EEEMBA – ESCOLA DE ENGENHARIA ELETROMECANICA DA BAHIA

EQUIPAMENTOS E PROCESSOS DE

USINAGEM MPU 101

CURSO TÉCNICO EM ELETROMECÂNICA 2011

Colaboradores: Luiz Sergio Souza Ronaldo Santos Souza

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Conteúdo

1. USINAGEM 4

1.1 INTRODUÇÃO 4

1.2 AÇO 4 1.2.1 CLASSIFICAÇÃO DOS AÇOS 5 1.2.2 AÇO CARBONO 5 1.2.3 CLASSIFICAÇÃO CONFORME ABNT 5 1.2.4 FORMAS COMERCIAIS 6 1.2.5 AÇO LIGA 6

2. FERRAMENTAS DE CORTE 6

2.1 FLUÍDO DE CORTE 9

2.2 PARÂMETROS DE CORTE 10

3. FURAÇÃO 11

3.1 INTRODUÇÃO 11

3.2 FURADEIRAS 12 3.2.1 MOVIMENTOS DA FURADEIRA 12 3.2.2 TIPOS 13 3.2.3 Furadeiras especiais 15

4. BROCAS 15

4.1 Tipos de brocas 17

4.2 Brocas Especiais 18

4.3 Escareadores e Rebaixadores 18

4.4 Acessórios das furadeiras. 19

4.5 OPERAÇÕES PARA EXECUÇÃO DE FUROS 20

5. PLAINA 21

5.1 PLAINA LIMADORA 21

5.2 OPERAÇÕES DE APLAINAMENTO 22

5.3 FASES PARA REALIZAR O APLAINAMENTO 23

6. TORNO 24

6.1 OPERAÇÕES BÁSICAS: 25

6.2 FERRAMENTAS PARA TORNEAR 25

6.3 ACESSÓRIOS DO TORNO 26 6.3.1 Placas: 26 6.3.2 Mandril: 28 6.3.3 Grampos: 28 6.3.4 Lunetas: 28 6.3.5 TORNEAMENTO CÔNICO 29

7. FRESADORAS 29

7.1 CLASSIFICAÇÃO 30 7.1.1 Horizontais: 30 7.1.2 Verticais: 30 7.1.3 Universal: 30

7.2 PARTES PRINCIPAIS: 31

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7.3 FRESA 31 7.3.1 Normalização das fresas: 31

7.4 TIPOS: 32

7.5 FIXAÇÃO DA PEÇA 34

7.6 FIXAÇÃO DA FERRAMENTA 35

7.7 FRESAGEM (Usinar por meio de fresadoras) 36 7.7.1 MOVIMENTO DISCORTANTE 36 7.7.2 MOVIMENTO CONCORDANTE 36

7.8 APARELHO DIVISOR 37 7.8.1 CÁLCULO DO APARELHO DIVISOR 37 7.8.2 DISCO DIVISOR 38 7.8.3 CALCULO DO DISCO DIVISOR 38

8. ANEXO - I 39

9. ANEXO - II 41

10. ANEXO - III 44

11. Referencias bibliográficas: 46

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1. USINAGEM

1.1 INTRODUÇÃO

O processo usinagem permite atingir vantagens em relação a outros processos de Fabricação, que seguem resumidas abaixo:

- Acabamento de superfícies de peças fundidas ou conformadas mecanicamente, com a finalidade de melhorar o aspecto superficial e dimensões mais exatas;

- Obtenção de peculiaridades, que não podem ser conseguidas pelos processos convencionais;

- Fabricação seriada de peças, a um custo mais baixo; - Fabricação de uma ou poucas peças, praticamente de qualquer forma, apartir de bloco de

material metálico.

Nas operações de usinagem, uma porção de material é retirada das peças pela ação de uma ferramenta – chamada ferramenta de corte – produzindo o cavaco, caracterizado por uma forma geométrica irregular.

O numero de operações de usinagem é muito grande assim como é grande a variedade de máquinas operatrizes e ferramentas de corte disponíveis. Em geral, as operações de usinagem são classificadas em:

- Furação, possibilita a obtenção de furos cilíndricos. As várias modalidades de furação são: furos em cheio, furação escalonada, escareamento, furação de centros;

- Aplainamento, para obter superfícies planas, geradas por um movimento retilíneo alternativo da peça ou da ferramenta, no sentido horizontal ou vertical;

- Torneamento, permite a obtenção de superfícies de revolução, no qual a peça gira em torno do eixo principal de rotação da máquina e a ferramenta se desloca simultaneamente, dentre as modalidades de torneamento temos o: torneamento retilíneo, torneamento cônico, etc.

- Fresamento, destinado à obtenção de superfícies das mais variadas formas, mediante o emprego de ferramentas multicortantes (com várias superfícies de corte); há dois tipos de fresamento: fresamento cilíndrico tangencial e fresamento frontal.

1.2 AÇO

O aço é o material metálico mais empregado na construção de equipamentos mecânicos, possui percentual de carbono que varia de 0,05% a 1,7%.

Características, que o tornam amplamente utilizado; porque pode ser:

Forjado Usinado

Trefilado Laminado

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1.2.1 CLASSIFICAÇÃO DOS AÇOS

Os aços são classificados em: Aço Carbono e Aço Liga 1.2.2 AÇO CARBONO

São aços que além do ferro contém pequeno percentual de carbono, manganês, silício, fósforo e enxofre. Carbono é o elemento mais importante da liga, sendo o elemento determinativo do aço, já o manganês e o silício, melhoram a qualidade do aço, enquanto o enxofre e o fósforo são elementos prejudiciais.

Vimos que depois do ferro o carbono é o elemento mais importante na composição do aço, sem elemento definidor de sua resistência. Exemplo:

Um aço com 0,50% de carbono é mais resistente que um aço com 0,20% de carbono. 1.2.3 CLASSIFICAÇÃO CONFORME ABNT

A ABNT designa os aços de acordo com o percentual de carbono:

DESIGNAÇÃO PERCENTUAL DE CARBONO

1020 0,18% a 0,23% C 1030 0,28% a 0,34% C 1040 0,37% a 0,44% C 1050 0,48% a 0,55% C 1060 0,55% a 0,65% C

A ABNT estabelece que, os dois primeiros algarismos indicam a Classe do aço, os outros indicam o valor médio do teor de Carbono. Exemplo: 10 XX – (Teor de Carbono)

(Classe do Aço) Aço 1020 significa que é um aço ao carbono, com teor médio de 20% de carbono

Soldado Dobrado

Curvado Grande resistência à ruptura

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RESISTÊNCIA A RUPTURA

Algumas tabelas apresentam os aços classificados pela resistência à ruptura, que é indicada em Kg/mm2.

