proposta de melhoria no plano de manutenÇÃo do sistema de...

PROPOSTA DE MELHORIA NO PLANO DE MANUTENÇÃO DO SISTEMA DE

REFRIGERAÇÃO DE UM EDIFÍCIO DA REDE GLOBO

Cayo Rodrigues Ferreira

Projeto de Graduação apresentado ao Curso de

Engenharia Mecânica da Escola Politécnica,

Universidade Federal do Rio de Janeiro, como

parte dos requisitos necessários à obtenção do

título de Engenheiro.

Orientador: Fábio Luiz Zamberlan

Rio de Janeiro

Setembro de 2018

i

Ferreira, Cayo Rodrigues

F383p PROPOSTA DE MELHORIA NO PLANO DE

MANUTENÇÃO DO SISTEMA DE REFRIGERAÇÃO DE UM

EDIFÍCIO DA REDE GLOBO/Cayo Rodrigues Ferreira. – Rio de

Janeiro: UFRJ/Escola Politécnica, 2018.

XV, 76 p.: il.; 29,7 cm.


Projeto de Graduação – UFRJ/Escola Politécnica/Curso de

Engenharia Mecânica, 2018.

Referências Bibliográficas: p. 61–62.

1. Manutenção 2. Refrigeração 3. Criticidades 4. Instruções

operacionais 5. Capacidade produtiva I. Zamberlan, Fábio Luiz. II.

Universidade Federal do Rio de Janeiro, Escola Politécnica, Curso de

Engenharia Mecânica. III. Proposta De Melhoria No Plano De

Manutenção Do Sistema De Refrigeração De Um Edifício Da Rede

Globo.

ii

AGRADECIMENTOS

Agradeço aos meus pais, Rosana e Antonio Carlos, por me proporcionarem toda

a estrutura familiar, todo o amor e apoio necessário para atravessar esses anos difíceis,

porém engrandecedores.

Agradeço ao meu irmão, Natan, por ser meu amigo de todas as horas e por me

empurrar em direção ao sucesso ao me fazer querer dar um bom exemplo.

À minha namorada, Carolina, agradeço pela força e pelo incentivo nos momentos

mais desgastantes, quando foi de grande valia ter alguém que conhecesse tão bem quanto

eu as agruras do curso de engenharia.

Ao meu padrinho, Marcelo, agradeço pela oportunidade recebida e pelos

ensinamentos que me trouxeram tanta experiência.

Ao meu primo e melhor amigo, Jonathan, sou grato pelo apoio, amor e amizade

incondicional durante toda a minha vida.

Agradeço também aos meus amigos e colegas de faculdade, com os quais pude

dividir momentos de tensão, tirar dúvidas, receber incentivo e são quem fizeram esses

anos serem mais leves e divertidos.

A todos da equipe Minerva Aerodesign, agradeço pelos anos incríveis que

passamos juntos e por todos os aprendizados que dividimos.

Ao professor Fábio Zamberlan, agradeço pela disponibilidade de me orientar

nesse projeto e pela gentileza e paciência em todas as reuniões que tivemos.

Aos amigos e professores do CEFET, sou grato pela base técnica e psicológica

fundamental para passar pelo curso de engenharia com resiliência e maturidade.

Sou grato também a todos os meus amigos de intercâmbio e professores da The

University of Strathclyde por proporcionarem uma experiência absolutamente fantástica

e tornarem 2014 o melhor ano da minha vida.

Agradeço a todos que direta ou indiretamente contribuíram de alguma forma para

o êxito da minha formação como engenheiro.

iii

Resumo do Projeto de Graduação apresentado à Escola Politécnica/UFRJ como parte dos

requisitos necessários para a obtenção do grau de Engenheiro Mecânico.

PROPOSTA DE MELHORIA NO PLANO DE MANUTENÇÃO DO SISTEMA DE

REFRIGERAÇÃO DE UM EDIFÍCIO DA REDE GLOBO


Setembro/2018


Curso: Engenharia Mecânica

O presente projeto busca revisar o plano de manutenção atualmente vigente nos edifícios

possuídos pela empresa Rede Globo e apresentar melhorias que possibilitem um ganho

técnico e econômico não só para esta companhia, como também para a empresa

contratada para planejar e executar esse plano. Foi feito um questionário com os

funcionários do time de manutenção, onde puderam ser identificados os principais pontos

carentes de aperfeiçoamento. A partir daí, fez-se uma consulta profunda à literatura, tanto

referente à manutenção quanto à refrigeração, tornando possível a constatação das

melhores práticas que poderiam ser colocadas em funcionamento. Além disso, através do

exame aos materiais de refrigeração, foi possível agregar mais conhecimento do

funcionamento dos sistemas de condicionamento de ar e consequentemente estabelecer

ações mais corretas no que diz respeito a esse tipo de equipamentos. Fizeram-se então

alterações no critério para estabelecimento de criticidades, assim como adequações nas

instruções operacionais. De posse desses resultados, foi possível estabelecer um modelo

para programação de ações planejadas de manutenção, assim como para o cálculo de

demanda de mão-de-obra e quantos colaboradores seriam necessários para atendê-la. O

projeto será apresentado aos responsáveis pela gerência do plano na empresa, onde poderá

trazer benefícios e ganhos de rendimento.

iv

Abstract of Monograph present to Poli/UFRJ as a partial fulfillment of the requirements

for degree of Mechanical Engineer.

IMPROVEMENT PROPOSAL FOR A HVAC SYSTEM MAINTENANCE PLAN IN

A REDE GLOBO’S BUILDING


September/2018

Advisor: Fábio Luiz Zamberlan

Course: Mechanical Engineering

This work seeks to review the maintenance plan that is currently being followed

at Rede Globo’s buildings and present improvements that could bring a technical gain, as

well as an economic one, not only to this company but also to the one which has been

hired to create and run this plan. A questionnaire has been presented to the maintenance

team’s workers, through which we were able to identify the main aspects that were

seeking enhancements. From then on, a very throughout search in the literature was done,

concerning not only maintenance techniques but also HVAC systems, and this way we

were able to find the best maintenance practices which could be applied to our system.

Besides that, it was possible to acquire more knowledge with respect to HVAC systems

and consequently establish better actions as far as this type of equipment is concerned.

After that, changes in the priority determination criteria were made, as well as adjustments

in the operational checklists. With these results, we could establish a model to program

all planned maintenance actions and another one to estimate work demand and how many

workers would be needed to serve it. This project will be presented to maintenance

managers in the company, where it will hopefully bring benefits and efficiency gains.

v

SUMÁRIO

LISTA DE FIGURAS ........................................................................................ viii

LISTA DE TABELAS ......................................................................................... ix

LISTA DE GRÁFICOS ........................................................................................ x

NOMENCLATURA ............................................................................................ xi

CAPÍTULO 1 - INTRODUÇÃO ..................................................................... 12

1.1 Considerações Iniciais .......................................................................... 12

1.2 Local estudado ...................................................................................... 13

1.3 Justificativa ........................................................................................... 15

1.4 Objetivo................................................................................................. 15

1.5 Metodologia .......................................................................................... 16

CAPÍTULO 2 - REVISÃO BIBLIOGRÁFICA .............................................. 17

2.1 Histórico da Manutenção ...................................................................... 17

2.2 Definição e função da Manutenção....................................................... 19

2.3 Técnicas de Manutenção ....................................................................... 20

2.3.1 Manutenção à Demanda ou Imprevista ........................................... 20

2.3.2 Manutenção Preventiva ................................................................... 21

2.3.3 Manutenção Preditiva...................................................................... 23

2.3.4 Manutenção Detectiva ..................................................................... 25

2.3.5 Otimização de Manutensibilidade ................................................... 25

2.4 Sistemas de condicionamento de ar ...................................................... 26

2.4.1 Sistemas Descentralizados .............................................................. 27

2.4.2 Sistemas Centralizados.................................................................... 27

CAPÍTULO 3 - SISTEMA ESTUDADO ........................................................ 30

3.1 Mapeamento de equipamentos .............................................................. 30

3.2 Funcionamento dos equipamentos ........................................................ 31

vi

3.2.1 Unidade condicionadora de ar de janela (ACJ)............................... 31

3.2.2 Caixa plenum .................................................................................. 31

3.2.3 Máquina frigorífica ......................................................................... 32

3.2.4 Unidades de tratamento de ar .......................................................... 33

3.2.5 Split-systems ................................................................................... 34

CAPÍTULO 4 - CRITICIDADES .................................................................... 36

4.1 Distribuição atual de criticidades .......................................................... 36

4.2 Critério proposto ................................................................................... 38

4.3 Distribuição revisada de criticidades .................................................... 39

4.4 Técnicas de manutenção utilizadas ....................................................... 41

CAPÍTULO 5 - INSTRUÇÕES OPERACIONAIS ......................................... 42

5.1 Máquinas frigoríficas ............................................................................ 42

5.2 UTA ...................................................................................................... 49

CAPÍTULO 6 - PROGRAMAÇÃO E MÃO-DE-OBRA ................................ 55

6.1 Programação ......................................................................................... 55

6.2 Capacidade produtiva............................................................................ 58

CAPÍTULO 7 - ANÁLISE CRÍTICA E CONCLUSÃO ................................. 61

7.1 Análise crítica ....................................................................................... 61

7.2 Conclusão .............................................................................................. 61

CAPÍTULO 8 - REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ................................... 64

APÊNCICES ....................................................................................................... 67

Apêndice 1 – Planilha de criticidade de equipamentos .................................. 67

Apêndice 2 – Calendário de manutenção de máquinas frigoríficas................ 72

Apêndice 3 – Calendário de manutenção de UTA ......................................... 73

ANEXOS ............................................................................................................ 76

Anexo 1 – Instruções operacionais existentes para máquinas frigoríficas

(chamadas de chillers no sistema de gestão da manutenção utilizado pelas empresas)

.................................................................................................................................... 76

vii

Anexo 2 – Instruções operacionais existentes para UTA (chamadas de fan-coil

no sistema de gestão da manutenção utilizado pelas empresas) ................................. 79

viii

LISTA DE FIGURAS

Figura 1.1 Fachada do edifício VM 22 (WIKIMAPIA, 2018) ....................................... 14

Figura 2.2 Diagrama de funcionamento da Manutenção à Demanda (ARAÚJO, 2017, p.

6) ..................................................................................................................................... 20

Figura 2.3 Diagrama de funcionamento da Manutenção Preventiva (ARAÚJO, 2017, p.

8) ..................................................................................................................................... 22

Figura 2.4 Relação entre tempo e desempenho na Manutenção Preventiva (KARDEC E

NASCIF, 2009, p. 43) ..................................................................................................... 22

Figura 2.5 Diagrama de funcionamento da Manutenção Preditiva (ARAÚJO, 2017, p. 9)

........................................................................................................................................ 24

Figura 2.6 Relação entre tempo e desempenho na Manutenção Preditiva (KARDEC &

NASCIF, 2009, p. 47) ..................................................................................................... 24

Figura 2.7 Fluxograma de funcionamento de um sistema centralizado de refrigeração

(Adaptado de: BATHIA, 2018) ...................................................................................... 28

Figura 3.1 Esquema de funcionamento de um ACJ (Fonte: Araújo Abreu Engenharia) 31

Figura 3.2 Caixa plenum (GRUPO HEME ISOLANTES, 2018) .................................. 32

Figura 3.3 Máquinas frigoríficas encontradas no sistema estudado (CARRIER, 2018) 33

Figura 3.4 UTA Carrier (DUFRIO, 2018) ...................................................................... 34

Figura 3.5 Exemplos de instalação de Split-systems (ASHRAE, 2012) ........................ 35

Figura 3.6 Esquema de funcionamento de um Split-system (DAMASCENO, 2014) ... 35

Figura 4.1 Fluxograma decisório para definição de criticidades .................................... 39

ix

LISTA DE TABELAS

Tabela 3.1 Quantidade de cada tipo de equipamento por pavimento (Fonte: Sistema

interno de gestão da manutenção) .................................................................................. 30

Tabela 4.1 Níveis de criticidade existentes no plano em vigor ...................................... 36

Tabela 4.2 Critérios de avialiação para definição de criticidades .................................. 39

Tabela 4.3 Criticidades x Tipos de equipamento ........................................................... 40

Tabela 4.4 Classes de criticidade x Tipo de manutenção adotados ................................ 41

Tabela 5.1 Instruções operacionais de manutenção planejada para máquinas frigoríficas

revisadas ......................................................................................................................... 49

Tabela 5.2 Marca dos fan-coils x Número de equipamentos ......................................... 49

Tabela 5.3 Instruções operacionais de manutenção planejada para UTA revisadas ...... 54

Tabela 6.1 Tipo de OS x HH Previsto ............................................................................ 56

Tabela 6.2 Número de UTA atendidas mensalmente para cada tipo de ação planejada 56

Tabela 6.3 Número de máquinas frigoríficas atendidas mensalmente para cada tipo de

ação planejada................................................................................................................. 57

Tabela 6.4 Capacidade produtiva de um funcionário diarista ........................................ 59

Tabela 6.5 Capacidade produtiva de um funcionário plantonista (escala 12h x 36h) .... 59

Tabela 6.6 Saldo de horas para um funcionário diarista, de acordo com a demanda de HH

calculada ......................................................................................................................... 60

Tabela 6.7 Saldo de horas para um funcionário diarista, de acordo com a demanda de HH

calculada ......................................................................................................................... 60

x

LISTA DE GRÁFICOS

Gráfico 4.1 Distribuição atual de criticidades dos equipamentos de refrigeração ......... 37

Gráfico 4.2 Distribuição de criticidades revisada ........................................................... 40

Gráfico 6.1 Demanda de HH x Mês ............................................................................... 57

Gráfico 6.2 Demanda diária média de HH x Mês .......................................................... 58

xi

NOMENCLATURA

Siglas

AAE Araújo Abreu Engenharia

CAG Central de água gelada

HH Homens-hora

HVAC Heating, Ventilation and Air Conditioning

IO Instrução operacional

MTBF Mean Time Between Failures (Tempo Médio Entre Falhas)

MTTR Mean Time To Repair (Tempo Médio Para Reparo)

OS Ordem de serviço

UTA Unidade de tratamento de ar

VM 22 Von Martius, 22

12

CAPÍTULO 1 - INTRODUÇÃO

O presente capítulo tem como objetivo apresentar os principais fatores existentes

neste trabalho, estabelecendo conceitos que servirão como base para o entendimento do

conteúdo que virá a seguir. Nele, será apresentada a motivação para o projeto, assim como

a importância da manutenção em geral, tanto em empreendimentos de engenharia quanto

em qualquer tipo de edifício, principalmente os de grande porte como o que será

abordado.

