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COPPE/UFRJ

PROGRAMA DE PLANEJAMENTO ENERGÉTICO E AMBIENTAL/UFRJ

COG851 – GESTÃO AMBIENTAL DO PETRÓLEO/2º SEMESMTRE DE 2005

PROFESSORA: Alessandra Magrinni

ALUNOS: Eduardo Calixto, Eurídice Soares Mamede de Andrade, Gleide

Borges Moraes Lacerda

Trabalho Final da Disciplina “Gerenciamento de riscos e

avaliação de danos ambientais da industria de petróleo”

Sumário :

1 - Introdução

2 – Gerenciamento de risco 2.1. – O histórico dos acidentes na industria de petróleo

2.1.1 - A importância da identificação e gerenciamento dos riscos

2.2 – Análise Qualitativa de Riscos

2.2.1 – What if

2.2.2 – Análise Preliminar de Riscos

2.2.3 – Análise de Modos e Falhas (FMEA)

2.2.4 – Análise de Riscos e Operabilidade (Hazop)

2.3 – Análise Quantitativa de Riscos

2.3.1 – Análise de Efeitos e Conseqüências (AQR)

2.3.2 – Avaliação do Nível de Integridade e Segurança (SIL)

2.3.3 – Árvore de Falhas (FTA)

2.3.4 – Confiabilidade Ambiental

2.4– Gerenciamento de risco em projetos

2.4.1 – Utilização das técnicas de análise de risco

2.4.2 – Utilização da Metodologia WV no gerenciamento dos de riscos em projetos

2.5 – Gerenciamento de risco em processos

2.5.1 – Identificação

2.5.1.1 – Definição de responsabilidades

2.5.2 – Planejamento

2.5.2.1 – Planejamento das ações de bloqueio, controle e emergência

2.5.3 –Ações

2.5.3.1 – Gestão de Rotina

2.5.4 – Verificação

2.5.4.1 – Indicadores

2.5.4.2 – Auditorias

2.5.5 – Aprendizado

2.5.5.1 – Reuniões de Resultado

2.5.5.2 - Comunicação

2

3– Avaliação de Impactos Ambientais

3.1 – Técnica do check list

3.2 – Matriz de Soresen

3.3 – Matriz de Leopold

3.4 –

4 – Práticas Internacionais

– Risco social e individual

– Análise de Efeitos

– Novas técnicas de Gerenciamento de risco

– Novas técnicas de Impacto ambiental

5– Conclusão

6 – Anexos

Anexos A – referências Legais

1 – Legislação Internacional

2 – Legislação Federal

2.1 – Leis

2.2 – Decretos

2.3 – Resoluções

2.4 – Portarias

2.5 – Instruções Normativas

7 - Bibliografia

3

GERENCIAMENTO DE RISCOS E AVALIAÇÃO DE DANOS AMBIENTAIS DA

INDÚSTRA DE PETRÓLEO

“Em diversos países do Primeiro Mundo, crescem as

pressões para que empresas de capital aberto apresentem a

seus acionistas dados sobre as medidas de controle e

transferência de riscos praticados. A adoção de tal

procedimento trará para o campo da administração de riscos

a prática da auditoria. Embora entre nós não haja pressões

neste sentido, os profissionais da área devem ser receptivos

a mecanismos de aperfeiçoamento de suas condutas. Além

disso, este seria um elemento a mais para que a direção das

empresas se convencesse definitivamente dos benefícios

advindos com a implementação do gerenciamento de

riscos”.

Raymundo Almendary Sócio-gerente da Tudor Marsh &

Mc-Lennan

1 - Introdução

O homem sempre conviveu com o risco e sempre por ele foi estimulado; se assim não fosse,

ainda hoje não seríamos capazes de realizarmos atos simples. O risco além de estimular

constantemente o homem, leva-o a conhecê-lo, insta-o a desafia-lo e em alguns casos o conduz à

superação.

É justamente na superação dos riscos é que reside a efetiva fonte de oportunidades para as

conquistas do conhecimento humano.

O Gerenciamento de Riscos é o processo de tornar e executar decisões que minimizem os

efeitos dos riscos adversos que perdas acidentais possam ter sobre uma organização – uma filosofia

para o manejo das incertezas e ameaças no âmbito de qualquer tipo de organização humana.

Segundo Morgado (2004) é função básica de Gerenciamento de Riscos, é eliminar ou reduzir

os obstáculos que possam surgir, impedir a empresa de realizar seus objetivos. É considerada uma

função da organização que deve ser exercida por todos e em todos os níveis de administração, que

deverá fazer parte do planejamento estratégico da organização, e deve produzir ações efetivas nas

diversas áreas de atividade de atuação:

• seguros e outras formas de financiamento de riscos;

• engenharia de segurança e prevenção de perdas;

4

• controle de riscos de acidentes maiores, incluindo os riscos tecnológicos, os desastres naturais e os

riscos ao meio ambiente;

• administração de recursos humanos, incluindo controle de absenteísmo e treinamento

especializado;

• garantia de qualidade de serviços e produtos;

• engenharia de produção, incluindo administração de materiais e de estoques, layout e

gerenciamento da manutenção;

• administração de riscos financeiros, incluindo estratégias hedging, técnicas de investimento de

capital, manejo de taxas de juros e análise de alavancagem operacional e financeira;

• educação, comunicação e psicologia dirigidas às questões de riscos.

O objetivo do presente trabalho é abranger o tema “Gerenciamento de Riscos e Avaliação de

Danos Ambientais na Indústria do Petróleo”, e portanto, não será abordado por ora a

conceituação/caracterização dos riscos que podem atingir uma empresa – riscos especulativos ou

dinâmicos (riscos administrataivos – de mercado, financeiros, de proteção, riscos políticos – que

derivam do arcabouço legal existente, ou riscos de inovação – que derivam da introdução de novos

produtos e serviços e da sua aceitação no mercado), e que tem sido alvo de estudo de vários autores e

estudiosos.

A indústria de petróleo vem presenciado vários acidentes graves, com perdas de vidas e

ambientais muitas vezes irreversíveis, sendo sempre questionado se a falha ocorreu no processo ou no

projetos. Apesar da utilização de metodologias sofisticadas de gerenciamento de projeto,

gerenciamento de riscos, análise de viabilidade econômica de projeto, dentre outras, o foco dos

projetos e processos tem se concentrado na viabilidade econômica que muitas vezes não considera o

valor agregado das atividades preventivas nos fluxos de caixa futuro. Dessa forma as atividades

preventivas são vistas como despesas, que em muitos casos devem ser reduzidas para aumentar a

atratividade do projeto. Isso mostra que o critério mais importante para tomada de decisão de um

projeto é o financeiro, sendo na verdade muito importante mas não é único em grau de importância.

Pela lógica econômica de maximização dos fluxos de caixas futuros é importante que não hajam

atrasos, pois cada atraso no projeto ou parada no processo é um perda de receita. Assim, uma grande

preocupação durante a gestão dos projetos é o prazo de entrega, sendo muitas vezes negligenciados

fatores ligados a saúde e segurança dos trabalhadores e aos aspectos sociais e ambientais. Por outro

lado a grande preocupação da gestão dos processos é manter uma alta disponibilidade evitando ao

máximo as intervenções, o que também pode ocasionar acidentes e impactos ambientais.

A sustentabilidade do negócio, além das questões econômicas, passa também pelo respeito aos

requisitos ambientais, gerando assim valor para a sociedade, se faz cada vez mais indispensável como

pré-requisitos, dos novos empreendimentos. Esse conceito é uma tendência cada vez mais presente no

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mundo atual e um fator de competitividade futuro, haja vista as tendências do aumento das restrições

ambientais e a responsabilidade social das organizações cada vez mais cobrada pela sociedade. Dessa

forma, vale repensar se os atuais conceitos de gerenciamento de risco nos projetos e processos serão

suficientes para adequação dos empreendimentos no futuro, sendo necessário uma mudança cultural

de toda a sociedade e desenvolvimento de novas tecnologias para essa adequação.

2 – Gerenciamento de risco – Embasamentos Teóricos e Práticas na Indústrias do Petróleo A Partir

de Acidentes

Na indústria do petróleo, a produção, armazenagem, manuseio e transporte de produtos

perigosos tem proporcionado a ocorrência de acidentes, colocando em questionamento os mecanismos

existentes, sejam eles públicos ou privados, para garantir a segurança destas operações. Neste item o

trabalho aborda a importância do Gerenciamento de Riscos a partir do histórico dos acidentes na

indústria do petróleo e desastres naturais, e nos esforços na implementação de sistemas de gestão

integram e certificação de segurança, qualidade e meio ambiente.

2.1. – O histórico dos acidentes na industria de petróleoO conceito de acidente segundo a norma OHSAS 18001 é qualquer situação ou evento

indesejado que causa danos à saúde do trabalhador, às instalações e aos equipamentos. Essa definição

divulgada pelo Ministério do Trabalho considera apenas os danos a saúde do trabalhador, porém em

muitos casos um acidente pode causar além dos danos pessoais, danos ao meio ambiente , incluindo

as populações vizinhas às instalações industriais.

Podemos citar como exemplos vários acidentes que geraram danos ambientais e as populações

vizinhas as instalações industriais e devemos considerar dois aspectos importantes. O primeiro é que

muitos acidentes não foram relatados, seja por não ter tomado proporções catastróficas, ou por não ter

tido impactos visíveis a curto prazo. Outro aspecto é a falta de informação dos quase acidentes, que

são muito mais freqüentes que os acidentes, porém não se tornaram acidentes por casualidade ou força

do destino. Esses dois aspectos geram uma perda incrível em termos de aprendizado, uma vez que não

se tem praticado efetivamente o conceito de prevenção na antecipação aos riscos nos projetos,

restando a possibilidade de se aprender com os erros do presente e do passado.

O século XX foi marcado por acidentes e desastres naturais, resultando em grandes prejuízos

materiais e vítimas fatais.

Segundo a OMS – Organização Mundial de Saúde, os desastres naturais entre 1970 e 2000

afetaram mais de 500 milhões de pessoas, sendo o número de óbitos superior a um milhão. A

existência de programas de segurança e planos de emergência poderiam ter minimizado as

conseqüências da maioria deles. A OMS estima a possibilidade de 200 mil mortes por ano, alertando

que o local de trabalho pode ser um ambiente perigoso, veja as estatísticas:

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a) 20% a 90% dos trabalhadores vivem em países, ou regiões, sem acesso algum aos serviços de

saúde ocupacional;

b) 80% da população ativa encontra-se nos países em desenvolvimento e industrializados;

c) 30% a 50% estão submetidos a agentes físicos, químicos ou biológicos em condições insalubres

comprometendo gravemente sua saúde.

Os grandes acidentes industriais, como Flixborough, Piper Alpha, Exxon Valdez e

PETROBRAS-P36, mostraram que estes incidentes(?) podem ter conseqüências catastróficas. Após

tantos acidentes, os grandes grupos corporativos aumentaram os investimentos durante a década de 90

na tentativa de minimizar os prejuízos e resgatar a credibilidade juntos aos órgãos de governo,

acionistas e o público em geral. Apesar de todos os esforços na implantação de sistemas de gestão

integrada e certificação de segurança, qualidade e meio ambiente, associado aos programas de

gerenciamento de risco, muitas destas empresas ainda continuam envolvidas em acidentes graves.

Estas questões nos desafiam a descobrir: O que continua ocorrendo de errado com estas empresas?

a) Por que os acidentes continuam a ocorrer nestas empresas certificadas e premiadas por sua

excelência em programas de segurança, qualidade e meio ambiente?

b) Por que alguns acidentes industriais se repetem, dentro da mesma companhia, com causas bastante

parecidas?

