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APLICAÇÃO DE TÉCNICAS DE TERMOVISÃO EM SISTEMAS ELÉTRICOS

Filipe Ribeiro do Amaral 17070

Leonardo Mira Sandy 17090

Marcos Leandro dos Reis Dionísio 17059

Orientador: Prof. Estácio Tavares Wanderley Neto Instituto de Sistemas Elétricos e Energia (ISEE)

Resumo – O objetivo deste artigo é apresentar a utili-

zação da termovisão como ferramenta na manutenção

preventiva de equipamentos e instalações elétricas,

desde uma explanação teórica até uma análise dos

fatores de influência nas inspeções termográficas rea-

lizadas em campo e em laboratório, visando a deter-

minação de recomendações para a obtenção de resul-

tados mais confiáveis em uma inspeção termográfica.

Palavras-Chave: Termovisão, manutenção preventiva,

fatores de influência, inspeção termográfica, reco-

mendações.

I. INTRODUÇÃO

I.1 - Histórico

O uso da termografia teve seu início em 1800, quando o

alemão Friedrich Wilhelm Herschel, ao observar o sol

através de amostras de vidro colorido para proteger seus

olhos, notou que algumas lentes deixavam passar mais

calor que outras. Utilizando um prisma, termômetros e

um anteparo, mediu a temperatura dos vários componen-

tes de cor da luz do sol refratados através do prisma. Nes-

se estudo foi possível perceber um aumento de tempera-

tura da cor violeta para a cor vermelha e que essa tempe-

ratura continuava a aumentar na região escura além do

vermelho. À essa região foi dado o nome de Espectro

Termoelétrico, que mais tarde foi chamada de Região

Infravermelha, e à radiação o nome de Calor Negro, que

mais tarde foi chamada de radiação infravermelha.

O trabalho de Friedrich teve continuação através de seu

filho Frederick William Herschel, que publicou em 1840

um artigo no qual descrevia um arranjo feito pelo prisma

que refratava uma luz sobre um papel preto muito fino

usado para gravar imagens infravermelhas do espectro

solar. As ondas de luz absorvidas pelo papel vaporizavam

a solução de tintura, sendo possível se obter um esboço

da imagem térmica no papel. Esse foi o registro da pri-

meira imagem infravermelha.

Essa técnica de registro de imagens térmicas foi sendo

aprimorada através de vários outros estudos com o passar

do tempo, com destaque para o desenvolvimento da ter-

mografia durante a Primeira e a Segunda Guerra Mundial,

períodos em que os sistemas de termografia eram utiliza-

dos para detecção de inimigos, visão noturna e mísseis

guiados pelo calor.

Com o avanço da tecnologia foi possível, durante a déca-

da de 60, a obtenção da imagem termográfica em tempo

real, dando início à comercialização de termovisores.

No Brasil, os termovisores tiveram sua primeira aparição

na década de 70, sendo seguida por vários avanços tecno-

lógicos, possibilitando assim uma maior confiabilidade

nos resultados obtidos [1].

A partir daí vários estudos foram realizados, possibilitan-

do aplicações da termovisão em diversas áreas, incluindo

a utilização do termovisor na manutenção preventiva e

segurança em instalações elétricas.

Nos dias atuais há uma certa carência em termos de regu-

lamentação do uso de termovisores na manutenção de

subestações e instalações elétricas, obrigando assim as

empresas e companhias que utilizam da termografia para

se obter uma maior segurança e confiabilidade à criarem

seus próprios guias práticos de inspeção e aplicação da

termovisão.

Através deste artigo pretende-se mostrar algumas aplica-

ções de inspeções termográficas, manuseio correto do

termovisor e cuidados na medição do mesmo, aplicando-

os ao setor elétrico para manutenções preventivas e en-

saios de equipamentos como, por exemplo, transformado-

res, para-raios e cabos condutores, diminuindo assim

tempo de reparos de emergência e tempo de indisponibi-

lidade de equipamento.

I.2 - Bases Teóricas

TRABALHO FINAL DE GRADUAÇÃO

SETEMBRO/2014

UNIVERSIDADE FEDERAL DE ITAJUBÁ

ENGENHARIA ELÉTRICA

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Visto que a termovisão utiliza a radiação infravermelha

para a detecção de anomalias em equipamentos elétricos,

é importante a fixação de alguns conceitos teóricos, co-

mo: temperatura, calor, transferência de calor e ponto

quente.

