preventivas a tomar são: rigorosa higiene dos locais de trabalho, docorpo e das roupas; destruição por processos de elevação da temperatura(esterilização) ou uso de cloro; uso de equipamentos individuais para evitar contatodireto com os microrganismos; ventilação permanente e adequada; controle médicoconstante, e vacinação, sempre que possível.



A verificação da presença de agentes biológicos em ambientes de trabalho é feita pormeio de retirada de amostras de ar e de água, que serão analisadas em laboratóriosespecializados.

Em virtude das grandes dificuldades para a realização dessas análises, não existemlimites de tolerância definidos.

São considerados riscos biológicos− vírus− bactérias− fungos− parasitas− bacilos

Riscos ergonômicos

Ergonomia é a ciência que busca alcançar o ajustamento mútuo ideal entre o homem eo seu ambiente de trabalho. Entretanto, se não existir esse ajuste, teremos a presençade agentes ergonômicos que causam doenças e lesões no trabalhador. A NormaRegulamentadora - NR 17, do Ministério do Trabalho, trata desse assunto. Você já viucomo funciona uma guilhotina manual que serve para cortar chapas de aço?

A haste de movimentação da guilhotina, que tem contato com as mãos do trabalhador,deve ter uma forma adequada, de modo a permitir que todos os dedos nela se apoiem.Essa forma respeita a anatomia das mãos, proporcionando conforto ao trabalhador.

Os agentes ergonômicos presentes no ambiente de trabalho estão relacionados a:exigência de esforço físico intenso, levantamento e transporte manual de peso, posturainadequada no exercício das atividades, exigências rigorosas de produtividade,jornadas de trabalho prolongadas ou em turnos, atividades monótonas ou repetitivasetc.

Movimentos repetitivos dos dedos, das mãos, dos pés, da cabeça e do troncoproduzem monotonia muscular e levam ao desenvolvimento de doenças inflamatórias,curáveis em estágios iniciais, mas complicadas quando não tratadas a tempo,chamadas genericamente de lesões por esforços repetitivos LER (lê-se lér, com eaberto).



As doenças que se enquadram nesse grupo caracterizam-se por causar fadigamuscular, que gera fortes dores e dificuldade de movimentar os músculos atingidos.

São exemplos de doenças causadas por esforços repetitivos: bursite (inflamação dabursa, que é uma cápsula contendo líquido lubrificante em seu interior, que revestealgumas articulações); miosite (inflamação de músculo); tendinite (inflamação dostendões, que são fibras que unem os músculos) e tenossinovite (inflamação dostendões e das articulações).

Há registros de que essas doenças já atacavam os escribas e notários, há séculos.Hoje afetam diversas categorias de profissionais: bancários, metalúrgicos, costureiros,pianistas, telefonistas, digitadores, empacotadores, enfim, todos os profissionais querealizam movimentos automáticos e repetitivos.

Contra os males provocados pelos agentes ergonômicos, a melhor arma, comosempre, é a prevenção: rodízios e descansos constantes; exercícios compensatóriosfreqüentes para trabalhos repetitivos; exames médicos periódicos; evitar esforçossuperiores a 25 kg para homens e 12 kg para mulheres; postura correta sentada, empé, ou carregando e levantando peso.

São considerados riscos ergonômicos− esforço físico intenso− levantamento e transporte manual de peso.− controle rígido de produtividade− imposição de ritmo de trabalho− trabalho em turno e noturno− jornada de trabalho prolongada− monotonia e repetitividade− outras situações causadoras de “stress” físico e/ou psíquico

Riscos de acidentes

Outros fatores de risco que podem ser encontrados e devem ser eliminados dosambientes de trabalho são decorrentes de: falhas de projeto de máquinas,equipamentos, ferramentas, veículos e prédios; deficiências de leiaute; iluminaçãoexcessiva ou deficiente; uso inadequado de cores; probabilidade de incêndio ou



explosão; armazenamento inadequado de produtos, presença de animais peçonhentosetc.

Você acabou de ter uma visão geral dos principais fatores de risco encontrados nosambientes de trabalho, de um modo geral. Agora é importante você aplicar o queaprendeu, começando por analisar seu próprio ambiente de trabalho. Resolver osexercícios a seguir vai ajudá-lo nessa tarefa.

São considerados riscos de acidentes− arranjo físico inadequado− máquinas e equipamentos sem proteção− iluminação inadequada− eletricidade− probabilidade de incêndio ou explosão− armazenamento inadequado de produtos− animais peçonhentos− outras situações de risco que poderão contribuir para a ocorrência de acidentes.

Esses riscos devem ser identificados e controlados através de uma série de medidas,utilizadas no meio ambiente e/ou no homem. Há dois tipos de medidas, às medidas deproteção coletiva e medidas de proteção individual. Deve-se dar prioridade às medidasde proteção coletiva por terem maior abrangência.

Medidas de proteção coletiva

As medidas de proteção coletiva podem ser aplicadas de três formas:

• Eliminando o risco. Do ponto de vista da segurança, esta deve ser a atitudeprioritária da empresa diante da situação de risco, alterando o processo,substituindo matéria prima, etc.

• Neutralizando o risco. Não podendo eliminar temporariamente ou definitivamenteum risco, deve-se buscar a neutralização do mesmo, protegendo, isolando ouenclausurando o risco.

• Sinalizando o risco. É recurso que se usa quando não há alternativas que seapliquem às duas medidas anteriores. A sinalização deve ser usada como alerta dedeterminados perigos e riscos.



Medidas de proteção individual

Esgotadas as possibilidades de adoção de medidas de proteção coletiva ou comoforma de complemento destas medidas, a empresa adotará as medidas de proteçãoindividual (EPI´s).

EPI (equipamento de proteção individual) é todo dispositivo de uso individual, defabricação nacional ou estrangeira, destinado a proteger a saúde e a integridade físicado trabalhador.

Alguns EPI's utilizados:

Proteção da cabeça• Rede para cabelos;• Mascaras;• Óculos;• Protetor auricular.

Proteção para os membros superiores• Luvas;• Creme Protetor para Mãos;

Proteção para os membros inferiores• Sapatos;• Botas.

Proteção do tronco• Aventais.



Procedimentos em caso deacidentes

No caso de acidentes devemos aplicar os primeiros socorros de urgência. Chamamosde primeiros socorros, às medidas iniciais e imediatas aplicadas à vítima, fora doambiente hospitalar, executada por qualquer pessoa, para garantir a vida do doente eevitar o agravamento das lesões existentes.

Devemos ter como princípios básicos, primeiramente, salvar e manter a vida; depoisevitar lesões adicionais ou agravamentos já existentes e providenciar o socorroqualificado.

É preciso agir com rapidez, mas sem precipitação, mantendo a calma, o que tenderá aevitar pânico nos demais. Atuar com calma e segurança, para conquistar a confiançado acidentado e dos circunstantes, e a cooperação destes. A ajuda de duas, ou maispessoas é geralmente útil e às vezes indispensável, mas é preciso evitar que umaverdadeira multidão rodeie o acidentado.

A primeira coisa a ser feita, com o objetivo de organizar e simplificar o atendimento, éuma avaliação do local do acidente e da vítima.

Avaliação

A avaliação do local consiste em verificar se o local oferece perigo adicional à vítima eaos demais. Deve-se isolar e proteger o local do acidente.

Para avaliar o acidente é preciso observar que tipo de acidente ocorreu, para quepossamos deduzir a possibilidade de certas lesões, se sabemos que o acidentado caiude certa altura ou foi atropelado por um veículo, buscaremos fraturas.



Na emergência, o paciente não pode receber uma assistência adequada, se seusproblemas de saúde não forem corretamente identificados. A avaliação do paciente éum procedimento que auxilia a identificação das possíveis causas da doença ou dotrauma, que ajuda no socorro e tomar decisões sobre os cuidados mais adequados.



Manutenção

Histórico

A manutenção, embora despercebida, sempre existiu, mesmo nas épocas maisremotas. Começou a ser conhecida com o nome de manutenção por volta do séculoXVI na Europa central, juntamente com o surgimento do relógio mecânico, quandosurgiram os primeiros técnicos em montagem e assistência.

Tomou corpo ao longo da Revolução Industrial e firmou-se, como necessidadeabsoluta, na Segunda Guerra Mundial. No princípio da reconstrução pós-guerra,Inglaterra, Alemanha, Itália e principalmente o Japão alicerçaram seu desempenhoindustrial nas bases da engenharia e manutenção.

Conceito e objetivo

Podemos entender manutenção como o conjunto de cuidados técnicos indispensáveisao funcionamento regular e permanente de máquinas, equipamentos, ferramentas einstalações. Esses cuidados envolvem a conservação, adequação, restauração,substituição e a prevenção. Por exemplo, quando mantemos as engrenagenslubrificadas, estamos conservando-as. Se estivermos retificando uma mesa dedesempeno, estaremos restaurando-a. Se estivermos trocando o “plugue” de um caboelétrico, estaremos substituindo-o.

De modo geral, a manutenção em uma empresa tem como objetivos:

• Manter equipamentos e máquinas em condições de pleno funcionamento paragarantir a produção normal e a qualidade dos produtos;

• Prevenir prováveis falhas ou quebras dos elementos das máquinas.



• Alcançar esses objetivos requer manutenção diária em serviços de rotina e dereparos periódicos programados.

A manutenção ideal de uma máquina é a que permite alta disponibilidade para aprodução durante todo o tempo em que ela estiver em serviço e a um custo adequado.

Tipos de manutenção

Há dois tipos de manutenção: a planejada e a não planejada.

A manutenção planejada classifica-se em quatro categorias: preventiva, preditiva,TPM e Terotecnologia.

A manutenção preventiva consiste no conjunto de procedimentos e ações antecipadasque visam manter a máquina em funcionamento.

A manutenção preditiva é um tipo de ação preventiva baseada no conhecimento dascondições de cada um dos componentes das máquinas e equipamentos.

Esses dados são obtidos por meio de um acompanhamento do desgaste de peçasvitais de conjuntos de máquinas e de equipamentos. Testes periódicos são efetuadospara determinar a época adequada para substituições ou reparos de peças. Exemplos:análise de vibrações, monitoramento de mancais.

A TPM (manutenção produtiva total) foi desenvolvida no Japão. É um modelo calcadono conceito “de minha máquina, cuido eu”.

A Terotecnologia é uma técnica inglesa que determina a participação de umespecialista em manutenção desde a concepção do equipamento até sua instalaçãonas primeiras horas de produção. Com a Terotecnologia, obtém-se equipamentos quefacilitam a intervenção dos mantenedores.

Modernamente há empresas que aplicam o chamado “retrofitting”, que são reformas deequipamentos com atualização tecnológica.

A manutenção não planejada classifica-se em duas categorias: a corretiva e a deocasião.



