uem manutenção industrial

1

Especialização em Tecnologia Mecânica do setor Sucroalcooleiro

Athos Pereira

MANUTENÇÃO

INDUSTRIAL

2

Índice:

Histórico;

Conceitos;

Classificação;

Análise de Lubrificantes;

Lubrificação Industrial

3

Manutenção Industrial:

Histórico

A manutenção, embora despercebida, sempre existiu, mesmo nas épocas mais remotas. Começou a ser conhecida com o nome de manutenção por volta do século XVI na Europa central, juntamente com o surgimento do relógio mecânico, quando surgiram os primeiros técnicos em montagem e assistência. Tomou corpo ao longo da Revolução Industrial e firmou-se, como necessidade absoluta, na Segunda Guerra Mundial. No princípio da reconstrução pós-guerra, Inglaterra, Alemanha, Itália e principalmente o Japão alicerçaram seu desempenho industrial nas bases da engenharia de manutenção. Nos últimos anos, com a intensa concorrência, os prazos de entrega dos produtos passaram a ser relevantes para todas as empresas. Com isso, surgiu a motivação para se prevenir contra as falhas de máquinas e equipamentos. Além disso, outra motivação para o avanço da manutenção foi a maior exigência por qualidade. Essas motivações deram origem a uma manutenção mais planejada.

4

Importância da Manutenção:

Imagine um fabricante de lubrificantes que tenha

concorrentes no mercado. Para manter seus clientes

e conquistar outros ela precisará retirar o máximo

rendimento de suas máquinas para oferecer

lubrificantes com zero defeito a um preço competitivo.

Deverá estabelecer também um rigoroso cronograma

de fabricação e de entrega de seus produtos. Imagine

agora que não exista um programa de manutenção de

máquinas.

Manutenção Industrial:

5

Consequencias:

Diminuição ou interrupção da produção;

Atrasos nas entregas;

Perdas financeiras;

Aumento de custos

Perda de mercado

Manutenção Industrial:

Interrupção da linha de

produção;

Perdas financeiras;

Procura de novos fornecedores;

Compatibilidade entre produtos

Maior custo dos novos produtos

Retrabalhos: Limpeza, descarte,

mudanças documentação, etc...

Para o fabricante

Para o cliente

6

Dois conceitos:

Pode ser considerada como a engenharia do componente uma vez que estuda

e controla o desempenho de cada parte que compõem um determinado

sistema;

Pode ser considerada como o conjunto de cuidados técnicos indispensáveis ao

funcionamento regular e permanente de máquinas, equipamentos, ferramentas

e instalações. Esses cuidados envolvem a conservação, a adequação, a

restauração, a substituição e a prevenção.

Conceitos de Manutenção Industrial:

Por exemplo:

o Lubrificação de engrenagens = conservação

o Retificação de uma mesa de desempeno = restauração.

o Troca do plugue de um cabo elétrico = substituição.

o Substituir o óleo lubrificante no período recomendado pelo fabricante = prevenção..

7

Conceitos de Manutenção Industrial:

Em suma, manutenção é atuar no sistema (de uma forma geral) com o objetivo de evitar quebras e/ou paradas na produção, bem como garantir a qualidade planejada dos produtos.

8

Manutenção Industrial:

9

Competencias Gerais:

Desenvolver caracteristicas preponderantes , senso crítico,

autonomia intelectual e sociabilidade;

Desenvolver espírito empreendedor;

Contribuir com a iniciativa do gerenciamento do seu proprio

percurso no mercado de trabalho de modo flexível,

interdisciplinar e contextualizado;

Ter solidas bases de conhecimentos tecnologicos e

cientificos ;

Ter boa comunicação oral e escrita;

Ter postura profissional e ética

Profissional de Manutenção:

10

Competencias específicas da área;

Elaborar planos de manutenção;

Fazer orçamentos de materiais, serviços e equipamentos;

Executar, interpretar e fiscalizar ensaios mecânicos e tecnologicos;

Fiscalizar, controlar e acompanhar serviços de manutencão industrial;

Interpretar e executar projetos de instalação de equipamentos e

acessórios;

Conhecer e aplicar adequadamente procedimentos, normas e tecnicas

de manutenção;

Planejar, programar e executar a manutenção industrial rotineira e em

paradas de manutenção;

Avaliar, qualificar e quantificar equipes para realização de serviços de

manuenção industrial;

Especificar e identificar corretamente materiais de construção mecânica

Profissional de Manutenção:

11

Outros conceitos:

a) Manutenção ideal - é a que permite alta disponibilidade para a

produção durante todo o tempo em que ela estiver em serviço e a

um custo adequado.

b) Vida útil de um componente - é o espaço de tempo que este

componente desempenha suas funções com rendimento e

disponibilidade máximas. A medida que a vida útil se desenvolve,

desenvolve-se também um desgaste natural (crescente), que após

um certo tempo inviabilizará seu desempenho, determinando assim

o seu fim.

