Programação de Centro de Usinagem - CNC

SENAI- SP, 2002

Trabalho elaborado pela Escola SENAI Roberto Simonsen

do Departamento Regional de São Paulo.

Coordenação Geral Dionisio Pretel

Coordenação Laur Scalzaretto

Nivaldo Ferrari

Organização Boanerges Lombardi

Editoração Écio Gomes Lemos da Silva

Silvio Audi

Escola SENAI Roberto Simonsen

Rua Monsenhor Andrade, 298 – Brás

CEP 03008-000 - São Paulo, SP

Tel. 011 3322-5000 Fax. 011 3322-5029

E-mail: senaibras@sp.senai.br

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Sumário

página

Noções de programação 3

Sistema de coordenadas X-Y-Z 9

Planos de trabalho 11

Condições de trajetória 17

Interpolação circular usando ponto final e centro do arco 23

Ciclos 29

Inserções automáticas de chanfros e raios 43

Sistema de coordenadas cartesianas 47

Centralizador 57

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Noções de programação

Todo programa de uma máquina a Comando Numérico e uma seqüência lógica de informações, escolhidas criteriosamente pelo programador, cuja finalidade é obter movimentos da máquina, e assim, produzir uma ou mais peças. Inicialmente o programador deve estar munido do desenho da peça a ser confeccionada, assim como deverá conhecer o tipo de material a ser usinado, graus de acabamentos, tolerâncias e outras particularidades da peça. Desse modo, e sendo definido o método ideal da seqüência da usinagem, o programador escolherá as informações necessárias a máquina o que deverá ser executado.

Partes de um programa

• função seqüencial de blocos N • função preparatória G • função de posicionamento X, Y, Z • função dos eixos auxiliares I, J, K • função do avanço F • função da RPM S • função auxiliar para troca de ferramenta T • função para correção da ferramenta D • função do piano de referência auxiliar R • função compensação do reio da ferramenta P • função sub-rotina L • função miscelânea M

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Função seqüencial de blocos • Função: N • Formato no sistema métrico n4 (formado pela letra G,

seguido de dois dígitos) • Aplicação: número seqüencial de blocos Função preparatória • Função G: (formada pela letra G, seguida de dois dígitos) • Formato no sistema métrico: G2 (formado pela letra G,

seguida de dois dígitos) • Aplicação: usadas para informar a máquina �o que fazer�,

estabelecendo os modos de operação. • Função de posicionamento. • Funções: X, Y, Z. • Formato no sistema métrico X = 5.3 Y = 5.3 Z = 5.3

(formado pelas letras X, Y, Z seguidas de cinco inteiros de três decimais).

• Aplicação: determinar as coordenadas de posicionamento. • Os eixos X e Y referem-se ao deslocamento da mesa. • O eixo Z refere-se ao deslocamento vertical da ferramenta. Funções dos eixos auxiliares Funções: I; ;J; K. Formato no sistema métrico: I+5.3 J+5.3 K+5.3 (formado pelas letras: I, J, K, seguidas por cinco inteiros e três decimais). Aplicação: funções de posicionamento na usinagem de arcos. Os eixos auxiliares I, J, K, serão usados em um programa toda vez que a ferramenta usine um arco qualquer. Obs.: No máximo, só poderão ser usados dois eixos auxiliares simultaneamente. Função de avanço Função: F Formato no sistema métrico: F 5.3 (formado pela letra F seguida de cinco inteiros e três decimais). Aplicação: Função de avanço.

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Função da RPM Função: S Formato: Não estabelecido, em função do motor da máquina. Aplicação: rotação de ferramenta. Função auxiliar para troca de ferramentas Função: T Formato: T2 (formado pela letra T, seguido de dois dígitos). Aplicação: troca de ferramenta. Função para correção da ferramenta Função: D Formato: Estabelecido conforme capacidade da unidade de comando. Aplicação: informar valores de raios e comprimentos das ferramentas. Obs.: usar no máximo D199. Função de referência auxiliar Função: R Formato: R2 (formado pela letra R, seguida de dois dígitos). Aplicação: utilizado em ciclos repetitivos de sub-rotinas tais como furação, rosqueamentos, alargamentos, etc. Função compensação do raio da ferramenta Função: P Inserção de reios e chanfros. Aplicação: usar quando a ferramenta usina contornos na peça executando automaticamente raios e chanfros na peça. Obs.: P � negativo � quebrar cantos a 45. P + positivo executar raio Função sub-rotina Função: L Formato: L4 (formado pela letra L, seguida de quatro dígitos) Aplicação: ciclos repetitivos Obs: Os dois primeiros dígitos indicam o nº da sub-rotina, os dois últimos, o nº de passagens.

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Função miscelânea Função: M Formato: M2 (formado pela letra M, seguida de dois dígitos) Aplicação: funções miscelâneas ou auxiliares.

