4. hasil rancangan dan analisa 4.1 ruang lingkup …

34 Universitas Kristen Petra

4. HASIL RANCANGAN DAN ANALISA

4.1 Ruang Lingkup SMK3 PT Schneider

Ruang lingkup Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja

(SMK3) pada PT Schneider Electric Cikarang pada bagian industrial mencakup

divisi produksi dan divisi lain yang berhubungan dengan kegiatan produksi. Divisi

produksi mencakup Miniature Circuit Breaker (MCB) dan Equipment. Divisi

Equipment dibagi berdasarkan produk yang dihasilkan, antara lain Medium

Voltage (MV), Low Voltage (LV), Marking & Gravier dan Busbar Fabrication.

Kemudian MV dibagi menjadi dua berdasarkan produk yang dihasilkan, yaitu MC

Set dan SM 6.

Industrial

ProduksiSupply Chain

EquipmentMCB

LV (Low Voltage)

SM 6MC Set

Busbar Fabrication

MV (Medium Voltage)

Warehouse EquipmentPacking

Marking & Gravier

Gambar 4.1 Bagan Divisi-Divisi yang Terdapat Pada Industrial

Divisi lain yang berfungsi sebagai penunjang dari kegiatan produksi

adalah divisi Supply Chain, divisi quality dan divisi support. Divisi supply chain

terdiri dari packing dan warehouse equipment. Quality dibagi menjadi dua, yaitu

Incoming Quality Control (IQC) dan Final Quality Control (FQC). Sedangkan

divisi support adalah divisi maintenance.

http://www.petra.ac.id/

http://dewey.petra.ac.id/dgt_directory.php?display=classification

http://digilib.petra.ac.id/help.htlm


4.2 Evaluasi HIRARC 2009 dan Aktual

Dokumen HIRARC 2009 telah mencakup seluruh divisi yang ada pada

Industrial, kecuali pada marking & gravier. Dari tahun 2009 hingga akhir tahun

2010 terdapat beberapa perubahan dalam proses produksi sebagai tindak lanjut

dari HIRARC 2009. Perubahan tersebut antara lain ditutupnya divisi metal

fabrication yang berisi proses persiapan metalpart yang nantinya akan dijadikan

frame dari sebuah panel. Tidak semua proses dari metal fabrication ditiadakan.

Saat ini bagian dari metal fabrication yang masih berjalan adalah busbar

fabrication yaitu kegiatan persiapan busbar untuk kemudian dipasang pada panel.

Terdapat pula penambahan fasilitas kerja baru dan alur proses produksi yang baru.

Keadaan tersebut menyebabkan HIRARC 2009 tidak lagi relevan dengan proses

produksi yang berjalan dan memerlukan perbaharuan.

Pada HIRARC 2009, metode yang digunakan penilaian resiko adalah

Failure Mode and Effect Analysis (FMEA). Kemudian terjadi perubahan standar

pada perusahaan dimana harus dibuat dua dokumen HIRARC, dimana dokumen

HIRARC tersebut akan menggunakan metode FMEA dan Qualitative Risk

Assessment (QRA) dalam penilaian resikonya. Tujuan penyusunan kembali

HIRARC dengan metode FMEA adalah sebagai peninjau bagi dokumen HIRARC

dengan metode QRA, sehingga kekurangan dari metode QRA dapat diketahui dan

diperbaiki.

Penilaian resiko menurut metode FMEA menggunakan tiga parameter,

antara lain keparahan dampak (severity), kemungkinan munculnya penyebab

potensial dari bahaya (occurance) dan deteksi (detection). Sedangkan penilaian

resiko menurut metode QRA menggunakan dua parameter, antara lain

kemungkinan terjadinya bahaya (probability) dan keparahan dampak (severity).

Evaluasi antara HIRARC 2009 dan aktual yang diuraikan disini hanya

untuk divisi yang mengalami perubahan proses. Divisi packing dan maintenance

tidak diuraikan karena tidak mengalami perubahan dalam proses di dalamnya.

4.2.1 Low Voltage (LV) Line

Pada tahun 2009, proses produksi panel LV hanya terbagi menjadi 5

proses, yaitu proses assembly cubicle, assembly drawer, install and wiring


component, install busbar dan finishing. Assembly cubicle merupakan proses

perakitan metalpart menjadi kerangka panel. Proses assembly drawer merupakan

proses perakitan salah satu komponen panel, yaitu drawer. Proses install & wiring

component merupakan kegiatan pemasangan komponen pada panel dan

mengkoneksikan komponen-komponen tersebut dengan kabel. Proses install

busbar merupakan proses pemasangan busbar pada panel dan finishing

merupakan proses persiapan akhir panel sebelum dikemas untuk didistribusikan

kepada konsumen.

Proses assembly cubicle dan assembly drawer dilakukan secara paralel dan

menjadi input dari proses install component. Keluaran dari proses install

component menjadi input dari proses install busbar. Setelah proses install busbar

panel memasuki proses finishing. Alur dari proses produksi panel LV dapat dilihat

pada gambar di bawah ini.

Gambar 4.2 Alur proses produksi panel LV tahun 2009

Peralatan yang digunakan untuk proses assembly cubicle antara lain rivet

gun, nut runner, jig conveyor, tang potong, tapping/ pneumatic screw driver,

kunci pas dan tangga. Sedangkan assembly drawer menggunakan obeng, tang

potong, tang jepit (crimping), mesin crimping, kunci pas, nut runner, tapping/

pneumatic screw driver dan rivet gun. Pada proses install and wiring component,

install busbar dan finishing peralatan yang digunakan antara lain obeng, tang

potong, tang jepit (crimping), mesin crimping, kunci pas, nut runner, rivet gun,

hand lift, dan tangga. Sedangkan pada assembly drawer terdapat jig untuk

membantu proses assembly drawer.

Sedangkan pada tahun 2010, proses produksi panel LV telah dipecah

menjadi 7 proses, yaitu proses mechanical okken, assembly drawer, install busbar

standard, install component, wiring component, install busbar non standart dan

finishing. Proses mechanical okken sejatinya sama dengan proses assembly


cubicle pada proses produksi panel LV tahun 2009. Perbedaan yang mendasar

adalah pada tahun 2009, cubicle untuk 2 produk LV yaitu LV Blokset dan Okken

perakitannya dilakukan pada proses assembly cubicle. Sedangkan pada tahun

2010, perakitan cubicle untuk LV Blokset telah dilakukan oleh subcontractor PT

Schneider. Sehingga yang tersisa adalah perakitan cubicle untuk LV Okken, maka

prosesnya dinamakan Mechanical Okken.

Pada tahun 2010, proses install busbar dari tahun 2009 dipisahkan

menjadi 2 proses, yaitu proses install busbar standard dan install busbar non

standard. Perbedaannya adalah pada install busbar standard dilakukan

pemasangan busbar ukuran standar pada panel, sedangkan pada install busbar

non standard yang dipasang adalah busbar dengan ukuran tidak standar.

Perubahan lainnya terletak pada dipisahkannya proses install component dan

wiring component. Alur proses produksi panel LV dapat dilihat pada gambar di

bawah ini.

Gambar 4.3 Alur proses produksi panel LV tahun 2010

Peralatan yang digunakan untuk proses mechanical okken hampir sama

dengan proses assembly cubicle, perbedaannya adalah pada proses mechanical

okken perakitan tidak dilakukan di atas jig conveyor melainkan di atas meja biasa.

Perubahan dari tahun 2009 hingga tahun 2010 yang lainnya adalah penggunaan

skate trolley pada panel, sehingga pendistribusian panel ke proses selanjutnya

tidak selalu menggunakan overhead crane dan hand pallet seperti pada tahun

2009.

4.2.2 SM 6 Line

SM 6 line merupakan bagian dari divisi produksi yang memproduksi panel

SM 6. Proses produksi panel SM 6 pada tahun 2009 terbagi menjadi 3 proses

yaitu proses main line assembly, wiring dan finishing. Proses main line assembly


merupakan proses perakitan cubicle panel dan pemasangan beberapa komponen.

Peralatan yang digunakan adalah rivet gun, nut runner, tangga, kunci pas dan

obeng. Proses wiring untuk panel SM 6 menggunakan peralatan kerja yang

hampir sama dengan proses wiring pada LV, antara lain obeng, tang potong, tang

jepit (crimping), kunci pas, dan tangga. Semua proses pada SM 6 line berjalan

secara berurutan dan output dari satu proses menjadi input dari proses selanjutnya.

