carga maquina protheus

Carga Máquina

Esclarecimentos GeraisRodrigo de A. Sartorio

rodsart@microsiga.com.br

Objetivos da Carga Máquina

• Sequenciar as ordens de produção com base nos roteiros de operações cadastrados.

• Esse sequenciamento avalia a disponibilidade das máquinas, as prioridades das OPs, as datas previstas de inicio e fim das mesmas.

Cadastro de Produtos

• Cadastro base dos módulos de MATERIAIS.• Define dados padrão como TES, armazém,

utilização no MRP, lote mínimo, lote econômico, controle de rastreabilidade , controle de endereçamento, indica se é produto fantasma ou não, etc.

• Armazena dados genéricos como custo standard, data da última compra, último preço de compra, etc.

• O tipo do produto é apenas descritivo no que diz respeito ao fato de ser uma Matéria Prima ou um Produto Acabado.

Cadastro de Estruturas

MP1 MP2

PI1 MP3

PA1O cadastro de estruturas (também conhecido em engenharia ou em outros ERPs como BILL OF MATERIALS) é o cadastro utilizado para cálculo de necessidades, explosão dessas necessidades e composição dos produtos. Se identificarmos o nosso produto como um “bolo” poderíamos identificar o cadastro de estruturas como a “lista de ingredientes”.

Ordem de Produção

• A Ordem de Produção nada mais é que a ordem dada a fábrica para que determinado produto seja fabricado.

• Ao abrir a OP é lida a estrutura do produto e são empenhados os componentes necessários para sua fabricação.

• Estes empenhos podem ser alterados em relação a quantidade, local, lote, etc. Os mesmos são baixados no momento da produção ou podem ser requisitados manualmente para a OP.

• A Ordem de Produção pode ser firme ou prevista.

Ordem de Produção

• A Ordem de Produção pode ser incluída através de inclusão manual, através da geração de OPs por ponto de pedido, através do MRP e através da rotina OPs por pedidos de venda, que lê pedidos ainda não liberados e gera OP somente do saldo em estoque faltante.

• Para saber se um produto é comprado ou fabricado o sistema verifica o arquivo de estruturas.

• A Ordem de Produção gera saldo previsto de entrada dos produtos a serem fabricados, e gera Solicitação de Compras das matérias primas que não tem saldo em estoque.

PRECISÃO NO PCP

• A precisão no PCP pode ser definida como o tempo mínimo a ser considerado na duração de uma operação. A partir da precisão saberemos de quanto em quanto TEMPO as operações serão consideradas. A precisão indica qual o tempo mínimo considerado pelo sistema numa alocação.

• QUANTO MAIOR FOR O PARAMETRO DA PRECISÃO, MENOR SERÁ O TEMPO mínimo CONSIDERADO E MAIS DEMORADO SERÁ O PROCESSAMENTO DA CARGA MÁQUINA.

• O valor da precisão é definido através do parâmetro MV_PRECISA, e baseado no conteúdo deste parâmetro devem ser alterados os tamanhos dos campos H7_ALOC e H9_ALOC, conforme pode ser visto no próximo slide:

PRECISÃO NO PCP

MV_PRECISA Tempo mínimo de duração da operação

Tamanho do campo

H7_ALOC

Tamanho do campo

H9_ALOC

1 1 Hora 21 3

2 ½ Hora 42 6

4 15 Minutos 84 12

6 10 Minutos 126 18

12 5 Minutos 252 36

60 1 Minuto 1260 180

Cadastro de Calendários

• Um dos cadastros obrigatórios do módulo de PCP quando utiliza-se a Carga Máquina.

• Define todos os turnos que existem dentro do setor produtivo da empresa.

• Através do calendário utilizado é definido o horário de trabalho de determinado recurso.

• Apresenta tamanho de cadastro de acordo com a precisão utilizada no sistema.

Vigência de Calendários

• Através desse cadastro pode-se cadastrar todo planejamento de calendários para um recurso, alterando-se os calendários de acordo com a necessidade e de forma que a carga máquina considere essas mudanças.

• Não é obrigatório o preenchimento desse cadastro, caso não esteja cadastrado a alocação respeitará o calendário padrão informado no recurso.

Exceções ao Calendário

• Utilizado em conjunto com o cadastro de calendários.

• Define exceções ao turno de trabalho normal previamente definido pelo calendário.

• Pode ser incluído para um determinado recurso ou para toda a empresa.

• Apresenta tamanho de cadastro de acordo com a precisão utilizada no sistema.

Cadastro de Recursos

• Um dos cadastros obrigatórios do módulo de PCP quando utiliza-se a Carga Maquina.

• Define as características das máquinas que serão utilizadas no processo produtivo.

• Define os dados genéricos que não dependem do tipo de operação utilizado (calendário padrão, recursos alternativos e secundários genéricos, definição se o recurso é ilimitado ou não, etc).