Poderíamos afirmar que o caminho está correto e que os envolvidos no processo produtivo

estão bem intencionados em melhorar as condições de segurança e minimizar os impactos ao meio

ambiente. Esta resposta, porém, nos parece muita óbvia, pois nenhum investidor pensa na

possibilidade de conviver com acidentes que possam afetar os resultados da empresa e a lucratividade

das ações. Infelizmente, a história nos mostra que a sociedade se comporta de forma bastante reativa e

as mudanças ocorrem de forma muito lenta. Mesmo nas organizações industriais localizadas nos

países desenvolvidos, existe a necessidade de mudar a cultura empresarial na tentativa de se implantar

um novo modelo comportamental envolvendo a alta administração, gerentes e supervisores. Talvez,

aquela famosa frase das décadas de 70 e 80, “Quem faz segurança é você”, não esteja tão

ultrapassada.

Na tentativa de responder aos questionamentos colocados anteriormente e entender por que os

acidentes ocorrem, concluímos, que em algum momento do processo a “teoria foi diferente na

prática”, o que nos permite relacionar uma série de aspectos adversos envolvendo o fator humano e

que devem ser trabalhados exaustivamente:

a) Os riscos não eram conhecidos ou foram subestimados no projeto, o que levou à decisão de não se

estabelecer um procedimento formal para a operação ou sistemas de proteção;

b) Na mais complicada e arriscada operação os procedimentos foram ignorados;

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c) As falhas foram detectadas e relatadas, porém foi subestimada a probabilidade de ocorrência do

evento e a potencialidade do dano;

d) A possibilidade de falha não foi esperada para ocorrer no momento mais inoportuno, com o

máximo dano e nas condições operacionais mais adversas;

e) Os recursos humanos e materiais não eram adequados para controlar a situação de emergência e

minimizar as conseqüências do acidente;

f) Os sinais de fadiga, necessidade de manutenção e previsão de vida útil do equipamento, muitas

vezes previsto pelo fabricante, foram ignorados por razões de custos ou condições operacionais

ligados à pressão de produção;

g) Os supervisores não foram capazes de identificar o problema e fornecer uma solução rápida,

acompanhada por um pequeno toque de bom senso.

As lições aprendidas com estes acidentes devem ser divulgadas a fim de evitar a recorrência de

outros eventos semelhantes. Estudar o acidente é a melhor forma de se acumular experiência e

conhecimento. Segundo dados da OIT cerca de 40 trabalhadores morrem por minuto na América

Latina, em conseqüência de acidentes do trabalho ou doenças ocupacionais.

A partir dos acidentes na indústria do petróleo e desastres naturais, o Gerenciamento de Riscos

passa a ter importância à estratégia principalmente no que concerne a contribuição e aplicação da

disciplina como pré-requisito de aperfeiçoamento de condutas profissionais e procedimentos técnicos

preventivos. Estes acidentes motivaram as mudanças nos conceitos de negócios das empresas de

petróleo ao longo do século XX.

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A tabela 1 abaixo apresenta um histórico dos acidentes na indústria do petróleo que mudaram o

cenário de negócios no setor ao longo do século XX.

Tabela 1 – Acidentes na Indústria de Petróleo no Século XX

Fonte: Moraes, 2004

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Ano Local Empresa Vítimas Produ to Even to Mudanças

1974 Flixborough Inglaterra

Ind . Química 28 mortos 89 feridos

US$ 150 milhões de prejuízo

Ciclohexano Incêndio Explosão

Exigências legais para licenciamento de instalações na Grã-Bretanha

1976 Seveso Itália

ICMESA CHEMICAL

250 lesões 600 pessoas retiradas

Tetraclorodibenzeno paradioxina

(Agen te Laranja)

Vazamen to Aprimoramentos das fer ramentas de análise de risco. Exigências legais para licenciamento de instalações

1982 Rio de Janeiro Brasil

Transportador 6 mortes Penatclorofenato de sódio

(Pó da China)

Intoxicação Surge a primeira Lei regulamentando o transporte de produtos perigosos no Brasil (Decreto 88.821/83)

1984 San Juanico -México

PEMEX (Refinaria)

550 mortes 2.000 lesões

350.00 pessoas retiradas

Butano Incêndio Explosão

Alteração nos projetos de combate à incêndio em tanques sujeitos a BLEVE

1984 Bhopal - India

UNION CARBIDE

2500 mortes 50.000 lesões

Isocianato de metila Vazamen to Legislações mais ríg idas. Acionistas pressionam sobre aspectos relacionado à segurança e meio ambiente. Elaboração de políticas de segurança. Pesadas indenizações por danos

1984 Cubatão - SP - Brasil

PETROBRAS (Gasoduto)

98 mortes NAFTA Incêndio Explosão

A ONU incentiva projetos envolvendo indústr ia, governo e comunidade visando reverter a degradação ambiental.

1986 Chernobil Usina Nuclear Estatal

300 mortes 300.000 pessoas retiradas Impactos econômicos em outros países da Europa

Plutônio e outros materiais radioativos

Vazamento radioativo

Pressão mundial para regulamentar aspectos de segurança mais rigorosos. Aperfeiçoamento dos planos de emergência. Pesquisa em sistemas alternativos de energia

1988 Escócia Empresa de petró leo

(Plataforma Piper Alfa)

167 mortes US$ 6 milhões em prejuízos

Petró leo Incêndio Explosão

Reavaliação dos riscos envolvendo plataformas de petróleo.

1989 URSS Empresa estatal de petró leo

600 mortes Gás natural Incêndio Explosão

Reavaliação dos riscos envolvendo a comunidade vizinha a gasodutos e instalações industriais.

1989 Alasca Exxon (P etroleiro)

Impactos ambientais e econômicos


Alteração dos projetos dos petroleiros com a obr igação de casco duplo. Incentivo ao seguro ambiental

2001 Campos - RJ - Brasil

PETROBRAS (Plataforma

P36)

11 mortes US$ 45 milhões em prejuízos


Reavaliação dos riscos envolvendo plataformas de petróleo.

A tabela 2 apresenta os acidentes catastróficos na indústria de petróleo.

Tabela 2 – Acidentes catastróficos na indústria do petróleo

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1 mortoExplosão de um navio petroleiro na costa brasileiraS. Paulo

Brasil

Dezembro

1991

4 mortosRefinaria explode

Total Petroleum Bornéu

Setembro

1988

167 mortos

Plataforma Piper Alpha, explode e afunda durante uma re-

operação - Occidental Petroleum Mar do Norte

Julho

1988

Somente feridosIncêndio em plataforma Enchova - PETROBRASCampos

Brasil

Maio

1988

37 mortosExplosão em plataforma

PETROBRS

Campos

Brasil

Agosto

1984

84 mortosOcean Ranger adernaAtlântico NorteSetembro

1982

81 mortosUm navio de perfuração naufragaMar da ChinaOutubro 1981

123 mortosPlataforma Keillan naufragaMar do NorteMarço

1980

Fonte : Petrobras, 2005

2.1.2 - A importância da identificação e gerenciamento dos riscos.

O processo de gerenciamento de riscos pode ser entendido como a utilização dos recursos humanos , materiais , financeiros e tecnológicos de forma preventiva com objetivo de evitar acidentes que possam causar danos a saúde dos trabalhadores e impactos ambientais, sendo necessário identificação dos riscos, planejamento de ações de bloqueio, ações preventivas, controle e monitoramento e análise crítica para melhoria continua e aprendizado. Dessa forma, o gerenciamento de riscos se subdivide nas fases de antecipação e identificação dos riscos, planejamento, execução de ações, controle e análise crítica como mostra a figura abaixo

Fig 2 - Metodologia W V de Gestão

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Sentir o Problema

Explorar a situação

Formular o problema

1. Selecionar o problema

2.Coletar e Analisar dados

3. Analisar causas

4. Planejar e .....

Implementar solução

5. Avaliar efeitos

6. Padronizar a solução

7. Refletir sobre o processo e o problema seguinte

Nível do pensamento

Nível da experiência

Controle

Reativa

Proativa

Fonte: Shiba shoji, 1997.

Dessa forma, podemos entender que o gerenciamento dos riscos começa no projeto, através da

identificação dos possíveis desvios de processos, condições inseguras, camadas de proteção falhas,

falhas combinadas e possíveis efeitos dos danos causados por um acidente. Assim é justificado a

utilização das diversas técnicas de análise de riscos nas diversas fases do projeto que segundo a

metodologia do PMI são subdivididas em exploração, conceituação e definição, demonstração e

validação, desenvolvimento de engenharia de fabricação, produção e desdobramento e operação e

suporte. A Definição das necessidades do Projeto é a fase de discussão do escopo do projeto, seguida

pelos Estudos Conceituais, onde ocorre a escolha da tecnologia. Em seguida ocorre a fase de

Aprovação da Demonstração e Validação de Conceito onde é verificado a viabilidade do projeto. A

fase de Desenvolvimento dos Processos de Fabricação é a preparação para execução do projeto,

sendo feitas análises de riscos e viabilidade técnica e econômica do projeto básico Produção e

finalmente a fase de Produção e Desdobramento onde ocorre o detalhamento das especificações e

execução do projeto para iniciar os processos contínuos de Operação e Suporte.

Figura 3 – Fases do Projeto

Cabe refletir sobre a utilização das diversas técnicas de análise de riscos nos casos dos

acidentes citados acima para identificar se as técnicas foram utilizadas de maneira correta e durante

todas as fases do projeto, ou se o número de técnicas utilizadas foram suficientes, dado as limitações

que cada técnica possui. Uma outra questão importante é o posicionamento diante da qualificação dos

riscos que muitas vezes subestima seus efeitos, impossibilitando que se façam as ações preventivas

necessárias. Podemos dizer que além dessas dificuldades um dos grandes desafios do gerenciamento

de risco de projeto é a continuidade das ações e recomendações e controle dos riscos nos processos

produtivos, seja pela cultura organizacional, resistência a mudança, processo de aprendizado

organizacional, dentre outros fatores humanos que em muitos casos contribuem para o surgimento de

condições inseguras que podem gerar acidentes.

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Fonte: PMBOK, 2002.

Na verdade os acidentes ocorrem por uma combinações de falhas desde a escolha de uma

tecnologia pelos líderes, até a falha de um equipamento no processo. Segundo Duarte (2003),

podemos definir uma seqüência de falhas como decisões falíveis, falhas latentes, pré-condições, atos

inseguros e defesas do sistema. As decisões falíveis são as decisões de escopo de empreendimento

tomadas pelos líderes organizacionais que adotam posturas negligentes frente aos riscos e optam por

tecnologias que possibilitam a ocorrência de um acidente. As falhas latentes ocorrem no projeto, ou

seja, na fase do planejamento por decisões gerenciais a cerca de localização de instalações, número de

camadas de proteção de sistemas, confiabilidade requerida dos sistemas de proteção dentre outras.

Pré-condições são falhas na decisão dos gerentes em nível de processo que geram condições

inseguras e está relacionado por exemplo, aos níveis de produção acima da capacidade do sistema, uso

de materiais, insumos dentre outros. Os atos inseguros sãos as falhas humanas que quando

combinadas com as condições inseguras podem gerar acidentes. As defesas do sistema são as

camadas de proteção que o sistema possui para impedir que as combinações das falhas humanas com

as condições inseguras acarretem acidentes; assim, quando as defesas do sistema são vencidas ocorre

o acidente, restando o acionamento do plano de emergência para tentar minimizar e controlar os

efeitos do acidente. O plano de emergência é um conjunto de ações planejadas para deter, controlar

ou minimizar o efeito de acidentes e emergências, sendo necessário a identificação dos cenários de

risco (ou seja, as condições em que ocorrem as emergências), definição de procedimentos, e

treinamento de equipe para atuação nas emergências quando necessário. A grande dificuldade dos

planos de emergência é o pequeno número de ocorrências de emergências, que pela visão da

segurança é benéfico, porém não dispõe situações reais para as equipes de emergência atuar, sendo

necessário que ocorram simulados de emergência para que as pessoas envolvidas, tanto funcionários

quanto a equipe de emergência ajam de forma correta.