Perubahan proses produksi yang terjadi dari tahun 2009 hingga 2010

adalah berubahnya alur proses produksi. Proses produksi dibagi menjadi 5 proses,

yaitu proses Preparation, CB Preparation, Main Line Assembly, Wiring, dan

Finishing. Proses Preparation dan CB Preparation merupakan kegiatan perakitan

atau sub-assembly komponen-komponen tertentu yang akan dipasang pada panel

saat proses Main Assembly. Komponen yang dirakit pada proses Preparation

adalah komponen yang dinilai terlalu rumit dan memakan waktu lama bila

dikerjakan pada proses Main Line Assembly. Proses-proses lainnya, yaitu Main

Line Assembly, Wiring dan Finishing memiliki alur yang berurutan seperti pada

tahun 2009. Urutan proses produksi SM 6 pada tahun 2010 adalah seperti yang

ditampilkan di bawah ini.

Gambar 4.4 Alur proses produksi panel SM 6 tahun 2010

Proses Main Line Assembly dan Wiring pada tahun 2010 menggunakan

peralatan yang sama dengan yang digunakan pada tahun 2009. CB Preparation

menggunakan peralatan yang sama dengan proses wiring. Sedangkan Preparation

menggunakan nut runner, tang crimping, tang potong, kunci ring, obeng dan jig.

Jig berfungsi sebagai alas saat operator melakukan perakitan komponen-

komponen tertentu.


4.2.3 MC Set Line

Proses produksi panel MC Set pada MC Set line dari tahun 2009 hingga

2010 tidak mengalami banyak perubahan. Terdapat 8 proses, antara lain Housing

Cassette, Basic Housing, Assembly LV Box, Prewiring, Wiring LV Box, Main Line

Assembly, dan Assembly VT Compartment. Proses Housing Cassette

menghasilkan input untuk proses Basic Housing. Assembly LV Box dan Prewiring

dilakukan secara paralel, dan menjadi input bagi proses Wiring LV Box.

Kemudian output dari proses Basic Housing dan Wiring LV Box dirakit menjadi

satu pada Main Line Assembly. Sejajar dengan Main Line Assembly dilakukan

perakitan VT Compartment. Panel yang telah melewati proses Main Line

Assembly akan memasuki proses Finishing. salah satu proses yang terdapat pada

Finishing adalah pemasangan VT Compartment pada panel. Alur dari proses

produksi panel MC Set dapat dilihat dari gambar di bawah ini.

Gambar 4.5 Alur proses produksi panel MC Set tahun 2009 dan 2010

Peralatan dan fasilitas kerja yang digunakan kurang lebih masih sama.

Pada proses Assembly LV Box Compartment, Assembly VT Compartment dan

Housing Cassette peratalan yang digunakan antara lain nut runner, rivet gun dan

hoist crane. Sedangkan proses Pre Wiring dan Wiring di MC Set Line

menggunakan peralatan kerja yang kurang lebih sama dengan proses Pre Wiring

dan Wiring di SM 6 Line. Peralatan dan fasilitas kerja yang digunakan untuk

proses Basic Housing dan Main Assembly, antara lain jig hidrolik, nut runner,

rivet gun, kunci pas, obeng, handling truck dan tangga. Proses finishing

menggunakan handling truck, rivet gun, tangga dan majun.

Perbedaan mendasar terletak pada peletakkan material yang dihantarkan

dari gudang. Pada tahun 2009, material untuk proses Assembly LV Box, Assembly


VT Compartment, Housing Cassette dan Basic Housing diletakkan di atas palet

kayu, sehingga operator cenderung membungkuk atau berjongkok saat mengambil

material. Pada tahun 2010 semua material telah diletakkan di atas trolley,

sehingga operator tidak perlu membungkuk atau berjongkok lagi saat mengambil

material. Selain itu pada tahun 2009 terdapat beberapa perakitan yang dilakukan

di atas lantai, sedangkan pada tahun 2010 telah disediakan meja kerja atau jig

yang sesuai dengan ergonomi tubuh operator. Ditambahkan juga lemari khusus

untuk penyimpanan B3 (Bahan Beracun atau Berbahaya) pada tahun 2010 untuk

beberapa area proses MC Set line yang menggunakan B3 dalam proses

produksinya.

4.2.4 Busbar Fabrication

Busbar Fabrication merupakan bagian dari proses metal fabrication yang

masih dijalankan hingga saat ini. Proses yang terdapat dalam Busbar Fabrication

tidak mengalami banyak perubahan. Pada Busbar Fabrication, terdapat beberapa

proses yang bersifat optional. Artinya tidak setiap material diproses sesuai dengan

alur produksi yang ada. Proses produksi yang dijalankan akan disesuaikan dengan

kebutuhan. Meski begitu terdapat pula beberapa proses yang dijalankan secara

rutin terhadap material yang masuk, antara lain proses cutting, proses punching,

dan proses sanding. Proses yang bersifat optional antara lain, proses bending,

proses milling, proses drilling, dan proses insulation.

Proses cutting adalah proses pemotongan busbar sesuai dengan ukuran

yang dibutuhkan dengan menggunakan mesin Cutting/Shearing. Kemudian output

dari proses Cutting akan dilubangi di area yang telah ditentukan pada proses

punching. Kemudian untuk menghaluskan pinggiran busbar yang tajam akibat

proses pemotongan dan pelubangan, maka dilakukan proses sanding dengan

menggunakan gerinda tangan.

Proses bending adalah proses pembengkokan busbar dengan menggunakan

mesin bending. Proses milling dengan menggunakan mesin milling dilakukan bila

dibutuhkan pembentukan sudut pada busbar. Sedangkan drilling dengan

menggunakan mesin drilling dilakukan untuk memperbesar lubang pada busbar

yang dihasilkan dari proses punching. Proses terakhir dari busbar fabrication


adalah insulation, dimana busbar akan diberi selongsong khusus kemudian di-

treatment dengan menggunakan mesin oven.

Pada dokumen HIRARC 2009 telah dijelaskan proses cutting, punching,

bending, dan sanding berdasarkan alur proses. Tapi dokumen HIRARC 2009

tidak menjelaskan dua proses optional yaitu proses yang mengunakan mesin

drilling dan proses yang menggunakan mesin oven. Proses sanding yang

dijelaskan dalam HIRARC 2009 hanya proses untuk menggerinda busbar dengan

ukuran yang besar, sedangkan proses sanding untuk busbar dengan ukuran kebil

tidak dijelaskan di dalamnya.

4.2.5 Making and Gravier

Marking and Gravier merupakan divisi yang tidak diidentifikasi bahaya

dan dinilai resikonya pada dokumen HIRARC 2009. Marking merupakan proses

memberi tulisan pada nomor kabel dengan menggunakan mesin marking. Nomor

kabel tersebut nantinya akan dipasang pada kabel-kabel yang diinstal pada panel.

Sedangkan gravier berisi proses pengukiran name plat yang nantinya akan

dipasang pada panel sebagai identitas dari panel. Proses pengukiran name plat

tersebut menggunakan mesin gravier. Marking & Gravier menggunakan bantuan

mesin Marking & Gravier yang telah diletakkan secara teratur di atas meja.

Sejatinya proses yang terdapat pada Marking & Gravier tidaklah berhubungan,

namun karena lokasinya bersebelahan, maka Marking & Gravier dianggap satu

divisi.

Selain membutuhkan mesin pendukungnya, proses produksi dari Marking

& Gravier juga membutuhkan bantuan komputer untuk menginputkan data yang

dibutuhkan oleh mesin untuk menghasilkan produk. Area dari Marking & Gravier

bersebelahan, sesuai dengan letak mesin pendukungnya. Layout dari area Marking

& Gravier dapat dilihat dari layout pabrik pada lampiran 1.

4.2.6 Miniature Circuit Breaker (MCB)

Pada HIRARC tahun 2009 proses produksi MCB hanya dibagi menjadi 7

proses yaitu Cutting, Coilling, Welding, Main Line Assembly, Rivet and Testing,

Printing dan Packing. Alur proses untuk MCB berurutan, dimana keluaran dari


setiap proses menjadi input bagi proses selanjutanya. Berikut ini merupakan alur

proses produksi MCB.