Bloqueio de Recursos

• Permite bloquear o funcionamento normal de determinado recurso durante um período de tempo definido, como por exemplo uma parada para manutenção, etc.

• Não confundir com exceções ao calendário.

Cadastro de Ferramentas

• Cadastro acessório do módulo de PCP quando utiliza-se a Carga Maquina.

• Define as características das ferramentas que serão utilizadas no processo produtivo juntamente a um recurso (máquina). Exemplo de ferramenta: broca da furadeira, ponteira do torno, etc.

• Limitação de uma ferramenta por recurso.

Bloqueio de Ferramentas

• Permite bloquear o funcionamento normal de determinada ferramenta durante um período de tempo definido, como por exemplo uma parada para manutenção, etc.

• Não confundir com exceções ao calendário.

Cadastro de Operações

• Um dos cadastros obrigatórios do módulo de PCP.• Pode ser definido como o “modo de preparo” do

produto.• Define as regras de produção, como qual máquina

deve ser utilizada, qual o tempo padrão e quantidade padrão de cada operação, se utiliza sobreposição e/ou desdobramento , recurso alternativo/secundário por operação, etc.

• É o cadastro mais importante para definição das regras a serem aplicadas no processamento da Carga Máquina. Se o cadastro for feito de maneira inteligente o processo produtivo irá com certeza ser racionalizado para diminuição dos tempos de ocupação dos recursos.

• Parâmetro relevante – MV_TPHR – Tipo de hora NORMAL ou CENTESIMAL

O que é sobreposição ?

• O tempo de sobreposição pode ser definido como o tempo que uma operação fictícia “02” deve esperar após o inicio da operação “01” para poder começar.

Exemplo : “José trabalha numa marcenaria. Para fazer 5 prateleiras José corta 5 chapas de madeira, numa operação que leva 5 horas, depois passa para seu auxiliar João lixar as 5 chapas, em uma operação que dura mais 5 horas. Se João começasse a lixar 1 hora após iniciado o corte (ao invés de esperar todas serem cortadas) o tempo total de fabricação cairia de 10 horas para 6 horas, o que sem dúvida é um grande ganho de agilidade no processo.”

O que é desdobramento ?

• O tempo de desdobramento pode ser definido como o tempo que vale a pena dividir uma operação fictícia “x” , para tentar aproveitar ao máximo máquinas ociosas.

Exemplo : “José trabalha sozinho na sua marcenaria. Para cortar 6 toneladas de madeira José utiliza uma de suas 3 serras (todas com igual rendimento e cadastradas como recursos alternativos) e leva 6 horas. Para José é viável operar as 3 serras sozinho, então José define que a cada 2 horas de trabalho ele irá criar um desdobramento. A operação será dividida em 3 desdobramentos, e como as 3 serras estão livres, cada desdobramento será feito em uma das serras. Resultado final: a operação que pelo cálculo inicial levaria 6 horas irá levar 2 horas.”

Tipos de Operação

• As operações podem ser cadastradas como do seguinte tipo:

– Tempo Normal – aplica uma regra de três para descobrir o tempo de duração da operação. Se 1 peça leva 1 hora para ser fabricada, 2 peças levarão 2 horas....

– Tempo fixo e tempo ilimitado – aplica um tempo fixo independente da quantidade. Se 1 peça leva 1 hora para ser fabricada, 2 peças levarão 2 horas....

– Tempo Mínimo – aplica um tempo mínimo para cada quantidade informada como lote padrão. Por exemplo, se o lote cadastrado for 100 e o tempo da operação 1 hora, uma OP de 110 peças levará 2 horas, assim como uma OP de 200 peças.

Cadastro de Operações X Componentes

• Efetua a amarração entre os componentes existentes na estrutura do produto e as operações. Se existir alguma informação o sistema requisitará os componentes informados no apontamento da operação. (utilizado para produção PCP Modelos I e II)

PROCESSANDO A CARGA

A rotina de Carga Máquina irá sequenciar cada operação das Ordens de Produção consideradas, para demonstrar graficamente como foi feita a ocupação de cada recurso. Com a programação de sua linha de produção obtemos a informação referente a tempos de produção e prazos de entrega, verificando também gargalos na produção e disponibilidade de máquinas.

PROCESSANDO A CARGA

Parâmetros na alocação da Carga Máquina:• Pergunta 1 - Tipo da Alocação (Pelo Inicio ou

Pelo Fim): define se as datas serão calculadas partindo do dia inicial da alocação ou do último dia definido no período da alocação.

Se for escolhido pelo inicio o sistema irá alocar as Ops para que terminem o mais rápido possível partindo da data inicial de processamento.

Data InicialData Inicial Data FinalData Final

PROCESSANDO A CARGA

Quando escolhida alocação pelo fim o sistema aloca as Ops a partir da data prevista de entrega ,alocando da última operação até a primeira.

