7/17/2019 Resudefeitos de injeção

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RESUMO – P3

Defeito em peças plásticas (que vai cair na prova):

Hesitação (Hesitation):

O que é?Hesitação é um defeito de superfície que resulta da estagnação do fluxo de massa fundida de polímero sobre

uma área de seção fina, ou uma área de espessura com variação abrupta. O defeito de hesitação pode ser eliminado,

alterando a espessura da peça ou mover a porta local.

Causas? Quando massa fundida de polímero é injetado numa cavidade de espessura variável, que tende a encher as

áreas de espessura menos resistentes. Como resultado, o polímero fundido pode estagnar em secções finas até que o

resto da peça é enchido e a massa fundida de polímero começa a mover-se novamente estagnado. No entanto, se a

duração de hesitação é significativa, o polímero irá solidificar prematuramente no ponto de estagnação. Quando a

frente de material fundido solidificado é empurrado para a superfície da peça, um defeito de superfície, tal como uma

marca de hesitação ocorre.

Solução?1) Repensar na parte da hesitação ou no projeto do molde; 2) tentar afinar suas condições de processamento;

3) Alterar o projeto (se possível); 4) Reduzir a variação de espessura; 5) Posicionar o gate longe das partes finas ou das

regiões com repentinas mudanças de espessura, desse modo a hesitação irá ocorrer num momento mais tarde e para

uma duração mais curta.6) Ajustar as condições de moldagem; 7) Aumentar a temperatura de fusão e / ou a pressão de

injeção.

Efeito de descontinuidade (RacetrackingEffect):

O que é?Este efeito ocorre quando o escoamento é mais rápido em regiões mais espessas da peça (oferecem menor

resistência ao fluxo).

Causas? Linhas de emenda que não existiriam normalmente e gases aprisionado.

Solução?Muitas vezes, sob o ponto de vista do projeto do produto, diferenças em espessuras não necessárias. No

entanto o balanceamento do fluxo através de alterações em espessura pode solucionar o problema. Reduzir espessuras

ao invés de aumentá-las reduz peso do produto.

Sobrecompactação (Overcompactation):

O que é?Este efeito ocorre quando uma porção do produto já está sendo compactada enquanto outras ainda estão

sendo preenchidas.

Causas?Diferenças de contração volumétrica entre diferentes regiões do produto gerando distorções e empenamento;

Solução?

1) Aumentar ou reduzir espessuras para permitir um preenchimento balanceado;

2) Mover o ponto de injeção para uma região que permita comprimentos de fluxo similares;

3) Dividir a cavidade em seções imaginárias e usar um ponto de injeção para cada seção;

4) Remover pontos de injeção desnecessários.

Efeito de baixofluxo (underfloweffect):

O que é?Este efeito ocorre quando uma frente de fluxo reverte sua direção de escoamento após encontro com outra

frente.

Causas?A geração de atrito viscoso e a refusão da camada congelada na região causando perda de qualidade na

aparência visual e resistência mecânica.

Solução?Buscar fluxo balanceado que equalize as pressões e evite o efeito. Utilizar o balanceamento de canais.

Marcas de pinos extratores (Ejectormarks):

O que é? São marcas visíveis do pico ejetor na parte superficial.

Causas?1) Pressão alta na cavidade; 2) Rigidez do molde não suficiente; 3) Tempo de resfriamento baixo ou temperatura

alta da cavidade; 4) Desfavorável design do molde, rebaixos nas extremidades e projeto com ângulo muito baixo; 5)

Polimento inadequado do molde e posições dos ejetores desfavoráveis.

Solução?1) Otimizar os parâmetros de processamento e reduzir a pressão de recalque; 2) Melhorar a rigidez do molde;

3) Otimizar o resfriamento e/ou temperatura do molde; 4) Otimizar o design do molde e Reduzir os rebaixos e melhorar

os ângulos; 5) Otimizar o polimento, checar os polimentos dos ejetores e/ou aumentar a superfície do ejetor.

Rebarba (Burr):

O que é? As rebarbas são geralmente criadas próximas às linhas de fechamento, canais de saída de gás e extratores. As

rebarbas surgem como o desenvolvimento de um filme de material adjacente às peças e geram a necessidade de se

agregar mão de obra para removê-las.