Exemplo: Aço 60 Kg/mm2 Significa que um fio de aço que tenha uma secção de 1mm2, se rompe quando é aplicado em seus extremos um esforço de tração de 60 kg. 1.2.4 FORMAS COMERCIAIS

A fim de atender diversas finalidades de uso na indústria, o aço é encontrado comercialmente em diversos perfis: vergalhões (barras), perfilados, chapas, tubos e fios. 1.2.5 AÇO LIGA

Devido às necessidades industriais, a pesquisa e a experiência levaram a descoberta de aços especiais, mediante a adição e a dosagem de certos elementos ao aço carbono. Conseguiu-se assim, aços liga com boas características como resistência a tração, corrosão, elasticidade, dureza, etc., bem melhores que os aços carbono comuns. Conforme as finalidades desejadas, adiciona-se ao aço carbono um ou mais dos seguintes elementos: níquel, cromo, manganês, tungstênio, cobalto, silício, molibdênio e alumínio.

2. FERRAMENTAS DE CORTE

O corte dos materiais é sempre executado com base em um principio fundamental, dos mais antigos e elementares que existe a cunha.

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Observe que a característica mais importante da cunha é o seu ângulo de cunha ou ângulo

de gume (c). Quanto menor for, mais facilidade a cunha terá para cortar. Assim, uma cunha mais aguda facilita a penetração da aresta cortante no material, e produz cavacos pequenos, o que é bom para o acabamento da superfície.

Por outro lado, uma ferramenta com um ângulo muito agudo terá a resistência de sua aresta cortante diminuída. Isso pode danificá-la por causa da pressão feita para executar o corte.

Qualquer material oferece certa resistência ao corte e será tanto maior quanto maior for a dureza e a tenacidade do material a ser cortado. Por isso, quando se constrói e se usa uma ferramenta de corte, deve-se considerar a resistência que o material oferecerá ao corte. Por exemplo: a cunha de um formão pode ser bastante aguda porque a madeira oferece pouca resistência ao corte.

Isso significa que a cunha da ferramenta deve ter um ângulo capaz de vencer a resistência do material a ser cortado, sem que sua aresta cortante seja prejudicada.

Porém, não basta que a cunha tenha um ângulo adequado ao material a ser cortado. Sua posição em relação à superfície que vai ser cortada também influencia decisivamente nas condições do corte. Por exemplo: a ferramenta de plaina representada no desenho abaixo possui uma cunha adequada para cortar o material. Todavia, há uma grande área de atrito entre o topo da ferramenta e a superfície da peça. Para solucionar esse problema, é necessário criar um ângulo de folga ou ângulo de incidência (f) que elimina a área de atrito entre o topo da ferramenta e o material da peça. Além do ângulo de cunha (c) e do ângulo de folga (f), existe ainda outro muito importante relacionado à posição da cunha. É o ângulo de saída ou ângulo de ataque (s).

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Do ângulo de saída depende um maior ou menor atrito da superfície de ataque da

ferramenta. A conseqüência disso é o maior ou o menor aquecimento da ponta da ferramenta. O ângulo de saída pode ser positivo, nulo ou negativo.

Para materiais que oferecem pouca resistência ao corte, o ângulo de cunha (c) deve ser mais agudo e o ângulo de saída (s) deve ser maior. Para materiais mais duros a cunha deve ser mais aberta e o ângulo de saída (s) deve ser menor.

Para alguns tipos de materiais plásticos e metálicos com irregularidades na superfície, adota-se um ângulo de saída negativo para as operações de usinagem. Todos esses dados sobre os ângulos representam o que chamamos de geometria de corte. Para cada operação de corte existem já calculados, os valores corretos para todos os ângulos de ferramenta a fim de se obter seu máximo rendimento. Esses dados são encontrados nos manuais de fabricantes de ferramentas. As ferramentas podem ser fabricadas dos seguintes materiais: 1 – Aço – carbono: Usado em ferramentas pequenas para trabalhos em baixas velocidades de corte e baixas temperaturas (até 200º C ), porque a temperabilidade é baixa, assim como a dureza a quente. 2 – Aços – ligas médios: São usados na fabricação de brocas, machos, tarraxas e alargadores e não tem desempenho satisfatório para torneamento ou fresagem de alta velocidade de corte porque sua resistência a quente (até 400ºC) é semelhante à do aço carbono. Eles são diferentes dos aços carbonos porque contém cromo e molibdênio, que melhoram a temperabilidade. Apresenta também teores de tungstênio, o que melhora a resistência ao desgaste. 3 – Aços rápidos: Apesar do nome, as ferramentas fabricadas com esse material são indicadas para operações de baixa e média velocidade de corte. Esses aços apresentam dureza a quente até (600ºC) e resistência ao desgaste. Para isso recebem elementos de liga como o tungstênio, o cobalto e o vanádio. 4 – Ligas não ferrosas: Têm elevado teor de cobalto, são quebradiças e não são tão duras quanto os aços especiais para ferramentas quando em temperatura ambiente. Porém, mantém a dureza em temperaturas elevadas e são usados quando se necessita de grande resistência ao desgaste. Um exemplo desse material é a estelite, que opera muito bem até 900ºC e apresenta bom rendimento na usinagem de ferro fundido. 5 – Metal duro (ou carboneto sinterizado): Compreende uma família de diversas composições de carbonetos metálicos (de tungstênio, de titânio, de tatalo, ou uma combinação dos três) aglomerados com cobalto e produzidos por processo de sinterização. Esse material é muito duro e, portanto, quebradiço. Por isso, a ferramenta precisa estar bem presa, devendo-se evitar choques e vibrações durante seu manuseio. O metal duro está presente na ferramenta em forma de pastilhas que são

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soldadas ou grampeadas ao corpo da ferramenta que, por sua vez, é feito de metal de baixa liga. Essas ferramentas são empregadas para velocidades de corte elevadas e usadas para usinar ferro fundido, ligas abrasivas não-ferrosas e materiais de elevada dureza como o aço temperado. Opera bem em temperaturas até 1300ºC. Exemplos de ferramentas de corte.

2.1 FLUÍDO DE CORTE

Um fluido de corte é um material composto, na maioria das vezes, líquido, que deve ser capaz de: Refrigerar, lubrificar, proteger contra a oxidação e limpar a região da usinagem.

Como refrigerante, ele atua sobre a ferramenta e evita que ela atinja temperaturas muito altas e perca suas características de corte. Age, também sobre a peça evitando deformações causadas pelo calor. Atua final-mente sobre o cavaco, reduzindo a força necessária para que ele seja cortado.

Como lubrificante, o fluido de corte facilita o deslizamento do cavaco sobre a ferramenta e diminui o atrito entre a peça e a ferramenta. Evita ainda o aparecimento da aresta postiça, reduz o coeficiente de atrito na região de contato ferramenta-cavaco e diminui a solicitação dinâmica da máquina.

Como protetor contra a oxidação, ele protege a peça, a ferramenta e o cavaco, contribuindo para o bom acabamento e aspecto final do trabalho.

Ação de limpeza ocorre como conseqüência da aplicação do fluido em forma de jato, cuja pressão afasta as aparas deixando limpa a zona de corte e facilitando o controle visual da qualidade do trabalho.

O abastecimento de fluido de corte em uma máquina-ferramenta é geralmente feito por meio

de uma bomba e conduzido por mangueiras até o ponto de aplicação. A figura a seguir mostra, em representação esquemática, uma fresadora e seu sistema de distribuição do fluido de corte.

