LAPORAN KERJA PRAKTEK

ANALISA PENGENDALIAN KUALITAS DENGAN MENGGUNAKAN METODE FMEA

(Failure Mode and Effect Analysis) PADAPRODUK FRONT FENDER 1PA

DI PT. TAKAGI SARI MULTI UTAMA

Diajukan Guna Memenuhi Syarat Kelulusan Mata Kuliah Kerja Praktek Pada

Program Sarjana Strata Satu (S1)

Disusun Oleh :

Nama : Mahmud

NIM : 41614010069

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI

FAKULTASTEKNIK

UNIVERSITAS MERCU BUANA

JAKARTA

2018

LEMBAR PERNYATAAN

Yangbertanda tangan dibawah ini

Nama : Mahmud

NIM : 41614010069

Program Studi : Teknik Industri

Fakultas : Teknik

Judul : ANALISA PENGENDALIAN KUALITASDENGAN

MENGGUNAKANMETODE FMEA (Failure Mode and Effect

Analysis) PADAPRODUK FRONT FENDER 1PA DI PT.

TAKAGI SARI MULTIUTAMA

Dengan ini menyatakan bahwa hasil penulisan Laporan Kerja Praktek yang

telah disusun merupakan hasil karya pribadi dan benar akan keasliannya. Apabila

di kemudian hariditemukan bukti bahwa hasil penulisan laporan kerja praktek ini

merupakan hasil plagiat terhadap karya orang lain, maka aya bersedia akan

bertanggung jawab dan menerima sanki sesuai dengan tata tertib Universitas

Mercubuana.

Demikian pernyataan ini saya buat dalam keadaan sadar dan tanpa paksaan

dari pihak manapun.

Penulis,

(Mahmud)

i

LEMBAR PENGESAHAN

ANALISA PENGENDALIAN KUALITASDENGAN

MENGGUNAKAN METODE FMEA(Failure Mode and Effect

Analysis) PADAPRODUK FRONT FENDER 1PADI PT.

TAKAGI SARI MULTIUTAMA

Disusun Oleh:

Nama : Mahmud

NIM : 41614010069

Program Studi : Teknik Industri

Dosen Pembimbing

(Puspita Dewi Widayat, ST,MT.)

Mengetahui,

Koordinator Kerja Praktek Ketua Prodi Teknik Industri

(Igna Saffrina Fahin, ST.,M.Sc) (Dr. Zulfa Fitri Ikatrinasairi,MT)

ii

LEMBAR KETERANGAN PERUSAHAAN

iii

i

KATAPENGANTAR

Segala puji kepada Tuhan Yang Maha Esa, yang telah memberikan

karunia-Nya, sehingga penulis dapat menyelesaikan Laporan Kerja Praktek

dengan judul “ANALISA PENGENDALIAN KUALITAS DENGAN

MENGGUNAKAN METODE FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) PADA

PRODUK FRONT FENDER 1PADI PT. TAKAGI SARI MULTIUTAMA” guna

untuk memenuhi sebagian persyaratan mendapatkan gelar sarjana Strata Satu (S-1)

pada Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Mercu Buana Jakarta.

Dengan penyusunan Laporan Kerja Praktek ini diharapkan dapat menambah

wawasan, pengetahuan dan pengalaman bagi peneliti sendiri maupun bagi

pembaca.

Penulisan Laporan Kerja Praktek ini bisa berjalan dengan lancar tidak lepas

dari bimbingan, dukungan, pengarahan dan motivasi dari berbagai pihak. Oleh

karenanya, penulis dengan tidak mengurangi rasa hormat mengucapkan terima

kasih kepada:

1. Allah SWT yang telah memberikan nikmat sehat dan karunia-Nya

sehingga penulis dapat menyelesaikan Laporan Kerja Praktek ini

dengan baik.

2. Ayah, Ibu dan Kakak yang selalu mendoakan dan tiada hentinya

mendidik, menyayangi, serta memberikan dukungan maupun

materi, sehingga dengan lancar saya menjalani perkuliahaan hingga

saat ini.

3. IbuPuspita Dewi Widayat, ST, MT. selaku Dosen Pembimbing

yang telah banyak membantu dan bersedia meluangkan waktunya

untuk memberikan bimbingan, kritik serta saran yang berguna

dalam penyusunan Laporan Kerja Praktek ini.

4. Bpk. Isnandar selaku HRD PT Takagi Sari Multi Utama yang telah

menerima dan memberikan kepercayaan untuk dapat melaksanakan

kerja praktek.

i

5. Bpk. Yoepiter selaku kepala staff produksi di PT Takagi Sari Multi

Utama.

6. Bpk. Pudji Trioyono selaku pembimbing Kerja Praktek di PT

Takagi Sari Multi Utama yang telah mengarahkan didalam

pelaksanaan dan pengambilan data selama Kerja Praktek.

7. Bpk. Teguh Jati N, selaku kepala staff bagian Quality Control.

8. Teman-teman seperjuangan Teknik Industri angkatan 2014

terutama Pumagapurin yang telah memberikan dorongan untuk

menyelesaikan laporan kerja praktek ini.

9. Pihak-pihak yang telah membantu penulis, yang tidak dapat

disebutkan satu persatu.

Penulis menyadari akan keterbatasan dan kekurangan dalampenyusunan

laporan kerja praktek ini. Oleh karena itu, kritik dan saran daripembaca

sangat diharapkan demi kesempurnaan laporan ini. Akhir katapenulis

berharap semoga laporan ini bermanfaat bagi pembaca padaumumnya dan

penulis khususnya.Terima kasih.

Jakarta, ........ 2018

Penulis,

DAFTAR ISI

LEMBAR PERNYATAAN ...................................................................................................... i

LEMBAR PENGESAHAN .....................................................................................................ii

LEMBAR KETERANGAN PERUSAHAAN ........................................................................iii

KATA PENGANTAR ............................................................................................................ iv

DAFTAR ISI........................................................................................................................... vi

DAFTAR TABEL.................................................................................................................viii

DAFTAR GAMBAR .............................................................................................................. ix

BAB 1 PENDAHULUAN ....................................................................................................... 1

1.1 Latar Belakang..................................................................................................... 1

1.2 Tujuan Kerja Praktek........................................................................................... 2

1.3 Batasan Masalah .................................................................................................. 2

1.4 Metode Kerja Praktek .......................................................................................... 2

1.5 Jadwal Pelaksanaan ............................................................................................. 5

1.6 Lokasi Perusahaan ............................................................................................... 5

1.7 Sitematika Penulisan ........................................................................................... 6

BAB II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN.................................................................... 7

2.1 Sejarah dan Latar Belakang Pendirian Perusahaan ............................................. 7

2.2 Tenaga kerja dan Jam Kerja ................................................................................ 9

2.2.1 Jam Kerja .................................................................................................. 10

2.3 Visi dan Misi PT Takagi Sari Multi Utama....................................................... 11

2.4 Ruang Lingkup Produksi PT Takagi Sari Multi Utama .................................... 12

2.4.1 Customer PT Takagi Sari Multi Utama .................................................... 13

2.5 Proses Produksi di PT Takagi Sari Multi Utama............................................... 15

2.5.1 Jenis-jenis Proses Produksi ...................................................................... 16

2.5.2 Mesin Produksi di PT Takagi Sari Multi Utama Plan 1 (Tangerang) ....... 17

2.6 Struktur Organisasi ............................................................................................ 19

BAB III TINJAUAN PUSTAKA .......................................................................................... 20

3.1 Pengertian Kualitas............................................................................................ 20

3.1.1 Pengertian Pengendalian Kualitas (Quality Control)................................ 21

3.1.2 Dimensi kualitas........................................................................................ 22

3.2 Pendekatan Pengendalian Kualitas .................................................................... 23

3.2.1 Tujuan Pengendalian Kualitas .................................................................. 25

vi

vii

3.3 Pengertian Manajemen Kualitas ........................................................................ 25

3.4 Pengertian FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) .................................... 26

BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA ................................................. 29

4.1 Pengumpulan Data............................................................................................. 29

4.1.1 Alur Proses Produksi part Front Fender 1PA............................................ 31

4.1.2 Produk Front Fender 1PA (spakbor depan) .............................................. 32

4.1.3 Data defect Front Fender juni-agustus 2017 ............................................. 32

4.2 Pengolahan Data ................................................................................................ 33

4.2.1 Data Jumlah produksi dan Jumlah Cacat .................................................. 33

4.2.2 Perbandingan Data Total Produksi Dan Data Defect proses Front Fender

1PA 34

4.3 Analysis Penyebab Defect Produk..................................................................... 35

4.3.1 Data Defect Bulan Juni – Agustus part Front Fender 1PA ...................... 35

4.4 Analysis akar permasalahan dengan cause and effect diagram......................... 36

4.4.1 Flowmark .................................................................................................. 36

4.5 FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) ...................................................... 38

4.5.1 Pengolahan Data Dengan FMEA (Failure Mode And Effect Analysis) .... 38

4.5.2 Hasil Analisa FMEA ................................................................................. 39

BAB V KESIMPULAN DAN SARAN................................................................................. 42

5.1 Kesimpulan........................................................................................................ 42

5.2 Saran .................................................................................................................. 43

DAFTAR PUSTAKA........................................................................................................... 44

DAFTAR TABEL

Tabel 1.1 Jadwal Penyusunan dan Pelaksanaan Kerja Praktek................................4

Tabel 1.2 Pelaksanaan Kerja Praktek .......................................................................4

Tabel 2.1 Jam Kerja Operasional PT Takagi Sari Multi Utama ..............................9

Tabel 2.2 Jam Kerja Bagian Produksi PT Takagi Sari Multi Utama .....................10

Tabel 2.3 Keterangan Seragam Karyawan PT Takagi Sari Multi Utama ..............10

Tabel 2.4 Fasilitas Mesin di PT Takagi Sari Multi Utama ....................................17

Tabel 3.1 Range Failure Mode an Effect Analysis................................................27

Tabel 4.1 Data Defect Bulan Juni-Agustus 2017 ...................................................31

Tabel 4.2 Data Jumlah Produksi dan Jumlah Jenis Defect Front Fender

1PA BulanJuni-Agustus tahun 2017 ......................................................................31

Tabel 4.3 Data Defect bulan Juni-Agustus tahun 2017..........................................33

Tabel 4.4Failure Mode and Effect Analysis Mengidentifikasi defect

Flowmark ...............................................................................................................36

viii

BAB 1

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Pada era globalisasi seperti sekarang ini, perkembangan bisnis meningkat

semakin pesat meskipun berada didalam perekonomian yang cenderung tidak stabil.