A manutenção corretiva tem o objetivo de localizar e reparar defeitos em equipamentosque operam em regime de trabalho contínuo.

A manutenção de ocasião consiste em fazer consertos quando a máquina se encontraparada.

Manutenção preventiva

Consideremos o motor de um automóvel.

De tempos em tempos o usuário deverá trocar o Óleo do cárter. Não realizando essaoperação periódica, estará correndo o risco de danificar os elementos que constituemo motor. Esse procedimento nada mais é do que uma simples manutenção preventiva.

A manutenção preventiva obedece a um padrão previamente esquematizado, queestabelece paradas periódicas com a finalidade de permitir a troca de peças gastas pornovas, assegurando assim o funcionamento perfeito da máquina por um períodopredeterminado.

O método preventivo proporciona um determinado ritmo de trabalho, assegurando oequilíbrio necessário ao bom andamento das atividades.

O controle das peças de reposição é um problema que atinge todos os tipos deindústria.

Uma das metas a que se propõe o órgão de manutenção preventiva é a diminuiçãosensível dos estoques. Isso se consegue com a organização dos prazos parareposição de peças. Assim, ajustam-se os investimentos para o setor.

Com o tempo, os industriais foram se conscientizando de que a máquina, quefuncionava ininterruptamente até quebrar, acarretava vários problemas que poderiamser evitados com simples paradas preventiva para lubrificação, troca de peças gasta eajustes.

A manutenção preventiva é um método aprovado e adotado atualmente em todos ossetores industriais, pois abrange desde uma simples revisão - com paradas que nãoobedecem a uma rotina - até a utilização de sistemas de alto índice técnico.



A manutenção preventiva abrange cronogramas nos quais são tratados planos erevisões periódicas completas para todos os tipos de materiais utilizados nas oficinas.

Ela inclui, também, levantamentos que visam facilitar sua própria introdução em futurasampliações do corpo da fábrica.

A aplicação de métodos preventivos assegura um trabalho uniforme e seguro.

Objetivos da manutenção preventiva

Os principais objetivos das empresas são:− redução de custos,− qualidade do produto,− aumento de produção,− preservação do meio ambiente,− aumento da vida útil dos equipamentos e− redução de acidentes do trabalho.

Manutenção preditiva

Manutenção preditiva é aquela que indica as condições reais de funcionamento dasmáquinas com base em dados que informam seu desgaste ou processo dedegradação.

Trata-se da manutenção que prediz o tempo de vida útil dos componentes dasmáquinas e equipamentos e as condições para que esse tempo de vida seja bemaproveitado.

Objetivos da manutenção preditiva

Os objetivos da manutenção preditiva são:− determinar, antecipadamente, a necessidade de serviços de manutenção numa

peça específica de um equipamento;− eliminar desmontagens desnecessárias para inspeção;− aumentar o tempo de disponibilidade dos equipamentos;



− reduzir o trabalho de emergência mão planejado;− impedir o aumento dos danos;− aproveitar a vida útil total dos componentes e de um equipamento;− aumentar o grau de confiança no desempenho de um equipamento ou linha de

produção;− determinar previamente as interrupções de fabricação para cuidar dos

equipamentos que precisam de manutenção.

Por meio desses objetivos, pode-se deduzir que eles estão direcionados a umafinalidade maior e importante: redução de custos de manutenção e aumento daprodutividade.

Execução da manutenção preditiva

Para ser executada, a manutenção preditiva exige a utilização de aparelhosadequados, capazes de registrar vários fenômenos, tais como:

− vibrações das máquinas;− pressão;− temperatura;− desempenho;− aceleração.

Com base no conhecimento e análise dos fenômenos, torna-se possível indicar, comantecedência, eventuais defeitos ou falhas nas máquinas e equipamentos.

A manutenção preditiva, após a análise dos fenômenos, adota-se dois procedimentospara atacar os problemas detectados: estabelece um diagnóstico e efetua uma análisede tendências.

Vantagens manutenção preditiva

− aumento da vida útil do equipamento;− controle dos materiais (peças, componentes, partes etc.) e melhor gerenciamento;− diminuição dos custos nos reparos;− melhoria da produtividade da empresa;



− diminuição dos estoques de produção;− limitação da quantidade de peças de reposição;− melhoria da segurança;− credibilidade do serviço oferecido;− motivação do pessoal de manutenção;− boa imagem do serviço após a venda, assegurando o renome do fornecedor.

TPM

Durante muito tempo as indústrias funcionaram com o sistema de manutençãocorretiva. Com isso, ocorriam desperdícios, retrabalhos, perda de tempo e de esforçoshumanos, além de prejuízos financeiros.

A partir de uma análise desse problema, passou-se a dar ênfase na manutençãopreventiva. Com enfoque nesse tipo de manutenção, foi desenvolvido o conceito demanutenção produtiva total, conhecido pela sigla TPM (Total Productive Maintenance),que inclui programas de manutenção preventiva e preditiva.

Na TPM os operadores são treinados para supervisionarem e atuarem comomantenedores em primeiro nível. Os mantenedores específicos são chamados quandoos operadores de primeiro nível não conseguem solucionar o problema. Assim, cadaoperador assume suas atribuições de modo que tanto a manutenção preventiva comoa de rotina estejam constantemente em ação.

Os cinco pilares da TPM são as bases sobre as quais construímos um programa deTPM, envolvendo toda a empresa e habilitando-a para encontrar metas, tais comodefeito zero, falhas zero, aumento da disponibilidade de equipamento e lucratividade.

Os cinco pilares são representados por:− eficiência;− auto-reparo;− planejamento;− treinamento;− ciclo de vida.

EsquematicamenteOs cinco pilares são baseados nos seguintes princípios:



− atividades que aumentam a eficiência do equipamento.− estabelecimento de um sistema de manutenção autônomo pelos operadores.− estabelecimento de um sistema planejado de manutenção.− estabelecimento de um sistema de treinamento objetivando aumentar as

habilidades técnicas do pessoal.− estabelecimento de um sistema de gerenciamento do equipamento.

Objetivos do TPM

O objetivo global da TPM é a melhoria da estrutura da empresa em termos materiais(máquinas, equipamentos, ferramentas, matéria-prima, produtos etc.) e em termoshumanos (aprimoramento das capacitações pessoais envolvendo conhecimentos,habilidades e atitudes). A meta a ser alcançada é o rendimento operacional global.



Lubrificação

A lubrificação é uma operação que consiste em introduzir uma substância apropriadaentre superfícies sólidas que estejam em contato entre si e que executam movimentosrelativos. Essa substância apropriada normalmente é um óleo ou uma graxa queimpede o contato direto entre as superfícies sólidas. Quando recobertos por umlubrificante, os pontos de atrito das superfícies sólidas fazem com que o atrito sólidoseja substituído pelo atrito fluído, ou seja, em atrito entre uma superfície sólida e umfluído. Nessas condições, o desgaste entre as superfícies será bastante reduzido, alémda redução do atrito, outros objetivos são alcançados com a lubrificação, se asubstância lubrificante for selecionada corretamente:

− menor dissipação de energia na forma de calor;− redução da temperatura, pois o lubrificante também refrigera;− redução da corrosão;− redução de vibrações e ruídos;− redução do desgaste.

Lubrificantes

Os lubrificantes podem ser gasosos como o ar; líquidos como os óleos em geral; semi-sólidos como as graxas e sólidos como a grafita, o talco, a mica etc. Contudo, oslubrificantes mais práticos e de uso diário são os líquidos e os semi-sólidos, isto é, osóleos e as graxas.

Classificação dos óleos quanto à origem

Quanto à origem, os óleos podem ser classificados em quatro categorias:



• Óleos minerais - São substâncias obtidas a partir do petróleo e, de acordo com suaestrutura molecular, são classificadas em óleos parafínicos ou óleos naftínicos;

• Óleos vegetais - São extraídos de sementes: soja, girassol, milho, algodão, arroz,mamona, oiticica, babaçu etc.;

• Óleos animais - São extraídos de animais como a baleia, o cachalote, o bacalhau,a capivara etc.;

• Óleos sintéticos - São produzidos em indústrias químicas que utilizam substânciasorgânicas e inorgânicas para fabricá-los. Estas substâncias podem ser silicones,ésteres, resinas, glicerinas etc.

Aplicação dos óleos

Os óleos animais e vegetais raramente são usados isoladamente como lubrificantes,por causa da sua baixa resistência à oxidação, quando comparados a outros tipos delubrificantes. Em vista disso, eles geralmente são adicionados aos óleos minerais coma função de atuar como agentes de oleosidade. A mistura obtida apresentacaracterísticas eficientes para lubrificação, especialmente em regiões de difícillubrificação. Alguns óleos vegetais são usados na alimentação humana. Você é capazde citar alguns?

Os óleos sintéticos são de aplicação muito rara, em razão de seu elevado custo, e sãoutilizados nos casos em que outros tipos de substâncias não têm atuação eficiente. Osóleos minerais são os mais utilizados nos mecanismos industriais, sendo obtidos emlarga escala a partir do petróleo.

Características dos óleos lubrificantes

As principais características dos óleos lubrificantes são:

Viscosidade - Resistência ao escoamento oferecida pelo óleo.Índice de viscosidade - Como varia a viscosidade de um óleo conforme as variaçõesde temperatura.Densidade - Relação entre a densidade do óleo a 20°C e a densidade da água a 4°C.Ponto de fulgor - Temperatura mínima à qual pode inflamar vapor de óleo.Ponto de combustão - Temperatura mínima em que se sustenta a queima do óleo.



Ponto de mínima fluidez - Temperatura mínima em que ocorre o escoamento do óleopor gravidade.Resíduos de carvão - Resíduos sólidos que permanecem após a destilação destrutivado óleo.

Graxas

As graxas são compostos lubrificantes semi-sólidos constituídos por uma mistura deóleo, aditivos e agentes engrossadores chamados sabões metálicos à base dealumínio, cálcio, sódio, lítio e bário. Elas são utilizadas onde o uso de óleos não érecomendado.

Tipos de graxas

Os tipos de graxas são classificados com base no sabão utilizado em sua fabricação.

Graxa à base de alumínio - macia; quase sempre filamentosa; resistente à água; boaestabilidade estrutural quando em uso; pode trabalhar em temperaturas de até 71°C.utilizada em mancais de rolamento de baixa velocidade e em chassis.

Graxa à base de cálcio: vaselinada - resistente à água; boa estabilidade estruturalquando em uso; deixa-se aplicar facilmente com pistola; pode trabalhar emtemperaturas de até 77°C. Aplicada em chassis e em bombas d’água.

Graxa à base de sódio - geralmente fibrosa; em geral não resiste à água; boaestabilidade estrutural quando em uso. Pode trabalhar em ambientes com temperaturade até 150°C. É aplicado em mancais de rolamento, mancal de rodas, juntas universaisetc.