I.2.1 - Temperatura

Se dois corpos estão em equilíbrio térmico com um ter-

ceiro corpo, é possível afirmar que os dois corpos iniciais

estão em equilíbrio térmico um com o outro. Estando os

três corpos em equilíbrio térmico, é possível afirmar que

os três possuem uma propriedade em comum. A esta pro-

priedade dá-se o nome de temperatura [13].

I.2.2 - Calor

Considerando agora que dois corpos não estão em equilí-

brio térmico, ou seja, possuem diferentes temperaturas,

haverá transferência de energia do corpo mais quente

para o menos quente. A essa transferência de energia dá-

se o nome de calor.

I.2.3 – Métodos de transferência de calor

Existem três métodos de transferência de calor.

i. Condução: processo pelo qual a energia é trans-

ferida de uma região de maior temperatura para

uma de menor temperatura dentro de um meio

ou entre meios diferentes em contato direto.

ii. Convecção: processo que ocorre quando um flu-

ido entra em contato com um objeto com tempe-

ratura maior que a desse fluido. A temperatura

da parte do fluido que está em contato com o ob-

jeto quente aumenta, sendo assim o fluido se ex-

pande, ficando menos denso, o que gera um mo-

vimento de mistura desse fluido no meio em que

está inserido.

iii. Radiação: processo no qual a transferência de

energia ocorre através de ondas eletromagnéti-

cas, sendo as ondas que transferem calor deno-

minadas radiação térmica. É importante ressaltar

que não é necessário a existência de um meio

para que essa transferência ocorra, podendo

ocorrer no vácuo. Esse método de transferência

de calor é fundamental para o estudo da termo-

visão, que detecta a radiação infravermelha pro-

veniente do objeto sob inspeção [1].

I.2.4- Ponto quente

São considerados pontos quentes partes dos circuitos,

carcaça e conexões que apresentem uma temperatura

acima da admissível pelos padrões determinados pelo

fabricante dos equipamentos. Um ponto quente é uma

localidade onde se encontra alguma anormalidade de

caráter elétrico ou físico do equipamento.

II. VISÃO GERAL DO TERMOVISOR

II.1- Funcionalidade

Se um objeto encontra-se a uma temperatura acima do

zero absoluto (-273,16 ºC), a agitação térmica de suas

partículas faz com que ele emita radiação térmica em

forma de ondas eletromagnéticas. A intensidade desta

radiação depende de dois fatores: a temperatura do objeto

e a capacidade deste objeto de emitir radiação, que é de-

nominada emissividade.

O termovisor é o instrumento responsável por fazer com

que essa radiação térmica se torne visível ao olho humano

[3]. Através de uma câmara termográfica, a radiação in-

fravermelha emitida pelo objeto é detectada e convertida

em uma imagem térmica conhecida como termograma.

Os termogramas permitem a visualização da distribuição

de temperatura da superfície focalizada, já que a imagem

obtida pelo termovisor contém uma escala que correlaci-

ona cor e temperatura [4].

II.2- Vantagens

Numa inspeção termográfica, o sensor utilizado para a

obtenção da temperatura é a própria superfície do objeto

de interesse. Sendo assim, não há necessidade de contato

do termovisor/inspetor com o objeto, oferecendo assim a

possibilidade de realizar-se inspeções remotas. Desta

maneira, a termografia se mostra um método não destru-

tivo de inspeção, que pode apontar uma falha rapidamen-

te.

Além disso, existe a possibilidade de realizar-se uma ins-

peção em condições hostis, tais como:

i. Equipamentos instalados em locais altos e/ou de

difícil acesso.

ii. Equipamentos energizados sem que haja desli-

gamento de cargas [4].

II.3- Fatores de influência

Apesar da inspeção termográfica oferecer diversas vanta-

gens, é necessário que se tome algumas precauções ao

realizar-se uma inspeção, visto que existem diversos fato-

res envolvidos que podem induzir a um diagnóstico in-

correto ou até mesmo incapacitar a detecção do defeito

[1].

