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1 SUBSTITUIÇÃO DE AGREGADOS POR POLIESTIRENO EXPANDIDO EPS NO CONCRETO LEVE Danilo Alves da Silva¹ UNITOLEDO Guilherme da Silva Silvestre² - UNITOLEDO Mozart Mariano Carneiro Neto³ UNITOLEDO RESUMO A utilização do Poliestireno Expandido (EPS), mais conhecido como isopor, no concreto, resulta em uma aliança de baixo custo para diversas áreas da construção civil devido a facilidade de manuseio do EPS, podendo ser utilizado para qualquer peça pré- moldada não estrutural, contrapisos, revestimentos, proteção contra incêndio em estruturas metálicas, entre outros. Classifica-se como concreto leve, que diminui consideravelmente a massa específica do material ocasionando menores esforços nas estruturas. Além de proporcionar conforto térmico e isolamento acústico dentro dos ambientes, a utilização do concreto leve também atua como um aliado à sustentabilidade por reutilizar o EPS encontrado em embalagens de produtos industriais. Assim, esse artigo tem por objetivo demonstrar as os benefícios da utilização do EPS na construção civil. Palavras-Chave: Poliestireno Expandido; Sustentabilidade; Concreto-Leve. 1 Graduando em Engenharia Civil pelo Centro Universitário Toledo Araçatuba/SP (2017) ²Graduando em Engenharia Civil pelo Centro Universitário Toledo Araçatuba/SP (2017) ³Pós-graduando em Docência no Ensino Técnico e Superior, UNITOLEDO (2017). Graduado em Engenharia Civil, UNESP - FEIS (2007). e-mail: [email protected]

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SUBSTITUIÇÃO DE AGREGADOS POR POLIESTIRENO

EXPANDIDO – EPS NO CONCRETO LEVE

Danilo Alves da Silva¹ – UNITOLEDO

Guilherme da Silva Silvestre² - UNITOLEDO

Mozart Mariano Carneiro Neto³ – UNITOLEDO

RESUMO

A utilização do Poliestireno Expandido (EPS), mais conhecido como isopor, no

concreto, resulta em uma aliança de baixo custo para diversas áreas da construção civil

devido a facilidade de manuseio do EPS, podendo ser utilizado para qualquer peça pré-

moldada não estrutural, contrapisos, revestimentos, proteção contra incêndio em estruturas

metálicas, entre outros. Classifica-se como concreto leve, que diminui consideravelmente a

massa específica do material ocasionando menores esforços nas estruturas. Além de

proporcionar conforto térmico e isolamento acústico dentro dos ambientes, a utilização do

concreto leve também atua como um aliado à sustentabilidade por reutilizar o EPS

encontrado em embalagens de produtos industriais. Assim, esse artigo tem por objetivo

demonstrar as os benefícios da utilização do EPS na construção civil.

Palavras-Chave: Poliestireno Expandido; Sustentabilidade; Concreto-Leve.

1Graduando em Engenharia Civil pelo Centro Universitário Toledo Araçatuba/SP (2017)

²Graduando em Engenharia Civil pelo Centro Universitário Toledo Araçatuba/SP (2017)

³Pós-graduando em Docência no Ensino Técnico e Superior, UNITOLEDO (2017). Graduado em Engenharia

Civil, UNESP - FEIS (2007). e-mail: [email protected]

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1. INTRODUÇÃO

1.1 ORIGEM

O Poliestireno Expandido (EPS), material conhecido popularmente como Isopor,

foi descoberto em 1949, na Alemanha, por meio de experimentos, quais os químicos Fritz

Stasny e Karl Buchholz conseguiram produzir um novo tipo de matéria. A composição

química surgiu de polímeros e monômeros de estireno, um tipo de hidrocarboneto líquido

fabricado a partir do petróleo que, ao serem misturados a gases, levaram à sua expansão e

deram formato ao famoso e útil EPS. Antigamente, os gases usados nesse processo eram os

CFCs (clorofluorcarbonetos), que são destruidores da camada de ozônio, mas hoje já foram

substituídos pelo pentano, que não causa nenhum dano.