Graxa à base de lítio: vaselinada - boa estabilidade estrutural quando em uso;resistente à água; pode trabalhar em temperaturas de até 150°C.utilizada em veículosautomotivos e na aviação.

Graxa à base de bário - características gerais semelhantes às graxas à base de lítio.



Graxa mista - É constituída por uma mistura de sabões. Assim, temos graxas mistas àbase de sódio cálcio, sódio alumínio etc.

Além dessas graxas, há graxas de múltiplas aplicações, graxas especiais e graxassintéticas.

Características das graxas

As principais características das graxas são:

ConsistênciaDureza relativa, resistência à penetração.

EstruturaTato, aparência.

FilamentaçãoCapacidade de formar fios.

AdesividadeCapacidade de aderência.

Ponto de fusão ou gotejoTemperatura na qual a graxa passa para o estado líquido.

Lubrificantes sólidos

Algumas substâncias sólidas apresentam características peculiares que permitem asua utilização como lubrificantes, em condições especiais de serviço.

Entre as características importantes dessas substâncias, merecem ser mencionadasas seguintes:− baixa resistência ao cisalhamento;− estabilidade a temperaturas elevadas;− elevado limite de elasticidade;− alto Índice de transmissão de calor;



− alto Índice de adesividade;− ausência de impurezas abrasivas.

Embora tais características não sejam sempre atendidas por todas as substânciassólidas utilizadas como lubrificantes, elas aparecem de maneira satisfatória noscarbonos cristalinos, como a grafita, e no bissulfeto de molibdênio, que são, por issomesmo, aquelas mais comumente usadas para tal finalidade.

A utilização de sólidos como lubrificantes é recomendada para serviços em condiçõesespeciais, sobretudo aquela em que as partes a lubrificar estão submetidas a pressõesou temperaturas elevadas ou se encontram sob a ação de cargas intermitentes ou emmeios agressivos. Os meios agressivos são comuns nas refinarias de petróleo, nasindústrias químicas e petroquímicas.

Em resumo, por mais complicada que uma máquina pareça, há apenas três elementosa lubrificar:− apoios de vários tipos, tais como: mancais de deslizamento ou rolamento, guia etc.− engrenagens de dentes retos, helicoidais, parafusos de rosca sem-fim etc., que

podem estar descobertas ou em caixas fechadas.− cilindros, como os que se encontram nos compressores e em toda a espécie de

motores, bombas ou outras máquinas com símbolos.

Equipamentos de lubrificação

Para execução da lubrificação utilizamos equipamentos apropriados para introduzir asubstância lubrificante nos pontos de atrito. Esses equipamentos têm a finalidade de:

• Promover lubrificação correta do equipamento;• Evitar lubrificação por excesso ou por falta;• Eliminar a falha pessoal;• Aumentar a produtividade;• Esses equipamentos podem ser manuais como almotolia, engraxadeira ou

sistemas de lubrificação automática;• Na lubrificação automática temos um reservatório central com uma bomba que é

responsável pela distribuição e aplicação do lubrificante no equipamento. Existemdois tipos de lubrificação automática: Por banho onde o lubrificante é bombeado edesce por gravidade sobre os componentes a serem lubrificados que necessitamlubrificação constante.



AUTO

MÁT

ICA

380/

500

P/ L

UBR

. DO

BAR

RAM

ENTO

ÓLE

OS

DID

RÁU

LIC

OS

PAR

A G

UIL

HO

TIN

AS

ÓLE

OS

HID

. UTI

LIZA

DO

SN

O N

OR

TE D

O P

AÍS

LUBR

IFIC

AÇÃO

GER

AL

MO

TOR

RED

UTO

RC

ATU

SET

660

GR

AXA

P/ E

NG

REN

AGEN

SEX

POST

AS

GR

AXA

PAR

ALU

BRIF

ICAÇ

ÃO G

ERAL

ÓLE

OS

HID

RÁU

LIC

OS

P/ C

OM

P. S

ELO

CLI

P

APLI

CAÇ

ÃO

5.10

. TA

BEL

A D

E EQ

UIV

ALÊ

NC

IA D

OS

LUB

RIF

ICA

NTES

UTI

LIZA

DO

S N

AS

MÁ

QU

INA

S G

RÁ

FIC

AS

CAT

U



Blanquetas

Introdução

Em 1875 surgiu o método de impressão de imagens contidas em lâminas metálicas, ouseja, a impressão offset através de uma blanqueta de borracha no lugar da impressãodireta da pedra litográfica. Esse método indireto de impressão utilizando um tecidoemborrachado originou o moderno sistema de impressão offset.

As blanquetas de tecido com recobrimento de borracha, denominadas “TecidoEngomado”, produzidas no final do século XIX, substituíram os cartões recobertos queeram utilizados anteriormente nas primitivas máquinas de impressão. No entanto, omaterial utilizado nas antigas blanquetas de borracha estava longe de ser satisfatório eas modernas blanquetas de borracha são o resultado de mais de 60 anos deinvestigações, desenvolvimentos e aperfeiçoamentos.

As primitivas blanquetas de borracha eram fabricadas com uma superfície de borrachanatural que possuía a tendência a formar bolhas, esfoliar e tornar-se pegajosa. Outroinconveniente sério era sua incontrolável elasticidade.

Com a difusão e o aperfeiçoamento do sistema de impressão offset, além dodesenvolvimento de novos tipos de papel e de tintas, surgiram numerosos problemasque também tiveram de ser resolvidos pelos fabricantes de blanquetas, o que ajudou amelhorar suas próprias técnicas de produção.

No princípio dos anos 50, com a introdução das tintas rápida, foi necessário odesenvolvimento de uma nova blanqueta de borracha, pois a superfície de borrachanatural das antigas blanquetas era demasiado aderente e inchava ao absorver o óleomineral do veículo das tintas.



Como responsável pela transferencia da imagem da forma para o suporte, a blanquetamerece cuidados e atenção por parte de toda a equipe de trabalho dentro de umagráfica. Deve oferecer característica para suportar impactos, pressões e reproduzirfielmente todo o trabalho.

Abordaremos, o processo de fabricação, tipos e dureza ideal do calço em função dotrabalho, como restaurar adequadamente quando ocorrer um amassado, sentido fibra,estiramento, armazenamento, limpeza e cuidados.

É comum na indústria o confronto do impressor com os problemas de impressão, estesprocedentes de diversas variáveis, como tinta, papel, forma, entre outros, mas poucasvezes os impressores dão a devida preocupação a blanqueta, que só são lembradasquando ocorrem problemas graves, e na maioria das vezes está relacionado a ela,mas este fator não e conhecido.

Nos últimos anos tem sido muito grande a evolução no sistema de impressão offset,onde houve desenvolvimentos que impuseram novas exigências das blanqueta, comopor exemplo:

• Aumento da lineatura das retículas;• Utilização de retícula estocástica;• Maior utilização de papéis revestidos;• Aumento da velocidade das impressoras;• Utilização de tintas opcionais (secagem U.V.).

A blanqueta é baseada em uma construção com camadas cuja estrutura combina comduas propriedades básicas: a da borracha, que permite uma certa deformação elástica,que em certo ponto torna-se indesejável, e as lonas, que garantem uma certaestabilidade e resistência ao estiramento.

Composição

A composição básica de uma blanqueta e constituída de uma superfície de borrachade aproximadamente 0,5 mm de espessura, fixada sobre um conjunto de 3 ou 4camadas de lonas laminadas, onde cada uma tem uma espessura média de 0,35 mm,e todo o conjunto atinge uma espessura em torno de 1,70mm para 3 lonas e 1,90 para



4 lonas. É importante a uniformidade de espessura, que não deve ter uma variaçãoacima de 0,03mm.

Fabricação

É grande o requisito de precisão na espessura de uma blanqueta, e pode-se dizer queo processamento desta é uma das mais especializadas e difíceis da industria deborracha. Inicia-se com a preparação da massa de borracha, onde e feita acomposição necessária conforme a aplicação final da blanqueta, em função dascondições de impressão a que esta será submetida, como tipo de tinta, suporte esolventes aplicados.

Paralelamente é feita a preparação das lonas, que como já foi dito, tem a função deendurecer e estabilizar a blanqueta na impressora. Geralmente são utilizados lonascom fio de algodão, que são confeccionadas especialmente para esta aplicação, deforma que os fios que são dispostos no sentido longitudinal têm um duplo trançado,pois é referente aos pontos de estiramento da blanqueta na impressora; e no sentidotransversal possuem um trançado simples.

Alguns fabricantes costumam colocar fios de cores diferentes para diferenciar o sentidolongitudinal, que é denominado como sentido fibra. Quando isto não ocorre, é aplicadoum carimbo no verso da blanqueta para indicar o sentido fibra.

O controle da qualidade do tecido é o mais preciso possível, pois o operador coloca otecido sobre uma mesa e retira com o auxilio de uma lâmina todo e qualquer defeitocomo algodão solto, bolinhas de tecido, sujeiras, etc.

As lonas são laminadas em uma espécie de sanduíche, onde se tem um conjunto detrês ou quatro, que são unidas por ação de uma espécie de cola benzina e prensadasumas contra outra por meio de rolos de pressão.

Em seguida são aplicadas diversas camadas finas de borracha até a espessurarecomendada, onde cada camada tem aproximadamente 0,02 mm de espessura, demaneira que e necessário de 50 a 60 camadas para formar uma superfície de 1mm. Anecessidade das diversas camadas de baixa espessura e devido à necessidade demanter uma uniformidade de superfície.



Finaliza-se o ciclo aplicando-se uma camada de talco na superfície, e em seguidaenrolando-se a blanqueta em um papel especial (intercalando-a) e submetendo-a aoprocesso de vulcanização, onde passara do estado plástico para o elástico. Após oponto de cura a blanqueta esta pronta para inspeção, refile e corte em formatosindividuais.

Propriedades da blanqueta

As lonas− devem possuir uma alta resistência à tensão e sofrer o mínimo de variação

dimensional;− e necessário um certo grau de estiramento para que se adapte perfeitamente ao

cilindro da impressora, já que uma blanqueta mal tencionada produz pontosdublados e/ou sombreados;

− um excesso de tensão produzido por um estiramento excessivo fará com que seapresentem irregularidade na espessura da blanqueta, o que causará falhas naimpressão;

− a espessura deve ser uniforme, com baixas tolerâncias.

A borracha− estar isenta de depressões, buracos e manchas que possam afetar a qualidade de

impressão;− não ser abrasiva, porem, resistir a abrasão;− possuir uma dureza superficial ideal a fim de reproduzir a imagem com fidelidade;− resistir aos veículos da tinta, solventes de limpeza e a penetração de vernizes;− ser receptiva a tinta de impressão;− resistir a esfoliação, formação de bolhas, relevos, depressões, vitrificação e

pegajosidade;− possuir uma boa transferencia de tinta;

Dureza

Para a aferição da dureza de uma borracha, que pode ser desde rolos de borracha atéuma blanqueta, utiliza-se um instrumento de medição denominado durômetro Shore A.