Sendo assim, para que se realize uma inspeção de alta

confiabilidade, alguns fatores de influência devem ser

considerados, tais como:

i. Emissividade: é a capacidade do objeto de emitir

radiação. A faixa de valores de emissividade va-

ria entre 0, para um refletor perfeito, e 1, para

um Corpo Negro [1].

Em subestações, parte dos equipamentos é com-

posta de materiais como alumínio, cobre e aço,

os quais possuem a característica de baixa emis-

sividade, dificultando a inspeção termográfica.

Sendo assim, a avaliação da emissividade corre-

ta de cada material é de extrema importância [2].

ii. Ângulo de visão: Uma inspeção termográfica

ideal deve ser realizada com um ângulo de visão

o mais perpendicular possível em relação ao ob-

3

jeto, já que, à medida que o ângulo de visão au-

menta, especificamente para ângulos acima de

30º, a emissividade do material diminui, o que

acarreta na obtenção de resultados não confiá-

veis [2].

iii. Distância: A distância na qual a imagem termo-

gráfica é obtida é de grande importância para a

confiabilidade dos resultados, uma vez que

quanto mais longe o equipamento do objeto em

inspeção, mais se perde a resolução desta ima-

gem térmica, o que dificulta a detecção de ano-

malias tal como um ponto quente ou diferenças

de temperatura ao longo da superfície do objeto.

Há ainda fatores de influência que estão relacionados às

condições ambientais, tais como:

iv. Radiação solar: Em uma inspeção termográfica,

a radiação solar pode influenciar negativamente

de duas maneiras. Através do carregamento so-

lar, que gera uma natural elevação de temperatu-

ra do objeto, ou através do reflexo solar, que faz

com que o objeto emita uma quantidade de radi-

ação infravermelha não compatível com a reali-

dade [2].

v. Chuva e umidade: A termografia é afetada pela

alta umidade de duas maneiras. Através do res-

friamento do componente, o qual se dá pela dis-

sipação do calor nas moléculas de água dissolvi-

das no ar, dificultando a detecção, análise e di-

agnóstico do defeito e através da atenuação da

radiação infravermelha emitida pelo componente

sob inspeção, que chega ao detector do termovi-

sor.

vi. Ventos: Têm grande influência no resultado fi-

nal de inspeções termográficas realizadas em

ambientes abertos. Em estudo realizado por

Madding & Lyon, no ano de 2000, foi demons-

trado que ventos com baixa velocidade podem

afetar consideravelmente a temperatura do obje-

to inspecionado [6].

vii. Temperatura ambiente: Um aumento na tempe-

ratura ambiente pode acarretar um aumento na

temperatura do objeto em inspeção, logo, há

uma maior probabilidade da ocorrência de falhas

nos dias quentes. Da mesma forma, em dias

mais frios, defeitos que seriam detectados pelo

aumento da temperatura podem ser camuflados.

III. APLICAÇÕES NO SETOR ELÉTRICO

III.1 - Transmissão e distribuição

Concessionárias de distribuição vêm enfrentando novas

exigências técnico-econômicas, visando melhoria na ren-

tabilidade do sistema de distribuição elétrica. Para isso,

faz-se necessário reestruturar a estratégia de manutenção,

apontando para ações preditivas a fim de minimizar a

indisponibilidade dos equipamentos e reduzir custos de

manutenção, procurando assim por um meio com melhor

custo benefício.

Neste contexto, o uso da termografia infravermelha, uma

maneira rápida e efetiva de manutenção preditiva em ins-

talações de alta tensão, permite que um maior número de

itens possa ser avaliado em uma varredura. O uso do es-

caneamento por termografia infravermelha permite que

instalações elétricas minimizem interrupções não plane-

jadas de equipamentos e reduza reparos de emergência,

devido à detecção de anormalidades antes da ocorrência

de uma falha. A partir da identificação de anomalias tér-

micas logo no início de seu desenvolvimento, os níveis de

danos causados aos itens afetados podem ser diminuídos,

aumentando assim a vida útil do equipamento. Com isso,

é possível conferir a efetividade da manutenção e de repa-

ros feitos, como também a melhoria na execução de vis-

torias.

Em medições devem ser considerados os efeitos de variá-

veis como emissividade, temperatura ambiente e distância

do objeto ao aparelho de medição.

