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UNIVERSIDADE TUIUTI DO PARANÁ
Alvaro Tortato
TRABALHO DE CONCLUSÃO DE CURSO
IMPORTÂNCIA DO CONTROLE DE QUALIDADE DO
PROCESSAMENTO DOS INGREDIENTES PARA RAÇÃO DE
FRANGO
CURITIBA
2011
TRABALHO DE CONCLUSÃO DE CURSO
IMPORTÂNCIA DO CONTROLE DE QUALIDADE DO
PROCESSAMENTO DOS INGREDIENTES PARA RAÇÃO DE
FRANGO
CURITIBA
2011
Alvaro Tortato
TRABALHO DE CONCLUSÃO DE CURSO
IMPORTÂNCIA DO CONTROLE DE QUALIDADE DO
PROCESSAMENTO DOS INGREDIENTES PARA RAÇÃO DE
FRANGO
Trabalho de Conclusão de Curso apresentado ao Curso de Medicina Veterinária da Faculdade de Ciências Biológicas e da Saúde da Universidade Tuiuti do Paraná, como requisito parcial para a obtenção do grau de Médico Veterinário. Orientador: Prof. Dr. Sebastião Aparecido Borges.
CURITIBA
2011
Reitor
Luiz Guilherme Rangel dos Santos
Pró-Reitor administrativo
Carlos Eduardo Rangel dos Santos
Pró-Reitoria Acadêmica
Carmen Luiza da Silva
Pró-Reitor de Planejamento e Avaliação
Afonso Celso Rangel dos Santos
Pró-reitora de Pós-graduação, Pesquisa e Extensão
Roberval Eloy Pereira
Secretario Geral
Bruno Diniz
Diretor da Faculdade de Ciências Biológicas e da Saúde
João Henrique Faryniuk
Coordenador do Curso de Medicina Veterinária
Profa. Dra. Ana Laura Angelli
Coordenador do Estágio Curricular do Curso de Medicina Veterinária
Profa. Dra. Ana Laura Angeli
Orientador do Estagio Curricular Obrigatório
Prof. Dr. Sebastião Aparecido Borges
Orientador Profissional na Fábrica de Ração Big Frango
Médico Veterinário Rudmar Antunes P. Pereira
CAMPUS PROF. SIDNEY LIMA SANTOS
Rua Sidney A. Rangel Santos, 238 Santo Inácio
CEP: 82010-330 Curitiba Paraná
Telefone: 3331-7700
TERMO DE APROVAÇÃO
Alvaro Tortato
TRABALHO DE CONCLUSÃO DE CURSO
IMPORTÂNCIA DO CONTROLE DE QUALIDADE DO PROCESSO
DOS INGREDIENTES PARA RAÇÃO DO FRANGO DE CORTE
Este Trabalho de Conclusão de Curso foi julgado e aprovado para a obtenção de título de Médico Veterinário por uma banca examinadora do Curso de Medicina Veterinária Da Universidade Tuiuti do Paraná.
Curitiba, 02 de dezembro de 2011.
______________________________________
Orientador: Prof. Dr. Sebastião Aparecido Borges
Universidade Tuiuti do Paraná
_______________________________________
Profª Dra. Anderlise Borsoi
Universidade Tuiuti do Paraná
_______________________________________
Prof. Dr. José Mauricio França
Universidade Tuiuti do Paraná
APRESENTAÇÃO
Este trabalho de conclusão de curso apresentado ao Curso de
Medicina Veterinária da Faculdade de Ciências Biológicas e da Saúde
da Universidade Tuiuti do Paraná, Campus Prof. Sydnei Lima Santos
(Barigui), pelo universitário Alvaro Tortato, como requisito parcial para a
obtenção do título de Médico Veterinário, é composto de relatório de
estágio, no qual são descritas as atividades realizadas e abordar o tema
sobre a Importância do controle de qualidade do processo dos
ingredientes para ração do frango de corte, durante o período de 15 de
agosto a 21 de outubro de 2011, na Fábrica de Ração Big Frango,
situada no município de Rolândia Paraná.
AGRADECIMENTOS
Agradeço em primeiro Lugar à Deus, por me encorajar a iniciar, viver e
concluir essa etapa tão importante na minha vida e logicamente, na vida de qualquer
pessoa. Deus você é a razão e o grande doador da vida. Muito Obrigado.
Agradeço a minha esposa pela paciência, apoio, tolerância e principalmente
por cuidar do nosso pequeno filho em dias de intenso estudo e dedicação a
Universidade. Aos meus pais pelo apoio e compreensão.
Agradeço a todos os funcionários da Fábrica de Ração da Big Frango em
Rolândia PR, que me permitiram aprender, ensinar e conviver em grupo durante o
período do estágio. Principalmente aos colaboradores do Laboratório de Controle de
Qualidade de Ingredientes os quais muito me ensinaram em um ambiente
profissional e agradável.
Agradeço ao Orientador Prof. Dr. Sebastião Aparecido Borges, por ser um
professor presente e solicito em tudo que precisei tanto na vida acadêmica quanto
na pessoal.
RESUMO
O objetivo deste trabalho foi demonstrar a importância do controle e da qualidade
dos macroingredientes e microingredientes utilizados para a formulação, mistura e
processamento da ração para o Frango. Desde as condições das matérias-primas
(MP) logo na chegada a empresa, o seu armazenamento de forma correta,
disponibilidade de uso imediato, processamento adequado desses ingredientes até o
produto acabado e no comedouro do frango. O presente trabalho foi realizado no
período de 15 de Agosto a 21 de Outubro de 2011, totalizando 400 horas, na Fábrica
de Ração da Empresa Big Frango em Rolândia PR, sob a supervisão do orientador
profissional Médico Veterinário Rudmar Antunes P. Pereira.