1.1 Considerações Iniciais

A atividade da manutenção foi, durante muito tempo, negligenciada pela grande

maioria das organizações. Ela era vista como um conjunto de ações desnecessárias, que

consumia tempo produtivo e dinheiro. No entanto, nas últimas décadas esta mentalidade

evoluiu e cada vez mais as empresas destinam uma parcela considerável de seus recursos

financeiros e pessoais à prática da manutenção de seus equipamentos e instalações. Essa

mudança se deve, em grande parte, ao aumento na concorrência entre companhias, que

gera uma necessidade de se buscar vantagens competitivas em todos os aspectos

possíveis, sendo a manutenção um dos que geram mais economia.

Kardec e Nascif (2009, p. 1) sustentam que, nos últimos cerca de 40 anos, o ramo

do qual este trabalho faz parte tem sido um dos que mais sofrem mudanças e melhorias

dentro da engenharia, sendo isso devido a fatores como o desenvolvimento tecnológico

das máquinas como um todo, novas técnicas criadas para a gestão da manutenção,

projetos mais complexos, entre outros.

Esse movimento tem sido notado principalmente na manutenção industrial, mas

pode ser encontrado também na predial (que é o foco deste texto), com a construção de

edifícios cada vez maiores e mais complexos, onde o conforto das pessoas que se

encontram no interior desses prédios é de suma importância para o objetivo final das

empresas que os administram (como é o caso de prédios comerciais e shopping centers),

e sobretudo com o aumento da preocupação com a segurança e o meio-ambiente.

Segundo cartilha fornecida pelo Ibape/SP, de autoria de Pujadas, Silva, Kalil e

Francisco (2012, p. 11), atividades de manutenção são uma necessidade latente ao longo

da vida útil de construções para que possa ser garantido um nível aceitável de segurança

e performance, tendo estas sido previstas em projeto para atender as necessidades dos

usuários.

13

Ainda de acordo com Pujadas et al. (2012, p. 11), após estudo sobre acidentes

ocorridos em edificações com mais de 30 anos realizado pela Câmara de Inspeção Predial

do Ibape/SP, ficou constatado que 66% das prováveis causas de acidentes são devidas à

má execução da manutenção, deterioração acentuada e queda precoce no desempenho.

Isto mostra que mais da metade dos acidentes podem ser evitados ou, ao menos, ter a sua

probabilidade de acontecimento bastante reduzida com a elaboração de um plano

eficiente e uma boa gestão das ações de manutenção.

Apesar de parecer um custo desnecessário, a não execução das técnicas de

prevenção de falhas pode acarretar em prejuízo funcional, diminuição da performance e

redução na vida útil dos ativos. Além disso, há uma diminuição na confiabilidade das

instalações e um aumento no risco aos seus usuários. Desta forma, a economia

aparentemente feita ao se dispensar a manutenção será menor do que o prejuízo causado

por falhas repentinas e exigência de medidas corretivas.

No Brasil, a atenção dada para a manutenção predial nunca foi muito grande.

Contudo, conforme expõem Pujadas et al. (2012, p. 1), após acidentes graves em

edificações nas cidades do Rio de Janeiro (RJ) e São Bernardo do Campo (SP), ocorridos

em 2012, elevou-se a preocupação com este item, tendo sido criadas leis e normas que

garantissem a preservação dos edifícios.

Além da evidente preocupação maior com segurança e meio-ambiente, aplicável

a qualquer prédio, existe também, no edifício a ser tratado neste trabalho, um padrão de

exigência bem rigoroso quanto ao conforto dos usuários e a integridade de certos

equipamentos, uma vez que estes têm relação direta com o material sendo produzido nas

suas instalações, como será visto a seguir.

1.2 Local estudado

A construção a ser analisada no decorrer deste projeto funciona como emissora da

Rede Globo, rede de televisão comerial aberta brasileira fundada em 1965, localizada no

bairro do Jardim Botânico, no Rio de Janeiro. A empresa conta com 12 mil colaboradores,

tem sua programação assistida por 100 milhões de pessoas diariamente e cobre 98,6%

dos municípios brasileiros, de acordo com documento institucional. Segundo Jeferson

(2012) foi, em 2012, foi classificada como a segunda maior emissora de TV do mundo,

ficando atrás apenas da rede americana ABC.

14

Figura 1.1 Fachada do edifício VM 22 (WIKIMAPIA, 2018)

Além de abrigar as antenas que transmitem o sinal de TV para toda a cidade e

também as retransmissoras ao redor do país, o prédio em questão é onde é produzida a

maior parte dos programas jornalísticos da emissora, pois conta com os estúdios de

gravação de “Bom Dia Brasil”, “Globo Esporte RJ”, “RJ TV”, “Bom Dia Rio”, “Globo

Repórter”, “Esporte Espetacular” e “Fantástico” e também suas redações, além de

diversos programas do canal Globo News.

Nele, o bom funcionamento do sistema de refrigeração é de suma importância pois

a temperatura deve ser rigorosamente controlada dentro de estúdios de gravação, ilhas de

edição e salas de no-break. Nos estúdios, deve-se impedir que os apresentadores

transpirem, que vidros em contato com o exterior embacem, assim como as lentes das

câmeras. Nas ilhas e salas de no-break, deve-se manter os equipamentos eletrônicos

refrigerados, sob risco de perda de dados em caso de falha, causando prejuízo

incalculável. Ademais, os equipamentos de climatização devem, assim como em qualquer

edifício, estar aptos a garantir o conforto dos milhares de colaboradores e visitantes que

passam por lá todos os dias.

A construção possui 5 pavimentos, 7 estúdios atualmente ativos e dezenas de ilhas

de edição, centrais técnicas e casas de máquinas. Neste trabalho, serão considerados os

equipamentos de 2 pavimentos, sendo eles o 1º pavimento/Térreo e a cobertura. Esta

restrição mostrou-se necessária para que houvesse uma diminuição na quantidade de

15

máquinas levadas em conta, permitindo assim a realização do estudo em tempo hábil. A

escolha dos 2 andares mencionados dentre os 5 possíveis foi feita após análise dos locais

atendidos pelos equipamentos localizados nesses pavimentos, buscando locais que

fossem mais relevantes e importantes para o funcionamento da empresa e a produção de

seu conteúdo (programas jornalísticos). Os andares selecionados contêm os principais

estúdios do prédio, portanto têm relação direta com o produto final.

1.3 Justificativa

Com a crise financeira que assolou o Brasil nos últimos anos, tornou-se cada vez

mais latente a necessidade de diminuição de gastos por parte das empresas. Isso fez com

que a Rede Globo, a cada nova licitação entre possíveis contratadas para efetuar os

serviços de manutenção (entre elas a empresa na qual o autor deste trabalho realizou 2

anos de estágio, Araújo Abreu Engenharia), pressionasse para uma queda de custos.

Tendo em vista que o escopo do contrato não se tornaria menor, uma vez que os

prédios atendidos não diminuem de tamanho e a quantidade de edifícios também não cai,

mostrou-se interessante uma revisão do modelo de gestão de manutenção adotado pela

AAE, identificando pontos onde podem ser feitos ajustes de modo a melhorar os

indicadores de manutenção e diminuir o gasto com mão-de-obra e falhas inesperadas.

Assim, a operação poderia continuar viável tanto para a contratante quanto para a

contratada.

1.4 Objetivo

O objetivo deste trabalho é, tomando como base de estudo os equipamentos de

refrigeração localizados em 2 pavimentos do edifício localizado na rua Von Martius, 22,

Rio de Janeiro, formular práticas que possam ser extendidas para o resto das máquinas

atendidas pela empresa contratada e tragam mais eficiência e robustez ao modelo de

gestão e planejamento de manutenção utilizado.

Para isso, será executado um diagnóstico do plano de manutenção em curso

atualmente, através do qual poderão ser apontados aspectos e parâmetros que contribuem

para um desempenho abaixo do ótimo. Estes parâmetros serão então revisados e

ajustados, para que ao final do trabalho haja uma nova proposta de plano de manutenção

apresentada, assim como a exposição das melhorias que o novo plano trará para as

empresas caso seja adotado, em comparação com o antigo.

16

1.5 Metodologia

Para a formulação deste trabalho, realizou-se primeiramente um questionário de

diagnóstico do sistema de manutenção com o gerente e os planejadores da empresa Araújo

Abreu Engenharia. Após obtidas as respostas do questionário, pode-se avaliar quais eram

as maiores deficiências do plano corrente e, assim, determinar um foco para as propostas

de melhoria.

Posteriormente, foi feita uma busca minuciosa na literatura disponível sobre os

assuntos manutenção industrial, manutenção predial e refrigeração, de modo que

pudessem ser encontradas as melhores técnicas existentes para contribuir com um

aumento de eficiência no atendimento.

A fim de comparação, foram feitas também consultas ao sistema digital de gestão

de manutenção e extrações de dados passados sobre o desempenho dos indicadores de

manutenção adotados pelas empresas contratante e contratada.

17

CAPÍTULO 2 - REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

Este capítulo apresenta os conceitos teóricos considerados como base para

formulação do restante do trabalho. As ideias introduzidas aqui serão mencionadas no

decorrer deste texto.

2.1 Histórico da Manutenção

De acordo com Kardec e Nascif (2009, p. 1) , o desenvolvimento da manutenção

a partir de 1930 pode ser dividido em 4 gerações.

Durante a primeira delas, que esteve em curso antes da Segunda Guerra Mundial,

eram realizados apenas serviços de limpeza, lubrificação e reparos após falhas. Não havia

necessidade, segundo o pensamento corrente, de uma manutenção sistematizada, uma vez

que a produtividade não era um aspecto prioritário e as demandas de produção não eram

tão severas a ponto de sofrer prejuízos críticos em caso de interrupções. Acreditava-se

que era natural que os equipamentos passassem por desgaste com o decorrer dos anos e

atingissem o ponto onde a falha acontecia, e portanto era importante apenas que houvesse

mão-de-obra capacitada para executar os consertos.

Já a partir dos anos 50, ainda segundo Kardec e Nascif (2009, p. 2), houve

necessidade de um grande aumento da produtividade por conta da demanda alta do

período pós-guerra. Além disso, a diminuição da oferta de mão-de-obra, também efeito

da guerra, causou um aumento na mecanização das linhas de produção. Somando esses

dois fatores, tínhamos um setor industrial fortemente dependente das máquinas, que

deveriam apresentar maior confiabilidade e disponibilidade de modo a evitar falhas e

paradas na produção. Além disso, a maior quantidade de capital investida em maquinário,

que se tornava cada vez mais custoso, levou as pessoas a buscarem métodos de redução

de falhas e quebras.

Foi nesse contexto que entrou em curso a segunda geração do desenvolvimento

da manutenção, com a criação do conceito de manutenção preventiva. Este tipo de

manutenção, na época, consistia de ações efetuadas a intervalos regulares nos

equipamentos. Com isso, o custo da manutenção passou a se elevar quando comparado

aos custos operacionais, tornando necessários os sistemas de planejamento e controle de

manutenção.

Conforme continuam desenvolvendo seu texto, Kardec e Nascif (2009, p. 3)

informam que na década de 70 as paralisações na produção tornaram-se uma preocupação

generalizada. Com efeito, estas se tornavam cada vez mais danosas para as indústrias uma

18

vez que o sistema just in time era bastante utilizado, e portanto os estoques eram reduzidos

e pausas na produção, ainda que pequenas, poderiam paralisar as fábricas e causar grandes

prejuízos. A mecanização e a automação das linhas de produção continuavam crescendo,

tornando ainda mais latente a carência de confiabilidade e disponibilidade dos

equipamentos, já que não só a continuidade da produção como também o padrão de

qualidade exigido eram afetados por falhas nas máquinas.

Ademais das preocupações de cunho financeiro, havia cada vez mais a

preocupação com a segurança e o meio-ambiente. Estes poderiam ser colocados em risco

em caso de falha no maquinário.

Foi nesse período que aconteceu a terceira geração do desenvolvimento da

manutenção, fase em que:

Reforçaram-se o conceito e a utilização da manutenção preditiva.

O avanço da informática permitiu a utilização de computadores pessoais velozes e o

desenvolvimento de softwares potentes para o planejamento, controle e acompanhamento dos

serviços de manutenção.

O conceito de confiabilidade começa a ser cada vez mais aplicado pela Engenharia e na

Manutenção.

O processo de Manutenção Centrada na Confiabilidade (MCC ou RCM em inglês), apoiado nos

estudos de confiabilidade da indústria aeronáutica, tem sua implantação iniciada na década de 90 no

Brasil.

Os novos projetos buscam uma maior confiabilidade, contudo a falta de interação entre as áreas

de engenharia, manutenção e operação, impedia que os resultados fossem melhores e, em

consequência, as taxas de falhas prematuras (mortalidade infantil) eram elevadas. (KARDEC E

NASCIF, 2009, p. 3 e 4).