2.2– As técnicas de Análises de Riscos

As técnicas de análise de riscos podem ser qualitativas ou quantitativas. No primeiro caso a

qualificação dos riscos é feita baseada no conhecimento de profissionais das áreas operacionais e por

banco de dados. No segundo caso, são utilizados bancos de dados mais estruturados utilizando

modelos matemáticos e softwares para simulações. Independente da natureza da técnica empregada é

necessário e fundamental conhecer a limitação de cada técnica, para que se possa aplicá-la no

momento certo e de forma complementar a outra técnica, com o único objetivo de detectar os perigos

e propor ações durante a fase de projeto, para evitar acidentes que causem danos a saúde dos

trabalhadores e impactos ambientais. Dessa forma serão a seguir apresentadas as diversas técnicas de

análise de riscos com exemplos aplicados, suas limitações e objetivos.

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2.2.1 – What if

A técnica what if foi desenvolvida a partir dos check list, ferramenta de qualidade utilizada para

controle de processo; a ferramenta, porém, não é utilizada para verificação de uma ação realizada ou

de processo e sim para uma ação a ser realizada .

A principal idéia da técnica é desenvolver uma série de questionamentos sobre uma ação

operacional, mudança de processo ou projeto, sendo mais apropriada na fase de conceituação do

projeto pela ausência de informações para qualificação dos riscos existentes. Apesar dessa limitação a

técnica possibilita uma primeira avaliação das situações e riscos e inadequações de tecnologia que

serão aprofundadas nas fases seguintes do projeto.

A técnica consiste em enumerar vários questionamentos a respeito do projeto, sendo feito

questionamentos direcionados, sendo necessário profissionais de várias áreas para responder os

questionamentos, pois haverá reuniões de perguntas e reuniões de respostas. Muitos questionamentos

não serão respondidos inicialmente, necessitando a utilização de técnicas de análise de riscos mais

específicas em outras fases do projeto. Para realização do What if é necessário um líder que conheça

a técnica e possa coordenar a equipe, um auxiliar para anotar as perguntas e respostas e diversos

profissionais de áreas afins de interesse do empreendimento analisado. O número de participantes é

essencial para o sucesso da técnica, não havendo um número exato, porém excesso de participantes

dificultará a coordenação, podendo estender a análise, e um número pequeno pode comprometer as

respostas ao questionamento. Dessa forma, é necessário que haja um número de participantes

suficientes para responder as perguntas das diversas disciplinas relacionadas com o empreendimento

analisado, sendo a escolha dos participantes um fator crítico de sucessos.

As vantagens da técnica estão na facilidade da aplicação, possibilidade de identificação de

riscos na fase de planejamento e a participação multidiciplinar que agrega muito na fase de

planejamento de um projeto, porém os maiores desafios são conter os participantes em não responder

as perguntas nas reuniões de pergunta, convencer os participantes que leiam os descritivos do projeto

antes da reunião, fazer com que os participantes direcionem as perguntas para o auxiliar do

coordenador que anota as perguntas, e o comprometimento com a entrega das respostas no prazo

certo.

A análise é finalizada quando os participantes se dão por satisfeitos com as respostas aos seus

questionamentos. Um exemplo de what if é a instalação de um painel elétrico reunindo diversas

euipes de manutenção , operação, SMS e empresas contratadas. O what if foi realizado basicamente

como descrito acima com algumas dificuldades de agendamento de reuniões e respostas aos

questionamentos. O registro da técnica pode ser visto na tabela 6 abaixo.

14

Fonte: Petrobras, 2004.

2.2.2 – Análise Preliminar de Riscos (APR)

A análise preliminar de risco foi utilizada inicialmente na área militar para identificação em

sistemas de mísseis que utilizavam combustível líquido, envolvendo perigo de explosão e incêndio,

sendo uma forma de prevenção e garantia da aplicação dos procedimentos. Na industria, a APR é

utilizada em processos antes da realização de atividades que envolvam perigos que possam causar

acidentes graves, e em projetos para identificação dos perigos nos diversos sistemas e subsistemas.

Existe a diferença entre Análise Preliminar de Risco (APR) e Análise Preliminar de Perigo

(APP), que no primeiro caso, além de avaliar os perigos existentes, é feita uma qualificação dos riscos

através da qualificação das freqüências ou probabilidade de exposição aos perigos, e da gravidade das

conseqüências dos acidentes ao meio ambiente e à saúde dos trabalhadores . Podemos verificar em

alguns casos a Análise Preliminar de Tarefa, podendo haver qualificação do risco ou não, sendo

utilizada para tarefas específicas com objetivo de prevenção aos riscos envolvidos nas tarefas. A

analise preliminar de riscos é um técnica qualitativa de risco dedutiva , ou seja , ela inicia na

identificação dos perigos, sendo avaliadas as causas, conseqüências, qualificação dos riscos e

propostas para bloqueio e controle dos perigos. Uma variação da APR é a identificação de aspectos e

impactos e perigos e danos em processos, com a diferença de inicialmente ser identificado o processo,

a atividade e as tarefas para que sejam associados os perigos, danos à saúde, aspectos ambientais e

impactos ambientais. A identificação de aspectos e impactos e perigos e danos possui uma fase de

qualificação dos riscos e proposta para ações de bloqueio, projetos , objetivos e metas sendo uma

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SISTEMA: SUBSISTEMA:

PERGUNTAS VALIDAR UO PROCESSO RESPOSTA RECOMENDAÇÕES

De que maneira esta área será cercada? SIM ENG Terraplenagem Pelo tapume existente. Não se aplica

Que equipamentos serão utilizados na etapa deterraplenagem? SIM ENG Terraplenagem Pás,enchadas,picaretas e compactador vibratório(à

gasolina) Não se aplica

O tanque de reserva técnica de diesel já estádisponibilizado? SIM DPM Reserva Diesel Até o momento nada formalizado, contudo espera-se que

seja o tanque n° 1006. Não se aplica

O tanque de reserva a ser disponibilizado tem qualcapacidade? SIM DPM Reserva Diesel 100.000 litros Não se aplica

Sob o ponto de vista do tipo de ligação (estrala-delta), como será feita a ligação entre otransfornador elevador e o transformador 14?

SIM MOS/MA Ligação cabos 13,2 kV

Não existe nenhum problema. Na realidade este tipo de ligação é considerado ideal, pois, a saída em estrela cria uma defasagem que compensa a entrada em delta, evitando a circulação de corrente de terra entre os dois

Não é necessária nenhuma recomendação.

O transformador do CENPES apresentaaterramento por baixa resistência, tecnicamenteisto pode acarretar algum problema na

SIM MOS/MA e SOTREQ Ligação cabos 13,2 kV MOS: Não existe nenhum tipo de problema. MOS: Não existe nenhum tipo de

problema.

Como será feito o travamento dos acessóriosnecessários para realização da etapa de TESTEDE SINCRONISMO? *Verificar procedimento

SIM MOS/OI Testes de Sincronismo

Será verificado no sistema 480V o sincronismo com o sistema do CENPES Verificar procedimento SOTREQ

Para a movimentação do painel há recomendaçõesde Segurança (provavelmente movimentação seráfeita com roletes)?

SIM SMS Posicionamento PAINEL

A estratégia de movimentação do PN, é de responsabilidade da Contratada, desde que sejam atendidos os critérios de dimensionamento, planejamento e manuseio por profissional habilitado.

A estratégia de movimentação do PN, é de responsabilidade da Contratada, desde que sejam atendidos os critérios de dimensionamento, planejamento e

Tabela 6 - What if ( Instalação de painel elétrico)

ferramenta mais completa que a APR, sendo mais adequada após a fase de detalhamento quando as

atividades e tarefas estão definidas.

A APR pode ser aplicada em qualquer fase do projeto, sendo mais adequada a partir do projeto

básico, sendo necessário atualizações e revisões da análise a cada mudança e detalhamento do projeto.

Para realizar a APR é necessário um coordenador que conheça além da técnica, os conceitos de perigo

e danos, pois é comum haver confusão desses conceitos que podem comprometer as recomendações

sugeridas na análise. Além do coordenador, é necessário especialistas de áreas operacionais

relacionadas ao empreendimento para avaliar a operacionalidade das ações propostas. A Análise

Preliminar de Perigo pode ser feita com focos em segurança ou meio ambiente. A melhor opção é

ser feita integrada considerando os dois aspectos, porém, é necessário uma visão integrada dos

participantes, o que não ocorre em muitos casos. A APR tem como principais vantagens a

possibilidade de participação de um grupo multidisciplinar, a utilização de pouco tempo para análise

na maioria dos casos, e simplicidade da aplicação da técnica podendo ser utilizada em áreas

operacionais de forma preventiva antes da realização das tarefas. As desvantagens são a dependência

da percepção dos perigos no processo ou projeto por parte dos envolvidos, que no caso de

esquecimento de um perigo pode ocorrer um acidente por não haver ação de controle ou bloqueio.

Outra desvantagem é a utilização de uma análise feita para um processo, atividade, projeto ou tarefa

em outro parecido, ou no mesmo caso, em outro período, não havendo nesse caso discussão sobre os

perigos e conseqüentemente conscientização da importância das ações e bloqueio, sendo apenas o

cumprimento de uma exigência gerencial.

Um exemplo de APR pode ser visto detalhadamente no caso de uma análise de risco de um

subsistema elétrico, sendo avaliado o sistema elétrico considerando as qualificações de freqüência e

severidade como mostrado no quadro abaixo. É importante ressaltar a definição dos perigos e

conseqüências que em muitos casos ocorre confusão nos conceitos. As conseqüências são danos a

saúde dos trabalhadores, equipamentos e meio ambiente, sendo o perigo qualquer evento, produto ou

subproduto do processo que pode causar danos a saúde do trabalhador.

16Tabela 7 - APR ( subsistema elétrico – CENPES II)Fonte: Petrobras, 2004.

3.2.3 – Análise de Modos e Falhas (FMEA)

A Análise de Modos e Falhas é uma técnica de análise de risco qualitativa e indutiva, ou seja,

qualifica os riscos e define os efeitos indesejados a partir da identificação dos equipamentos, seus

modos de falhas e efeitos em outros componentes e no sistema. A FMEA tem a vantagem de

relacionar a falha de um equipamento específico com outros equipamentos e sistema, possibilita a

identificação dos diversos modos de falha de um equipamento, permitindo que a prevenção seja mais

específica. Pode ser usada para identificação dos modos de falha e monitoramento de falhas de

equipamentos, sendo fundamental no estudo de confiabilidade de sistema voltado para os sistema de

proteção contra acidentes ou para definição de configuração de projetos de plantas industriais,

equipamentos ou produtos. A limitação da técnica está relacionada a não haver a análise de falhas

combinadas que pode causar uma certa vulnerabilidade ao sistema. Para aplicação da técnica é

necessário um coordenador que conheça bem as técnicas, representantes da operação, manutenção e

processo que conheçam o equipamentos e os processos analisados, e uma base de dados que permita

identificar os modos de falha as probabilidades e efeitos indesejados.

Uma variação do FMEA é a FMECA, conhecida como Análise de Modos, Falhas e

Criticidade que qualifica os modos de falha dos equipamentos pela probabilidade de falhas,

severidades e criticidade da falha para o sistema.

17

A maior dificuldade da FMEA é o entendimento e definição dos modos de falha. Um exemplo

de FMEA pode ser verificado no quadro abaixo, sendo avaliado um sistema de água de resfriamento

de um projeto de um Centro de Pesquisa. Podemos verificar a definição do sistema, subsistema,

equipamentos, modos de falha, efeito sobre outros sistemas, ações e recomendações. Nesse exemplo

não há qualificação das probabilidades das falhas, pois o objetivo desse FMEA foi a identificação dos

equipamentos críticos do sistema para qualificação das freqüências de falhas e tempos de reparo para

avaliar a confiabilidade do sistema.

NÃO TEMOS O QUADRO

2.2.4 – Análise de Riscos e Operabilidade (Hazop)

O Método HAZOP foi introduzido inicialmente pelos engenheiros da empresa inglesa ICI

Chemicals na metade dos anos 70. Uma vez verificadas as causas e as conseqüências de cada tipo de

desvios, esta técnica procura propor medidas para eliminar, mitigar ou controlar em níveis aceitáveis

o risco ou quem sabe até sanar o problema de operabilidade da instalação. É uma técnica estruturada

em palavras guias, desvios, causas, conseqüências e recomendações sendo a técnica mais formalizada

em termos de metodologia sendo necessário experiência e conhecimento na aplicação da técnica para

uma análise de processo de projetos. Isso exige um coordenador que conheça a técnica , além de

representantes da operação, processo , manutenção, instrumentação e projeto. Recomenda-se que a

técnica não seja feita por um tempo muito prolongado, havendo várias reuniões de meio período de

trabalho o que dificulta a aplicação da técnica devido as diversas conciliações de tempo dos

integrantes da equipe de Hazop. Na pratica as análises são feitas em dias seguidos e em um período

de trabalho diário com alguns intervalos definidos, para não atrasar o andamento do projeto e facilitar

na reunião de profissionais de diferentes áreas e locais.