De acordo com o observado nesse período podemos concluir o conhecimento da
composição bromatológica dos nutrientes, e da sua qualidade e do seu
processamento, que é assim fundamental para o melhor custo beneficio numa
produção de frango de corte.
Palavras-chave: controle; processamento; qualidade; ração.
SUMÁRIO
LISTA DE ABREVIATURAS, SÍMBOLOS E SIGLAS.................................. 10
LISTA DE FIGURAS........................................................................................ 11
LISTA DE TABELAS....................................................................................... 12
1 INTRODUÇÃO.............................................................................................. 13
2 DESCRIÇÃO DO LOCAL DO ESTÁGIO.................................................... 14
3 ATIVIDADES DESENVOLVIDAS................................................................ 16
4 COLHEITA E ANÁLISE DE MACROINGREDIENTES................................ 18
5 FARINHAS.................................................................................................... 23
5.1 FARINHA DE VÍSCERAS E DE PENA...................................................... 23
5.2 FARINHA DE CARNE E OSSOS............................................................... 23
5.3 OUTROS INGREDIENTES........................................................................ 24
6 PREMIX........................................................................................................ 25
7 MOAGEM...................................................................................................... 25
8 MISTURA...................................................................................................... 27
9 PELETIZAÇÃO............................................................................................. 32
9.1 PROCESSO DA PELETIZAÇÃO............................................................... 33
9.2 RESFRIAMENTO....................................................................................... 35
9.3 GARANTIA DE QUALIDADE DO PELETE................................................ 37
9.4 PORCENTAGEM DO PELETE.................................................................. 37
10 EXPEDIÇÃO............................................................................................... 37
10.1 PRINCIPAIS PONTOS DE QUEBRA DA RAÇÃO................................... 39
11 CONCLUSÃO............................................................................................. 43
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS............................................................... 44
LISTA DE ABREVIATURAS, SÍMBOLOS E SIGLAS
BPF Boas Práticas de Fabricação
DGM Diâmetro geométrico médio
DPG Desvio padrão geométrico
EE
Fe
Extrato etéreo
Ferro
Gr
I
Koh
Gramas
Iodo
Hidróxido de Potássio
Kg Quilograma
Km
Mg
Quilômetro
Miligrama
Mm
Mn
Meq
MP
OHAUS
Milímetro
Manganês
Miliequivalente
Matéria Prima
Balança Determinadora de Umidade
NIRS Near Infra Red System
PDI Pellets Durability Index (Índice de Durabilidade do Pelete)
PP
Se
Porcentagem de Pelete
Selênio
Ton Toneladas
Zn Zinco
LISTA DE FIGURAS
FIGURA 1 FÁBRICA DE RAÇÕES BIG FRANGO 14
FIGURA 2 CONTROLE DE QUALIDADE: LABORATÓRIO DE
ANÁLISES BROMATOLÓGICAS
15
FIGURA 3 NIRS 17
FIGURA 4 ANÁLISE DO MACROINGREDIENTE: MILHO 18
FIGURA 5 COLHEITA DA AMOSTRA NO CALADOR
PNEUMÁTICO
20
FIGURA 6 TOMBADOR 21
FIGURA 7 DESCARREGAMENTO DO FARELO DE SOJA 22
FIGURA 8 ARMAZENAGEM DE MICROINGREDIENTES 25
FIGURA 9 PENEIRAS PARA CONFERÊNCIA DO DGM 26
FIGURA 10 MICROTRACER 29
FIGURA 11 ADIÇÃO DO TRACER A PRÉ-MISTURA 31
FIGURA 12 COLETA DE AMOSTRA DE RAÇÃO PARA ENVIAR À
ANÁLISE LABORATORIAL
32
FIGURA 13 PELETIZADORA 33
FIGURA 14 MATRIZ DA PELETIZADORA 35
FIGURA 15 CONTROLE DE TEMPERATURA DOS PELETES 36
FIGURA 16 CARREGAMENTO DE CAMINHÕES PARA
EXPEDIÇÃO DO PRODUTO
38
FIGURA 17 GRANJA EXPERIMENTAL 40
FIGURA 18 PONTOS DE QUEBRA DO PELETE 41
FIGURA 19 COMEDOURO 41
LISTA DE TABELAS
TABELA 1 ATIVIDADES DESENVOLVIDAS DURANTE O
PERÍODO DE ESTÁGIO CURRICULAR
16
13
1 INTRODUÇÃO
Não existe dúvida alguma que na avicultura assim como nas demais áreas de
produção animal, a ração é o principal ponto de discussão entre as integrações e
seus integrados. Ela é o maior custo dentro do processo de criação de frango de
corte e sendo assim necessariamente precisa ter qualidade e ser controlada desde a
fabricação ao comedouro das aves.
Assim, é importante garantir a qualidade desses ingredientes que adentram a
empresa. As analises devem ser feitas de forma correta e séria, mantendo assim um
resultado fidedigno e sem variantes negativas. Essas informações também precisam
ser passadas em tempo hábil para os setores interessados dentro da empresa.
Umas das questões mais importantes vivida e compreendida, é que existe uma
necessidade imensa de sintonia entre toda a fábrica de ração. Todos os
colaboradores e seus encarregados devem manter uma boa e saudável
comunicação. As etapas no processamento da ração são notoriamente de mesma
importância e necessitam da mesma atenção. Como o processamento da ração
gera cifras significativas, não restam dúvidas sobre a importância de dedicação de
tempo e dinheiro para a tecnificação que envolve a indústria de ração.