Porta ferramenta � luva de extensão 4

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FUNÇÃO CÓDIGO APLICAÇÃO N Número seqüencial de blocos

G G00 Avanço rápido G01 Interpolação linear G02 Interpolação circular (sentido horário) G03 Interpolação circular (sentido anti-horário) G04 Tempo programado de espera G40 Anula ou cancela compensação do raio da ferramenta G41 Compensação do raio da ferramenta a esquerda da peça G42 Compensação do raio da ferramenta a direita da peça G53 Zero absoluto G54 1º deslocamento do ponto 0 G55 2º deslocamento do ponto 0 G56 3º deslocamento do ponto 0 G57 4º deslocamento do ponto0 G60 Parada de precisão G63 Corte de rosca com mandril de compensação G64 Operação com comando de trajetória G70 Polegada G71 Milímetros G80 Anula ciclo de fixo G81 Ciclo fixo para furação simples G82 Ciclo de furação com tempo de alisamento G83 Ciclo de furação profunda G84 Ciclo de rosqueamento G85 Ciclo de furação com plano de referência auxiliar G86 Ciclo de furação com parada da árvore G87 Ciclo de furação com parada da árvore e do programa G88 Ciclo de furação do tempo de alisamento com parada da

árvore e do programa G89 Ciclo de furação com tempo de alisamento com retorno de

avanço programado G90 Coordenadas absolutas G91 Coordenadas incrementais G94 Avanço em mm/min G95 Avanço em mm/rot

X Posicionamento da mesa Y Posicionamento da mesa

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Z Posicionamento da ferramenta I Eixo auxiliar // a x J Eixo auxiliar // a y K Eixo auxiliar // a z F Avanços S Rotações (vide tabela anterior) T T01 a T99 Troca de ferramenta D D01 a D199 Correção da ferramenta R Plano de referencia auxiliar P Inserção automática de chanfros e raios L Sub-rotina M

M00 M02 M03 M04 M05 M06 M08 M09 M17 M24 M30 M95

Miscelâneas Parada do programa Fim de programa sem retrocesso Liga fuso sentido horário Liga fuso sentido-horário Para eixo árvore Troca de ferramentas (p/ sub-rotina) Liga refrigerante Desliga refrigerante Fim de sub-rotina Sentido anti-horário do magazine Fim do programa com retrocesso Desliga eixo árvore e para refrigerante

% - Chamada de programa

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Sistema de coordenadas X-Y-Z

Conceito Trata-se de um sistema de coordenadas ortogonal utilizado para representar sólidos no espaço. Comentário Esse sistema é composto por três eixos perpendiculares entre si designadas pelas seguintes letras:

X Y Z

A norma DIN66217 padroniza a nomenclatura relativa aos eixos: X, Y ,Z, conforme mostra a figura, e é conhecida também como �regra da mão direita�.

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11

Planos de trabalho

Conceito Os planos de trabalhos são aqueles formados pelos eixos do sistema de coordenadas ortogonal: X, Y, Z.

Ilustração

Exemplos de localização dos sistemas de coordenadas de máquinas

Comentário São usados os seguintes planos de trabalho: X/Y X/Z Y/Z

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Compensação da ferramenta (G40 - G41 - G42)

Na figura abaixo, para usinar a peça A usando uma ferramenta de raio R, a trajetória da ferramenta deve ser a indicada por B, a qual está deslocada uma distância R do perfil A.

Esta situação na qual a ferramenta está deslocada em referência ao contorno da peça, se denomina compensação. Mediante a função de compensação da ferramenta, o comando calcula a trajetória B que deve percorrer o centro da ferramenta para obter o perfil de usinagem A. Para isto deve ser introduzido o valor do raio da ferramenta no CNC e indicar se a ferramenta vai ser deslocada ao lado esquerdo ou ao lado direito da peça. G40 � Cancela compensação de raio Este comando cancela a compensação de raio da ferramenta, ou seja, cancela os comandos G41 e G42.

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G41 � Compensação de raio à esquerda A função G41 seleciona a compensação de raio quando a ferramenta se posicionar à esquerda da peça usinada tendo como referência à direção do percurso, como mostrado na G41 é modal e é cancelada pela função G40.

G42 � Compensação de raio à direita A função G42 seleciona a compensação de raio quando a ferramenta se posicionar à direita da peça usinada, tendo como referência a direção do percurso, como mostrado na figura 11. A sintaxe é a mesma do G41.

