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COLEGIADO DA ÁREA DE PRODUÇÃO INDUSTRIAL

GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA DE PRODUÇÃO

UTILIZAÇÃO DE UM SISTEMA DE APOIO À DECISÃO

PARA ANÁLISE DE CAPACIDADE DE ESTOCAGEM: UM

ESTUDO DE CASO EM UMA INDÚSTRIA QUÍMICA

Letícia Silva de Moura

Rio de Janeiro

2013

ii

LETÍCIA SILVA DE MOURA

Aluna do curso de Engenharia de Produção

Matrícula 0823800003

UTILIZAÇÃO DE UM SISTEMA DE APOIO À DECISÃO

PARA ANÁLISE DE CAPACIDADE DE ESTOCAGEM: UM

ESTUDO DE CASO EM UMA INDÚSTRIA QUÍMICA

Trabalho de Conclusão de Curso, TCC,

apresentado ao Curso de Graduação em

Engenharia de Produção, da UEZO como parte

dos requisitos para a obtenção de grau de

Engenharia de Produção, sob a orientação da

Profª Luciangela Mattos Galletti da Costa.

Rio de Janeiro

2013

iii

Rio de Janeiro – RJ – Brasil

Julho de 2013

iv

AGRADECIMENTOS

Este trabalho é o resultado de muito esforço e dedicação e da cooperação e apoio de

muitas pessoas. Nesta oportunidade faço questão de agradecer:

Primeiramente a Deus, por permitir e inspirar o desenvolvimento deste trabalho e sempre

abençoar e iluminar meu caminho durante todos os momentos da minha vida;

Aos meus pais Dione e Aldir, por todo amor e dedicação incondicional para me garantir

uma boa educação e me tornar uma pessoa do bem;

Aos meus tios Ivete e Ediwaldo pelo incentivo e apoio em todos os momentos decisivos

da minha vida e por sempre comemorarem minhas vitórias;

Ao amigo Thiago Beltrão pela amizade, incentivo e contribuições para realização deste

trabalho;

Aos amigos da UEZO que me acompanharam durante a faculdade e que compartilharam

momentos de alegrias e dificuldades no decorrer do curso;

Aos demais amigos e familiares que acompanham a minha trajetória com ações e

palavras de incentivo;

A minha professora orientadora Luciangela Galletti, pelos incentivos, ensinamentos,

sugestões, contribuições e pela atenção sempre disponibilizada que foram indispensáveis

para a conclusão deste trabalho.

v

RESUMO

O presente trabalho possui como foco apresentar a efetividade do uso de um

Sistema de Apoio à Decisão (SAD) para análises referentes à capacidade de estocagem

dos insumos e produtos da empresa estudada, uma vez que a capacidade atual dos

depósitos da empresa poderá ser insuficiente no ano atual. Com a aplicação do sistema

SAD pode-se iniciar o desenvolvimento de um plano de ação, considerando o

crescimento da demanda de defensivos agrícolas. A partir daí, foi utilizada a metodologia

descritiva através de um estudo de caso para explicar o funcionamento desta ferramenta

que possibilita a redução de incertezas e o improviso nas tomadas de decisão,

desenvolvida em planilhas eletrônicas do software Microsoft Excel, e mostrar os

resultados obtidos apresentados através de tabelas e gráficos. Assim, como resultado,

houve a possibilidade de verificar a previsão da quantidade de materiais que serão

estocados nos depósitos da empresa durante todo o ano de 2013 e levando em

consideração a capacidade total de estocagem dos mesmos, foi possível verificar se tais

depósitos serão suficientes para suprir a demanda.

Palavras-chave: Sistema de Apoio à Decisão, capacidade de estocagem e tomada de

decisão.

vi

ABSTRACT

This study has focused on showing the effectiveness of the use of a Decision

Support System (DSS) for analyzes relating to storage capacity of raw materials and

products of the company studied, in order to avoid the probable insufficiency in the

capacity of the company's warehouses in current year. With DSS application we can start

developing an action plan, considering the agrochemicals demand increasing. From there,

we used descriptive methodology through a case study in order to explain the tool’s

operation promoting the uncertainty reduction and improvisation in taking decision, which

are noticed in software Microsoft Excel, DSS tool also presents the results on charts and

graphs. Finally, as a result, it was possible verify the forecast about the materials quantity

that will be stocked in the company's warehouses during 2013 year and taking into

account the total storage capacity in warehouses, besides that it was possible concluded

that these areas will be enough to meet the estimated demand.

Keywords: Decision Support System, storage capacity and taking decision.

vii

LISTA DE FIGURAS

Figura 1 - Armazenagem por empilhamento ...................................................................... 13

Figura 2 - Estrutura porta-palete ........................................................................................ 14

Figura 3 - Sistema cantilever ............................................................................................. 14

Figura 4 - Flow rack ........................................................................................................... 15

Figura 5 - Estrutura drive-in ............................................................................................... 16

Figura 6 - Estrutura drive-through ...................................................................................... 16

Figura 7 - Estrutura push back ........................................................................................... 17

Figura 8 - Características e capacidades do SAD .............................................................. 26

Figura 9 - Componentes de um SAD ................................................................................. 27

Figura 10 - Estrutura porta paletes do depósito X ............................................................... 33

Figura 11 - Estrutura de armazenagem em empilhamento do depósito Y ........................... 33

Figura 12 - Estrutura do SAD da ALFA Indústria Química ................................................... 37

Figura 13 - Estrutura dos arquivos do SAD da ALFA Indústria Química .............................. 38

Figura 14 - Abas do arquivo “1. Product database_2013_rev1”........................................... 39

Figura 15 - Banco de dados do SAD da ALFA Indústria Química ........................................ 41

viii

LISTA DE TABELAS

Tabela 1 - Evolução da logística .......................................................................................... 9

Tabela 2 - Média das posições ocupadas no depósito X em 2012..................................... 34

Tabela 3 - Média das posições ocupadas no depósito Y em 2012..................................... 35

Tabela 4 - Volume de produção em 2012 .......................................................................... 35

Tabela 5 - Volume de Vendas em 2012 ............................................................................. 36

Tabela 6 - Previsão de estocagem de produto acabado em KGL do Produto X ................. 43

Tabela 7 - Previsão de estocagem de produto acabado em paletes do Produto X ........... 44

Tabela 8 - Previsão de estocagem de matéria-prima em paletes do Produto X ................. 45

Tabela 9 - Previsão de estocagem de embalagem em paletes do Produto X .................... 47

Tabela 10 - Relatório de resultados da previsão de armazenagem dos Depósitos

X e Y ................................................................................................................ 48

ix

LISTA DE GRÁFICOS

Gráfico 1 - PIB do Agronegócio Nacional ............................................................................ 30

Gráfico 2 - Evolução das vendas de defensivos agrícolas no Brasil .................................... 31

Gráfico 3 - Gráfico de capacidade de estocagem no depósito X ......................................... 49

Gráfico 4 - Gráfico de capacidade de estocagem no depósito Y ......................................... 49

x

LISTA DE SIGLAS E ABREVIATURAS

CEPEA Centro de Estudos Avançados em Economia Aplicada

FAEMG Federação da Agricultura e Pecuária do Estado de Minas Gerais

FEFO First-Expire, First Out

FG Finish Good

FIFO Fisrt-In First-Out

KGL Unidades de medida para quilograma e litro;

LIFO Last In, First Out

PIB Produto Interno Bruto

PM Package Material

RM Raw Material

SAD Sistema de Apoio à Decisão

SEAPA Secretaria da Agricultura, Pecuária e Agronegócio

SINDAG Sindicato Nacional da Industria de Produtos para Defesa Agrícola

SKU Stock Keeping Unit

xi

SUMÁRIO

1. Introdução .................................................................................................................. 1

1.1. Objetivo Geral ...................................................................................................... 2

1.1.1. Objetivos Específicos ............................................................................... 2

1.2. Justificativa .......................................................................................................... 2

1.3. Formulação do Problema e Hipóteses ................................................................. 3

1.4. Metodologia ......................................................................................................... 4

2. Referencial Teórico .................................................................................................... 5

2.1. Logística Empresarial .......................................................................................... 5

2.1.1. Conceito de Logística ............................................................................... 5

2.1.2. Evolução da Logística .............................................................................. 7

2.1.3. Escopo da Logística ................................................................................. 9

2.2. Armazenagem ................................................................................................... 11

2.3. Principais tipos de estruturas de armazenagem................................................ 13

2.3.1. Empilhamento ........................................................................................ 13

2.3.2. Porta-palete convencional ...................................................................... 13

2.3.3. Cantilever ............................................................................................... 14

2.3.4. Flow Rack .............................................................................................. 15

2.3.5. Estrutura drive-in e drive through ........................................................... 15

2.3.6. Armazenagem Push Back ...................................................................... 16

2.4. Conceitos Básicos sobre decisão ..................................................................... 17

2.4.1. Etapas do processo decisório ................................................................ 18

2.4.2. Fatores que influenciam o processo decisório ........................................ 19

2.4.3. O processo decisório nas empresas ...................................................... 20

2.5. Sistemas de Apoio à Decisão ............................................................................ 21

2.5.1. Surgimento do SAD ............................................................................... 21

2.5.2. Definição do SAD ................................................................................... 22

2.5.3. Características do SAD .......................................................................... 24

2.5.4. Componentes do SAD............................................................................ 27

3. Estudo de Caso ........................................................................................................ 29

3.1. Apresentação do Tema...................................................................................... 29

3.2. Definição do problema e estabelecimento de objetivos...................................... 30

3.3. Descrição da estrutura dos depósitos ................................................................ 32

xii

3.4. SAD utilizado no Estudo de Caso ...................................................................... 36

3.5. Coleta de Dados ................................................................................................ 36

3.6. Realização do Estudo de Caso .......................................................................... 38

3.6.1. Previsão de estocagem de produtos acabados ...................................... 42

3.6.2. Previsão de estocagem de Matéria-Prima e Embalagem ....................... 44

3.6.3. Relatório de resultados da Previsão de Estocagem ............................... 47

4. Resultados e Discussões ......................................................................................... 48

4.1. Pontos Fracos da ferramenta............................................................................. 50

4.2. Sugestão de Melhoria ........................................................................................ 50

5. Considerações Finais ............................................................................................... 51

6. Referências Bibliográficas ........................................................................................ 52

1

1. INTRODUÇÃO

O processo de desenvolvimento e transformação das empresas está cada vez

mais acelerado no cenário mundial, fazendo com que busquem aprimoramentos a fim de

atingir melhores níveis de desempenho e consequentemente a permanência no mercado.