Relatórios termográficos fornecem informações para

identificar a anomalia térmica, juntamente com a imagem

termográfica com a anomalia detectada, o que facilita o

reparo para o setor de manutenção. Além disso, há adição

de informações como sobretemperatura registrada, tem-

peratura de referência, nível de carga no momento do

escaneamento e máxima carga admitida, superaqueci-

mento considerando a temperatura ambiental e a classifi-

cação térmica da anomalia [6].

Pelo fato de não existir uma norma que regulamenta a

classificação dessas anomalias, é comum que cada con-

cessionária ou empresa do setor elétrico crie seu próprio

normativo e defina quais as providências a serem toma-

das para determinadas magnitudes de variação de tempe-

ratura em diferentes tipos de equipamentos.

Para o estudo em questão, tomou-se como referência a

Norma de Manutenção número NM-MN-SE-S. 001, da

Companhia Hidro Elétrica do São Francisco (CHESF), de

2002 [8].

III.2 - Ensaios

III.2.1 - Para-raios

O para-raios é composto por uma estrutura bastante sim-

plificada, constituída por varistores empilhados e um in-

vólucro isolante. É utilizado como parte do sistema de

proteção de subestações e sistema de distribuição e

transmissão de energia, evitando danos a equipamentos

de grande importância para o sistema elétrico, tais como

os transformadores de potência.

Apesar de sua grande importância na proteção de siste-

mas elétricos, este equipamento apresenta uma série de

defeitos cuja ocorrência pode ser observada através da

termografia. Dentre eles é possível destacar:

i. Perda de estanqueidade.

ii. Degradação do varistor.

iii. Desalinhamento da coluna de varistores.

4

iv. Aquecimento anormal (resultado da distribuição

irregular de tensão ao longo do seu comprimen-

to) [8].

v. Presença de umidade interna.

vi. Descargas parciais [9].

III.2.2 – Transformadores

O transformador é uma das máquinas elétricas mais utili-

zadas no setor elétrico, visto que permite o ajuste de ten-

sões e correntes de acordo com as necessidades existen-

tes. Assim, é necessário que haja sempre um monitora-

mento deste equipamento a fim de evitar falhas indeseja-

das que poderiam ser previstas através de simples méto-

dos de manutenção.

Uma inspeção termográfica consegue facilmente identifi-

car sobreaquecimentos no transformador, nos terminais

de alta tensão, média tensão e baixa tensão, nos pontos de

conexão, nos painéis de comutação, nos tubos de refrige-

ração, nos ventiladores e bombas de refrigeração. A ori-

gem do sobreaquecimento pode ser de ligações soltas ou

deterioradas, sobrecargas, circulação de ar de refrigeração

insuficiente e temperatura do ar de refrigeração acima da

temperatura prevista [13].

III.2.3 – Cabos condutores

Os cabos condutores são responsáveis pelo transporte da

energia elétrica. Em sua confecção, são utilizados materi-

ais com a característica de alta condutividade, tais como

alumínio e cobre.

No sistema elétrico, os cabos condutores possuem as

mais variadas aplicações, com destaque para as linhas de

transmissão. Ao ser utilizado em uma LT, os cabos estão

sujeitos a fenômenos que acarretam na sua danificação,

tais como:

i. Vibrações eólicas, que podem provocar trações

e/ou flexões mecânicas superiores aquelas su-

portadas pelo material.

ii. Aquecimento. A elevação da temperatura decor-

rente de uma conexão mal feita ou de um mate-

rial mal escolhido acelera o processo de degra-

dação do material.

iii. Oxidação, que ocorre após longos períodos de

operação e pode ser acelerada em decorrência de

fatores ambientais.

Tais fenômenos são dificilmente detectados a olho nu, a

menos que estejam em um estágio avançado. A termogra-

fia aparece como um recurso a ser utilizado para detecção

de tais problemas em estágio inicial, já que a maioria dos

problemas em conexões elétricas de cabos resultam em

um aumento de sua temperatura [4].

III.3 - Manutenção predial/industrial

Pelo fato de a temperatura ser a principal variável detec-

tável no processo de falha de uma instalação elétrica, a

maior aplicação da termografia na área industrial está

relacionada a instalações elétricas. Uma inspeção termo-

gráfica em instalações elétricas identificará problemas

causados pelas relações corrente/resistência, normalmente

provocados por conexões frouxas, corroídas, oxidadas ou

por falhas do componente em si, assim como sobrecargas.

