10 barreiras que impedem a eficiência de programas de manutenção

8/18/2019 10 Barreiras Que Impedem a Eficiência de Programas de Manutenção

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10 barreiras que impedem a eficiência deprogramas de manutenção

Para realizar qualquer afirmação referente aos fatos intrínsecos à manutenção, é

instrutivo olhar para algumas referências históricas de manutenção de todo ramo

industrial das últimas décadas, especialmente no que diz respeito a alguns dos

prolemas de manutenção mais cl!ssicos e que atualmente ainda temos que resolver"

Observação: Deve-se ter em mente que a lista de problemas que serão

discutidos aqui não abrange todos os casos existentes, além disso, estes também

não são necessariamente comuns a todos.

1. Manutenção pr-ativa insu!iciente

#ste prolema lidera claramente a lista simplesmente porque o maior gasto de

recursos de manutenção em plantas ocorre tipicamente na !rea de manutenção

corretiva" $om outras palavras, pode%se dizer que a grande maioria do pessoal de

manutenção de plantas opera em um modo reativo"

#ste é um dos principais contribuintes para o custo existente, devido ao fato de

cominar o custo geralmente elevado para restaurar ou reparar o equipamento

instalação, &untamente com a penalização associada à perda de produção"

". #epetição !requente de problemas

#ste prolema est! diretamente com o anterior, pois, quando a maneira de lidar com a

planta é reativa, só há tempo para restaurar a funcionalidade, logo, nunca h!

tempo suficiente para saer por que o equipamento falhou ou coletar informações

para saber como corrigir a deficiência permanente"

' resultado deste prolema é o mesmo descrito no caso anterior"

( menos que e)ista o entendimento do por que o equipamento falhou e agir para

remover a causa raiz, a restauração de serviço pode ser uma medida tempor!ria na

melhor das hipóteses, inclusive, este ciclo de reaparecimento da deficiência não só

continua, como também é reforçado"

$. %xecução das tare!as de manutenção de !orma errada

Pessoas cometem erros e estes irão ocorrer nas atividades de manutenção *tanto

de corretivas quanto de preventivas+" Mas qual é o nvel tolerado de erros humanos em

um programa de manutenção! eria - a cada -.. tarefas, - a cada -... ou - a cada

-./ ( resposta depende de qual ser! a consequência do erro cometido" 0uitos


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gerentes gostariam de ter uma estatística de por e)emplo - a cada - milhão, no

entanto, - a cada -.. parece ser um valor aceit!vel"

$ontudo, e)iste uma forte evidência de que os erros humanos que ocorrem

durante tarefas de manutenção intrusivas são a causa de cerca de "#$ das

interrupções forçadas e ainda que alguma forma de erro humano pode estaracontecendo em alguns locais em uma proporção de % para cada & tarefas de

manutenção'

&. 'raticas de manuteção não institucionali(adas

1ma maneira de amenizar o prolema relacionado aos erros humanos é em um

primeiro momento definir as práticas e procedimentos que podem assegurar a ausência

de erros e posteriormente institucionali(ar as mesmas para serem

utili(adas diariamente pelos colaboradores que atuam na ind)stria"

2eve%se ressaltar que, coletivamente, a indústria possui uma grande quantidade deconhecimento e e)periência *tamém chamadas de oas pr!ticas+ que devem ser

compartilhadas"

). 'lanos de manutenção desnecess*rios e conservadores

#nquanto a necessidade de um plane&amento de manutenção mais arangente é

claramente uma questão importante, e)iste um paralelo que deve ser feito quanto

aos procedimentos que estão sendo feitos atualmente, descrito pela pergunta3

4 *ste plano esta correto!4"

*vidências históricas podem sugerir fortemente que, de fato, alguns

dos nossos planos de manutenção não estão tão adequados como deveriam"

1m segundo prolema reside no fato de quando o plano de manutenção est!

correto, no entanto, é astante conservador" *ste problema geralmente tem relação

com a frequência com que as tarefas são executadas , especialmente quando trata%se

das tarefas de inspeção ou vistoria, onde sugere%se que cerca de 5.6 ou mais destas

aç7es foram realizadas precocemente"

+. ão entender racionalmente o sentido das tare!as do plano de manutenção

8ocê alguma vez &! perguntou para o gerente de manutenção da instituição da

qual você faz parte do por que uma determinada tarefa de manutenção est! sendo

e)ecutada / 9esse caso, você oteve uma resposta satisfatória /

:nfelizmente, a ausência de informações sore a origem de algumas tarefas de

manutenção ou de qualquer documentação para traçar claramente a ase para as

atividades de manutenção das planta é a regra e não a exceção"