Entretanto, os gerentes defrontam-se frequentemente com situações não rotineiras em

que a decisão para solução desses problemas precisa ser bem embasada.

Diante dessas situações não rotineiras enfrentadas pelas empresas é preciso

considerar que, geralmente, qualquer tipo de tomada de decisão envolve um processo

complexo, pois depende da consideração de inúmeras variáveis que influenciam os

resultados, sejam as mesmas internas, ou externas, ao ambiente de decisão. É possível

ainda afirmar que, quanto mais complexo for o ambiente que envolve o processo

decisório, mais difícil este último se torna, uma vez que aumenta o número de variáveis a

serem analisadas, assim como as relações entre elas tomam formatos que nem sempre

permitem algum tipo de previsão.

No ambiente dos agronegócios o panorama observado não é diferente, uma vez

que o Brasil apresenta índices de desenvolvimento agrícola acima da média mundial de

acordo com de acordo com a Organização para Cooperação e Desenvolvimento

Econômico. Com isso, as empresas desse ramo lucram com a demanda de produção

cada vez maior.

Entretanto, somente ganhos de produtividade nas lavouras não garantem

competitividade no mercado, pelo contrário, estes necessitam ser acompanhados por

melhorias em infraestrutura e logística que deem suporte à comercialização de safras

cada vez maiores. Neste contexto, é preciso analisar a capacidade de estocagem nos

depósitos dessas empresas para saber se irão suportar essa crescente demanda do

mercado.

Neste contexto, as empresas estão fazendo uso de Sistemas de Apoio à

Decisão são utilizados para reunir um maior número de informações e auxiliar a tomada

de decisões, economizando tempo, fazendo assim, que as opções escolhidas sejam mais

confiáveis.

2

A partir do cenário exposto, o presente trabalho de conclusão de curso realiza

uma explicação conceitual com embasamento em diversos autores referente à Logística

Industrial, armazenagem com foco em estocagem de materiais e Sistemas de Apoio à

Decisão. Em seguida é apresentado um estudo de caso, onde foi descrito o

funcionamento do Sistema de Apoio à Decisão utilizado na empresa estudada.

1.1. OBJETIVO GERAL

Tem-se por objetivo apresentar e descrever de forma clara e objetiva o Sistema

de Apoio à Decisão utilizado em uma indústria química com ênfase em fabricação de

defensivos agrícolas para analisar a capacidade de estocagem de seus depósitos de

matéria-prima, embalagem e produto acabado e assim possibilitar melhor embasamento

para criação de um plano de ação no caso dessa capacidade ser ultrapassada.

1.1.1. Objetivos Específicos

Realizar uma pesquisa bibliográfica sobre a Logística Empresarial com ênfase em

armazenagem e estocagem, bem como conceitos sobre o processo decisório e os

Sistemas de Apoio à Decisão;

Descrever a ferramenta de apoio à decisão utilizada na empresa estudada e seu

funcionamento;

Apontar os pontos fracos da ferramenta;

Sugerir propostas para melhoria no processo decisório dos sistemas de gestão

logístico.

1.2. JUSTIFICATIVA

As empresas do ramo do agronegócio estão em constante crescimento por fazer

parte de uma área de negocio de grande representatividade econômica. Tal fato ocasiona

aumento da demanda de produtos, gerando preocupação com relação ao espaço

disponível para estocagem.

Neste contexto, uma ferramenta onde se possa analisar a capacidade de

estocagem a pequeno, médio e longo prazo auxilia na tomada de decisões. Tal modelo

se faz jus na agilidade e fidelidade das respostas alcançadas. Outro aspecto relevante é

3

o baixo valor de investimento para que se tenha uma ferramenta da tal confiabilidade

para auxiliar à tomada de decisões estratégicas e o fácil manuseio por parte dos gestores

que farão uso da ferramenta.

A motivação pela escolha deste tema provém do atual cenário competitivo em

que uma empresa comprometida com o desenvolvimento de excelência dos seus

processos de gestão precisa saber explorar e analisar de forma dinâmica os dados

transformando-os em informações que possam ser utilizadas estrategicamente no

momento de tomada de decisão.

1.3. FORMULAÇÃO DO PROBLEMA E HIPÓTESES

Para as empresas, tanto publicas quanto privadas, o sistema logístico exerce

uma grande influência no equilíbrio/custo da empresa, devido à sua eficiência na

disponibilidade dos materiais aos usuários, tornando assim uma importância econômica

às empresas. O sistema logístico é fundamental quando o assunto é estoque. Ele é

usado para manter as operações separadas e com isso permitir um planejamento e

controle quase independente de cada operação.

Dessa forma, considerando uma indústria com grande demanda de produção,

seus depósitos precisam suportar esta demanda para que o fluxo logístico funcione

corretamente e cumpra a missão da logística que, de acordo com Coyle (1992) é “garantir

a disponibilidade do produto certo, na quantidade certa, nas condições certas, no local

certo, no tempo certo, para o cliente certo, e a um custo certo”. Porém surge o seguinte

questionamento: “Será que a capacidade de estocagem atual da empresa suportará a

demanda de produção?” Para responder esse tipo de dúvida e antever possíveis

mudanças são necessárias ferramentas que auxiliem os gestores nas tomadas de

decisão.

Portanto, tem-se como hipótese a seguinte questão que será respondida ao

longo do presente trabalho: os Sistemas de Apoio à Decisão, de fato, são eficazes e

adequados no auxilio à tomada de decisões relacionadas à capacidade de estocagem

nos depósitos de uma indústria?

4

1.4. METODOLOGIA

O estudo realizado no presente Trabalho de Conclusão de Curso caracteriza-se

como uma pesquisa descritiva, pois “tem o objetivo de descrever um determinado

fenômeno” (GIL, 2004, p. 54), descrevendo a ferramenta de apoio à decisão utilizada na

empresa.

Sendo uma pesquisa descritiva, a metodologia utilizada foi à pesquisa

qualitativa. Geralmente, a pesquisa qualitativa, segundo KATES (1998), tem a vantagem

de provocar sugestões para futuros estudos que foram geradas ao longo do andamento

da pesquisa. De acordo com Gephart (2004), a pesquisa qualitativa fornece uma

narrativa da visão da realidade dos indivíduos, sendo altamente descritiva. GEPHART

(2004), diz que a pesquisa qualitativa dá uma ênfase aos detalhes situacionais,

permitindo uma boa descrição dos processos.

O objetivo principal com a utilização dessa metodologia é descrever o Sistema

de apoio à Decisão utilizado pela empresa estudada e mostrar os resultados da análise

da capacidade de estocagem que foi realizada utilizando esta ferramenta.

5

2. REFERENCIAL TEÓRICO

Este capítulo apresenta as bases teóricas para a realização deste trabalho. Com

isso, será feita uma abordagem sobre os conceitos gerais de logística empresarial,

armazenagem de materiais, sua importância, vantagens e seus principais tipos.

Na sequência são abordados conceitos básicos sobre decisão com o intuito de

contextualizar a utilização do Sistema de Apoio à Decisão (SAD) em uma organização,

abordando seu surgimento, definição, características e componentes.

2.1. Logística Empresarial

As empresas estão vivendo um momento extremamente desafiador,

caracterizado pela grande competitividade, desenvolvimento tecnológico, aumento na

oferta de produtos e serviços os quais devem atender as expectativas dos clientes, aliado

ao desenvolvimento do capital intelectual da empresa. Isso faz com que as empresas

busquem na Logística uma estratégia eficaz que às levem a redução de custos.

A palavra logística tem origem francesa e era utilizada no meio militar, durante a

Segunda Guerra Mundial, onde se via necessário a determinação de estratégias para

distribuição de suprimentos, medicamentos, pessoas, entre outros. Mas foi durante a

Guerra do Golfo que as atividades logísticas ficaram mundialmente conhecidas, devido à

necessidade de grandes distribuições ao longo de uma considerada área geográfica.

Segundo Hall (1985), o termo Logística começou a ser utilizado para descrever

uma variedade de ferramentas analíticas utilizadas para maximizar a eficiência do fluxo

de materiais, a utilização de equipamentos e das pessoas durante a guerra. Após a

Segunda Guerra Mundial, os conceitos e técnicas desenvolvidas para fins militares

passaram a migrar para o setor privado.

2.1.1. Conceito de Logística

Após uma pesquisa conceitual sobre a Logística, é possível observar que

diversas abordagens foram elaboradas nos últimos tempos, uma vez que o conceito de

6

logística está em constante evolução, acompanhando o desenvolvimento das

organizações.

Pode-se observar que alguns autores definem a Logística Empresarial com

enfoques mais amplos onde existe uma preocupação com o fluxo de matérias desde a

aquisição da matéria-prima até o consumidor final e não somente com a distribuição do

produto acabado. Neste sentido, Ballou (1993) define a Logística Empresarial como:

“ (...) todas as atividades de movimentação e armazenagem,

que facilitam o fluxo de produtos desde o ponto de aquisição da matéria-

prima até o ponto de consumo final, assim como dos fluxos de

informação que colocam os produtos em movimento, com o propósito de

providenciar níveis de serviço adequados aos clientes a um custo

razoável”. (Op. cit. p.24)

De acordo com o Council of Supply Chain Management Professionals (CSCMP)

apud NOVAES (2001, p.36) a Logistica é definida, em uma perspectiva mais ampla, como:

(...) o processo de planejar, implementar e controlar de maneira eficiente

o fluxo e a armazenagem de produtos, bem como os serviços e

informações associadas, cobrindo desde o ponto de origem até o ponto

de consumo, com o objetivo de atender aos requisitos do consumidor.

Segundo Moura (1998, p.51), “a logística consiste em fazer chegar a quantidade

certa das mercadorias certas ao ponto certo, nas condições certas e ao mínimo custo”.

Para Kobayashi (2000, p.17), “é denominada logística a atividade que serve para

oferecer aos clientes artigos comerciais, produtos e serviços com rapidez a baixos custos

e com satisfação”.

Para Bowersox e Closs (2001, p.20), “a logística envolve a integração de

informações, transporte, estoque, armazenagem, manuseio de materiais e embalagem”.

Ching (1999, p.28) diz que “a logística exerce a função de responder por toda a

movimentação de materiais no ambiente interno e externo da empresa, iniciando pela

chegada da matéria-prima e atingindo até a entrega do produto final ao cliente”.