Ao passar do tempo, foi percebido que esse conjunto químico, incha e fica

extremamente leve, o que possibilita mantê-lo em qualquer formato, tamanho e densidade,

com a capacidade de bloquear a umidade e manter a temperatura interna. Quando em

temperatura ambiente, o poliestireno é encontrado apenas em estado sólido.

Com isso, o EPS passou a ser utilizado na guarda costeira dos Estados Unidos, em

seus barcos e também durante a Segunda Guerra Mundial.

Ao se tornar popular, sua função foi ampliada e hoje é comprado para auxiliar os

segmentos de: caixas, construção civil, embalagens, serviços de inovação, automobilística,

alimentos e bebidas, etc. Mas o EPS só chegou ao Brasil por volta dos anos 60 e foi

registrado como Isopor em 1998 pela Knauf Isopor, após a indústria ter comprado a Basf

Isopor. Por esse motivo, o nome "ISOPOR" passou a ser reconhecido. Em Portugal o

isopor é conhecido como esferovite.

Conforme Amianti e Botaro (2008):

“As aplicações do EPS na construção civil são extraordinariamente variadas,

salientando que o mesmo, além de ser um excelente material de isolamento

térmico, pode também ser um sistema construtivo. São os mais diversos os

exemplos do emprego de EPS: sistemas isolantes de coberturas, paredes e

pavimentos, tal como em todo o tipo de obras, desde os grandes viadutos,

estradas, grandes edifícios até às pequenas moradias. Alguns aspectos foram

fundamentais para a escolha do EPS, entre elas a baixa absorção de água,

resistência ao envelhecimento e por ser inócuo, ou seja, não constitui substrato

para a proliferação de microrganismos. Além disso, os aspectos ecológicos são

importantes, visto que o EPS é normalmente descartado na natureza.”

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Rodrigues (2012) recomenda-se a reciclagem e o uso do EPS na construção civil,

uma forma de colaborar com o meio ambiente:

“O uso de EPS reciclado para a construção civil torna o custo da edificação mais

barato e colabora para o tratamento ambiental do resíduo. Os sistemas

construtivos em EPS propiciam uma economia significativa nos projetos

estruturais das obras, na logística e reduzindo o desperdício. O EPS não é

biodegradável, mas é reciclável. Quando reciclado, agregando-se a outros

materiais, pode ser transformado em tijolo leve poroso, argamassa, concreto

leve, aproveitável em qualquer parte da construção convencional que não exija

materiais de alta resistência.”

1.2 PROCESSO PRODUTIVO

Segundo Soares (2014), o EPS é um plástico celular rígido, resultante da

polimerização do estireno em água. Como agente expansor para a transformação do isopor,

emprega-se o pentano, um hidrocarboneto que se deteriora rapidamente pela reação

fotoquímica gerada pelos raios solares, sem comprometer o meio ambiente. As pérolas

expandidas, consistem em até 98% de ar e apenas 2% de poliestireno. Em 1m³ de

poliestireno expandido, por exemplo, existem de3 a 6 bilhões de células fechadas e cheias

de ar.

A matéria-prima que é realizado a produção de polímeros é originada

principalmente do petróleo e gás natural por ser um processo barateado, com relação à

extração a partir da madeira, carvão ou CO2, por ter o principal componente que é o

Carbono (C).

1.3 ETAPAS DA FABRICAÇÃO

Ainda segundo estudos do Soares (2014), o isopor passa por três etapas de

fabricação:

Pré-expansão: O poliestireno é colocado em um pré-expansor, logo após é

colocado em contato com vapor de água, com isto as pérolas com cerca de três milímetros,

tem seu volume 50 vezes mais do que o atual, resultando no poliestireno expandido.

Armazenamento intermediário: É feita a estabilização do material para posterior

transformação, é aonde acontece o resfriamento do EPS que propicia uma depressão no

interior das células, fazendo com que o poliestireno expandido seja preenchido de ar em

seus espaços vazios.

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Moldagem: Após o produto estabilizado, ele é adicionado nos moldes e novamente

exposto a vapor de água, acontecendo à soldadura do mesmo, obtendo um material

expandido. Para evitar perdas de material, este processo de expansão realizado na câmara

de vapor pode ser interrompido com jatos de água fria na parede do molde.