Gambar 4.6 Alur proses produksi MCB tahun 2009

Proses produksi MCB yang berjalan saat ini terbagi menjadi 8 proses,

dimana 7 proses nya telah dijelaskan pada dokumen HIRARC 2009 yaitu Cutting,

Coiling, Welding, Main Line Assembly, Riverting & Testing, Printing, dan

Packing. Sedangkan proses yang tidak dijelaskan adalah proses Stamping Toggle.

Secara garis besar, alur proses produksi MCB pada tahun 2010 masih

sama dengan tahun 2009. Dimana proses Cutting menghasilkan material yang

menjadi input bagi proses Coiling. Output proses Coilling menjadi input dari

proses Welding. Stamping Toggle berjalan secara paralel dengan proses Welding

dan nantinya output dari kedua proses tersebut akan menjadi input dari Main Line

Assembly. Output dari Main Line Assembly berupa MCB kemudian menjadi input

bagi proses Riverting dan Testing. MCB yang telah lolos dari proses Riverting dan

Testing akan menjadi input bagi proses Printing. Kemudian MCB yang telah

menjadi fix product akan di kemas dalam proses Packing sebelum akhirnya

dihantarkan hingga ketangan konsumen. Alur dari proses produksi MCB dapat

dilihat dari gambar 4.7.

Gambar 4.7 Alur proses produksi MCB tahun 2010

4.2.7 Final Quality Control (FQC)

Proses yang berjalan pada proses FQC pada tahun 2009 hingga tahun 2010

kurang lebih masih sama. FQC merupakan bagian dari divisi Quality yang

mengetes produk jadi Equipment yang berupa panel. FQC terbagi berdasarkan


produk panel yang dihasilkan dan lokasinya berada di area produksi. Proses FQC

dilakukan sebelum proses finishing panel.

Pada tahun 2009 FQC dilakukan di area produksi, namun mulai tahun

2010 proses FQC dilakukan di area khusus dengan pengamanan berupa pagar

pembatas khusus dan diberi keterangan dilarang masuk bagi yang tidak

berkepentingan. Meski begitu untuk panel MC Set, lokasi FQC menjadi satu

dengan lokasi finishing. Peralatan untuk FQC dari tahun 2009 hingga tahun 2010

masih sama. Selain alat tes, terdapat peralatan tambahan yang dibutuhkan untuk

FQC, antara lain tangga untuk membantu pengetesan pada bagian atas panel yang

tinggi. Tidak terdapat alur proses tertentu dalam FQC, rata-rata proses yang

berada di dalamnya bersifat optional.

4.2.8 Incoming Quality Control (IQC)

IQC merupakan bagian dari divisi Quality yang menyeleksi material dari

segi kualitasnya. Sama seperti pada tahun 2009, IQC dibagi menjadi dua divisi

yaitu IQC untuk material MCB dan IQC untuk material yang diperlukan oleh

Equipment. Pengetesan yang dilakukan IQC MCB cenderung mengecek dimensi

saja dan tidak memberikan aliran listrik pada material yang dites. Sedangkan pada

IQC Equipment terdapat prosedur pengetesan yang mengharuskan material diberi

aliran listrik. Prosedur pengetesan IQC Equipment berdasarkan pada spesifikasi

material yang tertulis pada kemasannya.

Pada IQC MCB alat tes tertata di atas meja kerja atau berdiri di atas lantai.

Operator akan membawa material yang akan dites ke alat tes karena notabene

material berukuran kecil dan ringan. Sedangkan pada IQC Equipment, beberapa

alat tes dapat dibawa mendekati material yang akan dites terutama bila material

berukuran besar atau berat. Pengambilan dan pengembalian material dari rak

warehouse dilakukan dengan menggunakan forklift yang juga digunakan oleh

divisi warehouse equipment.

Mulai tahun 2010, pengetesan untuk beberapa material, misalnya CT dan

VT tidak lagi menggunakan alat test yang mengalirkan aliran listrik. Alat test

untuk kedua material tersebut telah diganti dengan alat test yang lebih aman

sebagai bentuk deteksi dari hasil penilaian resiko pada HIRARC 2009. Selain itu


pengetesan untuk metalpart pada tahun 2010 juga dilakukan di IQC Equipment.

Pengetesan metalpart dahulu merupakan bagian dari proses metal fabrication.

Seperti yang telah dijelaskan di atas bahwa metal fabrication telah ditiadakan,

maka proses pengetesan metalpart diambil alih oleh divisi IQC Equipment.

Pengetesan untuk metalpart antara lain pengetesan ketebalan cat, tes kekuatan

metalpart dan pengetesan kekuatan cat.

4.2.9 Warehouse Equipment

Pada tahun 2009, kegiatan di Warehouse Equipment terbatas pada kegiatan

receiving, picking dan pengantaran bahan kimia ke area metal fabrication.

Receiving adalah kegiatan penerimaan material hingga menata material di rak-rak

tinggi yang terdapat pada Warehouse Equipment. Sedangkan Picking merupakan

kegiatan pengambilan material dari rak-rak Warehouse Equipment kemudian

material diletakkan pada rak kanban atau dihantarkan ke area produksi langsung.

Warehouse Equipment merupakan area penyimpanan material untuk

keperluan produksi di Industrial. Area warehouse dibagi menjadi dua, yaitu area

C1 dan area C2. Pada area C1, material diletakkan pada rak-rak tinggi. Sedangkan

pada area C2, material diletakkan pada rak-rak yang tidak terlalu tinggi. Area C2

sendiri terbagi menjadi tiga lantai. Umumnya material yang diletakkan pada area

C2 merupakan material dengan ukuran kecil.

Pada tahun 2010 terdapat penambahan aktivitas pada Warehouse

Equipment, yaitu aktivitas Kitting, Supply dan Counting. Proses Receiving masih

dijalankan seperti biasa. Sedangkan proses Picking terdapat perubahan, yaitu

material bukan kanban yang diambil dari rak Warehouse Equipment tidak

langsung dihantarkan ke area produksi, melainkan dipindahkan di atas trolley

terlebih dahulu kemudian diletakkan di area staging. Letak dari area staging dapat

dilihat dari layout pabrik pada lampiran 1.

Proses kitting adalah pemilahan material (metalpart) untuk keperluan satu

panel dan diletakkan pada trolley khusus. Trolley yang berisi material tersebut

kemudian akan didistribusikan ke line produksi atau diletakkan terlebih dahulu di

area staging. Material yang telah diletakkan di area staging akan didistribusikan


ke line produksi oleh divisi Supply. Fasilitas yang tersedia untuk kegiatan supply

material antara lain forklift, sosung dan trolley.

Sedangkan proses Counting adalah kegiatan penghitungan jumlah material

yang datang dan proses penarikan material ekses dari produksi. Material ekses

biasanya diletakkan oleh bagian produksi di area staging. Kemudian dibawa ke

dalam Warehouse Equipment dengan menggunakan forklift atau sosung. Material

yang dapat dipakai kembali akan disimpan pada rak khusus material ekses,

sedangkan yang tidak dapat digunakan karena rusak atau keadaan yang tidak baik

akan dibuang di area gudang limbah. Letak gudang limbah ditampilkan pada

layout pabrik dilampiran 1.

4.3 Identifikasi Bahaya (Hazard Identification)

Identifikasi bahaya untuk setiap divisi dilakukan berdasarkan sumber

bahaya yang telah disebutkan pada bab 2.3.3.1. Pembagian identifikasi bahaya

didasarkan pada setiap proses yang dijalankan oleh setiap divisi.

4.3.1 Low Voltage (LV) Line

Identifikasi bahaya pada LV Line didasarkan pada proses produksi seperti

yang telah dijelaskan di atas. Kemudian dari proses yang ada, dibagi berdasarkan

sumber bahaya, antara lain perilaku manusia, peralatan dan material yang

digunakan, dan pengaruh lingkungan yang ada pada area tersebut. Berikut ini

adalah rekapitulasi bahaya pada LV Line berdasarkan sumber bahayanya.

Tabel 4.1 Rekapitulasi Identifikasi Bahaya LV Line

Sumber Bahaya Bahaya

Man

- Posisi duduk operator di atas kursi didepan meja kerja.

- Kebiasaan duduk dari operator.

- Kecerobohan operator dalam menggunakan pisau heater.

- Posisi tubuh operator yang menyesuaikan dengan bagian

panel yang akan dipasangi material.