Já na quarta geração, que vigora no momento, Kardec e Nascif (2009, p. 4)

expõem que continuam-se buscando maneiras de aumentar a disponibilidade, a

confiabilidade e a manutenibilidade, principalmente com as atividades de otimização de

manutensibilidade. Passou-se a ir-se atrás de maneiras de minimizar-se as falhas

prematuras. A análise de falhas tornou-se uma metodologia consagrada como modo de

aumento da performance de equipamentos e fábricas.

Kardec e Nascif (2009, p. 4) também explicam que, com o intuito de reduzir-se as

intervenções nas linhas de produção, passou-se a utilizar, cada vez mais, as práticas de

manutenção preditiva e de monitoramento da condição das máquinas. A manutenção

preventiva ou programada tem sua prática reduzida, já que ela implica em pausa no

funcionamento de equipamentos, o que por sua vez causa um impacto negativo na

produção. Já a manutenção corretiva não planejada é, hoje em dia, evitada de todas as

maneiras e executada só em último caso. Ela tornou-se um indicador de mau

funcionamento do plano de manutenção.

19

Os setores de projeto, operação e manutenção se comunicam cada vez mais, com

o objetivo de garantir o bom funcionamento das fábricas e o baixo índice de falhas nos

equipamentos.

2.2 Definição e função da Manutenção

Por conta das várias concepções erradas criadas a respeito da disciplina

Manutenção numa época onde ela ainda era vista como uma coisa negativa e enraizada

na mente dos engenheiros e gestores até hoje, é importante iniciar o estudo com uma

definição clara da disciplina e da missão geral da Manutenção atualmente.

Segundo Mobley, Higgins e Wikoff (2008, p. 1.9), a Manutenção tem aspectos

muito diferentes, que a tornam uma disciplina fascinante. Ela é uma ciência, pois sua

execução depende de todas as ciências. É uma arte, pois muitas vezes problemas

semelhantes demandam ações totalmente diferentes e, além disso, alguns profissionais da

área demonstram possuir muito mais aptidão e habilidade para a sua execução do que

outros. É uma filosofia, pois a preocupação com sua realização pode ser grande, moderada

ou até mesmo inexistente, sempre dependendo de uma gama enorme de variáveis que

nem sempre são óbvias. Além disso, ela deve se adequar às necessidades da organização

da melhor maneira possível, sendo a maneira como ela é abordada determinante para a

sua efetividade.

De acordo com ABNT (1994, p. 6), para citar o conceito mais comumente aceito,

o termo “manutenção” quer dizer “Combinação de todas as ações técnicas e

administrativas, incluindo as de supervisão, destinadas a manter ou recolocar um item em

um estado no qual possa desempenhar uma função requerida”. Sua missão é, de acordo

com Kardec e Nascif (2009, p. 23), “garantir a confiabilidade e a disponibilidade da

função dos equipamentos e instalações de modo a atender a um processo de produção ou

de serviço, com segurança, preservação do meio ambiente e custo adequados.”.

Neste contexto, a palavra “confiabilidade”, ainda de acordo com a norma NBR

5462, refere-se à “Capacidade de um item desempenhar uma função requerida sob

condições especificadas, durante um intervalo de tempo.” (ABNT, 1994, p. 3).

Já o termo “disponibilidade” significa, segundo o mesmo documento,

“Capacidade de um item estar em condições de executar uma certa função em um dado instante ou

durante um intervalo de tempo determinado, levando-se em conta os aspectos combinados de sua

confiabilidade, mantenabilidade e suporte de manutenção, supondo que os recursos externos

requeridos estejam assegurados.” (ABNT, 1994, p. 2).

20

2.3 Técnicas de Manutenção

Para que essa missão seja cumprida de forma eficaz, foram desenvolvidos com o

passar dos anos diferentes técnicas de manutenção, sendo os 5 tipos principais os

seguintes:

a) Manutenção à Demanda ou Imprevista;

b) Manutenção Preventiva;

c) Manutenção Preditiva;

d) Manutenção Detectiva;

e) Otimização de Manutensibilidade.

2.3.1 Manutenção à Demanda ou Imprevista

Consiste, segundo Alvarez (1988, p. 5), no reparo efetuado no equipamento após

a ocorrência da “falha”, que é definida na norma NBR 5462 como sendo o “término da

capacidade de um item desempenhar a função requerida” (ABNT, 1994, p. 3). Esta

impossibilita a máquina de continuar funcionando adequadamente e força a parada de

forma imprevista, levando o equipamento ao estado conhecido como “pane”. Esta técnica

está ilustrada na figura abaixo:

Figura 2.1 Diagrama de funcionamento da Manutenção à Demanda (ARAÚJO, 2017, p.

6)

A norma técnica NBR 5642 chama esta técnica de “manutenção corretiva” e a

define como sendo a “Manutenção efetuada após a ocorrência de uma pane destinada a

recolocar um item em condições de executar uma função requerida”. (ABNT, 1994, p. 7).

Nos dias atuais, esta técnica é, conforme diz Alvarez (1988, p. 6), evitada pela

grande maioria das equipes de manutenção, por ser uma técnica com vantagens

econômicas obtidas apenas em casos muito específicos, já que ela deve ser aplicada

21

somente aos equipamentos cuja parada não traga nenhum tipo de prejuízo ou transtorno

ao processo de produção da empresa (baixo custo improdutivo). Entre esses

equipamentos, podemos destacar, ainda segundo Alvarez (1988, p. 6), os que servem

como substitutos (stand-by), os de baixo custo de reposição, os de alta simplicidade

estrutural, os de curto período de vida econômica por obsolescência técnica, os de baixa

carga produtiva com independência cronológica no programa de fabricação e os

equipamentos cujas falhas tendem à distribuição probabilística exponencial.

Quando não aplicada a estes casos, a manutenção à demanda deve ser reprimida

por ser, de acordo com Alvarez (1988, p. 6), imprevisível, não permitindo o devido

planejamento, gerar custos maiores por ser aplicável só posteriormente à falha (o que

geralmente leva a panes mais graves), causar a paralisação da produção e

consequentemente um número maior de horas improdutivas, entre outras razões.

Contudo, ainda segundo Alvarez (1988, p. 7), este tipo de técnica nunca poderá

ser reduzido a zero, uma vez que é impossível prever falhas acidentais, que são regidas

por leis probabilísticas, e portanto buscar essa redução não é recomendável econômica e

tecnicamente falando. Desta maneira, haverá sempre um percentual de horas de

manutenção dedicadas à manutenção à demanda, ainda que este valor seja pequeno.

2.3.2 Manutenção Preventiva

Esta técnica é definida na norma NBR 5462 como sendo a “Manutenção efetuada

em intervalos predeterminados, ou de acordo com critérios prescritos, destinada a reduzir

a probabilidade de falha ou a degradação do funcionamento de um item” (ABNT, 1994,

p. 7). Em determinados setores da indústria, por conta das exigências de segurança ou

preservação do meio-ambiente, ela se faz imperativa perante a manutenção à demanda

em alguns componentes ou sistemas.

A manutenção preventiva é, segundo Alvarez (1988, p. 7), executada obedecendo

a um plano previamente elaborado, que determina a frequência de inspeções cujo objetivo

é detectar as falhas latentes, que são aquelas decorrentes de envelhecimento natural,

fadiga ou desgaste e que não necessariamente significam parada no funcionamento do

equipamento, mas sim o estágio inicial no desenvolvimento da falha concreta. Seu

funcionamento pode ser visualizado nas figuras abaixo.

22

Figura 2.2 Diagrama de funcionamento da Manutenção Preventiva (ARAÚJO, 2017, p.

8)

Figura 2.3 Relação entre tempo e desempenho na Manutenção Preventiva (KARDEC E

NASCIF, 2009, p. 43)

A manutenção preventiva deve ser realizada quando os custos e os riscos a seres-

humanos e ao meio ambiente causados por uma parada imprevista do equipamento se

sobrepujarem ao custo de se efetuar uma parada planejada para manutenção. Entre suas

vantagens, podem-se destacar, de acordo com Alvarez (1988, p. 7) a redução das horas

improdutivas, o aumento na vida útil do equipamento e o aumento do índice de

confiabilidade. Esta técnica permite um conhecimento prévio das ações, o que facilita o

trabalho do gestor no controle de recursos humanos e materiais.

Ela é muito útil, segundo Kardec e Nascif (2009, p. 7), quando constatada a

impossibilidade da execução da manutenção preditiva e a dificuldade na liberação

operacional para manutenção de equipamentos críticos.

23

No entanto, como muitas coisas na disciplina Manutenção não são exatas, nem

sempre os fabricantes das máquinas fornecerão todas as informações necessárias para o

estabelecimento de um plano de ações perfeito, assim como muitas vezes não se pode

prever com total acurácia o desempenho de equipamentos em diferentes situações de

exigência. Isso faz com que os planos de manutenção preventiva levem, conforme diz

Alvarez (1988, p. 8), em média um ano para serem ajustados à carência do sistema em

questão. Antes de ser atingida essa etapa, é possível que ocorram falhas antes do tempo

previsto para intervenção, assim como intervenções no equipamento ainda em pleno

funcionamento, acarretando na substituição prematura de componentes.

Além disso, Alvarez (1988, p. 8) lista, entre outras, as seguintes desvantagens:

Exigência de uma estrutura funcional racional, organizada e definida;

Necessidade de inspetores treinados;

Grau médio de confiabilidade quanto à prevenção de falhas concretas;

Exigência de que se desmonte o equipamento parcial ou totalmente.

Esta última pode introduzir no sistema defeitos previamente inexistentes, por

conta de falhas humanas ou de sobressalentes, contaminações introduzidas no sistema de

óleo, danos durante partidas e paradas e/ou falhas dos procedimentos de manutenção.

(KARDEC E NASCIF, 2009, p. 44).

2.3.3 Manutenção Preditiva

Segundo a norma NBR 5462, a manutenção preditiva (também chamada de

manutenção controlada) trata-se da

“Manutenção que permite garantir uma qualidade de serviço desejada, com base na aplicação

sistemática de técnicas de análise, utilizando-se de meios de supervisão centralizados ou de

amostragem, para reduzir ao mínimo a manutenção preventiva e diminuir a manutenção corretiva.”.

(ABNT, 1994, p. 7)

Nesta técnica, parâmetros indicativos do estado do sistema como pressão,

temperatura, potência, entre outros, são medidos e comparados a padrões de desempenho

ótimos ou estabelecidos na fase de projeto. (ALVAREZ, 1988, p. 9)

Desta maneira, pode-se acompanhar e monitorar a condição de funcionamento de

peças, elementos e equipamentos e a ação de correção, quando necessária, é realizada, de

acordo com Kardec e Nascif (2009, p. 45), através de uma manutenção corretiva

planejada. Assim, permite-se que a máquina opere de maneira satisfatória pelo maior

período de tempo possível. Sua dinâmica pode ser visualizada nas imagens abaixo.

24

Figura 2.4 Diagrama de funcionamento da Manutenção Preditiva (ARAÚJO, 2017, p. 9)

Figura 2.5 Relação entre tempo e desempenho na Manutenção Preditiva (KARDEC &

NASCIF, 2009, p. 47)

Suas maiores vantagens são, segundo Alvarez (1988, p. 9), o maior

aproveitamento possível da vida útil de cada elemento constituinte dos sistemas, maior

confiabilidade na detecção de falhas latentes, redução no tempo operativo da manutenção

planejada, uma vez que esse tipo de acompanhamento permite a preparação prévia do

serviço, além da possibilidade de detecção de falhas sem a necessidade de paradas ou

desmonte do maquinário.

Cabe salientar que a Manutenção Preditiva, como o próprio nome sugere, prediz

a condição dos equipamentos porém, na verdade, o que é feito ao decidir-se a favor de

uma intervenção é uma manutenção corretiva planejada.

Apesar de ser uma técnica muito interessante e útil de manutenção, não é em todo

tipo de situação que devemos aplicá-la. Para que ela se torne adequada, de acordo com

25

Kardec e Nascif (2009, p. 45), é necessário que o sistema a ser mantido permita algum

tipo de monitoramento ou medição, isto é, suas possíveis falhas devem ser oriundas de

causas que possam ter sua progressão acompanhada. Além disso, ainda segundo os

mesmos autores, é preciso que se estabeleça um programa de acompanhamento, análise

e diagnóstico sistematizado, o que exige que se haja pessoal altamente capacitado e

instrumentos de medição específicos. Por esta razão, o custo desse tipo de manutenção é

muito elevado, e portanto o item a ser mantido deve ser suficientemente crítico para a

produção, justificando o maior gasto com sua manutenção. Não é recomendada, por

exemplo, a prática da manutenção preditiva em uma lâmpada de iluminação do letreiro

na fachada da fábrica, uma vez que sua influência no andamento da produção não

compensa o gasto extra com a técnica avançada.

2.3.4 Manutenção Detectiva

A Manutenção Detectiva consiste na busca por falhas ocultas, não perceptíveis ao

pessoal de operação e manutenção, nos sistemas de proteção, comando e controle. Com

isso, objetiva-se uma maior confiabilidade na linha de produção. Esta técnica é usada para

garantir a integridade das diversas arquiteturas de controle que atuam automaticamente

quando detectam algum desvio causador de falhas prestes a acontecer sem interferir na

operação. (KARDEC & NASCIF, 2009, p. 48)

Este tipo de manutenção representa uma mudança de patamar na qualidade da

manutenção, dando aos engenheiros a possibilidade de ter o controle da situação e de

atuar na causa das falhas antes mesmos que estas ocorram.

2.3.5 Otimização de Manutensibilidade

Representa uma nova mudança de patamar para a qualidade do serviço prestado

por todas as equipes de manutenção. A Otimização de Manutensibilidade visa, de acordo

com Alvarez (1988, p. 9), não só manter o equipamento em perfeitas condições de

operação como também melhorar o projeto original, tornando o sistema mais eficiente.