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Causas?1) desgaste excessivo do molde ou existência de folgas entre as partes do molde; 2) máquina com força de

fechamento insuficiente ou programada em valor insuficiente; 3) pressão de injeção muito alta; 4) baixa viscosidade da

resina utilizada.

Solução? A força de fechamento pode ser aumentada; 2) Reduzir ponto de comutação; 3) Reduzir a pressão de

recalque; 4) Melhorar a rigidez do molde; 5) Reduzir a velocidade de injeção; 6) Reduzir a temperatura do fundido e/ou

a temperatura do molde.

Flash com diferentestiros (Flash and short shot in different shot): 

O que é?

Causas?1) inconsistência no conjunto de anel; 2) Problemas no barril usado.

Solução?1) Checar e substituir o conjunto de anel; 2) Substituir o barril conforme necessitado.

Flash com mesmotiro (Flash and short shot in the same shot):

O que é?

Causas?1) Troca de cor; 2) Tonelagem inadequada do clamp; 3) Velocidade de fechamento e de pressão muito alta; 3)

Temperatura de fusão muito baixa; 4) Sprue muito longo ou muito curto.

Solução?1) Checar a espessura da parede para a troca de cores, investigando as possíveis fontes e trocas de cores e

reparando o molde; 2) Aumentar a pressão do clamp ou mover a maquina com mais tonelagem; 3) Reduzir a velocidade

ou pressão de preenchimento; 4) Checar e aumentar a temperatura de fusão se necessário; 5) Instalar um tamanho

correto do sprue.

Moldagem incompleta (Incompletemolding):

O que é?São peças não quais não se obteve o completo preenchimento da cavidade. Este tipo de defeito geralmente

aparece longe do ponto de injeção se há um longo comprimento de fluxo, próximo a partes finas e devido à falta de

ventilação adequada no molde.

Causas?1) baixo volume do injetado (baixa dosagem); 2) fluxo de material impedido devido à falta de saídas de gás

3) falta de pressão de injeção; 4) congelamento prematuro da seção transversal do canal (baixa velocidade de injeção ou

controle de temperatura inadequado no molde).

Solução?1) Aumentar a dosagem; 2) Aumentar a pressão de injeção; 3) Aumentar a temperatura do fundido; 4)

Aumentar a pressão de recalque; 5) Aumentar o tempo de comutação e aumentar o curso de comutação; 6) Aumentar a

velocidade de injeção; 7) aumentar a temperatura do molde; 8) Aumentar as saídas de gás; 9) Mudas as dimensões e

geometrias do ponto de injeção; 10) Checar o diâmetro do bico e sua temperatura.

Linhas de emenda (Weldlines):

O que é? As linhas de emenda nos plásticos representam um ponto de baixa resistência mecânica. Um entalhe ou uma

mudança de cor podem aparecer nas linhas de emenda. Os entalhes são articularmente visíveis em cores escuras ou em

peças transparentes com superfícies bem polidas. Alterações nas cores são particularmente visíveis em peças com

pigmentos de efeito metálico.

Causas? Linhas de emenda são formadas quando duas ou mais frentes de fluxo se encontram e se soldam. Este processo

requer adesão entre as frentes de fluxo, que a esta altura já se encontram com material com alta viscosidade. Se a

pressão e a temperatura não são altas o suficiente, os cantos do encontro das frentes não irão se desenvolver por

completo e tem-se a formação de um entalhe. Além disso, por mais que o material esteja quente e a pressão seja alta ,

exagerando-se, a linha de junção pode ser entendida como a adesão das partes da peça e portanto, a resistência das

linhas de emenda jamais se compara a das demais partes da peça, sendo portanto um ponto de fraqueza da peça

moldada. Se a resina utilizada na injeção contém aditivos, como pigmentos, é possível haver uma forte orientação

destes aditivos próximos à esta linha de emenda e isto pode levar à mudanças de cor próximo à linha de emenda.

Melhoria significativa da qualidade da linha de emenda pode ser obtida trabalhando-se com altas temperaturas de

molde. Entretanto, sabe-se que um aumento de um grau Celsius causa aumento em torno de 2% no tempo de ciclo.

Solução?1) Aumentar a temperatura do molde; 2) Aumentar a velocidade de injeção; 3) Aumentar a temperatura do

fundido; 4) Aumentar a pressão de recalque; 5) Verificar as saídas de gás; 6) Texturizar as paredes do molde (se

possível); 7) Mudar a posição do gate (jogar a linha para uma posição não visível).