universidade federal de santa catarina centro tecnológico ufsc

Universidade Federal de Santa Catarina

Centro Tecnológico

Engenharia Sanitária-Ambiental UFSC

RELATÓRIO COMPLEMENTAR I/IV:

CARACTERIZAÇÃO DO SETOR CERÂMICO

ESTRUTURAL EM SANTA CATARINA

Análise do Ciclo de Vida de Produtos (revestimento, blocos e telhas) do

Setor Cerâmico da Indústria de Construção Civil

Panorama do Setor

Profº Dr. Sebastião Roberto Soares (Coordenador do Projeto)

Profº Dr. Armando Borges de Castilhos Júnior (Colaborador)

Andreza Martins (Bolsista IC)

Francine Efigênia Breitenbach (Bolsista IC)

Sibeli Warmling Pereira (Bolsista DTI)

Wellington Silva Baldo (Bolsista IC)

NOVEMBRO DE 2002

Análise de Ciclo de Vida de Produtos Cerâmicos

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SUMÁRIO

APRESENTAÇÃO.............................................................................................................................. 4

1 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA ............................................................................................... 6

1.1 REGIONALIZAÇÃO...................................................................................................................... 7 1.2 ESTRUTURA DAS EMPRESAS ............................................................................................... 8 1.3 MATÉRIA-PRIMA ......................................................................................................................... 8 1.4 PROCESSO...................................................................................................................................... 10 1.5 PRODUÇÃO – PRODUTO ........................................................................................................ 19

1.5.1 BLOCOS CERÂMICOS ................................................................................................... 19 1.5.2 TELHAS CERÂMICAS.................................................................................................... 20

1.6 CONSUMO ENERGÉTICO....................................................................................................... 22 1.7 TRANSPORTE E COMERCIALIZAÇÃO............................................................................ 24

2 METODOLOGIA.......................................................................................................................... 26

3 RESULTADOS................................................................................................................................ 27

3.1 LOCALIZAÇÃO DAS EMPRESAS NO ESTADO ........................................................... 29 3.2 ESTRUTURA DAS EMPRESAS ............................................................................................. 30 3.3 MATÉRIA PRIMA........................................................................................................................ 31 3.4 PROCESSO...................................................................................................................................... 31

3.4.1 EQUIPAMENTOS .............................................................................................................. 31 3.4.2 PREPARAÇÃO DA MATÉRIA-PRIMA .................................................................. 33 3.4.3 CONFORMAÇÃO MECÂNICA .................................................................................. 35 3.4.4 TRATAMENTO TÉRMICO .......................................................................................... 36

3.5 PRODUTO ....................................................................................................................................... 38 3.6 PRODUÇÃO.................................................................................................................................... 40 3.7 CONSUMO ENERGÉTICO....................................................................................................... 41 3.8 TRANSPORTE E COMERCIALIZAÇÃO............................................................................ 42

4 DISCUSSÃO DOS RESULTADOS.................................................................................. 44

4.1 AMOSTRA DA POPULAÇÃO EM ESTUDO .................................................................... 44 4.2 LOCALIZAÇÃO DAS EMPRESAS ....................................................................................... 45 4.2 ESTRUTURA DAS EMPRESAS ............................................................................................. 46 4.3 MATÉRIA-PRIMA ....................................................................................................................... 46 4.4 PROCESSO...................................................................................................................................... 47

4.4.1 EQUIPAMENTOS .............................................................................................................. 48 4.4.2 PREPARAÇÃO DA MATÉRIA-PRIMA .................................................................. 51 4.4.3 CONFORMAÇÃO MECÂNICA .................................................................................. 55 4.4.4 TRATAMENTO TÉRMICO .......................................................................................... 56

4.5 PRODUTO ....................................................................................................................................... 62 4.6 PRODUÇÃO.................................................................................................................................... 68


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4.7 CONSUMO ENERGÉTICO....................................................................................................... 69 4.8 TRANSPORTE E COMERCIALIZAÇÃO............................................................................ 71

5 QUETIONÁRIO............................................................................................................................. 77

6 CONCLUSÃO.................................................................................................................................. 79

7 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS............................................................................ 81


4

APRESENTAÇÃO

De acordo com o Anuário Brasileiro da Cerâmica Vermelha (2000), produtos

cerâmicos são os fabricados pela queima de massas e formados pela mistura de argilas

plásticas e não plásticas, em proporções variadas, além de outros minerais. A cerâmica

utilizada para levantar a estrutura de um prédio é classificada como cerâmica estrutural e de

vedação, também chamada cerâmica vermelha.

Segundo Villar (1988), constitui-se, via de regra, de um grupo de produtos rústicos

onde o acabamento (a pintura, por exemplo) dificilmente ocorre.

Segundo Bustamante (2000), as indústrias de cerâmica estrutural distribuem-se por

todo país, muito pulverizadas, em micro e pequenas empresas, quase sempre de

organização simples e familiar, geralmente localizadas próximas as jazidas de matéria-

prima.

A cerâmica estrutural representa papel importante na economia Estadual de Santa

Catarina.

Em 1990 a extinta SECTME - Secretaria de Estado da Ciência e Tecnologia das

Minas e Energia - publicou um “Diagnóstico do Setor de Cerâmica Vermelha em Santa

Catarina” e este trabalho foi pioneiro na pesquisa e análise das empresas do setor ceramista.

Em 1998, o SEBRAE – Serviço Brasileiro de Apoio às Micro e Pequenas Empresas

– e o CTC – Centro de Tecnologia Cerâmica, ambos do Sul de Santa Catarina elaboraram

um “Diagnóstico da Cerâmica Estrutural” no entanto voltado exclusivamente para o sul

deste Estado.


5

Desde o relato de 1990, não foram feitas atualizações e tendo em vista a defasagem

dos dados que caracterizam o setor, buscou-se refazer um diagnóstico da cerâmica

estrutural, demonstrando as atualizações e a representatividade desta no País.


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1 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

Em 1990 a extinta SECTME - Secretaria de Estado da Ciência e Tecnologia das

Minas e Energia - publicou um “Diagnóstico do Setor de Cerâmica Vermelha em Santa

Catarina” e este trabalho foi pioneiro na pesquisa e análise das empresas do setor ceramista.

Em 1998, o SEBRAE – Serviço Brasileiro de Apoio às Micro e Pequenas Empresas

– e o CTC – Centro de Tecnologia Cerâmica, ambos do Sul de Santa Catarina elaboraram

um “Diagnóstico da Cerâmica Estrutural” no entanto voltado exclusivamente para o sul

deste Estado.

Sabendo da importância da caracterização do setor ceramista no Estado, para a

pesquisa de Análise de Ciclo de Vida de Produtos Cerâmicos, e tendo em vista a defasagem

dos mesmos, procurou-se atualizar o diagnóstico da cerâmica estrutural.

Quando a SECTME realizou tal trabalho, foram estimadas a existência de 742

empresas em todo estado e 326 empresas responderam ao questionamento.

No quadro 1.1 estão apresentadas a quantidade de empresas que responderam ao

questionário em 1990, por região.

QUADRO 1.1 – RESULTADO DA PESQUISA ELABORADA - 1990

Região Empresas

Norte Oeste Sul

Total

Existentes 422 81 239 742

Responderam 177 69 80 326

Pocentagem 41,94 85,19 33,47 43,94

Quando o SEBRAE, realizou a coleta de dados no sul do Estado, este obteve o

resultado de 54 empresas num total de 239.


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1.1 REGIONALIZAÇÃO

A distribuição das unidades produtoras são controladas pelas ocorrências do

depósitos de argila.

A SECTME - Secretaria de Estado da Ciência e Tecnologia das Minas e Energia -,

por realizar um trabalho pioneiro no Estado, e em virtude da dificuldade na obtenção de

dados e informações, além da dispersão das empresas alvo do estudo, em 1990 dividiu o

Estado em três grandes regiões: Norte, Oeste e Sul.

Neste trabalho foi adotada a mesma divisão, já que os únicos dados comparativos

existentes são oriundos de tal pesquisa, a qual é apresentada na figura 1.

FIGURA 1.1 – PRINCIPAIS REGIÕES PRODUTORAS CERÂMICA ESTRUTURAL EM SANTA CATARINA - 1990

FONTE: SECTME


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1.2 ESTRUTURA DAS EMPRESAS

Segundo Mafra (1999), as empresas de cerâmica vermelha do Estado de Santa

Catarina, na sua quase totalidade de pequeno porte, estão à margem dos avanços da

modernização tanto tecnológico como administrativo.

O Diário Catarinense (1996), publicou que pela antigüidade da atividade oleira, a

maioria das empresas são de estrutura familiar, e como tais têm a frente dirigentes que, por

conta da desagregação e pequena capacidade de produção, não tiveram acesso às

tecnologias modernas. Outro aspecto é que esses mesmos empresários demonstram grande

resistência a mudanças.

Sendo assim, tanto o proprietário quanto os empregados exercem diversas funções

na empresa. Os conhecimentos das técnicas passam de geração para geração, e nem sempre

as mesmas possuem embasamento técnico, não permitindo nenhum aprimoramento

tecnológico.

Segundo o Informe Setorial do BRDE (1994), além das empresas, na sua grande

maioria, Ter estrutura familiar, mostram controle de qualidade precário, utilizam mão-de-

obra não qualificada, desconhecem a existência de normas técnicas e operam com grande

desperdício de energia. Em conseqüência desta estrutura precária, tem-se a fabricação de

produtos de qualidade bastante baixa.

1.3 MATÉRIA-PRIMA

Segundo Villar (1988), os produtos cerâmicos são silicatos, que pelo aquecimento a

elevadas temperaturas (queima) reagem adquirindo propriedades específicas de resistência

e rigidez. São compostos, tradicionalmente, por três tipos básicos de matérias primas:

argila, feldspato e areia.


9

A composição da argila pura é de 47% de sílica, 39% de alumina e 14% de água,

obtidos pela decomposição de rochas feldspáticas com outras substâncias características

dessa decomposição. As mais importantes são a Caulinita, a Montmorilonita e a Ilita.

A partir do conhecimento das características do material torna-se possível obter

parâmetros básicos em termos de produtos e processos.

As argilas empregadas em cerâmica vermelha, como recurso mineral, apresentam

alto valor locacional, ou seja, devem necessariamente estar situadas nas proximidades das

cerâmicas. Desta forma, as distribuições das unidades produtoras são controladas pelas

ocorrências dos depósitos de argila.

Segundo SECTME (1990), as argilas são amplamente distribuídas no estado de

Santa Catarina, chegando a formar reservas com qualidade e volume apreciável, que

notadamente são exploradas para fins cerâmicos nobres, sustentando grande parte do

parque cerâmico catarinense.

Os principais depósitos de argilas catarinenses enquadram-se dentro das seguintes

características:

- capeando rochas ígneas, metamórficas e sedimentares, como resultado da ação

do intemperismo sobre estas;

- nas camadas sedimentares de diversas idades geológicas (inclusive atual), onde

foram depositadas pelas águas, vento e gelo, em ambientes terrígeno, glacial,

fluvial, lacustre ou marinho, e secundariamente como resultado da

decomposição de veios e diques pegmatíticos, quer por intemperismo, quer por

soluções de origem hidrotermal.

Geologicamente, a exploração de argilas para emprego em cerâmica vermelha no

Estado desenvolve-se predominantemente em sedimentação quaternária, em especial nas

planícies aluvionares de drenagens principais.


10

No entanto, com o esgotamento das jazidas próximas às empresas, ocorreu a procura

por novas, sem a preocupação de recuperar a área degradada das jazidas anteriores.

Atualmente para haver a exploração de argila de determinada jazida, é necessário

elaborar um Estudo de Impacto Ambiental, a ser apresentado ao órgão ambiental

fiscalizador, no caso de Santa Catarina, a FATMA – Fundação do Meio Ambiente. Desta

forma a FATMA em conjunto ao DNPM/SC – Departamento Nacional de Produtos

Minerias, expedem a licença de uso da área pretendida, que constitui um instrumento de

controle ambiental.