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G54/55/56/57 � Deslocamento de origem (DO) ajustável (G54 é a posição básica do 8º grupo) Os valores para o deslocamento de origem de cada eixo são introduzidos no comando manualmente, através do painel de operação. O cálculo é executado para o ponto final do bloco em coordenadas absolutas e incrementais (G91) é considerada uma alteração do deslocamento de origem Exemplo: Mudança de G54 para G55 em um bloco de coordenadas incrementais. A diferença que ocorre entre DO (G55) e DO (G54) é incluída no cálculo. Podem ser selecionados 4 deslocamentos de origem ajustáveis para os eixos individuais. Um deslocamento de origem aditivo externo emitido pela interface (compensação adicional ext.) é P. ex. adicionado ao valor da memória de DO selecionada através de G54 e igualmente a um DO eventualmente programado. O resultado corresponde ao deslocamento de origem total. G59 � Deslocamento de origem aditivo programável Com G59 pode ser programado sob os endereços X, Y, Z ou 4º eixo (quando eixo principal), um deslocamento de origem adicional. Os valores programados são adicionados por ocasião do cálculo de incremento, aos valores do deslocamento de origem ajustável e da compensação.

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Deslocamento de origem ajustável: Valores de entrada: XMP1 = 0 ZMP1 = 500 Deslocamento de origem aditivo programável: Valores de entrada: XMP2 = 600 ZMP2 = 600 Deslocamento de origem total XMP = 600 XMP = 1100

Exemplo de aplicação O contorno foi programado exclusivamente em coordenadas absolutas. Para alcançar uma dimensão excedente para acabamento, todo o contorno pode ser deslocado através de um deslocamento de zero programável (aditivo) na coordenada Y.

Seleção (introdução do valor) Supressão (cancelamento do valor)

Deslocamento de origem Programável, P. ex. em Y

N.. G59 Y... LF

N.. G59 Y0. LF

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Com fim de programa M02, M30, ou com interrupção do programa, os valores de deslocamento de origem são cancelados automaticamente, visto que eles carregam novamente quando de uma nova partida através do programa. G53 � Supressão dos deslocamentos de origem (DO) Com G53 ocorre uma supressão válida somente no bloco em que é escrita do deslocamento de coordenadas do ponto zero da máquina para o ponto zero da peça alcançado através de • D0 ajustável (G54 �G57) • D0 aditivo programável (G59) • D0 aditivo externo. A correção de ferramenta deve ser suprimida separadamente. No bloco seguinte após G53, todos os deslocamentos de origem passam novamente a vigorar. Exemplo: referência ao ponto zero da máquina N 1232 G40 X... LF � supressão da correção de ferramenta N 1233 D00 Z... LF� supressão da correção de comprimento N 1234 G53 X.. Y.. LF � supressão de todos os D0

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Condições de trajetória

As condições de trajetória descrevem o tipo de movimento de carro, tipo de interpolação, tipo de medição, a influência temporal, e ativam determinados estados de operação do comando. As condições de trajetória são divididas nos grupos G1 a G14 (vide código de programa). Em cada bloco de programa deve se encontrar somente uma condição de trajetória de cada um dos 14 grupos; caso contrário será válido o último valor programado deste grupo. As posições básicas vigoram após ligação de comando, reset ou fim de programa. Elas não precisam ser programadas. Condições de trajetória auto-retidas somente podem ser modificadas através de palavras do mesmo grupo. Portanto, elas se mantêm em vigor até que seja selecionado um outro código do mesmo grupo.

G90/G91 � Programação em coordenadas absolutas e coordenadas incrementais

Entrada em coordenadas absolutas G90 (posição básica do 12º grupo G) Com a entrada em coordenadas absolutas, todas as entradas de dimensões se referem a um ponto de origem fixo da peça. O valor numérico da informação de trajetória fornece a posição objetivo no sistema de coordenadas.

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Entrada em coordenadas incrementais G91 No caso de coordenadas incrementais, a dimensão programada corresponde à trajetória a ser percorrida. Por este motivo, são usados também os termos �dimensões encadeadas� ou �entrada de dimensões encadeadas�. O valor numérico da informação de trajetória indica qual a distância a ser percorrida para alcançar a posição objetivo. Coordenadas incrementais são utilizadas preferencialmente para subrotinas. Um deslocamento de origem é sempre incluído no cálculo, tanto na programação em coordenadas absolutas como em coordenadas incrementais. G00 � Avanço rápido A trajetória programada em um bloco com G00 é percorrida com a velocidade mais rápida possível, o avanço rápido sobre uma reta. Enquanto isto, o comando supervisiona os eixos , para que em nenhum deles seja ultrapassada a máxima velocidade permissível (dados da máquina). A condição de trajetória avanço rápido (G00) contém automaticamente a parada com precisão. Quando se programa G00, o valor de avanço programado é mantido, e passa a vigorar novamente p. ex. com G01.

Zp = origem da peça (zero peça) Entrada em coordenadas incrementais

N... G00 G91 X40. Y30. LF

- A ferramenta se move de P1 para P2

Entrada em coordenadas absolutas N... G00 G90 X60. Y40.

