27° simpÓsio internacional de turbo mÁquinas · evidenciados níveis elevados de vibração nos...

27° SIMPÓSIO INTERNACIONAL DE TURBO MÁQUINAS HOUSTON – TEXAS

1/1

Este documento e as informações contidas nele são propriedades da Petrobras. Reprodução, uso ou divulgação, mesmo que parcial, e por qualquer processo, para a utilização fora da Petrobras, sem prévia autorização por escrito, é estritamente proibida.

Assessoramento Técnico na Fabricação, Construção e Montagem das Bombas de Escoamento do Oleoduto Osório - Canoas

Autor Principal: Autor principal: Kellson Takenaka Menezes Função: Engenheiro Mecânico Empresa: PETROBRAS Kellson Menezes trabalha com avaliação dinâmica de máquinas por mais de oito anos. Sua experiência inclui além de Projeto, Fabricação, Construção e Montagem, a análise vibracional e análise de performance de bombas, compressores, turbinas a gás e vapor.

2° autor: Joilson Souza Rangel Junior Função: Consultor Técnico Empresa: PETROBRAS Joilson Rangel trabalha no Assessoramento Técnico em Fabricação, Construção e montagem, testes de avaliação e atividades de Comissionamento por mais de dez anos. Em 2009 recebeu o título de Mestre em Análise Rotodinâmica pela Universidade Federal do Rio de Janeiro (UFRJ).

3° autor: Edson Mesquita Marinho Função: Técnico Mecânico Senior Empresa: PETROBRAS Edson Marinho trabalha na área de Manutenção, Projeto e Inspeção de Máquinas há mais de quarenta anos. Sua experiência inclui projetos na Área de On e Off Shore. Durante trinta e cinco anos foi professor titular das cadeiras de Resistência Mecânica, Máquinas Hidráulicas, Sistemas de Bombeamento e Lubrificação Industrial do Centro Federal de Educação Tecnologia do Rio de Janeiro (CEFET-RJ).’

Para visualizar Paper Original vide: http://turbolab.tamu.edu/proc/pumpproc/P27/TECHNICA L%20ASSISTANCE%20TO%20THE%20MANUFACTURE,%20CONSTRUCTION%20AND%20ASSEMBLY%20OIL%20PIPELI NE%20FLOW%20PUMPS.pdf

27° SIMPÓSIO INTERNACIONAL DE TURBO MÁQUINAS HOUSTON – TEXAS .

Experiência de Fabricação, Construção e Montagem – Bombas OSCAN 22”

2/2


RESUMO Este trabalho relata as experiências adquiridas através das modificações e melhorias implementadas na fabricação, construção e montagem das bombas centrifugas de escoamento de petróleo do oleoduto Osório – Canoas (OSCAN 22”), situado no Rio Grande do Sul.

A ampliação de capacidade de bombeio do OSCAN 22” foi concebida visando atender o projeto de aumento de processamento da Refinaria Alberto Pasqualini (REFAP) de 20.000 m³/dia para 30.000 m³/dia, além da mudança do perfil de produto processado para petróleos nacionais de viscosidade elevada. Em função disto, foi instalado um novo parque de bombas no Terminal Almirante Soares Dutra (TEDUT) e construída uma nova estação intermediária de bombeamento, denominada Estação de Santo Antônio da Patrulha (ESPAT). Assim, o petróleo recebido por navio e estocado no TEDUT passou a ser bombeado para a ESPAT e em seguida para REFAP por meio de um oleoduto de 97 km de comprimento e diâmetro de 22 polegadas, denominado OSCAN 22” (Figura 1).

Figura 1: Logística de abastecimento da REFAP.

Para efetuar este escoamento de óleo,

foram instaladas 03 novas bombas principais no TEDUT, sendo 01 reserva, e outras 03 bombas na ESPAT, havendo também 01 bomba reserva. Durante a partida das bombas do TEDUT foram evidenciados níveis elevados de vibração nos rotores e nas estruturas dos equipamentos. Os

valores definidos pelo fabricante para alarme e shutdown dos equipamentos foram, respectivamente, 50,0 µm e 75,0 µm, medidos nos rotores das bombas na região dos mancais. No entanto, os níveis globais de vibração das bombas do TEDUT durante a partida assistida pelo fabricante atingiram 110,0 µm.