O fluido, depois de refrigerar a ferramenta e a peça, cai para a mesa onde é recolhido por canais e levado, por meio de um tubo para o reservatório. Do reservatório, a bomba aspira novamente o fluido para devolvê-lo sobre a ferramenta e a superfície de trabalho.

Observe que o reservatório, na base da máquina, está dividido em dois compartimentos, de modo que as aparas e a sujeira fiquem no fundo do compartimento da frente para que a bomba possa se alimentar de liquido limpo.

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2.2 PARÂMETROS DE CORTE

Parâmetros de corte são grandezas numéricas que apresentam valores de deslocamento da ferramenta ou da peça, adequados ao tipo de trabalho a ser executado, ao material a ser usinado e ao material da ferramenta. Os parâmetros ajudam a obter uma perfeita usinagem por meio da utilização racional dos recursos oferecidos por determinada máquina-ferramenta.

Velocidade de corte – É o espaço que a ferramenta percorre, cortando um material dentro de um determinado tempo. Uma série de fatores influencia na velocidade de corte:

-- Tipo de material da ferramenta; -- Tipo de material a ser usinado; -- Tipo de operação que será realizada; -- Condições de refrigeração; -- Condições da máquina etc.

Embora exista uma fórmula que expressa a velocidade de corte, ela é fornecida por tabelas

que compatibilizam o tipo de operação com o tipo de material da ferramenta e o tipo de material a ser usinado.

Quando o trabalho de usinagem é iniciado, é preciso ajustar a rpm (numero de rotação por minuto) ou o gpm (números de golpes pro minuto) da máquina-ferramenta. Isso é feito tenso como dado básico a velocidade de corte. Para calcular a velocidade de corte temos:

Para calcular o número de rpm de uma máquina, emprega-se a fórmula:

Para calcular o número de gpm, emprega-se a fórmula;

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A escolha da velocidade de corte correta é importantíssima tanto para a obtenção de bons

resultados de usinagem quanto para a manutenção da vida útil da ferramenta e para o grau de acabamento.

Velocidade de corte incorreta pode ser maior ou menor que a ideal. Quando isso acontece, alguns problemas ocorrem conforme listados a seguir: Velocidade maior

1 – Superaquecimento da ferramenta, ocasionando perda de suas características de dureza e tenacidade; 2 – Superaquecimento da peça, modificando a forma e dimensões da superfície usinada; 3 – Desgaste prematuro da ferramenta de corte, por redução da vida útil.

Velocidade menor

1 – O corte fica sobrecarregado, gerando travamento e posterior quebra da ferramenta, inutilizando também a peça usinada; 2 – Problemas na máquina-ferramenta, a qual perde o rendimento do trabalho por estar sendo subutilizada.

Avanço

Voltemos ao exemplo inicial do corte da fatia de pão. Da mesma forma que não se obter a fatia do pão de pão de um só golpe, o trabalho de usinagem também não é realizada de uma só vez. Isso acontece porque a ferramenta é muito mais estreita que a superfície a ser trabalhada. Por isso, é necessário que a ferramenta percorra várias vezes seu trajeto, à pequena distância e paralelamente ao percurso anterior. Assim uma vez estabelecida a velocidade de corte, o operador deve compatibilizá-la com o avanço da ferramenta ou da peça. O avanço nada mais é que a velocidade de deslocamento de uma em relação a outra a cada rotação do eixo da máquina (mm / rotação). O avanço pode se referir ao espaço em que a peça ou a ferramenta se desloca à outra a cada golpe do cabeçote da máquina-ferramenta (mm / golpe).

Esses valores estão reunidos em tabelas, publicadas em catálogos fornecidos pelos fabricantes das ferra-mentas. Eles estão relacionados com o material a ser usinado, a ferramenta e a operação de usinagem.

É preciso lembrar que a primeira condição para usinagem é que a ferramenta cortante seja mais dura do que o material a ser usinado. Assim, usando a ferramenta de corte correta e os parâmetros adequados, não há como errar. Além disso, é necessário que o cavaco se desprenda de tal maneira que a superfície apresente as características de acabamento e exatidão de medidas adequadas à finalidade da peça.

3. FURAÇÃO

3.1 INTRODUÇÃO

O que os egípcios faziam para cortar blocos de pedra era abrir furos paralelos muito próximos uns dos outros. Para este fim, eles usavam uma furadeira manual chamada de furadeira de arco.

Por incrível que pareça, 4000 anos depois dos egípcios continuamos a usar esta operação que consiste em obter um furo cilíndrico pela ação de uma ferramenta que gira sobre seu eixo e penetra em uma superfície por meio de sua ponta cortante. Ela se chama furação.

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Essa operação de usinagem tem por objetivo abrir furos em peças. Ela é muitas vezes uma operação intermediária de preparação de outras operações como alargar furos com acabamentos rigorosos, serrar contornos internos e abrir roscas.

A ferramenta que faz o trabalho de furação chama-se broca. Na execução do furo, a broca recebe um movimento de rotação. Responsável pelo corte. E um movimento de avanço responsável pela penetração da ferramenta.

3.2 FURADEIRAS

Até o começo deste século, os mecanismos usados para furar não eram muito diferentes da furadeira de arco que você viu anteriormente. Porém, a evolução dos materiais de construção mecânica iniciada pela revolução industrial, exigiu que outros mecanismos mais complexos e que oferecessem velocidades de corte sempre maiores fossem se tomando cada vez mais necessários. Assim, surgiram as furadeiras com motores elétricos que vão desde o modelo doméstico portátil até as grandes furadeiras multifusos capazes de realizar furos múltiplos.

Definimos as furadeiras, como sendo uma máquina ferramenta empregada para abrir ou acabar furos, utilizando-se para cada caso a ferramenta correspondente (brocas, alargadores, etc). Podemos considerá-la uma máquina ferramenta especializada, pois sua principal função é abrir furos. 3.2.1 MOVIMENTOS DA FURADEIRA

Para fazer furos e outras operações (alargar, escarear), a furadeira executa dois movimentos: - Movimento de rotação da ferramenta e movimento de avanço retilíneo.

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Podemos considerar a furadeira como uma máquina especializada, pois sua principal função é executar furos. 3.2.2 TIPOS 1 – Furadeira portátil -- São usadas em montagens na execução de furos de fixação de pinos, cavilhas e parafusos em peças muito grandes como turbinas, carrocerias etc, quando há necessidade de trabalhar no próprio local devido ao difícil acesso de uma furadeira maior. São usadas também em serviços de manutenção para extração de elementos de máquinas (como parafusos, prisioneiros, pinos). Pode ser elétrica e também pneumática. 2 – Furadeira de coluna – É chamada de furadeira de coluna porque seu suporte principal é uma coluna na qual estão montados o sistema de transmissão de movimento, a mesa e a base. A coluna permite deslocar e girar o sistema de transmissão e a mesa segundo o tamanho das peças. A furadeira de coluna pode ser: 3 - Furadeira de bancada (também chamada de sensitiva, porque o avanço da ferramenta é dado pela força do operador) – por ter motores de pequena potência é empregada para fazer furos pequenos (1 a 12mm). A transmissão de movimento é feita por meio de sistema de polias e correias.