Data InicialData Inicial Data FinalData Final

A diferença entre os dois tipos de alocação é o fato de que na alocação pelo início o sistema parte da data inicial e indica quando a alocação irá terminar, enquanto na alocação pelo fim já é sabida a data máxima de término da alocação (que é a data prevista de entrega), porém não é conhecida a data de inicio da alocação.

Ordem: PRIORIDADE + DATA PREVISTA FIM + OP + NIVEL

PROCESSANDO A CARGA

• Pergunta 2 – Período – Numero de dias da alocação.• Pergunta 3 – Utiliza Ferramenta – Sim/Nao• Pergunta 4 – Considera Saldo por OP / Saldo por

Operação / Saldo Por tempo• Pergunta 5 – Considera Ops Sacramentadas• Pergunta 6 – Cores das Ops• Pergunta 7 a 17 – Filtragem de Ops/Produtos• Pergunta 18 – Avalia Ocorrências – Durante / Final• Pergunta 19 – Filtra Recursos – Sim/Não• Pergunta 20 – Seleciona Calendário Alternativo –

Sim/Não• Pergunta 21 – Aloca Ops – Firmes/Previstas/Ambos

Tipos de Movim. Internos

• O código funciona como na TES • O campo de atualização de empenho

indica se os registros do arquivo SD4 serão lidos e baixados.

• O campo ref. a Mão de Obra indica se a mesma deve ser requisitada ou não (maioria dos casos ref. a produção PCP).

PRODUÇÃO

• É o programa mais simples para indicar quantidade produzida.Atualiza saldos em estoque, empenhos e o cadastro de Ordens de Produção. As informações necessárias obrigatórias para este apontamento são: tipo do Movimento, data do movimento, produto produzido, quantidade produzida e qual a ordem de produção utilizada.Este apontamento não necessita de nenhuma informação específica vinda do PCP.

PRODUÇÃO PCP MOD I

• Este programa de apontamento de produção atualiza a produção de maneira diferente da produção normal: precisa ser apontado operação por operação, e além dos dados da produção normal , atualiza os dados de PCP , como recurso utilizado, hora inicio e hora fim de utilização da máquina, operador, seqüência de desdobramento , etc. Estas informações são validadas com base nos dados gerados pela alocação da CARGA MÁQUINA.

PRODUÇÃO PCP MOD I

• Este programa de apontamento de produção atualiza a produção de maneira diferente da produção normal: precisa ser apontado operação por operação, e além dos dados da produção normal , atualiza os dados de PCP , como recurso utilizado, hora inicio e hora fim de utilização da máquina, operador, seqüência de desdobramento , etc. Estas informações são validadas com base nos dados gerados pela alocação da CARGA MÁQUINA.

• Parâmetros relevantes– MV_TPHR – Tipo de hora NORMAL ou CENTESIMAL– MV_TMPAD – Tipo de movimentação padrão

PRODUÇÃO PCP MOD II

• Assim como o programa de PRODUÇÃO PCP MOD I, este programa de apontamento de produção atualiza a produção de maneira diferente da produção normal: precisa ser apontado operação por operação, e além dos dados da produção normal , atualiza os dados de PCP , como recurso utilizado, hora inicio e hora fim de utilização da máquina, operador, etc. Porém as informações são validadas somente pelo roteiro de operações, não sendo sugeridos horários de inicio e fim de cada operação, pois não existe a vinculação com os dados gerados pela alocação da CARGA MÁQUINA.

INTEGRAÇÃO MS-PROJECT

• O sistema PROTHEUS exporta informações para o MS-PROJECT referentes ao processamento da Carga Máquina que acaba de ser efetuada., dessa forma poderão ser utilizados os recursos do MS-PROJECT para gerenciar o planejamento do chão de fábrica

INTEGRAÇÃO PREACTOR APS

• PREACTOR : Software inglês específico para planejamento de chão de fábrica, comercializado em SP pela PPI-MULTITASK.

•A Microsiga é parceira da PPI-MULTITASK graças ao PREACTOR APS e a um software chamado PC-FACTORY que efetua o controle de apontamentos do chão de fábrica inclusive com instalação de equipamentos e sensores nas máquinas.

•O PREACTOR permite a utilização de:

•múltiplos recursos e ferramentas por operação.

•alocação pelo inicio, pelo fim, para redução de setup, para redução de work in process, entre outras.

•controle de ocupação de máquinas e fatores de produção (energia elétrica entre outros).

INTEGRAÇÃO PREACTOR APS

• O sistema PROTHEUS exporta informações para o PREACTOR referentes aos cadastros necessários para o apontamento. Após o sequenciamento das operações pelo PREACTOR o PROTHEUS importa as informações processadas.

•No manual do PCP existem informações sobre todos os detalhes necessários para a integração

INFORMAÇÕES CADASTRAIS

OPERAÇÕES ALOCADAS

PREACTOR APS

PROTHEUS

DUVIDAS

PCP

ESTO

QU

E

MATERIAL DO CURSO

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