LF - A ferramenta se move de P1 para P2

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G01 � Interpolação linear (posição básica do 1º grupo G) A ferramenta se move com a velocidade de avanço introduzida sob o endereço F sobre uma reta até a posição objetivo indicada. Podem ser executados movimentos paralelos aos eixos e sob um ângulo qualquer. Na interpolação linear, podem ser percorridos simultaneamente dois de três eixos.

Entrada em coordenadas incrementais N3 G91 G94 G01 X � 25. F1000 LF N4 X � 25. Y10. LF Entrada em coordenadas absolutas N3 G90 G94 G01 X50. Y25. F1000 LF N4 X25. Y35. LF

G02/G03 � Interpolação circular

Os parâmetros de interpolação determinam, em conjunto com as instruções do eixo, o círculo ou o arco do circulo. O ponto inicial �IC� é determinado através do bloco anterior. O ponto final do circulo �FC� é determinado pelos valores dos eixos no plano em que dever ser executada uma interpolação circular.

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Além dos dados dos valores de coordenadas do ponto final de usinagem �FC�, deve ser dada ainda uma indicação sobre a posição do centro do círculo, a qual deve ser feita através dos vetores com sinal I,J e K.

A interpolação circular é possível com 2 de 3 eixos.

O sentido do arco de circulo a ser percorrido é determinado através de G02 ou G03.

Os três planos principais em um sistema à direita são obtidos com as seguintes combinações de eixos:

X -------- Y Z --------- X Y --------- Z

Interpolação circular com parâmetros de interpolação O ponto inicial do círculo ou do arco de círculo é determinado pelo bloco anterior. O ponto final é fixado pelos valores de eixo correspondentes.

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O centro do circulo é determinado pelos parâmetros de interpolação correspondentes.

I paralelo ao eixo X J paralelo ao eixo Y

Incremento de trajetória (com sinal) do ponto inicial do circulo para o centro do círculo: K paralelo ao eixo Z Caso seja programada somente uma coordenada de eixo, será completado como segunda coordenada o eixo principal que pertence ao plano selecionado (G17, G18,G19). Caso exista o sinal �4º eixo = eixo principal�, será completado, com o plano correspondente, o 4º eixo. O 4º eixo pode ser definido através de dados da máquina como eixo paralelo ao eixo X, Y ou Z. O endereço do parâmetro de interpolação circular para o 4º eixo corresponde ao do eixo principal paralelo. Caso não seja programado um parâmetro de interpolação, o comando assume para esse parâmetro automaticamente o valor 0. Exemplo:

Seleção de plano e de correção de ferramenta.

Descrição completa do círculo com sentido, coordenadas de

ponto final do círculo, e parâmetros de interpolação.

N5 G17 G42 D03... LF N10 G03 X17 Y30. I-9. J8. LF . . . N25 G03 X17. I-9. LF N25 G17 G03 X17. Y30. I-9. J0. .LF.

Programação de circulo com endereços faltantes. Caso não seja selecionado um

outro plano entre N10 e N25, e não seja sido programada uma outra trajetória em Y, o

comando gera:

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Exemplo de interpolação circular

Entrada em coordenadas absolutas

N5 G02 G90 X45. Y30 I0. J15. LF - A ferramenta se move do

ponto 2 para o ponto 1

N5 G03 X60. Y15. I15. J0. LF - A ferramenta se move do

ponto 1 para o ponto 2- Entrada em coordenadas incrementais

N10 G02 G91 X-15. Y15 I0. J15. LF - A ferramenta se move do

ponto 2 para o ponto 1

N10 G03 X15. Y-15. I15. J0. LF - A ferramenta se move do

ponto 1 para o ponto 2-

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Interpolação circular usando ponto final e centro do arco

Em coordenadas absolutas, os posicionamentos são especificados com referência ao zero programa. Assim, pode-se programar o centro e o ponto final do arco diretamente com o valor de suas coordenadas. Em coordenadas incrementais, os posicionamentos são especificados com referência à posição atual dos eixos. Assim, as coordenadas do centro do arco correspondem à distância até o ponto de início do arco medidas sobre o correspondente eixo. O ponto final também terá coordenadas eu correspondem à distância deste até o ponto de início, medidas sobre o eixo correspondente. O programador pode optar entre o sistema de coordenadas absoluto e o sistema de coordenadas incremental, usando G90 e G91 apropriadamente. Lembre-se, o ponto de início de um ardo é sempre a posição atual dos eixos. A tabela abaixo mostra as funções usadas para programar arcos e cada um dos planos. Formato do bloco para arcos padrões para todos os planos:

Se o plano é Programe Por exemplo O ponto final com O centro com

XY (G17) X e Y I e J G02 XYIJ # XZ (G18) X e Z I e K G02 XYIK # YZ (G19) Y e Z J e K G02 YZJK #

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A figura seguinte mostra arcos gerados pela programação do centro e do ponto final, em coordenadas absolutas e incrementais. A figura refere-se ao plano XY, mas a concepção para outros planos é a mesma.