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4 – Furadeira de piso – geralmente é usada para a furação de peças grandes com diâmetros maiores do que os das furadeiras de bancada. Possuem mesas giratórias que permitem maior aproveitamento em peças de formatos irregulares. Possuem também mecanismo para avanço automático do eixo árvore. Normalmente a transmissão de movimento sé feita por engrenagens. 5 - Furadeira radial – é empregada para abrir furos em peças pesadas, volumosas ou difíceis de alinhar. possui um potente braço horizontal que pode ser abaixado e levantado e é capaz de girar em torno da coluna. Esse bra-ço, por sua vez, contém o eixo porta – ferramentas que também pode ser deslocado horizontalmente, ao longo do braço, isso permite furar em várias posições sem mover a peça. O avanço da ferramenta também é automático.

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3.2.3 FURADEIRAS ESPECIAIS a) Furadeira múltipla – possui vários fusos alinhados para executar operações sucessivas ou simultâneas em uma única peça ou em diversas peças ao mesmo tempo. É usada em operações seriadas nas quais é preciso fazer furos de diversas medidas. b) Furadeira de fusos múltiplos – os furos trabalham juntos em feixes. A mesa gira sobre seu eixo central. É usada em usinagem de uma peça com vários furos e produzida em grandes quantidades de peças seriadas. OBS.: O eixo porta–ferramenta também é conhecido como cabeçote ou árvore da furadeira. As furadeiras podem ser identificadas por características como:

potência do motor;

variação de rpm;

deslocamento máximo do eixo principal;

deslocamento máximo da mesa

distância máxima entre a coluna e o eixo principal.

4. BROCAS A broca helicoidal é uma ferramenta de corte de forma cilíndrica, fabricada com aço rápido aço – carbo-no ou com aço – carbono com ponta de metal duro. A broca de aço rápido pode também ser revestida com nitreto de titânio, o que aumenta a vida útil da ferramenta porque diminui o esforço do corte, o calor gerado e o desgaste da ferramenta, isso melhora a qualidade de acabamento do furo e aumenta a produtividade, uma vez que permite o

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trabalho com velocidades de corte maiores. Para fins de fixação e afiação, ela é dividida em três partes: hastes, corpo e ponta.

A haste é a parte que fica presa à máquina. Ela pode ser cilíndrica ou cônica, dependendo de seu diâme-tro e modo de fixação.

O corpo é a parte que serve de guia e corresponde ao comprimento útil da ferramenta. Tem

geralmente dois canais em forma de hélice espiralada. A ponta é a extremidade cortante que recebe a afiação. Forma um ângulo de ponta que

varia de acordo com o material a ser furado. A broca corta com as suas duas arestas cortantes como um sistema de duas ferramentas.

Isso permite formar dois cavacos simétricos. A broca é caracterizada pelas dimensões, pelo material com o qual é fabricada e pelos seguintes ângulos. a) ângulo de hélice (indicado pela letra grega y lê-se gama) auxilia no desprendimento do cavaco e no controle do acabamento e da profundidade do furo. Deve ser determinado de acordo com o material a ser furado para material mais duro; ângulo mais fechado; para material mais macio; ângulo mais aberto. É formado pelo eixo da broca e a linha de inclinação da hélice. b) ângulo de incidência ou folga (representado pela letra grega a e, lê-se alfa) tem função de reduzir o atrito entre a broca e a peça isso facilita a penetração da broca no material. Sua medida varia entre 6º e 15º. Ele também deve ser determinado de acordo com o material a ser furado; quanto mais duro é o material, menor é o ângulo de incidência. c) ângulo de ponta representado pela letra grega σ, (lê-se sigma) – corresponde ao ângulo formado pelas arestas cortantes da broca. Também é determinado pela dureza do material a ser furado.

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OBS: É muito importante que as arestas cortantes tenham o mesmo comprimento e formem ângulos iguais em relação ao eixo da broca (A = A).

4.1 TIPOS DE BROCAS

Da mesma forma como os ângulos da broca estão relacionados ao tipo de material a ser furado, os tipos de brocas são também escolhidos segundo esse critério. O quadro a seguir mostra a relação entre esses ângulos, o tipo de broca e o material.

Quando uma broca comum não proporciona um rendimento satisfatório em um trabalho especifico e a quantidade de furos não justifica a compra de uma broca especial, podem-se fazer algumas modificações nas brocas do tipo N e obter os mesmos resultados.

Pode-se, por exemplo, modificar o ângulo da ponta, tornando-o mais obtuso isso proporciona bons resultados na furação de materiais duros, como aços de alto carbono.

Para a usinagem de chapas finas são freqüentes duas dificuldades: a primeira é que os furos obtidos não são redondos; a segunda é a parte final do furo da chapa apresenta-se com muitas rebarbas. A forma de evitar esses problemas é afiar a broca de modo que o ângulo de ponta fique muito mais obtuso.

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Para a usinagem de ferro fundido, primeiramente afia-se a broca com ângulo normal de 18º, posteriormente, a parte externa da aresta principal de corte medindo 1/3 do comprimento total dessa aresta, é afiada com 90º.

4.2 BROCAS ESPECIAIS

Além da broca helicoidal existem outros tipos de brocas para usinagem especiais. Elas são, por exemplo: a) broca de centrar – é usada para abrir um furo inicial que servirá como guia no local do furo que será feito pela broca helicoidal. Além de fura, esta broca produz simultaneamente chanfros. Ela permite a execução de furos de centro nas peças que vão ser torneadas, fresadas ou retificadas. Esses furos permitem que a peça seja fixada por dispositivos especiais, (entre pontas), e tenha movimento giratório. b) brocas escalonada ou múltipla – Serve para executar furos e rebaixos em uma operação. É empregada em grande produção industrial.

Existe uma variedade muito grande de broca que se diferenciam pelo formato e aplicação. Os catálogos de fa-bricantes são fontes ideais de informações detalhadas sobre as brocas que mostramos nesta aula e em muitas outras. Nunca desperdice a oportunidade de consultá-los.

4.3 ESCAREADORES E REBAIXADORES

Nas operações de montagem de máquinas, é necessário embutir parafusos que não devem ficar salientes. Nesse caso a furação com uma broca comum não é indicada. Para esse tipo de trabalho usam-se ferramentas diferentes de acordo como tipo de rebaixo ou alojamento que se quer obter. Assim para rebaixos cônicos, como para parafusos de cabeça escareada com fenda, emprega-se uma ferramenta chamada de escareador. Essa ferramenta apresenta um ângulo de ponta que pode ser de 60, 90 ou 120º, e pode ter o corpo com formato cilíndrico ou cônico. Para executar rebaixos cilíndricos como os para alojar parafusos. Alem com cabeça cilíndrica sextavada, usa-se o rebaixador cilíndrico com guia.

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Tanto para os rebaixos cilíndricos quanto para os cônicos, deve-se fazer previamente um furo com broca.