34

Este aparelho tem diversas categorias divididas em A, B, C e D, divisões estas devidoà força a ser aplicada sobre uma mola que move o ponteiro indicador da leitura e apenetração no material a ser medido. Na industria gráfica trabalha-se com o durômetroShore A. Resumindo, a dureza de uma blanqueta se baseia na resistência que oferecea superfície da blanqueta à penetração da agulha do durômetro, e está em torno de 72a 82 shore A.

Doi

• •

Porcon

Estapod


Quadro: DurezasDUREZA DABLANQUETA

CALÇO IMPRESSOS

Blanqueta macia65 a 70 Shore

Papéis floor-post ouFeltro (pano de bilhar)

Chapados e traços

Blanqueta média70 a 75 shore

Papéis offset 75 g/m2

Ou 90 g/m2

Traços/chapadose retículas

Blanqueta dura75 a 82 Shore

Papéis calibradoOu astralon

Retículas fina e trabalhoCom alta qualidade

s tipos de blanquetas mais usadas na OFFSET

Blanqueta ConvencionalBlanqueta Compressível

muito tempo predominou no mercado as blanquetas convencionais, que éstituída de camadas de 2 a 4 lonas e de uma camada superficial de borracha.

blanqueta tem baixa compressibilidade, proveniente somente das lonas, o quee, no caso de uma pressão um pouco excessiva, causará deformação.

Durômetro Shore A



Devido às necessidades de mercado foram desenvolvidas pesquisas e chegou-se afabricação da blanqueta compressível, onde a característica que difere daconvencional e a colocação de um material compressível, que permite amortizar adeformação, tendo maior resistência ao amassamento.

Há alguns anos, o desenvolvimentos das blanquetas compressíveis, produziu umimpacto notável na impressão offset. Originalmente este tipo de blanqueta foiconcebido para resistir a amassamentos, através da ação de sua camadacompressível, que possui a capacidade de recuperar-se quando da passagem domaterial em excesso pela zona de contato entre os cilindros de blanqueta e contrapressão.

As blanquetas compressíveis criaram um novo padrão de qualidade de impressão queanteriormente era impossível de se conseguir com blanquetas convencionais. Atransferência do ponto é exata, passando a imagem da forma para a blanqueta semdistorções e nem sombreados, permitindo desta maneira uma maior qualidade deimpressão.

Quando aplicamos uma pressão sobre uma blanqueta convencional, a borracha sedesloca da zona de contato, ou de pressão, no ponto de tangência da impressão,formando uma onda de protuberância antes e depois da zona de impressão,distorcendo a superfície da blanqueta, visto que a borracha da superfície não podereduzir seu volume, por ser elástica porem não compressível.

Quando se aplica pressão em uma blanqueta compressível, comprime-seuniformemente, sem distorção visto que a película compressível (que possui milharesde células contendo ar ou gás) permite compressão uniforme, ou seja, em umablanqueta compressível permite que ocorra uma redução do volume quando submetidaà pressão.

Devemos salientar que, quando montamos uma blanqueta compressível no cilindro damáquina de impressão, a tensão utilizada deve ser apenas a necessária, posto que as

Borracha superficial

Lonas



entretelas e a camada compressível irão reduzir-se em volume quando submetidas aum excesso de tensão, fazendo com que a blanqueta perca suas características decompressão (o ideal seria utilizar um torquímetro).

Quando utilizamos blanquetas do tipo compressível, para uma boa impressão,devemos acrescentar ao calço 0,05 mm, visto que devido ao sistema de fabricação dasblanquetas compressíveis, não se produz distorção lateral da impressão na zona decontato entre os cilindros. Visto que somente se produz uma compressão radial nablanqueta compressível, temos apenas um pequeno aumento na porcentagem deganho do ponto, sendo que o arrasto do ponto e os sombreados decorrentes não sãoperceptíveis a olho nu.

Devemos salientar que este acréscimo no revestimento irá compensar também a perdanatural de espessura da blanqueta que ocorre durante sua utilização, sendo que nãotrará nenhum prejuízo físico à máquina de impressão. Já nas blanquetasconvencionais existe distorção que causa um arrasto na impressão.

As blanquetas compressíveis apresentam as seguintes vantagens:

• Maior resistência a amassamentos;• Boa reprodução simultânea de áreas de chapados e reticulados;• Menor ganho de ponto;• Boa reprodução do ponto de reticula;• Fácil separação do suporte (quick release);

Blanquetas para rotativa

Um tipo de blanqueta muito utilizada em impressoras rotativas de jornais, (quepossuem uma grande largura do cilindro) e a sem calço (no pack), que possui como


Camada compressível


Escola SENAI Theoba

diferencial o fato de não necessitar da colocação de um calço sob ela, por possuir aespessura total maior que os demais tipos de blanquetas.

Com o aprimoramento das tintas e vernizes com secagem por radiações U.V., gerou-sea necessidade de fabricar blanquetas especiais, com resistência aos componentesespeciais utilizados (monomeros), que podem atacar a camada superficial dasblanquetas.

As impressoras de formulário contínuo não possuem o vão de fixação e tensionamentoda blanqueta, devido à necessidade de imprimir uma imagem continuamente em todaa superfície do cilindro. Para tanto são utilizadas as blanquetas adesivas, com umapelícula autocolante no verso, que permite a fixação ao cilindro por contato.

Blanquetas para recorte

Muitas vezes é necessário fazer uma impressão de verniz com reserva (em áreaslocalizadas), precisando fazer um recorte na blanqueta. As blanquetas recortáveisatendem a esta necessidade, pois possuem uma película de separação entre acamada de borracha e a primeira lona, o que facilita, após o corte, a remoção daborracha das zonas indesejáveis.

SolventesPara que uma blanqueta tenha um bom rendimvida útil é necessário uma seleção criteriosa na


Camada de borracha espessa

Camada adesiva

Folha protetora

Camada de borracha

ldo De Nigris 37

ento em máquina e uma significativa utilização de solventes de limpeza. É

Camada de separação



comum nas oficinas de trabalho as blanquetas terem que resistir não só aoscomponentes da tinta, como pigmentos metálicos, o verniz e os próprios secantes datinta, como também a ação dos operadores, que por descuido ou desinformaçãoaplicam solventes ou produtos agressivos a camada superficial de borracha.

Alguns produtos devem ser totalmente proibidos para limpeza, como thinner, toluol egasolina, pois estes podem causar desde a vitrificação e variação da dureza comotambém o aumento da espessura da blanqueta.

Preparação da blanqueta

Por fatores econômicos algumas gráficas optam por comprar blanquetas em rolos, asquais devem ser convertidas no formato da máquina impressora. Para tanto deve sertomados alguns cuidados, iniciando-se pelo corte, que deve formar um ângulo precisode 90o, e também em relação ao sentido fibra da lona, pois esta tem a função detensão e estabilizar a blanqueta, possibilitando a sua instalação sem rasgo oualongamento na impressão. Deve-se então corta-la de maneira que as fibras sempresejam mantidas no sentido de tensionamento, ou seja, perpendicular ao eixo docilindro.

Amassados na blanqueta

Quando ocorrer um amassado na blanqueta, devemos em primeiro plano restaurar aárea amassada. Coloque na área amassada um chumaço de algodão embebido com”restaurador de blanqueta”. Deixe o algodão sobre a na área amassada por 2 minutos.

Sentido fibra (maiorresistência à tração)



Este procedimento não irá resolver o problema, é apenas uma solução temporária,pois o restaurador incha a borracha da blanqueta por pouco tempo, o suficiente paraterminar um trabalho.

Caso o restaurador não tenha dado resultado efetivo, significa que a depressão ou oamassado tenha sido de grande proporção. É necessário retirar a blanqueta damáquina, mapear com um lápis a área amassada e colar uma folha de acordo com oamassado de baixa gramatura 35 g/m2 (0,05 mm de espessura) na parte de trás dablanqueta (lonas). Rasgar o papel é a maneira correta, nunca cortar com tesoura ouestilete, pois deixara cantos vivos no remendo e estes aparecerão nos impressosreticulados.

Após cortar o papel de baixa gramatura 35 g/m2 (0,05 mm de espessura) no formato doamassado, colar com goma arábica.

Recoloque a blanqueta na máquina, imprima algumas folhas e certifique que tenhasolucionado o problema.

Limpeza e cuidados

Devemos limpar a blanqueta com produtos como solvente hidrocarboneto alifáticohidrogenado.

Quando a blanqueta após algum tempo de uso apresentar uma superfície lisa ebrilhante, significa que esta vitrificada.

A vitrificação é causada por maus tratos, limpeza insuficiente, tinta inadequada ablanqueta, uso de produtos inadequados e ação do próprio tempo. Para remover avitrificação devemos retirar a blanqueta da máquina, colocá-la em uma bancada oumesa e aplicar sobre a mesma, produtos regeneradores.

Pomisar significa lavar com produtos de hidrocarboneto alifático hidrogenadomisturado com pó pomes. Passar este composto sempre em movimentos circulares,bem levemente para não atacar a camada superficial da blanqueta. Após estetratamento a blanqueta ficará com a superfície aveludada, sem brilho, e em condiçõesde trabalho.



Armazenagem

É tão importante quanto a utilização em máquina, os cuidados na armazenagem dasblanquetas no almoxarifado da gráfica e para tanto vamos tratar aqui de algumasrecomendações importantes:

− armazenar as blanquetas em um armário plano, frente com frente, pois aarmazenagem da superfície de borracha com o verso de outra pode causar marcastexturizadas causando irregularidade na borracha;

− necessitando armazenar enroladas em tubo, mantê-lo na posição vertical;− manter em ambiente livre de umidade ou calor excessivo, de preferencia a uma

temperatura entre 15 e 20o C;− proteger as blanquetas da ação da luz solar e de lâmpadas fluorescentes, pois

afetam a superfície da borracha, alterando a sua dureza;− evitar o apoio de materiais pesados sobre a blanqueta.

Tensionamento

Quando estiver tencionando a blanqueta na máquina, devemos ter o cuidado em nãodeixar a mesma muito frouxa, pois acarretará em dublagem de imagens. Por outrolado, não estique em demasia a blanqueta, pois poderá danificar a compressibilidade(bolhas de ar) existente nas camadas intermediárias, bem como danificar as lonas.

O ideal é fazer uso de um torquímetro (aparelho de precisão que controla a tensãoefetuada), que disponha de limitador de torque.