1.4 PROCESSO

Segundo Ferreira (1992), os materiais cerâmicos são obtidos hoje a partir de

matérias-primas beneficiadas e materiais sintéticos de características controláveis. Por meio

de processos adequados ocorrem alterações sensíveis do ponto de vista químico nas

propriedades destes materiais. Esta seqüência de etapas consiste em provocar reações

físico-químicas sob temperaturas elevadas, com o objetivo de serem obtidas certas

propriedades desejadas.

A obtenção de produtos de cerâmica estrutural ocorre por meio de quatro fases

seqüenciais bem definidas: preparação da matéria-prima, conformação, tratamento térmico

e acabamento, o qual pode ser visto na figura 1.2. Villar (1988), completa afirmando que o

processo utilizado segue basicamente a mesma estrutura em todas as indústrias. Porém

algumas empresas utilizam equipamentos rudimentares e outros equipamentos mais

modernos.


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FIGURA 1.2 – PROCESSO PRODUTIVO BÁSICO - 1990

FONTE: SECTME

Preparação da Matéria Prima

Extração

A extração da argila é feita a céu aberto utilizando retro-escavadeiras ou

equipamentos semelhantes. Normalmente a mineração encontra-se próxima à indústria

(constituindo-se num dos principais indicadores para a sua localização), já que a

dificuldade da entrada de caminhões de grande porte na jazida inviabiliza o transporte a

grandes distâncias.

A conscientização ambiental nos dias atuais agrega esforços para um processo de

extração mais racional das matérias-primas naturais. A extração das argilas requer estudos

geofísicos para melhor dimensionar os métodos de extração, o escoamento das águas, a

organização e distribuição de lotes e o decapeamento do solo arável.

Nesse sentido, torna-se importante o emprego das novas tecnologias na extração e

beneficiamento, monitorando as jazidas para o controle do esgotamento, prevendo a

recuperação das áreas para o ressurgimento da vegetação e reposição do solo arável.

Preparação de Matéria-Prima

Matérias-Primas Mistura

Conformação

(telhas) (tijolos)

Extrusão

Prensagem

Processamento Térmico

SecagemQueimaProduto Final


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Beneficiamento

Na fase de preparacao da matéria-prima, as empresas que possuem espaço, estocam

a argila a céu aberto, numa etapa conhecida como sazonamento.

A prática do sazonamento das argilas é comum desde a antigüidade e atua de forma

positiva no tratamento das mesmas. O processo de intemperismo (sol-chuva) alivia as

tensões nos produtos conformados, auxilia na plasticidade, na trabalhabilidade da argila e

na homogeneização e distribuição da umidade nas massas.

No processo de sazonamento as argilas são geralmente dispostas segundo

características ou propriedades desejadas no produto final. A extensão e altura dos montes

são definidas conforme o espaço físico disponível. Apesar do período ideal ser de 1 ano de

descanso para alcançar os resultados ideais no processamento cerâmico, é comum a fase de

sazonamento estar associada à operacionalização de cada indústria. Garantindo também a

produção em épocas de muitas chuvas, quando a extração fica prejudicada pela

precariedade dos acessos à jazida.

No beneficiamento das argilas, o grau de redução do grão ou da granulometria das

partículas se dá através de moedores, num processo a seco em britadores de mandíbulas e

moinhos de martelo. O cuidado que geralmente deve ser tomado com estes equipamentos,

além dos processos rotineiros de manutenção, é o monitoramento dos elementos moedores

e das grelhas.

Quando existe a necessidade de mais de um tipo de argila ocorre a pré-mistura, feita

de forma manual ou com o auxílio de pás carregadeiras. A seguir são dosadas por caixão

alimentador ou diretamente em correias transportadoras que levam aos quebradores de

aglomerados maiores (“torrões”, que freqüentemente ocorrem). Em seguida misturadores

de pás homogeneizam a matéria prima. Neste mesmo ponto acrescenta-se também a água

necessária para que seja ultrapassado o limite de plasticidade, devendo o teor de umidade

estar entre 25% e 30% da massa total.


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Antes de entrar no extrusor a massa passa por operações que ocorrem

simultaneamente:

A homogeneização ou mistura é feita manualmente ou com pás carregadeiras,

conforme o percentual de cada matéria-prima utilizada, obtendo-se uma massa única e

homogênea.

Em um galpão onde o material fica protegido contra as intempéries, através de

correias transportadoras a massa chega ao caixão alimentador, que tem em média

capacidade de armazenamento de 200 toneladas.

No primeiro misturador ocorre a quebra de torrões e a homogeneização da massa

juntamente com a água, seguindo para o laminador, que é um equipamento composto de

dois cilindros, o qual tem o papel de refinar as massas cerâmicas, laminando-as, sendo

responsáveis pela compactação e melhor homogeneização da massa de argila permitindo

uma significativa redução do consumo de energia.

Por último segue para o segundo misturador, onde as palas têm as funções de

homogeneizar a massa, promover o avanço da massa pelo interior do equipamento e ainda

auxiliar na eliminação de bolhas de ar de grandes dimensões. As palas podem ser fixas ou

móveis, que permitem uma regulagem da intensidade da mistura e maior ou menor

produção. Quanto maior a inclinação das palas maior será a produção e menor o desgaste, o

inverso reduz a produção e aumenta o desgaste das partes em contato com a mistura.

Nesta etapa do processo produtivo, é conveniente controlar a homogeneização, a

umidade e a mistura da massa, bem como a eliminação de pedras, raízes, metais e outras

impurezas nocivas ao processo.

Conformação


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Extrusão

Conforme PÓLO PRODUÇÕES LTDA. (2000), a obtenção de produtos pelo

processo de extrusão consiste em compactar uma massa plástica numa câmara de alta

pressão equipada com sistema de desaeração (vácuo), contra um molde (boquilha) de

formato desejado.

São conhecidos três sistemas diferentes para a extrusão. São eles:

Pistão – tem como característica, grande uniformidade de velocidade e pressão em

toda a seção de saída. Porém seu fluxo não é contínuo, impossibilitando a utilização de

vácuo.

Cilindros – o sistema de cilindros, apesar de apresentar fluxo contínuo de

alimentação e poder com isso utilizar-se do sistema de desaeração (vácuo), apresenta

diferenças de velocidade e pressão na seção de saída e ainda não permite uma boa

homogeneização da mistura.

Hélice – o sistema de hélices permite boa homogeneização, utilização de sistema de

vácuo, fluxo contínuo e boa distribuição de pressão na saída do material.

Na saída do extrusor a massa moldada, expelida de forma contínua, é seccionada no

comprimento desejado.

Ainda que os custos de preparação e conformação de matérias-primas em uma

fábrica de telhas e tijolos girem em torno da fabricação dos produtos, é certo que, se estas

operações não forem devidamente conduzidas, podem aumentar notavelmente os custos das

fases mais caras do processo, como a secagem e a queima.

Os defeitos causados por se trabalhar com uma massa conformada com tensões,

freqüentemente são visíveis somente quando as peças saem do secador, do forno e às vezes

até depois de vários anos após sua aplicação.


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Entre vários fatores que devem ser levados em conta para obtenção de um bom

resultado no processo de extrusão, dois deles merecem especial atenção: fatores

relacionados à massa e ao equipamento de extrusão.

A primeira condição para se obter um bom resultado na extrusão é garantir que o

material a ser conformado, apresente as mínimas variações possíveis, tanto na composição

(plasticidade), como na preparação (granulometria) e no seu teor de umidade.

Para que o equipamento de extrusão e seus periféricos (bomba de vácuo) estejam

sempre em perfeitas condições de uso, é imprescindível que façam parte de um sistema

devidamente implantado de manutenção preventiva.

Prensagem

Quando da fabricação de telhas os elementos são extrudados e cortados em um

formato favorável a esta operação. São prensados para obtenção de sua forma final,

normalmente pela utilização de prensas revólveres.

Tratamento Térmico

Secagem

Para Oliveira (2000), o processo de secagem pode ser definido como a eliminação

da água de conformação dos produtos cerâmicos, através do ar aquecido, e é considerada

uma das fases mais delicadas do processo produtivo. A umidade de extrusão dos produtos

cerâmicos normalmente oscila entre 20 e 30% e, após a secagem, esta umidade residual

deve estar abaixo de 5%. Alguns cuidados são fundamentais para o controle desta fase.

O ciclo de secagem deve ser definido em função da carga disposta no secador, da

temperatura utilizada e, principalmente, em função dos tipos de argilas. Argilas muito

plásticas normalmente requerem muita água no processo de extrusão e, consequentemente,


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experimentam grandes retrações na secagem. Deve-se então utilizar no máximo 50% destas

argilas e completar a formulação com argilas menos plásticas.

A secagem pode ser do tipo natural ou forçada. A primeira acontece com exposição

das peças cerâmicas ao ar livre. Este processo é utilizado quando a empresa possui uma

produção baixa ou quando se dispõe de sol o ano todo e mão de obra barata. A secagem

natural pode durar de 2 a 8 dias dependendo da temperatura ambiente e da ventilação. A

exposição em pátio deve ser de forma que garanta a circulação de ar entre as mesmas

evitando retração diferenciada e, consequentemente, as trincas, comuns no processo lento.

A secagem forçada pode ser através de secadores intermitentes ou contínuos. A

temperatura no início da secagem deve ser de aproximadamente 40ºC aumentando

gradativamente até chegar a 100ºC. Temperaturas elevadas no início da secagem serão

fontes de trincas, já as baixas aumentam cada vez mais o ciclo de secagem, para se evitar as

trincas é recomendável levantar a curva de Bigot das argilas para se conhecer o momento

em que é permitido acelerar a secagem. Sabe-se que toda argila perde 50% da água antes de

atingir sua retração máxima permitindo-se acelerar a secagem após obterem-se estes

valores.

Oriundos de uma das três operações anteriores, os elementos já moldados e

transportados para áreas cobertas são dispostos em prateleiras (fixas ou móveis) ou

simplesmente empilhados no chão a fim de perderem a maior parte da umidade. Também

são utilizadas estufas para este fim, aproveitando, via de regra, o calor residual dos fornos

quando de seu resfriamento. A umidade final desejada é da ordem de 3 a 4%, dependendo

do produto, ocorre uma contração que pode variar entre 4 e 10%.

Outro fator de grande importância é a umidade relativa do ar (UR). No início da

secagem a UR deve estar por volta de 95% para impedir a eliminação de água de forma

rápida, o que pode ser realizado através da tiragem. Atingindo o ponto crítico pode-se

acelerar a secagem, aumentando-se a temperatura e a velocidade do ar injetado.


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Queima

Segundo Mafra (1999), o material seco é levado ao forno, e os mesmos podem

utilizar como fonte de energia a lenha, a serragem, os rejeitos de madeira, o óleo ou o

carvão mineral. O processo de queima dura aproximadamente 150 horas, em virtude do

elevado nível de umidade proveniente da secagem natural.

Conforme a SUDENE (1989), a operação fundamental para a obtenção das

características dos produtos cerâmicos é a queima. É durante esta fase que os produtos

cerâmicos, submetidos ao tratamento térmico, sofrem transformações físico-químicas,

alterando-lhes as propriedades mecânicas e conferindo-lhes as características inerentes a

todo produto cerâmico.

Os fornos são os equipamentos utilizados nesta fase do processo e são classificados

de acordo com o ciclo de operação em: Intermitentes e Contínuos.

Os fornos intermitentes funcionam em ciclo periódico de carga-queima-descarga.

Os fornos contínuos funcionam em ciclos de 24 horas/dia, sem necessidade de paradas para

carga ou descarga dos produtos.

Nos fornos intermitentes, o calor sensível gasto para aquecer a carga e a alvenaria

do forno (estrutura), não é normalmente recuperado no final da queima e durante a fase de

resfriamento. Todo o calor retirado na massa dos produtos e na massa estrutural do forno é

dissipado para o ambiente. Em alguns casos, dependendo do volume da alvenaria do forno,

este consumo chega a representar 50% ou mais do calor total requerido no processo de

queima. Nos fornos contínuos, este calor é aproveitado para aquecer o ar combustão ou

para pré-aquecer a carga enfornada.