Além do ganho na eficiência, outros objetivos das melhorias no projeto são o

aumento na confiabilidade e na disponibilidade, o aumento da segurança, a diminuição

na incidência de falhas, a melhoria nas condições de acesso, visão e manutenção dos

equipamentos, aumento da vida útil das máquinas e redução da necessidade dos outros

tipos de manutenção ao mínimo, beneficiando as condições de funcionamento e operação.

(ALVAREZ, 1988, p. 9)

26

Segundo Kardec e Nascif (2009, p. 50), são atribuições da Otimização de

Manutensibilidade as seguintes ações: gerir materiais e sobressalentes, participar de

novos projetos em conjunto com a equipe de operação, dar suporte à execução, fazer

análise de falhas e estudos, acompanhar os indicadores, entre outras.

Em resumo, essa prática é importante para que a possibilidade de ocorrência de

falhas seja cada vez menor e a linha de produção ou (no caso do presente trabalho) edifício

possa operar com alta confiabilidade e disponibilidade, atendendo aos critérios da equipe

operacional.

2.4 Sistemas de condicionamento de ar

Para edifícios de grande porte, é indispensável o uso de condicionadores de ar.

Não só na situação mais óbvia de ambiente externo com altas temperaturas, como mesmo

nos dias onde a temperatura externa não é alta, quando faz-se necessário o uso deste tipo

de equipamentos para realizar trocas de ar, ventilação e controle de umidade nos recintos

dos prédios, além do controle da temperatura a fim de equilibrar o calor gerado pelos

seres-humanos, equipamentos elétricos e de iluminação existentes nas

salas.(STOECKER & JONES, 1985, p. 2).

Os sistemas de condicionamento de ar, também chamados de sistemas HVAC, são

divididos em categorias de acordo com o método usado para produzir, entregar e controlar

o aquecimento, a ventilação e o ar-condicionado.

Ao projetar um edifício, o engenheiro de refrigeração deve analisar, segundo a

ASHRAE (2012, p. 1.1), junto ao futuro dono do imóvel, qual é o melhor sistema para

atender as demandas de fatores como temperatura, umidade, qualidade e pureza do ar,

número de trocas de ar por hora, clima local, custo inicial, custo de manutenção e vários

outros. Após a análise das demandas, é preciso que se considerem também as restrições

e assim escolha-se o sistema que mais se adeque àquela situação, tendo em mente que

não há um modelo perfeito e sim o mais indicado para uma aplicação específica.

Ainda segundo ASHRAE (2012, p. 1.4), muitas construções podem ser

perfeitamente atendidas por sistemas descentralizados de condicionamento de ar, quando

os equipamentos de refrigeração são de expansão direta e se encontram distribuídos pelo

prédio. A alternativa para este modelo são os sistemas centralizados, onde há uma casa

de máquinas localizada geralmente na cobertura ou no subsolo do edifício. Nela, estão

localizados os equipamentos que realizam o resfriamento de ar ou, mais comumente, de

27

água e os distribuem para os equipamentos de expansão indireta espalhados pela

construção. Esses, por sua vez, efetuam o condicionamento do ar da zona de conforto.

Nesta seção, iremos primeiramente focar nas diferenças entre os sistemas de

condicionamento de ar centralizados e os descentralizados, para posteriormente explicar

com mais detalhes como é o funcionamento do sistema adotado no edifício estudado.

2.4.1 Sistemas Descentralizados

De acordo com ASHRAE (2012, p. 1.4), esses sistemas são mais utilizados em

construções de pequeno a médio porte e/ou quando um baixo custo inicial e a

simplicidade das instalações são importantes. Eles podem atender satisfatoriamente as

necessidades de temperatura, umidade e pressão, porém não tão eficientemente quanto os

sistemas centralizados. Eles também requerem que cada equipamento seja escolhido

individualmente, de acordo com a demanda de uma determinada zona. Em termos de

eficiência energética, não são tão bons quanto os sistemas centralizados.

No que diz respeito ao custo de manutenção, ASHRAE (2012, p. 1.4) diz que pode

haver uma economia (em relação aos sistemas centralizados) quando os equipamentos

são bem escolhidos e posicionados e quando os componentes desses elementos são

padronizados. No entanto, a vida útil destes equipamentos geralmente é menor do que os

que compõem os sistemas centralizados. Os principais elementos desse tipo de sistema

são os condicionadores de ar de janela e os condicionadores de ar tipo split, cujo

funcionamento será abordado posteriormente.

2.4.2 Sistemas Centralizados

São os sistemas que possuem uma central de geração de refrigeração que distribui

o “frio”, na maioria das vezes na forma de água gelada, para todo o edifício. É o modelo

mais utilizado em incorporações de grande porte como grandes prédios comerciais,

shopping centers e hospitais. Segundo ASHRAE (2012, p. 3.1), esse tipo de sistema

representa cerca de 25% das instalações de HVAC. A disposição geral de seus

equipamentos pode ser visualizada na imagem abaixo.

28

Figura 2.6 Fluxograma de funcionamento de um sistema centralizado de refrigeração

(Adaptado de: BATHIA, 2018)

No caso de um sistema de refrigeração por água gelada, como é o estudado neste

trabalho, há uma casa de máquinas chamada Central de Água Gelada (CAG), onde uma

ou mais máquinas frigoríficas (chamadas cotidianamente de chillers, nomenclatura em

inglês, no ramo da refrigeração) resfriam água. Essa água é mandada por bombas, através

de uma tubulação específica, para os condicionadores de ar de expansão indireta

chamados de unidades de tratamento de ar (UTA); nesses equipamentos, a água gelada

troca calor com o ar do ambiente refrigerado e retorna mais quente para as máquinas

frigoríficas (através de outra tubulação), onde o ciclo recomeça.

Juntamente com as máquinas frigoríficas trabalham as torres de arrefecimento,

que são responsáveis por resfriar a água utilizada para a condensação do fluido

refrigerante que circula dentro das máquinas frigoríficas. Para executar a circulação da

água de condensação entre as máquinas frigoríficas e as torres, são utilizadas outras

bombas (chamadas de bombas de água condensada). O funcionamento mais detalhado

dos equipamentos existentes no presente estudo será abordado posteriormente.

O projeto de uma planta de refrigeração central é na maioria das vezes mais

complexo do que o de um sistema descentralizado por conta dos equipamentos maiores,

mais caros e de manutenção mais trabalhosa que são empregados. No entanto, manter

uma planta assim em funcionamento traz diversas vantagens e, dependendo das

necessidades do local, pode se mostrar uma decisão muito acertada do dono do edifício e

dos engenheiros responsáveis pelo projeto e manutenção do sistema.

As principais vantagens entre as expostas por ASHRAE (2012, p. 3.1) são:

29

Usar equipamentos maiores, porém em menor quantidade, geralmente

reduzem o custo médio de operação e manutenção do sistema;

A instalação de equipamentos de capacidades variadas pode dificultar o

planejamento de máquinas stand-by, porém torna muito mais eficiente o

atendimento de cargas térmicas parciais (menores do que a máxima

prevista em projeto);

Máquinas stand-by, para criação de redundância, podem ser facilmente

incorporadas ao sistema quando há planejamento antecipado;

Plantas desse tipo podem ser expandidas, por um custo não muito alto,

para atender uma carga térmica maior no futuro;

Variação da carga térmica pode reduzir consideravelmente a demanda de

capacidade dos equipamentos e, consequentemente, o gasto de energia;

Máquinas cuja vibração e emissão de ruído são muito grandes são todas

agrupadas em um local apenas, que pode ser isolado acusticamente,

facilitando o estebelecimento do conforto para os ocupantes do edifício.

Já entre as disvantagens, ASHRAE (2012, p. 3.2) cita que, por possuir

equipamentos muito mais complexos, esse tipo de instalação exige profissionais mais

especializados. Além disso, se faz necessário um local de tamanho e altura consideráveis

para alocação da CAG, o funcionamento do sistema de controle e automação é bastante

complexo, as exigências de segurança são mais numerosas e rigorosas. Por último, mas

não menos importante, há também a necessidade de uma grande rede de tubulações por

onde possam circular as águas gelada e de condensação, o que pode tornar o sistema

centralizado inviável em determinadas situações.

30

CAPÍTULO 3 - SISTEMA ESTUDADO

O sistema de refrigeração utilizado no edifício estudado é uma mistura de sistema

centralizado e descentralizado. Ao mesmo tempo em que a maior parte do prédio é

atendida pela planta de condicionamento de ar central por água gelada, algumas áreas

com necessidades específicas de refrigeração (ou cuja inclusão no sistema centralizado

era inviável) são satisfeitas por condicionadores de ar de expansão direta.

Nas próximas seções, será exposta a distribuição dos equipamentos pela área

estudada, assim como a quantidade. Também haverá uma breve explicação do

funcionamento de cada tipo de máquina e do critério utilizado para escolher quais serão

considerados no trabalho.

3.1 Mapeamento de equipamentos

Após análise de todos os pavimentos do edifício e cuidadosa ponderação, ficou

decidido, como previamente abordado, que os andares selecionados para consideração no

trabalho seriam o 1º Pavimento/Térreo e a Cobertura.

Depois dessa escolha, foi feito o mapeamento dos equipamentos existentes através

de consulta no sistema computacional de gestão da manutenção adotado pela empresa e

de inspeções aos locais. O resultado encontrado foi o apresentado abaixo.

TIPO DE

EQUIPAMENTO

QUANTIDADE

- TÉRREO

QUANTIDADE

- COBERTURA

QUANTIDADE

TOTAL

AR CONDICIONADO DE

JANELA 2 0 2

CAIXA PLENUM 19 34 53

MÁQUINA

FRIGORÍFICA 6 0 6

UTA 38 68 106

UTA BABY 3 2 5

SPLIT-SYSTEM 5 1 6

Total 73 105 178

Tabela 3.1 Quantidade de cada tipo de equipamento por pavimento (Fonte: Sistema

interno de gestão da manutenção)

Como podemos perceber, nem todos os equipamentos necessários ao sistema

centralizado de condicionamento de ar estão presentes na relação apresentada acima. Isso

se deve a dois fatores: aguns deles, como as torres de arrefecimento, estão localizados em

outros pavimentos do prédio. Ademais disso, alguns componentes do sistema são, de

31

acordo com a gestão atual, atendidos pela equipe de hidráulica e portanto fogem do

escopo dos profissionais da refrigeração. Exemplos disso são as bombas de água gelada

e de água de condensação.

3.2 Funcionamento dos equipamentos

3.2.1 Unidade condicionadora de ar de janela (ACJ)

As unidades de janela são o tipo de condicionador de ar mais simples e funcionam

por expansão direta. Nelas, todos os componentes do ciclo de refrigeração se encontram

agrupadas dentro de uma única carcaça. São compostas por um motor elétrico que possui

um ventilador em cada extremo de seu eixo. Um destes ventiladores faz com que o ar do

interior do recinto passe pelo evaporador, perdendo calor e resfriando o ambiente,

enquanto o outro ventilador faz com que o ar exterior passe pelo condensador, fazendo

com que o fluido refrigerante perca calor. A utilização de unidades assim em grandes

edifícios permite que cada sala seja climatizada independentemente.

Figura 3.1 Esquema de funcionamento de um ACJ (Fonte: Araújo Abreu Engenharia)

3.2.2 Caixa plenum

Caixas plenum são componentes das redes de dutos existentes em sistemas de

refrigeração por expansão indireta e são construídas no mesmo material dos dutos.

Servem para realizar a ligação entre os dutos e os difusores de ar e possuem mecanismos

para tornar o fluxo de ar homogêneo em toda a face do difusor, evitando que a velocidade

de insuflamento se torne pequena demais em situações de vazão baixa (o que causaria

uma sensação de ventilação deficiente).

32

Figura 3.2 Caixa plenum (GRUPO HEME ISOLANTES, 2018)

3.2.3 Máquina frigorífica

A máquina frigorífica é um dos equipamentos essenciais para os sistemas de

refrigeração por expansão indireta. Ele é responsável por resfriar a água gelada que, por

sua vez, irá ser utilizada pelas UTA (que serão apresentados a seguir) para trocar calor

com o ar dos ambientes e consequentemente refrigerar os recintos. Dentro dele ocorre um

ciclo de refrigeração completo, sendo seus principais componentes o condensador, o

evaporador, o compressor e a válvula de expansão.

As máquinas frigoríficas podem ser encontrados com sistema de condensação a

ar ou a água. Como o próprio nome sugere, a máquina frigorífica a água contém um

condensador que se trata de um trocador de calor do tipo casco-e-tubo, com o fluido

refrigerante contido no casco e a água de condensação nos tubos. Nela, essa água de

condensação é fornecida a uma temperatura em torno de 27ºC e rejeitada a cerca de 31ºC,

valores que podem variar de acordo com as condições climáticas. Para que a água de

condensação seja resfriada e retorne à sua temperatura de entrada na máquina frigorífica,

geralmente é utilizada uma torre de arrefecimento.

Já nas máquinas frigoríficas a ar, o refrigerante é condensado ao trocar calor com

o ar exterior, processo que é potencializado com a ajuda de ventiladores que propiciam o

fluxo de ar necessário para a boa transferência de calor. (WANG, 2001)

Esses equipamentos também podem ser encontrados com diferentes tipos de

compressor (centrífugo, parafuso, etc), mas esta variedade não é determinante para o

andamento do presente trabalho e, portanto, não será explorada.