As vantagens do Hazop é a metodologia rígida que obriga avaliar todo o processo através da

definição dos nós, ou seja limites a serem avaliados nos processos estabelecidos nos desenhos de

engenharia dependendo do entendimento do grupo a respeito dos possíveis efeitos , causas e tipos de

produtos. É interessante que a definição dos nós seja feito junto com a equipe de Hazop devido ao

conhecimento dos representantes de processo, operação e projeto.

As desvantagens do Hazop são a monotonia da técnica que segue desvio a desvio, os diversos

equipamentos que pertence aos nós definidos, a desconsideração de falhas combinadas e o excesso de

foco dado ao processo, que pode deixar passar questões importantes relativos à saúde e ao meio

ambiente. O principal desafio do Hazop é manter as discussões da equipe voltadas para identificações

das conseqüências dos desvios e recomendações. Existe uma tendência natural das equipes discutirem

18Tabela 7 - FMEA ( Análise de modos e falhas)Fonte: Petrobras, 2004.

processo, sem muitas vezes agregar valor para análise do Hazop, porém, essas discussões são

necessárias para garantir a qualidade das recomendações. Podemos ver nas tabelas 8 e 9 abaixo as

palavras guias e os desvios padronizados do Hazop.

Tabela 8 - Hazop ( terminologia)

TerminologiaNÓS DE ESTUDO Trechos da planta em relação aos quais serão aplicadas as palavras-

guias.

DESVIOS Condições inadequadas de operação, simuladas através da aplicação

das palavras-guia sobre o parâmetro de processo em utilização.

PARÂMETROS DE

PROCESSO

Fluxo, temperatura, pressão, etc.

CAUSAS Fatores que originam os desvios

CONSEQÜÊNCIAS Decorrências dos desvios, que são utilizadas para identificar os

riscos.

PALAVRAS-GUIAS Termos que aplicados aos parâmetros de processo geram os desvios.

Tabela 9 - Hazop ( palavras-guia)Palavras-guia Significado

NENHUM Inexistência (quantitativa) do parâmetro

MENOS Decréscimo quantitativo

MAIS Acréscimo quantitativo

EM PARTE Decréscimo qualitativo

TAMBÉM Acréscimo qualitativo

REVERSO Parâmetro em sentido oposto ao normal

OUTRO Substituição completa

Figura 5 - Fluxograma de Hazop

Fluxograma do “HAZOP - Palavras-guias”

19



DIVIDIR O SISTEMA EM NODOS DE

ESTUDO

SELECIONAR UM NODO

DEFINIR O PARÂMETRO DO

PROCESSO

APLICAR TODAS AS PALAVRAS-GUIAS,

SEQUENCIALMENTE, PARA O PARÂMETRO EM

ESTUDO, REGISTRANDO OS DESVIOS

ALGUM RISCO OU PROBLEMA OPERACIONAL?

OBTER MAIS INFORMAÇÃO

REGISTRAR CAUSAS,

CONSEQUÊNCIAS E SOLUÇÕES SUGERIDAS

NÃO

SIM DÚVIDA

Podemos verificar um exemplo de HAZOP aplicado em um sistema de estabilização de uma

planta de Hidrotratamento de nafta, sendo avaliado o subsistema de topo da torre estabilizadora, que

tem como principal função retirar nafta e separar gases com componentes de enxofre e outros

produtos tóxicos enviando para DEA.

Tabela 10 - Planilha de Hazop

20

Fonte: Petrobrás, 2004.

2.3 – Análise Quantitativa de Riscos

As técnicas quantitativas de riscos tem como objetivo identificar a probabilidade de eventos

indesejados que podem gerar acidentes e seus efeitos no meio ambiente, saúde dos trabalhadores e

equipamentos, baseado em dados através de aplicação de modelos matemáticos. Dessa forma é

essencial que se tenha uma base de dados confiáveis e informações que possam viabilizar a aplicação

das técnicas quantitativas. Assim veremos a seguir algumas técnicas quantitativas de risco como a

AQR, Árvore de falhas , SIL e Análise RAM.

2.3.1 – Análise de Efeitos e Conseqüências (AQR)

A Análise de Efeitos e Conseqüências tem como objetivo estimar os danos gerados pelos

acidentes através de cálculos baseado nos diversos tipos de cenários como liberação de nuvem tóxica,

incêndio, explosão dentre outros e seus efeitos ao meio ambiente, instalações e saúde dos

trabalhadores. Para a realização da AQR é necessário a identificação dos perigos pelas diversas

técnicas de Análise de Risco e Análise dos Cenários para quantificação das conseqüências.

Para Avaliação dos Riscos, após a Coleta de Informações sobre a probabilidade do acidente é

necessário quantificar seus efeitos, sendo o risco a combinação da probabilidade ou freqüência de

21


ocorrência do evento com a sua conseqüência ( R = P x S ). O passo mais importante da Análise

Quantitativa de Risco são as ações mitigadoras propostas. O fluxo da análise quantitativa de riscos

pode ser representado na figura abaixo.

Figura 6 – Fluxo da Análise Quantitativa de Riscos

DESCRIÇÃO DO SISTEMA:

OBJETIVOS E ESCOPO

COLETA DE

INFORMAÇÕES

IDENTIFICAÇÃO DOS

CENÁRIOS DE ACIDENTE

. APP

AVALIAÇÃO DAS FREQÜÊNCIAS

. CONFIABILIDADE

. ÁRVORES DE EVENTOS

AVALIAÇÃO DAS CONSEQÜÊNCIAS

. EFEITOS FÍSICOS

. VULNERABILIDADE

. CONSEQÜÊNCIAS

AVALIAÇÃO DOS RISCOS

. CONTORNOS DE R I

. CURVA FxN

MEDIDAS MITIGADORAS

Dependendo da dimensão do risco, são necessárias ações para sua redução, seja pelo aumento

de confiabilidade e efetividade do plano de emergência ou pela redução da probabilidade de

ocorrência, que nesse caso é reduzida pelo aumento das camadas de proteção e/ou aumento da

confiabilidade das salvaguardas. Muitas vezes é possível promover redução das severidades pelas

proteções coletivas, distâncias de centros urbanos, apesar de não ser possível eliminar a severidade do

evento. Assim, é sempre recomendável que esforços sejam feitos para redução dos riscos, porém, é

necessário critérios para possibilitar a comparação com parâmetros de aceitabilidade. Para isso é

necessário a comparação do risco de acidente do cenário em questão, com os critérios de riscos sociais

adotados, que podem ser definidos pela probabilidade da morte de um número de indivíduo expostos

22

Fonte: DNV,2003

em um acidente. A Avaliação do Risco Social é feita pela freqüência de acidente relacionado ao

número de mortes através da conhecida curva F-N ( F- freqüência, N- número de mortes). Essa

freqüência deve ser comparada com o risco tolerável , que é conhecido como região ALARP ( as low

as reasonable possible). O risco social é representado pelo número de mortes por ano e pode ser visto

na figura abaixo.

Figura 7 – Curva F-N ( Hong Kong )

É importante observar que os critérios de tolerabilidade ao risco variam de acordo com as

diversas legislações e culturas dos diversos países, havendo maior tolerabilidade ao risco em algumas

atividades como por exemplo transporte rodoviário do que outras.

Além dos riscos sociais a tolerabilidade ao risco pode ser avaliadada pelo risco individual ,

sendo definido como a probabilidade de mortes de um individuo . O risco individual pode ser

entendido como o número de indivíduos exposto ao risco social ( Ri = Rs / N º indivíduos expostos).

O risco individual leva em consideração a probabilidade de exposição ao evento. Podemos verificar

na figura abaixo critérios de aceitabilidade de tolerabilidade ao risco individual.

Figura 8 – Risco individual (Holanda)

23

Fonte: DNV,2003

1,0E-09

1,0E-07

1,0E-05

1,0E-03

1,0E-01

1 10 100 1000

Número de fatalidades (N)

Freq

uênc

ia a

cum

ulad

a de

N

ou

mai

s fa

talid

ades

InaceitávelRisco a ser

reduzido

ALARP

Aceitável

Assim, é de vital importância a avaliação das áreas vulneráveis e os efeitos ocasionados por

acidentes catastróficos ao meio ambiente , trabalhadores e população.

A metodologia de Análise de Vulnerabilidade é um conjunto de modelos usados para estimativa das

áreas vulneráveis sujeitas aos efeitos danosos de acidentes catastróficos. Estes acidentes catastróficos

geram efeitos físicos que podem gerar danos aos trabalhadores, comunidade e meio ambiente.

A avaliação dos efeitos físicos de acidentes catastróficos como de vazamentos de produtos perigosos,

incêndios e explosões, dependendo do tipo de material e das condições em que este se encontra, pode

requerer o uso de modelos, os quais possibilitam o cálculo de:

Descarga: Quantidades vazadas ou taxas de descarga de material (líquido, gasoso e bifásico);

Evaporação súbita ("flasheamento") de líquidos superaquecidos;

Espalhamento das poças de líquidos ou gases liquefeitos e evaporação;

Dispersão de gases leves ou pesados na atmosfera;

Determinação dos Efeitos Tóxicos e Inflamáveis.

Para os cenários de acidente identificados, serão feitas análises matemáticas dos efeitos dos

acidentes, visando determinar a magnitude dos mesmos. Para a avaliação da área vulnerável, a

24

Fonte: DNV, 2003

primeira etapa é a “caracterização do cenário de acidente”, que consiste na apresentação de todas as

condições físicas e das hipóteses necessárias para Análise deRiscos. A determinação dos efeitos

físicos do acidente, tais como, a localização do vazamento (ponto de liberação), o produto envolvido e

as suas condições termodinâmicas no momento do vazamento.

Caracterização do Cenário de Acidente

Esta etapa inclui:

Determinação das condições da substância a ser liberada como temperatura e pressão em que

material a ser liberado encontra-se no reservatório (vaso, tanque, coluna, esfera) ou na linha onde está

localizado o ponto de liberação. O gás pressurizado ( temperatura escolhida seja acima da temperatura

de saturação para a pressão especificada), líquido a pressão de vapor ( A substância encontra-se em

condições de saturação; neste caso, poderá ser feita liberação tanto na fase líquida como na fase

vapor.), líquido sobrepressurizado ( quando a substância está líquida, mas a uma pressão superior à

sua pressão de vapor) e líquido a temperatura ambiente;

Determinação do Inventário: consiste na massa total disponível para liberação incluindo o

inventário existente em todos os reservatórios (vaso, tanque, coluna, esfera) interligados ao ponto

onde será considerada a liberação e a massa alimentada ao sistema até que ocorra acionamento de

bloqueios, interrupção de bombeio ou qualquer outro meio que limite a alimentação contínua de

material ao ponto de vazamento;

Determinação da substância a ser liberada observando se a substância é pura ou é misturada a outra

substância;

Determinação do tipo de liberação: De acordo com o cenário de acidente a ser analisado, é

estabelecido o modelo de liberação mais adequado à condição.

Tipos de liberação

25

Ruptura Catastrófica

Esse modelo considera a liberação instantânea de todo o inventário

calculado no sistema, conforme apresentado na Figura abaixo. Esse modelo foi desenvolvido para

modelagem de cenários onde considera-se que o reservatório foi destruído por um impacto ou outro

tipo de falha que leva a um desenvolvimento muito rápido do acidente. A premissa adotada é que o

inventário liberado forma uma massa homogênea, expandindo-se rapidamente como uma nuvem

semi-esférica.