4.4 ACESSÓRIOS DAS FURADEIRAS. Para efetuar as operações, as furadeiras precisam ter acessórios que ajudam a prender a ferramenta ou a peça, por exemplo. Os principais acessórios das furadeiras são: 1 - Mandril - este acessório tem a função de prender as ferramentas com haste cilíndrica paralela. Para fixar na furadeira, são produzidos com rosca ou cone. Para a fixação da ferramenta, o aperto pode ser feito por meio de chaves de aperto. Existem também modelos de apertos rápidos para trabalhos de precisão realizados com brocas de pequeno diâmetro. Seu uso é limitado pela medida máxima do diâmetro da ferramenta. O menor mandril é usado para ferramentas com diâmetros de 0,5 a 4 mm e o maior para ferramentas e de 5 a 26 mm. 2 – Buchas cônicas - são elementos que servem para fixar o mandril ou a broca diretamente no eixo da máquina. Suas dimensões são normalizadas tanto para cones externos (machos) como para cones internos (fêmeas). Quando o cone interno (eixo ou árvore da máquina) for maior que o cone externo (da broca), se usa buchas cônicas de redução. O sistema de cone Morse é o mais usado em máquinas-ferramenta e é padronizado com uma numeração de 0 a 6. 3 – Cunha ou saca-mandril / bucha – é um instrumento de aço em forma de cunha usado para extrair as ferramentas dos furos cônicos do eixo porta-ferramenta.

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4.5 OPERAÇÕES PARA EXECUÇÃO DE FUROS

Operações como alargar furos cilíndricos, cônicos e roscar, também podem ser feitas por furadeiras.

A seguir apresentamos as etapas para a realização de uma furação com broca helicoidal:

a) Preparação da peça por meio de traçagem e puncionamento.

b) Fixação da peça na furadeira por meio de morsa, grampos, calços ou suportes. Se o furo for vazar a peça deve-se verificar se a broca é capaz de atravessar a peça sem atingir a morsa ou a mesa da maquina.

c) Fixação da broca por meio do mandril ou buchas de redução, verificando se o diâmetro, o formato e a afiação da ferramenta estão adequados. Ao segurar a broca deve-se tomar cuidado com as arestas cortantes.

d) Regulagem da máquina: calcular a RPM; para máquinas de avanço automático, regular o avanço da ferramenta. Para isso, devemos consultar as tabelas adequadas. Na operação de furar, deve-se considerar o tipo de furo, ou seja, se é passante ou não. No caso de furo não passante, deve-se também regular previamente a profundidade de penetração da broca. A medição da profundidade do furo é sempre feita considerando-se a parede do furo sem ponta da broca.

e) Aproximação e centralização da ferramenta na marca puncionada na peça.

f) Acionamento da furadeira e execução da furação. Ao se aproximar o fim do furo, o avanço da

broca deve ser lento, porque existe a tendência de o material “puxar“ a broca ocasionando acidente ou quebra da ferramenta. Se necessário, usar o fluido de corte adequado. Finalmente, verificar as dimensões do furo com um paquímetro.

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Observação: O furo executado pela broca geralmente não é perfeito a ponto de permitir ajustes rigorosos, por isso, quando são exigidos furos com exatidão de forma dimensão e acabamento, torna-se necessário o uso de uma ferramenta de precisão denominada alargador.

5. PLAINA O aplainamento é uma operação de desbaste. Por isso, e dependendo do tipo de peça que está sendo fabricada, pode ser necessário o uso de outras máquinas para a realização posterior de operações de acabamento que dão maior exatidão às medidas. O aplainamento apresenta grandes vantagens na usinagem de réguas, bases, guias e barramentos de máquinas, porque a passada da ferramenta é capaz de retirar material em toda a superfície da peça. Nas operações de aplainamento, o corte é feito em um único sentido. O curso de retorno da ferramenta é um tempo perdido. Assim esse processo é mais lento do que o fresamento, que corta continuamente. Por outro lado, o acabamento usa ferramentas de corte com uma só aresta cortante que é mais barata, mais fácil de afiar e com montagem mais rápida. Isso significa que o aplainamento é mais econômico que outras operações de usinagem que usam ferramentas multicortantes.

5.1 PLAINA LIMADORA A plaina limadora apresenta movimento retilíneo alternativo (vai-e-vem) que move a ferramenta sobre a superfície plana da peça retirando material. Isso significa que o ciclo completo, é dividido em duas partes: primeiro (avanço da ferramenta) o corte é realizado; no retorno (recuo da ferramenta), não há trabalho, constituindo-se em tempo perdido. Na operação de aplainar a ferramenta realiza o curso de corte e a peça que está sendo usinada realiza pequenos avanços transversais. Sendo que esse deslocamento é conhecido como passo do avanço. O curso máximo da plaina limadora fica em aproximadamente 600 mm. Isso implica que só deve ser usinadas nesse tipo de plaina, peças de tamanho médio ou pequeno. Com a plaina limadora é possível realizar as seguintes operações: estrias, rasgos, rebaixos, chanfros. Essas operações tornam-se possíveis porque o porta-ferramenta gira e pode ser travado em qualquer ângulo.

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Observação: Durante o aplainamento a ferramenta exerce forte pressão sobre a peça que está sendo usinada, por isso a peça deve ser bem fixada à mesa da máquina.

5.2 OPERAÇÕES DE APLAINAMENTO 1- Aplainamento horizontal superfície plana: Se obtém superfícies com faces perpendiculares e paralelas. 2- Aplainar superfície plana em ângulo: Consegue-se o ângulo através da ação da ferramenta que executa dois movimentos de corte (alternativo) e de avanço que é realizado manualmente no cabeçote porta-ferramenta. 3- Aplainamento vertical: Por ação de dois movimentos: longitudinal, executado pela ferramenta, e o movimento vertical realizado pela ferramenta ou pela peça. Obtêm-se superfícies de referência perpendiculares de peças de grande comprimento.

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4- Aplainar estrias: Conseguem-se sulcos iguais e eqüidistantes numa superfície plana, por meio da ação de uma ferramenta de perfil adequado. As estrias podem ser cruzadas ou paralelas e estão presentes em mordentes de morsas e em outros elementos de fixação. 5- Aplainar rasgos: Obtém-se sulcos através de movimentos de corte longitudinal e de avanço da ferramenta vertical alternado, de uma ferramenta destinada a esse fim chamada bedame.

5.3 FASES PARA REALIZAR O APLAINAMENTO 1 – Fixação da peça – Ao montar a peça, é necessário certificar-se de que não há na mesa, na morsa ou na peça restos de cavacos, porque a presença destes impediria a correta fixação da peça. Nesse caso, limpam-se todas as superfícies. Para obter superfícies paralelas usam-se cunhas. O alinhamento deve ser verificado com um riscador ou relógio comparador. 2 – Fixação da ferramenta – A ferramenta é fixada no porta-ferramenta por meio de um parafuso de aperto. A distância entre a ponta da ferramenta e a ponta do porta-ferramenta, deve ser a menor possível a fim de evitar esforço de flexão e vibrações.

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3 – Preparação da máquina – Envolve as seguintes regulagens:

a) Altura da mesa – Deve ser regulada de modo que a ponta da ferramenta fique a aproximadamente 5 mm acima da superfície a ser aplainada.

b) Regulagem de curso da ferramenta – Deve ser feita de modo que ao fim de cada passagem,

ela avance 20 mm além da peça, e antes de iniciar nova passagem, recue até 10 mm.

c) Regulagem do número de golpes por minutos -- Isso é calculado mediante a fórmula:

d) Regulagem do avanço automático da mesa.