Segundo Villar (1988), os fornos mais utilizados são os do tipo intermitente, os

quais possuem pouca variação de modelos. O forno denominado “semi-contínuo” é

comumente encontrado, este inicia o processo pela queima do combustível em fornalhas


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frontais dispostas no lado oposto ao da chaminé, fazendo o calor percorrer todo o seu

comprimento, completando a secagem.

A queima efetiva ocorre pela alimentação seqüencial (da frente para o lado da

chaminé) através de aberturas na parte superior do forno, de lenha ou serragem,

propiciando chama direta sobre a carga.

Os outros dois tipos são de chama invertida e caracterizam-se por não permitir a

incidência direta do fogo sobre a carga. A queima do combustível é feita sobre grelhas em

fornalhas, sendo os fumos conduzidos em direção ao teto, succionados para baixo,

atravessando a carga e saindo pelos dutos que se encontram sob o piso do forno que os

levam à chaminé. Diferenciam-se pelo formato, um circular, chamado “garrafão”, outro

retangular, chamado “chinês”. O término desta fase ocorre quando do resfriamento e

descarga do forno com o produto acabado.

Na queima do material consubstanciam-se todas as dificuldades encontradas neste

tipo de unidade produtiva. A utilização de fornos rudimentares, sem flexibilidade

operacional alguma, obriga à dependência da habilidade do responsável pela queima.

Parâmetros como o conhecimento (ou sensibilidade) na detecção visual da temperatura

correta para a queima ou do término da fase de secagem que ocorre dentro do forno,

indicada pela redução da saída de vapor na chaminé, são exemplos da habilidade exigida.

Segundo Pizzetti (1999), o elevado consumo de combustível está diretamente

relacionado à utilização de equipamentos de queima tecnologicamente defasados. Os

equipamentos (fornos) usados atualmente pelas empresas são os de operação intermitente,

com raras exceções. Os fornos de operação contínua constituem-se nos mais adequados

para a queima dos produtos, pois reduzem o custo desta etapa, já que os equipamentos de

operação intermitente apresentam uma grande perda de energia, pois existe a necessidade

de aquecê-los e resfriá-los a cada operação.

Acabamento


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Inspeção

É feita na saída do forno, rejeitando material quebrado, trincado, lascado, queimado

em excesso e, no caso das telhas, as que possuem som chocho.

Armazenamento

É feito em área coberta, permanecendo aí até a expedição.

Expedição

Efetuada através de caminhões por via rodoviária, utilizando equipamentos próprios

ou fretistas.

1.5 PRODUÇÃO – PRODUTO

1.5.1 BLOCOS CERÂMICOS

Segundo a ANICER (2002) “os blocos cerâmicos são componentes utilizados em

alvenaria (vedação, estrutural ou portante). Apresentam furos de variados formatos,

paralelos a qualquer um dos seus eixos”.

São dois os tipos de blocos cerâmicos utilizados na construção civil, produzidos no

Brasil.

Bloco de Vedação – são aqueles destinados à execução de paredes que suportarão o

peso próprio e pequenas cargas de ocupação (armário, pias, lavatórios, etc.), geralmente

utilizados com furos na horizontal e com atual tendência ao uso com furos na vertical.

Blocos Estruturais ou Portantes – são aqueles que além de exercerem a função de

vedação, também são destinados à execução de paredes que constituirão a estrutura


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resistente da edificação (podendo substituir pilares e vigas de concreto). Estes blocos são

utilizados com os furos sempre na vertical.

A NBR 7171 de Junho de1983 classifica os blocos cerâmicos em dois tipos, a saber:

Blocos de Vedação – são os projetados para serem assentados com furos na

horizontal. Podem ser classificados em comuns e especiais. Os comuns são os de uso

corrente e podem ser classificados em A e B conforme sua resistência à compressão. Já os

especiais podem ser fabricados em formatos e especificações acordadas entre as partes.

Blocos Portantes – são os projetados para serem assentados com furos na vertical. Podem

ser classificados em comuns e especiais. Os primeiros são os de uso corrente e podem ser

classificados em C, D e F conforme sua resistência à compressão. E os segundos podem ser

fabricados em formatos e especificações acordadas entre as partes. Nos quesitos não

explicitados no acordo, devem prevalecer as condições da Norma citada.

A NBR 7170 de Junho de1983 define o tijolo maciço como sendo o que possui

recomendadas: todas as faces plenas de material, podendo apresentar rebaixas de fabricação

em um das faces de maior área.

A mesma ainda apresenta que “os tijolos comuns devem possuir a forma de um

paralelepípedo retângulo”.

1.5.2 TELHAS CERÂMICAS

As definições mais comumente aplicadas às telhas cerâmicas são apresentadas a

seguir:

Telha Cerâmica de Capa e Canal – componente para cobertura constituído por peças

côncavas (canais) e por peças convexas (capas) que se recobrem longitudinal e

transversalmente, compondo vedos estanques à água. (NBR 9601/Set/1986)


21

Telha Cerâmica de Capa e Canal Colonial – esta telha caracteriza-se por apresentar

o mesmo tipo de peça para a capa e para o canal (larguras iguais). São provenientes das

primeiras telhas trazidas pelos portugueses na época do Brasil colonial.

Telha Cerâmica de Capa e Canal Paulista – este tipo de telha originou-se da telha

colonial. Caracteriza-se por apresentar a capa com largura ligeiramente inferior ao canal.

Em relação ao tipo colonial, ela propicia um movimento plástico diferenciado para os

telhados.

Telha Cerâmica de Capa e Canal Plan – é uma variação da telha tipo capa e canal,

que apresenta formas retas. A aplicação destas telhas confere aos telhados características

arquitetônicas bem diferenciadas em relação às telhas colonial e paulista.

Telha Francesa ou Marselhesa – também denominadas telhas de encaixe,

caracterizam-se por apresentar em suas bordas saliências e reentrâncias que permitem o

encaixe longitudinal e transversal entre os componentes na execução dos telhados. Este tipo

de telha é utilizado em grande parte nas edificações devido ao seu custo reduzido e às

soluções razoáveis de conforto térmico obtidos. O uso das telhas francesas pode dispensar a

aplicação de forro interior. No entanto, nos ambientes em que se necessita de melhoria no

conforto térmico, podem-se executar forros em madeira ou em lajes de concreto.

Telha Romana – apresenta formato característico que se encaixa longitudinal e

transversalmente, compondo vedos estanques à água. Este tipo de telha foi recentemente

normalizado.

Termoplan – este tipo de telha é conformada apenas por extrusão e pelo fato de ser

vazada (apresenta uma camada de ar), confere ao telhado uma boa solução de isolamento

térmico para a habitação.


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Portuguesa – possui características geométricas semelhantes às telhas romanas,

apresentando apenas as bordas arredondadas como as telhas coloniais.

Estes dois tipos de telhas não são normalizados, entretanto sua aplicação é

relativamente comum no país. Como foi ressaltado anteriormente, existem vários tipos de

telhas diferentes das referidas, principalmente com denominações regionais (ANICER).

Segundo Villar (1988), pelas mesmas qualidades dos tijolos, as telhas de barro

vieram a substituir a ardósia nos telhados da Europa Ocidental. Também pela durabilidade

e incombustibilidade mostraram-se uns eficazes sucedâneos para a palha e a madeira como

material de cobertura. Já na história antiga, em pontos distintos, como na China, Babilônia

e Grécia Helênica, os arqueólogos encontraram elementos queimados e mesmo glasurados.

Villar (1988) afirma ainda que as telhas de barro têm sido mais resistentes e

sucedâneas no curso do tempo, visto não possuírem função estrutural. No entanto,

encontram-se sofrendo substituição por materiais mais modernos como as chapas metálicas,

de fibro-cimento e plásticas. Estes novos materiais têm aceitação por oferecerem, em

relação às cerâmicas, vantagens de custo, de área de cobrimento, de redução e mesmo

eliminação de estruturas de assentamento (madeirame), redução de peso e mais fácil

manuseio. No entanto, em que pesem todas estas vantagens, as telhas tradicionais ainda têm

assegurada a sua parcela de mercado, sobretudo, pelo seu aspecto estético.

De acordo com Villar (1988) a variedade dos produtos é muito elevada pelas

próprias exigências do mercado consumidor, às quais deve-se ainda adicionar uma gama

inumerável de variações quanto às dimensões dos mesmos, conseqüência da falta de

padronização.

1.6 CONSUMO ENERGÉTICO

No processo de fabricação de produtos cerâmicos, um dos principais custos da

produção é o da energia empregada principalmente térmica e elétrica. A evolução contínua


23

na tecnologia empregada e a aplicação de medidas de economia energética têm

possibilitado a diminuição do impacto deste fator no custo final do produto.

Segundo Beltran e Martinez (1999) a energia utilizada pela indústria cerâmica é de

dois tipos: energia elétrica, principalmente para moagem, movimentação e queima, e

energia térmica, para preparação de matérias primas, secagem e queima das peças. A etapa

central do processo cerâmico, a queima, é a principal consumidora de energia térmica, com

aproximadamente 50% do total. A secagem por atomização da matéria prima, nos

processos via úmida, apresenta um consumo próximo a 40% do global. Finalmente, a

energia térmica é utilizada para secagem das peças, numa etapa posterior à prensagem. O

consumo elétrico encontra-se muito repartido entre as diferentes unidades produtivas, sendo

os principais consumidores os moinhos, as prensas e os fornos.

Nos casos onde é consumida energia térmica são encontrados diversificados

combustíveis.

Segundo Teixeira e Lora (2002), combustível é toda substância que em contato com

o calor, e um agente oxidante (geralmente o oxigênio do ar) sofre reações químicas

liberando energia térmica. As reações químicas ocorrem com altas velocidades e com

grande conversão de energia química em energia térmica.

O setor de cerâmica estrutural, mais comumente denominado cerâmica vermelha,

utiliza na grande maioria de suas indústrias a lenha como combustível para a queima dos

produtos, em fornos do tipo intermitentes.

Segundo Messias (1996), as demandas de energia destes fornos são

significativamente superiores às verificadas em fornos do tipo semicontínuos (Hoffmann) e

contínuos (túnel), também utilizados em menor escala para esta finalidade, além do fato de

que os materiais obtidos nos fornos intermitentes não apresentam as mesmas uniformidades

de características que são encontrados nos materiais produzidos nos semicontínuos e


24

contínuos. Este fato ocorre devido à concepção bastante primitiva dos fornos, construídos

com materiais rústicos, operados geralmente de forma empírica com controles visuais.

1.7 TRANSPORTE E COMERCIALIZAÇÃO

Os produtos de cerâmica vermelha são totalmente distribuídos por via rodoviária na

sua grande maioria utilizando fretistas, devido à falta de veículos próprios das empresas

produtoras.

Segundo o SENAI-DR/SC (1999), a indústria brasileira atravessa um momento

decisivo onde, qualidade de produto, qualidade de mão-de-obra, custos reduzidos de

produção e assistência pós-venda, deixam de pertencer ao grupo de requisitos que

garantiam uma carta de clientes preocupados em receber mercadorias que suprissem suas

necessidades no menor preço. Atualmente tais requisitos apenas contribuem mas não

garantem a permanência das empresas no mercado. Este difícil estágio, cujo qual as

empresas procuram adaptar-se, é conseqüência de uma mobilização econômica

internacional em busca da competitividade, que como uma onda gigante envolve pessoas,

empresas, instituições e modelos de gestão que querem e necessitam ocupar espaço neste

novo modelo econômico de oferta e procura.

A indústria de cerâmica estrutural do Estado vem ao longo dos anos percorrendo o

caminho inverso da conquista da produtividade e qualidade, devido a enormes problemas

peculiares deste setor. Estes problemas iniciam no mercado consumidor que não exige

produtos com especificações definidas, ocasionando a despreocupação dos fabricantes em

preparar suas empresas para demandas maiores, com dimensões padronizadas e qualidade

assegurada. O poder de competitividade das indústrias deste setor é ainda muito reduzido,

em virtude do baixo nivelamento da maioria das empresas que compõe o mesmo, razão

pela qual não obriga os empresários a investirem técnica e tecnologicamente em suas

unidades produtoras.