Figura 9. Ruptura catastrófica

Vazamento

Este modelo é empregado no caso de um furo em um vaso, tanque, coluna, esfera ou um

pequeno vazamento em uma tubulação de maior diâmetro (por exemplo, um furo de 2” em uma linha

de 10” de diâmetro). Este modelo faz o cálculo da descarga através de um orifício perfeito, para o

qual assume que não há perda de carga por fricção enquanto o fluido passa pelo furo. A Figura abaixo

indica a situação mais genérica em termos de cenário de acidente: um vaso de processo, onde é

possível a ocorrência de um vazamento na fase líquida ou na fase vapor.

Figura 10 - Modelo de vazamento

Matematicamente a dispersão para líquidos pode ser representado pela equação :

m(0) = Cd x A0 x ρ1 ( 2( Pr – Pa)/ ρ1) + ( 2 g(h - h0)) ½

26

Fonte: Duarte, 2002

Fonte: Duarte, 2002

sendo,

m(0) = vazão inicial

Cd = coeficiente de descarga

A0 = área do furo

ρ1 = densidade do líquido

Pr = pressão do reservatório

Pa = pressão ambiente

g = aceleração da gravidade

h = altura inicial do liquido

h0 = altura do furo

Ruptura de Linha

Neste modelo é considera a ruptura total da linha conectada a um reservatório com pressão

(vaso, tanque, coluna, esfera), com o diâmetro do furo igual ao diâmetro da tubulação. O modelo de

descarga calcula a queda de pressão ao longo da linha, baseando-se nos acidentes existentes (válvulas,

flanges, conexões) e no comprimento da linha. A Figura abaixo indica a situação mais genérica em

termos de cenário de acidente: um vaso de processo, onde há tubulações conectadas no topo e no

fundo do mesmo, com a possibilidade de ocorrência de um vazamento na fase líquida ou na fase

vapor.

Figura 11 - Modelo de ruptura de linha

Matematicamente a dispersão para gases pode ser representado pela equação :

m(0) = Cf * ψ * A0 * (( γ( 2/ (γ +1)) ) ½ * Pr0/ (R*Tr0 /M) ½

ψ = coeficiente de fluxo

M = massa específica

Tr0=

γ =

Caracterização do Local do Acidente

27

Fonte: Duarte, 2002

(γ +1)/(γ-1)

sendo,

m(0) = vazão inicial

Cf = coeficiente de descarga

A0 = área do furo

A caracterização do local do acidente é de vital importância sendo necessário :

Definição da presença de dique que no caso da liberação ocorrer em um local onde haja algum tipo

de contenção limitando o espalhamento do líquido liberado na descarga. Caso não haja o

espalhamento do produto será calculado até a poça atingir uma espessura mínima que é definida para

cada tipo de solo. No caso de presença de dique, a informação a ser utilizada no cálculo é a sua área

útil.

Tipo de solo, descrevendo o tipo de superfície na qual o material liberado irá se espalhar,

apresentando diferentes características para o espalhamento e evaporação. Os tipo de solo são: solo

seco, solo úmido, superfície de água rasa ou água profunda e concreto.

Localização do ponto de vazamento, definindo a altura de Liberação, ou seja, a altura do local onde

foi considerada a liberação de produto, seja ele em uma linha de processo, em uma tubovia, no topo

ou fundo de um reservatório, sendo sempre considerada a altura com relação ao nível do solo.

Direção do Vazamento, determinando a direção inicial do vazamento, horizontal, vertical, angular,

para baixo encontrando o solo ou horizontal encontrando um obstáculo. Nos dois últimos casos

considera-se que o momento inicial do jato é reduzido, levando a diluição mais lenta do material

liberado e como conseqüência uma dispersão também mais lenta.

Efeitos Físicos

Dependendo do tipo de cenário haverá uma área afetada com efeitos específicos como podemos observa na tabela

abaixo

Tabela 11 - Efeitos físicos / Danos

28

MODELOS DE DESCARGA, EVAPORAÇÃO, DISPERSÃO E EFEITOS FÍSICOS

Modelos de Descarga

O cálculo das descargas devido a liberações acidentais de produtos perigosos é realizado de

acordo com os modelos de conseqüência. O procedimento de cálculo da descarga varia conforme o

estado em que o produto é liberado do sistema:

No caso líquido,o sistema contém líquido e vapor no seu interior com o vazamento ocorrendo

abaixo do nível de líquido. Sendo vapor, o sistema contém líquido e vapor no seu interior com o

vazamento ocorrendo acima do nível de líquido. Sendo bifásico, na liberação de gás liquefeito por

pressurização ou líquido superaquecido, a despressurização permite uma evaporação súbita fazendo

com que o material seja liberado na forma de uma mistura de líquido e vapor.Sendp gás, o produto no

interior do sistema está todo no estado gasoso.

29

Fonte: DNV, 2003

Evaporação Súbita

No caso de vazamento de um fluido pressurizado com ponto de ebulição abaixo da

temperatura de operação de um vaso, a pressão de equilíbrio cai rapidamente à pressão atmosférica.

Devido a esta expansão, ocorre evaporação de parte do líquido. Este tipo de evaporação é conhecida

como evaporação inicial de “flash” ou vazamento do líquido para vapores condensados. O método

para calcular a evaporação “flash” é baseado na expansão adiabática. Após a expansão do fluido

pressurizado que vazou, a temperatura do líquido é igual a temperatura de ebulição na pressão

atmosférica. Deste momento em diante, o líquido pode ser considerado com um gás resfriado.

Espalhamento de Poça

O líquido derramado irá formar uma poça de produto no local do acidente. As dimensões reais

e a forma desta poça são praticamente impossíveis de serem calculadas com exatidão, devido à

complexidade do fenômeno.Os principais fatores de influência são a topografia da região do

vazamento, o tipo de solo, momento do líquido no vazamento e as condições atmosféricas. Todos

esses dados podem variar consideravelmente em cada acidente, além da dificuldade que existe para o

seu tratamento matemático. Desta forma, inexiste um modelo matemático para o cálculo desse

fenômeno.

Existem, porém, algumas premissas que permitem estimativas conservadoras do tamanho da poça.

Basicamente, é levado em consideração se a formação da poça se dá em um local plano, sem

obstáculos e seu espalhamento é igual em todas as direções. São desconsideradas absorções do

material pelo solo e é considerada uma espessura mínima de poça, de acordo com cada tipo de solo

existente.

Evaporação de Poça

São considerados basicamente dois tipos de líquidos a serem evaporados:

Líquido Não-Criogênico que produto que é líquido a temperatura ambiente, com sua temperatura de

ebulição superior à temperatura ambiente.

Líquido Criogênico cuja substância que é gás à temperatura ambiente e cuja temperatura de ebulição

é inferior à temperatura ambiente. Para aqueles produtos não-criogênicos, a evaporação é provocada

30

pela diferença na pressão de vapor na superfície do líquido e nos arredores. O método de cálculo é

baseado no transporte da massa causado pela difusão e pelo efeito de arraste (provocado pelo vento).

No caso de vazamento de produtos criogênicos, como por exemplo, gases liquefeitos sob pressão,

pode haver formação de poça onde observa-se o contato de um líquido com temperatura muito baixa

com o solo que está normalmente com temperatura ligeiramente acima da temperatura ambiente. Esta

diferença de temperatura faz com que haja uma intensa transferência de calor promovendo a

evaporação do gás liquefeito e quanto maior for esta diferença, maior será a taxa de evaporação

observada.

Modelos de Dispersão

Este modelo considera as diversas forças que atuam na dispersão da nuvem e as diferentes

fases que podem ser observadas durante esta etapa. Estes modelos são válidos para qualquer tipo de

gases pesados, neutros e leves, não sendo necessária nenhuma adaptação no modelo. São consideradas

as alterações na densidade da nuvem ao longo da dispersão, nesse caso o material liberado pode variar

de gás pesado a gás leve ou neutro, conforme ocorre a entrada de ar na nuvem. Também considera a

altura real onde ocorre a liberação. Esta elevação irá facilitar a dispersão, já que menores valores de

concentração de gás serão alcançados ao nível do solo e maiores concentrações para ocorrerão em

pontos distantes da fonte.

Explosão

O Modelo utilizado para o cálculo das sobrepressões geradas como efeito das explosões, para

pesquisas experimentais realizadas durante a última década mostraram claramente que, na combustão

de nuvens de vapor inflamável, somente são geradas ondas de choque fora da zona de combustão

(blast), naquelas partes da nuvem de gás que estão suficientemente obstruídas ou parcialmente

confinadas. A constatação prática de que somente as áreas parcialmente confinadas ou obstruídas

oferecem condições apropriadas para a ocorrência de explosões de nuvem de gás, é atualmente de

grande aceitação. Além dessas áreas, verificou-se, adicionalmente, que outras partes da nuvem, como

aquelas que já se apresentam em movimento turbulento no momento em que ocorre a ignição, podem

também levar à geração de “blast”. As partes restantes da mistura ar-gás inflamável na nuvem, que

não estão em áreas obstruídas e nem apresentam movimento turbulento, queimam devagar, sem uma

contribuição significativa para a geração de “blast”. Desta constatação derivou a idéia Conceito Multi-

Energia, transformado no Método de Multi-Energia para a avaliação quantitativa dos efeitos físicos

decorrentes de explosões de nuvem de gás, o qual poderia também ter sido denominado de Método

31

das Fontes Múltiplas. Ao contrário do método de modelagem convencional, na qual a explosão da

nuvem de vapor é considerada como ocorrendo a partir de uma única fonte formada por toda a massa

da nuvem, no Conceito Multi-Energia, na parte da nuvem situada em uma área confinada (ou mais de

uma, se existirem várias áreas confinadas). Portanto, o “blast”, ou seja, a onda de choque que se

propaga fora da zona de combustão tem origem apenas nas áreas confinadas, consideradas como

fontes de “blast”. Os efeitos obtidos, a partir da explosão, são fortemente influenciados pela área na

qual ocorre o acidente, em função do grau de confinamento ou da quantidade de obstáculos presentes

no interior de cada área confinada da nuvem. Trata-se de um fenômeno muito difícil de ser analisado

sem uma simulação numérica detalhada. No MME, os níveis de efeitos físicos estão representados em

função da distância ao centro do “blast”, para uma semi-esfera de mistura inflamável de raio ro na

superfície da terra. Os dados estão reproduzidos em uma representação adimensional, de forma que

pode-se obter estes parâmetros em qualquer sistema de unidades consistente.

A força inicial da explosão é indicada através de uma classe que relaciona o grau de

confinamento da região onde ocorre a explosão, variando desde 1 (áreas totalmente abertas) a 10

(confinamento total). As classes representam os 10 níveis de intensidade da fonte utilizadas no MME.

A partir da escolha da classe (força inicial da explosão), para cada distância ao centro da explosão

(ro), obtém-se os valores dos diversos parâmetros para cada classe. Antes de aplicar o Modelo de

Multi-Energia, o volume e o local de vazamento da nuvem de gás devem ser conhecidos. Para isso,

modelos de dispersão e determinação do termo fonte podem ser aplicados. Além disso o “lay-out”, ou

pelo menos, uma pequena descrição da área em torno do acidente, é necessário para se determinar o

número e o volume das regiões de obstáculos envolvidas pela nuvem. Com estes dados, pode-se então

aplicar o modelo de multi-energia para cada uma destas áreas de obstáculos, de forma a se obter os

valores para o pico de sobrepressão, o pico de sobrepressão dinâmica e o impulso, em cada distância

desejada ao centro das áreas confinadas. Para as explosões envolvendo confinamento total ou

decorrentes de decomposição de materiais quando expostos ao ar (como o óxido de etileno), foi

escolhido o Método de TNT Equivalente para a representação dos efeitos decorrentes deste tipo de

explosão. A energia que pode ser liberada na explosão de uma mistura gasosa pode ser estimada pela

quantidade de gás inflamável presente na mistura, capaz de participar da explosão. Este método

baseia-se na conversão da massa de gás inflamável envolvido na explosão em massa de TNT –

trinitrotolueno, utilizando-se a relação entre os calores de combustão do gás liberado e do TNT como

parâmetros para esta conversão.