7

Tomando como base os conceitos apresentados até o momento, é possível

definir a logística como sendo um conjunto de atividades baseadas no planejamento e

controle do fluxo físico de bens e/ou serviços, no fluxo de informações e no fluxo

financeiro associado a esse processo, desde o fornecedor de matéria-prima até o cliente

final, com o objetivo de atender as necessidades do cliente no tempo certo e ao menor

custo possível. Por isso, a integração da informação é um elemento de grande

importância nas operações logísticas, uma vez que a informação aumenta a flexibilidade

permitindo identificar os recursos que podem ser utilizados para que se obtenha

vantagens estratégicas.

2.1.2. Evolução da Logística

A Logística existe desde os tempos mais antigos, sendo utilizada na preparação

das guerras por líderes militares desde os tempos bíblicos. Dessa forma, a logística foi

considerada uma importante estratégia, em relação às práticas utilizadas em

planejamento estratégico de guerra. Com o decorrer dos anos, esses conceitos migraram

para o ambiente empresarial, ganharam vulto e sua importância vem crescendo e

fazendo parte da rotina das empresas de sucesso do mundo globalizado.

Conforme Rodrigues (2006, p.70) a evolução logística ocorreu de maneira

gradual:

Nos anos 50, após a 2ª guerra Mundial, o governo americano estimulou

a reestruturação dos procedimentos industriais por todo o planeta, antes

voltado somente para a guerra.

Nos anos 60, as atenções voltaram-se para o marketing e para a

distribuição, como poder efetivo frente ao mercado e as fontes de

suprimento.

Nas décadas de 70 e 80 respectivamente, ocorrem: Uma pressão por

aumento da variedade de produtos, o que acarreta em parcerias,

agregando tecnologias. Ocorre uma revolução Tecnológica, então o

gerenciamento logístico torna-se o ponto-chave na sustentação

estratégica mercadológica inovadora.

Nos anos 90, o processo de globalização da economia, e o ambiente

competitivo, junto com os avanços nas telecomunicações, a indústria e o

comércio passam a considerar todo o mercado mundial. Os atacadistas

8

diminuem seus estoques, geram mais mercadorias e reduzem o ciclo de

vida do produto.

Novaes apud Carvalho (2006) divide o processo de evolução da logística em

quatro fases.

Partiu-se do período Pós-Guerra com o foco muito grande em controle de

custos, lotes econômicos de transporte e grandes estoques com pulmão, ou seja,

quantidades de matéria-prima ou produtos acabados previamente determinados que

ainda não foram processados. A atuação dos atores da cadeia de suprimentos era

segmentada, não havia integração.

Na segunda fase já se busca alguma integração, porém rígida, face ao

surgimento de dificuldades como a diversificação da demanda e a crise do petróleo e,

também, devido ao desenvolvimento da informática.

Já na terceira fase o processo de integração se tornou mais flexível, produtos e

mercados foram diversificados, buscava-se o estoque zero, os processos produtivos se

tornaram mais flexíveis, em vista da satisfação plena do cliente.

A quarta fase trata do gerenciamento da cadeia de suprimento, onde a logística

passa a ser tratada de forma estratégica e a busca de parcerias e colaboração na cadeia

é uma tônica com vistas a redução total do seu custo.

De forma complementar pode-se verificar a evolução da logística na Tabela 1:

9

FASE AMBIENTE FOCO

1a - Atuação Segmentada

Sub-sistemas otimizados separadamente, com estoques servindo de

pulmão.

Pós II Guerra Mundial

Produtos únicos (pouca

flexibilidade)

Voltados para único segmento

Controle de Custos

Lotes econômicos de transportes

Pedido econômico

2a - Integração Rígida

Busca inicial de racionalização integrada da cadeia, mas rígida por não permitir correção dinâmica do planejamento ao longo

do tempo

Crise do petróleo: reflexo no aumento do custo de

transporte

Congestionamento crescente dos centros urbanos com

reflexo no custo de distribuição

Desdobramento da demanda em grupos heterogêneos de consumidores (segmentação

de mercado Desenvolvimento da

informática

Maior integração entre pedidos de fabricação e despacho

Processo de decisão integrado

Otimização de atividades e

planejamento

Uso da informática para cálculos e otimização

Processos produtivos flexíveis, para maior variedade do produto

3a - Integração Flexível

Integração dinâmica: dentro da empresa e nas inter-

relações da empresa com fornecedores e clientes

Globalização: reflexo nos níveis de competitividade

internacional

Mudança nos modelos de gestão

Emergência de novos padrões de qualidade e produtividade

Diversificação de produtos e mercados

Satisfação plena do cliente

Busca do estoque zero

Prazos de entrega mais curtos

possíveis

Redução de custos

Competitividade Integração da Logística em

termos operacionais e físicos

Uso intensivo da informação e da informática

4a - Gerenciamento da Cadeia de Suprimento

Elevação dos níveis de

competitividade Empresas

virtuais Uso do conceito de

postponement (postergação)

Crescimento das compras eletrônicas

Questão logística tratada de forma estratégica entre os

componentes da cadeia produtiva - parceria

Agregaçaõ de valor para o cliente final

Redução de incertezas ao longo da cadeia produtiva

Preocupação com o meio ambiente - logística verde e

logística reversa

Tabela 1 - Evolução da logística

Fonte: adaptado de Novaes (2001)

2.1.3. Escopo da Logística

Ballou (1993) desmembra o sistema logístico integrado em dois componentes

básicos, que são:

10

componente primário: constituído pelo transporte, manutenção de estoques e pelo

processamento de pedidos;

componente de apoio: constituído pela armazenagem, manuseio de material,

embalagens de proteção e manutenção de informação.

A logística engloba a movimentação física dos produtos e o fluxo de

informações, podendo ser usada em diversas áreas, entre as quais se destaca a área de

transporte de suprimentos, a área de apoio à produção e a área de transporte de

distribuição. Os temas a serem tratados na atividade logística são apresentados de forma

bastante variada, como exemplo Ching (1999) destaca:

Fluxo de compras de matérias-primas;

Operações de produção;

Controle de materiais e processos;

Gerenciamento de transporte que abrange a movimentação de materiais

internos e externos à empresa;

Distribuição para os clientes finais a partir da fábrica e/ou depósitos

intermediários;

Recebimento de matéria-prima;

Armazenagem.

Já Hall (1985) divide as atividades logísticas em produção, armazenagem e

transporte. Este sintetiza o escopo das operações logísticas enfatizando sua dimensão

temporal (quando) e espacial (onde) através de três questões chaves, a saber:

Quando e onde os bens devem ser produzidos?

Quando e onde os bens devem ser armazenados?

Quando e onde os bens devem ser transportados?

A partir das definições de escopo da logística expostas, pode se constatar que a

logística passa a ser vista e valorizada como integradora de várias funções ao longo da

cadeia produtiva, que nada mais é do que as etapas consecutivas em que os insumos

sofrem transformações até chegar ao produto final. A armazenagem é um dos processos

estratégicos mais importantes dentro da Logística, conforme relata Moura (1997), porém

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geram muitos gastos. Com isso a armazenagem e o controle de estoques precisam ser

bem estruturados para atender as exigências dos clientes e a demanda do mercado.

2.2. ARMAZENAGEM

A armazenagem é um dos principais componentes essenciais do sistema

logístico. Esta atividade logística refere-se à administração do espaço necessário para

manter estoques, na qual interage diretamente com a entrada de material, compras e

expedição do material. Levando em consideração essa informação, pode-se afirmar que:

A função armazenagem compreende as atividades de guardar, localizar,

manusear, proteger e preservar os materiais comprados, produzidos e

movimentados por uma empresa, com o objetivo de atender às suas

necessidades operacionais, sejam elas de consumo, de transformação

ou de revenda (atacado e varejo). (LOPES; SOUZA; MORAES, 2006. p.

155)

Segundo Gasnier & Banzato (2001), a armazenagem é tida como uma

importante função para atender com efetividade a gestão da cadeia de suprimento. Sua

importância reside no fato de ser um sistema de abastecimento em relação ao fluxo

logístico, que serve de base para sua uniformidade e continuidade, assegurando um

adequado nível de serviço e agregando valor ao produto.

Ballou (1993) afirma que a armazenagem e estocagem de mercadorias

constituem funções essenciais do sistema logístico e que seus custos podem absorver de

12 a 40% das despesas logísticas de uma empresa.

É importante ressaltar que armazenagem e estocagem possuem ideias distintas.

Apesar de muitas vezes terem seus significados confundidos na prática, podem ser

definidas como:

Armazenagem é a denominação genérica e ampla que inclui todas as

atividades de um ponto destinado à guarda temporária e à distribuição

de materiais (depósitos, almoxarifados, centros de distribuição, etc.) e

estocagem é uma das atividades do fluxo de materiais no armazém e o

ponto destinado à locação estática dos materiais. A estocagem é uma

parte da armazenagem. (MOURA 2005, p. 20).

12

A partir dessa ideia é importante ressaltar que a armazenagem é uma

característica da logística de materiais que une a produção ao consumidor uma vez que

envolve toda movimentação desde a etapa de recebimento de insumos até a expedição

do produto acabado. Já estocagem é o conceito da busca pela otimização do espaço

existente a fim de tornar o depósito ou armazém econômico.

O sistema de armazenagem envolve muitos outros fatores além de

simplesmente guardar materiais como, localização, dimensionamento de área, estruturas

de armazenagem, sistemas de movimentação de materiais, pessoas e equipamentos

especializados, entre outros. Entretanto, todos esses fatores geram muitos custos que

acabam sendo subestimados devido a preocupação com os custos do material.

Segundo Lopes, Souza, Moraes (2006. p. 156), a armazenagem pode gerar

grandes vantagens, quando bem organizada, como:

Fácil acesso aos principais itens de estoque, satisfazendo plenamente as

expectativas dos usuários;

Redução da distância entre a armazenagem e a utilização do material nas

operações;

Elevado grau de flexibilidade do espaço físico disponível interno;

Menor quantidade de equipamentos de manuseio;

Redução do processo de deterioração de materiais;

Redução dos desvios e sinistros de materiais;

Otimização de inventários físicos manuais ou por código de barras.

Uma estrutura inadequada de armazenagem pode trazer muitos prejuízos para a

organização, por isso é essencial que o local onde o material é armazenado seja capaz

recebe-los e mantê-los de acordo com suas especificações, otimizando espaço e,

consequentemente, reduzindo custos. Por isso a importância de analisar os tipos de

estruturas de armazenagem existentes para saber qual melhor se adequa as

necessidades da empresa.

13

2.3. PRINCIPAIS TIPOS DE ESTRUTURAS DE ARMAZENAGEM

Existem diversas técnicas que possibilitam uma melhor organização dos

materiais nos armazéns, que serão explicadas a seguir segundo Lopes, Souza, Moraes

(2006. p. 161-165).