Conceitos de Manutenção Industrial:

12

c) Ciclo de vida de um componente:

Conceitos de Manutenção Industrial:

13

1) Fase de amaciamento - os defeitos internos do equipamento

se manifestam pelo uso normal e pelo autoajuste do sistema.

Normalmente estes defeitos estão cobertos pela garantia de

fábrica.

2) Vida útil do componente - esta é a fase de pouquíssimas

quebras e/ou paradas e é a fase de maior rendimento do

equipamento;

3) Envelhecimento - os vários componentes vão atingindo o fim

da vida útil e passam a apresentar quebras e/ou paradas mais

freqüentes. É a hora de decidir pela reforma total ou

sucateamento.

Conceitos de Manutenção Industrial:

14

Custo de Manutenção:

Conceitos de Manutenção Industrial:

15

Recursos materiais - equipamentos de teste e de medição,

ferramentas adequadas, espaço físico satisfatório, entre outros.

Recursos de mão-de-obra - dependendo do tamanho da empresa

e da complexidade da manutenção aplicada, há a necessidade de

uma equipe formada por profissionais qualificados em todos os

níveis;

Recursos financeiros - necessários para uma maior autonomia

dos trabalhos;

Recursos de informação - responsável pela capacidade de obter

e armazenar dados que serão a base dos planos de manutenção.

Conceitos de Manutenção Industrial:

16

Manutenção Industrial:

17

Tipos de Manutenção:

Dois tipos básicos de manutenção: a planejada e a não

planejada.

Manutenção não planejada: Ocorre quando não há uma

programação de data e hora; pode ocorrer a qualquer momento.

Por isso é conhecida como corretiva, já que visa corrigir

problemas. Divide-se em:

o Inesperada ou de reparo: Tem o objetivo de localizar e

reparar defeitos repentinos em equipamentos que operam em

regime de trabalho contínuo.

o Ocasional: Consiste em fazer consertos de falhas que

não páram a máquina. Ocorrem quando há parada de máquina,

por outro motivo que não defeito, como por exemplo, no caso de

atraso na entrega de matéria-prima.

Classificação de Manutenção:

18

Controle: ficha de manutenção e ficha de serviço.

Ficha de manutenção corretiva: Cada operador é responsável pelo

seuequipamento, portanto, é ele quem deve avisar ao setor de manutenção

sobre os defeitos ocorridos. A comunicação é feita através da ficha de

manutenção (solicitação de manutenção), onde se informa sobre os

sintomas e possíveis causas do problema. Veja modelo a seguir:

Conceitos de Manutenção:

19

Ficha de serviço: Tem por objetivo documentar os

problemasexecutados no equipamento durante o tempo de

manutenção, seja na oficina de manutenção ou seu local. Nesta

ficha são anotadas as peças substituídas, modificações feitas,

outros problemas encontrados, bem como a provável causa do

defeito. Esta ficha de serviço deverá ser arquivada em uma pasta

que mostre toda a história de manutenção do referido quipamento.

É importante destacar o número total de horastrabalhadas, pois isto

servirá para o cálculo do custo da manutenção corretiva realizada.

Veja modelo a seguir:

Conceitos de Manutenção::

20

Conceitos de Manutenção::

21

Sinalização: Para efetuar a manutenção corretiva, ou mesmo uma simples

inspeção, em um equipamento ou sistema, em seu próprio local, é

fundamental tomar diversos cuidados no sentido de garantir a segurança

das pessoas envolvidas, quer do operador de manutenção, quer das

pessoas do processo produtivo nas proximidades.

Conceitos de Manutenção::

22

Desvantagens:

A falha ou defeito ocorre sem controle (inesperado);

Maiores custos devido a saída não programada do

equipamento;

Maior custo de pessoal em função de horas extras ou

emergência;

Maior custo de reparo por troca de peças, estragos

adicionais;

Redução da vida útil do equipamento;

Uso ineficiente do RH;

Conceitos de Manutenção::

23

Manutenção planejada: Ocorre com um planejamento e programação

prévios. Classifica-se em três categorias:

Preventiva: Consiste no conjunto de procedimentos e ações

antecipadas que visam manter a máquina em funcionamento .

Preventiva sistemática é aquela que é realizada a intervalos

regulares (quilômetros, horas de funcionamento, meses, ciclos de

operação, etc.);

Preventiva por condição é aquela realizada quando ocorre o desvio

de algum parâmetro que está sendo controlado. Reparo de um

defeito ou intervenção antes que ocorra uma falha;

Classificação de Manutenção:

24

Manutenção preventiva

Vantagens:

Se bem aplicada apresenta uma melhor relação custo

x benefício.