25

A falta de padronização e garantia de qualidade no produto são barreiras que

impedem estas empresas de exportarem seus produtos, pois existem um potencial mercados

em expansão (MERCOSUL, Estados Unidos, Canadá), mas que somente aceitarão produtos

padronizados e que satisfação as exigências destes mercados.

Outro problema enfrentado no setor é a inexistência de metodologias que garantam

a qualidade das matérias-primas e os controles nos processos produtivos, o que traz como

conseqüência uma grande quantidade de perdas no processo. A falta de planejamento e

monitoramento, principalmente nas atividades extrativa de matéria-prima, além de

proporcionar prejuízos financeiros, acosionam a degradação do meio ambiente.


26

2 METODOLOGIA

Para a realização da pesquisa foi elaborado um questionário, baseado em questões

feitas anteriormente nos Diagnósticos de 1990 e 1998, o qual foi enviado via ECT –

Empresa de Correios e Telégrafos - para as empresas, juntamente com um ofício

explicando os objetivos do trabalho e com um envelope selado para resposta.

O cadastro com endereços e telefones foi adquirido através das entidades de classe,

associações e sindicatos do Estado e Nacionais.

Como houve uma demanda pequena de respostas a metodologia foi readequada.

Nesta Segunda etapa foram pesquisados novamente os telefones das empresas por meio da

empresa de Telefonia local (Brasil Telecom), já que muitos estavam desatualizados e

durante aproximadamente 6 meses foram as empresas foram contactadas e atingiu-se o

resultado descrito no Capítulo a seguir.


27

3 RESULTADOS

Para realizar uma atualização dos dados que caracterizam o setor em Santa Catarina,

foram realizadas as seguintes etapas:

Através de organizações, como associações e sindicatos, conseguiu-se os dados de

616 empresas, para as quais foram enviadas, via ECT – Empresa de Correios e Telégrafos -,

um cadastro de informações para ser respondido.

O envio via ECT, em muitos casos não foi eficiente, porque a mesma não atende

diversas áreas e, sendo estas empresas geralmente localizadas em locais afastados da

cidade, muitas nem receberam os cadastros, retornando cerca de 176 correspondências.

Dentre as 616 correspondências enviadas, apenas 47 responderam o cadastro, o que

representa uma amostra muito pequena para elaboração de um relatório, o que fez com que

se partisse para a Segunda etapa.

No quadro 3.1 são apresentados os resultados da 1ª Etapa.

QUADRO 3.1 – RESULTADO DA 1ª ETAPA DA PESQUISA – 2002

Resultado Número de Empresas

Enviadas 616

Respondidas 47

Retornaram 176

Desta forma para atingir as 569 empresas restantes, procurou-se por meio da

empresa de Telefonia local (Brasil Telecom), o número dos telefones destas empresas para

um segundo contato.


28

Assim, foram realizadas durante aproximadamente 6 meses ligações telefônicas para

que o cadastro de informações sobre o setor cerâmico no Estado de Santa Catarina fosse

atualizado, apresentado os seguintes resultados, apresentados no quadro 3.2.

QUADRO 3.2 – RESULTADO DA 2ª ETAPA DA PESQUISA – 2002

Número de Empresas Resultado

9 Enviado via e-mail (não responderam)

5 Enviado via fax (não responderam)

48 Fecharam

36 Entrevistados não querem responder

217 Telefone não encontrado

23 Reenviado (não responderam)

219 Responderam

27 Pessoas responsáveis não atendiam

32 Mesma empresa com Razão Social diferente

616 TOTAL

No entanto, a pesquisa levará em consideração apenas as empresas existentes.

Assim, as empresas que fecharam e as empresas que apresentam Razões Sociais diferentes,

não entraram na contagem das empresas existentes.

É importante ressaltar que essas 32 empresas com Razão Social diferente, são as que

apresentam mais de uma Razão Social, algumas já extintas, mas que ainda constam nos

cadastros das entidades de classe.

Assim, restam 536 empresas existentes no Estado atualmente, e deste total, no

quadro 3.3 estão apresentadas as quantidades de empresas que responderam ao cadastro por

região.


29

QUADRO 3.3 – RESULTADO DA PESQUISA ELABORADA - 2002

Região Empresas

Norte Oeste Sul

Total

Existentes 293 26 217 536

Responderam 103 11 105 219

Pocentagem 35,15 42,31 48,39 40,86

Segundo Barbetta (2001), admitindo o grau de confiança da pesquisa de 95%,

utiliza-se o índice de 1,96 e o erro amostral quantitativo permitido é de 10%.

Com o auxílio da equação abaixo, o erro amostral encontrado desta pesquisa é de

6,6%, assim é possível afirmar a representatividade e a veracidade destes dados.

ea = z * RAIZ ((P*(1-P))/n)

onde ea = erro amostral

z = índice correspondente a 95% de grau de confiabilidade P = probabilidade de amostra n = amostra

Assim após estas etapas, pode-se realizar um comparativo entre os dados de 1990,

1998 e 2002, que poderá ser apreciado ao longo deste relatório.

3.1 LOCALIZAÇÃO DAS EMPRESAS NO ESTADO

Após elaborar o cadastro de informações, a extinta SECTME – Secretaria de Estado

da Ciência e Tecnologia das Minas e Energia, procurou organizar o Estado por regiões para

que estes dados fossem representativos dos principais pólos de produção de cerâmica

estrutural.

Devido à dificuldade de obtenção de dados para elaboração de um comparativo, foi

utilizada nesta pesquisa a mesma divisão por região da SECTME. Na tabela 3.1, a seguir,

são apresentadas as empresas que respondem à entrevista, divididas por região.


30

TABELA 3.1 – LOCALIZAÇÃO DAS EMPRESAS QUE RESPONDERAM AO QUESTIONÁRIO

Região Norte Oeste Sul Número de Empresas 103 11 105


Pela metodologia, foi possível observar que os responsáveis pelas empresas

geralmente são os proprietários e que os mesmos realizam diversificadas funções na

empresas, tanto na parte administrativa quanto na produtiva.

Quase que a totalidade dos entrevistados reclama da dificuldade econômica que

enfrentam, das dificuldades de trabalho, da produção que caiu por não ter mercado

consumidor, dos aumentos de energia elétrica, enfim, é notável a precariedade da estrutura

da maioria das empresas que responderam ao cadastro, com algumas raras exceções.

Foi possível verificar também que em diversas empresas os empregados trabalham

temporariamente, nos períodos em que há produção, já que estas fabricam o que foi

vendido, sem estocagem de produto. Esta realidade afirma a falta de especialização da mão-

de-obra, pois como a maioria dos funcionários possui outras funções, não há o interesse na

formação técnica.

Por meio dos cadastros de informações respondidos, verificou-se o número de

empregados que cada empresa possui na administração e na produção, conforme a tabela

3.2, onde está apresentado a média de empregados por empresas em cada região.

TABELA 3.2 – MÉDIA DE EMPREGADOS POR EMPRESA POR REGIÃO

Região

Função Norte Oeste Sul

Produtiva 15,77 15,64 15,23

Administrativa 1,83 1,30 1,80


31

3.3 MATÉRIA PRIMA

Quando perguntados sobre a localização das jazidas de matéria-prima, os

responsáveis pelas empresas comentaram que à medida que ocorre o esgotamento das

mesmas, buscam-se novas. No entanto, muitos já compram a argila para a produção por não

disponibilizarem de fontes de matéria-prima próximas às indústrias.

Alguns ainda comentaram que parte da sua matéria-prima está dentro da empresa e

devido à busca por produtos de melhor qualidade, fazem a extração de outras jazidas,

distantes da empresa, ou mesmo compram a matéria-prima para fazerem a mistura entre

argilas de diferentes características.

A tabela 3.3 apresenta a procedência da matéria-prima utilizada pelas empresas.

TABELA 3.3 – NÚMERO DE EMPRESAS QUE UTILIZAM ARGILA POR PROCEDÊNCIA Região

Procedência Norte Oeste Sul

Sede 64 6 57

Fora da Sede 35 4 40

Ambas 4 1 8

3.4 PROCESSO

O beneficiamento da argila nas indústrias cerâmicas pesquisadas, segue quatro

etapas distintas: preparação da matéria-prima, conformação, processo térmico e

acabamento.

3.4.1 EQUIPAMENTOS


32

Quando perguntados sobre os equipamentos que a empresa possui, os responsáveis

embora sabendo da grande importância, reclamaram da falta de possibilidade de investirem

em tecnologia, para obterem produtos de melhor qualidade.

Na tabela 3.4 são apresentadas as empresas do Estado que utilizam os mesmos

equipamentos nos processo de produção.

TABELA 3.4 – QUANTITATIVO DE EMPRESAS QUE UTILIZAM OS MESMOS

CONJUNTOS DE EQUIPAMENTOS NO PROCESSO DE PRODUÇÃO Seqüência de Equipamentos no Processo N.º de Empresas

Caixão Alimentador, Misturador, 1º Laminador, Extrusora 83 Caixão Alimentador, Destorroador, Misturador,

1º Laminador, Extrusora 30

Caixão Alimentador, 1º Laminador, Extrusora 5 Caixão Alimentador, Destorroador, Misturador,

1º laminador, 2º Laminador, Extrusora 5

Caixão Alimentador, Misturador, 1º Laminador, Extrusora, Prensa 14 Caixão Alimentador, Misturador, 1º Laminador,

2º Laminador, Extrusora 3

Misturador, Prensa, Extrusora 2 Caixão Alimentador, Destorroador, 1º Laminador, Extrusora 2

Destorroador, Misturador, 1º Laminador, Extrusora 5 Misturador, Extrusora 4

Caixão Alimentador, Destorroador, Misturador, 1º Laminador, 2º Laminador, Extrusora, Prensa

4

Misturador, 1º Laminador, Extrusora 34 Caixão Alimentador, Misturador, 1º Laminador,

2º Laminador, Extrusora, Prensa 1

Caixão Alimentador, Destorroador, Misturador, 1º Laminador, Extrusora, Prensa

12

Misturador, 1º Laminador, Extrusora, Prensa 1 Caixão Alimentador, Misturador, Extrusora 6

Destorroador, Misturador, 1º Laminador, Extrusora, Prensa 2 Misturador, Prensa 1

Caixão Alimentador, Misturador, Extrusora, Prensa 1 Caixão Alimentador, Destorroador, Misturador, Extrusora 1

Misturador, 1º Laminador, 2º Laminador, Extrusora 1 Caixão Alimentador, 1º Laminador, Extrusora, Prensa 1 Caixão Alimentador, Destorroador, Extrusora, Prensa 1


33

3.4.2 PREPARAÇÃO DA MATÉRIA-PRIMA

Durante as entrevistas, quando abordada a prática da estocagem à céu aberto, muitos

dos entrevistados não conhece o processo.

Em muitos casos, o sazonamento se dá ao acaso, pela falta de infra-estrutura da

empresa, pois esta não possui galpões específicos para estocagem da argila, realizando

consequentemente a estocagem a céu aberto.

Outras empresas sabem da importância de tal procedimento, mas por diversos

motivos não o pratica.

Os dados quantitativos levantadas são apresentados na tabela 3.5, abaixo.

TABELA 3.5 – NÚMERO DE EMPRESAS QUE PRATICAM OU NÃO O SAZONAMENTO

Região

Pratica o sazonamento

Norte Oeste Sul

Sim 62 7 59

Não 41 4 46

Quando perguntados sobre o número de argilas que utilizam na mistura para

constituição da massa do produto, os responsáveis responderam com certa relutância,

porque afirmam que esta decisão depende do momento.

Em alguns momentos, dependendo das características da argila e do produto

esperado e através da experiência adquirida, os funcionários verificam a necessidade ou não

da mistura.

Além disso, é preciso levar em consideração que o uso de um, dois ou mais tipos de

argila, depende do produto que vai ser produzido. No caso de fabricação de telhas, onde o

uso exige melhor qualidade, geralmente usam-se mais tipos de argilas, já no caso da

fabricação de tijolos, realmente o que importa e a situação que o momento exige.


34

A seguir pode ser visualizado nas tabela 3.6 e 3.7, a quantidade de empresas que

adotam a mistura de certos números de argilas na fabricação de telhas e tijolos,

respectivamente.