A partir deste momento teve início o processo de acionamento da garantia dos equipamentos, sendo realizado um criterioso planejamento das atividades, com o intuito de manter o TEDUT operando com as bombas novas, com menor risco operacional possível, evitando uma redução de produção da REFAP. Simultaneamente, diversas ações foram implementadas para identificar as fontes da vibração e reduzir sua intensidade aos menores valores possíveis. Depois de terem sido efetuadas todas as modificações nos equipamentos, foram obtidos valores médios de vibração da ordem de 15,0 µm.

A logística adotada neste processo e as atividades realizadas para eliminação das causas das elevadas vibrações das bombas evitaram um prejuízo para a COMPANHIA de aproximadamente R$ 40 milhões e garantiram um expressivo aumento de continuidade operacional e confiabilidade dos equipamentos.

Utilizando as lições aprendidas na fabricação, construção e montagem das bombas do TEDUT, foram definidos os pontos a serem trabalhados na ESPAT para que a partida da planta não apresentasse os mesmos problemas. Além disto, s mesmas ações vêm atualmente sendo empregadas em outro Empreendimento da ENGENHARIA, o OSVAT 30, e certamente continuarão sendo em diversas obras futuras.

1.0 – INTRODUÇÃO

O projeto de ampliação da capacidade de produção da Refinaria Alberto Pasqualini (REFAP), através do Oleoduto Osório – Canoas (OSCAN 22), foi dividido na modernização e aumento de capacidade de bombeio do Terminal Almirante Soares Dutra (TEDUT) e na criação da Estação de Santo Antônio da Patrulha (ESPAT).

A REFAP era inicialmente abastecida de petróleo pelas antigas bombas de transferência do TEDUT, limitadas a uma vazão de 20.000 m3/h. Com a modernização e aumento de capacidade do TEDUT, seria possível enviar diretamente para



3/3


REFAP, em média, 24.000 m3/h de petróleo. Esta etapa do projeto deveria ser finalizada aproximadamente 06 meses antes da operação da ESPAT. Com a operação em série do TEDUT e ESPAT a capacidade de bombeio para refinaria seria ampliada para 30.000 m3/h. Suprindo a necessidade da refinaria após sua ampliação.

2.0 – CARACTERISTICAS DE PROJETO

As bombas centrifugas aplicadas no

sistema de escoamento OSCAN 22”, possuem característica construtiva, tipo BB1 (Between Bearings), conforme classificação da norma da American Petroleum Institute (API) 610 - Centrifugal Pumps for Petroleum, Heavy Duty Chemical, and Gás Industry Services [1]. Apesar de serem do mesmo modelo, as bombas do TDUT quando comparadas as bombas do ESPAT, possuem diferentes dimensões de rotores.

Estes equipamentos foram projetados e construídos para operar com diversos tipos de petróleo, com densidades variando entre 720,0 kg/m3 e 940,0 kg/m3 e viscosidades variando entre 0,5 cP e 500,0 cP, de acordo com programação de produção da REFAP.

As bombas principais do OSCAN 22” operam em série, com vazões de aproximadamente 1950,0 m3/h com petróleo leve e 1350,0 m3/h com petróleo pesado.

A pressão na descarga das bombas no TEDUT é de 50,0 kgf/cm². Após percorrer 45 km de oleoduto, o produto chega à ESPAT, com 6,0 kgf/cm². Na ESPAT, o petróleo é rebombeado para REFAP, saindo novamente na descarga das bombas com 50,0 kgf/cm².

Estas bombas se caracterizam por terem sido os primeiros equipamentos, adquiridos pela PETROBRAS para este serviço, a operar com um projeto de dupla saída radial dos impelidores. Esta modificação foi implementada pelo fabricante como sendo uma melhoria no processo construtivo deste modelo de bomba centrífuga.

Outra característica importante neste projeto é o fato da ESPAT ter sido concebida para operar remotamente com auxílio de um sistema de monitoramento contínuo de vibrações e temperaturas dos mancais dos equipamentos. A operação remota do sistema é realizada pelo Centro Nacional de Controle Operacional (CNCO), no Rio de Janeiro, sem qualquer acompanhamento local, configurando uma operação completamente desassistida. Por este motivo, o sistema de

supervisão, controle e aquisição de dados é de extrema importância para a disponibilidade operacional dos equipamentos.