Hal ini berdampak pada persaingan bisnis baik dipasar domestic maupun

internasional, setiap perusahaan dituntut harus bisa bersaing agar bisa

mempertahankan usaha yang dikelolanya. Salah satu cara agar bisa bersaing atau

paling tidak mampu mempertahankan usaha yang dijalaninya adalah dengan

memberikan perhatian penuh terhadap kualitas produk yang dihasilkan perusahaan.

Kualitas dapat diartikan sebagai tingkat atau ukuran kesesuaian suatu produk

pemakainya, dalam arti sempit kualitas diartikan sebagai tingkat kesesuaian produk

dengan standar yang telah ditetapkan (Alisjahbana, 2005).

Pada kenyataannya setiap perusahaan yang mampu bersaing dan

mempertahankan usahanya pasti memiliki program mengenai kualitas, karena melalui

program kualitas yang baik akan secara efektif perusahaan mampu mengurangi

jumlah produk cacat yang dihasilkan.

Kegiatan pengendalian kualitas berkaitan dengan standar kualitas yang

ditetapkan oleh perusahaan.Pelaksanaan pengendalian kualitas bertujuan untuk

meminimalkan jumlah produk cacat, menjaga agar produk jadi yang dihasilkan sesuai

standar kualitas perusahaan dan menghindari lolosnya produk cacat ketangan

konsumen. Maka untuk menjaga kualitas produk sesuai dengan standar kualitas yang

telah ditetapkan, perusahaan perlu melaksanakan pengendalian dan pengawasan

secara intensif dan terus menerus baik pada kualitas bahan baku, proses produksi,

maupun produk akhir. Dalam program jaminan produk, perusahaan akan selalu

melakukan kegiatan pengendalian kualitas atau Quality Control (QC) yang intensif

terhadap produknya mulai dari komponen bahan dasar produk, proses produksinya.

1

2

Berdasarkan hal diatas, maka diperlukan pengendalian kualitas produk dengan

tujuan agar perusahaan mampu menghasilkan produk dengan kualitas yang optimal,

harga yang ekonomis, dan efesien.

1.2 Tujuan Kerja Praktek

Adapun tujuan dari pelaksanaan kerja praktek ini adalah:

1. Mengidentifikasi jenis-jenis reject dan jumlah reject di proses produksi part

Front Fender 1PA

2. Menganalisis faktor-faktor yang menyebabkan terjadinya reject atau “NG”

di proses produksi part dengan metode FMEA (Failure Mode an Effect

Analysis)

1.3 Batasan Masalah

Untuk menghindari pembahasan yang terlalu luas dan menjaga agar langkah

pemecahan masalah tidak menyimpang dari tujuan penelitian maka dibuatlah

ruang lingkup masalah antara lain:

1. Penelitian dilakukan di PT.Takagi Sari Multi Utama di bagian divisi

Produksi dan Quality Control.

2. PT.Takagi Sari Multi Utama hanya memberikan data proyek yang sudah

dijalani oleh perusahaan, pada periode bulan Juni-Agustus 2017.

1.4 Metode Kerja Praktek

Metode yang digunakan dalam kerja praktek ini merupakan metode

gabungan, yang menyatukan antara studi pustaka yang penulis lakukan dengan

data-data yang diperoleh dari lokasi kerja praktek. Beberapa tahap yang dilakukan

dalam kerja praktek ini, antara lain:

Beberapa tahap yang dilakukan dalam kerja praktek ini, antara lain:

1. Identifikasi Masalah

Hal pertama yang dilakukan adalah mengidentifikasi masalah yang ada,

untuk mengetahui metode pengendalian kualitas yang digunakan oleh

perusahaan.

3

2. Menetapkan Tujuan Kerja Praktek

Tujuan kerja praktek ini untuk mengetahui sistem pengendalian kualitas

yang digunakan oleh perusahaan. Mengidentifikasi masalah faktor penyebab

jenis reject terutama pada produk Front Fender 1PA.

3. Studi Pustaka

Digunakan untuk memberi acuan bagi penyelesaian permasalahan yang ada.

Pada tahap ini Penulis mencari, mengumpulkan dan mempelajari literatur

yang berkaitan dengan penelitian ini, yang nantinya dapat digunakan

sebagai acuan dan kerangka berpikir bagi perancangan dan pengembangan

penelitian.

4. Survey Lapangan

Survey lapangan dilaksanakan dengan maksud untuk mengetahui kondisi

real dari perusahaan pada saat ini, terutama yang berkaitan dengan objek

yang akan diteliti. Bidang-bidang yang menjadi pengamatan atau observasi

dalam kegiatan ini adalah:

- Department Produksi.

- Divisi Quality Control.

Selanjutnya, data yang telah didapat akan diolah menjadi laporan

penelitian sesuai dengan tugas (khusus pokok) masing-masing.

5. Pengolahan dan Analisis Data

Data yang terkumpul kemudian dianalisis dengan menggunakan metode

yang ada.

6. Kesimpulan dan Saran

Setelah dilakukan analisis terhadap data yang diperoleh, maka dapat ditarik

kesimpulan dari penelitian yang sudah dilakukan.

4

Studi Pustaka

- Definisi Kualitas

- Definisi FMEA

Survey Lapangan

- Department Produksi.

- Divisi Quality Control

Mulai

Identifikasi

Tujuan Kerja

Praktek

Identifikasi Data

Pengumpulan Data

-Profil Perusahaan

-Data Total Produksi

-Data Jenis Defect

Pengolahan Data

Data diolah menggunakan :

- Diagram Pareto

- Diagram Fishbone

- Tabel FMEA

Kesimpulan & Saran

Selesai

Gambar 1.1 Diagram Alir Kerja Praktek

5

1.5 Jadwal Pelaksanaan

Berikut adalah jadwal pelaksanaan Perja Prakek. Pelaksanaan KerjaPraktek

dimulai dari 09 Oktober sampai dengan 04 November 2017.Berikut adalah tabel

kegiatan selama penyusunan proposal Kerja Praaktek, kegiatan Kerja Praktek, dan

Penyusunan Laporan Kerja Praktek hingga pelaksanaan Sidang kerja Praktek.

Tabel 1.1 Jadwal Penyusunan dan Pelaksanaan Kerja Praktek

No.

Kegiatan September Oktober November

1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4

1 Persiapan

2

Pelaksanaan Kerja

Praktek &

Pengumpulan Data

3

Pengolahan Data

4 Penyusunan Laporan

Akhir

Tabel 1.2 Pelaksanaan Kerja Praktek

Tanggal 09 Oktober - 04 November 2017

Hari Senin - Jumat

Waktu (Senin – Jumat) 08.0 – 17.00 (Istirahat 12.00 – 13.00)

1.6 Lokasi Perusahaan

Lokasi yang dituju untuk dijadikan tempat Kerja Praktek dalam

pengumpulan dan pengelolaan data adalah :

Nama Perusahaan : PT. Takagi Sari Multi Utama

Alamat Perusahaan : Jl. Industri Raya IV Blok AF 9-10 Kawasan industri

Jatake,Tangerang15170Banten-Indonesia.

Phone: +62-(021)-5902307, 5902308, 5902310

Fax:+62-(021)-590230

6

1.7 Sitematika Penulisan

Dalam laporan penulisan kerja praktek ini, untuk mendapatkan hasil yang

teratur, terarah, dan mudah dipahami, maka penulisan disusun dengan

menggunakan sistematika sebagai berikut:

BAB I Pendahuluan

Bab ini menjelaskan secara garis besar tentang latar belakang masalah,

perumusan masalah, tujuan penulisan, pembatasan masalah dan

sistematika penulisan laporan.

BAB II Gambaran Umum Perusahaan

Bab ini menjelaskan gambaran umum perushaan tentang profil

perusahaan, produk perusahaan dan berbagai yang berkaitan dengan

perusahaan yang akan menjadi tempat kerja praktek.

BAB III Tinjauan Pustaka

Bab ini menerangkan secara singkat tentang teori yang berhubungan dan

berkaitan erat dengan masalah yang akan dibahas serta merupakan

tinjauan kepustakaan yang menjadi kerangka dan landasan berfikir

BAB IV Pengumpulan dan Pengelolahan Data.

Hasil dari kerja praktek berisikan pengumpulan data yang terdiri dari dua

yaitu data umum perusahaan dan data khusus untuk pengelolahan

data.Pengelolahan data dilakukan berdasarkan data-data yang tersedia

dengan mempertimbangkan dengan teori yang terkait.