2.3.1. Empilhamento

É um tipo de armazenagem de unidades de carga em pilhas nas filas de

armazenagem, utilizando paletes como dispositivo. Podem ser empilhados um sobre os

outros se observando a pressão das pilhas abaixo e da disposição do material, de modo

a obter o melhor aproveitamento do espaço vertical dentro do armazém. O empilhamento

deve ser feito de forma a manter o equilíbrio da pilha, conforme mostrado na Figura 1.

Figura 1 – Armazenagem por empilhamento Fonte – Empresa pesquisada

2.3.2. Porta-palete convencional

As estruturas porta-pallets, mostradas na figura 2, são sistemas de

armazenagem para cargas consideradas pesadas e paletizadas de qualquer tamanho

composta por duas colunas verticais, com altura regulável. É normalmente utilizado para

o melhor aproveitamento do espaço vertical de armazéns com grandes variedades de

14

itens estocados tendo como principal vantagem a possibilidade de localização e

movimentação de qualquer palete sem a necessidade de moverem-se outros paletes.

Figura 2 – Estrutura porta-palete Fonte: ABOLETTI (2013)

2.3.3. Cantilever

O sistema cantilever é utilizado para armazenagem de produtos com formas,

volumes e pesos variados e não paletizados. Tal estrutura, presente na Figura 3, é

formada por uma coluna central e braços em balanço para apoio das cargas que

normalmente são tubos de PVC, canos, eixos e móveis de grandes dimensões.

Figura 3 – Sistema cantilever Fonte: AMAXIMUS (2013)

15

2.3.4. Flow rack

A estrutura do tipo Flow rack, mostrada na Figura 4, é um sistema de

armazenamento tipo dinâmico, onde a carga desliza sobre roletes por ação da gravidade.

Esta estrutura é utilizada, normalmente, para volumes de pequeno porte, mas com

grande rotatividade adotando o conceito FIFO (Fisrt-In First-Out), ou seja, o primeiro

produto que chega ao estoque é o primeiro que sairá para ser utilizado.

Figura 4 - Flow rack Fonte: LISAL (2013)

2.3.5. Estrutura drive-in e drive through

O modelo drive-in, representado na Figura 5, é um sistema de armazenagem de

pallets em que as empilhadeiras movimentam-se dentro da própria estrutura, ao longo de

“ruas”, sendo os pallets armazenados longitudinalmente nas “ruas”, diminuindo desta

maneira o número de corredores centrais entre estruturas. Os materiais são

armazenados uns atrás dos outros e nas respectivas laterais, permitindo somente um

ponto de acesso. Neste caso, o ponto de colocação e retirada do material é o mesmo.

Este tipo de estrutura é geralmente utilizado para materiais de pouca variedade e de

baixo giro. Desse modo, o sistema aplicado é do tipo LIFO (Last In, First Out), ou seja,

último item a entrar em estoque, será o primeiro item a sair para utilização.

Já no modelo drive through, também conhecido como drive-thru e, representado

na Figura 6, os materiais são armazenados em colunas, permitindo o acesso nas duas

extremidades. Os pontos de colocação e de retirada dos materiais são diferentes. Este

16

tipo de modelo deve ser utilizado quando o sistema de inventário dos materiais direcione

para adoção da regra FIFO.

Figura 5 – Estrutura drive-in Fonte: ABOTELLI (2013)

Figura 6 – Estrutura drive-through Fonte: DACOCORP (2013)

2.3.6. Armazenagem Push back

O push back é um modelo no qual no qual os paletes são armazenados uns

atrás do outros, parecido com a estrutura drive-in. A estrutura push back possui roletes

que permitem colocar o palete na frente da estrutura empurrando os demais para trás.

Este sistema, visualizado na Figura 7, possui um pequeno aclive, o qual possibilita que

ao se retirar o primeiro palete, os restantes se movimentem por gravidade na direção do

palete retirado, permitindo a operação LIFO. Esta estrutura é utilizada para armazenagem

de produtos com baixa seletividade e alta densidade.

17

Figura 7 – Estrutura push back

Fonte: ISMA (2013)

Com isso, foi possível verificar os principais tipos de modelos de

armazenamento. Na empresa em que foi realizado o estudo de caso em questão, os tipos

de armazenagem utilizada são: empilhamento e estrutura porta-paletes.

Todavia, mesmo tendo uma estrutura de armazenagem adequada para as

necessidades da empresa, com o passar do tempo, a capacidade desses depósitos pode

ser insuficiente com o crescimento da demanda do mercado.

Esse tipo de situação precisa ser analisada preditivamente para que se tenha

um bom desempenho logístico. Para tal, a empresa pode utilizar sistemas de informações

gerenciais que, de acordo com Ballou (2002) seu principal propósito é coletar, manter e

manipular os dados, visando agilizar os processos e fornecer subsídios para a tomada de

decisão, proporcionando integração de dados e auxiliando o profissional de logística a

realizar o planejamento de suas operações, identificar oportunidades de melhorias,

solucionar problemas e tomar decisões baseadas em fatos e dados.

2.4. CONCEITOS BÁSICOS SOBRE DECISÃO

Segundo Pereira & Fonseca (1997), o conceito da palavra decisão é composto

pelo prefixo “de” (que vem do latim e significa parar, extrair, interromper) que se antepõe

à palavra “cisão” (do latim caedere que significa cindir, cortar). Sendo assim, pode-se

dizer que a palavra decidir significa “parar de cortar” ou “deixar fluir”. A partir da análise

18

desse significado podemos perceber o quão importante é o processo decisório para a

resolução de um problema ou situação indesejada que possui mais de uma alternativa

para a sua solução.

2.4.1. Etapas do processo decisório

Para que uma decisão seja tomada de forma correta e organizada é necessário

que etapas sejam definidas. Normalmente, esse processo pode ser dividido em seis

etapas (URIS,1989):

Análise e identificação da situação: Deve-se identificar de forma clara a

situação do ambiente em que o problema está inserido, através do levantamento

de informações, para que se possa chegar a uma decisão segura e precisa.

Desenvolvimento de alternativas: A partir do levantamento das informações, ou

seja, da coleta de dados, pode se chegar a possíveis alternativas para a

resolução do problema em questão.

Comparação entre as alternativas: Identificação das vantagens e desvantagens

de cada alternativa.

Classificação dos riscos de cada alternativa: As decisões sempre envolvem

riscos, pode ser um grau quase nulo, um grau intermediário ou um alto grau de

risco. Com isso, é preciso sempre levar em consideração o grau de risco

apresentado em cada alternativa e escolher a alternativa que apresente

comprovadamente o menor grau de risco. Porém, muitas vezes, é necessário se

combinar o grau de risco com os objetivos a serem alcançados, ou seja, às vezes,

o grau de risco que se corre é muito grande, porém, o objetivo a ser alcançado

trará benefícios maiores em relação às alternativas menos arriscadas.

Escolher a melhor alternativa: Tendo em mãos todas as informações a respeito

do problema, como o conhecimento das vantagens, desvantagens e riscos, o

decisor é capaz de identificar a alternativa mais adequada, que melhor solucione

o problema.

19

Execução e avaliação: A alternativa escolhida fornecerá resultados que deverão

ser comparados e avaliados com as previsões anteriores.

2.4.2. Fatores que influenciam o processo decisório

O ser humano toma decisões a todo tempo e toda decisão tem suas

consequências e riscos, por isso, segundo Pereira & Fonseca (1997), o processo

decisório é sempre estressante para seus decisores e, geralmente, após as tomadas de

decisão importantes acontece um relaxamento geral nos organismos dos mesmos. Em

algumas pessoas, o estresse provocado pelo processo decisório é marcado por claras

manifestações psicossomáticas, tais como dores de cabeça, sono, perturbações

gástricas, manifestações de euforia, depressão ou outros sintomas físicos ou

psicológicos.

De acordo com Pereira & Fonseca (1997), o processo decisório pode ser

influenciado diretamente por alguns fatores. Antes de existir o problema esses fatores já

existem e quando o problema surge, o mesmo é inserido em um cenário onde estes

fatores estão embutidos. Normalmente, estes fatores não fazem parte das variáveis que

compõem o problema, ou mesmo das alterativas existentes para a sua solução, porém

esses fatores estão sempre presentes e exercem influência na solução do problema.

Pereira & Fonseca (1997) elencam alguns fatores que podem influenciar de

forma individual ou coletiva, são eles:

De forma individual:

a inteligência e cultura;

o nível social;

o sexo;

a religião;

os costumes e as crenças;

a ética moral e a ética profissional;

a saúde física e a mental;

a influência familiar;

o fator emocional, na hora exata da tomada de decisão.

20

De forma coletiva:

a necessidade de produtos ou serviços com qualidade;

a necessidade de atendimento rápido e personalizado;

a necessidade de preços competitivos;

as condições impostas por clientes e/ou fornecedores;

as exigências dos governos e da sociedade;

a concorrência;

as notícias da mídia;

a cultura organizacional;

as tecnologias utilizadas;

o melhor emprego dos recursos exitentes;

as normas existentes das empresas;

a legislação em vigor;

o meio ambiente.

Como pode ser visto, o ato de tomar uma decisão é extremamente complexo e

crucial para o futuro de uma empresa. Saber administrar corretamente uma empresa

levando em consideração todos esses fatores é um grande desafio. Por isso, cada vez

mais, torna-se indispensável o uso de boas ferramentas para dar suporte à tomada

decisão.

2.4.3. O processo decisório nas empresas

Segundo Pereira & Fonseca (1997), a função dos administradores da empresa é

extremamente decisória. Os processos administrativos são basicamente processos

decisórios. As decisões gerenciais afetam diretamente a sobrevivência da empresa e a

vida das pessoas que giram em torno dela, sejam elas empregadas, acionistas,

fornecedores ou clientes.

O cenário em que as organizações estão inseridas se modifica constantemente,

isso faz com que os administradores das empresas mantenham-se em permanente alerta

a fim de que tenham a percepção das ameaças e oportunidades que os ambientes, tanto

internos quanto externos da organização indicam, uma vez que as escolhas devem ser

realizadas tomando como base a realidade organizacional.

21

O ato de tomar decisões é crucial para as organizações. Essa atividade ocorre a

todo o momento, em todos os níveis hierárquicos, desde o chão de fábrica até o topo

responsável pela administração estratégica da empresa, isso causa influência direta no

desempenho da organização. É muito difícil se chegar à decisão considerada como

perfeita, uma vez que são encontradas muitas dificuldades no momento da decisão e a

forma de como são pensadas, muitas vezes, não seguirem um raciocínio lógico

adequado. Uma decisão nada mais é do que uma escolha para enfrentar um problema,

que pode desencadear a outra situação que exige novas decisões.