3.0 – CARACTERIZAÇÃO DA INSTABILIDADE DINÂMICA

As bombas utilizadas no TEDUT apresentaram, desde a partida, elevados níveis de vibração, atingindo valores globais de até 110,0 µm, cuja amplitude variava conforme a densidade do petróleo bombeado. A norma de fabricação [1] define como valor máximo de vibração global, obtido durante os testes de bombas no fabricante, dentro da faixa preferível de operação, como sendo 30,0 µm, medidos nos rotores das bombas na região dos mancais. Os valores definidos pelo fabricante para alarme e shutdown dos equipamentos foram, respectivamente, 50,0 µm e 75,0 µm. Portanto, os equipamentos iniciaram seu funcionamento em campo em situação operacional extrema, com elevados riscos de falha mecânica e, conseqüente, desabastecimento da refinaria. Em equipamentos que trabalham com mancais hidrodinâmicos, cuja pressão de sustentação é criada pelo deslocamento relativo entre o eixo e o filme de óleo, faz-se necessário o monitoramento a partir de sensores de deslocamento (proxímetros). Os proxímetros são sensores indutivos sensíveis a variação do campo eletromagnético correspondente. Para a correta identificação da posição do eixo em relação ao mancal e confiável medição dos valores de deslocamento do eixo (medida radialmente), é necessária a utilização de 02 sensores instalados com uma defasagem de 90° entre eles, conforme demonstrados nas Figuras 2 e 3. Figura 2: Desenho esquemático do posicionamento

dos sensores



4/4


90°90°

Figura 3: Ângulo de montagem dos proxímetros

Através de análise vibracional, obtida pela utilização de proxímetros neste projeto, foi verificada grande variação da amplitude de vibração com excitação de baixas freqüências, inclusive na medição no domínio do tempo (temporal), confirmando os valores apresentados pelo supervisório. Tal variação indicava uma instabilidade do eixo no mancal, com pode ser observado nas Figuras 4 e 5.

Figura 4: Medição Temporal

Figura 5: Tendência X Amplitude

4.0 – PROVÁVEIS CAUSAS DA INSTABILIDADE DINÂMICA Após o monitoramento dinâmico foram indicadas as seguintes prováveis causas: • Escoamento turbulento do fluido na entrada do

impelidor causado pela configuração do projeto de tubulação;

• Freqüência natural da base metálica muito próxima da freqüência de operação da bomba;

• Desbalanceamento hidráulico do impelidor; • Desalinhamento do rotor devido a desvios na

fundição e/ou usinagem da carcaça; • Folga excessiva dos mancais. 5.0 – DIFICULDADES ENCONTRADAS

Dentre as dificuldades encontradas no processo de investigação da causa raiz do problema, podemos citar: • Bombas do TEDUT já em campo e operando,

em condições dinâmicas altamente desfavoráveis;

• Bombas do ESPAT já construídas, em fase de testes de fábrica e, a princípio, fabricadas da mesma maneira das bombas do TDUT;

• Planejamento para intervenção das bombas em operação no TDUT, dependendo de curtos períodos de baixa demanda na programação de processamento da REFAP;

• Interface junto ao fabricante; • Necessidade de acompanhamento intensivo da

PETROBRAS junto ao fabricante, consumindo um grande HH;

6.0 – PLANEJAMENTO LOGÍSTICO Diante das dificuldades encontradas foi estabelecido o seguinte planejamento de atividades: • As bombas do TEDUT (6001-I, 6001-J e

6001-L) iriam retornar, uma a uma, às dependências do fabricante para retrabalho, sem, contudo, interromper o bombeio para a REFAP. Assim, o terminal passaria a operar durante um determinado período sem equipamento reserva;



5/5


• As bombas do ESPAT (7001-A, 7001-B e 7001-

C) seriam mantidas nas dependências do fabricante para retrabalho;

• O prazo de entrega das bombas não deveria alterar o cronograma da obra da ESPAT;

• Todas as modificações a serem implementadas nos equipamentos dependeriam de aprovação/conhecimento da PETROBRAS;

• Todas as modificações realizadas, transporte, subcontratações, etc, deveriam ser realizadas sem ônus para a PETROBRAS;

7.0 – ALTERNATIVAS PROPOSTAS

Com a desmontagem dos equipamentos em fábrica e acompanhamento criterioso da PETROBRAS, foram identificadas outras falhas nos equipamentos que poderiam estar contribuindo para os elevados níveis de vibração em operação. Com isto, novas diretrizes foram estabelecidas para eliminação do problema: • Substituição dos impelidores por peças fundidas

em moldes cerâmicos; • Verificação do balanceamento dinâmico do

impelidor e conjunto girante; • Adequação do acabamento superficial (run out)

na região de operação dos sensores de vibração;

• Substituição dos mancais que apresentavam folga excessiva;

• Modificação da luva de acoplamento da bomba de lubrificação forçada;

• Verificação das folgas e tolerâncias dimensionais de fabricação das carcaças fundidas;

• Teste de Desempenho e Funcionamento Mecânico, em fabrica conforme layout da tubulação em campo.