Abaixo, segue imagem do tipo de máquinas frigoríficas abordado:

33

Figura 3.3 Máquinas frigoríficas encontradas no sistema estudado (CARRIER, 2018)

3.2.4 Unidades de tratamento de ar

As unidades de tratamento de ar ou, em inglês, fan-coils (termo mais

cotidianamente utilizado no ramo da refrigeração), assim chamados por terem como seus

principais componentes um ventilador (“fan”) e uma serpentina (“coil”), são os

equipamentos primários dos sistemas de refrigeração por água gelada. São nelas que, ao

se misturarem ar exterior e ar de retorno nas quantidades certas, chega-se à temperatura

e umidade determinada em projeto para o ar que será distribuído pelo edifício e insuflado

nos ambientes controlados.

Elas são compostas, basicamente, por uma caixa misturadora onde são

combinados o ar exterior e de retorno, um ventilador movido por um motor elétrico, uma

serpentina (por onde passa a água gelada proveniente da máquina frigorífica) que é

responsável por resfriar e desumidificar a mistura de ar, um elemento filtrante e um

damper para controle de vazão. Alguns outros elementos, como uma serpentina de pré-

resfriamento ou um umidificador, podem se fazer presentes de acordo com a aplicação

do equipamento. As UTA geralmente são fabricadas em módulos, para que algum

componente possa ser adicionado ou retirado de acordo com a necessidade do ambiente.

34

Figura 3.4 UTA Carrier (DUFRIO, 2018)

3.2.5 Split-systems

Possuem funcionamento parecido com o das unidades de janela, porém com a

diferença de que sua unidade condensadora é separada da unidade evaporadora, ficando

a primeira no ambiente externo, onde possa rejeitar calor para o ambiente, e a segunda no

ambiente que se deseja refrigerar. As duas unidades são conectadas por uma tubulação,

dentro de onde o fluido refrigerante circula. As imagens abaixo mostram exemplos de

instalações de split-systems e ilustram seu funcionamento.

35

Figura 3.5 Exemplos de instalação de Split-systems (ASHRAE, 2012)

Figura 3.6 Esquema de funcionamento de um Split-system (DAMASCENO, 2014)

36

CAPÍTULO 4 - CRITICIDADES

Neste capítulo, será apresentada a distribuição de criticidades existentes na gestão

atual da manutenção e as mudanças propostas para trazer mais eficiência no atendimento

e mais adequação do plano ao que é proposto pela literatura.

4.1 Distribuição atual de criticidades

No funcionamento corrente do programa de manutenção da Rede Globo, os

equipamentos estão distribuídos em 10 graus de prioridade, conforme mostrado abaixo

em ordem de importância.

Prioridade Descrição

AAA EMERGENCIAL

AA VIP

AB EMERGENCIAL B

AC EMERGENCIAL C

AD EMERGENCIAL D

A ROTINEIRO – A

B ROTINEIRO – B

C ROTINEIRO – C

D ROTINEIRO – D

ROT ROTINA

Tabela 4.1 Níveis de criticidade existentes no plano em vigor

Elas foram definidas utilizando-se uma matriz de criticidade cujos critérios mais

importantes são usuário atendido e local atendido. Na prática, a criticidade de um

determinado equipamento determina quais tipos de manutenção ele submeter-se-á, assim

como o tempo máximo de atendimento no caso de ocorrida uma falha e feito-se necessária

uma intervenção corretiva. Este tempo é controlado por um indicador cujo nível é

continuamente analisado pela Rede Globo e, caso a equipe de manutenção não cumpra as

expectativas de contrato, pode gerar uma multa para a empresa contratada.

Após realizado um questionário de diagnóstico de manutenção, fornecido por

Alvarez (1988, p. 438-442), foi possível constatar que é de opinião geral dos gestores e

37

planejadores da equipe de manutenção que a atual divisão de prioridade entre os

equipamentos não é a melhor possível.

Isso se deve, em parte, ao fato de a empresa contratante considerar que um número

muito maior do que o indicado de equipamentos deva ter prioridade máxima, o que nem

sempre é embasado por critérios técnicos.

Depois de feito o levantamento das máquinas existentes nos pavimentos estudados

e a análise das criticidades atuais, chegamos aos valores abaixo.

Gráfico 4.1 Distribuição atual de criticidades dos equipamentos de refrigeração

Como podemos constatar, de fato a maior parte dos equipamentos estão

designados com criticidade A, ou seja, prioridade máxima. Isso vai contra o indicado por

Alvarez (1988, p. 312), que sugere que o grupo de prioridade A possua um número

pequeno de equipamentos, que devem ser os mais importantes do sistema e cuja

manutenção seja a mais custosa.

Ainda segundo Alvarez (1988, p. 312), conforme a prioridade vai diminuindo, os

grupos devem possuir mais equipamentos cuja importância para o funcionamento da

empresa e/ou o custo da manutenção sejam menores.

Esta distribuição de prioridades é prejudicial para o funcionamento do plano de

manutenção e, consequentemente, para a empresa contradada para gerir o plano. Como

há uma pressão por parte da contratante para que haja redução de custos a cada renovação

do contrato de prestação de serviços, fica cada vez mais difícil gerir a manutenção de um

85; 48%

57; 32%

36; 20%

Distribuição atual de criticidades dos equipamentos de refrigeração

A

B

C

38

número tão grande de equipamentos, sendo a maioria deles de prioridade máxima, com

uma mão-de-obra disponível cada vez menor.

Sendo assim, mostrou-se de vital importância a revisão das criticidades, tomando

como amostra os equipamentos analisados neste trabalho mas idealizando-se um critério

que pode ser facilmente extendido para todos as outras máquinas existentes nos edifícios

atendidos.

4.2 Critério proposto

Após consulta à literatura, chegou-se à seguinte forma de classificação de

equipamentos em função da importância produtiva:

“Classe A: É o grupo consierado ‘essencial’, cujos métodos, rotinas e padrões de manutenção devem

ser desenvolvidos de maneira a não admitir falhas em serviços que possam causar paralizações

parciais, setoriais, ou que impliquem na parada do sistema, quer por razões de segurança, quer por

razões de manutenção.

Classse B: Considerado como ‘principal’, podendo admitir um mínimo de paradas em serviço ou

interrupções de produção, sem grandes riscos ou degradação da produção.

Classe C: Considerado como ‘complementar’, cuja paralização parcial ocasionará degradação

mínima do sistema produtivo, sem riscos. Exige padrões e rotinas de manutenção menos rigorosos

que os dois grupos anteriores.

Classe D: Grupo ‘necessário’, cuja paralização não influencia diretamente nos padrões de produção,

além de não ocasionar prejuízos substanciais.” (ALVAREZ, 1988, p. 311-312).

Com o intuito de categorizar os equipamentos e “encaixá-los” nesses 4 grupos

expostos acima, foi criado um fluxograma do tipo decisório em conjunto com os gestores

da equipe de manutenlão, a fim de aliar-se a técnica desenvolvida nos livros à necessidade

mais específica da empresa contratante dos serviços. O fluxograma, que será exposto

posteriormente, foi construído de acordo com os seguintes critérios:

FATOR DE AVALIAÇÃO

(SIGLA)

FATOR DE AVALIAÇÃO

CRITÉRIOS DE AVALIAÇÃO

A B C

C Custo Itens considerados de custo

alto (70% do valor acumulado de consumo)

Itens considerados de custo médio (20% de valor

acumulado de consumo)

Itens considerados de custo baixo (10% de valor

acumulado de consumo)

S Segurança Sua parada oferece risco alto

para seres humanos

Sua parada oferece risco moderado para seres

humanos

Sua parada oferece risco baixo para seres humanos

M Meio-

ambiente Sua parada oferece risco alto

para o meio-ambiente

Sua parada oferece risco moderado para o meio-

ambiente

Sua parada oferece risco baixo para o meio-ambiente

I Grau de

importância

Sua falha acarreta consequências desastrosas

pois interfere diretamente na qualidade do produto final

Sua falha acarreta alguns transtornos pois interfere

indiretamente na qualidade do produto final

Sua falha não interfere no processo produtivo ou

qualidade do produto final

39

L Local

atendido Local de suma importância (estúdios, salas da direção)

Locais de importância média (escritórios da gerência,

centrais técnicas)

Locais de importância baixa (áreas comuns, escritórios

panorâmicos)

SB Stand-by Não possui stand-by Possui substituto em stand-by, com substituição manual

Possui substituto em stand-by, com substituição

automática

Tabela 4.2 Critérios de avialiação para definição de criticidades

Figura 4.1 Fluxograma decisório para definição de criticidades

4.3 Distribuição revisada de criticidades

Após aplicar-se esse fluxograma a cada um dos equipamentos participantes do

estudo, chegou-se à distribuição de criticidades exposta abaixo. O detalhamento das

40

características de cada máquina e sua respectiva classificação em cada critério está

presente no apêndice 1.

Gráfico 4.2 Distribuição de criticidades revisada

Como podemos observar, a adoção do novo critério fez com que a quantidade de

equipamentos considerados como prioridade A e/ou B caiu drasticamente, enquanto as

classes de prioridade menor, consequentemente, aumentaram. Podemos ver na tabela

abaixo como os tipos de equipamento se distribuem dentro das classes de criticidade.

Tipo de Equipamento

ACJ

CAIXA

PLENUM

MÁQUINA

FRIGORÍFICA UTA

UTA

BABY

SPLIT

SYSTEM

Criticidad

e

A 6 9 B 9 7 2

C 90 5

D 2 44 4

Tabela 4.3 Criticidades x Tipos de equipamento

Podemos notar que a maioria dos equipamentos de criticidade C são UTA, que

são muito mais numerosos do que as caixas plenum, que respondem pela maior parte dos

elementos de prioridade D. Isso explica porque, apesar da indicação da literatura, o grupo

15; 9%

18; 10%

50; 28%

95; 53%

Distribuição de criticidades revisada

A

B

D

C

41

C contém mais equipamentos do que o D. Caso os pavimentos estudados possuíssem uma

outra disposição de maquinário, essa situação possivelmente se inverteria.

No entanto, o que mais se buscava com essa revisão, que era diminuir o número

de máquinas consideradas prioridade máxima, de maneira a reduzir também a demanda

de mão de obra, foi atingido ao efetuar-se essa análise mais criteriosa.

4.4 Técnicas de manutenção utilizadas

Segundo a norma NBR 5674 (ABNT, 1999, p. 5), todos os planos de manutenção

devem ser estipulados tanto a curto quanto a médio e longo prazos. O intuito disso é, de

acordo com a norma, coordenar os serviços para reduzir a necessidade de intervenções

sucessivas, minimizar a interferência dos serviços de manutenção na vida dos usuários do

edifício e vice-versa e otimizar o aproveitamento da mão-de-obra, dos recursos

financeiros e dos equipamentos.

Tendo isso em vista, assim como a necessidade de confiabilidade e

disponibilidade das máquinas de acordo com sua criticidade (como detalhado

previamente), chegou-se à seguinte forma de aplicação das técnicas de manutenção aos

grupos de prioridade:

CLASSES DE

CRITICIDADE TIPO DE

MANUTENÇÃO A B C D

X X X X POR DEMANDA

X X X PREVENTIVA

X X SISTEMÁTICA

X PREDITIVA

Tabela 4.4 Classes de criticidade x Tipo de manutenção adotados

Essa escolha deverá ser levada em conta no momento da elaboração do plano

anual, onde será especificado quando será feito cada tipo de intervenção. Além disso, essa

decisão impactará diretamente na necessidade de capacidade produtiva, uma vez que ela

determina o número de ações de manutenção que serão realizadas no período de 1 ano.

42

CAPÍTULO 5 - INSTRUÇÕES OPERACIONAIS

Neste capítulo, serão abordadas as insruções operacionais dos dois tipos de

equipamentos mais importantes no local estudado. São eles as máquinas frigoríficas e as

UTA. Para tal, será feita uma análise das instruções já existentes e vigentes no momento,

comparando-as às indicações feitas pela literatura existente sobre o assunto, pelos

manuais dos fabricantes e pelas normas vigentes. Serão, então, feitas propostas de

modificação, quando necessárias, visando melhorias nas ações de manutenção destes

equipamentos.

5.1 Máquinas frigoríficas

A manutenção de máquinas frigoríficas pode, segundo Stanford III (2003, p. 98),

ser feita de maneira interna, externa ou mista. No caso da interna, a própria empresa é

responsável por todas as ações de manutenção a serem realizadas. Isso permite um maior

controle da qualidade e do planejamento, porém exige que se haja uma equipe altamente

especializada para atender a todos os tipos diferentes de intervenções que uma máquina

frigorífica exige durante sua vida útil. Esse tipo de abordagem pode se mostrar muito

custoso, o que reduz a sua viabilidade.

Quando a manutenção externa ou terceirizada (ou, no caso do presente trabalho,

quarteirizada) é a utilizada, empresas especializadas são contratadas para efetuar todas as

ações de manutenção do equipamento, excluindo a necessidade de treinamentos

específicos para os funcionários da contratada, que não mais executam esse tipo de ação

especializada.

Ainda de acordo com Stanford III (2003, p. 98), na manutenção mista os dois tipos

de manutenção mencionados acima são mesclados com o intuito de se obter as melhores

características de cada um. De fato, na prática, esse é o modelo mais utilizado por

companhias que possuem máquinas frigoríficas dentre seu maquinário, por ser o que

apresenta a melhor relação custo-benefício na maioria das vezes. Com ele, pode-se tirar

proveito do maior do fato de que os mecânicos da empresa detentora das máquinas

frigoríficas conhecem muito melhor os exemplares específicos possuídos pela

companhia, uma vez que trabalham com eles durante muito tempo. Para esses

funcionários, designam-se ações de rotina e preventivas. Além disso, é possível contratar

empresas externas para realizar intervenções mais especializadas e infrequentes e com

isso se beneficiar de um conhecimento mais detalhado sem que seja gasto dinheiro com

treinamentos.