A importância da tomada de decisão na organização é bastante clara e pode ser

percebida em qualquer análise organizacional. Todas as organizações, sejam elas

públicas ou privadas, se defrontam com estas questões. Atualmente, os gerentes e

pessoas envolvidas nos diversos processos decisórios das organizações necessitam de

ferramentas que deem suporte na tomada de decisão para que aconteça de uma forma

mais precisa e satisfatória.

2.5. SISTEMA DE APOIO A DECISÃO

Os sistemas de apoio à decisão (SAD) ajudam os administradores a tomar

decisões mais eficazes para responder a questões complexas, além de oferecem

previsões sobre circunstâncias futuras. Eles também dão aos administradores a

capacidade de analisar de maneira quantitativa, caminhos alternativos para uma decisão.

Segundo Polloni (2001), o SAD é um sistema que trata de assuntos específicos,

estatísticas, projeções e comparações de dados referentes ao desempenho da empresa,

estabelecendo parâmetros para novas ações dentro do negócio da empresa.

2.5.1 Surgimento do SAD

Durante a década de 60 e 70, empresas começaram a se interessar por

Sistemas de Apoio à Decisão, motivados por diversos problemas e fatores que

assolavam as organizações naquele momento. O principal deles era o crescente

ambiente econômico turbulento e a competitividade cada vez maior entre as

organizações. Com isso se tornavam cada vez mais necessário um rápido recebimento

de informações no processo de tomada de decisão. Além disso, necessitava-se de

disponibilidade de tecnologias de hardware e software para armazenar e buscar

22

rapidamente as informações, armazenamento do conhecimento e as experiências de

especialistas em bases de conhecimentos e o apoio da informática no processo de

planejamento estratégico empresarial.

Segundo Sprangue & Watson (1991), diversas empresas e grupos de pesquisas

iniciaram pesquisas e desenvolvimentos de Sistemas de Apoio à Decisão que passaram

a ser caracterizados como sistemas computacionais interativos que auxiliavam no

processo decisório de problemas considerados não estruturados. Os autores, ainda,

afirmam que na década seguinte esse sistema teve o conceito ampliado, de modo que

passou a afirmar que qualquer sistema é capaz de dar alguma contribuição ao processo

decisório, desde que possuíssem algumas características determinantes, tais como:

Problemas menos estruturados e menos especificados com os quais eram

comumente enfrentados pelos gerentes;

Uso de modelos ou técnicas analíticas a funções tradicionais de acesso e

recuperação de informações;

Concentração no uso de recursos que facilitem seu manuseio por pessoas

não especializadas em computação;

Priorização da flexibilidade e adaptabilidade de acomodar mudanças no

ambiente e na abordagem ao processo decisório.

Com isso, esses fatores e acontecimentos motivaram o desenvolvimento de

sistemas de informação (SI) nas organizações para que possuíssem uma fonte de auxilio

durante o processo de tomada de decisão.

2.5.2 Definição do SAD

Apesar dos sistemas de apoio a decisão (SAD) existirem a muitos anos, até hoje

ainda não possuem um conceito claro e único. Alguns autores acreditam que um SAD é

um sistema que se relaciona com uma base de dados, auxiliando o usuário na tomada de

decisão, indicando uma boa alternativa para a tomada de decisão. Outros acreditam que

um SAD é qualquer sistema que possa contribuir no processo decisório (BINDER, 1999).

23

Esses sistemas podem apresentar informações para os responsáveis pelas

tomadas de decisão através de simulações, projeções estatísticas, recursos gráficos,

entre outros.

Existem diversas definições em relação aos Sistemas de Apoio à Decisão (SAD),

isso varia de acordo com os autores e do nível hierárquico para o qual é desenvolvido:

Os sistemas de Apoio a Decisão é uma das principais categorias de sistemas de

apoio gerencial. São sistemas de informação computadorizados que fornecem aos

gerentes, apoio interetivo de informação durante o processo de tomada de decisão. Os

sistemas de apoio à decisão utilizam modelos analíticos, banco de dados especializados,

e um processo de modelagem computadorizada para apoiar a tomada de decisões semi-

estruturadas e não-estruturadas por parte de cada gerente. (O’BRIEN, 2001)

O Sistema de Apoio a Decisão procura estabelecer uma simbiose entre a mente

humana e o computador, permitindo um alto grau de interação homem-computador e

capacitando o gerente-usuário a manter controle direto sobre as atividades

computacionais e seus resultados. (YOURDON, 1990)

Um Sistema de Apoio a Decisão é um sistema interativo que proporciona ao

usuário acesso fácil a modelos decisórios semi-estruturados ou não-estruturados. (MAN,

R. e Watson, H., 1984)

Sistema computacionais interativos, que ajudam os responsáveis pela tomada

de decisões a utilizar dados e modelos para resolver problemas não-estruturados. É um

sistema de informação que apoia qualquer processo de tomada de decisão em áreas de

planejamento estratégico, controle gerencial e controle operacional. (SPRAGUE Jr, Ralph

H, Hugh J. Watson.,1991)

Tomando como base as definições citadas, observa-se que o SAD é uma

ferramenta que auxilia as pessoas a tomarem decisões inteligentes e embasadas sobre

vários aspectos de uma operação, tendo como aliado a eficiência e a eficácia do

computador no apoio à tomada de decisão de problemas semi-estruturados e não

estruturados.

24

Segundo CHIAVENATO (2000), problemas não estruturados são aqueles que

não podem ser claramente definidos, pois uma ou mais de suas variáveis, são

desconhecidas ou não podem ser determinadas com algum grau de confiança.

MAXIMIANO (2000) afirma que a maior parte das situações enfrentadas pelos

administradores são não-estruturadas. São situações imprevistas, que necessitam de

diagnóstico e que exigem dos mesmos, primeiro a decisão de decidir ou não. Já os

problemas semi-estruturado é aquele onde apenas algumas partes do problema podem

ser resolvidas por métodos de decisão formais e automatizadas.

É muito importante destacar que o SAD amplifica o entendimento do decisor,

mas jamais decide em lugar do decisor, fornecendo informações relevantes, em formato

adequado, para que o gerente possa tomar a decisão.

A preocupação principal no SAD percebe-se que é melhorar a qualidade das

decisões e aumentar a eficácia dos processos decisórios e não simplesmente melhorar a

eficiência dos procedimentos operacionais da empresa.

2.5.3 Características do SAD

Como citado anteriormente, o SAD teve origem a partir da competitividade

crescente entre as empresas e a disponibilidade de tecnologias de hardware e software

para armazenar e buscar rapidamente as informações. Para que essa competitividade

possa ser mantida, um SAD deve possuir diferencial sobre os demais sistemas. Vale

ressaltar que a maioria dos SAD’s possuem apenas algumas das características citadas

a seguir levantadas nas literaturas de (Turban, 1993; Freitas, 1993), conforme

representadas da Figura 8.

Decisões semi-estruturadas e não estruturadas – auxilia os decisores a

trabalharem com problemas semi-estruturados e não estruturados, uma vez que

permitem reunir o pensamento humano e a informação computadorizada;

Suporte a níveis diferentes - permite apoio para vários níveis

administrativos e vários executivos da empresa, desde executivos a gerentes;

25

Trabalho em grupo ou individual – permite apoio aos indivíduos como

também para grupos. Muitos problemas organizacionais envolvem decisões de

várias pessoas ou departamentos. A frequência de problemas menos

estruturados requer o envolvimento de vários indivíduos que formam

departamentos diferentes e níveis organizacionais;

Decisões mutuamente dependentes ou sequenciais - Permite apoio para

várias decisões dependentes e / ou decisões sequenciais;

Apoio a todas as fases do processo de decisão - os SAD apoiam todas as

fases da decisão que incluem a inteligência de processos, projetos, escolha e

implementação;

Suporte a diversos estilos de decisão e processos - SAD apoia uma

variedade de estilos e processos de decisão como: análise e identificação da

situação, desenvolvimento de alternativas, comparação entre as alternativas,

classificação dos riscos de cada alternativa, escolher a melhor alternativa,

execução e avaliação;

Adaptabilidade e flexibilidade – Possui a habilidade de ser adaptável ao

longo do tempo, ou seja, é flexível o suficiente para que seus utilizadores

possam acrescentar, eliminar ou alterar certos elementos chave;

Facilidade de uso – o SAD é de fácil utilização. Os usuários devem

alimentar facilmente o sistema. Flexibilidade e capacidades gráficas fortes,

podem aumentar a efetividade do SAD. Esta facilidade de uso implica um modo

interativo;

Eficiência nas decisões – o SAD tenta melhorar a eficiência das decisões

(ao nível de precisão, oportunidade, qualidade), em lugar de se preocupar com o

custo dessas decisões;

Controle da máquina pelo homem – o decisor tem absoluto controle dos

passos da decisão para resolver um problema. O objetivo do SAD é ajudar e dar

26

apoio e não substituir o decisor. O decisor pode anular a recomendação do

computador a qualquer hora no processo;

Capacidade de modificação do sistema - Os utilizadores finais devem ser

capazes de construir e modificar sistemas simples. Os sistemas mais

complicados devem ser construídos com a ajuda de um especialista.

Facilidade de construção - os SAD são normalmente fáceis de construir.

Poderiam ser construídos sistemas maiores nas organizações para o usuário

com ajuda secundária de especialistas de sistemas de informação;

Conhecimento - os SAD avançados possuem componentes de

conhecimento que habilita a solução eficiente e efetiva de problemas mais

difíceis.