8.0 – ANÁLISE CRÍTICA DAS ALTERNATIVAS PROPOSTAS 8.1 Substituição do impelidor

A substituição dos impelidores originalmente fundidos em molde de areia por componentes fundidos em molde cerâmico visou eliminar ao máximo os desvios dimensionais (de aproximadamente 20%) nas áreas de saída do fluido do impelidor. Uma maior uniformidade dimensional nesta região proporciona uma melhor distribuição radial de pressão e consequentemente maior balanceamento hidráulico do rotor.

Figura 6: Detalhe do impelidor 8.2 – Balanceamento do Conjunto Girante

Durante a verificação do grau de balanceamento residual dos impelidores das bombas foi verificado que o procedimento de execução não garantia a uma repetibilidade satisfatória dos resultados. A forma de fixação do impelidor na máquina balanceadora, através de um dispositivo cônico, não apresentava centralização e rigidez suficiente.

Outro desvio observado foi a não utilização dos anéis de desgaste durante o processo de balanceamento individual dos impelidores. Além disto, não eram também montados os anéis defletores das caixas de mancais durante o balanceamento do conjunto girante completo. Após as modificações implementadas no dispositivo e no procedimento de execução do balanceamento foi conseguida uma melhoria substancial da repetibilidade e valores finais de balanceamento dos conjuntos girantes. 8.3 – Adequação do acabamento superficial na

região de operação dos sensores de vibração

Com a desmontagem do rotor foi

evidenciado que o fabricante não realizou o controle efetivo do run out do eixo na região de operação dos proxímetros (Figura 7).

Conforme a norma de fabricação aplicada a especificação para run out elétrico e mecânico combinado não pode exceder 25% da máxima amplitude de vibração pico a pico permitida, ou 12 µm, o que for menor.



6/6


A redução do run out mecânico na região dos sensores de vibração foi realizada através de brunimento. Após esta operação, os valores obtidos em todos os eixos ficaram abaixo de 9,0 µm.

Figura 7: Verificação de run out do eixo 8.4 – Adequação da folga dos mancais de

deslizamento Não foi evidenciado registro de medição de folgas de montagem dos casquilhos dos mancais originais. Após inspeção dimensional dos mesmos foi constatada a utilização de mancais com diâmetros próximos ou superiores aos valores máximos de projeto.

Foi efetuada a troca dos casquilhos e posterior controle dimensional realizado por inspetor qualificado SEQUI (CD-N2), a fim de garantir as tolerâncias de montagem.

Os mancais de deslizamento utilizados são do tipo quadrilobular, ou seja, possuem 04 (quatro) lóbulos no perímetro do mancal a fim de formar a cunha de óleo. Essa característica construtiva confere ao mancal elevada rigidez e amortecimento, quando trabalha dentro das folgas admissíveis de montagem. 8.5 – Modificação da luva do acoplamento da bomba de lubrificação forçada

O projeto, fabricação e montagem da luva

do acoplamento da bomba principal de lubrificação forçada foram modificados com o propósito de eliminar a vibração induzida ao eixo da bomba de transferência de petróleo na região do mancal do lado oposto ao acoplamento (LOA).

Figura 8: Detalhe da luva de fixação da bomba de

lubrificação forçada As principais modificações implementadas na luva do acoplamento foram às seguintes:

• Fixação da luva no eixo principal, através de chavetas defasadas 180° e com perfil arredondado a fim de mitigar os efeitos de eventuais desalinhamentos com o eixo da bomba principal;

• Alteração do diâmetro do parafuso de

fixação da luva com o eixo principal de M12 para M16, a fim de garantir o batimento máximo estipulado de 0,05 mm; e, consequentemente, a repetibilidade da montagem.