43

Stanford III (2003, p. 98) prossegue dizendo que há certas ações de manutenção

indicadas para a maior parte das máquinas frigoríficas existentes, e os equipamentos

estudados no presente trabalho não fogem a essa indicação. Entre as ações preditivas,

devemos destacar o monitoramento contínuo dos parâmetros mais importantes para o

correto funcionamento dessas máquinas, assim como as inspeções visuais regulares. Esse

tipo de cuidado é, ainda segundo Stanford III (2003, p. 98), suficiente para evitar a maior

parte das falhas que acometem as máquinas frigoríficas. O autor sugere que os seguintes

dados sejam coletados para acompanhamento dos parâmetros e possível predição das

falhas em caso de valores extraordinários:

Com respeito às condições do ar externo:

o Temperatura de bulbo seco;

o Temperatura de bulbo úmido.

Com respeito ao evaporador:

o Perda de carga;

o Temperatura do fluido refrigerante;

o Temperatura de saída de água gelada;

o Temperatura de retorno de água gelada.

Com respeito ao condensador:

o Perda de carga;

o Temperatura de entrada de água de condensação;

o Temperatura de saída de água de condensação.

Com respeito ao compressor:

o Amperagem;

o Pressão de descarga;

o Nível do fluido refrigerante;

o Nível do óleo lubrificante.

No caso do sistema estudado, esses dados podem ser acompanhados 24 horas por

dia na central de automação, uma vez que o funcionamento de todo o sistema de

refrigeração é automatizado. No entanto, continua sendo importante uma checagem no

campo periodicamente, a fim de se avaliar o funcionamento dos sensores e diminuir ao

máximo as chances de falha.

44

Além das inspeções, são necessários também testes periódicos, que podem ser

incluídos nas IO’s de ações de manutenção preventiva. De acordo com Stanford III (2003,

p. 100), são eles:

Teste de vazamentos;

Teste de umidade do sistema;

Nível de lubrificante;

Perda de carga no filtro de lubrificante;

Nível de refrigerante;

Taxa de fluxo de água (configurar as bombas para fornecer as vazões de

água de projeto e verificar se as perdas de carga no condensador e no

evaporador estão compatíveis com os dados do fabricante, de maneira a

conferir se está ocorrendo alguma redução no diâmetro da seção

transversal por conta de deposição de resíduos).

Por último, mas não menos importantes, estão as ações de manutenção

regularmente agendadas, que também podem ser incluídas nas IO’s de preventivas ou

combinadas com uma empresa externa, no caso de um serviço que não seja efetuado pelas

equipes da AAE. Elas possuem periodicidades distintas e estão expostas abaixo, de

acordo com o proposto por Stanford III (2003, p. 100).

Trimestrais:

o Calibração de elementos controladores de pressão, temperatura e

vazão.

Semestrais:

o Limpeza do condensador e do refrigerador de lubrificante;

o Análise laboratorial do óleo lubrificante.

Anuais:

o Verificação e reaperto de instalações elétricas;

o Verificação de dispositivos de intertravamento elétrico;

o Testes de motor elétrico;

o Troca do elemento filtrante de óleo lubrificante;

o Teste de vibrações;

o Inspeção de válvulas.

Já o manual de instruções da fabricante das máquinas frigoríficas (Carrier) não

especifica periodicidades para ações específicas, mas sim procedimentos a serem

45

adotados em caso de necessidade de manutenção. Por isso, o livro citado acima foi muito

mais utilizado como base para a revisão das IO’s.

Após acesso ao sistema online de gestão da manutenção utilizado pela AAE,

obteve-se acesso às instruções operacionais apresentadas em anexo, que são as atualmente

seguidas pelos funcionários das equipes de manutenção para execução das ações

referentes às máquinas frigoríficas. Elas foram comparadas com as ações sugeridas pela

literatura e, após essa análise, pôde-se perceber que a grande maioria destas já são

satisfeitas. Além disso, há diversas instruções existentes nas IO’s correntes que não são

mencionadas no livro consultado. Elas serão mantidas pois foram consideradas

importantes pelos mecânicos e pelo engenheiro responsável pelo sistema de refrigeração,

tendo sido inclusas nas IO’s após um certo tempo de andamento do programa de

manutenção e portanto sendo referentes a determinadas especificidades do sistema

estudado.

De fato, os indicadores MTTR e MTBF possuem valores que estão dentro da

tolerância da empresa contratante, o que significa que as IO’s existentes já são boas.

Buscamos, ainda assim, modificações que possam diminuir ainda mais esses valores.

Após considerações, as IO’s formuladas são as expostas abaixo:

Periodicidade IO IO - Descrição

BIMESTRAL

1 Confirmar se todas as ações de segurança foram tomadas

2 Informar à central de automação sobre o início das atividades

3 Confirmar autorização para início do trabalho

4 Colocar placa “Equipamento em Manutenção”

5 Anotar temperatura de bulbo seco

6 Anotar temperatura de bulbo úmido

7 Anotar utilização do chiller (F6) no início das leituras

8 Anotar a pressão de descarga de cada circuito

9 Anotar a pressão de sucção de cada circuito

10 Anotar pressão de óleo compressor de cada circuito

11 Verificar nível do óleo compressor de cada circuito

12 Anotar pressão diferencial de óleo de cada circuito

13 Anotar pressão economizer de cada circuito

14 Anotar temperatura de entrada de água do evaporador

15 Anotar temperatura de saída de água do evaporador

16 Anotar temperatura de entrada de água do condensador

17 Anotar temperatura de saída de água do condensador

18 Anotar temperatura saturada de descarga

19 Anotar temperatura saturada de sucção

20 Anotar temperatura de descarga de cada circuito

21 Anotar temperatura de superaquecimento de cada circuito

46

22 Anotar temperatura de cada compressor

23 Anotar posição da válvula de cada circuito

24 Anotar perda de pressão no evaporador

25 Anotar perda de pressão no condensador

26 Verificar visor de líquido (refrigerante)

27 Anotar os últimos cinco alarmes

28 Registrar corrente de operação R/S/T de cada compressor

29 Registrar tensão de operação R/S/T no quadro

30 Verificar atuação das solenoides de redução de capacidade

31 Verificar com a utilização de manifold

32 Verificar com a utilização de um infra-red

33 Efetuar teste de vazamento na máquina

34 Verificar integridade dos manômetros

35 Verificar a existência de ruídos anormais

36 Normalizar o setpoint do chiller

37 Após execução do serviço, inspecionar área

38 Retirar a placa de segurança “Equipamento em Manutenção”

39

Informar à central de automação sobre o término das

atividades

TRIMESTRAL





5

Efetuar calibração dos controladores de pressão, vazão e

temperatura

6 Desligar o chiller

7 Desligar chave geral de energia

8 Sinalizar na chave geral com placa

9 Realizar limpeza do condensador com escova de varetamento



12


atividades

SEMESTRAL















47























37


temperatura

38 Efetuar teste de perda de carga nos elementos filtrantes





43 Retirar amostra de óleo para análise



46


atividades

ANUAL













48























32 Inspecionar válvulas

33 Executar teste de taxa de fluxo de água

34 Medir umidade do sistema

35 Efetuar teste de vibrações



38


temperatura


40 Efetuar teste desarme de sensor de alta

41 Substituir elementos filtrantes




45 Verificar as ligações dos bornes do compressor

46 Checar a resistência dos enrolamentos dos compressores

47 Limpar o pó e impurezas dos componentes de controle

48 Verificar desgaste dos contatos das contactoras de força

49

Verificar funcionamento dos dispositivos de intertravamento

elétrico

50 Retirar uma amostra de óleo para análise

51 Observar condições de segurança e ligar chave geral


49


54


atividades

Tabela 5.1 Instruções operacionais de manutenção planejada para máquinas frigoríficas

revisadas

Onde foi utilizado o conceito de IO’s superadoras, ou seja, as preventivas

semestrais incluem todas as ações presentes nas preventivas bimestrais e trimestrais,

assim como as anuais possuem todas as ações existentes nas bimestrais, trimestrais e

semestrais. Isso possibilita que se economizem os tempos de logística, espera de

sobressalentes e deslocamento ao aglutinar todas as ações em apenas uma ordem de

serviço. Dessa forma, no mês em que se executa uma OS preventiva cuja IO supera a de

alguma outra OS de periodicidade diferente, a OS cuja IO é superada não precisa ser

executada. Este fato ficará mais evidente no capítulo de programação. Cabe ressaltar

também que as modificações propostas estão destacadas com a cor amarela.

5.2 UTA

O número de UTA existentes no sistema estudado é bastante elevado e, entre eles,

há diversas marcas e fabricantes diferentes, como podemos ver no levantamento abaixo:

Marca Número de equipamentos

AIR QUALITY 11

BRYANT 6

CARRIER 6

COLDEX TOSI 15

HITACHI 2

QUALITY 2

TRANE 40

TRAYDUS 4

TROCALOR 12

TROPICAL 6

TROPICAL BRYANT 2

Total 106

Tabela 5.2 Marca dos fan-coils x Número de equipamentos

No entanto, para facilitar a revisão das IO’s existentes, foi utilizado o manual de

instruções e manutenção da fabricante cuja quantidade de máquinas é maior (Trane).

Como o funcionamento das UTA é muito semelhante, independentemente de marca, essa

escolha não trará prejuízos.

50

Além disso, tal qual a situação das máquinas frigoríficas, as IO’s dessas unidades

de tratamento de ar que são utilizadas atualmente no plano de manutenção vigente podem

ser consideradas satisfatórias, visto que estas são aprovadas pelos funcionários

responsáveis pelas ações de manutenção e os indicadores de desempenho estão dentro

dos padrões estipulados em contrato pela contratante. Nosso objetivo aqui é, assim como

foi feito na sessão anterior, consultar a literatura de modo a buscar ainda outras melhorias

que possam, no futuro, facilitar a execução das ações e aumentar a confiabilidade e a

disponibilidade dos equipamentos, alcançando valores ainda melhores para os

indicadores previamente citados e ganhando credibilidade com o cliente.

Depois de feita a consulta ao Manual de Instalação, Operação e Manutenção do

modelo WAVE Doble, da fabricante Trane, encontramos as indicações de medidas de

manutenção a serem tomadas e suas respectivas periodicidades. As mesmas podem ser

resumidas da seguinte forma:

Manutenção mensal:

o Substituição de filtros de ar;

o Verificação de tensão, alinhamento e estado das correias dos

ventiladores;

o Limpeza da voluta dos ventiladores;

o Reaperto de todos os parafusos dos terminais;

o Limpeza da bandeja do evaporador, da mangueira e do ralo da água

condensada;

o Inspeção do sistema para detecção de condições anormais.

Manutenção trimestral:

o Verificação dos parafusos de fixação dos mancais e polias, fazendo

ajustes caso necessários;

o Verificação e registro das tensões e correntes de serviço dos

motores dos ventiladores;

o Teste dos controles de segurança;

o Verificação e registro das temperaturas de bulbo seco e bulbo

úmido na entrada e saída do evaporador.

Manutenção anual:

o Verificação de cada controle e contatora, substituindo-os caso

necessário;

51

o Retirada dos painéis do gabinete e eliminação de focos de

ferrugem;

o Troca de isolamentos térmicos e guarnições defeituosas;

o Retoque das pinturas externas e internas, caso necessário;

o Inspeção e limpeza dos tubos das serpentinas;

o Medição do isolamento elétrico do motor. (TRANE, 2017, p. 19).

Assim como nas IO’s das máquinas frigoríficas, para as UTA será utilizado o

conceito de instruções operacionais superadoras, onde todas as ações executadas na

preventiva mensal estão incluídas na IO de preventiva trimestral, cujas ações estão, por

sua vez, todas inclusas na IO de preventiva anual.

Ademais, será criada uma IO de manutenção preditiva para aplicação nos casos

de UTA de criticidade A, para que se possa fazer um acompanhamento de parâmetros de

desempenho que nos dê a possibilidade de prever a falha antes que ela aconteça.

Posteriormente à revisão, ficaram definidas as intruções operacionais que seguem

abaixo. As IO’s antigas encontram-se em anexo, para efeito de comparação.

Periodicidade IO IO - Descrição

SEMANAL

1

Para sua seguranca confirmar se todas as acoes de seguranca foram

tomadas

2 Informar ao bms o inicio das atividades

3 Inspecionar equipamento

4 Registrar leitura de tensao de trabalho do motor

5 Registrar leitura de corrente de trabalho do motor

6 Medir temperatura de insuflamento e retorno

7 Medir e registrar a velocidade de face da serpentina

8 Calcular a media das velocidades (m/s)

9 Calcular a vazao de ar

10 Registrar temperatura e vazao de agua

11 Apos execucao do servico, inspecionar area

12 Retirar a placa de seguranca "equipamento em manutencao"

13 Informar ao bms o termino das atividades

MENSAL

1


tomadas


3 Para sua seguranca desligar chave geral de energia


5 Abrir gabinete do equipamento

6 Limpar bandeja coletora de condensado do equipamento

7 Limpar mangueira e ralo de condensado do equipamento

52

8 Limpar rotor e voluta do ventilador com pincel

9 Inspecionar o estado de alinhamento e tensão das correias

10 Efetuar reaperto dos terminais, parafusos e molas

11 Inspecionar a existencia de vazamentos de agua gelada

12 Inspecionar vazamentos nos dutos de ar

13 Fechar gabinete

14 Limpar o equipamento externamente com pano limpo e umido

15 Substituir filtro de ar

16 Substituir o filtro de ar da tomada de ar externo

17 Ligar chave geral de energia

18 Ligar o equipamento


20 Apos execucao do serviço, inspecionar area



TRIMESTRAL

1


tomadas





6 Inspecionar a existência de vazamentos de água condensada

7 Substituir filtro de ar





12 Limpar filtro "y" e verificar estado do elemento filtrante

13 Inspecionar o estado de alinhamento e tensão das correias

14 Inspecionar e lubrificar rolamentos e mancais

15 Reapertar parafusos de mancais, rolamentos e suportes

16 Inspecionar conexoes na caixa de ligacao do motor

17 Inspecionar botoeiras, interruptores, lampadas e fusiveis


19 Efetuar reaperto dos terminais eletricos


21 Efetuar limpeza interna do quadro de comando


23 Aplicacao da pastilha bactericida


25 Fechar gabinete





53






ANUAL

1


tomadas





6 Inspecionar isolamento termico do gabinete

7 Lavar a serpentina e aplicar produto desencrustante

8 Realizar enxague com jateamento de agua

9 Inspecionar a existência de vazamentos de água condensada

10 Substituir o filtro de ar




14 Lavar rotor e voluta do ventilador


16

Inspecionar o estado de alinhamento e tensão das correias,

realizando a troca da mesma caso necessário

17

Inspecionar e lubrificar rolamentos e mancais, substituindo-os caso

necessário

18 Inspecionar alinhamento e desgaste de eixo e polia.

19

Inspecionar corrosao da base do equipamento, eliminando os focos de

ferrugem

20 Inspecionar pintura e retocá-la, caso necessário








28 Inspecionar isolamento termico dos dutos e tubulacoes

29 Inspecionar a existência de vazamentos de agua gelada

30 Aplicação da pastilha bactericida

31 Fechar gabinete




35 Inspecionar atuacao do damper sob pressao se necessario


54



39 Medir isolamento elétrico do motor





44 Registrar temperatura e vazão de água


46 Retirar a placa de seguranca "Equipamento em manutenção"


Tabela 5.3 Instruções operacionais de manutenção planejada para UTA revisadas

Onde as ordens de serviço semanais, de natureza preditiva, só deverão ser

executadas para os equipamentos de criticidade A. Cabe ressaltar que as modificações

propostas estão destacadas com a cor amarela.