Torque de tensionamento

Rockwell Goss Community/Suburban = 45 a 55 Lbs x Pol

Rockwell Goss Urbanite/Cosmo = 45 a 55 Lbs x Pol

Rockwell Goss Head Liner/Metroliner/Colorliner = 45 a 55 Lbs x Pol

Hanstscho Mark VI/VII = 50 Lbs x Pé

Harris M80, M90 = 25 Lbs x Pol



Harris M110, M120, M200, N9000, N1700 = 30 Lbs x Pol

Harris M300 = 35 Lbs x Pol Harris M1000 = 160 - 180 Lbs x Pol

Harris NC400, NC450 = 40 - 45 Lbs x Pol

Harris N935, N945, N954, N966 = 30 - 35 Lbs x Pol

Harris 845 = 45 Lbs x Pol

Harris 850 = 15 Lbs x Pol

Harris V15, V25 = 35 - 40 Lbs x Pol

Heidelberg Web 8 = 25 Lbs x Pé

Heidelberg Web 16 = 45 Lbs x Pé

Heidelberg Speed Master = 40 - 45 Lbs x Pé

Komori L50 = 50 Lbs x Pé

M.A.N. Rotoman/Lithoman/Uniman = 45 Lbs x Pé

M.A.N. Colorman = 50 - 55 Lbs x Pé

Roland 600 = 33 Lbs x Pé

Roland 800 = 82 - 89 Lbs x Pol.

Roland RZK/RVK = 55 - 62 Lbs x Pol

Solna C-96 = 31 Lbs. x Pé

Observação:

Os valores acima foram obtidos junto aos manuais dos fabricantes das máquinas.



Principais partes de umaimpressora offset

As partes principais de uma impressora offset são: mesa de alimentação, mesa demargeação, grupo impressor, mesa de recepção.

Mesa de alimentação

É responsável em conter as folhas (suportes) a serem impressas, sendo que quandoacionada retira uma folha de cada vez e de forma constante da “pilha” de suporte quefoi previamente formada.

É composta basicamente por bombas de ar (que realizam através de sopros odesfolhamento do suporte, e através de sucção promove a retirada do suporte da pilha,mandando-o para a mesa de margeação), de aparadores frontais e laterais paramanter o suporte sempre alinhado, além de palhetas e escovas para auxiliar nodesfolhamento.

Mesa de margeação

É responsável em margear as folhas a serem impressas, ou seja, fazer com que todasas folhas entrem exatamente na mesma posição no grupo impressor para não tervariação no encaixe das cores e nem variação na hora do corte no acabamento.

É composta basicamente por roldanas e cadarços (guias), que conduzem o suporte atéo esquadro frontal, onde o mesmo será margeado frontalmente, e por um esquadrolateral que realizará a margeação no sentido lateral.



Grupo impressor

É o coração da impressora, o local onde ocorrerá a transferência da imagem para osuporte (impressão), é um conjunto muito complexo com inúmeras regulagens, possuiuma precisão incrível.

Existem diferenças entre cada fabricante, mas é composto basicamente por cilindroporta formas, cilindro porta blanqueta e cilindro contrapressão. Além do sistema demolhagem, que é responsável em umedecer a forma nas áreas sem imagem (contra-grafismo) para que essas áreas não recebam tinta, e do sistema de tintagem, que éresponsável em entintar as áreas de grafismo (lembrando que essas áreas nãoaceitam água).

Sistema de recepção

É responsável em receber e manter alinhado o suporte após ser passado pelo grupoimpressor.

É composto basicamente por guias e correntes que recebem o suporte das pinças docontra-pressão e transportam até a mesa de recepção que desce ao receber certaquantidade de folhas e que possui aparadores frontais e laterais para manter as folhasaparadas.

Sistema de alimentação

O sistema de alimentação é de fundamental importância para obtermos uma boaimpressão, sendo que uma boa impressão só será conseguida com uma passagemconstante do suporte, pois como já se sabe, a impressão no sistema convencional sedá entre o equilíbrio água e tinta.

Sendo assim, o impressor terá que dominar a passagem do suporte, realizando umapassagem constante e perfeita do suporte. E para realizar essa passagem o impressortem que conhecer o equipamento e seus recursos.



Em geral os tipos de aparelhos alimentadores não variam muito de fabricante parafabricante, sendo que quando o impressor tiver domínio em um tipo de aparelho seadaptara facilmente a outros tipos.

Existem basicamente dois tipos distintos de aparelho em relação ao modo de retiradado suporte da mesa de alimentação:

Aparelho com Aspiração Anterior (folha a folha)São aparelhos usados geralmente em máquinas de pequeno porte e com velocidadesmenores. Nesse sistema o suporte é elevado pelo lado dianteiro, por meio de umabarra de aspiração com vários aspiradores que podem ser abertos ou fechadosconforme o formato do suporte.

Esta barra é dotada de regulagem que a inclina em função da espessura do suporte.

Para possibilitar um bom desfolhamento, foram desenvolvidos na parte anterior da pilha do papel, orifícios que emitem sopro, que formam um colchão de ar separando asfolhas.

Uma haste horizontal controla a subida da mesa, ajudando para prevenir a pegada deduas folhas.

Esse sistema de alimentação é muito eficaz, porém devido ao fato do aspirador ter queesperar a folha entrar na mesa de margeação e passar por completo para poder pegaroutra folha, esse sistema torna-se um pouco mais lento que o sistema de alimentaçãoposterior.

Sistema deMolhagem

Sistema deentintagem

Mesa derecepção

PortaBlanqueta

PortaForma

ENTRADA

SAÍDA ContraPressão

Comandos

Alimentação

Mesa de margeação



Além disso, esse sistema é recomendado somente para máquinas de pequenosformatos.

Esse sistema é também conhecido como “folha a folha”.

Este sistema pode ser observado em máquinas estilo Multilith, TOK e GTO.

Aparelho com Aspiração Posterior (escama)Nesse sistema o que muda é a posição dos aspiradores, sendo que eles se encontramna parte posterior da folha.

As folhas são desfolhadas por aspiradores que dependendo do equipamento contacom 2 ou 4 sopradores atrás da pilha de papel e através de um sistema de vácuoformado pelo compressor, os condutores de ar, levam o vácuo até os aspiradoreselevadores que erguem a primeira folha da pilha, entrando em funcionamento opezinho que lança um sopro sob as folhas (o pezinho tem a função de manter a alturada mesa e auxiliar na separação das folhas).

Enquanto a folha se encontra elevada pelo aspirador elevador e por efeito do sopro, osaspiradores transportadores se encarregam de levar a folha até as roldanas de impulsoda mesa de margeação.

Esse sistema é usado em máquinas de formatos maiores, e possibilitam umavelocidade maior de impressão, essa velocidade maior de impressão se deve ao fatoque os aspiradores não precisam esperar a folha entrar por completo na mesa demargeação, desse modo o aparelho manda as folhas em forma de escama propiciandoum tempo maior de margeação.

ENTRADA

SAÍDA

SISTEMA DE ALIMENTAÇÃO ESCAMA

Aspiradorpegada anterior



Esse sistema pode ser observado em máquinas como, por exemplo, Catu Set 660,Solna, Practica e Favorit. Vamos agora identificar os principais componentes napassagem do papel pela impressora:

Regulagem do conjunto de alimentação e saída

O Papel• O papel deverá ser empilhado na mesa de alimentação ligeiramente fora do centro

da mesa, de 4 a 6 milímetros do lado oposto ao esquadro lateral (no caso demargeadores que puxam a folha para margeá-la), ou deslocadas de 3 a 5milímetros para o lado do esquadro (no caso de margeadores que empurram afolha para margeá-la).

• O corte do papel fora de esquadro (torto), ocasiona paradas constantes dapassagem do papel, variação no registro e rugas na impressão.

• No ato de empilhar o papel na mesa de alimentação é necessário desfolhá-lo ealinhar as folhas para que ocorra uma passagem sem problemas.

• A altura da mesa deve ser regulada tomando-se por base um ponto de referência,o ponto médio do aparador frontal oscilante (no caso de aparelho com alimentaçãoposterior), e a distância de 5 mm do aspirador na posição mais baixa (no caso deaparelhos com margeação anterior).

• A pilha deverá ficar de 4 a 6 milímetros abaixo da altura das peças citadas, paraque ocorra uma alimentação constante.

• Para um bom ajuste do aparelho margeador, aconselha-se que passe uma boaquantidade de folhas sem interrupção.

Aspiradores ElevadoresOs aspiradores no momento da sucção deverão ter uma folga entre si e a pilha, de 4mm para cartolina, e de 6 mm para papel, antes do mesmo ser desfolhado, para quenão seja pego mais de uma folha, esse aspirador têm a função de retirar a “folha” dapilha e entregá-la para os aspiradores transportadores impulsionarem as mesmas paraa mesa de margeação.

AparadoresOs aparadores traseiros da pilha deverão ter uma folga entre si e a pilha de 1 milímetropara que o papel seja corretamente desfolhado.



DesfolhadoresOs desfolhadores são regulados para levantar as folhas (através de sopro de ar), até aprimeira encostar-se aos aspiradores (sugadores elevadores).

SucçãoA sucção deverá ser regulada com força de ar necessária, ou seja, para que osaspiradores peguem apenas uma folha por vez.

Escovinhas e LâminasAs escovinhas e lâminas desfolhadoras, exercerão a função de deter a passagem dasfolhas que no momento não serão aspiradas, ou seja, deverá permitir que apenas afolha que foi pega pelos aspiradores seja retirada da pilha.

Apalpador de Nível (pezinho)O apalpador é responsável por duas a três funções, a de manter a altura da mesa,segurar as demais na mesa e de lançar um sopro de ar quando a folha for pega peloaspirador elevador, auxiliando a entrada da folha na mesa de margeação.Só existe o apalpador em máquinas que possuem sistema de alimentação posterior, nocaso de máquinas com alimentação anterior existe uma barra que controla a altura damesa.

Aspiradores TransportadoresOs aspiradores transportadores podem ser em número de dois, quatro ou até mais,conforme o tamanho da impressora. E possui a função de receber as “folhas” dosaspiradores elevadores e as impulsionarem para a mesa de margeação. Seufuncionamento se dá por vácuo

Roldanas de ImpulsoAs roldanas de impulso têm a função de receber as folhas dos aspiradores eimpulsiona-las para a mesa de margeação, podem ser em número de 2 ou 4 conformeo tamanho da máquina, e possuem um movimento de sobe e desce, em algunsequipamentos, para dar espaço para a entrada da folha seguinte.

Mesa de MargeaçãoÉ a responsável pela condução do suporte até os esquadros (frontais e lateral), suaregulagem se resume em regulagens de “roldanas” de transporte (conforme o formatoe espessura do suporte), e guias de condução (lâminas direcionadoras).