4 – Execução da referencia inicial do primeiro passe (também chamada de tangenciamento) – Isso é feito descendo a ferramenta até encostar à peça e acionando a plaina para que se faça um risco de referência. 5 – Zeramento do anel graduado do porta-ferramenta e estabelecimento da profundidade de corte. 6 – Acionamento da plaina e execução da operação. OBS: Para a execução de estrias e rasgos é necessário trabalhar com o anel graduado da mesa da plaina.

6. TORNO É a mais antiga e mais importante das máquinas-ferramenta. Sendo possível o maior número de operações de usinagem que com outra máquina convencional. Os tornos são máquinas que permitem a usinagem de peças por meio da retirada de material de peças em rotação no próprio eixo, ou seja, a peça gira e uma ferramenta adequada avança cortando o material que a forma. O torno mais simples e mais utilizado, é o torno universal ou paralelo, pois analisando o seu funcionamento fica fácil entender o funcionamento dos outros tipos.

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6.1 OPERAÇÕES BÁSICAS:

Desbastar: A ferramenta desloca-se paralela ao eixo da peça.

Facear: Operação na qual a ferramenta desloca-se nas faces da peça.

Sangrar (cortar): Operação que consiste em cortar a peça, no torno, com uma ferramenta chamada bedame.

Tornear cônico: A ferramenta desloca-se obliquamente ao eixo da peça.

Perfilar: Torneamento de superfícies de qualquer perfil.

Roscar: Consiste em abrir roscas internas e externas em superfícies.

6.2 FERRAMENTAS PARA TORNEAR

Para usinar peças no torno é necessário dispor de ferramentas adequadas à operação a ser realizada, por isso, a mesma deverá apresentar uma geometria apropriada, conforme ilustrações. 1- Ferramentas para desbaste. 2- Ferramentas para acabamento.

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3- Ferramentas para operações diversas. 4- Ferramentas para torneamento interno 5- Ferramentas com pastilhas de metal duro.

6.3 ACESSÓRIOS DO TORNO 6.3.1 PLACAS:

São acessórios utilizados para fixar as peças a serem usinadas transmitindo o movimento de rotação. a) Placa de Arrasto: É uma placa simples, que possui um rasgo no qual é fixado um grampo que

apóia e trava a peça a ser usinada, transmitindo o movimento de rotação.

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b) Placa Lisa: Possui várias ranhuras que permitem a utilização de parafusos para fixar peças de formas irregulares, fornecendo-lhes uma superfície de apoio.

c) Placa de Castanhas Independentes: Placa bastante comum, possui três ou quatro castanhas,

ajustáveis, acionadas de forma independente, por uma chave, comandando seu deslocamento por meio de um parafuso sem fim. Essa placa pode ser utilizada para fixar peças de qualquer formato.

d) Placa Universal: Nessa placa as castanhas movem-se simultaneamente pela ação de uma chave

que é introduzida em um dos furos existentes. Possuem três ou quatro castanhas. É o tipo de placa mais utilizada, principalmente em peças curtas, pois permite uma centralização imediata da peça.

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6.3.2 MANDRIL: São utilizados para fixar brocas, alargadores, machos e peças de pequeno diâmetro.

6.3.3 GRAMPOS:

São acessórios utilizados para fixar peças, em conjunto com uma placa de arrasto, a fim de transmitir o movimento de rotação para a peça durante o torneamento. 6.3.4 LUNETAS:

Utilizada para auxiliar a usinagem de peças longas e compridas, a fim de evitar vibrações e flexões da peça.

Existem dois tipos;

a) Luneta Fixa: A luneta fixa deve ser fixada no barramento do torno.

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b) Luneta Móvel: Essa luneta é fixada no carro do torno, sua utilização é indicada quando se deseja usinar uma peça longa e fina em toda sua extensão.

6.3.5 TORNEAMENTO CÔNICO

Para tornear uma peça em formato cônico, existem três métodos: 1 - Inclinação do carro superior: Inclina-se o carro superior no ângulo desejado e se faz o avanço manual da ferramenta.

Esse método é indicado para tornear ângulos de até 10º. 2 - Aparelho conificador ou copiador cônico: Consiste num acessório que é fixado na parte posterior do torno. Esse acessório possui uma régua graduada que é adaptada ao carro transversal que deve ser destravado. Ajusta-se a régua no ângulo desejado, quando o carro avança (manual ou automaticamente), corta a peça com a conicidade desejada.

Esse método é indicado para ângulos até o máximo de 15º. 3 - Desalinhamento do cabeçote móvel: Consiste em desalinhar o cabeçote móvel. Esse método é ideal para tornear cones compridos e estreitos. Cálculo do desalinhamento: 3.1- Quando a peça é cônica em todo o comprimento;

3.2- Quando a peça é cônica em parte do comprimento;

7. FRESADORAS

São máquinas operatrizes, cuja ferramenta denominada de fresa executa movimento de rotação a fim de remover material da peça a ser usinada.

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7.1 CLASSIFICAÇÃO São classificadas conforme o posicionamento do eixo-árvore: 7.1.1 HORIZONTAIS:

Quando o eixo-árvore é paralelo á mesa da máquina. 7.1.2 VERTICAIS:

O eixo-árvore é perpendicular à mesa da máquina. 7.1.3 UNIVERSAL:

Dispõe de dois eixos-árvore um horizontal e outro vertical.

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7.2 PARTES PRINCIPAIS: Embora existam algumas variações as fresadoras apresentam as seguintes partes:

-- Base: É geralmente feita de ferro fundido. Sendo a parte que suporta as outras partes da fresadora. -- Coluna: É a parte onde está localizado o motor e o mecanismo de acionamento. -- Suporte de mesa: Suporta a sela e a mesa, estando nele também, localizados os mecanismos de acionamento (súbita e descida). -- Sela: É a parte que suporta a mesa, possui guias sobre o suporte, a fim de obter o deslocamento transversal da mesa. -- Mesa: Está apoiada sobre a sela, possui movimento longitudinal num plano horizontal. É a parte usada para fixar a peça a ser usinada, possui rasgos em “T“ para fixação da peça. -- Árvore: é a parte da máquina que recebe a potência do motor através de engrenagens, transmite para ferra-menta.

IDENTIFICAÇÃO DAS PARTES DA FRESADORA

7.3 FRESA Conceito: Denomina-se fresa a ferramenta de dentes multicortantes, utilizadas na fresadora para usinar peças.

Classificação: são classificadas pelos ângulos que as formam; ângulo de saída (), ângulo de cunha

(), ângulo de folga ().

O ângulo de cunha () confere maior ou menor resistência à quebra, ou seja, quando maior for o

ângulo () maior resistência. 7.3.1 NORMALIZAÇÃO DAS FRESAS:

Fresa tipo W: Ângulo de cunha ()=57º, por isso apresenta baixa resistência à quebra. Sendo indicada geralmente nas operações de usinagem de materiais de baixa dureza (Bronze, Alumínio, Plástico e etc.).