• Aumento da dureza superficial da luva,

através de nitretação, a fim de eliminar possíveis efeitos de distorção da luva do acoplamento quanto em operação;

Figura 9: Luva original



7/7


Figura 10: Luva modificada

Adicionalmente, foi efetuada uma retífica e

posterior tratamento superficial (cromo duro) na ponta do eixo principal visando à elevação da dureza superficial na região de montagem da luva de acoplamento da bomba de lubrificação forçada e de sua resistência ao desgaste, para garantir o batimento máximo de projeto (0,05 mm).

A PETROBRAS solicitou ao fabricante o desenvolvimento de um procedimento de manutenção, para a correta montagem e desmontagem do acoplamento da bomba principal de lubrificação. 8.6 – Verificação das folgas e tolerâncias dimensionais de fabricação das carcaças fundidas

Foi realizada uma inspeção dimensional em todas as carcaças fundidas em ASTM A216 WCB [3]. Estas medições tridimensionais foram realizadas com as carcaças abertas e fechadas visando a verificação de folgas, planicidade, perpendicularismo, circularidade e paralelismo das seguintes regiões:

• Face de assentamento da caixa de mancais;

• Face de assentamento dos selos mecânicos;

• Face de assentamento dos anéis de desgaste estacionários Apesar de não ter sido encontrado nenhum

desvio considerável que ocasionasse o refugo de peças, as medições realizadas com as carcaças fechadas mostraram-se mais efetivas e confiáveis, tendo sido, portanto, recomendada a alteração no procedimento do fabricante.

8.7 - Teste de Desempenho e Funcionamento Mecânico, na bancada de testes Após a implementação de todas as modificações e melhorias, as bombas foram montadas na bancada do fabricante para realização de testes de desempenho e funcionamento mecânico. A PETROBRAS solicitou que todos os testes fossem realizados tentando simular ao máximo as condições operacionais de campo. Para tal, o fabricante deveria utilizar durante os testes:

• Tubulações de mesmo diâmetro do campo para simular a influência da velocidade de escoamento;

• Lay out da tubulação de campo com uma curva posicionada a 01 metro da sucção, para verificar a influência do escoamento turbulento, conforme Figura 11;

• Bomba principal de lubrificação forçada montada e pressurizada em circuito fechado, para simulação dos esforços dinâmicos induzidos na ponta do eixo.

Durante os testes foram monitorados os

seguintes parâmetros:

• Vibração mecânica dos mancais; • Vibração mecânica do eixo; • Temperatura externa dos mancais; • Temperatura do óleo; • Nível de ruído; • Altura manométrica X vazão; • Eficiência X vazão; • Potencia consumida X vazão; • NPSH X vazão.

Figura 11: Lay out para teste de desempenho Os testes demonstraram que, após a implementação de todas as modificações e melhorias, os pontos avaliados apresentaram resultados bastante satisfatórios quando comparado aos recomendados pela norma de fabricação [1]. 8.8 - Comissionamento da Estação de Santo Antônio da Patrulha (ESPAT) Enquanto as modificações e melhorias vinham sendo implementadas na bomba reserva do TEDUT e nas 03 bombas da ESPAT, a REFAP continuava sendo abastecida pelas 02 bombas do



8/8


TEDUT em condições extremas de vibração. Devido a esta situação, alguns componentes das unidades de bombeio foram danificados, como sensores, transmissores, indicadores, etc. A continuidade operacional das 02 unidades somente foi possível devido a possibilidade de retirada imediata destes componentes das instalações inativas. Com o término das atividades em fábrica, as bombas foram montadas e comissionadas nos respectivos terminais. Para o comissionamento das bombas do ESPAT (B-7001 A/B/C) foi definido uma seqüência de testes individuais de campo. Se cada uma delas apresentasse condição dinâmica satisfatória, partir-se-ia para o teste em conjunto com as bombas do TEDUT. Em 02/12/2009 foi realizado o comissionamento das bombas B-7001 B e C, ambas apresentando resultados mecânicos satisfatórios, com valores de vibração mecânica abaixo de 18 µm, sendo 50 µm o nível de alarme. Durante estes testes individuais, as bombas operaram com 1200 m³\h, próximo a vazão mínima e fora da região preferencial de operação dos equipamentos.

Figura 12: Curvas de Desempenho das Bombas

Em 03/12/2009 foi realizado o comissionamento da Bomba B-7001 A, individualmente, e após a mesma também apresentar condição dinâmica satisfatória, com níveis de vibração abaixo de 16 µm, partiu-se para o teste em conjunto com as bombas do TEDUT para alcançar a vazão pretendida de 2000 m³/h.