EspessímetroÉ um detector eletromecânico que controla a espessura (quantidade) de folhas quepassaram sob ele, devendo desligar o marginador conforme a passagem de mais deuma folha simultaneamente.

Esquadro FrontalSerá no esquadro frontal que o suporte será margeado, ou seja, alinhado frontalmente.Sua regulagem vária com o tamanho e espessura do suporte. Sempre se deve usarapenas dois esquadros para uma perfeita margeação.

Esquadro LateralÉ no esquadro lateral que o suporte será margeado lateralmente (centralizando). Suaregulagem deve ser feita com muita dedicação, e sua precisão depende muito dehabilidade.

Deve ser regulado: a pressão da mola da “roldana de puxada” (a pressão da moladeve ser apenas o suficiente para a roldana puxar o suporte até que o mesmo encoste-se ao apoio fixo); a altura do nível acompanhador (é regulado na posição mais baixa,com duas folhas do mesmo papel fazendo o nível tocar e levantar para não segurar afolha e não deixar deformar), e outras regulagens conforme o modelo de esquadro.

À distância do esquadro em relação ao suporte (quando o mesmo está descendo namesa) deve ser de cerca de 5 mm conforme o tipo de suporte.

Pinça OscilanteA pinça oscilante tem a função de pegar a folha da mesa margeadora e transferir aogrupo impressor, onde receberá a impressão e posteriormente será conduzido até amesa de recepção.

Mesa de RecepçãoA mesa de recepção é a responsável pelo empilhamento do suporte após a passagempelo(s) grupo(s) impressor(es), onde através de pinças e correntes o suporte étransportado até a mesa.

Sua regulagem é basicamente em relação ao tamanho do suporte, possuindo aindasistema para descida mais ou menos rápida conforme a espessura do suporte.

Outra regulagem é a posição em que a pinça solta o papel na mesa junto com osistema de sucção evitando arrastar sobre a folha impressa.



Conjunto de molhagem

Função da molhagem

O processo de impressão litográfica desde o principio baseia-se repulsão entre água esubstâncias gordurosas. A impressão era obtida através de um veículo (pedra)composta de duas áreas distintas, sendo a área de grafismo (receptivo a tinta) e contragrafismo (receptivo a água). Tanto a tinta quanto à água eram aplicados manualmentecom um pequeno chumaço de algodão envolvido em pano.

Os atuais conjuntos de molhagem são dotados de processos mecânicos, elétricos,eletrônicos e pneumáticos, que proporcionam aos operadores muita facilidade paramanter o equilíbrio ideal entre água/tinta. Com toda essa evolução, ainda encontra-seum parque industrial gráfico misto de equipamentos com tecnologia de ponta e outroscom muitos anos de uso e em pleno funcionamento. Portanto, são necessários bonsconhecimentos para atuar com novos e antigos equipamentos de molhagem deimpressoras offset.

Elementos do conjunto de molhagem convencional

1. Alimentador ou Imersor;2. Tomador;3. Distribuidor;4. Molhadores.



Alimentador - rolo de ferro revestido de cromo fosco, latão ou de aço inox, ficaparcialmente imerso na água e é responsável pela transferência de uma fina películade água do reservatório para o rolo tomador.

Possui regulagem através da catraca similar a regulagem de tinta. Este comando ficano lado operador que alimenta todo o sistema de acordo com a necessidade.

Tomador - rolo de ferro revestido de borracha com dureza em torno de 25 Shore éenvolvido por um tubo de moletom que facilita o transporte de água do alimentadorpara o distribuidor com movimento oscilante.

Observar no início de cada regulagem:− posicionar o rolo tomador seja em relação ao ponto de contato entre os rolos para

efetuar o ajuste. Atenção: operação a ser executada acionando o botãointermitente da máquina, com auxilio de outro componente da equipe;

1

*

1. Alimentador 2.Tomador3. Distribuidor4. Molhadores

123

4

4Cilindro

porta-forma

COMPONENTES



− utilizar para regulagem 2 (duas) fitas, uma em cada extremidade, podendo se(apalpador ou tira de aço) com espessura de 0,05 mm;

− efetuar a regulagem com o sistema fechado de acordo com o funcionamento,introduzindo simultaneamente às 2 (duas) fitas, observando 100mm dasextremidades;

− remover as fitas simultaneamente, identificando se a força exercida não esta sendoexcessiva ou suave demais entre os rolos.

Distribuidor - rolo de ferro podendo ser revestido com uma fina camada de cromofosco, latão ou de aço inox, elementos receptivos a água, grande resistência ao atrito ea produtos ácidos.

Possui movimento axial e giro constante no sentido anti-horário, movimenta os rolosmolhadores, que devem apresentar a mesma velocidade tangencial do cilindro porta-forma.

Outra característica do rolo distribuidor é o paralelismo em relação aos demais cilindrocomo o porta-forma. É a referência para a regulagem dos rolos molhadores e tomadorpor estar fixado na base lateral da máquina por buchas.

Molhadores - rolo de ferro revestido de borracha com dureza em torno de 25 Shore, éenvolvido por um tubo de moletom, responsável pela aplicação de uma fina película deágua sobre a forma de impressão.

Observar no início de cada regulagem:− sempre iniciar a regulagem dos rolos molhadores inferiores em relação ao

distribuidor, utilizando para regulagem 2 (duas) fitas (apalpador de aço ou tira defilme) com espessura de 0,05 mm;

Fita 0,05mm


52

• E10bo

• Pou

• Rligár


fetuar a regulagem introduzindo simultaneamente as 2 (duas) fitas, observando0mm das extremidades do rolo. Atenção: operação a ser executada acionando otão intermitente da máquina, com auxílio de outro componente da equipe;

uxar as fitas simultaneamente, identificando se a força exercida não é excessiva suave demais entre os rolos.

epetir o mesmo procedimento de regulagem em relação à forma com o molhadorado. Atenção: seja qual for à fita utilizada, evitar o contato da mesma com aea de grafismo da forma.

Fita 0,05mmCilindro

Porta-forma

Fita 0,05mm

Cilindro

Porta-forma



Conjunto de entintagem

O conjunto é um eficiente mecanismo das impressoras offset que funcionaautomaticamente, é responsável pelo processo de alimentação da tinta, desde otinteiro posicionado na parte superior do conjunto, até a parte inferior nos rolosentintadores.

Normalmente o conjunto de entintagem é composto de 18 a 22 rolos com diâmetrosdiferenciados nas máquinas a folha, responsáveis pelo transporte da tinta do tinteiroatravés do conjunto de rolos, que aplicam sobre a área de grafismo da chapa umafiníssima película de tinta muito bem distribuída, evitando o aparecimento de possíveisraias na impressão.

Elementos do conjunto de entintagem

Tinteiro convencionalRecipiente onde a tinta é depositada, composto de uma lâmina de aço e parafusospara regular a distância da lâmina em relação ao rolo alimentador.

Observação:

Não apertar em demasia os parafusos para não danificar o sistema.

Lâmina

Parafuso deregulagem

Recepiente



Ao reiniciar uma nova impressão:

− certificar-se de que o recipiente está totalmente isento de impurezas que poderãoprejudicar o processo de impressão;

− iniciar a regulagem do centro do tinteiro para as extremidades, de acordo com anecessidade da área de grafismo a ser impressa.

Alimentador - rolo de ferro revestido de cromo liso, posicionado paralelamente àsuperfície da lâmina do tinteiro (conforme figura abaixo). Em contato com tintadepositada no recipiente e a perfeita regulagem da lâmina, lhe permitirá transferir umafina película de tinta para o rolo tomador. Acoplado em seu eixo encontra-se a catracaresponsável pelo giro do alimentador no sentido anti-horário, dispositivo que permite aooperador aumentar ou diminuir a quantidade de tinta necessária com o padrão em umúnico giro.

Ao iniciar uma nova tiragem posicionar a catraca de regulagem com menor giro,ficando mais fácil aumentar do que reduzir a tinta do ajuste da película de tinta, antes edurante a impressão.

Tomador

1 2

33

33

3 33

4

4

4

4

Cilindro

porta-forma

55 5

5

1. Alimentador2. Tomador

3. Intermediários

4. Distribuidores

* COMPONENTES

5. Entintadores



Tomador - rolo de ferro revestido de borracha, com dureza entre 30/35 Shore oscilaentre o rolo tomador e distribuidor superior, transportando para todo o sistema uma finapelícula de tinta.

Observar no início de cada regulagem:

• Posicionar o rolo tomador seja em relação ao alimentador ou distribuidoridentificando o melhor ponto de contato entre os rolos para efetuar o ajuste.Atenção: esta operação é executada acionando o botão intermitente da máquina;

• Utilizar para regular 2 (duas) fitas, podendo se (apalpador, tira de filme ou papel deseda) com espessura de 0,05 mm;

• Efetuar a regulagem introduzindo simultaneamente às 2 (duas) fitas, observando100 mm das extremidades;

• Remover as fitas simultaneamente, identificando se a força exercida não estásendo excessiva ou suave demais entre os rolos.

Distribuidores - normalmente 4 (quatro) rolos compõem a arvore da máquina, são deferro revestido com uma fina camada de cobre, bronze, rilsan ou ebonite, elementosreceptivos à tinta, bons condutores de calor, grande resistência ao atrito e não sãoafetados pela água ou por ácidos.

Para melhor distribuição da tinta são dotados de movimento axial mecânico, os rolosde referência para regulagem dos demais e estão fixados na base lateral da máquinapor buchas. Estes são responsáveis pela transmissão de movimento para os demaisrolos do sistema.

Carregador Manual - rolo de ferro maciço revestido com uma fina camada de cobre,bronze, rilsan ou ebonite está posicionado na parte superior do sistema, ponto quefacilita a sua neutralização pelo operador para aplicação de tinta manualmente quandonecessário, antes ou durante o processo de impressão. Exerce outra função que é aretenção de impurezas.

Tomador



Intermediários - rolo de ferro revestido de borracha com dureza em torno de 30/35Shore, posicionados entre os rolos ferrosos encontra-se um rolo intermediário, elo deligação de todo sistema que auxilia na perfeita distribuição da tinta.

Tira Mancha - rolo de ferro maciço revestido com uma fina camada de cobre, bronzerilsan ou ebonite, está posicionado sobre os rolos intermediários comprimindo-oslevemente em relação ao cilindro central, outra função é reter em sua superfície asimpurezas que passaram pelos rolos anteriores, se passar por este rolo certamenteatingirá a forma de impressão, prejudicando a qualidade final.

Cilindro Central - rolo de ferro fundido revestido com m afina camada de cobre,bronze, rilsan ou ebonite, com grande resistência ao calor, corrosão e desgaste,características necessárias para função que exerce durante o processo de lavagem daimpressora. O recipiente de lavagem é composto de uma lâmina de nylon que emcontato com cilindro central, remove toda e qualquer impureza ao ser efetuada alimpeza da bateria.