- Posisi tubuh dan keseimbangan operator saat berada di

atas panel untuk kopel busbar.


Tabel 4.1 Rekapitulasi Identifikasi Bahaya LV Line (Lanjutan)


Man - Kecerobohan operator dalam menggunakan palu, obeng,

kunci pas, rivet gun, tang jepit dan tang potong.

Machine

- Desain trolley yang digunakan untuk peletakkan

metalpart .

- Kebisingan yang dihasilkan akibat penggunaan bor

baterai, gergaji manual dan jig saw.

- Penggunaan hand lift, hand pallet dan overhead crane.

- Bahaya dari penggunaan skate trolley yang tidak

memiliki angkur baut.

- Keadaan tangga yang sudah tidak layak pakai (kunci roda

rusak, kaki tangga tidak rata, dll).

- Bahaya pengetesan dengan tegangan tinggi untuk

pengetesan drawer.

- Uap dari bahan kimia yang digunakan untuk aktivitas

produksi (cat sempot, tinner dan alkohol).

- Tinggi dari meja kerja dibandingkan dengan kursi.

Material - Terdapat sisi tajam pada material.

Environment

- Kebisingan yang diakibatkan penggunaan gerinda tangan

dan cutting wheel dari area Busbar Fabrication terpapar

pada Operator di area LV Line.

- Kurangnya pencahayaan di area LV Line.

- Bahaya listrik tegangan tinggi akibat beberapa proses

finishing yang dilakukan di area FQC.

4.3.2 SM 6 Line

Pada SM 6 Line, identifikasi bahaya dibagi berdasarkan proses produksi,

seperti yang telah dijelaskan di atas. Kemudian dari proses produksi tersebut,

identifikasi bahaya dilakukan dengan membagi sumber bahaya pada menurut

sumber bahaya yang telah disebutkan pada bab 2.3.3.1. Berikut ini adalah

rangkuman bahaya pada SM 6 Line berdasarkan sumber bahayanya.


Tabel 4.2 Rekapitulasi Identifikasi Bahaya SM 6 Line


Man



- Pengisian trolley excess yang terlalu penuh/ melebihi

kapasitas trolley.



- Letak material pada rak-rak material/trolley di area kerja

SM 6.

- Kecerobohan operator dalam menggunakan obeng, kunci

pas, tang jepit dan tang potong.

- Kecerobohan operator dalam menggunakan pisau heater

untuk memotong conduit.

Machine - Bahaya dari penggunaan crane (overhead crane, hoist

crane, dan magnetic hoist crane).

- Tidak adanya indikator testing pada speed control tester.

- Bahaya dari ujung pengait trolley interuptor pada sosung

yang menonjol ke jalan.

- Bahaya grounding yang tidak baik pada speed control

tester.

- Berat dari pemasangan pin dengan menggunakan Jig

Pince Charlas.




- Uap dari bahan kimia yang digunakan untuk kegiatan



Environment - Bahaya pengetesan dengan tegangan tinggi untuk proses

FQC yang letaknya berdekatan dengan area produksi.


Tabel 4.2 Rekapitulasi Identifikasi Bahaya SM 6 Line (Lanjutan)


Environment

- Kebisingan yang diakibatkan proses Speed Control Test

pada area Main Line SM 6 terpapar pada operator yang

berada di area Preparation dan Prewiring SM 6.

- Tingkat pencahayaan di area SM 6.

4.3.3 MC Set Line

Seperti pada SM 6, identifikasi bahaya pada MC Set dilakukan

berdasarkan proses produksi yang ada. Kemudian dari proses produksi tersebut

identifikasi bahaya dilihat melalui sumber bahayanya, antara lain keadaan

lingkungan area proses, fasilitas/ mesin yang digunakan, material yang akan

dipasang pada panel, dan faktor manusia. Berikut ini adalah rangkuman bahaya

pada MC Set Line berdasarkan sumber bahayanya.

Tabel 4.3 Rekapitulasi Identifikasi Bahaya MC Set Line


Man



- Operator lupa memasang stopper pada penyangga jig

hidrolik.

- Kebiasaan operator berdiri di bawah benda yang sedang

diangkat dengan menggunakan crane.



- Kecerobohan operator dalam menggunakan palu, obeng,

kunci pas, rivet gun, tang jepit dan tang potong.

- Kecerobohan operator dalam menggunakan pisau heater.

Machine

- Bahaya dari penggunaan jig hidrolik, hand lift, crane

(overhead crane, hoist crane, dan magnetic hoist crane).

- Desain trolley yang digunakan untuk kitting metalpart.



Tabel 4.3 Rekapitulasi Identifikasi Bahaya MC Set Line (Lanjutan)


Machine



- Tinggi dari jig yang digunakan untuk Earthing

Mechanism Preparation.

- Uap dari bahan kimia yang digunakan untuk kegiatan



Environment

- Kurangnya pencahayaan di area MC Set Line.

- Kebisingan yang diakibatkan proses pengetesan CB di

area CB Preparation SM 6 terpapar pada operator yang

berada di area Assembly LV Box dan Assembly VT

Compartment MC Set.

- Bahaya pengetesan dengan tegangan tinggi untuk proses

FQC yang letaknya menjadi satu dengan area produksi.

- Ruang gerak yang sempit saat melakukan pemasangan

material pada bagian dalam panel.

4.3.4 Busbar Fabrication

Pada Busbar Fabrication, identifikasi bahayanya tidak dibagi karena

prosesnya merupakan satu kesatuan. Identifikasi bahaya dilakukan dengan

membagi proses produksi yang ada dengan sumber bahaya yang telah disebutkan

pada bab 2.3.3.1. Sumber bahaya tersebut, antara lain disiplin dan perilaku

manusia, mesin dan peralatan kerja yang digunakan untuk proses busbar, keadaan

lingkungan sekitar dan di area busbar fabrication. Rekapitulasi dari identifikasi

bahaya pada Busbar Fabrication seperti yang ditampilkan di bawah ini.

Tabel 4.4 Rekapitulasi Identifikasi Bahaya Busbar Fabrication


Man - Posisi duduk operator di atas kursi didepan meja kerja.



Tabel 4.4 Rekapitulasi Identifikasi Bahaya Busbar Fabrication (Lanjutan)


Man

- Posisi tubuh operator saat mendorong trolley busbar.

- Kecerobohan operator saat menggunakan mesin

shearing/cutting, punching dan bending.

Machine

- Tidak terdapat indikator pada mesin oven yang

menyatakan mesin oven dalam keadaan aktif.


- Debu dan kebisingan yang dihasilkan dari penggunaan

gerinda tangan untuk proses sanding.

- Percikan api dan panas yang dihasilkan akibat

penggunaan gerinda tangan.

- Gram yang dihasilkan dari proses drilling dan milling

busbar.


produksi (cat sempot).

- Terkena sisi tajam dari roll tape, mata milling, mata

punching, dll.

Material - Terdapat sisi tajam dari busbar.

Environment

- Kebisingan dari proses pemotongan cable duck dan rail

mounting dengan menggunakan cutting wheel yang

dilakukan di area busbar fabrication.

- Debu yang dihasilkan dari proses pemotongan cable duck

dan rail mounting dengan menggunakan cutting wheel.

4.3.5 Marking & Gravier

Seperti halnya pada line produksi yang lain, identifikasi bahaya pada

Marking & Gravier Line didasarkan atas proses yang dijalankan di dalamnya.

Proses yang terdapat pada Marking & Gravier tidak berhubungan, maka

identifikasi bahaya untuk Marking dan Gravier pun dilakukan secara terpisah.

Identifikasi bahaya dilakukan dengan membagi bahaya menurut sumber bahaya


yang telah disebutkan pada bab 2.4.3.1. Berikut ini adalah rangkuman bahaya

pada area Marking & Gravier berdasarkan sumber bahayanya.

Tabel 4.5 Rekapitulasi Identifikasi Bahaya Marking & Gravier


Man


- Kecerobohan operator dalam menggunakan cutter.

- Kecerobohan operator dalam menggunakan mesin

fotocopy.

Machine

- Radiasi dari monitor komputer.

- Debu yang dihasilkan dari aktivitas pengukiran material

gravier.


produksi (alkohol).

- Tulisan pada gambar yang dijadikan kurang jelas.


Environment

- Kebisingan yang diakibatkan penggunaan gerinda tangan

dan cutting wheel dari area Busbar Fabrication terpapar

pada Operator di area Marking & Gravier.