Após esses procedimentos é obtido o poliestireno expandido, conforme figura 1 a

seguir:

Figura 1 - Poliestireno Expandido

Fonte: Isolíder (2015)

1.4 VANTAGENS DO EPS

As principais vantagens do poliestireno expandido, segundo o Soares (2014):

Baixa condutividade térmica: Por ser um material com ar em seu interior,

dificulta a passagem do calor, tornando-o em um material isolante.

Baixo peso: O isopor tem sua densidade que varia em 10-30 kg/m³ isso permite

com que ao utilizar ele na construção civil, gera redução substancial do peso das

construções.

Resistência mecânica: Por ser muito leve, o isopor tem uma resistência mecânica

alta,permitindo-o seu emprego onde esta característica é necessária.

Baixa absorção de água: O isopor por não ser higroscópico, quando submerso,

absorve apenas pequenas quantidades de água. Essa propriedade do isopor garante que ele

mantenha as suas características térmicas e mecânicas até mesmo sob a ação da umidade.

Facilidade de manuseio: O isopor por ter um peso baixo, facilita o manuseamento

do mesmo na obra, e com isso agilizando todas as operações de movimentação e

colocação.

Versatilidade: O isopor encontra-se de vários tamanhos e formas, ajustando-se

sempre às necessidades e áreas específicas da construção.

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Resistência ao envelhecimento: Não altera suas propriedades ao longo da vida do

material.

Resistência química: É um material compatível com vários materiais da

construção civil, tais como cimento, gesso, cal, água, entre outros.

Segundo Chagas, Berretta-Hurado e Gouvêa (2011):

“A produção mundial de poliestireno expandido, era de aproximadamente 2

milhões de toneladas anuais e no Brasil, onde o segmento que mais consome é o

de embalagens, com 50% da produção total, seguido da construção civil com

35% e utilidades domésticas com 15%.”

1.5 CONCRETO LEVE

Conforme Moncayo (2017), o concreto leve é caracterizado por uma diminuição na

sua massa específica. De acordo com o ACI- 213R-87 (1999), esse tipo de concreto deve

apresentar, aos 28 dias, resistência à compressão superior a 17 MPa e massa específica

entre 1.120kg/m³até 1.920 kg/m³. Essa massa específica é de aproximadamente dois terços

em relação ao concreto convencional, o que se deve ao uso de um agregado leve celular na

confecção da mistura.

Conforme estudos realizados por Tessari (2006), o concreto leve de EPS se

caracteriza na substituição total ou parcial dos agregados tradicionais por EPS. As

quantidades de substituição dos agregados dependem da densidade e da resistência

solicitada. Sempre que não haja exigência de resistência a grandes esforços, o concreto

leve com EPS pode e deve ser utilizado, pois tem seu peso inferior comparado com o

concreto convencional.

Conforme Oliveira (2013), o concreto leve é mais utilizado em regularização de

lajes, mas pelo fato do EPS quase não absorver água e ter um acabamento homogêneo de

superfície, está sendo utilizado também em outros elementos arquitetônicos e de

paisagismo.

Em sua pesquisa Oliveira (2010) define o concreto leve como:

“O concreto com agregados leve, também denominado de concreto leve

estrutural, apresenta-se atualmente como um material com aplicação em diversas

áreas da construção civil devido aos benefícios promovidos pela redução da

massa específica do concreto, como a redução de esforços na estrutura das

edificações e a diminuição dos custos com transporte e montagem de construções

pré-fabricadas.”

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Segundo Moura e Sousa (2015):

“O concreto leve com EPS começou a ser desenvolvido em 1957 na BASF

(Alemanha). No início, o processo foi muito lento devido ao alto preço da

matéria prima; as pérolas pré-expandidas eram consideradas um material de

luxo. Apesar dos empecilhos encontrados na época o processo de evolução não

estagnou; em 1968 houve uma previsão de que o concreto leve teria uma grande

importância na construção civil, por apresentar uma série de vantagens sobre o

concreto convencional (cimento, areia e brita).”

