abastecimento de materiais kb - kim.kaizen.comªmio kaizen weg.pdf · É possível identificar no...
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GTAbastecimento de
materiais KB
WEG
WEG no mundo – número de colaboradores
Europa e Oriente Médio
1.262
África
783Brasil
22.600
América do Sul
785
América
do Norte
2.413 Australásia
3.130
Total no Exterior:8.373 Colaboradores
27% no ExteriorDados de 31/12/2015
Filial comercial Fábrica Total:30.973 Colaboradores
Receita Operacional Líquida
(R$ Milhões)
Crescimento Contínuo e Consistente
Internacionalização
CAGR18% nos últimos 17 anos
Receita Operacional Líquida (ROL) - 2015
Mercado Interno Mercado Externo
Histórico
2009 - 2010 Matéria-prima enviada em excesso para a montagem;
Operadores trazem materiais para a linha;
Não existe nivelamento das ordens.
2011
Mudança da fábrica para prédio novo;
Metade das linhas funcionam com fluxo puxado;
Algumas linhas sendo abastecidas pelo mizusumashi.
2012
Implantação de fluxo puxado em todas as linhas;
Boa parte das linhas sendo abastecidas pelo mizusumashi;
Início da utilização da caixa de nivelamento.
2013
Abastecimento das linhas com dois mizusumashis;
Todas as linhas funcionam com fluxo puxado;
Utilização da caixa de nivelamento;
Todos os elos da logística foram interligados.
2014 Melhorias no sistema de abastecimento implantado;
Implantação de multi-kanban:
Materiais iguais para linhas diferentes agrupados em uma posição no SM
Ante
s
Depois
SM Linha A Linha B Linha C
A AB BC C
SM Linha A Linha B Linha C
Endereços ocupados no supermercado Linhas de montagem
PrêmioKaizen
Objetivos Escopo:
Abastecimento de materiais kanban desde o repacking no almoxarifado até o suprimento dos materiais no bordo de linha.
Objetivos:
Melhorar sistema de abastecimento atual eliminando a etapa de supermercado;
Melhorar a gestão dos contentores no circuito kanban.
Resultados esperados com o grupo de trabalho:
Reduzir a área ocupada pelo supermercado;
Aumentar a acuracidade do estoque no circuito de materiais kanban (reduzir extravio de contentores);
Reduzir o quadro de envolvidos na logística interna;
Não aumentar o estoque.
Melhorias implantadasA
nte
s
RepackingAlmox Elevador Repositor Mizu Montagem
Depois
RepackingAlmox Elevador Mizu Montagem
1h 30min (≥ 2 contentores) 45min (≥ 2 contentores)
2h (≥ 3 contentores)
Melhorias implantadas
Contentores não tinham registro Cada contentor possui identificação
única e pode ser controlado via
leitura do código 2D
Antes Depois
ID é gerado no
SAP, registrado
na PPCP e no
código 2D do KB
Melhorias implantadas
Transferência manual: repacking
anota em um papel os materiais
transferidos fisicamente e depois
digita no sistema.
Transferência automática: leitura do
código 2D com coletor e as
informações são lançadas
automaticamente no sistema.
Redução de 12% no tempo.
Antes Depois
Resultados
Ante
s
Estoque Contentores
Depois
BO
L +
SM
Ante
s
Depois
BO
L +
SM
BO
L2
81
7 u
n.
SM
20
29
un
.
4846
4730
BO
L4
05
8 u
n.
672 un.SM
- 116 un.
Resultados
Não tinha gestão dos contentores kanban
É possível identificar no SAP o status atual de cada contentor e por meio das
atualizações de status é possível identificar se tem algum contentor que não
está girando no sistema.
Antes
Depois
Resultados
Supermercado com 34 estantes.
Supermercado com 11 estantes.
Disponibilização de 23 estantes,
cerca de R$ 100.800,00 em material
de estrutura tubular.
Antes Depois
Resultados
Supermercado com área total de
165,7 m².
Supermercado com 57,5 m².
Liberação de uma área de 108,2 m²,
65,3% do espaço anteriormente
ocupado pelo supermercado. Nesse
espaço foi instalada a linha SG1.
Antes Depois
Resultados
Tempos das atividades dos
abastecedoresRedução do tempo de abastecimento do
supermercado e redistribuição de atividades.
Redução/realocação de 2 pessoas no quadro
na logística interna.
Antes Depois
Ocupação em 15 min de rota [min]
Elevador 12,50
Entreposto 11,68
Mizu A 14,08
Mizu B 12,68
Supermercado 9,35
Com melhoria [min] Redistribuição das atividades [min]
Elevador 12,50 13,97
Entreposto 11,68 12,76
Mizu A 14,08 14,08
Mizu B 12,68 12,68
Supermercado 2,55 -
ResultadosIndicador diário de erros de apontamento de materiais
79,3%
1-Materiais transferidos para a
fábrica em excesso (linhas antigas).
Os erros não eram percebidos.
2-Implantação dos BOLs (linhas
novas). Conforme o estoque começou
a baixar, as pedras foram aparecendo.
3-Implantação do segundo mizusumashi e
trabalho padronizado das duas rotas. Maior
confiabilidade de entrega.
4-Implantação do multi-kanban. O
estoque foi novamente reduzido e
mais pedras apareceram.
5-Implantação da transferência
automática reduzindo
drasticamente os erros.
1 2 3 4 5
ResultadosProdutividade por colaborador em kVA
16,6%
103,5 %