TABELA 3.6 – NÚMERO DE ARGILAS UTILIZADAS NA PREPARAÇÃO DA MASSA DE FABRICAÇÃO DE TELHAS

Região

N.º de Argilas Norte Oeste Sul

1 1 0 1

2 8 0 7

3 12 1 10

4 6 0 3

TABELA 3.7 – NÚMERO DE ARGILAS UTILIZADAS NA PREPARAÇÃO DA MASSA DE FABRICAÇÃO DE TIJOLOS

Região

N.º de Argilas Norte Oeste Sul

1 23 4 14

2 35 5 52

3 18 2 17

4 6 0 3

É preciso levar em consideração que em caso de conferência, o número de empresas

não será de 219, isto ocorre porque algumas empresas no Estado fabricam tanto tijolos

quanto telhas.

Nas empresas onde ocorre a utilização de mais de um tipo de argila há necessidade

da mistura destas matérias-primas para haver uma completa homogeneização da massa.

Esta mistura pode ocorrer tanto manual quanto mecanicamente. No caso de mistura

mecânica e necessário que a empresa possua equipamento destinado a esta função. Na


35

tabela 3.8, são apresentados os números de empresas no Estado que adotam mistura manual

ou mecânica.

TABELA 3.8 – NÚMERO DE EMPRESAS QUE UTILIZAM MESMO

TIPO DE OPERAÇÃO PARA MISTURA DA MATÉRIA-PRIMA Região

Operação Norte Oeste Sul

Manual 5 0 4

Mecânica 98 11 101

3.4.3 CONFORMAÇÃO MECÂNICA

A conformação dos produtos cerâmicos ocorre de forma semelhante nos processos

de fabricação de tijolos e telhas, no entanto quando são fabricados telhas, além da

conformação, a peça ainda passa por um processo de prensagem.

Durante a entrevista, nos casos onde a empresa ainda utiliza extrusora simples, os

responsáveis ressaltaram que trabalham desta forma devido à impossibilidade financeira de

adquirir novas tecnologias. Na tabela 3.9, são apresentados os números de empresas que

utilizam das principais tipos de extrusão.

TABELA 3.9 – TIPO DE CONFORMAÇÃO UTILIZADA PELAS EMPRESAS DO ESTADO Tipo de Conformação Nº de Empresas % das Empresas

Extrusão Simples 27 12

Extrusão Simples e Prensagem 7 3

Prensagem 13 6

Extrusão à Vácuo 134 62

Extrusao a Vácuo e Prensagem 38 17


36

3.4.4 TRATAMENTO TÉRMICO

No que diz respeito ao tipo de secagem realizada pelas empresas, ficou claro nas

entrevistas que a secagem natural é feita devido à impossibilidade financeira da instalação

de estufas.

Segundo os entrevistados, a produção fica restrita, pois todo o processo depende da

secagem das peças, que quanto mais rápida permite maior produção.

Este problema é enfrentado por diversas empresas, pois a produção é dependente da

estação climática. Portanto, foi possível perceber que sempre há mais produção nas épocas

mais secas.

O tipo de secagem utilizado pelas empresas no Estado pode ser visto na tabela 3.10,

abaixo.

TABELA 3.10 – TIPO DE SECAGEM UTILIZADO PELAS EMPRESAS NO ESTADO

Tipo de Secagem Nº de Empresas % das Empresas

Natural 124 57

Natural e Estufa 49 22

Estufa 46 21

Algumas empresas com mais recursos ou mesmo mais bem estruturadas, possuem

estufas para a secagem. Estas estufas podem usar ou não ar livre, e quando a estação

climática prejudica o processo, usam-se outras fontes de calor.

Tais fontes de calor foram quantificadas através da pesquisa e apresentadas na

tabela 3.11.


37

TABELA 3.11 – FONTES DE CALOR PARA SECAGEM

Fontes para Secagem N.º de Empresas % das Empresas

Calor de Recuperação dos Fornos 63 29

Fornalha 13 6

Ar livre 114 52

Calor de Recuperação dos Fornos e Fornalha 20 9

Calor de Recuperação dos Fornos e Ar livre 8 4

Fornalha e Ar livre 1 0

No que diz respeito aos fornos utilizados para queima, alguns entrevistados não

tinham conhecimento nem mesmo dos nomes, os quais foram descobnertos pela descrição

das formas.

É importante ressaltar que, com exceção do forno contínuo, todos os fornos citados

abaixo são fornos convencionais, também chamados intermitentes. São apresentados na

tabela 3.12, os dados de porcentagem das empresas que utilizam cada tipo de forno no

Estado.

TABELA 3.12 – TIPOS DE FORNOS

Fontes para Secagem N.º de Empresas % das Empresas

Garrafão 50 23

Corujinha 54 24

Hoffmann 4 2

Caipira 38 17

Inte

rmite

ntes

Paulista 34 16

Contínuo 39 18

Durante as entrevistas quando os responsáveis foram perguntados sobre o

combustível que utilizam para alimentar a queima no fornos, responderam utilizar lenha, no

entanto afirmam que esta não é madeira de lei.


38

Assim, verificou-se que em consequência à preservação de algumas espécies, os

produtores procuram combustíveis alternativos, sendo os principais apresentados na tabela

3.13 abaixo.

TABELA 3.13 – COMBUSTÍVEIS UTILIZADOS NA QUEIMA

Combustível N.º de Empresas

Lenha 85

Serragem 84

GLP 1

Gás Natural 1 Lenha, Secagem e Óleo BPF 1

Lenha e Serragem 37

Lenha e Refinado de Navio 2

Lenha e Óleo BPF 3

Serragem e Carvão Vegetal 1

Serragem, GLP e Óleo BPF 1

Lenha, Serragem e Carvão Vegetal 1

Lenha e Carvão Mineral 1

Óleo Diesel e Querosene 1

3.5 PRODUTO

Os principais produtos de cerâmica vermelha produzidos em Santa Catarina são

classificados em dois grandes grupos: tijolos e telhas, na tabela 3.14 abaixo, esta

apresentado o número de empresas que trabalham com tijolos, telhas e com ambos os

produtos.


39

TABELA 3.14 – QUANTIDADE DE EMPRESAS QUE FABRICAM CADA PRODUTO Região

Produto Norte Oeste Sul

Tijolo 76 10 84

Telha 21 0 19

Tijolo e Telha 6 1 2

A seguir, na tabela 3.15, é apresentada, a quantidade média (mil unidades) de

produtos fabricados em Santa Catarina, e a seguir, na tabela 3.16, o mesmo dado para cada

região do Estado.

TABELA 3.15 – QUANTIDADE MÉDIA DE PRODUTOS

FABRICADOS EM SANTA CATARINA Produto Quantidade

2 furos 30 4 furos 78 6 furos 193 8 furos 117 9 furos 83 10 furos 130 12 furos 80 15 furos 50 21 furos 40

6 furos a vista 151 4 furos a vista 147 2 furos a vista 60

Maciço 61

Tipo

s de

Tijo

los

Refratário 290 Romana 180 Francesa 113

Portuguesa 281 Colonial 131

Germânica 96 Chatinha 50 Ti

pos d

e Te

lhas

Americana 97 Lajota 178

Rodapé 139 Piso Extrudado 25

Elemento Vazado 91 Out

ros

Prod

utos

Laje 205


40

TABELA 3.16 – QUANTIDADE MÉDIA DE PRODUTOS FABRICADOS NAS REGIOES DE SANTA CATARINA

Quantidade / Regiões Produto Norte Oeste Sul

2 furos 25 10 48 4 furos 68 0 98 6 furos 169 168 217 8 furos 92 0 150 9 furos 0 0 83 10 furos 0 0 130 12 furos 10 0 98 15 furos 0 0 50 21 furos 20 0 50

6 furos a vista 198 0 94 4 furos a vista 159 0 131 2 furos a vista 78 0 48

Maciço 64 60 56

Tipo

s de

Tijo

los

Refratário 0 0 290 Romana 99 0 363 Francesa 117 25 150

Portuguesa 251 0 305 Colonial 160 0 114

Germânica 28 0 300 Chatinha 50 0 0 Ti

pos d

e Te

lhas

Americana 80 0 105 Lajota 117 350 139

Rodapé 0 0 139 Piso Extrudado 0 25 0

Elemento Vazado 91 0 0 Out

ros

Prod

utos

Laje 130 23 279

3.6 PRODUÇÃO

Na entrevista aos responsáveis pelas cerâmicas, foram percebidas muitas

reclamações sobre a crise de mercado que estão enfrentando, embora a empresa tenha

condições de fabricar maior quantidade de produtos, o mercado consumidor não os

consome e para não manter estoque, os empresários preferem fabricar menos. Este fato

pode ser observado na tabela 3.17, a seguir.


41

TABELA 3.17 – MÉDIA DA CAPACIDADE PRODUTIVA E DA PRODUÇÃO NAS DIVERSAS REGIÕES DO ESTADO

Região

Quantidade Média Norte Oeste Sul

Capacidade 275,06 340,91 386,90

Produção 221,32 200,00 287,00

Outra constatação é que o mercado consumidor demanda mais tijolos que telhas,

havendo consequentemente a maior produção destes produtos conforme o exposto na tabela

3.18, a seguir.

TABELA 3.18 – PRODUÇÃO DE TIJOLOS E TELHAS NAS DIVERSAS REGIÕES DO ESTADO

Região

Quantidade Média Norte Oeste Sul

Tijolo 217,21 197,73 288,31

Telha 168,89 25,00 273,33


Por meio da entrevista foi possível identificar várias reclamações dos responsáveis

pelas cerâmicas no que diz respeito ao custo de energia elétrica. Na tabela 3.19 é

apresentado o consumo médio de energia elétrica por região do Estado, esta diferença de

consumo de energia ocorre em função ao número de empresas envolvidas no setor e pelos

recursos energéticos que cada região oferece.

É importante ressaltar que muitos entrevistados não sabiam informar a quantidade

consumida em kW, então informaram a quantidade média gasta em moeda nacional, Real, e

através da CELESC – Centrais Elétricas de Santa Catarina, soube-se que para a indústria o

custo de cada kW é de R$ 0,28893, assim pode-se converter o valor informado para kW.


42

TABELA 3.19 – CONSUMO MÉDIO DE ENERGIA ELÉTRICA POR REGIÃO DO ESTADO EM KW

Região

Consumo Médio Norte Oeste Sul

Capacidade 15.937,12 10.198,09 13.229,60

Tendo o consumo de energia elétrica e a produção que cada região possui, pode-se

estabelecer um comparativo, que pode ser visto na tabela 3.20, abaixo.

TABELA 3.20 – CONSUMO MÉDIO DE ENERGIA ELÉTRICA POR REGIÃO DO ESTADO EM KW X PRODUÇÃO MÉDIA POR REGIÃO

Consumo Médio por Região (kW) Produção Média por Região (milheiros)

Norte Oeste Sul

Até 100 3.566,44 8.652,00 9.644,00

De 100 a 500 13.088,77 10.777,88 9.606,71

De 500 a 1.000 24.578,57 0 52.142,86

Acima de 1.000 198.340,33 0 30.176,25


Ao questionar os responsáveis pelas indústrias de cerâmica estrutural sobre o

transporte e a comercialização, estes informaram que toda a produção é transportada por via

rodoviária. Algumas empresas possuem frota para tal distribuição, mas geralmente isto

ocorre através de fretistas que vão ate as empresas e entregam a mercadoria ao consumidor.

Os entrevistados ainda informam que como o Estado não consome toda a produção,

esta e enviada para outros Estados e em algumas empresas até mesmo para outros países. A

tabela 3.21 mostra a quantidade de empresas que distribui a sua produção para um mesmo

mercado consumidor.