2. OBJETIVOS

Objetivo deste trabalho tem por finalidade demonstrar quanto se faz vantajoso a

utilização do EPS (poliestireno expandido) na construção civil por ser um material de fácil

acesso e custo benefício acessível. Por ele ser um material de massa especifica leve ele

pode ser associado na mistura do concreto, substituindo uma porcentagem de seus

agregados graúdos e miúdos.

3. METODOLOGIA

O experimento foi constituído de quatro fases, sendo elas:

1 - Pesquisa bibliográfica.

2 - Caracterização dos agregados e do aglomerante.

3 - Dosagem dos traços de concreto.

4 - Confecções dos traços e ensaio de consistência pelo abatimento (slump test)

5 - Moldagem e cura dos corpos-de-prova

6 - Resistências à compressão axial

Todas elas foram realizadas no Laboratório de Engenharia Civil da Unitoledo, sob a

supervisão do técnico responsável.

3.1 PESQUISA BIBLIOGRÁFICA

Todo conteúdo abordado desenvolvido, foi realizado várias pesquisas em artigos,

normas, para composição de todo o conteúdo e sendo totalmente referenciado

corretamente.

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3.2 CARACTERIZAÇÃO DOS AGREGADOS E DO AGLOMERANTE

3.2.1 Granulometria dos Materiais

Para os agregados miúdos e graúdos naturais e do EPS foram realizados o ensaio de

granulometria, respeitando à Associação Brasileira de Normas Técnicas - ABNT (2003),

pela sua NBR NM 248. Para o ensaio utilizou se um agitador de peneiras (figura 2) para

determinar o módulo de finura.

Figura 2 - Agitador de peneiras

Fonte: Autores (2017)

3.2.2 Agregado Miúdo

Para verificarmos a absorção de umidade nos materiais, eles foram colocados na

estufa em um período de vinte e quatro horas, pesados e depois colocados em recipientes

totalmente submersos por mais vinte e quatro horas, depois pesados novamente. O

resultado da porcentagem de absorção do material é obtido através da relação da massa

saturada do material menos a massa seca, esse valor é dividido pela massa seca e

multiplicado por cem.

Para obtermos a massa específica aparente do agregado miúdo, é separado uma

quantia de massa do material, através da utilização de um Becker graduado. É retirado a

tara do mesmo para que não influencie nos resultados. Logo após é colocado um volume

seco (Vs), contando com os vazios do agregado miúdo no Becker, e obtendo o valor da

massa (M). Após os procedimentos a massa especifica aparente é calculada através da

seguinte expressão: ρap = M/Vs (g/cm³), repete-se o experimento com outras graduações

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afim de se obter uma média de ρap. A massa específica absoluta, que representa a relação

entre a massa do material e seu volume sem contar os vazios, foi obtida por meio do frasco

de Chapman, todo o procedimento conforme a ABNT (2009), pela sua NBR NM 52.

3.2.3 Agregado Graúdo

A massa especifica aparente, foi obtida pelo mesmo procedimento realizado na

obtenção da massa especifica aparente do agregado miúdo, é a relação da massa do

material e seu volume solto contando com os vazios (figura 3). A massa específica

absoluta, que representa a relação entre a massa do material e seu volume sem contar os

vazios conforme figura 4, foi obtida pelo método da balança hidrostática, todo

procedimento conforme a ABNT (2009), pela sua NBR NM 53.

Figura 3 - Cálculo da massa especifica aparente Figura 4 - Cálculo da massa especifica absoluta

Fonte: Autores (2017) Fonte: Autores (2017)

3.2.4 Aglomerante

Conforme a ABNT (2017), pela sua NBR 16605, apenas é calculado a massa

específica absoluta do aglomerante, que representa a relação entre a massa do material e

seu volume sem contar os vazios, foi utilizado o frasco volumétrico de Le Chatelier como

mostra na figura 5, para chegar aos resultados.

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Figura 5- Cálculo da massa especifica absoluta, pelo frasco Volumétrico de Le Chatelier.

Fonte: Autores (2017)

3.2.5 Composição Granulométrica dos Agregados Graúdos e Agregados Miúdos

Foi analisado a granulometria dos agregados graúdos e miúdos, para observar sua

dimensão máxima e determinar seu modulo de finura. Já o EPS, devido ser um material

muito leve, e ter suas granulometrias iguais, não foi necessário realizar levantamento de

sua distribuição.