- Kurangnya pencahayaan di area Marking & Gravier.

4.3.6 Miniature Circuit Breaker (MCB)

Identifikasi bahaya pada MCB diawali dengan membaginya menurut

urutan proses yang dilakukan dalam proses produksi MCB seperti yang telah

dijelaskan di atas. Kemudian dari proses yang ada, identifikasi bahaya dilakukan

dengan memperhatikan beberapa aspek, antara lain aspek peralatan yang

digunakan, perilaku manusia, material dan keadaan area produksi.

Tabel 4.6 Rekapitulasi Identifikasi Bahaya MCB


Man - Posisi duduk operator welding, coiling, dan stamping

toggle di atas kursi didepan meja kerja.


Tabel 4.6 Rekapitulasi Identifikasi Bahaya MCB (Lanjutan)


Man

- Posisi operator riveting, testing, printing, main assembly,

dan packing berdiri dan membungkuk saat bekerja.

- Kesalahan operator saat memasukkan parameter pada

mesin testing.

- Tidak menggunakan APD yang telah ditentukan (safety

glass pada proses welding).

- Kecerobohan operator saat menggunakan mesin cutting,

mesin coiling, mesin welding, mesin stamping toggle,

mesin riverting, mesin testing, mesin printing, dan mesin

gluing.

- Pergerakkan tangan yang sama terus menerus.

Machine

- Bahaya dari penggunaan bor listrik.

- Gram, asap, dan panas yang diakibatkan penggunaan

mesin welding.

- Kebisingan yang dihasilkan akibat penggunaan mesin

testing, mesin cutting dan mesin coiling.

- Hentakkan dari tali polimer yang saat dikencangkan.

- Tidak terdapat indikator yang menyatakan pada power

supply yang digunakan untuk pengetesan I1 dan I2 masih

dalam keadaan aktif.

Material

- Terdapat sisi tajam pada material.

- Debu material braid dan insulation yang menyebar ke

udara bebas.

Environment - Pengaturan suhu yang terlalu rendah di area MCB.

4.3.7 Final Quality Control (FQC)

Pada FQC, identifikasi bahaya dilakukan mulai dari proses persiapan alat

test, aktivitas pengetesan, hingga panel tersebut diberi green label yang

menyatakan panel sebagai fixed product. Identifikasi bahaya dilakukan dengan

membagi bahaya menurut sumber bahaya. Sumber bahaya antara lain perilaku dan


disiplin manusia, mesin atau peralatan kerja yang digunakan, material (panel)

sebagai obyek pengetesan, dan lingkungan kerja di area FQC. Identifikasi bahaya

tersebut dirangkum dan ditampilkan seperti di bawah ini.

Tabel 4.7 Rekapitulasi Identifikasi Bahaya FQC


Man

- Posisi tubuh operator saat melakukan pengetesan.

- Kecerobohan operator tidak mentanahkan perlengkapan

(grounding).

- Kecerobohan operator tidak melakukan pengetesan sesuai

dengan prosedur/ working instruction.

- Kecerobohan operator tidak mematikan heater pada panel

setelah aktivitas pengetesan panel selesai.

Machine

- Tidak adanya tanda peringatan/ indikator bahwa alat

tesing masih menyala.



- Limbah baterai bekas yang digunakan untuk alat tes

(multimetes, TTR, dll).

- Tidak adanya tombol emergency stop pada beberapa alat

tes.

Material

- Terdapat sisi tajam pada material yang dites.

- Debu yang menempel pada panel yang sedang dites.

- Pergerakkan mekanis yang digerakkan.

- Kebisingan yang dihasilkan akibat aktivitas pengetesan

(hentakkan handling CB).

Environment

- Perbedaan tinggi pada lantai kerja diarea packing (>1m)

yang berada tepat didepan pintu keluar ruangan

penyimpanan alat testing sehingga berpotensi alat testing

terjatuh saat didorong/ manuver untuk dikeluarkan/

dimasukkan ke/dari dalam ruangan.


Tabel 4.7 Rekapitulasi Identifikasi Bahaya FQC (Lanjutan)


Environment

- Ruang gerak yang sempit saat operator melakukan

pengetesan di dalam panel.

- Bahaya area FQC yang menjadi satu dengan area

produksi.

4.3.8 Incoming Quality Control (IQC)

Pada IQC, identifikasi bahaya dilakukan sesuai dengan material yang akan

dites. Maka identifikasi bahaya untuk IQC terbagi menjadi dua, yaitu IQC MCB

dan IQC Equipment. Berikut ini merupakan rekapitulasi dari identifikasi bahaya

yang telah dilakukan untuk IQC.

Tabel 4.8 Rekapitulasi Identifikasi Bahaya IQC


Man

- Kebiasaan cara duduk operator.

- Tidak melakukan urutan pengetesan dengan benar.

- Kecerobohan operator dalam menggunakan cutter dan

staples.

Machine

- Bahaya pengetesan dengan tegangan untuk proses

pengetesan material.

- Tidak adanya tanda peringatan/ indikator bahwa alat

tesing masih menyala.

- Baterai bekas pakai yang digunakan untuk alat tes.

- Terdapat karat pada alat tes.

- Radiasi monitor komputer dan alat tes untuk IQC.

- Grounding alat tidak baik (grounding masih menjadi

satu dengan H-beam Building, seharusnya setiap alat tes

memiliki grounding sendiri).

Material

- Terdapat sisi tajam pada material yang dites.

- Bahaya dari penggunaan silikon untuk membersihkan

alat tes.


Tabel 4.8 Rekapitulasi Identifikasi Bahaya IQC (Lanjutan)


Environment

- Pengaturan suhu yang terlalu rendah di area IQC.

- Lalu lintas forklift untuk aktifitas pengambilan dan

peletakkan barang di warehouse.

- Bahaya penyimpanan pada rak tinggi di sebelah area

IQC.

- Kurangnya pencahaayaan di area IQC.

4.3.9 Warehouse Equipment

Pada divisi warehouse equipment, identifikasi bahaya dilakukan

berdasarkan proses yang berjalan di warehouse equipment seperti yang dijelaskan

di atas. Dari proses tersebut diidentifikasi bahayanya menurut sumber bahaya

seperti yang telah disebutkan pada bab 2.3.3.1.

Tabel 4.9 Rekapitulasi Identifikasi Bahaya Warehouse Equipment


Man

- Posisi tubuh saat mengangkat material secara manual.

- Posisi tubuh saat wrapping material yang akan

dinaikkan keatas rak warehouse.

- Bahaya dari melintas di bawah forklift yang sedang

menaikkan/ menurunkan material.

- Kecerobohan dari operator saat menggunakan cutter,

linggis dan palu.

Machine

- Bahaya penggunaan sling belt untuk memindahkan

material ke tepi container.

- Kebocoran tangki oli/ bahan bakar container/ truck yang

berada di area receiving luar.

- Bahaya penggunaan keranjang manusia untuk aktivitas

pengambilan material pada rak warehouse.

- Bahaya radiasi cahaya monitor.

- Kerusakan pada struktur rak warehouse.


Tabel 4.9 Rekapitulasi Identifikasi Bahaya Warehouse Equipment (Lanjutan)


Machine

- Bahaya dari operator yang naik keatas container dengan

menggunakan forklift.

- Bahaya dari hand pallet yang dinaikkan keatas container

dengan menggunakan forklift.

- Bahaya dari manuver forklift, aktivitas menaikkan/

menurunkan material pada rak tinggi dengan


- Emisi/ gas buangan dari truck/ container yang

memasuki area receiving.

Material

- Terdapat sisi tajam dari material

- Bahaya peletakkan penutup kayu berpaku yang

sembarangan di area receiving luar.

- Bahaya dari penataan material yang terlalu tinggi/

miring.

- Bahaya kebocoran kemasan bahan kimia yang diangkut

dari area receiving luar menuju gudang bahan kimia di

area MCB.

- Uap dari bahan kimia yang diangkut dari area receiving

luar menuju gudang bahan kimia di area MCB.

Environment

- Terdapat perbedaan tinggi (kurang lebih 20 cm) pada

area receiving luar sehingga dapat menyebabkan forklift

tergelincir.

- Ruang gerak yang sempit saat bekerja mengeluarkan

material dari dalam container.