55

CAPÍTULO 6 - PROGRAMAÇÃO E MÃO-DE-OBRA

Neste capítulo, será exposta a programação anual a ser feita para a execução das

ordens de serviço que podem ser previstas, ou seja, todas menos as corretivas. Nele, assim

como no anterior, será dado um enfoque especial às máquinas frigoríficas e UTA, que são

os equipamentos mais importantes do sistema, para que não se alongue de forma

enfadonha o presente trabalho, uma vez que o raciocínio utilizado para esse tipos de

máquina pode ser facilmente extendido para que se faça a programação referente aos

outros elementos do sistema de refrigeração.

De todo modo, excetuando-se máquinas frigoríficas e UTA, são pouco numerosos

os equipamentos que encaixam-se em classes de prioridade que exijam a utilização de

manutenção preventiva, sendo portanto aceitável que omitamos sua programação neste

texto.

Após definida a programação, será então feita uma estimativa da mão-de-obra

necessária para cumprí-la, utilizando-se a necessidade de pessoal prevista para as ações

de manutenção planejada.

6.1 Programação

Para a programação das ações, foi elaborado um calendário anual (uma vez que

as ações preventivas de maior periodicidade são anuais) considerando-se todas as

máquinas frigoríficas e UTA existentes nos pavimentos estudados e buscando-se uma

uniformidade na demanda de HH, pois assim fica mais fácil de dimensionar a equipe de

atendimento, como veremos na sessão de mão-de-obra.

Para fazer uma previsão de HH necessários para cada IO, foram feitas consultas a

documentos referentes à última revisão feita no plano de manutenção, quando foi

determinada a previsão de HH para as IO’s atualmente executadas, assim como aos

funcionários da equipe de refrigeração, que puderam, com sua experiência, tomar

conhecimento das modificações propostas para as instruções operacionais e estimar

quanto tempo a precisaria ser adicionado às previsões de HH. De posse dessas

informações, foi possível chegar às seguintes previsões estimadas:

OS HH Previsto (minutos)

MANUT. PREDITIVA BIMESTRAL DE MÁQUINA

FRIGORÍFICA 60

MANUT. PREVENTIVA TRIMESTRAL DE

MÁQUINA FRIGORÍFICA 120

56

MANUT. PREVENTIVA SEMESTRAL DE MÁQUINA

FRIGORÍFICA 180

MANUT. PREVENTIVA ANUAL DE MÁQUINA

FRIGORÍFICA 240

ROTINA DE INSPEÇÃO SEMANAL DE UTA 10

MANUT. PREV. MENSAL DE UTA 30

MANUT. PREV. TRIMESTRAL DE UTA 50

MANUT. PREV. ANUAL DE UTA 300

Tabela 6.1 Tipo de OS x HH Previsto

Cabe ressaltar, no entanto, que estas são apenas previsões e precisam, portanto,

ser validadas numa etapa posterior do processo de melhoria, quando as novas IO’s já

estiverem em funcionamento por tempo suficiente para que se faça uma análise histórica

e se comparem as demandas de HH previstas com as reais.

Utilizando-se esses valores de HH por IO e considerando-se o número de

equipamentos existentes nos andares em estudo, foi possível chegar aos seguintes valores

para número de equipamentos atendidos por mês para cada tipo de ação planejada:

UTA

Nº de

equipamentos Tipo de OS

HH Previsto

por OS

Periodicidade

(Meses)

Média

mensal Equipamentos/mês

9

ROTINA DE INSPEÇÃO

SEMANAL DE UTA 0,167

0,25 6,012 36

106

MANUT. PREV. MENSAL

DE UTA 0,5 1 35,33333333 70,66666667

106

MANUT. PREV.

TRIMESTRAL DE UTA 0,83 3 21,995 26,5

106

MANUT. PREV. ANUAL DE

UTA 5 12 44,16666667 8,833333333

Total: 107,507 Tabela 6.2 Número de UTA atendidas mensalmente para cada tipo de ação planejada

MÁQUINA FRIGORÍFICA

Nº de

equipamentos Tipo de OS

HH Previsto

por OS

Periodicidade

(Meses)

Média

mensal Equipamentos/mês

6

MANUT. PREDITIVA

BIMESTRAL DE MÁQUINA

FRIGORÍFICA

1

2 2 2

57

6

MANUT. PREVENTIVA

TRIMESTRAL DE

MÁQUINA FRIGORÍFICA 2 3 2 1

6

MANUT. PREVENTIVA

SEMESTRAL DE

MÁQUINA FRIGORÍFICA 3 6 1,5 0,5

6

MANUT. PREVENTIVA

ANUAL DE MÁQUINA

FRIGORÍFICA 4 12 2 0,5

Total: 7,5 Tabela 6.3 Número de máquinas frigoríficas atendidas mensalmente para cada tipo de

ação planejada

Após a obtenção destes valores, foi possível então elaborar o calendário de

execução das ações de manutenção determinísticas, como exibido nos anexos 3 e 4.

Ao seguirmos este planejamento para executar as IO’s de manutenção preventiva,

atingiremos então a seguinte distribuição da demanda de HH por mês:

Gráfico 6.1 Demanda de HH x Mês

Demanda mensal essa que, por sua vez, irá acarretar na seguinte distribuição de

demandas diárias médias:

106,0

108,0

110,0

112,0

114,0

116,0

118,0

HH

Total

58

Gráfico 6.2 Demanda diária média de HH x Mês

Temos, portanto, uma média mensal de 114,9 homens-hora de demanda com

discrepância máxima de 7,5 homens-hora entre o mês de julho, cuja demanda total é a

maior de todas, e o de fevereiro, mês de menor demanda total. Já as médias diárias de

cada mês distam entre si em, no máximo, 0,2 homens-hora por dia, o que significa 12

homens-minuto por dia (uma discrepância máxima de apenas 5,3% da média).

6.2 Capacidade produtiva

Segundo Alvarez (1988, p. 129), “o dimensionamento ótimo do potencial da mão-

de-obra pode ser executado partindo do ponto médio de demanda, aumentando-se ou

diminuindo-se o potencial de homens-hora por meio de horas extras”.

Um funcionário diarista, ou seja, aquele que trabalha de segunda à sexta e 44 horas

semanais, conforme as CLT, pode entregar a seguinte quantidade de horas produtivas:

Dias trabalhados 252

Capacidade anual teórica 2142 horas

Capacidade disponível anual após desconto de 8,2% das

férias 1966,4 horas

Capacidade disponível anual após desconto de 3% referentes

ao ausentismo 1907,4 horas

Capacidade disponível por ano 1907,4 horas

22,12,22,32,42,52,62,72,82,9

33,13,23,33,43,53,63,73,83,9

44,1

Médiade

jan/19

Médiade

fev/19

Médiade

mar/19

Médiade

abr/19

Médiade

mai/19

Médiade

jun/19

Médiade

jul/19

Médiade

ago/19

Médiade

set/19

Médiade

out/19

Médiade

nov/19

Médiade

dez/19

HH

/dia

Demandas diárias médias

59

Capacidade disponível anual após desconto de 20% de

improdutividade 1525,9 horas

Quantidade de horas disponíveis e produtivas por mês 127,2 horas

Tabela 6.4 Capacidade produtiva de um funcionário diarista

Já um colaborador plantonista, ou seja, aquele que trabalha na escala 12h x 36h

(12 horas trabalhadas para cada 36 horas de folga), pode entregar a seguinte quantidade

de horas produtivas:

Dias trabalhados 183

Capacidade anual teórica 2013 horas

Capacidade disponível anual após desconto de 8,2% das

férias 1847,9 horas

Capacidade disponível anual após desconto de 3% referentes

ao ausentismo 1792,5 horas

Capacidade disponível por ano 1792,5 horas

Capacidade disponível anual após desconto de 20% de

improdutividade 1434,0 horas


Tabela 6.5 Capacidade produtiva de um funcionário plantonista (escala 12h x 36h)

Onde o valor de desconto referente às férias é simplesmente a parcela do ano

correspondente aos 30 dias de férias. Os descontos referentes ao ausentismo e

improdutividade foram fornecidos pelo gerente de manutenção da empresa, tendo sido

previamente obtidos por meio do estudo de dados históricos da mesma.

Para calcular o número de funcionários necessários para o cumprimento das ações

de manutenção previstas para máquinas frigoríficas e UTA, basta comparar a demanda

de HH com a quantidade destas fornecida por cada funcionário.

No caso deste trabalho, obtivemos uma demanda mensal média de 114,9 homens-

hora. Chegamos, assim, ao resultado abaixo (para o caso de um colaborador diarista).


Demanda média de HH por mês 114,9 horas

Sobra de horas 12,3 horas

60

Quantidade de funcionários por mês 1,0

Quantidade de funcionários necessária por mês 0,9

Tabela 6.6 Saldo de horas para um funcionário diarista, de acordo com a demanda de

HH calculada

Ou, para o caso de um funcionário plantonista, temos o seguinte resultado:


Demanda média de HH por mês 114,9 horas

Sobra de horas 4,6 horas

Quantidade de funcionários por mês 1,0

Quantidade de funcionários necessária por mês 1,0

Tabela 6.7 Saldo de horas para um funcionário diarista, de acordo com a demanda de

HH calculada

Isso nos mostra que será necessário 1 funcionário diarista para cumprir apenas as

OS’s referentes a máquinas frigoríficas e UTA. No entanto, a contratação de um

plantonista para cumprí-las geraria uma sobra menor de horas, sendo portanto mais

economicamente viável, uma vez que a remuneração de colaboradores que trabalham

segundo esse regime é mais barata do que a de diaristas. O mesmo cálculo pode ser

estendido para o resto do sistema, após planejar-se as ações de manutenção dos outros

equipamentos e calcular-se a demanda de HH para sua execução.

61

CAPÍTULO 7 - ANÁLISE CRÍTICA E CONCLUSÃO

7.1 Análise crítica

Depois de analisarmos o trabalho desenvolvido até aqui, podemos perceber que

foram feitas propostas interessantes e que podem trazer muitos aprimoramentos técnicos

e econômicos. No entanto, por falta de tempo, não foi possível colocar as ações propostas

em prática para que se pudesse avaliar sua eficácia. Dessa maneira, ainda que não seja o

ideal, a comparação entre o plano atualmente em andamento e o proposto ficará para

trabalhos futuros. A execução do diagnóstico do plano, através de observação em campo

e do questionário realizado com gestores e planejadores, foi de suma importância para a

correta identificação dos maiores problemas, permitindo que fossem feitas proposições

incisivas e focadas nos aspectos certos.

7.2 Conclusão

Após bastante tempo de estágio e muitas conversas e reuniões com o gerente de

manutenção e os planejadores, foi possível perceber que o plano de manutenção

atualmente em vigor poderia ser revisado e receber modificações que o tornassem ainda

mais robusto.

Realizou-se, então, um questionário a fim de obter-se um diagnóstico do plano

vigente, onde pode-se notar que os maiores problemas eram a falta de critério na

designação de criticidades para os equipamentos e as instruções operacionais

incompletas.

Para não estender muito o trabalho e poder realizá-lo dentro do tempo hábil, foram

selecionados pavimentos importantes dentro de um edifício crucial dentre os muitos de

posse da TV Globo e atendidos pela empresa cujo autor do presente texto foi funcionário,

e neles escolheram-se os equipamentos que compõem o sistema de refrigeração.

Após isto, foi elaborado um novo critério para obtenção de criticidades, através

de um fluxograma, com o qual foi possível adequar a distribuição de prioridades do plano

de manutenção aos valores recomendados pela literatura.

Posteriormente, foram feitas revisões nas instruções operacionais referentes às

ações de manutenção planejada das máquinas frigoríficas e UTA, equipamentos mais

complexos e importantes do sistema. Assim, essas instruções tornaram-se mais

condizentes com o que a literatura e os manuais de fabricantes recomendam.

Depois, foi feito então uma nova programação anual para as ações de manutenção

planejada para esses equipamentos, o que por sua vez possibilitou o cálculo da capacidade

62

produtiva, estabelecendo-se uma metodologia que poder-se-á estender-se a todos os

outros equipamentos do sistema.