BAB V Kesimpulan dan Saran

Bab ini berisikan simpulan daripengelolahan data secara menyeluruh

serta diberikan juga saran, baik untuk pihak perusahaan maupun

pengembang penelitiselanjutnya

BAB II

GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2.1 Sejarah dan Latar Belakang Pendirian Perusahaan

PT Takagi Sari Multi Utama didirikan di Indonesia pada Mei 2003 dan mulai

menjalankan produksinya pada Desember 2003. PT Takagi Sari Multi Utama

merupakan gabungan dari 3 perusahaan dengan prosentasi penanaman modal yang

berbeda yaitu:

Takagi Seiko Corporation – Japan (45,7%)

PT Sari Multi Utama – Indonesia (45,7%)

SOJITZ PLA-NET Corporation (8,6%)

Karena prosentase yang di dapat 54,3 % ( 45,7 % + 8,6 % ) modal asing

berbanding 45,7 % modal dari lokal, maka PT Takagi Sari Multi Utama adalah

perusahaan yang digolongkan kedalam perusahaan modal asing.

PT Takagi Sari Multi Utama berdiri dengan modal sebesar US $8.220.000 pada awal

berdirinya. Modal ini di peroleh dari penggabungan dari 3 perusahaan yang

menanamkan modal.

Profil Perusahaan

PT Takagi Sari Multi Utama yang mempunyai slogan ONE STOP PLASTIC

MANUFACTURING ( MOLD / INJECTION MOLDING / PAINTING /

ASSEMBLY).

Didirikan :

Tahun 2003 - TSC-1 Di Tangerang

Tahun 2007 - TSC-2 Di Cikarang

Total Karyawan ± 1.240 Orang

Status :

Penanaman Modal Asing ( PMA ) , Takagi Seiko & Chori Jepang dengan PT

Sari Multi Indonesia.

PRODUK :

Mold, Original Otomotif parts plastik untuk interior dan exterior.

7

8

ACHIEVEMENTS :

1. ISO 9001 Tahun 2008

2. ISO 14001 Tahun 2004

PT Takagi Sari Multi Utama memiliki dua lokasi gedung produksi, Tangerang

dan Cikarang Barat. Gedung produksi tangerang memiliki total karyawan sebanyak ±

900 dan untuk gedung produksi di cikarang memiliki karyawan sebanyak ± 700

orang. Sedangkan untuk jangka kedepan PT Takagi Sari Multi Utama berencana

mengembangkan kapasitas perusahaannya dengan pembentukan gedung produksi

untuk pembuatan molding (cetakan) yang akan berlokasi di samping gedung produksi

di Cikarang.

Gambar 2.1Pabrik PT Takagi Sari Multi Utama (Tangerang)

Sumber: http://www.tsmu.co.id

Lokasi Perusahaan :

TSC 1 ( Tangerang ) :

Jl. Industri Raya IV Blok AF 9-10 Kawasan industri Jatake, Tangerang

15170 Banten-Indonesia.

Phone : +62-(021)-5902307, 5902308, 5902310

Fax : +62-(021)-5902309

Website : http://www.tsmu.co.id

9

Gambar 2.2 Pabrik PT Takagi Sari Multi Utama (Cikarang)

Sumber: http://www.tsmu.co.id

Lokasi Perusahaan :

TSC 2 (Cikarang)

Delta Silicon Industrial Park

Jl. Keruing III Blok L8 No. 2-3 Cikarang Selatan, Lemahabang-Bekasi

17550 Jawa-Barat Indonesia.

Phone : +62-(021)-89118098

Fax : +62-(021)-89118099

Website : http://www.tsmu.co.id

2.2 Tenaga kerja dan Jam Kerja

Tenaga kerja merupakan salah satu dari lima elemen penting dalam

berdirinya perusahaan ( Man, Matherial, Machine, Methode, Money ). Tenaga

kerja adalah elemen penting dari perusahaan untuk menjaga, mengontrol dan

meningkatkan proses produksi yang sedang dan akan dijalankan oleh perusahaan.

PT Takagi Sari Multi Utama, memiliki jumlah karyawan sekitar ± 1.240 orang

dengan rincian sebagai berikut.

10

2.2.1 Jam Kerja

Jam kerja yang di berlakukan di dalam PT Takagi Sari Multi Utama,

memiliki 1 jam kerja yang sama yaitu untuk karyawan departement produksi dan

karyawan tidak produksi ( 5 hari kerja ). Detail jam kerja operasional PT Tagaki

Sari Multi Utama. Yang berlakukan sebagai berikut:

Tabel 2.1 Jam Kerja Operasional PT Takagi Sari Multi Utama.

5 Hari Kerja

Hari

Jam Kerja

Istirahat

1 2

Senin – Kamis 08:00 – 17:00 12:00 – 12:40 15:20 – 15:45

Jum’at 08:00 – 17:10 11:50 – 12:50 15:20 – 15:40

PT Takagi Sari Multi Utama, memberlakukan jam kerja yang berbeda untuk

bagian produksi. Hal ini dikarenakan PT Takagi Sari Multi Utama. Sebagai

produsen barang plastik injeksi yang memiliki jumlah pelanggan yang banyak

dengan tingkat permintaan yang besar, maka tuntutan untuk memenuhi target

permintaan secara tepat waktu, tepat jumlah dan tepat kualitas mengharuskan

untuk memberlakukan proses produksi selama 24 jam. Karena alasan proses

produksi yang harus berjalan 24 jam, maka bagian produksi PT Takagi Sari Multi

Utama. Memberlakukan sistem kerja shift kepada karyawan produksi dan tim

member-nya. Dalam pelaksanaan produksi PT Takagi Sari Multi Utama

memberlakukan dalam satu hari terdapat tiga shiftyang bertugas secara bergilir

untuk melakukan proses produksi guna memenuhi permintaan dengan tepat

jumlah, tepat waktu dan tepat kualitas. Berikut jam kerja bagian produksi di PT

Takagi Sari Multi Utama guna memenuhi kebutuhan permintaan barang dari

pelanggan.

11

Tabel 2.2 Jam Kerja Bagian Produksi PT Takagi Sari Multi Utama.

Jam Kerja Shift

Hari

Shift

Jam Kerja Istirahat

1 2

Senin – Kamis

Shift 1 08:00 – 17:00 12:00 – 12:40 15:20 – 15:45

Shift 2 15:20 – 24:00 18:00 – 18:40 21:00 – 21:20

Shift 3 23:10 – 08:10 02:00 – 02:40 04:40 – 05:00

Jum’at

Shift 1 08:00 – 17:10 11:50 – 12:50 15:40 – 15:40

Shift 2 16:20 – 24:10 18:00 – 18:30 21:40 – 21:55

Shift 3 24:10 – 07:55 02:00 – 02:30 04:45 – 05:00

Sabtu

Shift 1 08:00 – 13:10 10:00 – 10:15 -

Shift 2 13:10 – 18:20 15:20 – 15:15 -

Shift 3 18:20 – 23:30 21:00 – 21:15 -

PT Takagi Sari Multi Utama, memiliki ketentuan dalam berpakaian yang

diterapkan kepada karyawannya. Perusahaan memberikan seragam yang

dirancang khusus untuk dikenakan oleh para karyawannya. Berikut keterangan

Serang karyawan PT Takagi Sari Multi Utama.

2.3 Visi dan Misi PT Takagi Sari Multi Utama

VISI : Menjadi perusahaan kelas dunia dalam industri komponen

otomotif

Misi : Peningkatan berkelanjutan dalam memenuhi semua

persyaratan melalu kecemerlangan proses transformasi

terbalik

12

2.4 Ruang Lingkup Produksi PT Takagi Sari Multi Utama

PT Takagi Sari Multi Utama merupakan sebuah organisasi yang bergerak

tidak hanya di bidang manufaktur injection plastic saja, tetatpi juga di bidang

develovment moulding dan proses finish good barang injection (seperti painting,

plating, dan perakitan). Karena itu PT Takagi Sari Multi Utama menyebut dirinya

sebagai one stop plastic manufacturing ( Molding / Injection , Molding /

Painting / Assembly ). Komponen-komponen yang di produksi di PT Takagi Sari

Multi Utama sebagian besar adalah barang otomotif dan sisanya adalah barang

elektronik barang-barang yang diproduksi oleh PT Takagi Sari Multi Utama

diantaranya sebagai sebagai berikut:

Gambar 2.3 Produk Automobile

13

Gambar 2.4 Produk MotorCycle

2.4.1 Customer PT Takagi Sari Multi Utama

Para pelanggan PT Takagi Sari Multi Utama. Sebagian besar adalah

produsen motor dan mobil yang mempercayakan kebutuhan komponen

kendaraannya kepada PT Takagi Sari Multi Utama. Berikut merupakan beberapa

produsen motor dan mobil yang mempercayakan produksi komponen motor dan

mobil yang terbuat dari plastic injection pada PT Takagi Sari Multi Utama.

Yamaha Indonesia Motor MFG ( YIMM )

Astra Honda Motor ( AHM )

14

Kawasaki Motor Indonesia (KMI)

Astra Daihatsu Motor ( ADM )

Toyota Astra Motor ( TAM )

Toyota Motor Manufacturing Indonesia ( TMMI)

Honda Prosfect Motor ( HPM )

General Motor (GM )

Nissan

Izusu

Toyota Boshoku Indonesia ( TEBINA )

15

2.5 Proses Produksi di PT Takagi Sari Multi Utama

Proses produksi di PT Takagi Sari Multi Utama meliputi : Proses Injection

Plastic, Pengecatan (painting), Assembling.