Centro e ponto final do arco Letras maiúsculas = modo absoluto Letras minúsculas = modo incremental ⊕ - Zero programa + - Centro do arco

- posição atual , - ponto final

Na figura temos exemplos para programar o centro e o ponto final de um arco. Exemplos de centro e ponto final de um arco Absoluto (G90)

Exemplo: T01M06 � troca de ferramenta G90 � coordenadas absolutas G71 � programação em mm G17- seleção do plano XY G0 X56.669 Y50 � posicionam para início do arco S650 M03 � rotação liga eixo Z5 � posiciona rápido G1 z-3. F200 � aproxima para dentro da peça G02 X135.335 Y110.335 I100 J75 � interpolação GZ0 M05 - afastamento

Incremental (G91)

Exemplo: T01 M06 G90 G71 G17 G00 X56.669 Y50 O01 S650 M03 Z5 G91 G1 Z-8 F200 G2 X78.656 Y60.355 143.301 J25 GZO M05

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Interpolação circular

Exercícios de fixação A----------A G02 X------Y------I------J------ G03 X------Y------I------J------ B----------B G02 X------Y------I------J------ G03 C----------C G02 X------Y------I------J------ G03 D----------D G02 X------Y------I------J------ G03 A-----------B G02 X------Y------I------J------ G03 B------------C G02 X------Y------I------J------ G03

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G60 � Parada com precisão (posição básica do 10º grupo G) Com a função G60 é possível aproximar-se de uma posição objetivo (dentro do limite de parada com precisão) de maneira exata. A velocidade de avanço nesse caso é reduzida a zero. O erro de acompanhamento existente é eliminado de acompanhamento existente é eliminado.

A função G60 pode ser utilizada, p. ex. quando se desejar usinar cantos vivos ou quando for programada uma inversão de sentido. Em blocos com G00 não há necessidade de escrever G60, visto que G00 já contém a parada com precisão. G60 é auto retida e é cancelada com G64 (operação com comando de trajetória) ou G63 (furação de roscas com mandril de compensação).

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Exemplos de mudança de sentido com e sem parada com precisão:

G63 � Furação de roscas com mandril de compensação A condição de trajetória G63 é programada para a furação de roscas com macho de tarraxa em mandril de compensação. Não existe uma relação funcional entre rotação do fuso e avanço. • Sob o endereço S é programada a rotação do fuso, e sob o

endereço F um avanço adequado para a mesma. O mandril de compensação de comprimento deve poder acomodar as tolerâncias entre avanço e rotação, bem como o afastamento do fuso, após ter sido alcançada a posição.

• Com G63, não funciona a chave de correção de avanço. Dependendo da execução da interface, é também interrompido o funcionamento do fuso com �parada de avanço�.

• G63 somente pode ser utilizado em blocos com interpolação linear G01.G63 é cancelado com G60.

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G64 � Operação com comando de trajetória A condição de trajetória G64 é utilizada coso não devam ocorrer marcas na peça na passagem de um bloco para outro. Além disso, são arredondadas dessa maneira as passagens quando da alteração de direção da tangente. G04 � Tempo de espera O tempo de espera é indicado sob o endereço F. O valor do tempo se encontra entre: 1 ms e 99.999 ms (F.001...F99.999) Em um bloco com tempo de espera não devem ser escritas outras funções além de G04. Exemplo:

N.. G04 F11.5 LF O tempo de espera programado de 11,5s é sempre indicado sem sinal. Quando necessário, podem ser escritos em seqüência diversos blocos com tempo de espera. Tempos de espera são necessários no corte livre, eventualmente na mudança de rotação, e funções de comutação da máquina. G04 vigora no bloco em que é escrito.

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Ciclos

Ciclos de furação G81 � G89

Um ciclo de furação (ciclo de trabalho) corresponde a uma evolução fixa de movimentos individuais da máquina para furação, mandrilhamento, rosqueamento, etc. Os ciclos de furação G81 e G89 são executados como sub-rotinas L81 a L89. As sub-rotinas encontram-se memorizadas no comando.

Ciclo de trabalho No fundo do furo

Nº Sub-rotina

Movimento de entrada a partir do ponto de partida do avanço

Espera Fuso

Movimento de saída até o ponto de partida do avanço Título

0 L8000 - - - - Cancelar L81 - L89

1 L8100 Com avanço de trabalho - - Com avanço rápido Furação simples

2 L8200 Com avanço de trabalho Sim - Com avanço rápido Furação com

faceamento

3 L8300 Com avanço de trabalho interrompido

- - Com avanço rápido Furação profunda

4 L8400 Rotação a frente com avanço de trabalho

- inversão Com avanço de trabalho Rosqueamento

com macho

5 L8500 Com avanço de trabalho - - Com avanço de trabalho Furação 1

6 L8600 Fuso ligado, com avanço de trabalho - parado Com avanço rápido Furação 2

7 L8700 Fuso ligado com avanço de trabalho - Parado Com operação manual Furação 3

8 L8800 Fuso ligado, com avanço de trabalho Sim Parado Com operação manual Furação 4

9 L8900 Com avanço de trabalho Sim- - Com avanço de trabalho Furação 5

O usuário pode também, desviando-se da norma, redefinir os ciclos de furação, caso dessa maneira sejam obtidas condições favoráveis com referência à máquina ou peça.