'viamente, se os custos de manutenção eram ai)os e ainda continuam a

diminuir, e se interrupç7es forçadas são praticamente ine)istentes, pode%se

permitir que esta situação ocorra, mas nenhum desses fatores é suficiente para que

se+a ignorada a questão do por que fa(er uma tarefa, muito menos para negar aimportncia de gravar a base para tais ações em documentação apropriada"


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. ceitar cegamente as in!ormaç/es do !abricante

's faricantes de equipamentos quase sempre fornecem alguma forma de

manual de operação e manutenção &untamente com a entrega do equipamento" 2o

ponto de vista do plane&amento da manutenção, dois prolemas podem ser

encontrados"

• Primeiramente, o faricante não necessariamente pensou na questão do

plane&amento da manutenção para o equipamento de uma forma

abrangente e de baixo custo'

• #m segundo lugar, o faricante vende equipamentos para v!rios clientes, e

estes clientes operam estes em uma variedade de aplicaç7es diferentes"

endo assim, as recomendaç7es do faricante tendem a ser conservadoras e

não necessariamente aplicáveis ao perfil de operação da planta"

0. nconsist2ncia nos planos de manutenção de elementos similares

9ormalmente em uma indústria é prov!vel que varias plantas localizadas em

diferentes pontos este&am envolvidas na produção e estas por sua vez possuem

múltiplos elementos pertencentes às mesmas" endo assim, na maioria das ve(es é

válido afirmar que as plantas em questão são compostas por elementos voltados para

a produção que podem ser são idênticos ou similares, de planta para planta"

9estas circunst;ncias, parece razo!vel supor que os programas de manutenção

possam compartilhar essa semelhança, a fim de padroni(ar os procedimentos,treinamento, os estoques de peças, no intuito de poder atingir ob+etivos

econ-micos óbvios'

:nfelizmente, não é isto que acontece

2e maneira frequente pode%se encontrar casos onde cada local planta tende a ter

seus próprios procedimentos de manutenção com muitas características diferentes

de uas plantas irmãs que são idênticas ou possuem uma semelhança muito forte

3. 4so ine!iciente de tecnologias de manutenção preditiva

( manutenção preditiva tamém é denominada em v!rias literaturas como3

• 0onitoramento de condiç7es<

• 0anutenção aseada em condiç7es<

• 0onitoramento e diagnóstico<

• 0onitoramento de desempenho<


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=odas estas nomenclaturas descrevem um processo através do qual algum

parmetro é medido de forma não intrusiva para que sua tendência se+a

analisada ao longo do tempo e.ou alarmada em caso limite pré/definido se+a

ultrapassado" 8ale ressaltar que o referido par;metro deve possuir uma

influencia direta na saúde equipamento, ou pelo menos em algum aspecto

específico da saúde do equipamento"

$laramente, este processo tem o potencial de retorno significativo quando ele é

usado para di(er quando é necessário executar alguma tarefa de

manutenção ou também para impedir caso a mesma se+a desnecessária, como é o

caso de aç7es de manutenção preventivas intrusivas e prematuras que poderiam

ocorrer"

15. 6al7a em empregar o princ8pio 059"5

2e fato a grande maioria dos gerentes de uma indústria e suas respectivas

equipes saem da e)istência da regra >.?@. e ainda possuem um razo!velconhecimento do seu significado" #sta regra estaelece que 0#$ de um efeito

observado tende a residir em $ da fonte disponvel " Por e)emplo, >.6 de

desgaste de um tapete é encontrado em @.6 da !rea disponível tapete, devido ao fato

de este espaço ser por onde ocorre o tr!fego"

#m uma planta, >.6 dos custos de manutenção e perda de produção são

suscetíveis de estarem localizados em @.6 dos sistemas da planta"

Parece astante lógico considerar que estes gerentes iriam utilizar esta regra para

alocar recursos e concentrar as suas prioridades sore os @.6 citados"

urpreendentemente, este raramente é o caso" ' que deve ser ressaltado neste

momento é que e)istem v!rias oportunidades perdidas na tomada de decis7es e que

envolvem ai)o custo"

10 barreiras que impedem a eficiência de programas de manutenção

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