“X”

Mulai

“NG”

A

Terima

Rencana

Produksi

(QC Bisa di Rewo

Buat Jadwal

Produksi Harian

Dorong part OK

ke Line Store dan

“Y”

Ganti

Mold

“Y”

Persiapan

Ganti Mold

serah terima Dorong part ke

proses rework

“X”

”X”

Ganti

Materi

Rework Part

“Y”

Buat

Permintaan

“OK(”QC)

“NG”

Ganti Material di

Hopper & Resin Tank

Membuat Reject

Card

Melakukan

proses setting

Melakukan

proses produksi

dan mengisi LPH

Selesai

Melakukan A

inspeksi di area

Gambar 2.5FlowChart Proses Produksi

16

2.5.1 Jenis-jenis Proses Produksi

1. Proses Injection adalah proses awal pembuatan produk plastik. Proses

pencetakan part menggunakan bahan baku material plastic injection,

seperti: ABS (Acrylonitrile Butadiene Styrene), PP (PolyproPylene), PA

(PolyAmide) dan sebagainya. Setelah part keluar dari mesin injection, maka

dilakukan potongan runner/gate, pengecekan & pemberian tanda

pengecekan. Setelah part dinyatakan “OK” oleh staff Quality Control (QC),

part akan dimasukan ke bagian painting atau 2nd process, apabila harus

dilakukan proses painting / assembling atau sebelum part tersebut masuk ke

gudang part jadi untuk dikirim ke customer setelah di periksa ulang. Jika

ditemukan “NG” maka part tersebut harus dilakukan check & rework. Dan

jika part tidak bisa di rework,maka staff QC segera memberi informasi ke

bagian produksi agar dapat diberi tindakan penanganan lebih lanjut.

2. Proses Painting (pengecatan), setelah melalui process injection ada sebagian

produk yang harus dilakukan proses pengecatan (painting), biasanya untuk

sparepart atau accesories otomotif. Proses pengecatan dilakukan dengan

menggunakan cat, thinner dan hardeners.

Berikut adalah urutan proses painting:

a) Siapkan part yang akan di painting

b) Cuci part dengan menggunakan air

c) Semprotkan part dengan media angin menggunakan kompresor agar

bersih dari debu

d) Cuci part dengan menggunakan wash bensin

e) Bersihkan part yang sudah di cuci dengan wash bensin dengan cara

dilap menggunakan kanebo.

f) Lakukan masking pada part (menutup permukaan part yang tidak ingin

di painting)

g) Bersihkan part dengan media angin menggunakan kompresor agar

bersih dari debu

h) Semprotkan part dengan antistatic untuk mencegah debu menempel

pada part

17

i) Melakukan mixingyaitu mencampur cat, thinner dan hardeners (cairan

pengeras) untuk melakukan pengecatan dasar (under coat)

j) Lakukan mixing kembali yaitu cat, thinner, hardeners (cairan pengeras)

untuk pengecatan pada lapisan paling atas (top coat)

k) Part yang sudah di cat kemudian dimasukan kedalam oven (pemanas)

l) Setelah proses pengecatan selesai, lalu dilakukan pengecekan oleh staff

QC apakah part yang sudah di cat tersebut “OK” atau terjadi goresan,

bintik serta adanya debu yang menempel dan menyebabkan part

tersebut menjadi “NG”

3. Proses Assembling, proses ini dilakukan di departement 2nd proses yang

masih menginduk di departement painting. Proses ini adalah proses akhir

dari semua proses sebelumnya untuk produk yang membutuhkan part-part

pembantu seperti pemasangan double tape atau baut dan sebagainya yang

dalam proses assembling ini juga dilakukan penyatuan dua part yang

terpisah menjadi satu set, karena memang produk tersebut harus sudah

menjadi satu set finish good pada saat dikirim kepada customer.

2.5.2 Mesin Produksi di PT Takagi Sari Multi Utama Plan 1 (Tangerang)

Mesin-mesin yang terdapat pada line produksi PT Takagi Sari Multi Utama

terdapat beberapa jenis mesin itu diantaranya, mesin Hot Stamp, mesin Injection

dan beberapa mesin penunjang yang digunakan pada proses produksi. Karena PT

Takagi Sari Multi Utama merupakan perusahaan yang bergerak di bidang

injection plastic.

PT Takagi Sari Multi Utama memiliki banyak mesin injection plastic

dengan ukuran dan spesifikasiyang berbeda. Masing-masing dari mesin tersebut

digunakan untuk melakukan proses produksi berdasarkan tekanan

injection(tonage). Mesin produksi yang beroperasi di PT Takagi Sari Multi Utama

khususnya di TSC Tangerang terdapat 45 mesin injection dengan merek mesin,

tonage dan ukuran mesin yang berbeda-beda.

18

PT Takagi Sari Multi Utama memiliki beberapa mesin injection dengan

berbagai ukuran dan spesifikasinya. Berikut ini adalah fasilitas mesin yang

tersedia dia PT Takagi Sari Multi Utama, diantaranya:

Tabel 2.4Fasilitas Mesin di PT Takagi Sari Multi Utama

No

INJ. M/C

(Tonnage)

M/C MAKER (BRAND)

TANGERANG

FACTORY

CIKARANG

FACTORY

TOTAL

1

3.000

Toshiba

-

2

2

2

1.800

Mitsubishi

1

-

1

3

1.800

Toshiba

-

1

1

4

1.300

Toshiba/JSW

1

3

4

5

1.050

Toshiba

3

-

3

6

850

Mitsubishi/Toshiba/JSW

4

2

6

7

650

Toshiba/JSW

3

1

4

8

550

Toshiba

3

1

5

9

450

Mitsubishi/Toshiba

6

4

12

10

380-415

Haitan

1

-

1

11

350-365

Mitsubishi/Toshiba

6

2

8

12

100-220

Toshiba/Mitsubishi/Nissei

17

-

17

TOTAL

45

14

59

Sumber: http://www.tsmu.co.id

19

2.6 Struktur Organisasi

PRESIDEN DIRECTOR

VICE PRESIDEN

ASSISTANT DIRECTOR

PRODUCTION TANGERANG

PPIC QUALITY

CONTROL

PRODUCTION

QUALITY

CONTROL

QUALITY ASSURANCE

Gambar 2.6Struktur Organisasi

Sumber: : http://www.tsmu.co.id

3.1 Pengertian Kualitas

BAB III

TINJAUAN PUSTAKA

Pengertian atau definisi kualitas mempunya cangkupan yang sangat luas,

relatif, berbeda-beda dan berubah-ubah sehingga definisi dari kualitas memiliki

banyak kriteria dan sangat bergantung pada konteksnya terutama jika dilihat dari

sisi penilaian akhir konsumen dan definisi yang diberikan oleh berbagai ahli serta

dari sudut pandang produsen sebagai pihak yang menciptakan kualitas. Konsumen

dan produsen itu berbeda dan akan merasakan kualitas secara berbeda juga sesuai

dengan standar kualitas yang dimiliki masing-masing. Begitu juga para ahli dalam

memberikan definisi dari kualitas juga akan berbeda satu sama lain karena mereka

membentuknya dalam dimensi yang berbeda. Oleh karena itu definisi kualitas

dapat diartikan dari dua prespektif, yaitu dari sisi produsen. Namun pada dasarnya

konsep dari kualitas sering dianggap sebagai kesesuaian, keseluruhan ciri-ciri atau

karakteristik suatu produk yang diharapkan oleh konsumen.

Beberapa pengertian kualitas menurut para ahli, antara lain:

a. Kualitas merupakan suatu kondisi yang berhubungan dengan produk

dan jasa manusia, proses, dan lingkungan yang memenuhi atau

melebihi harapan (Tjiptono, 2001).

b. Kualitas merupakan totalitas bentuk dan karakteristik produk atau jasa

yang menunjukan kemampuannya untuk memutuskan kebutuhan-

kebutuhan yang tampak jelas maupun yang tersembunyi (Render,

2001).

c. Kualitas merupakan jumlah dari atribut atau sifat-sifat sebagaimana

dideskripsikan dalam produk-produk yang bersangkutan (Ahyari,

1990).

20

21

Jadi dapat disimpulkan kualitas adalah totalitas bentuk, karakteristik dan

atribut sebagaimana dideskripsikan di dalam produk (barang/jasa). Proses

lingkungan yang memenuhi atau melebihi harapan konsumen. Pengendalian

kualitas merupakan alat bagi manajemen untuk memperbaiki kualitas produk bila

diperlukan, mempertahankan kualitas produk yang sudah tinggi, dan mengurangi

jumlah produk yang rusak.

3.1.1 Pengertian Pengendalian Kualitas (Quality Control)

Pengendalian merupakan suatu proses dalam mengarahkan sekumpulan

variabel, pengendalian kualitas merupakan salah satu teknik yang perlu dilakukan

mulai dari sebelum proses produksi berjalan, pada saat proses produksi hingga

proses produksi berakhir dengan menghasilkan produk akhir. Pengendalian

kualitas dilakukan agar dapat menghasilkan produk berupa barang atau jasa yang

sesuai dengan standar yang diinginkan dan direncanakan, serta memperbaiki

kualitas produk yang belum sesuai dengan standar yang telah ditetapkan dan

sedapat mungkin mempertahankan kualitas yang sesuai. Beberapa pengertian

pengendalian kualitas menurut para ahli , antara lain:

a. Pengendalian kualitas adalah suatu aktifitas untuk menjaga dan

mengarahkan agar kualitas produk perusahaan dapat dipertahankan

sebagaimana yang telah direncanakan (Ahyari, 1990).

b. Pengendalian kualitas adalah merencanakan dan melaksanakan cara yang

paling ekonomis untuk membuat sebuah barang yang akan bermanfaat dan

memuaskan tuntutan konsumen secara maksimal (Assauri, 1999)

c. Pengendalian kualitas merupakan alat penting bagi manajemen untuk

memperbaiki kualitas produk-produk jika diperlukan, mempertahankan

kualitas yang sudah tinggi dan mengurangi jumlah barang yang rusak

(Reksohadiprojo, 2000).