14
2 DESCRIÇÃO DO LOCAL DO ESTÁGIO
O estágio foi realizado na empresa Fábrica de Ração Big Frango (FIGURA 1),
situada no município de Rolândia, Paraná Rodovia BR369, Km 178. A empresa
teve início no final da década de 60, quando Evaldo Ulinski hoje presidente da
empresa, começou a comercializar ovos de granja na capital paranaense. A etapa
seguinte foi fabricar ração, já na década de 70 e no norte do Paraná. No início de
1980, em Rolândia - Paraná, Ulinski adquiriu um pequeno frigorífico, e criou a Big
Frango. Em 1995 inaugurou um frigorifico com capacidade para 350.000 aves / dia.
Hoje a empresa conta com a Fábrica de subprodutos, Fábrica de Ração em
Rolândia PR, Fábrica de Ração em Arapongas PR, incubatório de pintainhos entre
outros setores como granja de cria e recria. Conta com mais de 4000 mil
funcionários e segundo uma pesquisa feita pela revista Top De Marcas Londrina
2011 é a empresa mais lembrada por 72% dos entrevistados.
FIGURA 1 FÁBRICA DE RAÇÕES BIG FRANGO
15
A equipe técnica da fábrica é composta por 2 Médicos Veterinários, 1
Zootecnista e 1 Engenheiro Elétrico. Os profissionais trabalham em áreas distintas e
cada setor tem o seu responsável.
O controle de qualidade (FIGURA 2) é o conjunto de procedimentos que
englobam programação, coordenação e execução. Seu objetivo é verificar e
assegurar a qualidade da matéria-prima, do ingrediente, do processo e por fim do
produto acabado a lei que rege esses processos é 6.198 de 26 de dezembro de
1974.
FIGURA 2 CONTROLE DE QUALIDADE: LABORATÓRIO DE ANÁLISES
BROMATOLÓGICAS
16
3 ATIVIDADES DESENVOLVIDAS
O horário estabelecido para o cumprimento do estágio curricular iniciava às
08 horas com término às 18 horas, durante o período de 15 de agosto a 21 de
outubro de 2011.
O estágio foi realizado, principalmente dentro da fábrica de ração em
Rolândia Paraná. Salvo, saídas a campo, palestras e treinamentos em outros
setores e cidades, visitas em granjas de cria, recria, matrizes, incubatório,
abatedouro e fábrica de subprodutos. A seguir, na TABELA 1, as atividades
desenvolvidas:
TABELA 1 ATIVIDADES DESENVOLVIDAS DURANTE O PERÍODO DE
ESTÁGIO CURRICULAR
ATIVIDADES DESENVOLVIDAS CARGA HORÁRIA (HORAS)
Abatedouro 8 Fábrica de subprodutos 8
Fábrica de ração 288 Fomento 40
Granja de cria e recria 16 Incubatório 8
Palestras e Cursos 32
TOTAL 400
A fábrica é dividida em áreas como: portaria (apresentação da nota fiscal e
coleta de amostra para análise), balança para conferência de peso presente na nota
fiscal, moega para descarregamento dos macroingredientes e armazenagem em
silos para uso imediato ou a longo prazo, dependendo do ingrediente. No caso dos
17
microingredientes o descarregamento é feito por empilhadeira e armazenados em
paletes e ou bags de 1 tonelada cada.
O trabalho realizado na empresa Big Frango está praticamente ligado a todo o
controle de qualidade dos ingredientes, qualidade na amostragem, análise
tecnificada com o NIRS (FIGURA 3), controle de umidade, análises de peróxido,
acidez, micotoxinas, uréase classificação do principal ingrediente da ração: o milho.
Qualidade de armazenamento, mistura, peletização, PDI, expedição, transporte,
descarga no silo da granja e por fim a qualidade da ração no comedouro do frango
de corte. O laboratório encontra-se em fase de adequação, para serem adotados
as seguintes análises semanais: proteína bruta, cálcio e fósforo, matéria mineral e
EE de todos os ingredientes. Semanalmente são encaminhados para laboratórios
esternos amostras dos ingredientes e do produto final para análises bromatológicas
e de qualidade.
FIGURA 3 NIRS
18
4 COLHEITA E ANÁLISES DE MACROINGREDIENTES
Os macroingredientes (FIGURA 4) em geral passam por detalhadas análises
antes do descarregamento na moega dos mesmos dentro da empresa. Essas
análises auxiliam no controle da qualidade dos macroingredientes e do produto final,
e também servem como parâmetros para manter ou não a fidelidade com o
fornecedor. Os ingredientes abaixo fazem parte da composição e mistura da ração
para o frango de corte.
FIGURA 4 ANÁLISE DO MACROINGREDIENTE: MILHO
4.1 MILHO
O milho é o ingrediente de maior volume no processo da ração das aves.
Para a avicultura, o milho assume papel de vital importância na alimentação pelo fato
de compor cerca de 60% de uma dieta inicial de frangos de corte e aproximadamente
65% da energia metabolizável da ração, além de cerca de 22% da proteína em rações
19
iniciais (DALE, 1994). O milho deve possuir grãos inteiros, sem danos, sem
impurezas ou materiais estranhos e principalmente livre de doenças ou atividades de
insetos, fungos e ácaros. Existem diversos fatores que podem afetar a qualidade
desse grão, contribuindo assim para a perda da qualidade da ração. São eles:
seleção das sementes, umidade e fertilidade do solo onde foi plantado e colhido,
umidade no produto da colheita, regulagem da colhedora, manuseio do produto, em
caso do milho seco exercer as boas práticas da secagem desse grão,
armazenagem, etc.