Obtivemos como resultados uma nova distribuição de criticidades para todos os

equipamentos de refrigeração localizados nos pavimentos estudados, instruções

operacionais aperfeiçoadas para máquinas frigoríficas e UTA, assim como programações

atualizadas para essas classes de equipamento e, por fim, uma estimativa de mão-de-obra

necessária para a execução das ações de manutenção planejada (também para máquinas

frigoríficas e UTA).

Com isso, podemos alcançar um novo patamar de eficiência na execução do plano

de manutenção, com tempos menores para efetuação de reparos, assim como períodos

maiores entre falhas. As novas criticidades permitirão que os gestores possam direcionar

melhor seus mecânicos, atendendo prioritariamente os equipamentos que sejam

efetivamente mais essenciais para a produção da empresa contratante. As IO’s revisadas

poderão, conforme se espera, reduzir a probabilidade de falha e até mesmo estender a

vida útil das máquinas atendidas, uma vez que novas ações recomendadas por manuais e

livros especializados foram incorporadas. Já no caso da programação e da estimativa de

mão-de-obra, o mais importante é a determinação de uma metodologia, que poderá ser

posteriormente utlizada para o planejamento das ações determinísticas de manutenção de

aplicadas a qualquer tipo de equipamento, em qualquer localização, trazendo benefícios

para toda a empresa.

Todos essas melhoras na área técnica irão se traduzir, em última análise, no plano

econômico. É muito importante que sejam feitas revisões periódicas no modus operandi

de uma companhia, pois diversas vezes há aspectos que podem ser aperfeiçoados, ainda

que o transcorrer do trabalho seja atualmente satisfatório.

As melhorias propostas serão, após avaliação e aprovação deste projeto,

apresentadas ao gerente responsável pela execução do plano, assim como aos

planejadores. Esperamos auspiciosamente que sejam aceitas pela empresa, trazendo

benefícios técnicos e econômicos.

Infelizmente, o presente trabalho apresenta algumas limitações. Por conta de

dificuldade na obteção de dados históricos do plano de manutenção atualmente em curso,

não foi possível realizar-se uma análise das ações passadas que pudesse nos ajudar a

melhor formular propostas de melhoria. Além disso, como mencionado anteriormente,

foi necessária uma restrição grande nos equipamentos considerados para o estudo, por

conta do tempo hábil para sua execução.

63

Para o futuro, sugere-se que sejam feitas tomadas de dados para uma avaliação

histórica e estatística, de forma que se possa atestar a diferença nos indicadores gerada

pelas propostas feitas. Atualmente, a obtenção de dados históricos no sistema de gestão

do plano de manutenção utilizado pela AAE não é fácil como deveria ser, pois o

preenchimento das OS’s por parte dos funcionários ainda é muito errático. Propõe-se,

então, que sejam feitos mais treinamentos de tal preenchimento, enfatizando a

importância do correto apontamento das informações referentes aos serviços prestados

para a aprimoração do plano de manutenção.

Além disso, é necessário que haja um enfoque na maior qualificação profissional

dos funcionários responsáveis pela execução das ações de manutenção, uma vez que são

propostas alterações e inclusões de certos tipos de medidas que exigem um grau maior de

especialização para sua correta implementação.

Outra possibilidade para o futuro é a utilização das metodologias adotadas no

presente trabalho para outros equipamentos, seja de locais ou equipes diferentes (como

as de elétrica, hidráulica e automação), comprovando a eficácia desses métodos mesmo

em situações diferentes.

Por fim, sugere-se uma adoção mais frequente da ferramenta de análise de falhas

(que já é adotada pela empresa gestora do plano, porém com uma frequência muito menor

do que a satisfatória), de maneira a registrar comportamentos específicos das máquinas

existentes nos edifícios da companhia contratante, o que futuramente permitirá que sejam

feitas adaptações particulares nas ações planejadas de manutenção, melhorando ainda

mais a sua eficiência.

64

CAPÍTULO 8 - REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

ABNT. NBR 5462/1994. Confiabilidade e mantenabilidade. Rio de Janeiro, Rio de

Janeiro, Brasil: ABNT - Associação Brasileira de Normas Técnicas, 1994.

ABNT. NBR 5674/1999. Manutenção de edificações - Procedimento. Rio de Janeiro,

Rio de Janeiro, Brasil: ABNT - Associação Brasileira de Normas Técnicas, 1999.

ALVAREZ, O. E. Manual de Manutenção Planejada. João Pessoa: Editora

Universitária/UFPb, 1988.

ARAÚJO, L. C. Melhoria da Manutenção Planejada em uma Fábrica de Pneus do Rio

de Janeiro. 2017. Trabalho de conclusão de curso (Graduação em Engenharia

Mecânica) - Escola Politécnica, Universidade Federal do Rio de Janeiro, Rio de

Janeiro.

ASHRAE. 2012 ASHRAE Handbook - Heating, Ventilation and Air-Conditioning

Systems and Equipment. Atlanta: ASHRAE, 2012.

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<https://www.cedengineering.com/userfiles/Cent%20Vs%20Decent%20AC%20

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CARRIER. Global Chiller 30HXC, 2018. Fonte: Carrier - Marine & Offshore.

Disponível em: <https://www.carrier.com/marine-

offshore/en/worldwide/products/chillers/30hxc/>. Acesso em: 19 de setembro de

2018.

CYRINO, L. Manutenção em Foco, 2018. Fonte: Classificação ABC de Máquinas e

Equipamentos. Disponível em:

<https://www.manutencaoemfoco.com.br/classificacao-abc/>. Acesso em: 30 de

julho de 2018.

65

DAMASCENO, B. Tá calor? Cuidados antes de instalar um Ar-condicionado, 2014.

Fonte: Brasília Concreta. Disponível em: <http://brasiliaconcreta.com.br/ta-calor-

cuidados-antes-de-instalar-um-ar-condicionado/>. Acesso em: 19 de setembro de

2018.

DUFRIO. Fan Coil Carrier Zen 10 TR - 39EB10P68HVA, 2018. Fonte: Refigeração

Dufrio Comércio e Importação Ltda.. Disponível em:

<https://www.dufrio.com.br/fan-coil-carrier-zen-10-tr-39eb10p68hva.html>.

Acesso em: 19 de setembro de 2018.

GRUPO HEME ISOLANTES. Caixa plenum para duto flexível, 2018. Fonte: Grupo

Heme Isolantes. Disponível em: <https://www.hemeisolantes.com.br/materiais-

auxiliares/caixa-plenum-para-duto-flex-avel.html>. Acesso em: 19 de setembro

de 2018.

JEFERSON. Portal O Planeta TV, 2012. Fonte: Portal O Planeta TV. Disponível em:

<https://oplanetatv.clickgratis.com.br/noticias/audiencia-da-tv/globo-cresce-e-

se-torna-a-segunda-maior-emissora-do-mundo.html>. Acesso em: 4 de julho de

2018.

KARDEC, A., & NASCIF, J. Manutenção: Função Estratégica. Rio de Janeiro:

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MOBLEY, R. K., HIGGINS, L. R., & WIKOFF, D. J. Maintenance Engineering

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STANFORD III, H. W. HVAC Water Chillers and Cooling Towers. New York: Marcel

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STOECKER, W. E., & JONES, J. W. Refrigeração e ar-condicionado. São Paulo:

McGraw-Hill, 1985.

WANG, S. K. Handbook of air conditioning and refrigeration. New York: McGraw-

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66

WIKIMAPIA. Rede Globo (Rio de Janeiro), 2018. Fonte: Wikimapia. Disponível em:

<http://wikimapia.org/1390800/pt/Rede-Globo>. Acesso em: 19 de setembro de

2018.

67

APÊNCICES

Apêndice 1 – Planilha de criticidade de equipamentos

Tipo de

Equipamento Equipamento

Seguran-

ça

Meio-

ambiente

Grau de

importância

Local

atendido Custo

Stand-

by

Criticida-

de

UTA AC 0405 C C B C B B C


CAIXA PLENUM CX 0043 C C C B C A D


CAIXA PLENUM CX 0045 C C C C C A D





CAIXA PLENUM CX 0050 C C C A C A B












MÁQUINA

FRIGORÍFICA CHI 0021 C C A A A B A

MÁQUINA


MÁQUINA


MÁQUINA


MÁQUINA


MÁQUINA



UTA AC 0486 C C B B B A C


UTA AC 0494 C C A B B A A

UTA AC 0519 C C B C B A C




68


UTA AC 0550 C C A A B A A









UTA AC 0606 C C B B B B C




















UTA BABY FB 0013 C C B B B A C

UTA BABY FB 0014 C C B C B A C

UTA BABY FB 0016 C C B B B A C

SPLIT SYSTEM SS 0401 C C C A C B B

SPLIT SYSTEM SS 0404 C C C C C B D

SPLIT SYSTEM SS 0405 C C C C C B D

SPLIT SYSTEM SS 5029 C C C B C A D

SPLIT SYSTEM SS 6036 C C C A C B B

CAIXA PLENUM CX 0077 C C B A C A B








69


CAIXA PLENUM CX 0087 C C B B C A D































UTA AC 0679 C C B A B A B

UTA AC 0680 C C A A B B A







UTA AC 0725 C C B A B B B






70















































71

ACJ ACJ 1119 C C C B C A D

ACJ ACJ 1239 C C C B C A D

UTA BABY FB 0020 C C B B B B C

UTA BABY FB 0021 C C B B B B C

SPLIT SYSTEM SS 5035 C C C C C A D

72

Apêndice 2 – Calendário de manutenção de máquinas frigoríficas

Equipamento Tipo de OS

Calendário

2019

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

CHI 0021

PREDITIVA BIMESTRAL B B B B

PREVENTIVA TRIMESTRAL T T

PREVENTIVA SEMESTRAL S

PREVENTIVA ANUAL A

CHI 0022




PREVENTIVA ANUAL A

CHI 0023




PREVENTIVA ANUAL A

CHI 0025




PREVENTIVA ANUAL A

CHI 0033




PREVENTIVA ANUAL A

CHI 4000




PREVENTIVA ANUAL A

73

Apêndice 3 – Calendário de manutenção de UTA

Equipamento Tipo de OS

Calendário

2019

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

AC 0494 PREDITIVA SEMANAL 3S 4S 4S 4S 4S 4S 4S 4S 4S 4S 4S 4S

PREVENTIVAS A M M T M M T M M T M M

















AC 0405 PREVENTIVAS M A M M T M M T M M T M








AC 0545 PREVENTIVAS M M A M M T M M T M M T









AC 0607 PREVENTIVAS T M M A M M T M M T M M




74






AC 0650 PREVENTIVAS M T M M A M M T M M T M









AC 0662 PREVENTIVAS M M T M M A M M T M M T









AC 0714 PREVENTIVAS T M M T M M A M M T M M









AC 0741 PREVENTIVAS M T M M T M M A M M T M









AC 0816 PREVENTIVAS M M T M M T M M A M M T





75




AC 0846 PREVENTIVAS T M M T M M T M M A M M









AC 4209 PREVENTIVAS M T M M T M M T M M A M









AC 4375 PREVENTIVAS M M T M M T M M T M M A









76

ANEXOS

Anexo 1 – Instruções operacionais existentes para máquinas frigoríficas (chamadas de

chillers no sistema de gestão da manutenção utilizado pelas empresas)

CHILLERS

Periodicidade Instrução

Operacional Instrução Operacional - Descrição

BIMESTRAL



































77


36 Informar à central de automação sobre o término das atividades

TRIMESTRAL












ANUAL























23 Verificar visor de líquido







78






35 Efetuar teste desarme de sensor de alta

36 Substituir elementos filtrantes




40 Verificar as ligações dos bornes do compressor

41 Checar a resistência dos enrolamentos dos compressores

42 Limpar o pó e impurezas dos componentes de controle

43 Verificar desgaste dos contatos das contactoras de força


45 Retirar uma amostra de óleo

46 Observar condições de segurança e ligar chave geral




79

Anexo 2 – Instruções operacionais existentes para UTA (chamadas de fan-coil no sistema

de gestão da manutenção utilizado pelas empresas)

FAN-COILS

Periodicidade Instrução

Operacional Instrução Operacional - Descrição

MENSAL

1 Para sua seguranca confirmar se todas as acoes de seguranca





6 Inspecionar a existencia de vazamentos

7 Limpar bandeja coletora de condensado

8 Inspecionar o estado de alinhamento




12 Inspecionar isolamento termico




16 Fechar gabinete







TRIMESTRAL

1 Para sua seguranca confirmar se todas as acoes de seguranca





6 Inspecionar isolamento termico do gabinete e tubulacao

7 Inspecionar a existência de vazamentos de água condensada no






13 Inspecionar o estado de alinhamento e tensao das correias

14 Inspecionar e lubrificar rolamentos e mancais

80

15 Inspecionar corrosao da base do equipamento








23 Inspecionar isolamento termico dos dutos

24 Inspecionar a existecia de vazamentos de agua gelada




28 Fechar gabinete









ANUAL

1 Para sua seguranca confirmar se todas as acoes





6 Inspecionar isolamento termico do gabinete e tubulacao

7 Lavar a serpentina e aplicar produto desencrustante

8 Realizar enxague com jateamento de agua

9 Inspecionar a existencia de vazamentos de agua



12 Limpar bandeja coletora de condensado

13 Lavar rotor e voluta do ventilador


15 Realizar a troca da correia

16 Substituir rolamentos do motor e da secao ventiladora

17 Inspecionar alinhamento e desgaste de eixo e polia.

18 Inspecionar corrosao da base do equipamento



81






26 Inspecionar isolamento termico dos dutos e tubulacoes




30 Fechar gabinete




34 Inspecionar atuacao do damper sob pressao se necessario








42 Registrar temperatura e vazao de agua



proposta de melhoria no plano de manutenÇÃo do sistema de...

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