Jadi, dapat disimpulkan pengendalian kualitas adalah aktivitas untuk

menjaga, mengarahkan, mempertahankan, dan memuaskan tuntutan konsumen

secara maksimal.

22

3.1.2 Dimensi kualitas

Menurut Gaspersz (dalam Gaspersz, 2003) telah mengidentifikasi ada 8

(delapan) dimensi kualitas yang dapat digunakan untuk menganaliasa karakteristik

kualitas dalam produk. Dimensi tersebut adalah sebagai berikut:

a. Kinerja (performance)

Kinerja atau performancemerupakan dimensi kualitas yang berkaitan

dengan karakteristik utama suatu produk.

b. Fitur (features)

Fitur atau features merupakan karakteristik pendukung atau pelengkap dari

karakteristik utama suatu produk.

c. Kehandalan (reability)

Reability adalah dimensi kualitas yang berhubungan dengan kemungkinan

sebuah produk dapat bekerja secara memuaskan pada waktu dan kondisi

tertentu.

d. Kesesuaian (conformance)

Conformance adalah kesesuaian kerja dan kualitas produk dengan standar

yang diinginkan. Pada dasarnya, setiap produk memiliki standar ataupun

spesifikasi yang telah ditentukan.

e. Ketahanan (durability)

Durability ini berkaitan dengan ketahanan suatu produk hingga saatnya

harus diganti. Durability ini biasanya diukur dengan umur atau waktu daya

tahan suatu produk.

f. Kemampuan pelayanan (serviceability)

Serviceability adalah kemudahan layanan atau perbaikan jika dibutuhkan.

Hal ini sering dikaitkan dengan layanan purna jurnal yang disediakan oleh

produsen seperti kesediaan suku cadang dan kemudahaan perbaikan jika

terjadi kerusakan serta tersedianya pusat pelayanan perbaikan (service

center) yang mudah dicapai noleh konsumen.

g. Estetika/keindahan (aestetich)

Aestetichmerupakan dimensi kualitas yang berkaitan dengan tampilan,

bunyi, rasa maupun bau suatu produk. Contohnya seperti bentuk tampilan

23

sebuah ponsel yang ingin dibeli serta suara merdu yang dihasilkan ponsel

tersebut.

h. Kesan Kualitas (perceived quality)

perceived quality adalah kesan kualitas suatu produk yang disarankan oleh

konsumen. Dimensi kualitas ini berkaitan dengan persepsi konsumen

terhadap kualitas sebuah produk ataupun merek, seperti Ponsel-iPhone,

Mobil-Toyota, Kamera-Canon, Printer-Epson, dan Jam Tangan-Rolex yang

menurut kebanyakan konsumen merupakan produk yang berkualitas.

3.2 Pendekatan Pengendalian Kualitas

Untuk melaksanakan pengendalian didalam suatu perusahaan maka

manajemen perusahaan perlu menerapkan melalui apa pengendalian kualitas

tersebut akan dilakukan. Hal ini disebabkan oleh faktor yang menentukan atau

berpengaruh terhadap baik dan tidaknya kualitas suatu produk perusahaan terdiri

dari beberapa macam misalnnya bahan baku, tenaga kerja, mesin dan peralatan

produksi yang digunakan, dimana faktor tersebut akan mempunyai pengaruh yang

berbeda, baik dalam jenis pengaruh yang ditimbulkan maupun besarnya pengaruh

yang ditimbulkan.

Dengan demikian agar pengendalian kualitas yang dilaksanakan dalam

perusahaan tepat mengenai sasarannya serta meminimalkan biaya pengendalian,

perlu dipilih tindakan yang tepat bagi perusahaan (Ahyari, 1990):

1. Pendekatan Bahan Baku

Didalam perusahaan umumnya baik dan buruk kualitas bahan baku

mempunyai pengaruh yang cukup besar terhadap kualitas produk akhir,

bahkan beberapa jenis perusahaan pengaruh kualitas bahan baku yang

digunakan untuk pelaksanaan proses produksi sedemikian besar hingga

kualitas produk akhir hampir seluruhnya ditentukan oleh bahan baku yang

digunakan. Bagi beberapa perusahaan yang memproduksi suatu produk

dimana karakteristik bahan baku akan menjadi sangat penting didalam

perusahaan tersebut.

24

Dalam pendekatan bahan baku, ada bebrapa hal yang sebaiknya

dikerjakan manajemen perusahaan agar bahan baku yang diterima dapat di

jaga kualitasnya :

a. Seleksi sumber bahan baku (pemasok)

b. Pemeriksaan dokumen pembelian

c. Pemeriksaan penerimaan bahan baku

2. Pendekatan proses produksi

Pada beberapa perusahaan proses produksi akan lebih banyak

menentukan kualitas produk akhir. Artinya didalam perusahaan ini

meskipun bahan baku yang digunakan untuk keperluan proses produksi

bukan bahan dengan kualitas prima, namun apabila proses produksi

diselenggarakan dengan sebaik-baiknya maka dapat diperoleh produk

dengan kualitas yang baik pula. Pengendalian kualitas produk yang

dihasilkan perusahaan tersebut lebih baik bila dilaksanakan dengan

menggunakan pendekatan proses produksi yang disesuaikan dengan

pelakasanaan proses produksi didalam perusahaan.

Pada umumnya pelaksanaan pengendalian kualitas proses produksi

didalam perusahaan dipisahkan menjadi 3 tahap :

a. Tahap persiapan proses produksi

b. Tahap pengendalian proses

c. Tahap pemeriksaan akhir

3. Pendekatan produk akhir

Pendekatan produk akhir merupakan upaya perusahaan untuk

mempertahankan kualitas produk yang dihasilkan dengan melihat produk

akhir yang menjadi hasil dari perusahaan tersebut. Dalam pendekatan ini

perlu dibicarakan langkah yang diambil untuk dapat mempertahankan

produk sesuai dengan standar kualitas yang berlaku. Dengan demikian

apabila ada produk cacat atau mempunyai kualitas dibawah standar yang

ditetapkan maka perusahaan dapat memisahkan produk ini dan tidak ikut

dikirimkan kepada para konsumen.Oleh sebab itu, perusahaaan harus

mengumpulkan informasi tentang berbagai macam keluhan konsumen.

25

Kemudian diadakan analisa tentang berbagai kelemahan dan kekurangan

produk perusahaan sehingga untuk proses berikutnya kualitas produk dapat

lebih di pertanggungjawabkan.

3.2.1 Tujuan Pengendalian Kualitas

Beberapa pengertian tujuan kualitas menurut para ahli, antara lain:

a. Tujuan pengendalian kualitas adalah untuk mengawasi tingkat produksi

melalui banyak tahapan produksi. Tujuan dari pengendalian kualitas

adalah untuk mengetahui sampai sejauh mana proses dan hasil produk

(barang/jasa) yang dibuat sesuai dengan standar yang ditetapkan oleh

perusahaan (Prawirosentono, 2002).

b. Tujuan dari pengendalian kualitas statistik adalah menyidik dengan cepat

sebab-sebab terduga atau pergeseran proses sedemikian sehingga

penyelidikan terhadap proses itu dan tindakan perbaikan dapat dilakukan

sebelum terlalu banyak produk yang tidak sesuai diproduksi

(Montgomery, alih bahasa zanzawi, 1990)

Maka dapat disimpulkan bahwa Tujuan Pengendalian Kualitas itu adalah

untuk mengawasi tingkat produksi dari setiap tahap-tahap proses produksi

tersebut, sehingga memudahkan saat penyelidikan produk yang tidak sesuai

dengan standar perusahaan yang ada dan dapat langsung di lakukan perbaikan

(repair).

3.3 Pengertian Manajemen Kualitas

Definisi manajemen kualitas menurut Vincent Gasperz (2009), manajemen

kualitas (Quality Management) atau manajemen kualitas terpadu (Total Quality

Management = TQM) didefinisikan sebagai satu cara meningkatkan kinerja secara

terus menerus (continously performanceimprovment) pada setiap level organisasi

atau proses, dalam setiap area fungsional dari suatu organisasi, dengan

menggunakan semua sumber daya manusia dan modal yang tersedia.

Menurut ISO 8402 (Quality Vocabulary), mendefinisikan manajemen

kualitas sebagai semua aktivitas dari fungsi manajemen secara keseluruhan yang

26

menentukan kebijakan kualitas, tujuan-tujuan dan tanggung jawab serta

mengimplementasikannya melalui alat-alat seperti perencanaan kualitas (quality

planning), pengendalian kualitas (quality control), jaminan kualitas (quality

assurance) dan peningkatan kualitas (quality improvement), penjelasan mengenai

alat-alat bantu manajemen kualitas, yaitu:

a. Perencanaan Kualitas (quality planning), adalah penetapan dan

pengembangan tujuan dan kebutuhan untuk kualitas serta penerapan sistem

kualitas.

b. Pengendalian Kualitas (quality control), adalah teknik dan aktivitas

operasional yang digunakan untuk memenuhi persyaratan kualitas.

c. Jaminan Kualitas (quality assurance), adalah semua tindakan terencana dan

sistematik yang diimplementasikan dan didemonstrasikan guna memberikan

kepercayaan yang cukup bahwa produk akan memuaskan kebutuhan untuk

kualitas tertentu.

d. Peningkatan Kualitas (quality improvement), adalah tindakan-tindakan yang

diambil guna meningkatkan nilai produk untuk pelanggan melalui

peningkatan efektifitas dan efisiensi dari proses dan aktivitas melalui

struktur organisasi.