As características e capacidades de SAD fornecem alguns benefícios principais

como mostrado na Figura 8:

Figura 8 – Características e capacidades do SAD Fonte: adaptado de TURBAN, 1993

27

2.5.4 Componentes de um SAD

Os SAD são sistemas de interfaces relativamente simples, mas de

processamento, complexo, com busca de informações de inúmeras fontes, sejam elas

internas ou externas à organização. Um SAD é composto basicamente por banco de

dados, software de um SAD e interface de Usuário, conforme mostrado na figura 9:

Figura 9 – Componentes de um SAD

Fonte: Adaptado de Laudon K.; Laudon J. (2004, p. 361) e Rezende; Abreu (2003,

p. 204)

Segundo Laudon e Laudon (2004), os componentes dos SAD podem ser

definidos da seguinte forma:

Banco de dados – coletânea de dados atuais e históricos de uma

variedade de sistemas ou grupos que são relevantes para a situação ou

problema em questão. Pode ser um pequeno banco de dados em um

computador isolado, coletando dados externos e corporativos para auxiliar no

processo decisório ou pode ser um poderoso data warehouse continuamente

28

atualizado por dados operacionais. Geralmente estes bancos de dados são

cópias das informações originais, para que o SAD não interfira nas demais

informações dos softwares e sistemas operacionais existentes na empresa;

Software de um SAD - diversas formas de ferramentas empregadas para

a análise de dados que podem ser facilmente acessados pelo usuário. Possui

um subconjunto com modelos que tem a finalidade de comparar os dados

adquiridos e as informações necessárias. Os modelos podem ser do tipo de

mineração de dados, matemáticos, analíticos, de previsão, de análise financeira,

de risco, entre outros, de acordo com a finalidade para o qual foi projetado. O

modelo mais comum é o de análise de sensibilidade, que faz perguntas do tipo

“se então” repetidamente, para que seja determinado o impacto causado sobre

os resultados pelas mudanças em um ou mais fatores, permitindo que o usuário

varie certos valores e dados para que seja testado diferentes cenários e

comparado seus resultados;

Interface de Usuário: é o que permite os usuários do sistema a fácil

interação com o sistema e as ferramentas disponíveis no SAD, com uma

interface gráfica flexível e de fácil utilização. Geralmente, os usuários são

executivos e gerentes de corporações que não possuem muita habilidade e

conhecimento no uso da tecnologia, por isso essa interface deve ser amigável

ao máximo para que se aproveite integralmente esse componente.

No próximo capítulo será abordado o estudo de caso.

29

3. ESTUDO DE CASO

Este capítulo apresenta um estudo de caso em uma indústria química com ênfase

em fabricação de defensivos agrícolas localizada no Rio de Janeiro. Por questões de

confidencialidade, não será divulgado o verdadeiro nome da organização. Doravante, a

mesma será intitulada ALFA Indústria Química. A metodologia apresentada no início

desta dissertação foi aplicada para o desenvolvimento da pesquisa. A descrição do

estudo de caso está dividida da seguinte forma:

apresentação da ALFA Industria Química;

definição do problema e estabelecimento do objetivo do estudo;

descrição da estrutura dos depósitos;

desenvolvimento da análise do problema.

3.1. APRESENTAÇÃO DA EMPRESA

A empresa selecionada para o estudo de caso é uma multinacional considerada

uma das líderes mundiais nas áreas de ciência agrícola e saúde ambiental. A empresa

está presente em mais de 120 países e suas atividades mundiais englobam os

segmentos de Proteção de Cultivos, voltado para o controle de plantas daninhas,

doenças e pragas nas lavouras; biotecnologia, que abrange os negócios de sementes

convencionais e biotecnologia vegetal; e saúde ambiental, com soluções inovadoras para

o controle doméstico e profissional de pragas urbanas, jardinagem, reflorestamento e

grãos armazenados.

O estudo de caso foi realizado no centro produtivo da empresa no Brasil,

localizado em um Parque Industrial, no Rio de Janeiro, uma das três maiores unidades de

formulação de inseticidas, fungicidas e herbicidas da empresa em todo o mundo,

empregando aproximadamente mais de 900 colaboradores.

O Parque Industrial é composto por três fábricas, as quais são abastecidas de

matéria prima e embalagens que estão estocadas em dois depósitos agrupados da

seguinte maneira: um depósito para produto acabado e matéria prima e outro para

embalagens.

30

3.2. DEFINIÇÃO DO PROBLEMA E ESTABELECIMENTO DE OBJETIVOS

Nesta fase do projeto identifica-se o problema para qual se procura uma

solução. Um possível problema, o qual está vinculado ao crescimento da área de negócio

da empresa em questão, é o impacto que o crescimento deste segmento pode causar na

capacidade de estocagem das matérias-primas e produtos acabados.

O agronegócio é um segmento de grande representatividade econômica, sendo

considerado um dos maiores e mais lucrativos segmentos do mundo, responsável pela

geração de U$ 6,5 trilhões/ano. No Brasil representa, aproximadamente, um terço do PIB

(Produto Interno Bruto) do país, o que corresponde a cerca de 29% do PIB brasileiro, de

acordo com dados de 2012 da Confederação Nacional da Agricultura (CNA).

No Gráfico 1 pode-se observar o crescimento do PIB do Agronegócio Nacional

nos últimos doze anos.

Gráfico 1 – PIB do Agronegócio Nacional

Fonte: CEPEA/FAEMG/SEAPA (2012)

Segundo dados apresentados pelo Sindicato Nacional da Indústria de

Defensivos Agrícolas (Sindag) e da Associação Nacional de Defesa Vegetal (Andef), o

31

mercado brasileiro de defensivos agrícolas cresceu 14,4%, ou US$ 1,2 bilhão, e alcançou

a marca recorde de US$ 9,71 bilhões, cerca de R$ 19,5 bilhões, em 2012, totalizando um

comércio de 823,22 mil toneladas de produtos químicos para o controle de pragas e

ervas daninhas nas lavouras, gerando um aumento de 12,6%.

No Gráfico 2 pode-se verificar a evolução das vendas de defensivos agrícolas no

Brasil.

Gráfico 2 – Evolução das vendas de defensivos agrícolas no Brasil

Fonte: Sindag (2012)

Dessa forma, levando em consideração o cenário do Agronegócio no Brasil,

surge a preocupação com a capacidade de estocagem na empresa nos próximos anos,

uma vez que o crescimento do PIB do Agronegócio impacta diretamente na previsão de

vendas, aumentando a produção e, consequentemente, o nível de estoques.

O objetivo principal desse estudo é analisar se os depósitos existentes na

empresa terão capacidade de comportar a demanda de produção no período de Janeiro

à Dezembro de 2013 tendo como ferramenta de análise um sistema de apoio à decisão,

desenvolvido em planilhas do Microsoft Excel e criado por funcionários do setor de

Logística Industrial da ALFA Indústria Química.

Este setor tem como finalidade planejar, implementar e controlar de maneira

eficiente o fluxo e a armazenagem dos insumos e produtos fabricados na empresa. A

partir desta análise, a empresa poderá ter um maior embasamento para criação de um

32

plano de ação no caso da capacidade de seus depósitos não serem suficientes para a

demanda de produção.

O uso do sistema de apoio à decisão para realizar essa análise seria como uma

técnica preditiva, onde respostas para questões do tipo “o que aconteceria se...?”, irão

auxiliar em tomadas de decisões que podem evitar cobranças futuras do tipo “tinha que

ter pensado nisso antes!”.

No decorrer do presente estudo de caso será explicado como foi desenvolvida a

estrutura desta ferramenta, os dados de entrada utilizados, as lógicas de cálculo e por fim

serão mostrados os resultados obtidos na análise realizada através da ferramenta de

SAD.

3.3. DESCRIÇÃO DA ESTRUTURA DOS DEPÓSITOS

A ALFA Indústria Química utiliza dois depósitos para armazenar seus insumos e

produtos acabados de forma que o maior comporta os produtos acabados e matérias-

primas e o outro menor comporta as embalagens. Doravante, o depósito de produto

acabado e matéria-prima será intitulado de depósito X e o depósito embalagem será

intitulado de depósito Y. Seguem as características desses depósitos:

Estrutura de armazenagem:

Depósito X: a estrutura de armazenagem nesse depósito é do tipo porta-

paletes convencional, conforme pode ser visto na Figura 10, nos quais a

disposição e identificação deles ocorrem por três titulações distintas que são:

módulos (divisões internas do depósito), ruas (corredor), prateleiras (vertical) e

estantes (horizontal). Neste depósito, as operações de armazenagem

requerem a gestão dos estoques através do controle de lote e validade dos

produtos com base no critério de F.E.F.O. (First-Expire, First Out – Primeiro

que vence é o primeiro que sai).

33

Figura 10 – Estrutura porta paletes do depósito X

Fonte – Empresa pesquisada

Depósito Y: a estrutura de armazenagem nesse depósito é através do

empilhamento em blocos dos paletes, onde as cargas são empilhadas em

cima umas das outras e armazenadas em pistas no piso do armazém,

conforme pode ser visto na Figura 11. Os paletes são empilhados em uma

altura específica respeitando os limites de estabilidade de empilhamento para

cada tipo de produto. Para evitar obsolescência dos mesmos, é considerada a

regra F.I.F.O. (First In, First Out - Primeiro a entrar, primeiro a sair).

Figura 11 – Estrutura de armazenagem em empilhamento do depósito Y

Fonte: Empresa pesquisada

34

Tipo de materiais armazenados: A empresa possui em seu portfólio de produtos

aproximadamente 100 itens, sendo dividido entre três unidades de formulação:

inseticidas, fungicidas e herbicidas.

Capacidade de posições de armazenagem: A capacidade de posições de

armazenagem do depósito X é de 19.187 posições. Cada palete representa um

box do drive-In, ou uma SKU (Stock Keeping Unit, ou em português Unidade de

Manutenção de Estoque, é um código de identificação que serve para designar

itens do estoque que possuem alguma diferença entre si). Já no depósito Y a

capacidade de posições de armazenagem é de 10.500 posições.

Metragem dos depósitos: A metragem do depósito X é 15.820 m². Já no

depósito Y é de 6.674 m².

Abaixo pode-se observar a média das posições de paletes ocupadas nos

depósitos, o volume de produção e a previsão de vendas:

Média da posição palete ocupada nos depósitos X e Y – os valores utilizados

para o cálculo da média das posições foram obtidos pelos valores colhidos

diariamente, no inicio da manhã, das posições paletes ocupadas nos depósitos,

conforme pode ser observado nas Tabelas 2 e 3. Nas Tabelas cada período (t)

representa um mês. Os meses 7, 8, 9, 10 e 11 são considerados meses sazonais,

onde o volume de produção e venda é maior devido aos períodos de safra.

Tabela 2 – Média das posições ocupadas no depósito X em 2012

Fonte – Elaborado pela autora

35

Tabela 3 – Média das posições ocupadas no depósito Y em 2012


Volumes de produção – é o volume a ser produzido em um certo período (t),

considerando o total de volume/mês. Os dados levantados na Tabela 4 são dados

de real produzido. De acordo com as informações repassadas pela área de

produção, a variabilidade entre o previsto de produção e o produzido é de 4%

acima ou abaixo do volume consentido de produção do inicio do mês. Conforme

dados passados, a média fica entre 2% acima ou abaixo do volume.