Conforme os dados apresentados na tabela 1 a seguir, através do modulo de finura o

agregado miúdo, foi classificado como areia fina.

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Tabela 1 – Analise Granulométrica dos Agregados

Peneiras

(mm)

Agregado Graúdo Agregado Miúdo

Massa

retida

(g)

%

retira

%retida

acumulada

Massa

retida

(g)

%

retira

%retida

acumulada

19 7,81 0,78 0,78 0,00 0,00 0,00

9,5 823,96 82,38 83,16 0,00 0,00 0,00

4,75 165,76 16,57 99,73 0,00 0,00 0,00

2,36 0,40 0,04 99,77 10,53 1,05 1,05

1,18 0,00 0,00 99,77 48,98 4,90 5,95

0,6 0,00 0,00 99,77 191,38 19,14 25,09

0,3 0,00 0,00 99,77 376,08 37,61 62,70

0,15 0,00 0,00 99,77 361,80 36,18 98,88

Fundo 2,25 0,23 100,00 11,21 1,12 100,00

Total 1000,18 100,00 999,98 100,00

Dimensão máxima característica: Agregado Graúdo - D máx = 19 mm

Agregado Miúdo - D máx = 9,5 mm

Módulo de Finura: Agregado Graúdo - MF = 5,83

Agregado Miúdo - MF = 1,94

3.2.6 Massa Específica Absoluta e Aparente dos Agregados e do Aglomerante

Os dados obtidos da massa específica aparente e massa especifica absoluta dos

agregados e do aglomerante pode ser observado na tabela 2 abaixo.

Tabela 2 – Analise da Massa Específica Absoluta e Aparente dos Agregados e do Aglomerante

AGREGADO Massa específica absoluta

(g/cm³)

Massa específica aparente

(g/cm³)

Graúdo 2,83 1,63

Miúdo 2,64 1,74

EPS - 0,00901

Aglomerante(cimento) 3,03 -

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3.3 DOSAGEM DOS TRAÇOS DE CONCRETO

Através dos procedimentos de granulometria realizado no laboratório Unitoledo,

pode-se verificar o diâmetro máximo e o módulo de finura dos agregados graúdos e

miúdos. E após a realização dos ensaios, foi obtido os valores das massas específicas

aparente e massas específicas absoluta dos materiais e do aglomerante. Dados necessários

para composição do traço de concreto.

Com diferentes percentuais de substituição de agregados e sem nenhum uso de

aditivo na mistura, foi calculado com um fck (resistência característica à compressão),

escolhido para todos os traços foi o valor mínimo igual a 25 MPa e com valores iguais em

relação água/cimento. Utilizou-se também o mesmo tipo de cimento, CPII-E-32.

Foi constituído quatro traços de concretos, dosados através do método ABCP

(Associação Brasileira de Cimento Portland), segundo Bauer (2001), é um método de

agregados brasileiros, adaptado do método ACI (American Concrete Institute). A

substituição foi realizada baseado no volume do agregado graúdo, porém pelo método

ABCP, o consumo de agregado miúdo depende do consumo do agregado graúdo que por

ter seu volume parcial substituído, seu consumo reduz, sendo assim também sendo

realizado também uma substituição parcial deste material.

Os traços determinados foram: Primeiro o traço convencional, composto totalmente

de agregados naturais, sem nenhuma substituição. Segundo traço foi realizado com

substituição parcial de (10%) do agregado graúdo e (13,75%) do agregado miúdo, por

perolas de EPS. O terceiro traço com substituição parcial de (15%) do agregado graúdo e

(19,88%) do agregado miúdo, por perolas de EPS. O quarto traço com substituição parcial

de (20%) do agregado graúdo e (26,67%) do agregado miúdo, por perolas de EPS. Toda

substituição feita em ambos dos agregados, foram feitas a retirada em seu volume.

O EPS por não ter grande absorção com a água, todo cálculo foi necessário utilizar

a massa específica absoluta deste material.

Após todo cálculo realizado para obtermos os traços, segue na tabela 3 a seguir as

apresentações e resultados dos traços em quilogramas.