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Para os valores que variam em um ciclo (plano de referência, profundidade de furação, tempo de espera, etc) são utilizados nas sub-rotinas os parâmetros R00 a R11, e definidos numericamente no programa principal. A chamada do ciclo é feita através de G80 a G89. G81 a G89 são auto-retidas e são canceladas com G80. Os ciclos de furação, entretanto, podem também ser chamados com L81-L89. Neste caso o ciclo de furação deve ser chamado para cada nova posição de furação. Após a usinagem do ciclo de furação respectivo é ocupada novamente a posição de partida. Os seguintes parâmetros são utilizados nos ciclos L81-L89 R00 - Tempo de espera (ponto inicial) R01 � Primeira profundidade de furação (incremental, introduzir sem sinal) R02 � Plano de referência (absoluto) R03 � Profundidade final da usinagem (absoluto) R04 � Tempo de espera (fundo do furo) R05 � Decréscimo de profundidade R06 � Inversão do sentido de rotação do fuso R07 � Retorno ao sentido de rotação do fuso (após R06 ou após M05) R08 � Acréscimo de profundidade R09 � Passo da rosca R10 � Plano de recuo R11 � Eixo de usinagem (número dos eixos X:1, Y:2, Z:3) Os parâmetros são alterados ao fim do ciclo. Uma condição previa para todos os ciclos é que o plano de furação seja selecionado e que a posição do furo a ser perfurado tenha sido aproximada no plano perpendicular de Z pelo programa principal. O avanço corresponde, a rotação do fuso, e o sentido da rotação do fuso devem ser programados no programa principal. Os ciclos de furação trabalham com coordenadas absolutas. Após a chamada deve ser selecionada, se for caso, novamente a entrada em coordenadas incrementais no programa principal.

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Sub-rotina L80: supressão de G81 � 89 É chamada internamente ao comando quando for programado G80. Não precisam ser definidos parâmetros. Sub-rotinaL81: furação simples e centragem Devem ser definidos os seguintes parâmetros: R02 � Plano de referência (absoluto) R03 � Profundidade final de usinagem (absoluto) R11 � Eixo de usinagem (versão básica 3 e 4)

G81 � Ciclo de furação simples (centragem) Uso O ciclo de furação G81, é utilizado quando a quantidade de furos a ser efetuada é maior do que um, facilitando a programação. Regra / modelo

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Preencher a nomenclatura abaixo R02 ............................................................................................. R03.............................................................................................. Exemplo N 20 G81 R02 3 R03 -30 F80 LF Exemplos detalhados para a chamada de ciclos de furação Para cada furação a ser usinada, o ciclo de furação no programa principal deve ser chamado individualmente no bloco após a aproximação da posição de furação. Sob as condições de trajetória G81 a G89, podem ser chamadas sub-rotinas L8100 a L8900 como ciclo de furação para uma passagem. Um ciclo de furação chamado vigora em cada nova posição de furação. A supressão é feita com G80. Caso sejam escritos comentários com ciclos de furação selecionados G81 � G89, os mesmos devem se encontrar em blocos juntamente com informações de trajetória. Caso exista um comentário isoladamente entre 2 símbolos LF, será executado um ciclo de furação também neste bloco.

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Chamada 81 (furação simples) N8101 G90 S48 M03 F460 LF Ligar fuso N8102 G00 D01 Z500 LF Seleção da correção da ferramenta N8103 X100 Y150 LF Seleção da LF 1ª posição de furação N8104 G81 R02 360 R03 250 LF Seleção do ciclo N8105 X250 Y300 LF Aproximação à 2ª posição de furação e

chamada automática de G81 N8110 G80 Z500 LF Supressão do ciclo de furação e movimento

para o plano de partida

Chamada com L81 N8101 G90 S48 M03 F46 LF N8102 G00 D01 Z500 LF N8103 X100 Y150 LF N8104 L81 R02 360 R03 250 LF Chamada 1º ciclo de furação N8105 X250 Y300 LF N8106 L810 R02 LF Chamada 1º ciclo de furação N81 2500 LF Contrariamente a chamada com G81, o ciclo de furação nesse caso deve ser chamado em cada nova posição de furação.