Com o objetivo de obter o milho de boa qualidade é necessário ter uma
cartela boa de fornecedores e estabelecer parcerias de qualidade com o mesmo. É
fundamental que se conheça bem esse parceiro, deixar as especificações claras
tanto positivas como negativas. O fornecedor deve sempre informar a presença de
qualquer anomalia que eventualmente possa acontecer.
A empresa Big Frango, tendo conhecimento total desses fatores, adotou
técnicas de coleta para esse ingrediente, onde a amostragem tem um percentual
alto de fidelidade da amostragem. O caminhão para na recepção da fábrica de ração
e aguarda a colheita de quatro amostras por caminhão através de um calador
pneumático (FIGURA 5), essas amostras são eventualmente divididas entre o
tamanho da carroceria do caminhão. O peso total da amostra de cada caminhão
varia entre três a quatro quilos. Após essa amostragem o milho vai para a sala de
grãos onde é feito a sua classificação.
20
FIGURA 5 COLHEITA DA AMOSTRA NO CALADOR PNEUMÁTICO
Os fatores avaliados e observados na amostragem de cada caminhão
carregado de milho são: a densidade da amostra, umidade, impureza, quebrados,
ardidos, quirera e os fungados. Todos esses valores são identificados e anotados
em uma planilha diária e ao final do dia entregues ao setor responsável pelos grãos.
Ainda a mesma amostragem vai para o laboratório onde ainda será feito uma
importante análise através do NIRS. Uma pequena quantidade é moída e passada
por uma peneira de 1mm. Em seguida a amostra é colocada dentro de uma célula
onde será escaneada no NIRS, gerando curvas bromatológicas que serão enviadas
para um laboratório esterno que envia um laudo de aminograma desse grão. Essa
avaliação é de suma importância e passa informações precisas de índice de
proteína, energia, extrato etéreo, amilose, fibra bruta, aminoácidos etc. Os
resultados são enviados ao setor de grãos e arquivados pelo laboratório.
Conseqüentemente obtém-se um histórico do fornecedor. E, esses dados serão
usados pelo nutricionista nas formulações.
21
Enquanto acontece a classificação e as análises do milho, os caminhões
passam pela balança onde as notas são conferidas e em seguida são direcionados
até a moega, onde tem um tombador de caminhão (FIGURA 6) que fará o
descarregamento da carga. E, via redler o milho é armazenado em silos
apropriados.
FIGURA 6 TOMBADOR
4.2 SOJA INTEGRAL DESATIVADA E FARELO DE SOJA
Esse ingrediente tem um fluxo significativo dentro da Fábrica de Ração.
Diariamente é descarregado cerca de 40 Toneladas dessa leguminosa (FIGURA 7).
É retirada uma amostragem direto do caminhão e encaminhada ao laboratório para
as devidas análises. Esse ingrediente é de procedência de alta confiabilidade porque
vem da própria Big Frango.
Porém mesmo com essa garantia ele também passa pelo controle de
qualidade e são feitas duas análises de grande importância. Uma delas é o teste da
22
Urease (Butolo, 2002). Esse teste mostra a viabilidade desse ingrediente para ser
adicionado ao processamento e formulação da ração. Ele consiste em verificar se os
fatores anti nutricionais da soja foram desativados.
Outra análise de igual importância é a análise da soja no NIRS. A leguminosa
é moída, colocada dentro da célula como o milho, e colocada para leitura. Ele
mostra precisamente valores específicos da soja. Valores bromatológicos da
proteína, estrato etéreo, umidade, atividade da água e aminoácidos digestíveis. Já o
Farelo de Soja é pego uma amostragem direto da moega, e aleatoriamente é feito o
teste da urease. Já as análises bromatológicas do NIRS são feitas em todas as
amostragens.
FIGURA 7 DESCARREGAMENTO DO FARELO DE SOJA
23
5 FARINHAS
5.1 FARINHA DE VÍSCERAS E DE PENA
A Farinha de Vísceras é um ingrediente que vem direto da fábrica de
subprodutos da Big Frango. Sendo assim, sabe-se com certeza de sua qualidade e
procedência. A coleta dessa farinha é feita direto do caminhão com um calador
manual. E, verifica-se a sua Umidade na Balança Determinadora de
Umidade (OHAUS) e logo após uma pequena amostra é peneirada e encaminhada
para a leitura bromatológica no NIRS. Os valores de proteína, energia, aminoácidos
digestíveis, atividade da água entre outros, são analisados, identificados e
arquivados pelo Laboratório. A Farinha de Pena também vem da fábrica de
subprodutos da Big Frango. É colhida uma amostra também direta do caminhão.
Dessa amostragem é feito a Umidade de cerca de 10 gramas e liberada para o
descarregamento. Em seguida é peneirada e colocada dentro da célula onde será
lida pelo NIRS e observado os seus valores bromatológicos. Aleatoriamente se faz
as análises de peróxido e acidez.