Entintadores - posicionados na parte inferior do conjunto, normalmente 4 (quatro)rolos compõem a árvore da máquina, são de ferro revestido de borracha com durezaem torno de 30/35 Shore. Apresentam diâmetros diferenciados para evitar oaparecimento de raias na impressão e melhor aplicação da tinta na área de grafismoda chapa.

Regulagem

A regulagem deve ser perfeitamente ajustada em relação aos rolos distribuidores e emrelação à forma. Um dos métodos para a regulagem é o da fita, que utiliza o seguinteprocedimento:− iniciar a regulagem dos rolos entintadores internos em relação ao distribuidor;− com o equipamento sem tinta utilizar 2 fitas de papel floorpost de cada lado com

espessura menor que 0,05 mm;− efetuar a regulagem introduzindo simultaneamente as fitas, observando 1 mm das

extremidades do rolo. Atenção: operação a ser executada acionando o botãointermitente da máquina;

− puxar as fitas simultaneamente, identificando se a força exercida não esta sendoexcessiva ou suave demais entre os rolos;



− repetir o mesmo procedimento de regulagem em relação à forma encostando osentintadores.

Outro método utilizado é o das faixas contato que é muito mais preciso e utiliza oseguinte procedimento:

Para o distribuidor− entintar o conjunto entintador;− parar a impressora e aguardar 10 segundos;− movimentar a impressora no impulso até o ponto em que fique visível uma faixa

horizontal em todo o comprimento do rolo;− medir esta faixa que deve ter uma espessura específica;− aumentar ou reduzir a pressão até atingir o padrão desejado para a forma;− aplicar goma na forma e esperar até que esteja totalmente seca;− posicionar o cilindro porta-forma sob os rolos entintadores fora do vão;− acionar por 2(duas) vezes a pressão com a máquina parada;− verificar se as faixas depositadas sobre a forma são proporcionais aos diâmetros

dos rolos.

Exemplos

Tabela: Regulagem∅ Rolo (mm) Largura da faixa (mm)

60 370 480 590 6

100 7110 8

• Repetir os mesmos procedimentos para os rolos entintadores externos até que osajustes estejam perfeitos.

Faixas



Grupos de cilindros

O grupo dos cilindros é composto por três elementos cuja denominação é:

• Cilindro porta-forma;• Cilindro porta-blanqueta;• Cilindro de pressão ou contrapressão.

A construção dos cilindros para as máquinas offset tem sido com o diâmetro igual entresi e são atualmente os mais utilizados.

Cada fabricante de máquina offset tem na construção dos cilindros princípios esistemas próprios. Todavia, os princípios gerais e por todos seguidos são aqueles derecorrer a uma peça única de ferro com elevada resistência.

A fundição é feita com precisão, usando técnicas particulares e difíceis, afim que ocilindro possa resistir a fortes pressões e flexões.

A posição dos cilindros na impressora permite durante a impressão, uma completavisibilidade da forma e da blanqueta como também um cômodo acesso às diversasoperações de manejo.O terceiro cilindro (contra pressão) varia conforme os princípios de construção da

1

2

3


máquina, torna cômoda e facilmente controlável a emissão e consequentemente asaída da folha impressa.

O diâmetro dos cilindros porta-forma e blanqueta são calculados, baseando-se nosrevestimentos necessários para o desenvolvimento periférico perfeito estabelecido pelofabricante.

Os cilindros, na sua circunferência, são interrompidos por um canal, chamado “vão”contendo os seguintes elementos:

• Cilindro porta-forma Duas réguas para fixação da forma.

• Cilindro porta-blanqueta

• Cilindro de pressão

Na construção dos cilindros, tespaço dos canais, o que perespaço de impressão e ao meimpressão inferior.

Pressão entre os cilindros

A pressão é uma força exercipara obter imediatamente a imnormalmente é mais forte do Na transferência da Impressãconsequentemente, duas orde

Suporte

Duas barras de fixação e tensão da blanqueta.

Barra de pinças que prende a folha.


odos os construtores procuram reduzir ao mínimo omite a redução do diâmetro do cilindro com o mesmosmo tempo, uma produção maior com velocidade de

da sobre a superfície do cilindro blanqueta necessáriapressão. Na Impressão Offset a pressão aplicada

que tecnicamente se requer.o Offset para a folha, temos duas passagens ens ou dois tipos de pressão:


60

• Transferência da imagem do cilindro forma para a blanqueta.• Segunda para a verdadeira impressão que é do cilindro porta-blanqueta para a

folha.

A pressão do cilindro da forma para o cilindro blanqueta deve ser mínima. Desta,depende essencialmente a passagem fiel da imagem.

Os elementos que podem determinar a variação da pressão entre os cilindros são:

• Tipo de revestimento empregado no cilindro porta blanqueta: duro, semiduro oumacio.

• A qualidade da tinta, o grau de intensidade, a consistência e a liga.• A extensão de superfície que será impressa.• A uniformidade de contato entre os cilindros e o paralelismo dos mesmos.

Considerando estes fatores, a linha de contato entre os cilindros forma e blanqueta(linha de pressão) pode variar de 4 a 7 mm de largura, que corresponde a umapressão de 2,5 a 9,3 Kg por cm2.

O cilindro de pressão, em condições normais de impressão, deve girar com a periferiaigual ao diâmetro primitivo das engrenagens de comando.

Para permanecer sem variação, este princípio, são dois os modos em que trabalhamos cilindros.

1. Nas máquinas européias, os anéis de controle são inferiores ao diâmetro primitivoda engrenagem de comando e não se tocam quando os cilindros estão em pressão.

anéis

Cilindroporta-chapa

cilindroporta-cauchu




2. Nas máquinas americanas, os anéis de controle são iguais ao diâmetro primitivo daengrenagem de comando que se encostam quando estão em pressão.

Regulagem da pressão

Para regular a pressão dos cilindros, seus eixos foram montados em buchasexcêntricas. Atualmente, nem todos os três cilindros são deslocáveis. Via de regra,pelo menos um é fixo. Algumas máquinas apresentam dois fixos, o cilindro da forma eo de pressão.

Os deslocamentos para as regulagens são sempre dois: o movimento de regulagem docilindro blanqueta contra o cilindro de pressão e o do cilindro da forma contra o cilindroblanqueta.

O movimento de regulagem do cilindro blanqueta contra o cilindro de pressão érequerido para estabelecer a pressão exata de impressão para diferentes espessurasda folha.

Deslocamento

anéis

CilindroPorta-cauchu

Cilindroporta-chapa



As buchas excêntricas, em via geral, efetuam um deslocamento do cilindro em cercade 1 milímetro.

O deslocamento é dividido em partes iguais mediante duas escalas indicatóriascolocadas em ambos os lados da máquina.

No índice esta marcada a posição normal e a possibilidade de avanço e recuo naaproximação dos cilindros. Cada traço indicatório, geralmente corresponde a umdeslocamento de 0,05 mm.

Predomina o deslocamento feito no cilindro blanqueta, que é mais racional porque ocilindro de pressão deve estar sincronizado perfeitamente com as pinças oscilantes e,se deslocado durante a impressão, pode causar defeitos de registro.

O deslocamento para a abertura entre os dois cilindros (blanqueta e pressão) deve serefetuado sempre no início da tiragem em relação à espessura da folha. Por exemplo:

Se imprimirmos uma folha de 0,2 mm, afastaremos a escala em 2/10 da posiçãonormal, deixando o espaço para a folha.

Se a folha apresentar a superfície rugosa e dura, deve-se aumentar a pressão até quea transferência da tinta seja homogênea em todos os pontos, supondo-se que orevestimento de blanqueta seja exato.

Normalmente, a pressão que deve ser exercida sobre a folha é de 0,10 mm no máximopara superfícies ásperas e um pouco menos para folhas lisas.

Movimentação do cilindro forma contra o cilindro blanqueta

Para poder-se obter suavidade e nitidez na impressão em todos os pontos de contatodevemos estabelecer a justa posição de pressão entre os dois cilindros.

A pressão entre os dois cilindros, blanqueta e forma, deve corresponder entre 0,05 a0,10 mm de penetração no ponto de contato dos cilindros.



O dispositivo de regulagem do cilindro forma é idêntico ao descrito anteriormente,porém com a finalidade de estabelecer a posição correta entre os dois cilindros. Casoseja necessário modificar a periferia do cilindro da forma.

Dispositivo de regulagem das buchas excêntricas

Os cilindros fixos têm apoio nas laterais por meio de buchas concêntricas. Cadamáquina tem características próprias das buchas elaboradas que permitem aregulagem segundo as diversas exigências de impressão. A regulagem mais sensívelé efetuada mediante uma rosca sem fim, fixado no suporte que direciona odeslocamento da bucha excêntrica por meio de dentes existentes nas mesmas.

No cilindro de forma o deslocamento é vertical, paralelo ao cilindro blanqueta e nocilindro blanqueta o deslocamento é paralelo ao cilindro de pressão.

Os deslocamentos devem ser feitos por igual nos dois extremos do cilindro para nãoprejudicar as engrenagens e as buchas.

A regulagem do cilindro porta blanqueta para obter a pressão necessária, pode serfeito de duas formas:

1. Quando o cilindro porta forma é fixo porque não é montado sobre buchasreguláveis, o braço que comanda a entrada da pressão é provido de roscas quepermitem a dupla regulagem, contra o cilindro porta forma e contra o cilindro depressão;

2. Quando o cilindro porta forma é móvel, a bucha que comanda o deslocamentopermite uma regulagem contra o cilindro blanqueta e a bucha que comanda aentrada da pressão do cilindro blanqueta tem somente esta função.

Em qualquer máquina offset, a bucha que comanda a entrada de pressão girandosobre si mesma, desloca o cilindro blanqueta no sentido da bissetriz do ânguloformado entre os três cilindros. Por outro lado, para dar maior ou menor pressão contrao cilindro contrapressão, o movimento é efetuado em semi-arco, acompanhando aperiferia do cilindro porta forma para manter a pressão entre estes dois cilindros.



Retícula

Pode-se definir a função da retícula como sendo a de transformar a variação tonalcontínua dos originais a tom contínuo, em variação descontínua, permitindo a suareprodução em qualquer um dos processos de impressão. As imagens reticuladas,portanto, com a variação tonal descontinuada pela presença dos pontos de retícula, échamada de meio-tom.

Original a traço

É qualquer imagem em preto absoluto, sem gradação de tom: linhas, pontos, fios,massas compactas etc.

Original de tom contínuo

É qualquer imagem que tenha toda a gama de tons, do branco para o preto, isto é, astonalidades do branco ao preto absoluto misturam-se uma dentro da outra seminterrupções.