Incêndio em Poça

32

A liberação acidental de um líquido inflamável pode ocasionar a formação de poça, que

seguida de ignição do material, dá lugar à ocorrência de incêndio em poça, com parte da energia

liberada na combustão sendo emitida na forma de radiação térmica. Para determinação da intensidade

de radiação térmica para o meio ambiente a partir de um incêndio em poça, a superfície irradiante (da

chama) é tomada como sendo um cilindro vertical reto, com diâmetro e altura definidos. Calcula-se

então a partir desta forma da chama, que é determinada em função do diâmetro da poça de líquido e

da taxa de evaporação de produto, o fluxo térmico gerado a cada distância a partir do centro do

incêndio.

Matematicamente o fluxo térmico pode ser representado por:

Q(x) = SEP * τ(x) * F (x) sendo :

Q(x) = fluxo térmico a uma distância x

SEP = potencia emissiva da superfície da chama

τ(x) = fator de transmissividade atmosférica

F (x) = fator de vista

Jato de Fogo

O modelo utilizado neste projeto para avaliação dos efeitos relativos a jato de fogo foi

desenvolvido pela SHELL. O jato de fogo é modelado como um cone para o qual se considera a

existência de uma zona inicial, onde pelo fato do jato estar com uma concentração muito alta do

produto inflamável, não há chama. São calculados para cada um dos fluxos térmicos definidos, a

distância máxima alcançada pelos mesmos.

Matematicamente o calor irradiado pode ser representado por:

Qp = η * m* hc / np

sendo :

η = fator de eficiência da combustão

m = taxa de descarga do material

33

hc = calor de combustão do material

np = número de fontes pontuais

BLEVE

Quando a ruptura catastrófica de um vaso de pressão, em forma de BLEVE (Boiling Liquid

Expanding Vapor Explosion), envolve uma substância inflamável, a liberação forma uma bola de

fogo. Esta é constituída dos vapores inflamáveis que formam um núcleo rico em gases que queima na

medida em que há incorporação de ar. A queima ocorre da parte externa para a parte interna da bola

de fogo e se caracteriza por emitir fluxos térmicos muito intensos. Com o aquecimento da mistura que

constitui a bola de fogo, há uma elevação da mesma acima do nível do solo. As características mais

importantes da bola de fogo (como diâmetro, altura máxima atingida e tempo de duração) são

estimadas com base em modelos que derivam de observações empíricas e são funções da massa

inflamável liberada no BLEVE.

2.3.2 – Avaliação do Nível de Integridade e Segurança (SIL)

A técnica de Nível de Integridade e Segurança iniciou nos EUA na Indústria mecânica através

do Gestão de Segurança de Processo, sendo um padrão da OHSA solicitado pela indústria para

assegurar integridade nos sistemas de emergência e controles, o mesmo ocorrendo na União européia .

Nos EUA, a ISA (Intrumentation, System and Automation Society) publicou a ANSI/ISA-84.01-

1996. A IEC (International Eletromechanical Commission) criou um documento similar, IEC 612508

cobrindo várias industrias. Essa norma tem como principal objetivo definir níveis de integridade de

malhas para servir como base para especificações de malhas de controle.

O Nível de Integridade de Segurança (SIL) esta relacionado com a probabilidade de falha na

demanda de uma dada função (SIF). Na verdade cada perigo esta relacionado a uma função (SIF) que

esta dentro de um sistema de proteção (SIS), sendo composto por uma ou mais funções de integridade

(SIF).

Assim, cada SIL corresponde a uma função (SIF), sendo necessário avaliar a probabilidade de

falha na demanda, ou seja, a seleção do SIL para comparar com o nível de integridade definido por

norma. Em seguida é feito a definição do SIL, sendo necessário a configuração do função de

integridade e segurança (SIF) para atingir o nível de integridade requerido. Para seleção do SIL é

necessário identificação dos perigos e das SIF associadas assim com a probabilidades de falhas na

demanda como mostra a figura abaixo.

34

Tabela 12 - SIL / Danos

Quanto maior o SIL, maior o nível de segurança da função de integridade e segurança. O

estudo do nível de integridade e segurança é feita em três fases, análise, realização e operação. Na

análise são identificados os perigos e riscos através de várias técnicas de análise de riscos como

Hazop, AQR dentre outras e definido o nível de integridade das funções de integridade de segurança.

Na fase de realização são configurados os sistemas de proteção adequados para atingir o nível de

integridade desejado através da escolha da melhor tecnologia baseado na confiabilidade dos

equipamentos de forma a atingir o nível de integridade desejado tendo como parâmetro as normas IEC

61508, IEC 61511, ISA84.01-2004 dentre outras. Na fase de operação as funções de integridade e

segurança são testadas, sendo modificadas quando necessário e acompanhadas constantemente. Essas

três fases são conhecidas como ciclo de vida da segurança como mostra a figura abaixo.

Figura 11 - Ciclo de vida de segurança

35

Fonte: Schartz, 2002

Na fase de análise ocorre a seleção do SIL sendo utilizadas quatro técnicas, sendo duas

qualitativas e duas quantitativas. As técnicas são:

Matriz de perigo;

Gráfico de risco;

Freqüência Alvo ;

Risco individual;

Matriz de Perigo

A técnica de Matriz de Perigo é qualitativa, utilizando matrizes de probabilidade e

conseqüência para definição do nível de integridade como mostra a tabela 13 abaixo. Na matriz de

severidade existem três níveis, sendo menor, sério e extensivo. O nível menor considera pequenos

danos aos equipamentos. Sem parada de processo e danos temporários a saúde e ao meio ambiente. O

nível sério considera danos aos equipamentos, parada de processo e grave danos a saúde e ao meio

ambiente, porém recuperáveis a médio e longo prazo. O nível extensivo considera danos aos

equipamentos em larga escala. Parada do processo por longo prazo.Conseqüências catastróficas a

saúde das pessoas e ao meio ambiente.

Processo Conceitual

Identificação dos riscos

Analise de conseqüências

Analise LOPA

Determinação de SIL

Documentação exigida

Ciclo de Vida de Segurança

Seleção de tecnologia

Seleção de arquitetura SIS

SIS detalhamento

SIS design

SIS validação inicial

Inicio de operação

Operação

Manutenção

Testes periódicos

Modificações

Análise Realização Operação

Modificar

?

Modificar

?

SIM

SIM

Não

Não

36


Tabela 13 – Conseqüência da matriz de perigo

Rank de Severidade ImpactoMenor Pequeno dano ao equipamento. Sem parada de processo. Danos

temporérios a saúde e ao meio ambienteSério Danos aos equipamentos. Parada de processo. Sérios danos a saúde e

ao meio ambiente, porém recuperáveisExtensivo Danos aos equipamentos em larga escala. Parada do processo por longo

prazo.Conseqüências catastróficas a saúde das pessoas e ao meio

ambiente

Na Matriz de Probabilidade existem três níveis, sendo baixo, moderado e alto. No nível

baixo, para que o evento ocorra é necessário falha múltipla de diversos instrumentos e erro humano.

No nível moderado para que o evento ocorra é necessário falha dupla e no nível alto apenas falha de

um equipamento como mostra a tabela 14 abaixo.

Tabela 14- Probabilidade da matriz de perigo

Tipo de Evento

ProbabilidadeFreqüência / Ano Rank Qualitativo

Evento com probabilidade de falhas múltiplas de

diversos instrumentos e erro humano f< 0,0001

BaixoEventos com probabilidade de falha dupla de

instrumentos 0,0001<f< 0,01 ModeradoEventos com probabilidade de falha de um

instrumento, erro humano que resulta em acidente p 0,001<f Alto

Dessa forma combinando a severidade com a probabilidade teremos um SIL como mostra a

tabela 15. Cabe observar que essa técnica depende da percepção dos participantes da análise podendo

ocorrer uma avaliação pessimista ou otimista . No primeiro caso o sistema fica vulnerável e no

segundo super-protegido, não sendo um mal em si, mas alguma função pode ficar desprotegida pela

sensação de excesso de proteção do sistema. Assim, essa técnica deve ser utilizada somente na

ausência de dados que permitam uma análise quantitativa. A Matriz de Perigo não leva em

consideração o SIL 4, podendo haver seleção de SIL três para SIF de nível 4 o que é uma distorção

dos níveis de integridade dos sistemas de proteção.

Tabela 15 - Matriz de perigo

37



Como exemplo podemos ter um evento com liberação de um produto tóxico com

probabilidade de perda de vidas de 75,6 f/ev ( fatalidade / evento ) com uma probabilidade de

ocorrência de 1 a cada 862 anos (1.2 x 10-3). Logo a conseqüência pode ser considerada extensiva

devido ao número de mortes por evento e a freqüência moderada por estar no intervalo entre

(0,0001<f< 0,01). Assim o SIL é 3b como mostra a figura abaixo.

2 3b 3a

1 2 3bNote

C1 3b

Alto

moderado

Baixo

Menor Sério Extensivo

Prob

abili

dade

No nível 3 o SIF não fornece a RRF necessário. Modificações podem ser

necessárias.

No nível 3 o SIF pode não fornecer a RRF adequado. É necessário avaliação

criteriosa.

SIS provavelmente não necessita de mais camadas de proteção.

Essas considerações não são adequadas para o SIL 4.

Severidade

38


Figura 12 – Matriz de Perigo

Gráfico de Risco

Outra técnica qualitativa é conhecida como gráfico de risco onde o SIL é definido segundo

critérios qualitativos como conseqüência, ocupação, probabilidade de evitar o perigo e taxa de

demanda. A conseqüência mede o número de fatalidades causadas pelo acidente levando em

consideração a probabilidade de perda de vida. Para danos pequenos a conseqüência é classificada

como Ca, para danos moderados ( 0,01<PLL<0,1) Cb, para danos graves ( 0,1<PLL<1) Cc e para

danos gravíssimos ( PLL>1) Cd .

A ocupação é definida como rara ou mais freqüente sendo Fa e Fb respectivamente. A

probabilidade de evitar o acidente deve considerar todas as condições como aviso ao operador de

forma automática pelo sistema seja por alarme sonoro ou sinal, o tempo de deslocamento do operador

2 3b 3a

1 2 3bNote

C1 3b

Alto

moderado

Baixo

Menor Sério Extensivo

Prob

abili

dade

Severidade

Nota: No nível 3 o SIF pode não fornecer a RRF adequado. É necessário avaliação criteriosa.

39

é suficiente para evitar o acidente e o operador esta preparado para evitar o acidente caso o sistema de

proteção falhe nesse caso a probabilidade é classificada como Pa, caso contrário é Pb.

A taxa de demanda mede a freqüência em que o SIF é solicitado para evitar um acidente sendo W1 ,

quando a taxa é menor que 0,03 por ano, W2 , quando o valor esta ente 0,3 e 0,03 e W3 quando o

valor esta entre 0,3 e 3. Podemos verificar na figura 12 baixo. O gráfico de risco com todos os fatores

mencionados acima.

Figura 13 - Gráfico de Risco

40

Fonte: Petrobras, 2003

Freqüência Alvo

Existem outras duas técnicas de seleção de SIL. Freqüência alvo e Risco individual. A

freqüência alvo é baseada no grau de severidade causado pelo perigo e pela probabilidade de

ocorrência do acidente . A relação entre esses dois fatores é a redução requerida de risco

( RRF=Fac/Falvo). A freqüência alvo é definida de forma qualitativa e dependerá da severidade do

evento como mostra a tabela abaixo.

Tabela 16 - Freqüência Alvo

Rank de Severidade Impacto Freqüência Alvo

Menor

Pequeno dano ao equipamento. Sem parada de processo.

Danos temporários a saúde e ao meio ambiente 1.0 x 10-3

Serio

Danos aos equipamentos. Parada de processo. Sérios

danos a saúde e ao meio ambiente, porém recuperáveis 1.0 x 10-4

Extensivo

Danos aos equipamentos em larga escala. Parada do

processo por longo prazo.Conseqüências catastróficas a

saúde das pessoas e ao meio ambiente

1.0 x 10-6

Além da definição da freqüência alvo é necessário a freqüência de ocorrência do acidente para

determinação da redução de risco definindo o SIL como mostra a tabela abaixo.