Além disso, erros de projeto, falhas em montagens e até o

excesso e/ou falta de manutenções preventivas podem

provocar sobreaquecimento nos sistemas elétricos 0.

IV. RESULTADOS E DISCUSSÃO

IV.1- Termografia infravermelha aplicada nos

equipamentos de uma subestação

Durante uma visita à Subestação Itajubá III, realizada no

dia 06/08/2014, foram obtidas imagens térmicas, a fim de

analisar os possíveis fatores de influência durante uma

inspeção termográfica e possíveis anomalias nos equipa-

mentos.

IV.1.1- Bobina de bloqueio

Figura 1 - Bobina de bloqueio (frontal)

Figura 2 - Bobina de bloqueio (posterior)

5

As imagens mostram a influência do sol em uma imagem

térmica. A Figura 1 foi obtida sem o reflexo solar e a

Figura 2 com o reflexo solar. Nota-se que o sol possui

uma influência negativa na obtenção da imagem térmica,

visto que o reflexo solar foi responsável pela variação de

temperatura observada entre as imagens. Além disso, pelo

fato de a imagem ter sido obtida durante o dia, há a in-

fluência do carregamento solar.

Para corrigir esse tipo de influência externa, o ideal é que

se realize inspeções termográficas ao ar livre no período

da noite, no mínimo duas horas após o pôr do sol. Desta

forma, a imagem térmica não sofrerá influência dos efei-

tos citados acima.

IV.1.2- Chaves

Figura 3 - Chave seccionadora (imagem térmica)

Figura 4 - Chave seccionadora (imagem real)

Ao analisar a Figura 3, nota-se que há um possível ponto

quente no contato da chave seccionadora. Ao analisar

melhor através da Figura 4, nota-se que o material utili-

zado no contato da chave é diferente daquele utilizado no

restante do equipamento.

Numa inspeção termográfica, é de extrema importância

que se conheça os materiais utilizados no equipamento

em cada ponto no qual se quer determinar a temperatura e

consequentemente a emissividade presente em cada um

destes pontos. Desta forma, é possível fazer a análise

correta da imagem térmica, a fim de não cometer o erro

de afirmar a existência de um ponto quente onde na ver-

dade não há.

IV.2- Termografia infravermelha aplicada em

equipamentos em laboratório

IV.2.1- Para-raios

Foi realizado, no Laboratório de Alta Tensão da Univer-

sidade Federal de Itajubá (LAT-EFEI), um ensaio de ele-

vação de temperatura em dois para-raios distintos:

i. Para-raios a óxido metálico com invólucro poli-

mérico, classe de tensão 69 kV.

ii. Para-raios a carboneto de silício com invólucro

de porcelana, classe de tensão 69 kV.

O ensaio foi realizado sob temperatura ambiente de

19,9ºC e foram obtidas as seguintes imagens térmicas:

Figura 5 - Para-raios com invólucro polimérico

6

Figura 6 - Para-raios com invólucro de porcelana

De acordo com a norma [7] considerada neste estudo,

para uma análise comparativa, se a diferença de tempera-

tura entre o ponto quente do para-raios e a temperatura

ambiente for menor ou igual a 3 ºC, é considerado que o

equipamento está operando em condições normais. É

definido que, para uma diferença de temperatura maior

que 3 ºC, o equipamento está operando em condições

críticas.

A Figura 5 e a Figura 6 ilustram dois para-raios com de-

feitos previamente detectados através de outros métodos.

Nota-se que o primeiro aparentemente não apresenta ne-

nhum defeito, já que a temperatura obtida pelo termovisor

é muito próxima da temperatura ambiente, sendo menor

que 3 ºC e operando assim em condições normais de

acordo com a norma considerada. Porém, como dito ante-

riormente, este equipamento apresentou falhas em outros

tipos de testes. Esse diagnóstico equivocado ocorre devi-

do ao fato de existir entre o invólucro de porcelana e os

varistores, uma camada de ar que funciona como um iso-

lante térmico entre eles. Sendo assim, a temperatura no

interior do equipamento não condiz com aquela obtida

pelo termovisor na superfície do equipamento.

Com isso, é possível perceber que uma das limitações da

termografia é que, pelo fato da temperatura ser obtida

superficialmente, em alguns casos não é possível deter-

minar o que realmente ocorre dentro do objeto em ques-

tão, sendo necessário cuidados na hora da validação dos

resultados.