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Fresa tipo N: o ângulo de cunha ()=73º, por isso é mais resistente que a fresa tipo W. É indicada geralmente nas operações de usinagem de materiais de média dureza.

Fresa tipo H: O ângulo de cunha ()=81º, é mais resistente que as anteriores (W e N) por isso é utilizada para usinar materiais duros e quebradiços.

Obs.: Fica evidente que a soma dos ângulos , , é sempre igual a 90º.

7.4 TIPOS: Fresas de perfil constante: Tem como principais aplicações, abertura de canais, superfícies côncavas e convexa, abrir dente em engrenagens.

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Fresas planas: Utilizadas na usinagem de superfícies plana, abertura de rasgos e canais. Fresa angulares: Aplicadas na usinagem de perfis em ângulo, por exemplo: Rasgos prismáticos e encaixes no for-mato (Rabo-de-Andorinha). Fresas para rasgos: Utilizadas para abertura de rasgos de chavetas, ranhura e perfis “em T“.

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Fresas de dentes postiços: Consiste numa ferramenta com dentes postiços, que são pastilhas de metal duro, fixadas através de parafusos, pinos ou travas, que podem quando desgastados serem substituídos com facilidade. Fresas para desbaste: Utilizada quando há necessidade de desbastar grande quantidade de material de uma peça.

7.5 FIXAÇÃO DA PEÇA

Pode fixar a peça diretamente na mesa ou com auxilio de dispositivos de fixação como: 1 - Fixação em morsa 2 - Fixação sobre a mesa 3 - Fixação em cantoneira

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4 - Fixação em aparelho divisor

7.6 FIXAÇÃO DA FERRAMENTA

A fixação pode ser por meio de pinça e mandris, também chamado eixo porta-fresa. O mandril de cone morse é fixado por pressão e deve ser utilizado para trabalhos em que a

fresa não seja submetida a grandes esforços. A seguir os diversos tipos de mandril:

1 - Mandril para fresa com furo rosqueado 2 - Mandril para fresas de hastes cônicas 3 - Eixo porta-fresa (haste longa)

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4 - Eixo porta-fresa curto (mandril porta-fresa) 5 - Mandril porta-pinças

7.7 FRESAGEM (USINAR POR MEIO DE FRESADORAS)

Na fresagem o movimento da mesa da máquina ou movimento de avanço que leva a peça até a fresa tornando possível a operação de usinagem. O movimento de avanço pode ser: 7.7.1 MOVIMENTO DISCORTANTE

O movimento de avanço da mesa é contra o movimento de rotação da fresa. Esse método é o mais comumente usado. 7.7.2 MOVIMENTO CONCORDANTE A mesa avança com a peça no mesmo sentido de rotação da fresa. Esse método deve ser utilizado em máquinas especiais.

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Obs. No movimento concordante, a folga é empurrada pelo dente da fresa no mesmo sentido de deslocamento da mesa, isto faz com que a mesa execute movimentos irregulares, que prejudicam o acabamento da peça e podem quebrar o dente da fresa.

No movimento discordante, a folga não influi no deslocamento da mesa. Por isso, a mesa tem um movimento de avanço mais uniforme, isso gera um melhor acabamento da peça.

7.8 APARELHO DIVISOR

É um acessório da fresagem que permite usinar peças cujas seções têm a forma de polígonos regulares (Quadrados hexágonos etc.), ou executar furos ou ranhuras (sulcos) regularmente espaçados, espaçados, abrir dentes de engrenagens.

Normalmente o cabeçote divisor tem coroa com 40 ou 60 dentes e três discos divisores que contém várias séries de furos. 7.8.1 CÁLCULO DO APARELHO DIVISOR

Considerando que o aparelho possui uma coroa de 4 dentes, e se dermos 40 voltas na manivela a coroa e a peça darão uma volta completa em torno do seu eixo.

Porem a casos que o número de dentes de uma engrenagem a ser usinada nem sempre corresponde a uma volta completa na manivela. Dependendo da situação, será necessário dar mais uma volta e também frações de volta para obter o número desejado de dentes. EXEMPLO: Fresar uma engrenagem com 20 dentes. Se o aparelho tem uma coroa de 40 dentes, em vez de dar 40 voltas na manivela, será necessário dar 40/20 voltas. Isso significa 2 voltas na manivela para cada dente a ser fresado. Fórmula básica para cálculo do aparelho divisor:

Onde: Vm = número de voltas da manivela C = número de dentes da coroa N = número de divisões desejadas EXEMPLO: Fresar 10 ranhuras igualmente espaçadas em uma peça cilíndrica usando divisor com coroa de 40 dentes.

Então fica evidente que deve ser dadas 4 voltas completas na manivela para fresar cada ranhura.

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7.8.2 DISCO DIVISOR

Nem sempre o número de voltas é exato. Nesse caso é necessário dar uma fração de volta na manivela e o que ajuda nessa operação é o disco divisor.

O disco divisor consiste num disco com uma serie de furos que permitem a obtenção de fração de voltas. Geralmente o aparelho divisor possui três divisões com diferentes quantidades de furos. Conforme a tabela abaixo. Esses números significam que o disco tem 6 circunferências contendo respectivamente, 15, 16, 17, 18, 19 e 20 furos igualmente espaçados. O mesmo raciocínio vale para os outros discos. 7.8.3 CALCULO DO DISCO DIVISOR Utilizamos a mesma fórmula do aparelho divisor:

Onde: Vm = número de voltas da manivela C = número de dentes da corôa N = número de divisões desejadas

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8. ANEXO - I

ROSCA

Consiste numa saliência (Filete) helicoidal de seção uniforme (Triangular, quadrada, etc.) que se desenvolve com uma inclinação constante numa superfície cilíndrica.

ELEMENTOS DA ROSCA

As roscas têm os mesmos elementos, variando apenas os formatos e dimensões, que as direcionam para aplicações específicas. p = passo (mm); a= ângulo de filete; d2 = Diâmetro externo; f = fundo do filete. d1 = Diâmetro interno; h = Altura do filete do parafuso;

ROSCAS TRIANGULARES

São indicadas para aplicação na fixação de peças e partes de máquinas, classificam-se segundo seu perfil, em três tipos:

ROSCA MÉTRICA (ISO); Dados principais: Ângulo do perfil do filete 60º; passo métrico (em milímetros); Perfil;

triangulo eqüilátero com vértice achatado.

Existe também a rosca métrica fina que, determina comprimento, possui maior numero de filetes que a rosca normal. Nesse tipo de rosca temos melhor fixação, evitando a folga indesejada do parafuso.

ROSCA WHITWORTH NORMAL Foi bastante utilizado, porém, atualmente vem sendo substituído pelo sistema métrico. Tem

como principais características: Ângulo de filete de 55º e o passo é dado em fios de polegada.

SISTEMA AMERICANO (SAE)

Similar ao do sistema whitworth por apresentar dimensões em polegadas (passo em numero de fios por polegada), porém o ângulo de filete possui 60º.

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ROSCA TRAPEZÓIDAL

Existem dois tipos de rosca trapezoidal normalizado, com ângulo de 30º e trapezoidal ACME, com ângulo de 29º.

ROSCA QUADRADA

Atualmente este sistema vem sedo substituído pela rosca trapezoidal.