5.2 FARINHA DE CARNE E OSSOS
É um ingrediente de alto valor biológico e é de origem bovina. A amostragem
é feita da mesma forma que a da farinha de vísceras e de pena. É retirada direto do
caminhão com um calador manual, tomando cuidado para não retirar uma
amostragem úmida. Essa amostra passa pelo teste de Umidade(OHAUS) e
conseqüentemente pelo NIRS. Essa farinha também passa por outras análises como
a de peróxido e acidez, após o resultado dessas análises libera-se o
descarregamento ou não na moega. A farinha estando dentro desses parâmetros,
após as analises é liberada para a pesagem e o descarregamento. Caso não atenda
24
as exigências e os níveis permitidos de umidade, peróxido e acidez a carga retorna
para o fornecedor. Os índices da Big Frango são: Acidez máximo 2,5mgkoh/g-.
Método número vinte e um do Compêndio Brasileiro de Alimentação Animal-
Sindirações. Peróxido o máximo é de meq/kg- Método Número 57 do Compêndio
Brasileiro de Alimentação Animal- Sindirações.
Em todo o período do estágio foi observado que as farinhas de vísceras,
penas e a de carne e ossos atenderam perfeitamente os padrões utilizados pela Big
Frango. Sendo assim nenhum carga foi devolvida ao fornecedor. A matriz nutricional
com o auxilio do NIRS tem sido corrigido constantemente.
5.3 OUTROS INGREDIENTES
Os microingredientes são tão importantes quanto os macros, porém possuem
suas pequenas diferenças, como exemplo, na quantidade agregada à mistura e
composição da ração. Esses ingredientes são facilmente encontrados no mercado.
Existem várias marcas e por esse motivo tem um mercado altamente competitivo. O
que gera assim que o profissional de compras desses ingredientes deve sempre
estar atento a valores e qualidade desses produtos. A compra e estocagem dos
mesmos varia muito de acordo com o espaço físico para armazenagem, quantidade
em estoque, necessidade desse ingrediente pelo formulado da ração, preço e meta
diária de quantidade em toneladas de ração. Os produtos são devidamente
empilhados e identificados para uso imediato, e diariamente é conferida a
quantidade utilizada, e feito a conferencia do estoque (FIGURA 8). Os líquidos como
colina, metionina, óleo ácido e o salmex (produto utilizado para desinfecção das
linhas de produção) são armazenados em tonéis no lado externo da fábrica.
25
FIGURA 8 ARMAZENAGEM DE MICROINGREDIENTES
6 PREMIX
A sala de premix possui um misturador com capacidade para uma pré mistura
de 300kg a cada 10 minutos. Os ingredientes passam por esse processo antes de
subir via elevador para os silos de armazenagem para atender a solicitação de ração
do dia. Essa pré mistura é embalada em Bags com capacidade para mil quilos. O
premix é composto por micro minerais (Fe, Zn, I, Se, Mn) vitaminas, e aditivos.
7 MOAGEM
O grande e principal objetivo é moer os ingredientes da ração e dessa
maneira aumentar a superfície de exposição a ação e enzimas digestivas,
aumentando assim a digestibilidade do alimento no trato gastrointestinal. O frango
de corte é um animal seletivo mediante o alimento, sendo a granulometria da ração
um dos principais fatores no incentivo da ingestão do alimento. Esta preferência se
da na estrutura morfológica do bico, onde possui mecanorreceptores que respondem
ao estímulo de contato com o alimento de forma similar aos estímulos motivados
26
pelo paladar e olfato nos mamíferos. Através das respostas sensoriais pode ocorrer
alterações no comportamento de consumo. Segundo Maiorka ET AL. (1998), estes
efeitos também afetam a motilidade gastrintestinal, interferindo na passagem do
alimento pelo trato digestório e no pH do conteúdo intestinal, o que por sua vez afeta
a microflora intestinal.
A análise de granulometria é utilizada para medir o tamanho da partícula do
grão, e outros ingredientes que compõem uma dieta. Este é um assunto de grande
importância, pois influencia no consumo alimentar e na nutrição, uma vez que está
diretamente relacionada com o desempenho do frango de corte e com a redução
dos custos de produção. A distribuição do tamanho das partículas da ração farelada
deve ser caracterizada conforme o tamanho e a uniformidade das partículas. Esse
tamanho é expressado pelo DGM (FIGURA 9) e pelo DPG que tem por base estimar
a amplitude de dispersão do tamanho das partículas (Zanotto & Bellaver, 1996).
FIGURA 9 PENEIRAS PARA CONFERÊNCIA DO DGM
27
Os fatores físicos e químicos ajudam a determinar o tamanho e o formato da
partícula. Outros fatores técnicos também contribuem para determinar o tamanho da
granulometria como: umidade do grão, o tipo de moinho utilizado, o diâmetro dos
furos das peneiras do moinho, a rotação do moinho, o tipo de ingrediente e a força
do motor.
Na fábrica de ração da Big Frango o tipo de moinho adotado é o de martelo.
Esse equipamento possui notáveis vantagens e funciona, promovendo a redução do
tamanho das partículas dos grãos por impacto dos martelos com o produto que entra
no moinho. Esse é um moinho de baixa manutenção, fácil instalação, tem fácil ajuste
da granulometria, faz a moagem de produtos grosseiros e de aspecto fibroso, fácil
ajuste da granulometria e não requer um operador. Todo o equipamento é
automatizado. A principal desvantagem desse tipo de moinho é o alto consumo de
energia elétrica.
Milho, soja, farelo, farinhas, todos esses macroingredientes passam
juntamente pelo moinho martelo antes de caírem no pulmão superior do misturador.
A qualidade desse processo depende da calibragem do equipamento, da limpeza
diária e da manutenção preventiva. Esses fatores são checados diariamente pela
empresa.