Dependendo do sistema de impressão, a reticulagem ou a transformação dos originaisa tom contínuo, pode ser feita de diferentes maneiras. Em geral, se varia a superfíciedos pontos da retícula, mantendo-se os centros eqüidistantes entre si.

Com a utilização das retículas estocásticas, no entanto, é possível manter constante asuperfície dos pontos e variar a quantidade deles em uma área e a distância entre ospontos. Trata-se de uma retícula estocástica de primeira ordem. Já as retículasestocásticas de segunda ordem, apresentam variação no tamanho dos pontos e nadistância entre os mesmos.



Retícula convencional fotográfica

São retículas tradicionalmente empregadas na indústria gráfica. São formadas porpontos de tamanhos variáveis e eqüidistantes entre si. Segundo sejam as tonalidadesa serem reproduzidas do original, os pontos têm tamanhos diferentes variando de 0,5%a 99,5%. A porcentagem expressa a quantidade de área coberta pelos pontos, sendoassim, um ponto de 10% ocupa 10% da área em que se encontra.

As retículas convencionais produzidas quase que artesanalmente utilizando-se detramas reticulares (gris ou “magenta”) foi quase que totalmente substituída pelareticulagem digital na confecção de fotolitos ou chapas.

O processo de reticulagem digital ocorria nas unidades do scanner mais antigo e hojeem dia é empregado nas filma a laser (imagesetters), que utilizam filmes, ou dasplatesetters, que já preparam a forma para a revelação (processamento químico) eposterior utilização na impressão (offset).

Todas as informações digitais processadas pelo RIP (Raster Image Processor -Processador de imagens por rasterização) que se encarrega de organizar asinformações na forma de mapa de que, resumidamente, vai informar quais áreas dofilme fotográfico devem ser expostos pelo feixe de luz da filmadora, no caso o laser equais não devem ser expostas.

Para produzir os pontos de retícula digital no filme fotográfico, o feixe de luz varrehorizontal e verticalmente a área do material fotossensível percorrendo uma matriz deexposição da imagesetter, expondo ou não cada um dos pequenos quadrados damatriz, chamados pixels (contração de picture elements - elementos de imagem).

Célula do ponto de retícula

Pixel exposto pelo laser

Pixel não exposto

Matriz de exposição

Célula do ponto da retícula

Pixel não exposto

Pixel exposto pelo laser

Matriz de exposição



Cada ponto de retícula corresponde a uma célula dentro da matriz de exposição dafilmadora. Variando-se o número de píxels expostos pelo laser dentro da célula épossível criar pontos de diferentes tamanhos e, portanto, valores tonais.

Na reticulagem digital há interferência de três tipos de matrizes:

Matriz de exposição da filmadora: refere-se à resolução da imagesetter e, porconseguinte, ao número de pixels que podem ser expostos pelo feixe de laser ajustadocom um certo diâmetro. Trata-se do conceito de resolução da filmadora;

Matriz da célula de meio-tom: refere-se ao conceito de lineatura da retícula e aonúmero de tons de cinza disponíveis;

Matriz de pixels da imagem: refere-se à resolução da imagem, onde se determina onúmero de bits para cada canal do espaço RGB.

Um pixel é descrito pelo valor combinado do número total de bits para umadeterminada cor, sendo que quanto maior a quantidade de pixels, maior será aquantidade de detalhes da imagem digitalizada. Uma regra básica para digitalizaçõesde imagem do mesmo tamanho do original, é o uso do dobro de pixels necessáriospara os pontos da matriz da célula de meio-tom.

Na prática uma imagem que será impressa com uma lineatura de retícula de 150 dpideverá ser capturada com uma resolução de 300 dpi, ou seja, 300 : 150 = 2.

Ponto de retícula



Retícula estocástica ou fm (freqüência modulada)

A principal característica da retícula estocástica é manter constante a superfície dospontos e variar a quantidade (ou a freqüência) deles em uma área e a distância entreos pontos. Como dito anteriormente, refere-se à retícula estocástica de primeira ordem.Já as retículas de segunda ordem, apresentam variação no tamanho dos pontos e nadistância entre os mesmos.

Essa diferença facilita a realização de alguns trabalhos específicos, pois apresentavantagens consideráveis:− inexistência de moiré;− variações tonais mais suaves e detalhes mais finos nas reproduções;− não apresenta saltos de variação tonal;− maior qualidade em papéis macroporosos;− facilita a produção de filmes de seleções de cores para impressão com mais de

quatro cores (HiFi, metálicas);− possibilidade de utilizar cores de realce ou para ressaltar determinados tons sem

riscos de moiré;− disponível para RIP´s já existentes nos mercados, podendo ser facilmente

implementado nas empresas de pré-impressão;− Cumputer-to-Plate;− não há diferenças significativas nos tempos de exposição dos filmes nas

imagesetters e platesetters, porém pode-se utilizar resoluções menores comresultados semelhantes ao das resoluções maiores usadas na reticulagem digitalconvencional, também conhecida como AM (Amplitude Modulada).

Como todo recurso, porém apresenta algumas desvantagens:

− necessidade de criação de pontos duros na imagesetter. Os pontos devem terestrutura fina e uniforme;

− algum sistema de provas não pode reproduzir os pontos finos da retícula;− o processo de cópia da forma é mais crítico, necessitando de mais controle;− não se pode fazer retoque manual;− aparência granulada nas áreas neutras das imagens;− ganho de ponto elevado, exigindo maior controle durante a impressão;− não é recomendada para reproduções que tenham áreas homogêneas

predominantes na região de 25% a 50%, pois o efeito da granulação é muitovisível.



Sua principal aplicação acontece em reproduções onde é mais difícil evitar o moiré,como tecidos e tramas. São utilizadas também em imagens de alta qualidade decatálogos de jóias e selos.

Inclinação das retículas

Para conseguir uma imagem de qualidade no impresso feito com reticulagem énecessário que a sobreposição dos pontos de diferentes cores estejam cominclinações. Busca-se na reticulagem convencional uma diferença de 30º entre ascores mais fortes (cyan, magenta e preto). Assim geralmente, o cyan é inclinado a 15ºou 105º, o magenta a 75º, o preto a 45º e a quarta o amarelo, a 90º ou 0º por ser a cormais fraca.

Estas inclinações podem variar dependendo do processo de impressão a ser utilizado(offset, rotogravura, flexografia, serigrafia).

O objetivo da inclinação da retícula é evitar o efeito visual desagradável conhecidocomo “moiré”.

Efeito moiré

O efeito moiré é definido como sendo um padrão geométrico repetitivo e visível,formado pela interferência causada por dois ou mais grafismos reticulados.

90 °75 °

45 °

15 °



Lineatura de retículas

É o número de linhas existentes em um centímetro linear ou em uma polegada linearde pontos que formam a retícula.

O nível de detalhes que pode ser obtido em um material impresso dependediretamente do espaço existente entre as linhas que formam a retícula, ou seja, dalineatura.

A tabela a seguir mostra que existem lineaturas de retículas diferentes e apropriadaspara cada tipo de trabalho gráfico, que devem ser aplicadas conforme o tipo de papel eprocesso de impressão:

Tabela: LineaturasLineatura de retículas Tipos de trabalhoLinhas/cm Linhas/pol

20 50 Impressos de muita baixa qualidade25 65 Jornais de baixa qualidade30 75 Jornais de baixa/média qualidade34 85 Jornais de média qualidade40 100 Jornais de média/boa qualidade44 110 Jornais de boa qualidade48 120 Impressos gerais / impressos

comerciais54 133 Revistas / impressos comerciais60 150 Revistas / impressos comerciais /

impressos publicitários70 175 Impressos de boa qualidade80 200 Impressos de alta qualidade

100 250 Impressos de boa qualidade120 300 Impressos de qualidade muita

elevada

A lineatura mais utilizada em offset é a de 60 l/cm ou 150 l/pol. Em geral, ainda há umadificuldade para impressão no Brasil de trabalhos que foram gerados com lineaturamuito superior a esse padrão, já que isso exige habilidade e controle do impressor,além de condições de trabalho que poucas gráficas apresentam.



Lineaturas muito elevadas requerem um bom ajuste e controle entre água/tinta naimpressão offset, cuidados na exposição da forma no que diz respeito a vácuo,intensidade luminosa e revelação.

O número de pontos por centímetro ou por polegadas, em retículas digitais, determinauma célula matriz com um certo número de pixels que podem ou não ser expostospara criar os pontos da retícula nos filmes e posteriormente no impresso.

Uma lineatura de 150 l/pol. Significa que em uma polegada linear devemos ter 150células matrizes que vão gerar 150 pontos de retícula por polegada linear.

Para determinar o tamanho da célula matriz ou o número de pixels passíveis deexposição (podem ou não ser expostos), devemos dividir a resolução da imagesetterpela lineatura desejada, isto é:

Tamanho da célula matriz = Resolução da imagesetter Lineatura desejada

Exemplificando: para uma mesma lineatura de 150 l/pol. podemos ter uma matriz de8x8 pixels se a resolução de saída for 1200 dpi ou, uma célula matriz 16x16 pixelscaso a resolução seja 2400 dpi.Ou ainda para uma mesma resolução de 2400 dpi, podemos ter uma célula formadapor 18x18 pixels se a lineatura é 133 l/pol. ou por 16x16 pixels se a lineatura é de 150l/pol.

Rosetas

O padrão geométrico com o formato de um anel pela sobreposição dos pontos deamarelo, magenta, cyan e preto em diferentes inclinações é chamado roseta.

As rosetas com formas geométricas bem definidas têm sua visibilidade reduzida,reduzindo assim a presença de moiré.

Podem ser de suas maneiras: centro escuro ou centro claro, sendo que na primeira oponto preto está rodeado pelos pontos das outras cores e na de centro claro o pontopreto se une as outras para formar a roseta.



Na maior parte dos trabalhos dá-se preferência a roseta de centro claro, pois preservamelhor os detalhes nas áreas de sombras e faz com que a roseta seja menos visível,principalmente nos tons de pele e tons médios.

Além disso, o ponto negro no centro da roseta está sujeito ao tradicional ganho deponto na impressão, entupindo a roseta e aumentando sua visibilidade. Isto evidenciao moiré e acarreta uma perda de detalhes na sombra.



Referências bibliográficas

Catálogo de instrução/Roland do Brasil

Apostila Impressão Offset/SENAI

Impression Offset - Gottardello C. Y

Guia de Higiene e segurança SINGRAFS / ABCDMRP e Baixada Santista

OFFSET - Teoria e aplicação, Editores Associados Ltda. - Walter Gunter Thoma,

Apostila de tecnologia de Impressão Offset/ SENAI

Pequeño OFFSET - Del original al impreso - Ricard Casals

Small Offset: Preparation and Press - Les Crowhurst and Peter Burton GATF (GraphicArts Technical Foundation)

02_tecnologia offset i

Documents