Permite uma certa flexibilidade das indisponibilidades

para atender as necessidades da produção.

Aumenta a vida útil dos componentes e

equipamentos, valorizando os ativos.

Reduz as falhas nos equipamentos ou processo

operacional.

Classificação de Manutenção:

25

Desvantagens:

Não garante o controle sobre todas as falhas.

Aumenta a necessidade de mão-de-obra.

Pode realizar intervenções desnecessárias.

Risco de dano acidental ou falha potencial com

a intervenção (preventiva) no equipamento.

Classificação de Manutenção:

26

Documentação da Manutenção Preventiva:

Ficha de Informação e Controle:

Classificação de Manutenção:

27

Ficha de Manutenção

Preventiva:

Classificação de Manutenção:

28

Ficha de controle:

tem por objetivo

controlar a vida útil de

cada um dos

componentes e peças

de um determinado

equipamento.

Classificação de Manutenção:

29

Manutenção preditiva:

Medidas para detectar o início da degradação

de um componente, controlar o seu avanço e

antever o limite aceitável da degradação.

Além de monitorar a condição atual, faz uma

previsão do seu comportamento no futuro.

Classificação de Manutenção:

30

Manutenção preditiva

Vantagens:

Reduzir a incidência de falhas inesperadas.

Evitar custos pela realização de manutenção não programada (horas-extras, perda de produção, falta de material e peças de reposição).

Aumentar a disponibilidade e confiabilidade do equipamento.

Aumentar a vida útil dos componentes e equipamentos.

Melhorar a qualidade dos produtos fabricados.

Melhorar a segurança das pessoas e meio ambiente.

Classificação de Manutenção:

31

Manutenção preditiva

Desvantagens:

Maior custo de implantação (equipamentos de

monitoramento e diagnóstico).

Maior custo de mão de obra (competência e

treinamento).

Os benefícios não são tão claros ou tangíveis

quanto os custos.

Classificação de Manutenção:

32

t t t

Falha

Áre

a d

e d

esem

pen

ho

Ponto limite

Corretiva Preventiva Preditiva

Falha

Rep

aro

$

Ação

prevista

Perda de

capacidade

operacional

Rep

aro

Shell Lube Analyst

Rep

aro

Proativa

t1 t2 t3

Classificação de Manutenção:

33

Conceitos:

Análise de Manutenção é feita utilizando a documentação, ordens

de serviço, banco de dados (histórico), etc., com a finalidade de

detectar um desvio da situação atual para a situação desejada.

(Análise de Falhas )é o exame lógico e sistemático de um item que

falhou para identificar e analisar o mecanismo, a causa e as

consequências da falha.

(Árvore de Falhas) é um sistema lógico e sequencial de eventos

utilizados para a análise da Confiabilidade de um item, de uma

máquina ou de um equipamento.

34

Conceitos:

Defeito: é a alteração das condições de um item, máquina ou

sistema suficiente para que a sua função normal não seja

satisfatória. Um defeito não torna a máquina indisponível, mas

se não corrigido levará a máquina à falha.

Diagnóstico: é a identificação da causa provável de uma

falha ou defeito com a ajuda de dados levantados, experiência

e raciocínio.

Disponibilidade: é a capacidade de um equipamento estar

em condições de desenvolver sua função em um determinado

momento ou período de tempo, nas condições e rendimento

definidos.

35

Conceitos:

Manutenabilidade: é a capacidade de um item ser mantido ou recolocado em condições de executar as suas funções requeridas, sob condições de uso especificadas quando a manutenção é executada sob condições determinadas e mediante procedimentos e meios prescritos.

36

Manutenção Produtiva Total: é um sistema de organização do trabalho,

no qual parte da manutenção (limpezas, lubrificações, ajustes, troca de

ferramentas e peças de desgaste, pequenos reparos e verificações,

inspeção visual) é realizada pelo operador do equipamento ou máquina,

ficando a cargo da manutenção as inspeções, revisões e reparos de

maior porte. Normalmente é representada pela sigla original da língua

inglesa TPM ou Total Productive Maintenance.

Classificação de Manutenção:

É importante citar aqui a Manutenção Produtiva Total (TPM), que

não é um tipo de manutenção, mas um sistema de gerenciamento

completo, envolvendo todos os tipos de manutenção. Foi

desenvolvido no Japão e tem uma visão holística, isto é, o

operador de uma máquina é responsável mais do que por sua

simples operação.

37

(Manutenção Produtiva Total)

O setor de manutenção ficou com as atividades mais nobres e

complexas, passando a atuar como um consultor, promovendo

treinamento básico para o pessoal de produção, definindo

normas, executando reparos de vulto, fazendo análise e

engenharia de manutenção e promovendo melhorias nos

equipamentos e sistemas.