43

TABELA 3.21 – NÚMERO DE EMPRESAS QUE ESCOAM A PRODUÇÃO PARA O MESMO MERCADO CONSUMIDOR

Localização do Mercado Consumidor N.º de Empresas Municípios da Região 74

Santa Catarina 31 Paraná 2

Rio Grande do Sul 31 Mercosul 1

Paraná e São Paulo 1 Municípios da Região e Santa Catarina 1

Municípios da Região e Rio Grande do Sul 16 Santa Catarina e Rio Grande do Sul 13

Santa Catarina e Paraná 5 Municípios da Região, Santa Catarina, Paraná e Rio Grande do Sul 1

Todos 2 Paraná, Rio Grande do Sul e Mercosul 2

Municípios da Região, Paraná, Rio Grande do Sul e Mercosul 2 Paraná e Rio Grande do Sul 1

Santa Catarina, Paraná e Rio Grande do Sul 3 Municípios da Região, Santa Catarina e Rio Grande do Sul 2

Municípios da Região, Paraná e Rio Grande do Sul 2 Municípios da Região, Rio Grande do Sul e Mercosul 1

São Paulo, Rio de Janeiro, Mato Grosso e Mato Grosso do Sul 1 São Paulo e Minas Gerais 1

Municípios da Região e Paraná 8 Santa Catarina, Paraná, Rio Grande do Sul e Mercosul 1

Paraná, Rio Grande do Sul, Mato Grosso e Ceara 1 Paraná, Roraima, Minas Gerais e Rondônia 1

São Paulo, Rio de Janeiro, Minas Gerais e Distrito Federal 1 Municípios da Região, Paraná e São Paulo 2

Santa Catarina, Rio Grande do Sul, Mercosul, São Paulo e Rio de Janeiro

1

Brasil inteiro 1 São Paulo e Mato Grosso 1

São Paulo e Rio de Janeiro 1 Paraná, Distrito Federal, Rio de Janeiro e Minas Gerais 1

Rio Grande do Sul, São Paulo, Minas Gerais, Rio de Janeiro e Mato Grosso

1

Santa Catarina, Paraná e São Paulo 1 Santa Catarina e São Paulo 1

Rio Grande do Sul e Mercosul 1 Goiás e Mato Grosso 1

Santa Catarina, Paraná, Mercosul e Rio de Janeiro 1 Santa Catarina, Rio Grande do Sul e Mato Grosso 1


44

4 DISCUSSÃO DOS RESULTADOS

4.1 AMOSTRA DA POPULAÇÃO EM ESTUDO

No gráfico 4.1 e 4.2 podem ser observadas a porcentagens de empresas que

responderam ao cadastro de informações em 1990 e 2002, respectivamente.

GRAFICO 4.1 – PORCENTAGEM DAS EMPRESAS QUE RESPONDERAM AO CADASTRO DE INFORMAÇÕES POR REGIÃO DO ESTADO – 1990

GRAFICO 4.2 – PORCENTAGEM DAS EMPRESAS QUE RESPONDERAM AO CADASTRO DE INFORMAÇÕES POR REGIÃO DO ESTADO – 2002

41,94

85,19

33,47

0

10

2030

40

50

60

70

8090

Porc

enta

gem

das

Em

pres

as q

ue

Res

pond

eram

norte oeste sul

Região

35,15

42,31

48,39

05

101520253035404550

Porc

enta

gem

das

Em

pres

as q

ue

Res

pond

eram

norte oeste sul

Região


45

4.2 LOCALIZAÇÃO DAS EMPRESAS

A distribuição das empresas por região no Estado, ocorreu primeiramente por saber

que a SECTME – Secretaria de Estado da Ciência e Tecnologia das Minas e Energia,

publicou o Diagnóstico do Setor de Cerâmica Vermelha em Santa Catarina em 1990,

utilizando esta distribuição e posteriormente por tratar-se de um relatório completo sobre o

setor.

Posteriormente, em 1998, o SEBRAE – Serviço Brasileiro de Apoio as Micro e

Pequenas Empresas e o CTC – Centro de Tecnologia Cerâmica, ambos do Sul de Santa

Catarina, elaboraram também um Diagnostico da Cerâmica Estrutural, com tal

regionalização.

Assim para poder fazer um relatório comparativo, utilizou-se a mesma distribuição,

além disso, sabe-se que as regiões escolhidas representam realmente os principais pólos de

fabricação de cerâmica vermelha no Estado.

O gráfico 4.3, demonstra do total de 219 empresas, quantas delas responderam ao

cadastro de informações por cada região.

GRAFICO 4.3 – LOCALIZAÇÃO DAS EMPRESAS QUE RESPONDERAM AO QUESTIONÁRIO - 2002

103

11

105

0

20

40

60

80

100

120

Nº E

mpr

esas

norte oeste sul

Região


46


Quando a SECTME realizou a pesquisa em 1990, o numero médio de empregados

por empresas era de aproximadamente 10 pessoas.

Atualmente e possível perceber, por meio do gráfico 4.4, que ocorreu um aumento

na média do número de empregados por empresas, sabe-se no entanto que a realidade da

estruturação organizacional da empresa não mudou, pois em sua maioria são familiares e a

mão de obra não tem qualificação profissional com formação técnica específica, assim,

tanto o proprietário quanto os empregados exercem diversas funções na empresa. Os

conhecimentos passam de geração para geração, e nem sempre as mesmas possuem

embasamento técnico, não permitindo nenhum aprimoramento tecnológico.

GRÁFICO 4.4 – MÉDIA DE EMPREGADOS NAS EMPRESAS POR REGIÃO – 2002

4.3 MATÉRIA-PRIMA

Em 1990, geralmente as instalações das indústrias ficavam próximas a uma reserva

de matéria-prima, conforme o gráfico 4.5 a seguir.

15,77

1,83

15,64

1,30

15,23

1,800,002,004,006,008,00

10,0012,0014,0016,00

Méd

ia

Empr

egad

os/E

mpr

esa

norte oeste sul

Região

Produção Administração


47

GRÁFICO 4.5 – ORIGEM DA MATÉRIA-PRIMA UTILIZADA PELAS INDÚSTRIAS – 1990 FONTE: SECTME

No entanto, o gráfico 4.6 mostra que essa não é mais a realidade, pois é possível

analisar que a origem da matéria-prima vem a ser mais equilibrada, provavelmente devido

ao esgotamento das jazidas exploradas.

GRÁFICO 4.6 – ORIGEM DA MATÉRIA-PRIMA UTILIZADA PELAS INDÚSTRIAS – 2002

4.4 PROCESSO

94

6

89

11

73

27

0102030405060708090

100

Empr

esas

(%)

Norte Oeste Sul

Região

Sede Fora da sede

62,14

33,98

3,89

54,55

36,36

9,09

54,29

38,09

7,62

0

10

20

30

40

50

60

70

Empr

esas

(%)

norte oeste sul

Regiao

sede fora da sede ambas


48

4.4.1 EQUIPAMENTOS

Conforme descrito anteriormente, ocorre uma diversidade nos equipamentos

adotados pelas empresas no processo de fabricação de cerâmica estrutural.

Essa diversidade pode ser vista no gráfico 4.7, onde encontram-se a quantidade de

empresas que utilizam os mesmos equipamentos no processo, a legenda deste gráfico esta a

seguir.

Legenda:

1 – Caixão Alimentador, Misturador, 1º Laminador, Extrusora

2 – Caixão Alimentador, Destorroador, Misturador, 1º Laminador, Extrusora

3 – Caixão Alimentador, 1º Laminador, Extrusora

4 – Caixão Alimentador, Destorroador, Misturador, 1º Laminador, 2º Laminador,

Extrusora

5 – Caixão Alimentador, Misturador, 1º Laminador, Extrusora, Prensa

6 – Caixão Alimentador, Misturador, 1º Laminador, 2º Laminador, Extrusora

7 – Misturador, Prensa, Extrusora

8 – Caixão Alimentador, Destorroador, 1º Laminador, Extrusora

9 – Destorroador, Misturador, 1º Laminador, Extrusora

10 – Misturador, Extrusora

11 – Caixão Alimentador, Destorroador, Misturador, 1º Laminador, 2º Laminador,

Extrusora, Prensa

12 – Misturador, 1º Laminador, Extrusora

13 – Caixão Alimentador, Misturador, 1º Laminador, 2º Laminador, Extrusora,

Prensa

14 – Caixão Alimentador, Destorroador, Misturador, 1º Laminador, Extrusora,

Prensa

15 – Misturador, 1º Laminador, Extrusora, Prensa

16 – Caixão Alimentador, Misturador, Extrusora

17- Destorroador, Misturador, 1º Laminador, Extrusora, Prensa


49

18 – Misturador, Prensa

19 – Caixão Alimentador, Misturador, Extrusora, Prensa

20 – Caixão Alimentador, Destorroador, Misturador, Extrusora

21 – Misturador, 1º Laminador, 2º Laminador, Extrusora

22 – Caixão Alimentador, 1º Laminador, Extrusora, Prensa

23 – Caixão Alimentador, Destorroador, Extrusora, Prensa

GRÁFICO 4.7 – QUANTIDADE DE EMPRESAS QUE UTILIZAM EQUIPAMENTOS IGUAS NO PROCESSO - 2002

83

30

5 5

14

3 2 25 4 4

34

1

12

16

2 1 1 1 1 1 1

0

10

20

30

40

50

60

70

80

90Q

uant

idad

e de

Em

pres

as q

ue U

tiliz

am E

quip

amen

tos I

guai

s no

Proc

esso

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23

4.4.2 PREPARAÇÃO DA MATÉRIA-PRIMA

Em 1998, no sul do Estado, apenas uma minoria utilizava a prática do

sazonamento, e poucas indústrias tomavam os devidos cuidados com relação à

caracterização da matéria-prima, esta realidade foi observada através do gráfico 4.8.

GRÁFICO 4.8 – PORCENTAGEM DAS EMPRESAS QUE PRATICAVAM SAZONAMENTO DA MATÉRIA-PRIMA NA REGIÃO SUL DE SANTA CATARINA – 1998

FONTE: CENTRO DE TECNOLOGIA CERÂMICA - CTC

Comparando com os dados atuais do sul do Estadocom os de 1998, é possível

constatar que passou a ser maior a preocupação existente com relação à caracterização da

matéria-prima, pois o número de empresas que passou a praticar o sazonamento cresceu,

como visto no gráfico 4.9. Também são apresentados os dados da prática do sazonamento

nas outras regiões do Estado.

10,20%

89,80%

Sim Não


52

GRÁFICO 4.9 – PORCENTAGEM DAS EMPRESAS QUE PRATICAM SAZONAMENTO EM SANTA CATARINA – 2002

Tendo em vista que para a formação da massa, podem ser usadas uma, duas ou até

mais tipos de argilas, em 1998 no sul do Estado a maioria das empresas utilizavam

basicamente dois tipos, conforme a gráfico 4.10.

GRÁFICO 4.10 – PORCENTAGEM DAS EMPRESAS QUE UTILIZAVAM DETERMINADO NÚMERO DE ARGILA NA COMPOSIÇÃO

DA MASSA NA REGIÃO SUL DE SANTA CATARINA – 1998

FONTE: CENTRO DE TECNOLOGIA CERÂMICA – CTC

25,63%

48,75%

20,52%

5,11%

Uma Duas Três Quatro

60,2

39,8

63,64

36,36

56,2

43,8

0

10

20

30

4050

60

70

Empr

esas

(%)

norte oeste sul

Região

sim não


53

As quantidades de argilas usadas na preparação da massa para o tijolo e para a telha

são distintas. No processo de preparação da massa de telha são usados mais tipos, conforme

será observado nos gráficos 4.11 e 4.12.

GRÁFICO 4.11 – PORCENTAGEM DAS EMPRESAS QUE UTILIZAM

DETERMINADO NÚMERO DE ARGILA NA COMPOSIÇÃO DA MASSA DE TELHA DE SANTA CATARINA – 2002

GRÁFICO 4.12 – PORCENTAGEM DAS EMPRESAS QUE UTILIZAM DETERMINADO NÚMERO DE ARGILA NA COMPOSIÇÃO

DA MASSA DE TIJOLO DE SANTA CATARINA – 2002

Quando são utilizadas duas ou mais argilas no processo produtivo, a mistura desta é

feita mecânica ou manualmente. O gráfico 4.13 apresenta os seguintes números no Estado

em 1990.