8 MISTURA
O processo da mistura é sem dúvida alguma uma etapa de grande
importância na composição de uma dieta de qualidade. A qualidade desse processo
depende de vários fatores a serem observados e comprovados através de análises
periodicamente. O tipo do misturador, o tempo da mistura, o modo da mistura, o
tamanho da partícula, todos esses fatores devem estar equilibrados e regulados
28
para que a mistura saia do modo em que a empresa espera. Na fábrica de ração da
Big Frango existe um único misturador horizontal helicoidal com pás nas pontas, e
com capacidade de mistura de até 9 toneladas por batelada.
O tamanho da partícula é de grande interesse no processo da mistura. Dois
tipos de ingredientes com tamanhos diferentes podem se separar na mistura.
Segundo Rhodes ET AL (1990), uma mistura de partículas de diferentes tamanhos
pode segregar por quatro diferentes mecanismos: Ângulo de repouso; Trajetória;
Percolação; e Vibração.
A mais frequente causa da segregação é o ângulo de repouso do ingrediente.
As partículas pequenas e planas tendem a se concentrar no centro da pilha dos
ingredientes, e as partículas grandes e arredondadas tem menor ângulo de repouso
e por isso tendem a se concentrar na superfície do misturador.
Com relação à trajetória, em uma mistura em movimento as partículas
maiores tendem a se movimentar mais do que os menores. Já na percolação, ou
seja, o efeito em que as partículas menores ocupam os espaços vazios existentes
nas camadas inferiores, as partículas menores tendem a se movimentar para baixo.
Outro mecanismo de igual importância é a vibração que ocorre durante o transporte
da ração até a granja de frango. As partículas maiores e leves tendem a subir
enquanto que as pequenas e densas tendem a descer. A vibração também tem uma
influencia considerável na quebra do pelete, fazendo com que a ração chegue a
granja com um número reduzido de pelete.
Na fábrica de ração da Big Frango a mistura acontece da seguinte forma:
Primeiro acontece a mistura seca, somente com os ingredientes secos que dura
precisamente vinte segundos. Após esse processo acontece a adição dos
ingredientes líquidos, essa mistura é chamada de molhada, que também dura mais
29
vinte segundos. Passado essas duas etapas vêm a terceira e última etapa chamada
de mistura total. São mais cento e quarenta segundos de mistura até a abertura da
superfície inferior e saída da mistura para o pulmão inferior do misturador. Encerra-
se aí uma batelada. O misturador tem capacidade de dez bateladas por hora. Com
relação ao tempo correto de mistura, cada misturador tem sua particularidade.
Uma análise bastante utilizada para conferir se a mistura está de acordo é o
Microtracer (FIGURA 10). Essa análise foi realizada na fábrica de ração e os
resultados foram considerados ótimos, portanto o tempo de mistura está totalmente
apropriado.
FIGURA 10 TRACER
Tracers são partículas de ferro recobertas por corantes estabilizados não
tóxicas. Cada grama do produto contém 25.000 partículas. A função do tracer é de
marcadores, uma vez adicionados a um ingrediente, a presença deste na mistura
final poderá ser testada e medida. Assim, uma das principais aplicações do tracer é
30
avaliar, qualitativa e quantitativamente, a eficiência de uma mistura. A qualidade
adicionada para efetuar um teste de qualidade de mistura deve respeitar a
proporção de 50gr/ton. A utilização desse método verifica os seguintes itens:
1. Verifica se o tempo de mistura está correto. Classifica a mistura
estatisticamente, através do método do Qui-quadraro, em ótima, regular ou
ruim;
2. Verifica se um microingrediente foi incluído na batida do produto. Basta
adicionar o tracer à pré-mistura. Se o tracer for identificado na ração final,
então a pré-mistura foi adicionada;
3. Verifica se o produto recebido foi aquele solicitado. Basta adicionar o tracer a
ração e você poderá identificar a presença do marcador;
4. Verifica a existência de contaminação entre batidas de produtos. Ao incluir o
tracer numa primeira batida, o mesmo poderá ser pesquisado na segunda
batida. Se for detectado, existe contaminação entre batidas;
5. Verifica falhas no equipamento. Caso o número de partículas extraídas das
amostras seja em todas elas mais baixo que o esperado, poderá estar
ocorrendo adesão de partículas na parede do misturador (mau aterramento).
Procedimento de preparo para adição do tracer no misturador(método microtracer)
1. Fazer uma pré-mistura com calcário ou milho moído e a quantidade recebida
do tracer, atingindo um total de 1000 gramas. Por exemplo, 50 gramas de
tracer adicionar 950 gramas de calcário ou milho moído e misturar num
recipiente de vidro ou plástico;
2. Incorporar este premix dez tracer à ração, após a adição da parte de
microingredientes da fórmula (pré-mistura, premix completo ou núcleo).
31
Na FIGURA 11, é possível observar o procedimento para adição do tracer a mistura.
FIGURA 11 ADIÇÃO DO TRACER A PRÉ-MISTURA
No misturador transcorrido o tempo de mistura desejado, desliga o misturador
e coleta-se 10 amostras de ração em sacos, de aproximadamente 400 gramas e
envia ao laboratório para a análise (FIGURA 12).