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Tabela 3 - Apresentações e Resultados dos Traços

APRESENTAÇÃO DE TRAÇOS

Convencional 1: 1,68: 3,27: 0,53

Substituição 10% 1: 1,45: 2,94: 0,00183: 0,53

Substituição 15% 1: 1,34: 2,77: 0,00270: 0,53

Substituição 20% 1: 1,23: 2,61: 0,00361: 0,53

3.4 CONFECÇÕES DOS TRAÇOS E ENSAIO DE CONSISTÊNCIA PELO

ABATIMENTO (SLUMP TEST)

O processo de confecção da mistura e homogeneização do concreto convencional,

inicia-se com a separação dos matérias, conforme na figura 6, depois foi realizado o

procedimento em uma betoneira, em que, primeiramente colocou-se os agregados graúdos

e metade da água, deixando misturar por um minuto, depois é colocado todo o aglomerante

e continuando a mistura por mais quarenta segundos, e para terminar é colocado na

betoneira, todo agregado miúdo e o restante da água, deixando misturar por mais dois

minutos e trinta segundos. Totalizando um procedimento de foram quatro minutos e dez

segundos de mistura na betoneira.

Figura 6 - Materiais separados para confecção da mistura do concreto convencional

Fonte: Autores (2017)

Já os traços em que houve substituição dos agregados, a única parte do

procedimento que houve alteração, foi no início da mistura, onde logo após a separação

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dos materiais (figura 7), foi inserido todo agregado graúdo e o material de substituição,

EPS, na betoneira. Depois o procedimento foi igual ao concreto convencional.

Figura 7 - Materiais separados para Mistura do Concreto com Substituição dos Agregados

Fonte: Autores (2017)

No fim do processo, respeitando a ABNT (1998), pela sua NBR NM 67, a mistura

foi levada com uma carriola, onde foi verificado a coesão e a trabalhabilidade do traço.

Todo procedimento foi realizado nos quatros traços de mistura de concreto.

3.4.1 Análise dos Slump Test

Conforme a tabela 4 a seguir, segue a análise dos resultados do Slump Test obtidos

na confecção da mistura dos traços.

Tabela 4 – Análise do Slump Test e Porcentagem de Água adicionada no Traço

Traço Slump Test Verificado (cm)

Convencional 2,5

Substituição 10% 12,5

Substituição 15% 15,5

Substituição 20% 18,5

O EPS por não absorver muita água, nos traços com substituição houve alteração no

Slump Test comparado com o traço convencional (Figura 08). Os traços que foi realizado

as substituições dos agregados teve aumento em sua fluidez, deixando o concreto com

maior trabalhabilidade (Figura 09).

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Figura 08 - Slump test do traço convencional Figura 09 - Slump test do traço com substituição

Fonte: Autores (2017) dos Agregados por EPS

Fonte: Autores (2017)

3.5 MOLDAGEM E CURA DOS CORPOS-DE-PROVA

Conforme a ABNT (2015), pela sua NBR 5738, foi moldado 12 corpos-de-prova

conforme figura 10. Logo após vinte e quatro horas, os corpos-de-prova foram

desformados (figura 11), e submersos em tanque coberto com água e cal, para iniciar seu

processo de cura. Foram separados 6 corpos-de-prova para os ensaios aos 07 dias, 6

corpos-de-prova para 28 dias.

Figura 10 - Corpos-de-prova aguardando para ser Figura 11 - Corpos-de-prova já desformados desformados Fonte: Autores (2017) Fonte: Autores (2017)

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3.6 RESISTÊNCIA À COMPRESSÃO AXIAL

Respeitando conforme a ABNT (2015), pela sua NBR 5739, foi realizado uma

avaliação das propriedades mecânicas de resistência à compressão axial do concreto,

através de uma máquina de ensaios de compressão marca/modelo EMIC SSH300 classe I

(figura 12), calibrada, conforme a norma.

Os corpos-de-prova atingindo suas datas limites de cura, foram feitas as medições,

obtendo dados como diâmetro e altura com precisão através de um auxílio de um

paquímetro, e também foram capeados com enxofre conforme a figura 13, para dar início

aos testes de compressão axial.