4.3.10 Packing

Proses packing merupakan satu kesatuan sehingga identifikasi bahaya

untuk packing tidak dibagi. Proses yang ada kemudian dibagi dengan sumber

bahaya, antara lain disiplin dan perilaku manusia, mesin dan peralatan kerja yang

digunakan untuk proses busbar, keadaan lingkungan sekitar dan di area Packing.


Rekapitulasi dari identifikasi bahaya pada Packing seperti yang ditampilkan di

bawah ini.

Tabel 4.10 Rekapitulasi Identifikasi Bahaya Packing


Man

- Posisi tubuh operator saat melakukan pengemasan pada

panel.

- Pengungkitan tuas hand pallet yang tidak bersamaan

saat menata packing panel di dalam container.

- Posisi tubuh saat menyemprotkan cat pada packing

panel.

- Peletakkan material (kayu, pallet kayu, dll) yang

sembarangan di area packing.

- Kecerobohan operator dalam menggunakan bor listrik,

mesin gergaji, nail gun dan stapler gun.

Machine

- Bahaya dari penggunaan overhead crane.

- Bahaya dari manuver forklift, aktivitas menaikkan/

menurunkan packing panel ke dalam container/ truck


- Kebocoran tangki oli/ bahan bakar container/ truck yang

berada di area packing delivery.

- Emisi/ gas buangan dari truck/ container/forklift yang

berada di area packing.

- Keadaan tangga yang sudah tidak layak pakai (kunci

roda rusak, kaki tangga tidak rata, dll).

- Kebisingan yang diakibatkan penggunaan bor listrik,

mesin gergaji, nail gun dan stapler gun.

- Bahaya dari operator yang naik keatas container dengan


- Bahaya dari hand pallet yang dinaikkan keatas container


Material - Terdapat serat kasar pada pallet kayu.


Tabel 4.10 Rekapitulasi Identifikasi Bahaya Packing (Lanjutan)


Material

- Uap dari cat semprot yang digunakan untuk memberi

label pada packing panel.

- Terdapat sisi tajam dari alumunium yang digunakan

untuk packing panel.

Environment

- Ruang gerak yang sempit saat bekerja menata panel di

dalam container.

- Debu yang berterbangan di area packing.

4.3.11 Maintenance

Pada divisi maintenance, identifikasi dilakukan berdasarkan bagian

peralatan yang diperbaiki. Kemudian diteliti proses perbaikan dan perawatan apa

yang dilakukan oleh divisi maintenance. Dari proses perbaikan dan perawatan

yang diakukan tersebut identifikasi bahaya dilakukan menurut sumber bahayanya.

Bahaya dapat bersumber dari perilaku manusia, yaitu operator maintenance

sendiri dan orang lain yang berada di lokasi perbaikan dan perawatan mesin.

Selain perilaku manusia, bahaya juga dapat bersumber dari peralatan yang

digunakan untuk aktivitas maintenance, material (mesin atau peralatan yang

diperbaiki), dan keadaan lingkungan yaitu pengaruh yang berasal dari area dimana

perbaikan dilakukan.

Tabel 4.11 Rekapitulasi Identifikasi Bahaya Maintenance


Man

- Posisi tubuh saat melakukan perbaikan dan perawatan

terhadap mesin-mesin dan peralatan.

- Oli/grease tercecer saat dioleskan pada mesin/ peralatan.

- Bahaya bekerja diketinggian saat memperbaiki crane

(overhead crane, hoist crane, magnetic hoist crane).

- Tidak memasang Loto pada mesin yang sedang

bermasalah.

- Kecerobohan dari maintenance saat menggunakan tools.


Tabel 4.11 Rekapitulasi Identifikasi Bahaya Maintenance (Lanjutan)


Machine

- Tidak menggunakan tool bag saat bekerja diketinggian.

- Bahaya dari penggunaan forklift dan keranjang manusia

untuk memperbaiki mesin yang berada di ketinggian.



- Bahaya kontak langsung dengan cairan accu.

- Uap dari bahan kimia (tinner, alkohol) yang digunakan

untuk membersihkan peralatan/ mesin.

Material

- Terdapat sisa arus listrik pada mesin yang diperbaiki.

- Terdapat sisa-sisa gram pada mesin yang sedang

diperbaiki, terutama mesin-mesin pada area busbar

fabrication.

- Debu yang menempel pada peralatan/ mesin yang sedang

diperbaiki.

- Terdapat sisi tajam dari cover mesin yang diperbaiki.

Environment

- Terpapar kebisingan dari penggunaan peralatan untuk

packing (nail gun, stapler gun, dll) saat operator

melakukan perbaikkan di area packing.

- Terpapar uap dari cat semprot yang digunakan untuk

memberi label pada packing panel.

- Terpapar uap dari bahan kimia yang digunakan untuk

proses printing pada area MCB.

4.4 Penilaian Resiko (Risk Assessment)

Sesuai dengan klausul yang terdapat pada OHSAS 18001, penilaian resiko

merupakan tindak lanjut dari identifikasi bahaya. PT Schneider Electric telah

menetapkan penilaian resiko untuk dokumen HIRARC 2011 adalah dengan

menggunakan metode Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) dan Qualitative

Risk Assessment (QRA). Dokumen HIRARC FMEA berfungsi sebagai peninjau

dari dokumen HIRARC QRA. Selama ini dokumen HIRARC yang dimiliki PT


Schneider Electric Indonesia menggunakan metode FMEA, QRA yang

merupakan metode baru memerlukan peninjauan sehingga dapat diketahui bila

terdapat kekurangan di dalamnya.

4.4.1 Risk Assessment Dengan Metode QRA

Mulai tahun 2011, PT Schneider Electric telah menetapkan metode QRA

sebagai metode yang digunakan dalam penilaian resiko. Alasan PT Schneider

Electric memilih metode tersebut adalah kesederhanaan dalam proses penilaian

resiko, sehingga diperkirakan akan dibutuhkan waktu yang lebih singkat daripada

menggunakan metode FMEA.

Metode QRA menggunakan dua parameter, yaitu probability dan severity.

Dimana definisi probability adalah frekuensi terjadinya potensi bahaya dan durasi

terjadinya potensi bahaya bila sudah dilakukan kontrol proses dan pemenuhan

terhadap peraturan pemerintah yang terkait (detection). Sedangkan severity

merupakan keparahan dari dampak yang ditimbulkan terhadap manusia maupun

lingkungan. Masing-masing parameter telah ditentukan nilai dan definisinya dan

ditampilkan pada bab 2.4. Tujuan dari penetapan definisi adalah agar penilaian

resiko untuk setiap area kerja yang termasuk dalam ruang lingkup SMK3 PT

Schneider Electric sama.

Seperti yang telah dicantumkan pada batasan masalah bab 1.4, identifikasi

bahaya dan penilaian resiko yang ditampilkan hanya dari satu line produksi dan

FQC. Identifikasi bahaya dan penilaian resiko yang akan ditampilkan adalah

identifikasi bahaya dan penilaian resiko dari LV Line dan FQC akan ditampilkan

secara lengkap pada lampiran 2 hingga lampiran 3. Berikut ini merupakan

potongan identifikasi bahaya dan penilaian resiko dari proses wiring di area LV

Line.


Tabel 4.12 Identifikasi Bahaya dan Penilaian Resiko Wiring LV Line dengan

QRA Potential

Environmental Aspect and Hazard

Detailed operation

Potential Impact (Environmental & Risk) NOE P S Risk level

Pemasangan kabel dengan posisi panel ditidurkan di lantai (khusus panel wall mounting)

Operator menduduki tepi panel wall mounting dengan posisi panel yang ditidurkan di lantai dan membungkuk selama memasang kabel pada panel

Pemasangan kabel pada panel dengan posisi panel ditidurkan di lantai (khusus panel wall mounting)

Sakit pinggang/ punggung/ ergonomi tubuh

1/25 3 1 3 (Moderate Risk)



Jatuh terjungkal akibat posisi duduk yang tidak seimbang

1/25 2 1 2 (Tolerable risk)



Kaki operator yang berada di dalam panel terluka lecet akibat terkena sisi tajam metalpart

1/25 2 1 2 (Tolerable risk)

Kurangnya pencahayaan akibat terhalangi tubuh operator yang membungkuk di atas panel


Gangguan penglihatan 1/25 3 1 3 (Moderate Risk)

Terdapat beberapa tingkat resiko moderate (Moderate Risk) pada potongan

HIRARC yang ditampilkan di atas. Dapat disimpulkan bahwa proses tersebut

membutuhkan tindakan pengendalian resiko, sesuai dengan ketentuan yang

terdapat pada penjelasan matriks tingkat resiko tabel 2.6.