FIGURA 12 COLETA DE AMOSTRA DE RAÇÃO PARA ENVIAR À ANÁLISE
LABORATORIAL
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9 PELETIZAÇÃO
O processo de peletização do alimento foi introduzido primeiramente na
Europa na década de 20, e posteriormente na indústria americana. Esse processo
apresenta grandes benefícios. Por conta disso atualmente cerca de 80% de todo
alimento nos Estados Unidos são peletizados. Esse processo é amplamente usado
devido aos benefícios físicos e nutricionais que se obtém. Como benefícios físicos,
podemos citar a redução da segregação de ingrediente, a menor perda do alimento,
e o aumento da densidade da massa. Já os benefícios nutricionais têm sido
comprovados através de testes com a alimentação de animais. Segundo Klein ET
AL (1998) alimento peletizado aumenta o desempenho do frango de corte e melhora
a conversão alimentar. Essa melhora tem sido atribuída a: Diminuição da perda do
alimento; Redução da Seletividade dos alimentos; Diminuição da segregação de
ingredientes; Menor tempo e energia gastos para a apreensão; Destruição de
Organismos patogênicos; Modificação Térmica do amido e das proteínas; e o
aumento da palatabilidade.
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A FIGURA 13 ilustra a Peletizadora.
FIGURA 13 PELETIZADORA
9.1 PROCESSO DA PELETIZAÇÃO
Peletizar é fazer com que a ração sofra inicialmente um tratamento térmico,
onde o objetivo principal é melhorar a eficiência na utilização do alimento e a
redução de microorganismos. Nesse processo existem quatro fatores importantes a
serem considerados. O tempo, Umidade, temperatura e a pressão.
A peletização é definida como a transformação da ração farelada em
granulada, através de um processo físico químico agregado de vapor a ração
farelada, submetendo-se aos fatores da temperatura, umidade, pressão por um
determinado tempo visando atingir os seguintes objetivos:
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1. Pré-cozinhar a ração com o objetivo de atuar sobre as paredes celulares e,
desta forma proporcionar a gelatinização parcial da molecula do amido,
plastificar as particulas sólidas, em especial as proteinas do ingrediente,
amolecer as fibras melhorando a digestibilidade dos peletes;
2. Aumentar consideravelmente a palatabilidade da ração;
3. Alterar a forma física do alimento, facilitando a ingestão;
4. Evitar ou até mesmo reduziar a seleção do ingrediente;
5. Evitar ou reduzir os efeitos da desmistura da ração;
6. Aumentar a densidade da ração;
7. Redução de espaços de armazenamento da ração do frango de corte e
custos de transporte da ração;
8. Reduzir os microrganismos;
9. Aumentar a durabilidade da ração e minimizar a energia de consumo por
parte do frango de corte.
Na fábrica de ração da Big Frango o processo da peletização da ração é
intenso, a empresa possui três linhas de peletizações iguais e peletiza cerca de 60
toneladas de ração por hora por linha. A seguir, na FIGURA 14, imagem da Matriz
da peletizadora.
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FIGURA 14 MATRIZ DA PELETIZADORA
9.2 RESFRIAMENTO
É o fator determinante para o sucesso da peletização. Em Caso desse
processo acontecer de forma errônea, existe um risco muito grande de
recontaminação da ração por micro-organimos. O pelete sai da peletizadora quente
e úmido, e entra nesse estado dentro do resfriador, logo após ocorre a evaporação
da água de uma forma intensa e, por consequencia encontramos nesse momento
uma situação ideal para desenvolvimento de microrganismos.
Alguns microrganismos, mediante as condições de umidade e temperatura,
irão estimular a fermentação, continuando o processo de aquecimento da ração
mesmo dentro do resfriador e sua consequente deterioração e, os patogênicos
colocarão em risco a saúde do frango de corte. Dessa forma, pode-se não apenas
perder os benefícios que a peletização proporciona, mas até piorar os resultados.
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Por essa razão, o controle da temperatura dos peletes na saída do resfriador
constitui-se num dos mais importantes controles no processo de peletização
(FIGURA 15). Como regra, a temperatura dos peletes na saída do resfriador não
pode ultrapassar 10ºC à temperatura ambiente. É muito importante que o resfriador
seja capaz de além de resfriar a ração na temperatura desejada, também secar essa
ração. Essas recomendações são ativas na fábrica de ração da Big Frango.
FIGURA 15 CONTROLE DA TEMPERATURA DOS PELETES
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9.3 GARANTIA DE QUALIDADE DO PELETE (PDI)
O método mais utilizado no Brasil e optado pela Fábrica de Ração da Big
Frango é o PDI sendo um teste simples. Coloca-se 0,5kg somente de pelete integro
em um equipamento que faz uma simulação do transporte até a granja durante dez
minutos. Passado esse tempo retira-se a amostragem do compartimento e é
peneirado. Logo após se faz a pesagem novamente somente os peletes íntegros.
Quanto maior o valor do PDI, menor a porcentagem de finos. Na fábrica de ração da
Big Frango o índice mínimo de PDI é de 85% de peletes íntegros. E em todas as
análises realizadas durante o estágio esse percentual foi fidedigno.
9.4 PORCENTAGEM DE PELETE (PP)
Duas vezes ao dia é realizado o PP da ração na saída de cada um dos três
elevadores. A empresa tem um alto controle desse índice para garantir que a ração
chegue ao prato do animal com no mínimo 45% de pelete. Dentro da fábrica a
porcentagem mínima de pelete aceitável é de 85%. Durante todo o estágio esse
índice variou entre 87% a 92%.
Para essa análise é colhido uma amostra de 1 kg da ração, depois é
peneirado essa ração em uma peneira de 2mm, novamente é pesado a quantidade
de pelete e feito a porcentagem. Essa análise é simples e eficaz, proporcionando um
resultado com variância de dois pontos percentuais para mais ou para menos.