Figura 12 - Teste a compressão axial do Figura 13 - Corpos-de-prova capeados com enxofre corpo-de-prova Fonte: Autores (2017)

Fonte: Autores (2017)

Os resultados do ensaio de compressão axial dos corpos-de-prova nas datas dos

ensaios de 07 e 28 dias estão indicados na tabela 5 a seguir:

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Tabela 5 – Resultados dos ensaios de compressão axial dos testes nos corpos-de-prova

A Figura 14 a seguir representa o corpo de prova com substituição em seus

agregados, logo após teste realizado para determinar sua resistência a compressão.

Figura 94- Corpo de prova com substituição após teste de resistência à compressão

Fonte: Autores (2017)

TRAÇO Convencional Substituição

10%

Substituição

15%

Substituição

20%

IDADE 07 dias 28 dias 07

dias 28 dias

07

dias 28 dias 07 dias

28

dias

Resistência

(MPa)

Resistência

(MPa)

Resistência

(MPa)

Resistência

(MPa)

CP1 29,99 24,49 20,19 11,96

CP2 25,05 23,32 15,43 12,68

CP3 31,98 28,58 17,25 12,06

CP4 24,96 18,46 16,43 12,86

CP5 34,39 13,89 14,2 14,37

CP6 28,21 22,21 19,15 12,75

CP7 36,23 27,66 22,44 13,74

CP8 29,07 27,08 26,68 18,24

CP9 36,29 23,44 20,56 13,51

CP10 27,76 28,35 22,08 13,71

CP11 36,91 28,06 20,94 14,64

CP12 32,32 32,75 22,06 18,06

MÉDIA 29,10 33,10 21,83 27,89 17,10 22,46 12,78 15,32

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4. RESULTADOS E DISCUSSÃO

Em relação à massa específica absoluta e aparente dos agregados e do EPS, nota-se

que os traços que houve substituição, obteve uma redução de seu peso próprio, comparado

com o traço convencional, conforme os dados da tabela 6 a seguir:

Tabela 6 – Analise dos pesos dos corpos-de-prova e comparação com o convencional

Traço Média de Peso dos Corpos-de-Prova

(g)

Porcentagem do Peso

menor que o

convencional (%)

Convencional 4555,83 -

Substituição 10% 4164,03 8,60

Substituição 15% 3977,24 12,70

Substituição 20% 3802,75 16,53

Os resultados obtidos dos ensaios de compressão axial foram bem satisfatórios, o

traço convencional obteve um resultado bem acima do necessário, apenas uma das

misturas com substituição de EPS não obteve a resistência necessária, porém obteve-se um

concreto leve de fácil confecção e colaborando com o meio ambiente.

5. CONCLUSÕES

Analisando os resultados obtidos neste artigo, em relação com a utilização do EPS,

na área da engenharia civil, associado no concreto leve, é muito eficaz.

Com os resultados adquiridos nas três misturas com substituição nos agregados por

EPS, concluímos que, é necessário realizar um estudo para verificar qual quantidade de

água é adequado para realizar estas misturas, já que, foi utilizada a mesma quantidade do

concreto convencional, tornando o concreto leve com substituição muito fluido e com

trabalhabilidade alta.

Referente ao ensaio de compressão axial dos corpos-de-prova sendo determinado

uma compressão mínima de 17MPa, para ser considerado concreto leve, apenas os traços

com substituição parcial de (10%) do agregado graúdo, (13,75%) do agregado miúdo e

substituição parcial de (15%) do agregado graúdo, (19,88%) do agregado miúdo, por

perolas de EPS foram aprovados, pois atingiu-se a resistência a compressão mínima

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determinada. Já o traço com substituição parcial de (20%) do agregado graúdo, (26,67%)

do agregado miúdo, por perolas de EPS, foi reprovado pois não atingiu a resistência a

compressão mínima determinada, sendo necessário calcular novamente, para descobrir

qual máxima quantidade de material graúdo e miúdo, poderá ser substituído por EPS.

Com o intuito de sempre melhorar a área da engenharia civil, associando-se

ecologicamente com o meio ambiente, é necessário ser conduzidos novos estudos ainda

sobre o EPS, portanto deixo esse trabalho a disposição de novas pesquisas, desde que seja

devidamente referenciado.

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