3.4 Pengertian FMEA (Failure Mode and Effect Analysis)

Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) pertama kali diperkenalkan pada

akhir tahun 1940-an di dalam dunia militer oleh US Armed Force. Failure Mode

and Effect Analysis (FMEA) adalah teknik rekayasa yang digunakan untuk

mendefinisikan, mengidentifikasi, masalah, kesalahan, dan sebagainya dari

sistem, desain, proses dan / atau jasa sebelum suatu produk atau jasa diterima

konsumen (stamatis, 1995). FMEA digolongkan menjadi dua jenis yaitu :

a. Desain FMEA yaitu alat yang digunakan untuk memastikan bahwa potential

failure modes, sebab dan akibatnya telah diperhatikan terkait dengan

karakteristik desain, digunakan oleh DesignResponsible Engineer/Team

27

b. Proses FMEA yaitu alat yang digunakan untuk memastikan bahwa potential

failure modes, sebab dan akibatnya telah diperhatikan terkait dengan

karakteristik prosesnya digunakan oleh Manufacturing Engineer/Team.

FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) dapat di definisikan sebagai

metode sistematis untuk mengidentifikasi dan melakukan solusi pencegahaan

masalah terhadap proses dan produk yang akan dilakukan. FMEA berfokus

kepada pencegahan, menaikkan keselamatan kerja, menaikkan kepuasan

konsumen (McDermott et.al,2009).

Dalam proses pembuatan sebuah produk dapat terjadi kegagalan, itulah yang

disebut sebagai failure mode. Setiap failure mode memiliki penyebab potensial

dan efek yang timbul dari kegagalan tersebut. Dengan kata lain, setiap efek

potensial memiliki resikonya masing-masing. Teknik FMEA proses merupakan

cara untuk mengidentifikasi kegagalan, efek dan resiko dari proses atau produk

dan solusi untuk mereduksi kegagalan tersebut. Resiko kegagalan dan efeknya

ditentukan oleh ketiga faktor di bawah ini:

a. Severity adalah nilai yang menunjukkan konsekuensi dari kegagalan yang

terjadi.

b. Occurrence adalah nilai yang menunjukkan frekuensi kegagalan yang

terjadi.

c. Detection adalah nilai yang menunjukkan kemungkinan dari terdeteksinya

kegagalan sebelum hal tersebut terjadi

Di The Basic of FMEA terdapat 10 langkah dalam melakukan metode

FMEA. Langkah-langkah dalam prose penerapan metode FMEA adalah sebagai

berikut:

a. Melakukan review terhadap proses atau produk

b. Brainstroming mengenai failure mode

c. Membuat list efek potensial dari failure mode yang ada

d. Menentukan nilai severity

e. Menentukan nilai occurrence

f. Menentukan nilai detection

28

g. Menentukan nilai RPN

h. Menentukan tindakan prioritas yang harus dilakukan

i. Menerapkan tindakan tersebut untuk memperkecil resiko yang ada

j. Menghitung kembali RPN

Perlu dipahami beberapa terminologi yang berhubungan dengan penggunaan

Failure Mode and Effect Analysis adalah sebagai berikut:

a. Component, yaitu komponen dari sistem atau alat yang dianalisis.

b. Potential Failure Mode, menggambarkan cara dimana sebuah produk atau

proses bisa gagal untuk melaksanakan fungsi yang diperlukan.

c. Failure Effect, dampak atau akibat yang ditimbulkan jika komponen

tersebut gagal seperti di sebutkan dalam potential failure mode.

d. Saverity, merupakan kuantifikasi seberapa serius kondisi yang diakibatkan

jika terjadi kegagalan yang penyebabnya disebutkan dalam failure effect.

e. Causes adalah apa yang menyebabkan terjadinya kegagalan pada suatu

station.

f. Occurance, merupakan tingkatan kemungkinan pada terjadinya kegagalan.

g. Detection, yaitu menunjukan tingkat kemungkinan lolosnya penyebab

kegagalan dari kontrol yang sudah terpasang.

h. Risk Priority Number (RPN) merupakan hasil perkalian bobot dari

saverity,occurance dan detection.

Tabel 3.1Range Failure Mode an Effect Analysis

Rating Keterangan kriteria

1.

Very Low or None kejadian sangat kecil/sedikit

2.

Low or Minor kinerja proses produksi yang berkurang

3.

Moderate penurunan kinerja bertahap

4.

High kehilangan fungsi/kendali

5.

Very High kegagalan berbahaya terkait keaman

BAB IV

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

4.1 Pengumpulan Data

Pengambilan data yang dilakukan penulis menggunakan data primer dan

sekunder yang diperoleh dari departemenQuality Control. Data yang dianalisa

adalah data jenis jenis cacat paling dominan yang mempengaruhi kualitas.

Proses pengendalian kualitas yang terjadi di PT Takagi Sari Multi Utama

ada 2 jenis pengendalian kualitas yaitu. Pengendalian kualitas di dalam ruang

lingkup produksi , proses ini ada 3 langkah pengendalian kualitas yang dilakukan

di perusahaan yaitu:

1. Pemeriksaan part / produk dilakukan oleh operator pada saat proses part

keluar dari mesin sesuai SCP(standar check point) dan selanjutnya

dilakukan pemotongan runner gate dan proses finishing part lalu part di

packing sesuai standar packing.

2. Part akan di periksa kembali oleh QC (Quality Control)dari segi dimensi,

visual, berat part dan warna part tersebut, jika tidak sesuai dengan SCP

(standar check point) yang telah ditetapkan atau menyimpang maka part

tersebut dinyatakan NG atau tidak sesuai standar.

3. Part akan diperiksa kembali oleh quality out going sebelum dikirim ke

customer.

Sedangkan proses pengendalian kualitas yang kedua adalah berdasarkan

Complain Customer. Meski serangkaian proses pengendalian kualitas yang sudah

di lakukan oleh PT Takagi Sari Multi Utama di dalam ruang lingkup produksinya,

tetap saja ada part yang tidak dapat di pasang atau digunakan pada kendaran.

Faktor yang menyebabkan hal tersebut adalah dimensi part yang sesuai standar

namun pada saat dipasang tidak pas. Maka lini Quality Control membuat form

khusus untuk menganalisa penyebab dan akibat part dari keluhan customer,

berikut gambar contoh form Identifikasi & Penyelesaian Masalah :

29

30

Gambar 4.1Form Identifikasi & Penyelesaian Masalah dari Complain

Customer.Sumber: http://www.tsmu.co.id

Dari form IPM akan didapat hasil penyebab produk defect yang di complain

oleh customer. Maka lini quality control akan langsung memonitoring lini yang

diduga penyebab terjadinga produk di complain oleh customer. Selanjutnya yang

dilakukan ialah melakukan improve pada lini produksi yang menjadi penyebab

produk defect.

31

4.1.1 Alur Proses Produksi part Front Fender 1PA

1.Persiapan Bahan Baku

2.masukan bahan baku ke dalam

Hopper & Resint Tank

3.Melakukan setting mesin

7.Bersihkan gate 6.Keluarkan part

dari Molding (cetakan)

5.Cooling

4.Oven bahan baku dengan suhu

sesuai standar

8.Selesai

Gambar 4.2 Alur Proses Produksi Injection Molding

Keterangan:

1. Persiapan Bahan Baku, menyediakan bahan baku sesuai kebutuhan warna

dan jenis bahan baku yang diperlukan.

2. Bahan baku akan masuk ke Hopper dan Resint Tank untuk di kurangi

kadar air.

3. Setting temperatur mesin sesuai standar yang telah di tetapkan

4. Bahan baku akan menerima suhu panas yang mengakibatkan meleleh dan

memenuhi ruang pada mold (cetakan).

5. Cooling, bahan baku yang meleleh dan memenuhi mold akan di dinginkan.

6. Setelah mengeras produk akan di keluarkan dari mold.

7. Bersihkan gate (sisa lelehan di pinggir produk) seperti pada gambar diatas

8. Selesai.

32

4.1.2 Produk Front Fender 1PA (spakbor depan)

Gambar 4.3 Front Fender 1PA

Front Fender 1PA merupakan bagian pelengkap dalam sebuah kendaraan

bermotor khususnya di kendaraan roda dua. Yang mana fungsinya adalah sebagai

penghalang atau pelindung bagian mesin dari cipratan air yang berasal dari roda

depan, agar tidak langsung mengenai mesin dan knalpot yang tepat

beradadibelakangroda depan.

4.1.3 Data defect Front Fender juni-agustus 2017

Tabel 4.1 Data defect bulan Juni-Agustus 2017

No

Bulan

Jumlah Hari

Jumlah

Produksi

Jumlah Defect

Presentase

1

Jun-17

22

22.189 560 39%

2 Jul-17 22

27.642 399 28%

3 Agust-17 22

10.540 480 33%

4 Jumlah 1.439 100%

�����ℎ ������ �������� = ����� ��������ℎ�� ������ × 100% =

560

1.439 × 100% = 39%

Dari tabel diatas diketahui bahwa presentase jumlah defect tertinggi pada

bulan juni, yaitu sebesar 39% didapatkan dari hasil perhitungan diatas. Maka

perlu dilakukan tindakan perbaikan dengan pengendalian kualitas.