4.4.2 Risk Assessment Dengan Metode FMEA

FMEA merupakan metode penilaian resiko yang selama ini digunakan

oleh PT Schneider Electric. Seperti yang telah dijelaskan pada bab 2.5, Penilaian


resiko menurut metode FMEA adalah dengan mengkombinasikan antara

keparahan dampak (severity), kemungkinan munculnya penyebab potensial dari

bahaya (occurance) dan kemampuan proses kontrol yang dilakukan untuk

menghadapi bahaya (detection). Dari parameter tersebut ditentukan skala

penilaian dan definisi dari setiap nilainya. Tujuannya adalah penilaian resiko

untuk setiap area kerja yang termasuk dalam ruang lingkup SMK3 PT Schneider

sama. Skala dan definisi yang digunakan untuk masing-masing parameter telah

ditampilkan pada bab 2.5.

Identifikasi bahaya dan penilaian resiko menurut metode FMEA yang

akan ditampilkan hanya identifikasi identifikasi bahaya dan penilaian resiko dari

salah satu proses dari salah satu Line produksi, yaitu dari proses wiring LV Line

dan FQC. Dokumen HIRARC dari proses wiring LV Line menurut metode FMEA

secara lengkap akan ditampilkan pada lampiran 4. Berikut ini merupakan

potongan dari identifikasi bahaya dan penilaian resiko yang telah dilakukan pada

proses wiring panel LV.

Tabel 4.13 Identifikasi Bahaya dan Penilaian Resiko Proses Wiring LV Line

dengan FMEA

ENVIRONMENTAL ASPECT AND HAZARD IDENTIFICATION

Detail Activity

Facility

Potential Environmental

Aspect and Hazard

Potential Impact (Environmental

& Risk) S

Potential Cause(s)/

Mechanism (s) of Aspect

O

Current Process Control

(s)

D RPN

Priority Class

Pemasangan kabel dengan posisi panel ditidurkan di lantai (khusus panel wall mounting)


Tools


Sakit pinggang/ punggung/ergonomi tubuh

2

Posisi tubuh operator menyesuaikan dengan posisi panel ditidurkan di lantai

4 5 40 3

Jatuh terjungkal akibat posisi duduk yang tidak seimbang

2


2 5 20 AR

Kaki Operator yang berada di dalam panel terluka lecet akibat terkena sisi tajam metalpart

1


2 5 10 AR


Tabel 4.13 Identifikasi Bahaya dan Penilaian Resiko Proses Wiring LV Line

dengan FMEA (Lanjutan) ENVIRONMENTAL ASPECT AND HAZARD IDENTIFICATION

Detail Activity

Facility


Aspect and Hazard

Potential Impact (Environmental

& Risk) S

Potential Cause(s)/

Mechanism (s) of Aspect

O

Current Process Control

(s)

D RPN

Priority Class

Kurangnya pencahayaan akibat terhalangi tubuh operator yang membungkuk di atas panel

Gangguan penglihatan 2

Tingkat pencahayaan di area wiring panel kurang membantu dalam melakukan wiring panel

5

Monitoring penerangan

4 40 3

4.4.3 Perbandingan Antara Metode FMEA dan Metode QRA

Penilaian resiko menurut FMEA menggunakan tiga parameter, antara lain

severity, occurance dan detection. Sedangkan penilaian resiko menurut QRA

menggunakan dua parameter, antara lain probability dan severity.

Perbedaan antara QRA dan FMEA adalah pada metode FMEA, detection

merupakan parameter yang berdiri sendiri dan dapat mempengaruhi hasil

penilaian resiko secara langsung. Sedangkan menurut metode QRA, parameter

detection tidak berdiri sendiri namun menjadi faktor yang dapat mempengaruhi

parameter probability. Perbedaan yang lain adalah skala dari nilai masing-masing

parameter. Pada QRA skala nilai untuk parameternya adalah 1 sampai dengan tiga,

sedangkan pada FMEA skala nilai untuk parameternya adalah 1 sampai dengan 5.

Selain itu terdapat perbedaan definisi pada parameter occurrence dan

probability. Pada FMEA definisi occurance mengacu pada frekuensi aktivitas

penyebab bahaya dilakukan dan kondisi penyebab bahaya terjadi dalam satu shift

kerja. Sedangkan pada QRA, definisi probability adalah frekuensi terjadinya

potensi bahaya dan durasi terjadinya potensi bahaya dalam satu shift kerja.

Pada paramater severity, skala yang dimiliki oleh FMEA dapat

dikonversikan menjadi skala dari QRA berdasarkan persamaan definisi dari setiap

nilai yang ada. Nilai 1 dan 2 pada FMEA dapat dikonversikan menjadi nilai 1

(Minimal) menurut definisi dari QRA. Sedangkan nilai 3 dan 4 dapat menurut

definisi FMEA dapat dikonversikan menjadi nilai 2 (Quite Serious) pada QRA.

Nilai 5 menurut FMEA dapat dikonversikan menjadi nilai 3 (Very Serious) pada

QRA.


Adanya perbedaan parameter, definisi dan skala menimbulkan perbedaan

hasil penilaian. Pada potongan hasil penilaian resiko menurut FMEA di bawah ini

ditampilkan contoh permasalahan yang timbul di proses FQC LV akibat

perbedaan parameter antara metode FMEA dan metode QRA. Dokumen HIRARC

untuk FQC LV secara lengkap ditampilkan pada lampiran 5.

Tabel 4.14 Contoh Perbedaan Hasil Penilaian Resiko Antara FMEA dan QRA

No Detail Activity


Aspect and Hazard

Potential Impact

(Environmental & Risk)

FMEA QRA

S O D RPN Priority Class P S Risk

Level

1 Dielectric Test (2500 V)

Salah mengoperasikan alat (prosedur tidak dipatuhi)

Terkena sengatan listrik 5 2 2 20 AR*) 1 3

3 (Moderate Risk)

2

Timbulnya bunga api saat pengetesan berlangsung

Potensi kebakaran

5 2 2 20 AR 1 33

(Moderate Risk)

3

Penanggulangan keadaan darurat kebakaran

Jalan keluar ke arah pintu emergency terhalangi

Proses evakuasi terhambat

5 2 2 20 AR 1 33

(Moderate Risk)

4

Pagar pengaman FQC berpotensi menghalangi jalan keluar ke arah pintu emergency


5 2 1 10 AR 1 33

(Moderate Risk)

5

Pintu emergency terhalangi oleh material/ produk


5 2 1 10 AR 1 33

(Moderate Risk)

6

APAR/ hidrant terhalangi oleh material/ produk

Pemadaman api terhalangi 5 2 1 10 AR 1 3

3 (Moderate Risk)

*) AR = Acceptable Risk

Tabel yang ditampilkan di atas merupakan bagian dari HIRARC FQC LV.

Pada contoh no 3, bahaya yang ada adalah jalan keluar ke arah pintu emergency

exit terhalangi oleh material/ produk/ peralatan. Dampak yang ditimbulkan dari

bahaya tersebut adalah proses evakuasi terhambat sehingga menyebabkan

kematian dari orang-orang yang berada di area tersebut. Dilihat dari keparahan


dampak yang ditimbulkan menurut definisi severity, maka tingkat keparahan

mengacu pada nilai 5.

Sedangkan penyebabnya adalah penempatan panel/ peralatan kerja yang

sembarangan sehingga menghalangi jalan. Penyebab bahaya pernah terjadi,

namun tidak setiap saat terjadi. Penyebab bahaya terjadi terutama bila load kerja

sedang tinggi, sehingga dilihat dari frekuensi terjadinya penyebab bahaya dari

definisi occurrence, nilai occurrence adalah 2.

Kontrol proses untuk proses ini adalah dilakukannya safety inspection

pada area wiring dan dilakukan 5 R (Ringkas, Resik, Rapi, Rawat, Rajin) pada

area kerja. Namun terkadang penyebab bahaya masih dapat terjadi, sehingga nilai

detection adalah 2 bila ditinjau dari definisi nilai detection. Dari nilai detection,

probability dan severity yang telah ditentukan, diketahui nilai RPN adalah 20.