10 EXPEDIÇÃO
O processo de expedição é altamente tecnificada dentro da fábrica de ração
da Big Frango (FIGURA 16). O caminhão vazio passa pela balança, o motorista
retira a nota e estaciona seu caminhão em baixo do robô e digita sua placa em um
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painel eletrônico. Imediatamente a ração correta que o produtor necessita é
descarregada dentro do caminhão. Após esse processo o motorista do caminhão
passa um cabo de aço com um lacre em todas as janelas de abertura do caminhão
para conferencia da ração e dirige-se a portaria onde o porteiro confere o
carregamento, o lacre e a nota. Em seguida o caminhão segue rotina até o integrado
registrado na nota. Chegando à granja destinada, o produtor confere se o lacre está
ok, e em seguida começa o descarregamento no silo por uma rosca sem fim do
caminhão. O tempo de descarregamento no silo é em torno de quinze minutos.
Tempo este que depende da velocidade da rotação da rosca sem fim do caminhão.
FIGURA 16 CARREGAMENTO DE CAMINHÕES PARA EXPEDIÇÃO DO
PRODUTO
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10.1 PRINCIPAIS PONTOS DE QUEBRA DA RAÇÃO
A qualidade e integridade da ração é um dos pontos principais para o frango
ter um bom desempenho, boa conversão alimentar e no processo final uma boa
carcaça. Baseado nesses itens, a Fábrica de ração da Big Frango tem intensificado
estudos para compreender os principais pontos de quebra de pelete desde o
carregamento da ração via robô nos caminhões até a ração no prato do frango de
corte.
Foi feito amostragem da ração de alguns caminhões para compreender onde
ficam os principais pontos de quebra do pelete. Os pontos de coleta de amostra
foram na ração dentro do caminhão antes de sair da fábrica de ração, ração dentro
do caminhão já na granja minutos antes do descarregamento no silo, ração na rosca
do caminhão em cima do silo em fase de descarregamento, ração da boca do silo
em baixo um dia após o descarregamento. Assim a amostragem desse ponto é
fidedigno e não corre o risco de ser uma amostragem de resto de ração do silo.
Ração dentro da caixa no interior da granja, ração no primeiro prato ao lado da
caixa, no prato do meio e no último prato da linha do comedouro da granja (FIGURA
17).
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FIGURA 17 GRANJA EXPERIMENTAL
A Big frango exige um valor mínimo em porcentagem do pelete no comedouro
do frango de corte. Depois dessas amostragens colhidas, foi feito a PP para conferir
se a ração estava atendendo o valor mínimo de pelete e para identificar os principais
pontos de quebra do pelete (FIGURA 18). Esse experimento foi para uso exclusivo
da empresa, e seu resultado interessa somente a mesma.
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FIGURA 18 PONTO DE QUEBRA DO PELETE
Na amostragem coletada dentro do caminhão ainda na fábrica a quebra do
pelete foi quase imperceptível, de 0,5% a 1%. Depois de feito o PP, constatou-se
que no transporte o pelete tem um quebra variável devido a qualidade da estrada em
que o caminhão passará até a granja. Esse valor tem variação de 2% a 5% de
quebra. Já no descarregamento via rosca do caminhão para dentro do silo, a quebra
aumenta para cerca de 9%. A amostragem feita na boca do silo um dia após o
descarregamento constatou-se uma quebra similar a via rosca do caminhão, cerca
de 8% de quebra.
Já na caixa dentro da granja a quebra é significativa, cerca de 30% de
quebra. Ou seja, constatou-se que nesse ponto existe a maior quebra de pelete, a
saída da ração do silo via rosca em curva até a caixa da ração dentro da granja por
diversos fatores possibilita uma grande quebra de pelete. Com relação às
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amostragens dos comedouros, verificou que do primeiro comedouro ao último existe
uma variação de 10 pontos percentuais de quebra da ração. A FIGURA 19 ilustra o
comedouro da granja.
FIGURA 19 - COMEDOURO
Ou seja, se houver 40% de pelete no primeiro prato, o prato do meio teria
cerca de 35% de pelete e o prato final da granja cerca de 30% de pelete.
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11 CONCLUSÃO
A atuação do profissional da Nutrição Animal deve ser cada vez mais
profissional e de constante estudo, pois o mercado de trabalho está amplo e
necessitando de profissionais especializados na área. Tanto o mercado interno
quanto o externo tem exigido ao máximo desse profissional, um fator indicativo de
que é preciso se aprimorar e se atualizar sempre.
A empresa, o produtor e o consumidor final esperam incansavelmente um
produto de qualidade e que atenda as exigências de todas essas classes. Esse é um
desafio ainda maior desse profissional, o que torna essa profissão apaixonante e
sem rotina.
Estagiar na Empresa Big Frango foi uns dos maiores pontos de crescimento
acadêmico e profissional. Uma empresa realmente aberta ao ensino, com
profissionais adicionados de hospitalidade e de interesse ao próximo. Sem dúvida
alguma acompanhar profissionais experientes no assunto da nutrição animal ajudou
a ter uma visão mais ampla de todo o processo e rotina de uma fábrica de ração.
Foi possível observar a intensa discussão para aprimorar a qualidade do
produto final tornando assim a empresa referencia em Qualidade do Frango de
Corte, tanto no Paraná, quanto no Brasil e no Exterior. A empresa tem buscado
melhorias para os diversos processos e a cada dia adaptando novos Procedimentos
Operacionais Padrão para assim obter ainda mais Qualidade no processamento da
ração.
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