33

4.2 Pengolahan Data

4.2.1 Data Jumlah produksi dan Jumlah Cacat

Berdasarkan pengamatan pada proses produksi diperoleh data produksi pada

Quality Check dan data produk akhir sebagai berikut:

Tabel 4.2 Data Jumlah Produksi dan Jumlah JenisDefect Front Fender 1PA bulan Juni-

Agustus Tahun 2017

NO Jenis Defect Juni Juli Agustus total

1 SHORT MOLD 54 136 87 277

2 SILVER 414 35 42 491

3 FLOWMARK 53 196 291 540

4 SCRAPE 20 9 45 74

5 SCRATCH 19 23 15 57

6 Jumlah 560 399 480 1439

Keterangan jenis-jenis defect:

1. Short Mold, atau produk dengan bentuk tidak sempurna adalah kondisi

pada produk yang tidak terbentuk sempurna 100% dari bentuk yang

sudah ditentukan.

Penyebabnya adalah Material yang diperoses pembekuannya terlalu

cepat, Faktor Mesin temperatur barrel kurang tinggi, screwback press

kurang tinggi sehingga pengisian material tidak stabil, injection time

kurang lama, Mold (cetakan) antara core dengancavity miring atau

tidak center, jarak gate dengan ujung produk terlalu jauh, temperatur

mold kurang panas, gate dan lubang runner terlalu kecil.

2. Silver, merupakan jenis defect yang terjadi di sisi dalam atau sisi luar

produk, silver adalah kelainan warna yang tidak sesuai standar produk.

Penyebabnya adalah Material yang diproses mengandung tercampur

material lain yang menyebabkan terjadinya kelainan warna.

3. Flow Mark, adalah cacat pada permukaan part / produk berbentuk

seperti kerutan atau gelombang yang muncul di dekat gate.

34

Penyebabnya adalah: Inject press kurang padat, mengatasinya dengan

cara menambah inject time / inject press. Cooling terlalu cepat,

Temperatur barrelterlalu panas, Temperaturmold terlalu panas,

Konstruksi pada mold yang kurang bagus.

4. Scrape merupakan jenis defect yang terjadi akibat pengikisan pada mold

(cetakan) atau kurang presisi yang membuat produk tidak terbentuk

sesuai bentuk produk.

5. Scratch atau goresan di permukaan produk,scratch terlihat pada

permukaan produk saat keluar dari mold (cetakan). Penyebabnya adalah

Permukaan mold (cetakan) terdapat goresanTerbentur pada benda

disekelilingnya

4.2.2 Data Perbandingan Total Produksi Dan Data Defect proses Front

Fender 1PA

30000

Data Perbandingan Jumlah Total Produksi

Dan Data Defect Produk Front Fender 1PA

25000

20000

15000

Data produksi

Data deffect

10000

5000

0

Jun-18 Jul-18 Aug-18

Gambar 4.4 Grafik Data Perbandingan Total Produksi Dan Data defectprodukFront

Fender 1PA pada Bulan Juni – Agustus Tahun 2017

Berdasarkan gambar grafik tersebut terlihat perbandingan data total

produksi dan data defect pada produk Front Fender 1PA dalam proses injection

molding sebagai berikut:

35

1. Pada bulan Juni 2017 memiliki total defect sebesar 560 unit dari total

produksi sebesar 22.189 unit.

2. Pada bulan Juli 2017 memiliki total defect sebesar 399 unit dari total

produksi sebesar 27.642 unit.

3. Pada bulan Agustus 2017 memiliki total defect sebesar 480 unit dari

total produksi sebesar 10.540 unit.

4.3 Analysis Penyebab Defect Produk

Hasil pengolahan data pada proses produksi lini Front Fender 1PA periode

Juni – Agustus 2017 seperti dibawah ini:

4.3.1 Data Defect Bulan Juni – Agustus part Front Fender 1PA

Tabel 4.3 Data defect bulan Juni-Agustus tahun 2017

NO

Jenis Defect

Juni

Juli

Agustus

total

presentase

Komulatif

1 FLOWMARK 53 196 291 540 38% 38

2 SILVER 414 35 42 491 34% 72

3 SHORT MOLD 54 136 87 277 19% 91

4 SCRAPE 20 9 45 74 5% 96

5 SCRATCH 19 23 15 57 4% 100

6 Jumlah 560 399 480 1439 100%

Contoh perhitungan presentase jenis defectpada defect Short Mold adalah :

������ 𝐷����� 𝐹������� = ������ 𝐷�����

�100% = 540

1439 �100% = 38%

Berdasarkan hasil olahan data tabel 4.5 dilakukan analisis lebih lanjut

menggunakan pareto chart untuk mengetahui penyebab paling berpengaruh yang

harus diselesaikan guna mengurangi reject. secara teori prinsip pareto chart

digunakan dalam analisis ini adalah 80/20 yaitu dengan menyelesaikan 20 %

penyebab masalah diharapkan menyelesaikan 80 % reject.

36

600

500

400

300

200 38

100

0

Pareto Diagram

91 96

72

100

100

90

80

70

60

50

40

30

20

10

0

total

komulatif

FLOWMARK SILVER SHORT MOLD

SCRAPE SCRATCH

Gambar 4.5diagram pareto defect Front Fender 1PA

Setelah dilakukan analisa melalui diagram pareto diatas, kemudian

dilakukan penyelesaian lebih lanjut terhadap 1defectterbesar atau terbanyak yang

memiliki tingkat presentase 20% dengan diagram Cause and effect.Defect

terbanyak tersebut antara lain adalah Flowmark.

4.4 Analysis akar permasalahan dengan cause and effect diagram

4.4.1 Flowmark

Analisis penyebab Flowmark dianalisis dengan menggunakan cause effect

diagram di bawah ini : Machine

Methode

Cooling terlalu

Tak sesuai SOP

Temperatur mold terlalu

Flowmark

Operator salah setting suhu

Operator salah memasang mold sehingga mold tidak

Man

Gambar 4.6Cause effect Flowmark

37

Flowmark merupakan defect pada permukaan produk yang berbentuk

seperti kerutan atau gelombang yang muncul di dekat gate, ini biasanya terjadi

karena inject press pada mold (cetakan) kurang padat maka permukaan terjadi

kerutan yang tidak sesuai dengan standar kualitas yang telah ditetapkan.

Flowmark juga bisa terjadi kelainan pengaturan suhu cooling yang terlalu cepat

sehingga flowmark bisa kemungkinan terjadi.

Berdasarkan diagram yang dikembangkan oleh kaoru ishikawa ( 1943 )

analisis terhadap flowmark yaitu :

1. Machine

Dengan cara memperhatikan suhu mesin injection saat awal pertama

produksi, dikarenakan pada saat awal produksi mesin sering sekali trouble

pada suhu sehingga harus di check kembali temperatur saat produksi

dimulai.

2. Man

Memastikan semua keadaan dalam kondisi normal, seperti posisi molding,

bahan baku, dan temperatur mesin. Pemasangan mold (cetakan) juga harus

check karena dapat menyebabkan bahan baku tidak dapat mengisi ruang

cetakan dan menyebabkan produk menjadi defect.

3. Methode

Terabaikannya SOP (Standard Opereting Procedure) pada proses

pengaturan awal temperatur mesin sehingga dapat menyebab terjadinya

kegagalan produksi pada hasil output produk tersebut.

Setelah diakukan analisis menggunakan cause-effect diagram, maka

dilakukan analisis lanjutan menggunakan Failure Mode Effect And Analysis. Dari

penyebab reject komponen/produk , dilakukan analisa lebih lanjut terhadap

penyebab rejectmenggunakan Failure Mode Effect And Analysisuntuk mengetahui

akar permasalahannya.

38

4.5 FMEA (Failure Mode and Effect Analysis)

Berdasarkan pengamatan di lapangan diketahui pengendalian kualitas defect

pada Front Fender 1PA hanya dilakukan dengan menggunakan Check Sheet.

Sehingga penyebab defect tidak diketahui dan akan sulit untuk melakukan

perbaikan terhadap defect yang memilki presentase yang tinggi. Maka dari itu

diperlukan analisis lebih lanjut menggunakan FMEA (Failiure Mode Effect

Analysis) yang akan memudahkan untuk mengetahui penyebab defect dan juga

defect yang tertinggi pun akan mudah diketahui sehingga memudahkan untuk

melakukan analisis perbaikan. Dan juga mengacu pada ketiga tabel diatas yaitu

tabel data defect pada bulan april-juni diketahui terdapat 5defect dan diketahui

bahwa defect terbanyak ada pada bulan agustus yaitu sebesar 480 unit, maka dari

itu dilakukan analisis lebih lanjut untuk mengurangi defect yang terjadi dilakukan

analisis lanjutan dengan menggunakan Failure Mode Effect and Analysis dengan

cara menentukan potensi kegagalan yang dapat terjadi. Kemudian dilakukan

penilaian nilai severity, overal dan detection. Dengan mengacu pada nilai biaya,

nilai waktu.

4.5.1 Pengolahan Data Dengan FMEA (Failure Mode And Effect Analysis)

Dari pengolahan data yang dilakukan maka defect yang akan dilakukan

analisa adalah defect Flowmark.

Untuk melakukan analisa pengendalian kualitas tersebut, maka langkah

analisa selanjutnya yang dilakukan adalah menganalisa penyebab kegagalan yang

potensial dan mengevaluasi prioritas resiko dengan menggunakan metode FMEA

(Failure Mode And Effect Analysis).

Angka pembobotan yang digunakan pada FMEA (Failure Mode And Effect

Analysis) ini didapat dari hasil observasi dan wawancara atau diskusi denga

pihak-pihak terkair antara manajer produksi, operator injection molddan quality

Assurance.