Tabela 4 – Volume de produção em 2012


Volume de vendas - é o volume a ser vendido em um certo período (t),

considerando o total de volume/mês. Os dados levantados na Tabela 5 são dados

de real vendido. De acordo com as informações repassadas pela área de

planejamento, o grau de assertividade da previsão de vendas é, em média, de

10% levando em consideração que essa previsão não é baseada apenas no

histórico de vendas dos anos anteriores. São considerados também alguns

quesitos específicos do agronegócio como: área plantada, preço dos itens na

bolsa de valores e desafios previstos para cada tipo de produto.

36

Tabela 5 – Volume de Vendas em 2012


3.4. SAD UTILIZADO NO ESTUDO DE CASO

O Sistema de Apoio à Decisão (SAD), utilizado pela empresa, tem por objetivo

melhorar a eficiência e qualidade do processo de tomada de decisão a nível de

planejamento e gerência. Ainda, da forma que é utilizada pode ser considerada uma

ferramenta de fácil manuseio e análise. Dessa forma, foi utilizado o software Microsoft

Excel por questões de conveniência e praticidade, uma vez que uma pessoa que não

tenha conhecimento específico em Tecnologia da Informação (TI) pode utilizar e

manipular essa ferramenta e realizar as análises necessárias, além de ser um método de

baixo custo.

3.5. COLETA DE DADOS

Para realizar a coleta de dados foi preciso primeiramente fazer uma análise do

principal objetivo da ferramenta, ou seja, refletir sobre o que realmente se espera que a

mesma ofereça. Uma vez identificada a necessidade de analisar a capacidade de

estocagem no ano de 2013, verificou-se que para se obter essa resposta são necessários

os seguintes dados de entrada:

plano de produção mensal referente ao ano que será realizada a análise contendo

todos os produtos do portfólio da empresa;

previsão de vendas mensal referente ao ano que será realizada a análise

contendo todos os produtos do portfólio da empresa;

previsão de estoque inicial do mês imediatamente anterior ao mês inicial da

análise;

paletização de todos os materiais em portfólio;

37

cover time em dias, ou seja, o tempo de antecipação de chegada dos insumos;

grau de despaletização em porcentagem, ou seja, percentual que deve ser

acrescido no número final de paletes para ser considerado a perda devido a

despaletização. Isso ocorre com os insumos que foram enviados para a produção,

porém não foram utilizados e retornam para armazenagem.

A estrutura da ferramenta de sistema de apoio à decisão da ALFA Indústria

Química pode ser representada conforme a Figura 12:

Figura 12 - Estrutura do SAD da ALFA Indústria Química

Fonte: Elaborado pela autora

Os dados citados anteriormente foram coletados em duas fontes distintas:

plano de produção e previsão de vendas foram coletados com a equipe do setor

de planejamento;

estoque inicial, informação de paletização, cover time e despaletização foram

extraídos de relatórios específicos do sistema ERP (Enterprise Resource

Planning) existente na empresa.

38

3.6. REALIZAÇÃO DO ESTUDO DE CASO

Feito a identificação e separação dos dados, pode-se começar a fazer análise na

ferramenta de apoio à decisão para o presente estudo de caso. Contudo, é necessário

fazer o entendimento de como são realizados esses cálculos e como estão organizados

todos os dados de entrada e, de que forma esses resultados são extraídos.

O SAD da ALFA Indústria Química é constituído por um conjunto de pastas de

arquivos Excel, sendo que para cada análise realizada deve-se ter uma estrutura

conforme a mostrada na Figura 13 de modo a ter uma melhor organização.

Figura 13 – Estrutura dos arquivos do SAD da ALFA Indústria Química


Na pasta “1.Dados de input”, devem estar alocados os dados principais de

entrada, que são constituídos de 3 arquivos:

Arquivo 1 – Plano de produção referente ao ano da análise;

Arquivo 2 – Previsão de vendas referente ao ano da análise;

Arquivo 3 – Previsão de estoque inicial do mês imediatamente anterior ao mês

inicial da análise.

A planilha onde é realizado o cálculo da previsão de estocagem se encontra na

pasta “2.Calculo Base”. De modo a manter um padrão, seu nome é definido da seguinte

forma: “1. Product database_Ano a ser analisado_Revisão da análise”. Portanto, o nome

do arquivo da presente análise é “1. Product database_2013_rev1”.

O arquivo “1. Product database_2013_rev1” é composto por diversas abas, onde

são feitas as divisões das informações, conforme mostrado na Figura 14. Em cada uma

39

dessas abas é inserido um tipo de informação ou realizado cálculos, conforme será

explicitado no decorrer do presente estudo de caso.

Figura 14 – Abas do arquivo “1. Product database_2013_rev1”


O primeiro passo para começar os cálculos é inserir os dados principais de

entrada em suas respectivas abas da seguinte forma:

Na aba Production Data deve-se inserir os dados de plano de produção obtidos

no arquivo 1 da pasta “dados de input”;

Na aba Marketing Data deve-se inserir os dados de previsão de vendas obtidos

no arquivo 2 da pasta “dados de input”;

Na aba Estoque Inicial deve-se inserir os dados de estoque real obtidos no

arquivo 3 da pasta “dados de input”.

Esses dados são inseridos através das funções índice-corresp. Tais funções são

recursos do Microsoft Excel. O Índice retorna o valor de uma célula em uma determinada

posição e o Corresp determina a posição de um valor dentro de um intervalo de dados.

Dessa forma, ao serem utilizados juntos, o Índice determina o local onde será realizada a

pesquisa, e o Corresp, localiza a linha e a coluna que se deseja visualizar no intervalo.

É necessário utilizar essa fórmula, pois no arquivo “1. Product

database_2013_rev1” possui a listagem de todo o portfólio da empresa, mas não significa

que todos esses materiais serão produzidos e vendidos no ano referente a análise,

portanto não constará nos arquivos de plano de produção e previsão de vendas. Com

isso, para agilizar o processo é utilizada essa fórmula que localizará automaticamente os

materiais nas respectivas planilhas e copiará os dados corretamente.

40

Nas demais abas existentes no arquivo “1. Product database_2013_rev1” são

realizados efetivamente os cálculos de previsão de estocagem respeitando a seguinte

divisão:

Na aba FG Storage Preview Pallets é realizada a previsão de estocagem em

paletes dos produtos acabados;

Na aba FG Storage Preview KGL é realizada a previsão de estocagem em KGL

de produtos acabados;

Na aba RM & PM Storage Preview Pallet é realizada a previsão de estocagem em

paletes de matéria-prima e embalagens.

Para melhor entendimento, FG, RM, PM e KGL são nomenclaturas utilizadas

nesse SAD definidas pela instituição que representam:

KGL - unidades de medida para quilograma e litro;

FG – abreviação em inglês para Finish Good que significa produto acabado;

RM - abreviação em inglês para Raw Material que significa matéria-prima;

PM - abreviação em inglês para Package Material que significa material de

embalagem.

Como pode-se perceber, a maioria das nomenclaturas e informações inseridas

nas planilhas do SAD são em inglês devido a ALFA Indústria Química ser uma empresa

multinacional e muitas dessas informações serem apresentadas para diretores de outras

nacionalidades.

Nessas abas contém uma espécie de banco de dados com informações

importantes para realização dos cálculos que devem ser exatamente iguais nas três abas

deste arquivo. Esses dados são referentes a informações comerciais dos produtos,

informações das embalagens utilizadas e paletização dos mesmos, conforme mostrado

na Figura 15:

41

Product comercial classification – refere-se a classificação de cada produto do

portfólio, uma vez que a ALFA Industria Química comercializava dois grupos

distintos de materiais:

Finish Goods – materiais que são fabricados pela ALFA Industria Química;

Trade Goods – materiais que são comprados de um fornecedor e revendidos

pela ALFA Industria Química;

Primary Package – informa a quantidade de produto que a embalagem comporta

em litros ou quilogramas;

Ton FG / Pallet FG – é a razão da quantidade de produto acabado, em toneladas,

em um palete;

Pallet PM / Pallet FG – é a razão entre a quantidade em paletes de embalagem

para um palete de produto acabado;

Pallet RM / Ton FG – é a razão entre a quantidade em paletes de matéria-prima

para uma tonelada de produto acabado.

Figura 15 – Banco de dados do SAD da ALFA Indústria Química


42

Esses dados devem ser totalmente preenchidos de forma correta, sob risco de

causar distorções, e devem ser exatamente iguais em todas as abas onde são realizados

os cálculos de previsão de estocagem. Em caso de surgirem novos produtos acabados

no portfólio, os mesmos devem ser adicionados em todas as abas juntamente com os

dados de embalagem e paletização.

Com todos esses dados preenchidos pode-se realizar os cálculos de previsão de

estocagem. Primeiramente será demonstrada a previsão de estocagem de produtos

acabados.

3.6.1 PREVISÃO DE ESTOCAGEM DE PRODUTOS ACABADOS

A previsão de estocagem de produtos acabados é realizada na aba “FG Storage

Preview KGL”, onde a previsão é apresentada em toneladas. Com o intuito de facilitar os

cálculos, os dados de plano de produção, previsão de vendas e estoque inicial são

copiados novamente nesta aba.

O cálculo para realizar a previsão de estocagem de produto acabado em

toneladas é realizado através do somatório do estoque inicial (ou estoque anterior ao mês

de referência) e plano de produção do material em questão, subtraído pela previsão de

vendas do mesmo. De forma esquemática, pode ser representado pela seguinte regra:

IPA – Estoque inicial de produto acabado

PV m – Previsão de vendas do mês

PP m – Previsão de produção do mês

SPA m – Saldo de produto acabado do mês

m – Mês de referencia

SPA m = (IPA + PP m ) - PV m

SPA 1m = (SPA m + PP 1m ) - PV 1m

Tomando como exemplo um produto X do portfólio da empresa, pode-se

visualizar na Tabela 6 a previsão de estocagem mensal de acordo com as premissas e as

regras apresentadas acima.

43

Tabela 6 – Previsão de estocagem de produto acabado em KGL do Produto X


A previsão de estocagem de produtos acabados em paletes é realizada na aba

“FG Storage Preview Pallets”. A lógica do cálculo é realizada da mesma forma que o

cálculo de previsão de estocagem em toneladas. Neste caso, os dados de entrada

principais são previamente convertidos para paletes, utilizando as informações contidas

no campo “Ton FG / Pallet FG”. Esquematicamente é representado pela seguinte regra:

IPA – Estoque inicial de produto acabado;

PV m – Previsão de vendas do mês;

PP m – Previsão de produção do mês;

SPA m – Saldo de produto acabado do mês;

RPAL PA – a razão da quantidade de produto acabado, em toneladas, em um palete;

IPAp – Estoque inicial de produto acabado em paletes;

PVp m – Previsão de vendas do mês em paletes;

PPp m – Previsão de produção do mês em paletes;

SPAp m – Saldo de produto acabado do mês em paletes;

m – Mês de referencia.