3,7

29,63

44,44

22,22

0 0

100

04,76

33,33

47,62

14,29

0

20

40

60

80

100

norte oeste sul

Região

1 2 3 4

28,05

30,49

18

7,32

36,3645,45

18,18

0

16,28

60,47

19,77

3,49

0

10

20

30

40

50

60

70

norte oeste sul

Região

1 2 3 4


54

GRÁFICO 4.13 – TIPO DE OPERAÇÃO UTILIZADA PELAS EMPRESAS PARA MISTURA

DA MATÉRIA-PRIMA NO EM SANTA CATARINA - 1990

FONTE: SECTME

A partir do gráfico 4.14 apresentado abaixo, pode-se observar o aumento

significativo que a mistura mecânica teve.

GRÁFICO 4.14 – TIPO DE OPERAÇÃO UTILIZADA PELAS EMPRESAS PARA

MISTURA DA MATÉRIA-PRIMA NO EM SANTA CATARINA – 2002

64

36

52 48

69

31

0

10

20

30

40

50

60

70

Empr

esas

(%)

Norte Oeste Sul

Região

Mecânica Manual

95,15

4,85

100

0

96,19

3,81

0

20

40

60

80

100

Empr

esas

(%)

norte oeste sul

Regiões

mecanica manual


55

4.4.3 CONFORMAÇÃO MECÂNICA

O gráfico 4.15 a seguir mostra a variação de equipamentos de conformação

(maromba e prensa) no Estado em 1990, prevalecendo 50% de marombas a vácuo nas

empresas, o que indicava certo atraso tecnológico.

GRÁFICO 4.15 – TIPO DE CONFORMAÇÃO MECÂNICA UTILIZADA EM SANTA CATARINA – 1990

FONTE: SECTME

No sul de Santa Catarina, uma proporção de três quartos das indústrias utilizavam a

extrusão à vácuo, enquanto as demais juntas utilizavam a prensagem e a extrusão simples, o

que pode ser visto no gráfico 4.16.

GRÁFICO 4.16 – TIPO DE CONFORMAÇÃO MECÂNICA

UTILIZADA NO SUL DE SANTA CATARINA – 1990


50,0%

9,0%

17,0%

7,0%

17,0%

Maromba à Vácuo Prensa e Maromba Simples Prensa e Maromba à VácuoPrensa Maromba Simples

1,90%23,10%

1,90%

73,10%

0

Extrusão Simples Extrusão Simples e Prensagem PrensagemExtrusão à Vácuo Extrusão à Vácuo e Prensagem


56

O gráfico 4.17, demonstra que de 1990 para 2002, houve um crescimento no uso da

conformação à vácuo.

GRÁFICO 4.17 – TIPO DE CONFORMAÇÃO MECÂNICA

UTILIZADA EM SANTA CATARINA – 2002

4.4.4 TRATAMENTO TÉRMICO

No gráfico 4.18 são apresentados os principais tipos de secagem utilizados no

Estado de Santa Catarina em 1990.

GRÁFICO 4.18 – TIPO DE SECAGEM UTILIZADA NO

ESTADO DE SANTA CATARINA – 1990 FONTE: SECTME

12%3%

6%

62%

17%

Extrusão Simples Extrusão Simples e Prensagem PrensagemExtrusão à Vácuo Extrusão à Vácuo e Prensagem

24

3

73

27

91

13 16

71

0102030405060708090

100

Empr

esas

(%)

Norte Oeste Sul

Região

Natural e Estufa Estufa Natural


57

Comparando o gráfico 4.18 com o gráfico 4.19, observa-se que ainda ocorre a

prevalência da secagem natural, ocorrendo agora um equilíbrio entre a secagem natural e

com estufa e da secagem com estufa.

GRÁFICO 4.19 – TIPO DE SECAGEM UTILIZADA NO ESTADO DE SANTA CATARINA – 2002

A utilização da secagem natural é tão elevada por se tratar de um recurso natural

disponível de uso fácil e econômico. Também existe grande utilização de calor de

recuperação dos fornos, mas a secagem ao ar livre é mais comum.

No gráfico 4.20 são apresentados os dados do sul do Estado em 1998. No gráfico

4.21 são caracterizadas as respectivas fontes de calor utilizadas no processo no Estado

inteiro atualmente.

57%

22%21%

Natural Natural/Estufa Estufa


58

4.20 – FONTES DE CALOR UTILIZADAS PARA SECAGEM

NA REGIÃO SUL DE SANTA CATARINA – 1998


4.21 – FONTES DE CALOR UTILIZADAS PARA SECAGEM EM SANTA CATARINA – 2002

Como escrito anteriormente os fornos intermitentes funcionam em ciclos periódicos

de carga-queima-descarga e os fornos contínuos funcionam em ciclos de 24 horas por dia,

sem necessidade de paradas para carga ou descarga dos produtos.

Os tipos de fornos utilizados para queima dos produtos cerâmicos em 1990, são

apresentados no gráfico 4.22, a seguir.

52,20%

23,90%

23,90%

Recuperação dos Fornos Fornalha Combustível

29%

6%

52%

9%4%0%

Recuperação dos Fornos FornalhaAr livre Recuperação dos Fornos e FornalhaRecuperação dos Fornos e Ar livre Fornalha e Ar livre


59

GRÁFICO 4.22 – PORCENTAGEM DAS EMPRESAS QUE UTILIZAVAM FORNOS CONTÍNUOS E CONVENCIONAIS NO ESTADO DE SANTA CATARINA – 1990

FONTE: SECTME

Devido à diversidade de tipos de fornos encontrados nos questionários, e sabendo

que eles se distribuem basicamente entre intermitentes e contínuos, a seguir no gráfico 4.23,

pode-se observar os números atuais.

GRÁFICO 4.23 – PORCENTAGEM DAS EMPRESAS QUE UTILIZAM CADA TIPO DE

FORNOS NO ESTADO DE SANTA CATARINA – 2002

Os tipos de combustíveis utilizados hoje nas empresas são observados no gráfico

4.24.

2,0%

98,0%

Contínuo Convencional

23%

24%

2%17%

16%

18%

Garrafão Corujinha Hoffmann Caipira Paulista Contínuo

GRÁFICO 4.24 – NÚMERO DE EMPRESAS QUE UTILIZAM DEPERMINADOS COMBUSTÍVEIS NA QUEIMA

85 84

1 1 1

37

2 3 1 1 1 1 1

0

10

20

30

40

50

60

70

80

90

Nº E

mpr

esas

que

util

izam

mes

mo

com

bust

íve

Lenha Serragem GLPGás Natural Lenha, Serragem e Óleo BPF Lenha e SerragemLenha e Refinado de Navio Lenha e Óleo BPF Serragem e Carvão VegetalSerragem, GLP e Óleo BPF Lenha, Serragem e Carvão Vegetal Lenha e Carvão MineralÓleo Diesel e Querosene

4.5 PRODUTO

Os principais produtos de cerâmica vermelha produzidos em Santa Catarina são

classificados em dois grandes grupos: tijolos e telhas. No gráfico 4.25 são apresentadas as

quantidades de empresas que fabricam tais produtos. É importante lembrar que algumas

poucas empresas fabricam tanto tijolos quanto telha.

GRÁFICO 4.25 – NÚMERO DE EMPRESAS QUE FABRICAM DETERMINADOS PRODUTOS EM SANTA CATARINA - 2002

Em 1990, a SECTME fez um levantamento dos principais produtos da cerâmica

estrutural em Santa Catarina, o qual está representado nos gráficos 4.26 e 4.27.

GRÁFICO 4.26 – PRICIPAIS PRODUTOS DA CERÂMICA

ESTRUTURAL EM SANTA CATARINA – 1990 FONTE: SECTME

76

21

6 100 1

84

19

2

0102030405060708090

Núm

ero

de E

mpr

esas

que

fa

bric

am d

eter

min

ados

pr

odut

os

norte oeste sul

Região

Tijolo Telha Tijolo e Telha

10 6

56

2 3

23

410

74

0 111

1 2

92

0 0 5

0102030405060708090

100

Prod

utos

(%)

Norte Oeste Sul

Região

Tijolo Laje Tijolo Maciço Tijolo Vazado Telha Goiva Telha Romana Telha Francesa


63

GRÁFICO 4.27 – PRODUÇÃO TOTAL ESTIMADA NO ESTADO DE SANTA CATARINA (% DE MILHEIROS) - 1990

FONTE: SECTME

Devido a diversidade de produtos que são encontrados no mercado atual, sem uma

normatização ou mesmo uma padronização rigorosa, o gráfico 4.28, 4.29 e 4.30 mostra a

realidade encontrada em cada região do Estado e por seguinte no gráfico 4.31 a realidade

Estadual.

74,7%

4,4%4,7%1,0%1,4%13,8%

Tijolo Vazado Tijolo Maciço Tijolo Laje Telha Goiva Telha Romana Telha Francesa

GRÁFICO 4.28 – QUANTIDADE MÉDIA DOS PRODUTOS FABRICADOS NA REGIÃO NORTE DO ESTADO – 2002

25

68

169

92

0 0 100

20

198

159

7864

0

99

117

251

160

28

50

80

117

0 0

91

130

0

50

100

150

200

250

300Q

uant

idad

e M

édia

Pro

duzi

da (M

il U

nida

des)

2 furos 4 furos 6 furos 8 furos 9 furos 10 furos 12 furos15 furos 21 furos 6 furos vista 4 furos vista 2 furos vista Maciço RefratárioRomana Francesa Portuguesa Colonial Germânica Chatinha AmericanaLajota Rodapé Piso Extrudado Elemento Vazado Laje

GRÁFICO 4.29 – QUANTIDADE MÉDIA DOS PRODUTOS FABRICADOS NA REGIÃO OESTE DO ESTADO - 2002

10 0

168

0 0 0 0 0 0 0 0 0

60

0 0

25

0 0 0 0 0

350

0

25

0

23

0

50

100

150

200

250

300

350Q

uant

idad

e M

édia

Pro

duzi

da (M

il U

nida

des)



66

GRÁFICO 4.30 – QUANTIDADE MÉDIA DOS PRODUTOS FABRICADOS NA REGIÃO SUL DO ESTADO - 2002

48

98

217

150

83

130

98

50 50

94

131

48 56

290

363

150

305

114

300

0

105

139 139

0 0

279

0

50

100

150

200

250

300

350

400Q

uant

idad

e M

édia

Pro

duzi

da (M

il U

nida

des)



67

GRÁFICO 4.31 – QUANTIDADE MÉDIA DOS PRODUTOS FABRICADOS NO ESTADO - 2002

30

78

193

117

83

130

80

50

40

151 147

60 61

290

180

113

281

131

96

50

97

178

139

25

91

205

0

50

100

150

200

250

300Q

uant

idad

e M

édia

Pro

duzi

da (M

il U

nida

des)


4.6 PRODUÇÃO

O mercado consumidor é um dos destaques evidentes da diferença entre capacidade

de produção e do que é realmente produzido. Este panorama pode ser observado nos

gráficos 4.32 e 4.33.

GRÁFICO 4.32 – MÉDIA DA CAPACIDADE PRODUTIVA POR REGIÃO DO ESTADO - 2002

GRÁFICO 4.33 – PRODUÇÃO MÉDIA POR REGIÃO - 2002

Por meio da pesquisa realizada foi observada que a produção de tijolos é maior que

a de telhas, gráficos 4.34 e 4.35, este panorama é devido provavelmente pela exigência do

mercado consumidor.

275,06

340,91386,90

0,00

50,00

100,00150,00

200,00

250,00300,00

350,00

400,00

Méd

ia C

apac

idad

e Pr

odut

iva

(mil

uni

dade

s)

norte oeste sul

Região

221,32200,00

287,00

0,00

50,00

100,00

150,00

200,00

250,00

300,00

Prod

ução

Méd

ia M

ensa

l (m

il u

nida

des)

norte oeste sul

Região


69

GRÁFICO 4.34 – QUANTIDADE MÉDIA DE TIJOLOS PRODUZIDOS POR REGIÃO - 2002

GRÁFICO 4.35 – QUANTIDADE MÉDIA DE TELHAS PRODUZIDAS POR REGIÃO - 2002


Em 1990, quando a SECTME realizou o diagnóstico, o setor conforme o gráfico

4.36, apresentava a seguinte distribuição do consumo de energia elétrica por região

produtora de Santa Catarina.