A TPM busca a conquista da quebra zero (falha zero). Uma

máquina disponível e em perfeitas condições de uso propicia

elevados rendimentos operacionais, resultando em maior

produtividade e menores custos operacionais.

Classificação de Manutenção:

38

Manutenção Centrada na Confiabilidade MCC (RCM – Reliability Centered Maintenance)

Identifica, sistematicamente, as tarefas de manutenção preventiva requeridas para permitir, na melhor relação custo x benefício possível, o máximo nível de confiabilidade e segurança esperado de um equipamento quando ele recebe manutenção adequada.

Classificação de Manutenção:

39

(Manutenção Centrada na Confiabilidade)

A MCC determina as necessidades de manutenção de um equipamento, sistema ou instalação no seu contexto operacional, levando em conta os seguintes aspectos:

As funções e o desempenho padrão do ativo no seu contexto operacional;

As possíveis formas de falha das funções requeridas

Causas de cada falha funcional;

Eventos que ocorrem após cada falha;

Significância de cada falha;

Medidas para prevenir as falhas;

Medidas corretivas a serem tomadas se não houver uma medida preventiva apropriada.

Classificação de Manutenção:

40

Fase operacional

Inicia-se após a liberação do equipamento para a

operação comercial e termina com o esgotamento

da sua vida útil.

(É composta pelas seguintes etapas:)

Planejamento;

Programação;

Execução;

Controle;

Análise;

Melhoria.

Ciclos da Manutenção:

41

Fase pós-operacional

Terminada a vida útil do equipamento, seja pelo esgotamento da habilidade em cumprir a sua função requerida, seja por decisão econômica ou técnica, são necessárias algumas ações:

Retirada do equipamentos dos registros da respectiva posição operacional;

Decisão sobre a permanência do histórico do equipamento no banco de dados de manutenção;

Verificação dos ajustes necessários no estoque de peças reserva, no almoxarifado;

Atualização dos planos de inspeção;

Outras medidas necessárias, dependendo do sistema de gerência de manutenção adotado.

Ciclo da Manutenção:

42

ANÁLISE DE

LUBRIFICANTES

43

Manutenção Preditiva: Análise de Lubrificantes

44

Análise de Lubrificantes

45

Análise de Lubrificantes

46

Análise de Lubrificantes

47

Análise de Lubrificantes

48

Análise de Lubrificantes

49

Análise de Lubrificantes

50

Análise de Lubrificantes

51

Análise de Lubrificantes

52

Análise de Lubrificantes

53

Análise de Lubrificantes

54

Análise de Lubrificantes

55

Análise de Lubrificantes

56

Análise de Lubrificantes

57

Análise de

Óleo

O laudo é vermelho?

Início

Passar para

Lubrificação os frascos

identificados

Lubrificadores

realizam a coleta de

óleo, e encaminham

para a preditiva

Preditiva realiza o

cadastro e envio das

amostras para análise

Preditiva

recebe os laudos

(RESULTADOS)

O laudo é Amarelo?

Sim

Preditiva disponibilizar

laudo para o setor de

lubrificação reduzir a

freqüência das coletas.

Lubrificação

reprograma no plano

uma nova coleta

conforme solicitado.

Concluído

O laudo é verde?

Sim

Encerra a OS, e

encaminha os laudos

para a Lubrificação.

Lubrificação

reprograma o plano

conforme data do

laudo.

Concluído

Sim

Preditiva abre uma SS, e

solicita troca ou filtragem do

óleo, após encaminha os

laudos para a lubrificação.

Vide Fluxo 02.

Na data de troca do óleo,

Lubrificação abre SS para

coleta de óleo em

reservatório com

capacidade acima de 25

Litros.

A preditiva recebe a SS,

identifica os frascos e

encaminha para a

lubrificação.

Sistema informatizado

Mac Active

Sistema informatizado

Mac Active

Preditiva abre uma SS para

manutenção e solicita a

correção da falha .

Análise de Lubrificantes

58

Fluxo 02.

Lubrificação distribui os

laudos /serviço para os

lubrificadores de acordo

com as suas linhas.

Lubrificadores

realizam o serviço

solicitado, e

preenchem a ficha em

anexo.

Lubrificação recebe os

laudos e as fichas

preenchidas, tira as

dúvidas se necessário.

Lubrificação reprograma

as datas no plano

conforme a data da

execução dos serviços.

Lubrificação apropria

as horas e encerra as

OS’s indicando o nº do

laudo, causa,ação.

Concluído

Lubrificação recebe as SS’s

transformando em OS.

Identifica o Nº da OS

correspondente na ficha

descritiva que deverá estar

em anexo aos laudos

Análise de Lubrificantes

59 ATÉ A PRÓXIMA!