Como esperado, as bombas da ESPAT trabalhando em série com as bombas do TEDUT, na vazão de projeto (1950 m³\h) apresentaram condição dinâmica ainda melhor e valores de vibração abaixo de 12 µm. Os valores de temperatura se mostram estáveis e dentro dos limites de aceitação da norma de fabricação [1], durante todo o comissionamento.

11.0 – LIÇÕES APRENDIDAS

O presente documento relata uma situação de acompanhamento de fabricação atípica, pois se espera que todo o projeto, fabricação e montagem dos componentes constituintes da bomba sejam realizadas com critérios e dentro dos padrões de qualidade. Conforme descrito no corpo do documento, ocorreram desvios desde a etapa de projeto, passando pela fabricação dos componentes e falta de critérios na montagem das bombas. Diante das ocorrências observadas, sugerimos:

• A realização de avaliações periódicas criteriosas nos processos de fabricação dos equipamentos de empresas cadastradas na Lista de Fornecedores da PETROBRAS, com o intuito de garantir o



9/9


atendimento aos requisitos contratuais e normativos relativos a QSMS; • A intensificação de inspeções

intermediárias em fornecedores que apresentem freqüentes problemas de qualidade em seu produto final;

• A aplicação de sanções aos fornecedores com reincidência de problemas de elevada gravidade;

• A solicitação prévia aos fornecedores de informações a respeito de quaisquer modificações realizadas em seus produtos para uma avaliação antecipada de eventuais problemas;

• A realização de testes de funcionamento de equipamentos que operem com mancais hidrodinâmicos com a presença da bomba de lubrificação forçada montada e pressurizada em circuito fechado. Este item foi validado como Lição Aprendida no SINAPSE da ENGENHARIA para inclusão como um requisito contratual da PETROBRAS.

12.0 – CONCLUSÕES

As avaliações técnicas e o planejamento logístico realizados neste assessoramento especializado aumentaram a confiabilidade e continuidade operacional das unidades e evitaram um elevado prejuízo para a COMPANHIA.

Se não fossem mantidas em operação as bombas novas do TDUT seriam necessários aproximadamente 10 dias para retornar a operação do sistema antigo, o que reduziria a produção da refinaria neste período de 20.000 m3/dia para 17.000 m3/dia, com o consumo gradativo de seu estoque, de aproximadamente 200.000 m3. Isto representaria uma queda de faturamento da REFAP e da TRANSPETRO, além de um custo adicional de sobre estadia de navios cargueiros de petróleo, que somados chegariam aos R$ 7,5 milhões. Se considerarmos que, as novas bombas do TDUT teriam uma capacidade de bombeio de 24.000 m3/dia, a retomada ao sistema antigo teria como conseqüência uma redução de 4.000 m3/dia na capacidade esperada de escoamento de petróleo para REFAP. Considerando ainda que fossem necessários aproximadamente 180 dias entre a remoção e a reinstalação dos equipamentos, após implementação de todas as modificações e melhorias, isto acarretaria uma

queda de faturamento da REFAP e da TRASPETRO de aproximadamente R$ 32 milhões.

Todos os equipamentos encontram-se atualmente operando com níveis de vibração inferiores a 20 µm, tendo sido mantidas as recomendações iniciais do fabricante quanto aos níveis de alarme e shut down dos equipamentos, respectivamente, iguais a 50 µm e 75 µm. Com isto, houve um expressivo aumento de continuidade operacional e confiabilidade dos equipamentos.

Estas ações somente foram possíveis pela atuação integrada da ENGENHARIA/SL/SEQUI, da ENGENHARIA/IETEG/IETR e da TRANSPETRO/DTO/OLEO/OP/SUL.

As lições aprendidas no TEDUT e ESPAT estão sendo atualmente aplicadas no Projeto OSVAT 30 e foram inseridas no SINAPSE e validadas para possibilitar a aplicação em diversos outros Empreendimentos futuros da PETROBRAS.

13.0 – REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS [1] Centrifugal Pumps for Petroleum, Heavy Duty

Chemical, and Gás Industry Services - American Petroleum Institute Standard – 610 - eighth edition

[2] Mechanical Vibration – Balance Quality

requirements for rotor in constant (rigid) state – ISO 1940 – 1:2003

[3] Bombas Industriais – 2° edição, Falco,

Reinaldo de

27° simpÓsio internacional de turbo mÁquinas · evidenciados níveis elevados de vibração nos...

Documents