Tabela 17 - SIL / RRF

41


SIL RRF

4 10000>RRF

3 1000>RRF>10000

2 100>RRF>1000

1 10>RRF>100

Podemos citar como exemplo o mesmo evento com liberação de um produto tóxico com

probabilidade de perda de vidas de 75,6 f/ev ( fatalidade / evento ) com uma probabilidade de

ocorrência de 1 a cada 862 anos (1.2 x 10-3). Nesse caso, baseado na tabela (QUAL TABELA) qualificamos o evento como extensivo ( 1 x 10-6) . Dessa forma calculamos o RRF.

RRF = Fac/Falvo = (1/862) / (1x10-6) = 1121.

Verificamos na tabela 17 o SIL associado ao RRF sendo SIL 4 pois o RRF deve ser maior que

o intervalo do valor encontrado.

Risco individual

No método do Risco Individual é necessário a definição da probabilidade de perda de vida em

um acidente que combinado com a probabilidade de risco individual resulta na freqüência alvo

(Falvo=Find/PLL). O fator de redução ( RRF=Fac/Falvo) é a combinação da freqüência de

ocorrência do acidente com a freqüência alvo.

No mesmo exemplo anterior definimos a freqüência alvo e a RRF.

Falvo = Find / PLL = 1x10-4 / 75,6 = 1,32 x 10-6.

RRF = 1/892 /1,32 x 10-6 = 849

Nesse caso consultando a tabela (QUAL TABELA) definimos SIL = 3, pois o RRF deve ser

maior que o intervalo do valor encontrado.

O próximo passo , após a seleção de SIL seria a determinação de SIL para que a SIF atingisse o SIL

requerido . assim é necessário aumento de confiabilidade do SIF seja pelo aumento de redundâncias

ou aumento de confiabilidade dos componentes do SIF. A análise de confiabilidade, disponibilidade e

42


mantenabilidade possibilita a verificação da probabilidade de falhas do sistema , dentre outros fatores

que serão abordados no próximo item.

3.3.3 – Árvore de Falhas

A Arvore de Falhas é uma técnica de análise de risco baseada na Lógica Buleana, que

considera a probabilidade de ocorrência de eventos indesejados que podem gerar um evento topo, ou

seja, um evento indesejado como explosão, incêndio dentre outros, sendo uma técnica dedutiva, pois a

análise se inicia do evento topo para os demais eventos causadores sendo eventos independentes

porém podem desencadear o evento topo seja pela combinação de vários eventos ou por eventos

isolados. O objetivo da técnica é considerar a combinação de vários eventos para a geração do evento

topo indesejado, sendo possível identificar os eventos geradores principais para gerencimento e

controle de forma a evitar a ocorrência do evento topo.

A Arvore de Falhas ou FTA (faul tree analyse) tem a vantagem de considerar eventos

combinados que outras técnicas de análise de risco não possuem , porém é totalmente dependente das

probabilidades definidas para cada evento, exigindo banco de dados confiáveis, caso contrário a

análise pode ficar comprometida, indicando probabilidades que não representam a realidade. Quando

dizemos combinação de eventos estamos interessados nas probabilidades resultantes assim a

combinação dos eventos A e B pode ser representado como :

P(A) ∪ P(B) = P(A) + P(B)- P(A)*P(B)

P(A) ∩ P(B) = P(A)*P(B)

As probabilidades estão relacionadas as combinações dos eventos havendo uma codificação

que representa e/ou sendo representado pelo exemplo abaixo no caso de uma explosão de um tanque

simulado no software Blocksim, considerando as probabilidades como funções de probabilidades

exponenciais.

P(Topo) = P(P(E0)*P(E1)) * (P(P(E2)*P(E3)) + (P(P(E4)+P(E5))

Figura 13 – Árvore de falhas

43

Event3

Event4

Event5

Event2

Event0

Event1

ORAND

AND AND

AND

Explosãodo

tanque

Os eventos podem ser assim descritos :

E0 = Falha no sistema de intertravamento automático

E1 = Falha humana no bloqueio manual

E2 = Aumento de vazão de produto

E3 = Falha na válvula de retenção na entrada do tanque

E4 = Falha na linha de bypass

E5 = Falha na válvula de alívio

P E0 (t) = λeλt = 0,0001e(0,0001*t)

P E1 (t) = λeλt = 0,00002e(0,00002*t)

P E2 (t) = λeλt = 0,0001e(0,0001*t)

P E3 (t) = λeλt = 0,0005e(0,0005*t)

P E4 (t) = λeλt = 0,000028e(0,000028*t)

44

Fonte: Blocksim, 2005

P E5 (t) = λeλt = 0,00005e(0,00005*t)

Tabela 18 – Árvore de falhas

Time A(t) R(t) (1-A(t))% (1-R(t))%876 1 1 0 0

1752 1 1 0 02628 1 1 0 03504 0,999 0,999 0,1 0,14380 0,998 0,998 0,2 0,25256 0,995 0,995 0,5 0,56132 0,993 0,993 0,7 0,77008 0,988 0,988 1,2 1,27884 0,978 0,978 2,2 2,28760 0,969 0,969 3,1 3,1

Point Results at Preselected System Times

Podemos concluir que a probabilidade do evento topo ocorrer em um ano (8760 h) é 3,1 %.

Cabe observar que as probabilidades dos eventos pode ser estática quando avaliada qualitativamente

ou originada de banco de dados ou uma função de probabilidade dependendo de suas características

de dados ao longo do tempo podendo ser uma função Weibull, normal, lognormal, exponencial, beta

dentre outras.

A árvore de falhas deve ser usada complementar a outras técnicas principalmente em casos onde o

evento topo não ocorre por uma causa isoladamente, mas por uma combinação de eventos. Dessa

forma, essa técnica pode ser feita para complementar o Hazop, FMEA, APR dentre outras técnicas em

casos específicos.

Para aplicação da técnica é necessário além de um coordenador que conheça a técnica e

probabilidades estatísticas é necessário uma equipe eu possa identificar todos os evento envolvidos

que possam desencadear o evento topo e tenham percepção da probabilidade dos eventos caso não

haja banco de dados confiáveis sobre os dados.

3.3.4 – Análise de Confiabilidade

A Análise de Confiabilidade dos sistemas críticos é fundamental para que se possa atuar de

forma preventiva nas possíveis falhas dos equipamentos. A confiabilidade de um sistema é a

probabilidade do sistema funcionar sem apresentar falhas segundo as características previstas, por um

determinado período de tempo. Para a Análise de Confiabilidade de sistemas é necessário fazer a

configuração segundo a lógica do diagrama de blocos, que podem representar as falhas combinadas

dos processos, componentes e equipamentos.

45

Fonte: Blocksim, 2005

Para realizar esta análise é necessário delimitar as fronteiras do sistema. Nesse caso, serão

avaliados subsistemas, equipamentos e componentes cujas falhas representem impactos ambientais,

danos à saúde e a propriedade, perda de produção, parada do sistema, etc. A configuração do sistema

terá como resultado um conjunto de blocos em série e em paralelo como mostra a Figura 14 abaixo.

Figura 14 - Diagrama de Blocos

No caso A, confiabilidade é representada como:R(t) = R1 x R2

No caso B, a confiabilidade será:R(t) = 1 – ((1-R1)x(1-R2))

Outro conceito importante para o estudo é o de mantenabilidade que é a probabilidade de um

dado equipamento ser reparado em um período de tempo previsto. Isso irá impactar na disponibilidade

do equipamento, que pode ser entendida como a probabilidade do equipamento estar disponível em

um determinado tempo. Na verdade a disponibilidade é impactada não só pela mantenabilidade, mas

pela confiabilidade do equipamento. Dessa forma, quanto maior a confiabilidade e a mantenabilidade,

maior será a disponibilidade. Para melhor compreensão analisar a tabela 1 a seguir:

Tabela 19 - Disponibilidade, mantenabilidade e confiabilidadeConfiabilidade Mantenabilidade Disponibilidade

Aumenta Aumenta AumentaConstante Aumenta AumentaConstante Diminui DiminuiAumenta Constante AumentaDiminui Constante DiminuiDiminui Diminui Diminui

De maneira geral, a análise de um sistema deve levar em consideração a confiabilidade e a

mantenabilidade, pois estas afetarão a disponibilidade do sistema. Por meio desta análise é possível

A 1 2B

1

2

46

Fonte: Calixto, 2005


identificar quais são os equipamentos críticos em termos de manutenção e falha, para que os gestores

possam tomar a melhor decisão para gerar a maior disponibilidade a um menor custo. Dessa forma, é

necessário identificar qual a característica de cada equipamento e qual a sua curva característica

podendo ter falha prematura, falha aleatória ou falha por desgaste para que sejam tomadas ações

como: treinamento, correção de projeto, reposição do equipamento quando falhar, manutenção

preventiva, preditiva e inspeção. Na Figura 16 (?) podemos ver um exemplo da curva PDF –

distribuição de Weibull – que representa essas situações.

Figura 15 - Curva da banheira

Como exemplo de Análise Ram podemos verificar a análise RAM do Projeto Cenpes II. Para

modelagem do sistema foram adotados os princípios de confiabilidade de sistema e foram

considerados subsistemas e equipamentos que em caso de falha indisponibilizam o sistema CIPD.

Foram considerados os subsistemas de gás natural, elétrico, diesel, água de resfriamento e água

gelada. Os subsistemas e equipamentos colocados em paralelo são aqueles que não causam

indisponibilidade no sistema diretamente, necessitando de falhas combinadas para gerar essa

condição.

Os sistemas e equipamentos modelados em série são aqueles que causam indisponibilidade no

sistema em caso de falha. No estudo em questão o sistema elétrico considerando as suas gerações

(LIGHT, diesel e gás) foi modelado em série com o sistema de água de resfriamento, pois a

indisponibilidade de um dos dois sistemas causará indisponibilidade no CIPD. O sistema de água de

resfriamento mantém os chillers elétricos e de absorção disponíveis. Em caso de falha, o sistema de

água gelada fica indisponível, parando o CIPD. O sistema de água de resfriamento resfria os chillers e

o sistema de água gelada resfria os computadores do CIPD. Os chillers elétricos estão em série com o

sistema de água de resfriamento e com o sistema elétrico, sendo redundância em caso de falha dos

chillers de absorção que estão em série com o sistema de água de resfriamento e as caldeiras a gás.

Podemos verificar na Figura 16 a baixo o modelo completo do sistema.

Falha

prematura

Tempo

Taxa

de

falh

as

Falhasaleatórias

Falha por

desgaste

Taxa de falha constante

47

Fonte: Lafraia, 2005

Figura 16 - MODELAGEM CIPD

48

CIPD

NewNode

4

Chillersde

absorção

Chillere létricos

Águade

resfriamento

Node3

BarramentoG

Node2

DisjuntorH

BarramentoF

DisjuntorF

BarramentoE

DisjuntorE

BarramentoD

Caboligação

DisjuntorG

NewNode

NewNode

Distribuiçãoprincipal

Emergência Calde irasprincipais

Calde irasflamotubulares

Light

Motogeradores

Diesel

Start 1Sistemaáguade

resfriamento

Start

Start 0


O estudo em questão teve como objetivo principal verificar a disponibilidade dos sistemas em estudo e propor algumas recomendações para otimização do sistema.

Foi observado que a disponibilidade requerida de 99,99 % em 200000 horas é atendida mesmo sem a geração a diesel. Nesse caso , a retirada do subsistema diesel não impacta na disponibilidade do CIPD, permanecendo com a disponibilidade em 100 % e a confiabilidade passa de 100 % para 98 % como mostra a tabela 20 abaixo.