Conversão de KGL para paletes:

IPAp = IPA / RPAL PA / 1000;

PVp m = PV m / RPAL PA / 1000;

PPp m = PP m / RPAL PA / 1000;

44

SPAp m = SPA m / RPAL PA / 1000.

Calculo de previsão de estocagem de produto acabado em paletes:

SPAp m = (IPAp + PPp m ) - PVp m ;

SPAp 1m = (SPAp m + PPp 1m ) - PVp 1m .

Tomando como exemplo o produto X do portfólio da empresa, já exemplificado

anteriormente com o cálculo em toneladas, pode-se visualizar na Tabela 7 a previsão de

estocagem mensal de acordo com as premissas e as regras apresentadas acima.

Tabela 7 – Previsão de estocagem de produto acabado em paletes do Produto X


3.6.2 PREVISÃO DE ESTOCAGEM DE MATÉRIAS-PRIMA E EMBALAGEM

A previsão de estocagem de matéria-prima e embalagem é realizada na aba

“RM & PM Storage Preview Pallet”, onde a previsão é apresentada diretamente em

paletes por uma opção da equipe de planejamento que elaborou esse SAD. Nesta aba

apenas os dados de plano de produção são copiados uma vez que a previsão de vendas

e estoque inicial não são utilizados nesse cálculo.

O cálculo para realizar a previsão de estocagem de matéria-prima em paletes é

baseado essencialmente no plano de produção, na razão entre a quantidade em paletes

de matéria-prima para uma tonelada de produto acabado e no cover time e

despaletização para matérias-primas. De forma esquemática, pode ser representado pela

seguinte regra:

45


PPt m – Previsão de produção do mês em toneladas;

SMP m – Saldo de matéria prima;

RPAL PAMP / – a razão entre a quantidade em paletes de matéria-prima para uma tonelada

de produto acabado;


CTMP – Cover time da matéria prima em meses;

DPMP – Grau de despaletização de matéria prima;


Conversão do plano de produção em KGL para toneladas:

PPt m = PP m / 1000.

Calculo de previsão de estocagem de embalagem em paletes:

SMP m = PPt m x RPAL PAMP / x (CTMP / 30) x (1 + DPMP).

Tomando como base o produto X, agora pode-se visualizar na Tabela 8 a

previsão de estocagem de matéria-prima do mesmo de acordo com as premissas e as

regras apresentadas acima.

Tabela 8 – Previsão de estocagem de matéria-prima em paletes do Produto X


46

O cálculo para realizar a previsão de estocagem de embalagem em paletes é

baseado essencialmente no plano de produção, na razão entre a quantidade em paletes

de embalagem para um palete de produto acabado e no cover time e despaletização para

embalagens, além de duas premissas importantes:

Se o material for um “Trade Good” não haverá estocagem de embalagem uma vez

que esse tipo de produto é comprado pronto de terceiros;

Se não houver produção de algum produto no mês de referência a estocagem em tal

mês será zero.

De forma esquemática, o cálculo da estocagem de embalagens pode ser

representado pela seguinte regra:


PPt m – Previsão de produção do mês em toneladas;

SEMB m – Saldo de embalagem;

RPAL PAEMB / – a razão entre a quantidade em paletes de embalagem para um palete de

produto acabado;

RPAL PA – a razão da quantidade de produto acabado, em toneladas, em um palete;


CTMP – Cover time da embalagem em meses;

DPMP – Grau de despaletização de embalagem;


Conversão do plano de produção em KGL para toneladas:

PPt m = PP m / 1000.

Conversão do plano de produção em toneladas para paletes:

PPp m = (PPt m / RPAL PA ) + 1.

47

Calculo de previsão de estocagem de embalagem em paletes:

SEMB m = PPp m x RPAL PAEMB / x (CTMP / 30) x (1 + DPMP).

Tomando como base o produto X, pode-se visualizar na Tabela 9 a previsão de

estocagem de embalagem do mesmo de acordo com as premissas e as regras

apresentadas acima.

Tabela 9 – Previsão de estocagem de embalagem em paletes do Produto X


3.6.3 RELATÓRIO DE RESULTADOS DA PREVISÃO DE ESTOCAGEM

Os resultados da previsão de estocagem obtidos no arquivo “1. Product

database_2013_rev1” migram na sequência para o arquivo “1. Requerimentos de

armazenagem 2013”, localizado na pasta “3. Resultados e Cenários”.

O somatório mensal da previsão de estocagem de produtos acabados, matéria-

prima e embalagem migram para tal arquivo através de fórmulas especificas existentes

no Microsoft Excel. Este arquivo em forma de relatório facilita a análise dos resultados

uma vez que é uma ferramenta primordial para a tomada de decisões.

A partir da Tabela 10, pode-se observar o relatório do SAD com os resultados da

análise de previsão de armazenagem nos depósitos X e Y.

48

Tabela 10 – Relatório de resultados da previsão de estocagem dos Depósitos X e Y


4. RESULTADOS E DISCUSSÕES

De acordo com a análise realizada e descrita anteriormente foi possível obter

informações bastante relevantes com relação a preocupação em diagnosticar se a

capacidade dos depósitos da ALFA Industria Química irá suportar a demanda de

produção em decorrência do mercado de Agronegócio superaquecido que ocasiona a

elevação da quantidade de posições-palete para estocagem dos produtos acabados,

matéria-prima e embalagem.

A partir dos resultados obtidos, pode ser visto nos gráficos 3 e 4 que a

quantidade de material em estoque não irá ultrapassar a capacidade máxima de

armazenagem dos depósitos de produto acabado, matéria-prima e embalagem.

Entretanto, nos meses sazonais (meses de julho à novembro) o pico de estocagem é de

aproximadamente 89%, considerando que a empresa determinou que o limite de

posições-palete ocupadas é de 90%, caso esse número exceda outras ações deverão ser

tomadas antes que o volume de estoque exceda o limite de segurança de estocagem,

apesar de não ter ocorrido ainda problemas como esse no histórico da empresa.

49

Gráfico 3 – Gráfico de capacidade de estocagem no depósito X


Gráfico 4 – Gráfico de capacidade de estocagem no depósito Y


Cabe ressaltar que a empresa adotou uma margem de erro de 10%, para cima

ou para baixo, para a ferramenta de SAD em questão. Caso essa margem seja

ultrapassada durante a análise, o planejamento é revisto.

50

Tendo em vista esse cenário, sugere-se que a ALFA Indústria Química realize

um estudo de viabilidade econômica para determinar a melhor alternativa entre expandir

os depósitos de produto acabado, matéria-prima e embalagem existentes ou terceirizar

um serviço de armazenagem para que o excedente seja estocado por um operador

logístico contratado.

4.1. PONTOS FRACOS DA FERRAMENTA

O SAD apresentado neste estudo de caso é uma ferramenta de grande valia

para auxiliar em algumas tomadas de decisão, porém existem algumas desvantagens no

mesmo que precisam ser considerados:

São utilizados um grande número de dados e fórmulas que fazem referência a

outras células e/ou abas que são manipulados por usuários, podendo,

acidentalmente, alterar tais informações e fórmulas, causando diversos erros nos

cálculos;

Esta ferramenta de SAD, desenvolvida pela empresa, é mais limitada por utilizar

apenas fórmulas simples do Microsoft Excel em comparação com os softwares

comerciais de SAD existentes que possuem maior grau de complexidade por

conta dos modelos matemáticos utilizados, considerando mais variáveis do que o

SAD em questão. Dessa forma, o SAD descrito neste trabalho não permite um

grande aproveitamento para realização de diversas analises complexa

simultaneamente assim como é possível nos software de simulação

computacional.

4.2. SUGESTÃO DE MELHORIA

Sugere-se que futuramente a empresa adquira um software de simulação

computacional. Apesar de ser necessário um alto investimento esta ferramenta possui um

nível de precisão maior do que o atual SAD utilizado que apoiará a área de Logística da

empresa no desenvolvimento de excelência nos seus processos de gestão.

Com a utilização de um software de simulação computacional, a empresa terá

mais recursos para realizar outros tipos de análises como previsões de custos de

51

armazenagem, movimentação e transporte, despesas fiscais e outros requerimentos que

forem pertinentes para o auxílio de análises e tomadas de decisão.

5. CONSIDERAÇÕES FINAIS

O presente trabalho teve por objetivo apresentar a análise de previsão de

estocagem de produtos acabados e insumos nos depósitos existentes na empresa, no

intuito de fornecer embasamento para a tomada de decisão por parte dos gestores para

definir um plano de ação com relação à estocagem dos materiais excedentes caso a

capacidade dos depósitos existentes não suportem a demanda.

Utilizando como método o estudo descritivo, foi relatado o funcionamento

detalhado da ferramenta de SAD, desenvolvida na empresa em que foi realizado o

estudo de caso, bem como a descrição das características dos depósitos nela existente

que foi o foco para a realização da análise, além de informações referente a volume de

produção e vendas e total de posições ocupadas nos depósitos no ano anterior a analise

de modo a contextualizar e justificar a necessidade de realização deste tipo de estudo por

parte dos gestores.

A realização deste trabalho possibilitou enfatizar a importância e as vantagens

de uma empresa, que lida com questões complexas constantemente, utilizar uma

ferramenta que auxilia na tomada de decisão, uma vez que oferece previsões para

circunstâncias futuras. Além disso, foi possível perceber que a principal vantagem desse

SAD é a acessibilidade, interatividade e ser facilmente operável por pessoas não

especializadas em computadores e de qualquer nível hierárquico da organização, para

que a tomada de decisão seja bem calibrada e realizada com a maior probabilidade de

retorno possível para a empresa.

Dessa forma, os resultados alcançados com esta análise demonstram a

efetividade e o potencial do SAD como instrumento de suporte para prever a quantidade

de itens que serão estocados baseados no plano de produção e vendas da empresa.

Com isso, após comprovar a efetividade e importância de se utilizar uma ferramenta de

apoio à decisão, a empresa aceitou a sugestão em adquirir um software de simulação

computacional e está em processo de compra da ferramenta para assim ampliar suas

análises sempre visando o desenvolvimento de seus processos.

52

6. REFERÊNCIAS BIBLIOGRAFICAS

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