Já no segundo para-raios, como os varistores estão dire-

tamente em contato com a superfície, o calor é transmiti-

do para o invólucro e nota-se que a diferença de tempera-

tura entre o para-raios e o ambiente é maior que 3 ºC.

Sendo assim, é possível determinar que este equipamento

está operando em uma condição crítica, o que confirma

os testes feitos anteriormente. Neste caso é possível de-

terminar através da imagem termográfica o que de fato

ocorre dentro do equipamento.

Neste ensaio, aproveitou-se também para fazer uma com-

paração entre a temperatura medida com o termovisor e

com um termopar posicionado diretamente sobre a super-

fície do para-raios. Para o para-raios com invólucro poli-

mérico, a temperatura medida pelo termopar foi de

27,2ºC, o que reafirma os resultados obtidos pelo termo-

visor, visto que as temperaturas são muito próximas. Já

no para-raios com invólucro de porcelana, a temperatura

obtida através do termopar foi de 19,6ºC, confirmando

também os resultados obtidos pelo termovisor.

IV.2.2- Barramento

Foi obtida uma imagem térmica de um barramento sob

carga utilizado no Laboratório de Alta Tensão da Univer-

sidade Federal de Itajubá (LAT-EFEI).

Figura 7 - Barramento de cobre

A Figura 7 mostra a detecção de um ponto quente no bar-

ramento, o qual se deve a um ponto de tensão mecânica

relativo à curvatura do material, causado pela torção do

barramento.

IV.2.3- Transformadores

Foi realizado, no Laboratório de Alta Tensão da Univer-

sidade Federal de Itajubá (LAT-EFEI), um ensaio de ele-

vação de temperatura em um transformador 225 kVA,

13,8 kV, sendo obtida a seguinte imagem térmica:

7

Figura 8 - Transformador de Potência

Na Figura 8, o ponto mais quente apontado pela imagem

termográfica corresponde a superfície do radiador, visto

que o óleo passa pelo enrolamento e absorve calor por

convecção. Sendo assim, a temperatura obtida neste pon-

to retrata o que ocorre nos enrolamentos do transforma-

dor.

Neste caso, a imagem térmica retrata o que era esperado

em um ensaio de elevação de temperatura para transfor-

madores. Segundo a Norma [7], também utilizada como

referência neste trabalho, a temperatura no topo do óleo

não pode ultrapassar 65 ºC, portanto, o equipamento en-

contra-se em condições normais de operação.

Neste ensaio, foi utilizado em paralelo com o termovisor

um programa de monitoramento do ensaio de elevação de

temperatura. Através de um termopar colocado dentro do

transformador, logo abaixo da superfície, foi possível

monitorar mais detalhadamente a temperatura no topo do

óleo.

Figura 9 - Monitoramento do ensaio de elevação de

temperatura

Figura 10 - Temperatura no topo do óleo

A Figura 9 mostra o monitoramento completo deste en-

saio e a Figura 10 retrata os parâmetros no local desejado.

Nota-se que há uma pequena variação entre a temperatura

obtida pelo termopar e aquela obtida pelo termovisor.

Essa diferença ocorre pois o termopar está posicionado

no interior do equipamento e o termovisor nos informa a

temperatura na superfície do mesmo, fazendo com que

essa diferença seja aceitável.

V. CONCLUSÃO

Apesar de ser uma importante ferramenta na manutenção

de sistemas elétricos, a termografia possui algumas limi-

tações e influências que devem ser levados em considera-

ção.

O estudo de tais limitações e influências é de extrema

importância, visto que recomendações para eliminar pos-

síveis erros decorrentes desses fatores podem muitas ve-

zes ser simples, mas essenciais para que os resultados

sejam confiáveis.

Sendo assim, é de fundamental importância que as reco-

mendações técnicas descritas no trabalho sejam levadas

em consideração ao se realizar uma inspeção termográfi-

ca, para que falhas em equipamentos possam ser detecta-

das em estágios iniciais, facilitando a manutenção dos

mesmos e evitando o agravamento dessa falha.