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G82 � Ciclo de furação com tempo para faceamento Este ciclo se aplica quando a ferramenta necessita �parar� o avanço por alguns instantes, a fim de se obter uma dimensão exata na peça. Regra/modelo

G82 R02.... R03.... F04.... F.... (preencher a nomenclatura abaixo) R02.............................................................................................. R03.............................................................................................. R04..............................................................................................

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Chamada G82 (furação com faceamento) N8210 M03 F460 LF N8202 G00 D01 Z500 LF N8203 X100 Y150 LF N8204 G82 R02 360 R03 250 R04 1. LF N8205 X250 Y300 LF N82 G80 Z500 LF

Chamada G83 (furação profunda) Primeira profundidade de furação = 50 mm (R01 50.) Plano de referência = 146 mm (R02 14G) Profundidade final de usinagem = 5 mm (R03 5.) Tempo de espera (ponto de partida) = 5s (R00 5.) Tempo de espera (fundo do furo) = 1s (R04 1.) Valor do decréscimo (profundidade de usinagem) = 20 mm (R05 20.)

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N8301 S48 M03 F460 LF N8303 G00 D01 Z500 LF N8304 X100. Y150 LF N8305 G83 R01 50. R02 146. R03 5. R00 1. R05 20. LF N83 G80 Z500 LF

Em cada aproximação com avanço rápido para a nova profundidade de furação, é mantida uma distância de segurança de 1 mm (com G71 sistema de entrada métrico), devido aos cavacos que ficaram retidos no furo. Com o sistema de entrada em polegadas (G70), a distância de segurança deve ser alterada convenientemente no ciclo de furação.

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G83 � Ciclo de furação profunda (pica-pau) Este ciclo de furação é extremamente útil quando a peça em questão possui uma espessura �L� relativamente grande, da ordem de: L < 5 Diâmetro da broca

G83 R00... R01... R02.... R03.... R04.... R05.... F.... Furações Fórmula da penetração Valor da penetração a R05 a 2.R05 1ª furação 2ª furação 3ª furação 4ª furação 5ª furação

R01 R01 � R05

R05 R05

50,0 30,0 20,0 20.0

91,0 61,0 41,0 21,0

Não Não Não Sim

5ª furação 6ª furação

a/2 a/2

10,5 10,5

10,5 0,0

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G84 � Ciclos de rosqueamento com macho G84 (A) � Ciclo de rosqueamento com macho e com sincronismo G84 R02... R03....R06... R07... R09... F... R02............................................................................................... R03............................................................................................... R06............................................................................................... R07............................................................................................... R09...............................................................................................

G84 (B) � Ciclo de rosqueamento com macho e sem sincronismo G84 R02... R03....R06... R07...... F... R02............................................................................................... R03............................................................................................... R06............................................................................................... R07...............................................................................................

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Chamada G84 (rosqueamento com macho para máquina com sincronismo) N8401 ... S48 M03 F460 LF N8402 G00 D01 Z500. LF N8403 X100. Y150. LF N8404 G84 R02 360. R03 250. R06 04 R07 03 R09 5. LF N8405 X250 Y300 LF N84 G80 Z500 LF

Chamada G84 (rosqueamento com macho para máquina sem sincronismo) N8401 S48 M03 F460 LF N8402 G00 D01 Z500. LF N8401 X100. Y150 LF N8404 G84 R02 360. R03 250. R06 04 R07 03 LF N8405 X250 Y300 LF N84 G80 Z500 LF

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R03 4 R01 R02 R26 R28 R01 - R05 G Z R26 R01 R03 R26 0 R23 0 R01 G1 Z R03 R24 0 R03 N5 G4 F R04 R24 R05 G Z R02 M17 R22 0 R02 L8400 G G60 G90 Z R02 @02 R22 - R23 G1 G63 Z R03 R03 3 R24 R22 M R06 G1 Z R22 Z R02 G4 F R04 G G60 M R07 G0 Z R02 M17 G4 F R00 L8500 G G60 G90 Z R02 R22 R28 G1 Z R03 Z R22 G Z R10 M17 R22 - R28 L8600 M R07 R23 - R05 G G60 G90 Z R02 R03 2 R23 R05 G1 Z R03 R23 0 R05 M5 @00 - 2 G Z R10 M17 @3 R25 2 L8700 M R07 R22 R23 G G60 G90 Z R02 R22 - R03 G1 Z R03 R22 - / R25 M5 R03 R22 M G1 Z R03 G Z R02 M17 G4 F R04 L8800 M R07 G0 Z R02 G G60 G90 Z R02 G4 F R00 G1 Z R03 R03 R28 G4 F R04 G0 Z R03 M5 R03 - R28 M R03 - R22 G Z R02 M17 G Z R03 L8900 G G60 G90 Z R02 @00 5 G1 Z R03 N4 R02 R03 G4 F R04 R01 - R05 Z R02 R02 - R01 G M17 R26 0 R02 L9000 G G60 G90 Z R02 G1 Z R26 G33 Z R03 K R09 R02 R01 Z R02 K R09 M R06 G4 F R04 G N R07 G Z R02 M17 G4 F R00 M02