Menurut standar PT Schneider Electric, resiko dianggap dapat ditoleransi bila

nilai RPN di bawah 26. Maka resiko dianggap dapat ditoleransi dan diberi

keterangan Acceptable Risk (AR).

Bila nilai severity pada FMEA diterjemahkan menurut standar konversi

seperti yang dijelaskan di atas, maka nilai severity nya adalah 3 (Very Serious).

Sedangkan nilai probability nya adalah 1 (Very Improbable) mengingat jalan

keluar ke arah emergency exit tidak pernah benar-benar terhalangi dan lokasi dari

area wiring yang cukup luas. Maka bila dilihat pada matriks tingkat resiko, hasil

penilaian resiko adalah 3 (Moderate Risk).

Hasil penilaian tersebut tentu saja berlawanan dengan hasil penilaian dari

metode FMEA yang menyatakan bahwa resiko ini dapat ditoleransi. Menurut

penjelasan resiko pada tabel 2.7 bila terdapat hasil Moderate Risk adalah

pengurangan resiko dalam jangka waktu yang telah ditentukan.

Perbedaan hasil penilaian resiko yang terjadi antara kedua metode tersebut

seperti yang terdapat pada contoh diatas adalah sebesar 1.5% dari jumlah total

penilaian resiko. Oleh karena itu dilakukan pembahasan kembali terhadap definisi

yang ada pada kedua metode yang digunakan untuk melakukan penilaian resiko.

Ternyata setelah diulas kembali, metode QRA menjadi sangat sensitif

karena tidak adanya parameter deteksi pada metode QRA. Parameter deteksi

hanya memiliki pengaruh terhadap nilai probability namun tidak memiliki


pengaruh terhadap nilai severity. Padahal menurut definisinya, kontrol proses

yang dilakukan juga memiliki pengaruh dalam mengurangi keparahan dampak

yang ditimbulkan. Hal ini menyebabkan hasil penilaian resiko dari metode QRA

tidak sesuai dengan keadaan perusahaan. Hasil penilaian resiko yang terlalu

sensitif juga menimbulkan pengeluaran yang tidak perlu bagi perusahaan. Oleh

karena itu perlu dilakukan perbandingan antara metode QRA dengan metode

FMEA dan keadaan di lapangan.

Peninjauan ulang dilakukan dengan membandingkan metode QRA dengan

keadaan di lapangan. Pada contoh potongan HIRARC dari kejadian emergency

pada FQC LV, deteksi 5R dapat mengurangi keparahan karena bila terjadi

kebakaran. Orang yang berada di area area tersebut dapat segera dievakuasi dan

tidak sampai menyebabkan kematian, melainkan cidera, misalnya sesak nafas

karena asap atau luka bakar ringan dan mengacu pada nilai severity 2 (Quite

Serious). Oleh karena itu, setelah dibandingkan dengan metode FMEA dan data

kejadian, nilai severity dari dampak yang ditimbulkan menjadi 2 (Quite Serious)

dan tingkat resiko menjadi 2 (Tolerable Risk).

Contoh lainnya adalah penggunaan dari safety shoes oleh orang yang

berada di line produksi dan bertujuan untuk melindungi kaki dari benda yang

terjatuh ke lantai saat dilakukannya aktivitas produksi. Penggunaan safety shoes

tidak dapat mengurangi kemungkinan atau frekuensi benda jatuh ke lantai,

melainkan mengurangi keparahan bila terdapat benda yang jatuh ke lantai dan

menimpa kaki orang yang berada di lantai produksi. Safety shoes merupakan alat

pelindung diri dan menjadi bagian dari pengendalian resiko yang telah dilakukan

oleh PT Schneider Electric. Dapat disimpulkan bahwa penambahan pengaruh

deteksi terhadap definisi severity menjadikan metode QRA sesuai dengan keadaan

perusahaan.

4.5 Pengendalian Resiko (Risk Control)

PT Schneider Electric Indonesia telah melakukan pengendalian resiko

pada setiap bahaya yang telah diidentifikasi pada dokumen HIRARC yang selama

ini dimiliki oleh perusahaan. Seperti yang telah dijelaskan pada bab 2.3.2.1.c

terdapat 5 hirarki pengendalian resiko. Berikut ini merupakan pengendalian resiko


dilakukan oleh PT Schneider bila dikategorikan sesuai dengan 5 hirarki

pengendalian resiko tersebut.

- Eliminasi

Pengendalian resiko berupa eliminasi yang dilakukan oleh PT Schneider

Electric adalah dihilangkannya proses metal fabrication, yaitu proses

persiapan dari plat-plat yang akan dirangkai menjadi sebuah panel.

- Substitusi

Substitusi telah dilakukan pada beberapa alat kerja, antara lain penggantian

bor listrik dengan bor baterai atau bor angin yang memiliki tingkat kebisingan

lebih rendah, penggantian lilin dengan pisau heater untuk memotong conduit

dan penggantian alat test yang tidak bertegangan untuk IQC.

- Pengendalian Teknis/ Engineering

Pengendalian teknis yang dilakukan oleh PT Schneider antara lain pemberian

penutup pada mesin cutting MCB agar debunya tidak menyebar di udara,

pemberian kerangkeng pada dielectric tester dan pemberian proteksi pada alat

test, pemasangan pagar pada tangga, pemisahan tempat sampah untuk limbah

general dan B3.

- Pengendalian Administratif

Pengendalian resiko secara administratif antara lain pengaturan jam istirahat,

pelatihan atau training bagi operator yang mengendarai forklift dan sosung,

training bagi operator yang melakukan pengetesan untuk beberapa alat test,

simulai evakuasi keadaan darurat kebakaran dan kecelakaan kerja, penyediaan

tenaga medis pada klinik perusahaan dan kesiagaan first aider selama waktu

produksi, safety inspection, safety instruction, program 5 R, working

instruction, monitoring tingkat kebisingan dan pencahayaan.

- Alat Pelindung Diri (APD)

Pemakaian APD antara lain penggunaan sarung tangan, safety shoes, ear plug,

masker, finger coat, safety glass, kacamata, helm dan alat pelindung diri

lainnya dapat dilihat pada dokumen HIRARC perusahaan pada lampiran 4

hingga 5 .

Hasil penilaian resiko hendaknya dipertimbangkan oleh perusahaan dalam

penentuan pengendalian resiko. Tugas akhir ini tidak membahas secara rinci


pengendalian resiko, namun berikut ini merupakan saran-saran mengenai

pengendalian resiko yang dapat diaplikasikan oleh perusahaan.

a. Penambahan fasilitas baru untuk mendukung keselamatan kerja, antara lain :

- Penambahan peralatan untuk evakuasi kecelakaan kerja maupun evakuasi

bila terjadi kebakaran. Peralatan evakuasi antara lain tandu, oksigen, dll.

Diharapkan dengan adanya peralatan evakuasi yang layak proses evakuasi

dapat berjalan lancar, dan korban mendapatkan pertolongan yang

dibutuhkan saat berada dalam perjalanan ke rumah sakit.

- Kurangnya tingkat pencahayaan dapat mengakibatkan gangguan

penglihatan dan menyebabkan terjadinya kesalahan dalam proses produksi

yang kritikal. Penambahan fasilitas penerangan di area tersebut dapat

menurunkan kemungkinan terjadinya kesalahan dan menjaga kesehatan

mata operator yang bekerja di area tersebut.

- Pemberian alat bantu khusus untuk membantu operator saat melakukan

proses assembly dan wiring pada panel wall mounting, sehingga dapat

mengurangi permasalahan ergonomi yang dihadapi oleh operator.

b. Memperbaiki desain fasilitas kerja yang dinilai kurang aman untuk digunakan

dalam aktivitas produksi, antara lain :

- Penambahan tinggi penahan yang terdapat pada trolley, terutama trolley

yang digunakan untuk metalpart yang diletakkan tegak berdiri. Penahan

trolley yang ada saat ini cukup rendah bila dibandingkan dengan tinggi

metalpart yang berada di dalamnya, sehingga metalpart dapat jatuh

menimpa operator yang mendorong trolley tersebut.

- Pemberian indikator pada beberapa peralatan sehingga orang berada di

area tersebut dapat mengetahui bahwa peralatan masih dalam keadaan

menyala.

4. hasil rancangan dan analisa 4.1 ruang lingkup …

Documents