Conhecer as características do equipamento sob ensaio é

fundamental para que seja possível estimar o seu compor-

tamento térmico, sobretudo quando a fonte de calor loca-

liza-se no interior do equipamento, por vezes à distâncias

significativas da superfície e, ainda, envolta por isolantes

térmicos.

Por fim, através deste trabalho, concluiu-se que a termo-

grafia é importante na detecção de anomalias térmicas em

equipamentos dentro do setor elétrico, desde que sejam

tomadas as devidas precauções durante as inspeções ter-

mográficas.

VI. AGRADECIMENTOS

Deixamos expressos nossos sinceros agradecimentos às

seguintes instituições e pessoas, sem as quais o presente

trabalho teria sido impossível:

i. Ao Professor Estácio, pelo acolhimento, valiosas

discussões e sugestões no decorrer do trabalho.

ii. Aos colegas, que sempre nos acolheram com

afeto e amizade.

iii. Às nossas famílias pelo estímulo, amizade, cari-

nho, críticas, sugestões e paciência nestes últi-

mos anos.

VII. REFERÊNCIAS

[1] Santos, Laerte dos. Termografia infravermelha em

subestações de alta tensão desabrigadas. Itajubá,

2006.

[2] Craveiro, Marco A. C. “Desenvolvimento de um

sistema para avaliação dos fatores de influência so-

8

bre análises termográficas em subestações desabri-

gadas.” Itajubá, 2008

[3] Mendonça, Luís V. “Termografia por infraverme-

lhos, Inspeção de Betão” 2005

[4] De Oliveira, J. H. E. “Inspeção automatizada utili-

zando Termografia”, 2010

[5] Madding, Robert; Lyon Jr., Bernard; “Wind Effects

on Electrical Hot Spots – Some Experimental IR Da-

ta”; Infrared Training Center 2000.

[6] Martinez, J. “Experience performing infrared ther-

mography in the maintenance of a distribution utili-

ty.” 2007

[7] NM-MN-SE-S. 001, da Companhia Hidro Elétrica do

São Francisco (CHESF), 2002.

[8] Neto, E. T. Wanderley, da Costa E. G., de Souza R.

T., de Macedo E. C. T., Maia, M. J. A. “Monitoração

e diagnóstico de Para-raios a ZnO”.

[9] Chrzan, K. L. “Termovision diagnostics of metal

oxide surge arresters” 2007

[10] Oliveira, T. M. D. “Análise de sistemas de energia e

máquinas elétricas com recurso a termografia”, 2012

[11] Louvain, Lélis C. “Aplicação da Termografia na

Manutenção preditiva”, 2011

[12] NBR 5356, “Transformador de potência”, Agosto de

1993

[13] Chrzanowski, K.. “Non-Contact Thermometry -

Measurement errors”, SPIE PL, Research and devel-

opment Treaties, Vol. 7, Warsaw, 2001.

[14] Marinho C., Honório A. A., Santos, C.P., Lima, T.

R., Silva, W. A.; Guia de Boas Práticas para Inspe-

ção Termográfica de Equipamentos Elétricos e Me-

cânicos, PETROBRAS, 2010.

BIOGRAFIA:

Marcos Leandro dos Reis Dioní-

sio

Nasceu em Cachoeira de Minas

(MG), em 1991. Estudou em Ca-

choeira de Minas (MG) e Pouso

Alegre (MG), onde concluiu o En-

sino Médio. Ingressou na UNIFEI

em 2009, no curso de Engenharia

Elétrica. Estagiou no Consórcio MS

Consultoria e Andrade&Canellas.

Filipe Ribeiro do Amaral Nasceu em São Paulo (SP) em

1991. Estudou em Pouso Alegre

(MG), onde concluiu o Ensino

Médio. Ingressou na UNIFEI em

2009, no curso de Engenharia

Elétrica. Realizou intercâmbio na

Inglaterra, na Newcastle Univer-

sity. Estagiou nas empresas Sie-

mens Brasil - Industrial Services e na Halliburton Servi-

ços.

Leonardo Mira Sandy

Nasceu em São José dos Campos

(SP). Estudou em Campinas, onde

concluiu o Ensino Médio. Ingressou

na UNIFEI em 2009, no curso de

Engenharia Elétrica. Participou de

Iniciação Científica pelo Grupo de

Estudos da Qualidade da Energia

Elétrica e estagiou na empresa Als-

tom GRID.