217,21197,73

288,31

0,00

50,00

100,00

150,00

200,00

250,00

300,00

Prod

ução

de

Tijo

los/

Reg

ião

(mil

uni

dade

s)

norte oeste sul

Região

168,89

25,00

273,33

0,00

50,00

100,00

150,00

200,00

250,00

300,00

Prod

ução

de

Telh

as/R

egiã

o (m

il u

nida

des)

norte oeste sul

Região


70

GRÁFICO 4.36 – DISTRIBUIÇÃO (%) DO CONSUMO DE ENERGIA ELÉTRICA POR REGIÃO PRODUTORA DO ESTADO - 1990

FONTE: SECTME

No gráfico 4.37 é apresentado o consumo médio de energia elétrica por região

atualmente, a diferença de consumo entre regiões ocorre em função do número de empresas

envolvidas no setor, mas também aos recursos energéticos alternativos, procurados pelas

empresas neste momento, devido a crise energética instalada no país desde 2001.

GRÁFICO 4.37 – CONSUMO MÉDIO DE ENERGIA ELÉTRICA POR REGIÃO -2002

O consumo médio das empresas em função da quantidade produzida pode ser visto

no gráfico 4.38.

55,0%

8,0%

37,0%

Norte Oeste Sul15

937,

12

1019

8,09 13

229,

61

0

20004000

6000

8000

1000012000

14000

16000

Con

sum

o M

édio

de

Ener

gia

Elét

rica

(kW

)

norte oeste sul

Região


71

GRÁFICO 4.38 – CONSUMO MÉDIO DE ENERGIA ELÉTRICA(kW) POR PRODUÇÃO (MIL UNIDADE) POR REGIÃO - 2002


Sem a preocupação com a diversidade de tipos de tijolos e telhas em 1990, a

SECTME publicou o diagnóstico com os gráfico 4.39 e 4.40, a seguir.

GRÁFICO 4.39 – DESTINO DAS VENDAS DE TELHAS EM SANTA CATARINA - 1990 FONTE: SECTME

3566

,44

1308

8,77

2457

8,57

1983

40,3

3

8652

,00

1077

7,88

0,00

0,00 96

44,0

0

9606

,71 52

142,

86

3017

6,25

020000400006000080000

100000120000140000160000180000200000

Con

sum

o En

ergé

tico

(k

W)/P

rodu

ção

(mil

un

idad

es)

norte oeste sul

Região

até 100 de 100 a 500 de 500 a 1.000 acima de 1.000

13

68

0

19

30

20

0

50

10

20

30

40

0

10

20

30

40

50

60

70

Núm

ero

de E

mpr

esas

Norte Oeste Sul

Região

Local No Estado Fora do estado Todos Anteriores


72

GRÁFICO 4.40 – DESTINO DAS VENDAS DE TIJOLOS EM SANTA CATARINA - 1990

FONTE: SECTME

Os produtos de Cerâmica Vermelha em Santa Catarina são totalmente distribuídos

por via rodoviária, na sua maioria utilizando fretistas, devido à falta de veículos próprios

das empresas produtoras.

Assim, devido a grande preocupação em escoar a produção do Estado, ocorreram

algumas melhorias nas estradas possibilitando a ampliação do mercado consumidor, e este

já não mais se divide entre produtos, pois tanto tijolos quanto telhas são entregues em

diversas localidades, como pode ser visto no gráfico 4.41.

O gráfico 4.41 apresenta a seguinte legenda:

Legenda:

1 – Municípios da região onde se localiza a empresa

2 – Santa Catarina

3 – Paraná

4 – Rio Grande do Sul

5 – Mercosul

6 – Paraná e São Paulo

28

62

28

24

9

0

67

4

13

57

26

0

10

20

30

40

50

60

70

Núm

ero

de E

mpr

esas

Norte Oeste Sul

Região

Local No Estado Fora do estado Todos Anteriores


73

7 – Municípios da Região e Santa Catarina

8 - Municípios da Região e Rio Grande do Sul

9 – Santa Catarina e Rio Grande do Sul

10 – Santa Catarina e Paraná

11 – Municípios da região, Santa Catarina, Paraná e Rio Grande do Sul

12 – Todos

13 – Paraná, Rio Grande do Sul e Mercosul

14 – Municípios da região, Paraná, Rio Grande do Sul e Mercosul

15 – Paraná e Rio Grande do Sul

16 – Santa Catarina, Paraná e Rio Grande do Sul

17 – Municípios da região, Santa Catarina e Rio Grande do Sul

18 – Municípios da região, Paraná e Rio Grande do Sul

19 – Municípios da região, Rio Grande do Sul e Mercosul

20 – São Paulo, Rio de Janeiro, Mato Grosso, Mato Grosso do Sul

21 – São Paulo e Minas Gerais

22 – Municípios da região e Paraná

23 – Santa Catarina, Paraná, Rio Grande do Sul e Mercosul

24 – Paraná, Rio Grande do Sul, Mato Grosso e Ceará

25 – Paraná, Roraima, Minas Gerais e Rondônia

26 – São Paulo, Rio de Janeiro, Minas Gerais e Distrito Federal

27 – Municípios da região, Paraná e São Paulo

28 – Santa Catarina, Rio Grande do Sul, Mercosul, São Paulo e Rio de Janeiro

29 – Brasil Inteiro

30 – São Paulo e MatoGrosso

31 – São Paulo e Rio de Janeiro

32 – Paraná, Distrito Federal, Rio de Janeiro e Minas Gerais

33 – Rio Grande do Sul, São Paulo, Minas Gerais, Rio de Janeiro e Mato Grosso

34 – Santa Catarina, Paraná e São Paulo

35 – Santa Catarina e São Paulo

36 – Rio Grande do Sul e Mercosul

37 – Goiás e Mato Grosso


74

38 – Santa Catarina, Paraná, Mercosul e Rio de Janeiro

39 – Santa Catarina, Rio Grande do Sul e Mato Grosso

GRÁFICO 4.41 – LOCALIZAÇÃO DO MERCADO CONSUMIDOR - 2002

74

31

2

31

1 1 1

1613

5

1 2 2 2 1 3 2 2 1 1 1

8

1 1 1 1 2 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

0

10

20

30

40

50

60

70

80N

º Em

pres

as M

erca

do S

emal

hant

e

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 1718 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 3435 36 37 38 39

5 QUETIONÁRIO

1 – Identificação da Empresa Razão Social: Nome Fantasia: Endereço:

Bairro:

Endereço Eletrônico (email): Caixa Postal: CEP: Telefone: Fax: Município: Contato: Cargo:

2 – Estrutura da Empresa Número de Empregados na: Produção: Administração/Vendas:

3 – Produção

Capacidade Produtiva: (mil unidades/mês)

Produção (média mensal): (mil unidades/mês)

Consumo Energia Elétrica: (kW/mês)

Tipos de Produtos: Quantidade (em mil unidades/mês)

Ex: 50 = 50.000 unidades por mês Tipos de Produtos: Quantidade (em mil unidades/mês)

6 furos Plana 8 furos Romana 9 furos Francesa 10 furos Portuguesa 12 furos

TELH

AS

Colonial Laje

6 furos à vista Lajota 4 furos à vista Rodapé 2 furos à vista Piso Extrudado

TIJO

LOS

Maciço OUTR

OS

Localização do Mercado Consumidor Municípios da região Todo estado de Santa Catarina

Paraná Rio Grande do Sul Países do Mercosul

4 – Matéria Prima

Origem: Sazonamento (estocagem a céu aberto): Sede

Fora da Sede Sim Não

Número de Argilas na massa: 01 02 03 04

5 – Processo produtivo

Equi

pam

ento

s Ut

ilizad

os

Caixão

Alimentador

HP: _______

Destorrador

HP: _______

Misturador

HP: _____

1º Laminador

HP: _______

2º Laminador

HP: _______

Extrusora

HP: ____

Prensa

HP: _____

Maromba

HP: _____


78

Tipo

de C

onfo

rmaç

ão

Extrusão Simples

Extrusão Simples e Prensagem

Prensagem

Extrusão à Vácuo

Extrusão à Vácuo e Prensagem

Se

cage

m

Natural

Secagem Intermitente

Secagem Contínua

Natural e Estufa

Estufa

Fo

nte d

e calo

r par

a sec

agem

Recuperação dos Fornos

Fornalha

Combustível (Especificar)

------------------------------------------

Ti

pos d

e For

nos

Intermitente Quant.: ________

Contínuo Quant.: ________

Hoffmann Quant. : ________

Caipira Quant.: ________

Paulista Quant.: ________

Ti

po d

e Com

bust

ível (

Queim

a)

Lenha Quantidade Consumida por mês em m3: _____________

Serragem Quantidade Consumida por mês em m3: _____________

GLP Quantidade Consumida por mês em m3: _____________

Carvão Vegetal Quantidade Consumida por mês em m3: _____________

Óleo BPF Quantidade Consumida por mês em m3: _____________

Carvão Mineral Quantidade Consumida por mês em m3: _____________

Gás Natural Quantidade Consumida por mês em m3: _____________

Outros (Especificar) Quantidade Consumida por mês em m3: _____________

--------------------------


79

6 CONCLUSÃO

A partir das informações obtidas nos 219 cadastros pode-se analisar a situação atual

do setor cerâmico Catarinense

Desde o início da pesquisa pode-se perceber a desorganização das entidades às quais

as empresas do setor cerâmico estão filiadas, uma vez que muitos cadastros estavam

desatualizados e, inclusive muitas empresas cadastradas já haviam fechado, o que

representa uma enorme desvantagem dada a importância de uma organização da categoria

em associações que defendam os interesses comuns.

Foi possível identificar um decréscimo do número de empresas no Estado, e além

disso, diversas empresas afirmam estar trabalhando com inúmeras dificuldades.

Um dos principais problemas relatado é a falta de tecnologia adequada, em sua

maioria os equipamentos são antigos e já bem desgastados, e devido à crise financeira

enfrentada pelo setor não há expectativas de substituição dos mesmos, comprometendo a

qualidade dos produtos e atrapalhando o processo de concorrência com empresas maiores.

Outro fator é a falta de mão-de-obra especializada, uma vez que, tanto os

proprietários quanto os funcionários realizam diversas funções dentro da empresa, não

permitindo a especialização em nenhuma etapa do processo. A falta de mão-de-obra

especializada implica na falta dos devidos cuidados com procedimentos como o

sazonamento, caracterização da matéria-prima, controle da unidade de extrusão e pressão,

temperatura e umidade residual das peças ao sair do secador e queima, resultando em

produtos com qualidade inferior.

Muitos desses problemas seriam resolvidos se houvesse uma normatização ou

padronização dos produtos, uma vez que as empresas produtoras estão inseridas num


80

mercado cada vez mais competitivo e a falta de utilização de padrões tende a comprometer

e reduzir o espaço no mercado.

Outro aspecto muito referido pelos responsáveis pelas empresas foi o alto custo da

energia elétrica, principalmente neste último ano, onde a crise energética contribuiu ainda

mais para o aumento.

Finalmente, a redução do mercado consumidor também coloca em dificuldades as

empresas, que acabam trabalhando com uma produção bem abaixo da capacidade instalada.

No entanto, apesar de todas as dificuldades, é possível verificar que a produtividade

aumentou, as empresas atingem mercados consumidores mais distantes e a qualidade dos

produtos tende a melhorar, porque existe uma grande preocupação pela normatização e

padronização dos produtos cerâmicos e os próprios empresários já sentiram a necessidade

de uma melhor qualificação.

Baseado na análise dos resultados, são sugeridas algumas propostas de ações para o

setor:

- regularização da atividade extrativa da argila;

- adoção de normas técnicas;

- capacitação gerencial e técnica no proprietário e de seus funcionários;

- estudo de alternativas energéticas;

- estudo de impactos ambientais;

- intercâmbio técnico entre empresas;

- intercâmbio técnico-científico entre escolas, universidades e empresas.


81

7 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

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Internet via www, URL: http://www.anicer.com.br. Arquivo capturado em 10 de janeiro de 2002.

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alvenaria. Rio de Janeiro, 1990.

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