DENTE DE SERRA

Existem dois tipos: de 45º e de 30º. Obs.: As roscas trapezoidais, quadradas e em dente de serra, possuem alta resistência a tensões, por isso são bastante

DIREÇÃO DAS ROSCAS (DIREITA E ESQUERDA)

Um parafuso tem rosca direita, quando para introduzi-lo numa porca é necessário movimentá-lo no sentido horário.

Um parafuso tem rosca esquerda, quando para introduzi-lo numa porca é necessário movimentá-lo no sentido anti-horário.

TIPOS / APLICAÇÕES

Em geral os parafusos de união (fixação), têm roscas de filete triangular, nos sistemas métricos ou whitworth. As diversas medidas, são dadas por tabelas, sedo em geral as principais dimensões o diâmetro do parafuso, passo da rosca.

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9. ANEXO - II PASSOS PARA FAZER ROSCA EXTERNA UTILIZANDO O TORNO 1º - Tornear o diâmetro do parafuso. 2º - Posicionar a ferramenta.

a) Verifique se a espera (carro superior) está em posição paralela ao eixo da peça.

b) A ferramenta deve estar alinhada na altura da linha de centro.

c) Coloque-a com a bissetriz do ângulo do perfil perpendicular ao material. OBSERVAÇÃO: Verifique com o escantilhão.

d) Fixe a ferramenta. 3º - Prepare o torno.

a) Determine e regule o avanço. OBSERVAÇÃO Utilize a caixa de avanços; se o torno não a tiver.

O jogo de engrenagens calculado.

PRECAUÇÃO: Desligue a chave geral do torno durante a troca das engrenagens.

a) Determine a rotação para a rosca, consultando tabela.

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4º Verifique a preparação.

a) Ligue o torno.

PRECAUÇÃO: Assegure-se de que a proteção das engrenagens está colocada.

b) Encoste a ferramenta na peça.

c) Coloque a ferramenta fora do material e tome a referência zero no anel graduado.

d) Avance a ferramenta, dando uma profundidade de corte de 0,3 cm.

e) Engate o carro principal e deixe a ferramenta deslocar-se um comprimento,

aproximadamente, 10 filetes.

f) Afaste a ferramenta e desligue o torno.

g) Verifique o passo com a ajuda do verificador de roscas.

5º Desbaste a rosca.

a) Retorne a ferramenta ao ponto inicial de corte. OBSERVAÇÃO: Quando o passo da rosca que se confecciona é submúltiplo do passo do

fuso, pode o carro ser desengatado e deslocado manualmente. Caso contrario para voltar ao ponto inicial de corte, o retorno se faz invertendo o sentido de rotação do motor e com o carro engatado.

b) Dê a profundidade de corte recomendada.

OBSERVAÇÃO: Controle com o anel graduado a profundidade dos sucessivos

passos, para saber quando chegar à altura do filete.

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c) Ligue o torno e dê um passe. Interrompa quando chegar ao comprimento previsto de rosca.

OBSERVAÇÃO: Durante todo o roscamento, use o fluido de corte conforme tabela.

d) Retorne ao ponto inicial, repetindo a indicação “a”.

e) Dê outro passe, com uma nova profundidade de corte, deslocando a ferramenta;

OBSERVAÇÃO: Continue dando passes com o mesmo procedimento, até que faltem alguns

décimos de milímetros para a altura do filete.

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10. ANEXO - III

QUESTIONÁRIO - 1 1º Quais são os ângulos que compõem uma ferramenta de corte? 2º Cite a função de cada um deles? 3º Quais são os principais materiais empregados na fabricação de ferramenta de corte? 4º Quais as principais funções do fluido de corte? 5º Quais as vantagens que obtemos quando utilizamos fluido de corte durante a usinagem? 6º O que é velocidade de corte? 7º Quais os fatores que influenciam para a determinação da velocidade de corte? 8º Durante a usinagem, quais os problemas que podem ocorrer quando utilizamos velocidade de corte

maior que a recomendada? 9º O que é o avanço da ferramenta de corte? 10º Descreva o avanço nas seguintes operações:

a) Torneamento: b) Fresagem / furação: c) Aplainamento:

QUESTIONÁRIO - 2

1º O que são furadeiras? 2º Quais são os movimentos executados pela furadeira durante a furaçaõ de peças? 3º Cite quatro tipos de furadeiras? 4º porque a furadeira de bancada recebe o nome de furadeira sensitiva? 5º Cite quatro partes que compõem a furadeira de coluna? 6º O que são brocas e quais as partes que ela está dividida? 7º Quais são os ângulos que compõem as brocas? 8º Quais as operações realizadas pelas furadeiras? 9º Quais são os acessórios das furadeiras? 10º Qual é o tipo de furadeira que pode furar em vários pontos sem deslocar a peça? 11º Quais são as ferramentas que são utilizadas na furadeira? 12º Quais são os tipos de hastes das brocas, citando sua aplicação em relação ao diâmetro? 13º Qual é o tipo de ferramenta utilizada para fazer furos de centro? 14º Porque é necessário fazer furo de centro nas peças? 15º Para que utilizamos o alargador?

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QUESTIONÁRIO - 3

1º O que é torno universal ou paralelo? 2º Cite cinco partes que compõem o torno? 3º Quais são as operações básicas realizadas pelo torno? 4º Cite cinco tipos de ferramentas utilizadas para realizar operações de torno; 5º O que são placas? 6º Quais são os acessórios do torno, utilizados para auxiliar nas operações de torneamento? 7º Quais são os métodos para realizar o torneamento cônico? 8º Quais são os movimentos de corte realizados pelo torno? 9º Qual é a função do anel graduado? 10º Cite duas finalidades do anel graduado nas operações de torneamento.

QUESTIONÁRIO - 4 1º O que são fresadoras? 2º Como são classificadas as fresadoras? 3º Cite cinco partes principais da fresadora. 4º O que são fresas? 5º Como são classificadas as fresas? 6º Faça uma descrição sobre as fresas;

a) fresa tipo W: b) fresa tipo H: c) fresa tipo N:

7º Cite cinco tipos de fresas e descreva sua utilização: 8º Cite quatro meios que dispomos para fixar peças a serem usinadas na fresadora; 9º Cite cinco métodos de fixação da ferramenta na fresadora. 10º Quais são os movimentos de avanço da mesa da fresadora? 11º Descreva o movimento discordante. 12º Descreva o movimento concordante. 13º Por que o movimento discordante é mais utilizado na fresagem da peça? 14º O que é um aparelho divisor?

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11. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS:

a) Freire, J.M, Tecnologia Mecânica, Rio de Janeiro, Ed. LTC Livros Técnicos e Científicos, Vol: 2, 3 e 4.

b) Chiaverini, Vicente, Tecnologia Mecânica - Processos de fabricação, São Paulo, Ed.

McGraw Hill, Vol.: 2, p. 193 a 217. c) Apostila Tecnologia Mecânica, CENTEC – Centro de Educação Tecnológica da Bahia. d) Telecurso 2000 - Processos de fabricação. e) Fonte: CBS – Coleção Básica Senai, 3ª edição, 1978