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G10/G11 � Programação em coordenada polar (versão básica 4) G10 � Deslocamento linear em avanço rápido G11 � Deslocamento linear em avanço de usinagem Exemplo:

P1 � Pólo do sistema de coordenadas. A � Ângulo P � Distância entre P1 e P2

Sintaxe do bloco: N... G.. X20 Y10 P50 A40 G... � Em rápido G10, em usinagem G11. X20.Y10. � Coordenadas do pólo. P50 � Distância entre P1 e P2. A40 � Ângulo em graus. Notas: - A referência é sempre em relação ao primeiro eixo positivo

apresentado no bloco, no exemplo a orientação é de +X para +Y. Logo, a direção positiva ao primeiro eixo programado corresponde ao ângulo de 0º e a direção positiva do segundo programado corresponde ao ângulo de 90º.

- O valor do ângulo deverá ser sempre positivo e a resolução é de 10-5

- O pólo é modal e no fim do programa (M02 ou M80) ele será desmemorizado.

- Ao se utilizar coordenadas polares pela primeira vez no programa, as coordenadas do pólo deverá ser programada em modo absoluto (G90) e recomenda-se sempre programar as duas coordenadas do pólo.

- As coordenadas do pólo introduzidas em modo incremental (G91) referem-se sempre ao último pólo programado.

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Exemplo:

F11 F1000 LF F12 G90 G11 X50. Y35.F20.A 0.LF (P1) F12 090 C10 X50.Y35.P20.A 0.LF F13 A 60.LF (P2) F13 G10 A 60.LF F14 120.LF (P3) F14 G10 A120.LF F15 A180.LF (P4) F15 G10 A.180.LF F16 A240.LF (P5) F16 G10 A.240.LF F17 A300.LF (P6) F18 G10 A.300.LF F18 A. 0.LF (P7) F18 G10 .LF P� A = Posição no sistema de coordenadas polar X... Y = Polo do sistema de coordenadas GB1 = Seleção do ciclo de furação GB0 = Cancelamento do ciclo de furação

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Inserções automáticas de chanfros e raios

Pode ser inserido automaticamente um chanfro ou raio em um canto de 90º se no mesmo bloco em que deve iniciar o chanfro ou o raio for programado P- ou P. P-..= Chanfro P. .= Raio Exemplo:

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N10 G00 G90 G42 X80. Y30. LF (P2) N15 Z-10 LF (P2) N20 G91 G01 X10. LF (P3) N25 X-10. LF (P4)

O valor de P- deve ser ≤ ou = a trajetória programada do mesmo bloco.

N30 Y10. P-5. LF (P5) N35 G64 X-50. P10. LF (P6) N40 X-40. P10. LF (P7) N45 X20 P5. LF (P8) N50 G60 Y10 LF (P9) N55 X30 P-5. LF (P10) N60 Y10 LF (P11) N65 X10 N70 G00 G90 G40 X90 Y15 LF (P1) N75 Z10 M80 M02

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Resolução dos triângulos retângulos

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Sistema de coordenadas cartesianas

Coordenadas absolutas Coordenadas absolutas

Ponto Coordenadas Ponto Coordenadas Ponto Coordenadas Ponto Coordenadas

1 X Y 10 X

Y 1 XI YI 10 XI

YI

2 X Y 11 X

Y 2 XI YI 11 XI

YI

3 X Y 12 X

Y 3 XI YI 12 XI

YI

4 X Y 13 X

Y 4 XI YI 13 XI

YI

5 X Y 14 X

Y 5 XI YI 14 XI

YI

6 X Y 15 X

Y 6 XI YI 15 XI

YI

7 X Y 16 X

Y 7 XI YI 16 XI

YI

8 X Y 17 X

Y 8 XI YI 17 XI

YI

9 X Y 18 X

Y 9 XI YI 18 XI

YI

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Centralizador

Técnica de uso

1. Fixar pela haste na pinça ou mandril porta broca e fazer girar a máquina com 500 a 600 r.p.m. Obs: Não usar uma velocidade maior que 600 r.p.m.

O mandril não precisa ser necessariamente preciso. O tira centro deve ter a temperatura da mão.

2. Descentralizar o apalpador do tira centro com uma leve

pressão do dedo. (fig.A) 3. Aproximar com muita prudência o apalpador na face da peça

a centrar. (fig.8) 4. Quando o apalpador deslocar subitamente alguns milímetros

(+ 3 mm) do seu centro, toma-se a referência colocando o anel graduado no �zero�. (fig. C)

5. A distância entre o centro do apalpador e a superfície da

peça tem a metade do diâmetro do apalpador, ou seja, 5 mm com uma precisão de 1 a 2 µm.

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6. Repetir o processo duas ou três vezes para confirmar a medida.