39

Tabel 4.4Failure Mode and Effect Analysis mengidentifikasi defect Flowmark.

Mode Kegagalan

Jenis Defect

Potensi Efek Kegagalan

Penyebab Potensi Kegagalan

Severity (s)

Occuranc e (o)

Detection (D)

RPN

INJECTION

Flowmark

Permukaan

produk yang

terdapat

kerutan atau

gelombang

Inject press kurang padat 3

3

4

36

Cooling (pembekuan biji plastik setelah dilebur)

terlalu cepat

4

4

3

48

Temperatur barrel terlalu panas

5

4

4

80

Temperatur mold (cetakan) terlalu rendah

4

5

3

60

Konstruksi pada mold (cetakan) yang kurang bagus

3

3

2

18

Pada tabel diatas terlihat bahwa masing-masing penyebab kecacatan

memiliki nilai RPN (Risk Priority Number) sendiri. Nilai tersebut diperoleh dari

hasil perkalian antara “S” yang di ambil dari severity, “O” yang di ambil dari

kataoccurence, dan “D” yang berartiDetectability. Penentuan angka-angka

tersebut dilakukan secara subjektif melalui diskusi dengan pakar sekaligus pelaku

dari masing-masing proses tersebut. Nilai RPN dapat dijadikan faktor yang

menentukan prioritas penanganan masalah dari sekian banyak yang ada dalam

tabel FMEA diatas.

4.5.2 Hasil Analisa FMEA

Maka dari modus kegagalan yang ada di tabel FMEA diatas, dilakukan

analisa terhadap modus kegagalan dari setiap insiden untuk kemudian dianalisa

lebih lanjut. Berikut ini adalah analisanya:

Flowmark

1. Temperatur barrelterlalu panas

Dari hasil FMEA ternyata Temperatur barrel yang terlalu panas memiliki

rating RPN terbesar yaitu sebesar 80. Modus ini menyebabkan terjadi

dimana timbulnya pola bergaris/berkerut pada permukaan produk.Akibatnya

produk yang berbahan dasar plastik yang kontak dengan permukaan mold (

40

cetakan ) bertekanan dalam kondisi semi padat dan garis-garis tegak lurus

terhadap arah aliran material terbentuk pada permukaan produk yang

dicetak.

2. Temperatur mold (cetakan) terlalu rendah

Modus kedua yang memiliki rating RPN yang tertinggi yaitu sebesar 60.

Akibat terlalu rendahnya temperatur suhu saat pendinginan produk di

cetakan menyebabkan bagian depan produk terdapat tanda aliran (

Flowmark ).

Setelah diakukan analisis menggunakan Failure Mode Effect And Analysis,

maka didapatkan hasil penyebab kegagalan yang mengakibatkan terjadi produk

menjadi defect flowmark adalah, pengaturan temperatur suhu pada bagian barrel

(area pelelehan bahan baku) terlalu panas. Dan pengaturan suhu pada bagian mold

(cetakan) terlalu rendah, sehingga menyebabkan terjdinya kerutan pada

permukaan produk yang disebut Flowmark.

41

No Di perusahaan FMEA

1

Proses pengendalian kualitas di perusahaan

pada proses pengendalian kualitas di

perusahaan dilakukan secara visual saja yaitu

Analisis menggunakan FMEA adalah dengan merekomendasikan, menggunakan

metode FMEA sebagai alat pengendalian

produk tersebut defect atau OK. penyebab produk yang terjadi defect. Agar

dapat dilakukan tindakan perbaikan.

2

-Pengendalian kualitas berdasarkan Complain Customer

-Dilakukan tindakan jika ada komplain dari

customer

Analisis menggunakan FMEA adalah dengan merekomendasikan, penggunaan

metode FMEA untuk dilakukan perbaikan

produk yang defect dan di komplain oleh

customer. Agar dapat mengurangi jumlah

-Di identifikasi penyebabnya

defect yang terjadi setelah sampai ke tangan customer.

3

-Proses injection molding

-Memperhatikan temperatur mesin pada saat

produksi.

-Setting suhu mesin sesuai SOP (Standard

Analisis menggunakan FMEA untuk fishbone dari defect Flowmark adalah

dengan merekomendasikan, pengaturan

suhu yang tepat pada proses injection

proses, suhu temperatur barrel atau tempat

pelelehan material jangan terlalu panas,

dan juga temperatur pada mold (cetakan) Operating Procedure) yang berlaku. tidak boleh terlalu rendah agar tidak

menyebabkan kerutan pada permukaan

produk yang mengakibatkan produk

menjadi defect.

4.6 Analisa Perbandingan Pengendalian Kualitas di Perusahaan dengan

Metode FMEA

dengan melihat langsung secara fisik apakah kualitas agar dapat menganalisa effect dan

BAB V

KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan

1. Berdasarkan hasil identifikasi pengendalian kualitas pada proses produksi

Injection Moldingpart Front Fender 1PA telah dilakukan proses

pengendalian kualitas yaitu sebagai berikut :

1. Dari analisis dapat disimpulkan jenis-jenis defect yang sering terjadi

terdapat 5 jenis reject yaitu Short Mold, Silver, Flowmark, Scrape, dan

Scratch dengan total keseluruhan reject sebanyak 1.439 unit. Pada

periode produksi bulan Juni-Agustus 2017.

2. Berdasarkan data jenis-jenis defect terdapat 5 jenis defect pada periode

Juni – Agustus2017 danjumlah defect tertinggi terdapat pada bulan Juni

yaitu sebesar 560 unit. Dan berdasarkan pareto diagram defect tertinggi

yaitu Flowmarksebanyak 291 unit.

2. Berdasarkan hasil analisis, faktor-faktor yang menyebabkan terjadinya

produk menjadi defectdengan metode Fishbone:

Defect Flowmark penyebab nya adalah Faktor manusia, mesin dan metode

yaitu:

a. Man (operator), pemasangan mold (cetakan) bisa menyebabkan

terjadinya produk defect atau mold yang digunakan saat

produksi mengalami korosi (pengikisan permukaan cetakan) dan

juga pemasangan mold tidak rata.

b. Machine (mesin), kurangannya memperhatikan temperatur suhu

mesin sehingga dapat menyebabkan produk defect.

c. Methode (metode), tidak memperhatikan SOP (Standard

Opereting Procedure) pada proses pengaturan awal temperatur

mesin sehingga dapat menyebab terjadinya kegagalan produksi

pada hasil output produk tersebut.

42

43

5.2 Saran

1. Harus dilakukan analisis mengenai kondisi kerja yang meliputi suhu udara,

pencahayaan, lingkungan dan juga kenyamanan dari pada lingkungan kerja,

sehingga operator tidak mudah bosan dan lelah sehingga dalam melakukan

pekerjaan dengan baik dan zero defect

2. Melakukan analisa untuk melihat problem baru yang menyebabkan defect

terjadi dan juga analisa pengendalian serta proses pencegahannya.

3. Melakukan perbaikan-perbaikanatauperawatan yang baik pada mesin dan

alat yang digunakan oleh para pekerja.

4. Melakukan pelatiahan atautraining pada operator dengan cara menerangkan

secara jelastentang metode-metode kerja yang benar

44

DAFTAR PUSTAKA

Ahyari, A. 1990.Manajemen Produksi, Pengendalian Produksi, Edisi 4.

Yogyakarta: BPFU UGM.

Alisjahbana, J. 2005. Evaluasi Pengendalian Kualitas Total Produk Pakaian

Wanita Pada Perusahaan Konveksi. Jurnal Ventura, Vol. 8, No. 1, April

2005.

Assauri, S. 1999. Manajemen Produksi dan Operasi , Edisi Revisi. Jakarta:

Lembaga Penerbitan Fakultas Ekonomi Universitas Indonesia.

Gaspersz, V. 2003. Metode Analisis Peningkatan Kualitas. Jakarta: PT. Gramedia

Pustaka Utama.

Ishikawa, K. 1982. Guide to quality control (Second Revised English Edition).

Tokyo, Japan : Asian Productivity Organization

Octavia, Lily. 2010.Aplikasi Metode Failure Mode And Effects Analysis (FMEA)

Untuk pengendalian kualitas pada proses Heat Treatment PT. Mitsuba

Indonesia(Skripsi S1).Jakarta : Universitas Mercu Buana

Internal Perusahaan 2017. PT Takagi Sari Multi Utama.Diakses

Dari.http://www.tsmu.co.id. Diakses Pada 7-8 November 2107

Puspitasari, dkk. 2014. J. Penggunaan FMEA Dalam Mengidentifikasi Resiko

Kegagalan Proses Produksi Sarung Atm (Alat Tenun Mesin) (Studi Kasus

Pt. Asaputex Jaya Tegal)(Skripsi S1).Semarang. Universitas Diponegoro

Reksohadiprojo, S, dan GitoSudarmo, I. 2000. Manajemen Produksi.

Yogjakarta:Edisi keempat. BPFE

Render, B. Heizer ,J. 2001. Prinsip-prinsip Manajemen Operasi. Buku 2. Jakarta:

Salemba Empat.

Sugiyono. 2012. Statistika Untuk Penelitian. Alfabeta: Bandung.

Sugiyono. 2013. Metode Penelitian Pendidikan (Pendidikan Kuantitatif, Kualitatif

dan R&D.Bandung: Alfabeta

Tjiptono, F. 2001. Kualitas Jasa, Pengukuran, Keterbatasan dan Implikasi

Manajerial. Jakarta: majalah Manajemen Usahawan Indonesia.