Tabela 20 – Resultado da Simulação CIPD

Considerando critérios de saúde segurança e meio ambiente, a opção pela solução do caso 2 é reforçada, ou seja, os riscos envolvidos na operação de um tanque de diesel de 170 m3 devem ser considerados, pois em caso de falha desse subsistema podemos ter derramamento de diesel, causando contaminação do solo, ou danos graves a saúde dos trabalhadores com possibilidade de morte em caso de incêndio ou explosão. Como podemos verificar a análise RAM permite otimização de uma unidade produtiva pelo aumento de disponibilidade dos subsistemas e equipamentos e em alguns casos redução de custo pela redução do número de redundância mantendo a disponibilidade requerida.

2.4– Gerenciamento de risco em projetos

49

GeneralMean Availability (All Events): 1Std Deviation: 0Mean Availability (w/o PM & Inspection): 1Point Availability (All Events) at 200000: 1Reliability at 200000: 0,98Expected Number of Failures: 0,02MTTFF: 9800000System Uptime/DowntimeUptime: 200000CM Downtime: 0,0376Inspection Downtime: 0PM Downtime: 0Total Downtime: 0,0376System Downing EventsNumber of Failures: 0,02Number of CMs: 0,02Number of Inspections: 0Number of PMs: 0Total Events: 0,02CostsTotal Costs: 0ThroughputTotal Throughput: 0

System Overview


2.4.1 – Utilização das técnicas para qualificação e quantificação dos riscos

Como podemos observar nos casos observados acima, tanto o HAZOP quanto a AQR não são

suficientes para o levantamento dos perigos e aspectos ambientais críticos, sendo necessário o

emprego de outras técnicas para melhor identificação e quantificação dos possíveis danos a saúde do

trabalhador e ao meio ambiente. Apesar de serem feitas técnicas adicionais as apresentadas no estudo

de caso como o SIL e a APR não são suficientes. No primeiro caso, a seleção e definição de SIL é

feita de forma qualitativa dependendo do julgamento dos integrantes da análise que podem subestimar

os níveis de proteção. No segundo caso, a APR pode não levar em consideração algum perigo crítico

que pode desencadear um acidente catastrófico.

Uma vulnerabilidade da metodologia da análise de risco feita em projetos é não considerar a

possibilidade de falhas simultâneas, pois nenhuma das técnicas qualitativa consiodera essa

possibilidade.

Podemos observar que a metodologia é altamente voltada para identificação dos perigos mas

não leva em consideração os possíveis impactos ambientais, principalmente os causados a longo

prazo. Assim, é necessário que sejam implementadas as técnicas de Análise de Risco desde a

concepção do projeto através de técnicas como checklist ambiental e what if, possibilitando a

verificação da viabilidade em termos de riscos, ajudando na definição da tecnologia mais adequada e

posteriormente a aplicação de técnicas quantitativas como a Árvore de Falhas, nos casos de

possibilidade de eventos combinados, resultando em danos catastróficos, FMEA para identificação de

falhas e modos de falhas dos equipamentos e seus efeitos nos sistemas, Análise RAM para

possibilitar a Avaliação da Confiabilidade dos equipamentos e disponibilidade da planta, sendo

necessário a avaliação antes e depois de recomendações para avaliar o impacto de salvaguardas como

intertravamentos nos sistemas, análise de impacto ambiental como Matriz de Leopold dentre outros

métodos para possibilitar a quantificação e efeitos no meio ambiente, sendo completada com

Valoração dos Recursos Ambientais e finalmente as APR para licença ambientais e levantamento de

aspectos/ impactos e perigos e danos de processo.

A Valoração Econômica dos Recursos Ambientais é de vital importância para identificação

dos custos de oportunidades da não operação das Unidades em caso de poluição. Segundo Seroa

(1997), o valor econômico dos recursos ambientais geralmente não é observável no mercado através

de preços que reflitam seu custo de oportunidade. Então, devemos perceber que o valor econômico

dos recursos ambientais é derivado de todos os seus atributos e, segundo, que estes atributos podem

estar ou não associados a um uso. Ou seja, o consumo de um recurso ambiental se realiza via uso e

não-uso. Vamos explorar com mais detalhes estas considerações. Um bem é homogêneo quando os

50

seus atributos ou características que geram satisfação de consumo não se alteram. Outros bens são,

na verdade, parte de classes de bens ou serviços compostos. Nestes casos, cada membro da classe

apresenta atributos diferenciados, como, por exemplo, automóveis, casas, viagens de lazer e também

recursos ambientais.

No caso de um recurso ambiental, os fluxos de bens e serviços ambientais, que são derivados

do seu consumo, definem seus atributos.Entretanto, existem também atributos de consumo associados

à própria existência do recurso ambiental, independentemente do fluxo atual e futuro de bens e

serviços apropriados na forma do seu uso. Assim, é comum na literatura desagregar o valor

econômico do recurso ambiental (VERA) em valor de uso (VU) e valor de não-uso VNU como mostra

a figura 26. Valores de uso podem ser, por sua vez, desagregados em:

Valor de Uso Direto (VUD) - quando o indivíduo se utiliza atualmente de um recurso, por exemplo,

na forma de extração, visitação ou outra atividade de produção ou consumo direto;

Valor de Uso Indireto (VUI) - quando o benefício atual do recurso deriva-se das funções

ecossistêmicas, como, por exemplo, a proteção do solo e a estabilidade climática decorrente da

preservação das florestas;

Valor de Opção (VO) - quando o indivíduo atribui valor em usos direto e indireto que poderão ser

optados em futuro próximo e cuja preservação pode ser ameaçada. Por exemplo, o benefício advindo

de fármacos desenvolvidos com base em propriedades medicinais ainda não descobertas de plantas

em florestas tropicais.

O valor de não-uso (ou valor passivo) representa o valor de existência (VE) que está dissociado do

uso (embora represente consumo ambiental) e deriva-se de uma posição moral, cultural, ética ou

altruística em relação aos direitos de existência de espécies não-humanas ou preservação de outras

riquezas naturais, mesmo que estas não representem uso atual ou futuro para o indivíduo.

Uma expressão simples deste valor é a grande atração da opinião pública para salvamento de

baleias ou sua preservação em regiões remotas do planeta, onde a maioria das pessoas nunca visitarão

ou terão qualquer benefício de uso. Há também uma controvérsia na literatura a respeito do valor de

existência representar o desejo do indivíduo de manter certos recursos ambientais para que seus

herdeiros, isto é, gerações futuras, usufruam de usos diretos e indiretos (“bequest value”). É uma

questão conceitual considerar até que ponto um valor assim definido está mais associado ao valor de

opção ou de existência. O que importa para o desafio da valoração, é admitir que indivíduos podem

51

assinalar valores independentemente do uso que eles fazem hoje ou pretendem fazer amanhã. Assim,

uma expressão para VERA seria a seguinte:

VERA = (VUD + VUI + VO) + VE (2)

Tabela 27 - Valor Econômico dos recursos ambientais

.

Assim, esse conceito é inserido na análise dos riscos, sendo proposto a metodologia de análise de

riscos em projetos como mostra a figura abaixo

Figura 21 - Metodologia de gerenciamento de risco em projeto

Além da identificação dos perigos e aspectos ambientais é necessário o gerenciamento das

informações de forma que as recomendações sejam avaliadas e implementadas ao longo do projeto

possibilitando a melhoria continua, por isso é necessário que se faça o devido controle das ações

52

HAZOP

(HAZID)

SIL AQR

RAMRiscos crítico

sim

nãoWhat if FMEA

&

RAM Falhas combinada

s

FTA

Check listambiental

sim

não AIA

&

VERAAPR

LAI & PD

HAZOP

(HAZID)

SIL AQR

RAMRiscos crítico

sim

nãoWhat if FMEA

&

RAM Falhas combinada

s

FTA

Check listambiental

sim

não AIA

&

VERAAPR

LAI & PD

Fonte: Autor, 2005

Fonte: Seroa, 2005

relativo a recomendações das técnicas de análise de riscos e a avaliação dos resultados possibilitando

a melhoria continua.

3.4.2 – Utilização da Metodologia WV no Gerenciamento dos de Riscos em Projetos

3.5 – Gerenciamento de risco em processos

Este capítulo tem como objetivo apresentar as técnicas de análise de risco de modo a

possibilitar a identificação, qualificação, quantificação e gerenciamento dos riscos dos processos,

possibilitando a definição dos objetivos e metas do sistema. As técnicas de análise de risco

possibilitam a identificação dos perigos, aspectos e desvios de processo, que possam afetar a saúde e

segurança dos trabalhadores, o meio ambiente e a qualidade dos produtos. Entendemos riscos como a

combinação entre a freqüência ou a probabilidade de um evento desejado e a conseqüência do mesmo,

podendo ser o risco moderado, crítico ou catastrófico, dependendo da severidade dos danos causados

e da freqüência. Existem várias classificações de risco, porém o importante é adotar uma política clara

para gerenciar os riscos catastróficos e críticos e manter sobre controle os riscos moderados. Para

realizar uma análise de risco é necessário que o processo seja mapeado para que se possa entender as

interfaces internas e externas, o fluxo de produtos, tecnológico e humano.

O mapeamento dos sistemas subsistemas e processos necessitam de uma definição da cadeia

de valor para que se possa identificar os aspecto e possíveis impactos, perigos e possíveis danos e

desvios e não-conformidades. Esse mapeamento deve ser feito de forma integrada, pois a falta de

visão integrada separando questões de qualidade, meio ambiente e segurança, transformam essas

questões em restrições do processo, tendo uma visão do que não fazer e não do que fazer. Na verdade,

a visão integrada permite considerar saúde, segurança e meio ambiente como fatores críticos de

sucesso como a qualidade, sendo fundamental para o negócio.

3.5.1 – Planejamento

3.5.1.1 – Identificação dos Aspectos, Impactos, Perigos , Danos e Desvios de Qualidade

O primeiro passo para identificação dos aspecto, perigos e desvios de processo que podem

gerar desvios de qualidade no produto, impactos ambientais e danos a saúde dos trabalhadores é o

mapeamento dos processo, seguindo a lógica de divisão dos processos em atividade e das atividade

em tarefas. Dessa forma, os processos deverão ser avaliados em nível de tarefa ou atividade segundo

sua relevância. O conceito de processo é fundamental para o levantamento dos desvios, assim

53

consideraremos processo como todo o conjunto de atividades de transformação, que agregam valor

aos insumos de entrada, gerando valor percebido na saída como mostra a figura abaixo

Figura 4 – Fluxo de processo

O mapeamento dos sistemas e subsistemas depende das funções desempenhadas por cada

sistema e subsistemas, ou seja, qual o papel do sistema dentro do empreendimento. Podemos

exemplificar os sistemas elétricos com a função de geração distribuição e distribuição de energia

elétrica, sendo a geração e a distribuição subsistemas. Dentro de um empreendimento encontraremos

outros sistemas como sistema de água , vapor, dentre outros. Em muitos casos apesar de definirmos os

sistemas e subsistemas utilizaremos uma visão de processo para levantamento dos possíveis desvios

em outros a identificação dos perigos e aspectos ambientais será feito pela análise dos componentes

dos sistemas.

Na etapa de definição dos sistemas e subsistemas e mapeamento dos processos e levantamento

dos possíveis desvios é fundamental a participação de trabalhadores de todos os níveis hierárquicos

que conheçam o processo para que as informações sejam validadas em nível operacional e a

participação e aceitação do estudo seja maior pelos trabalhadores e representativa a sua realidade.

Uma vez definido os sistemas , subsistemas e mapeado o processo, é possível o levantamento dos

desvios, considerando os aspectos, perigos e desvios de qualidade. O conceito de aspecto ambiental,

segundo a norma ISO14001 é todo elemento, produto ou processo que interage com o meio ambiente

, podendo alterar ou não as suas características. A alteração dessas características fora de um limite de

especificação definido é por definição considerada impacto ambiental. O conceito de perigo é todo

elemento, produto ou parte do processo que tem potencial de causar danos à saúde do trabalhador. A

potencialização do perigo tem como conseqüência danos à saúde, sendo caracteriza muitas vezes em

acidente , quando ocorre em um curto espaço de tempo. A longo prazo, o efeito nocivo a saúde é

considerado doença ocupacional ou do trabalho, no primeiro caso esta relacionado a fatores

diretamente ligados a atividade como exposição a agentes químicos, físicos ou biológicos, no segundo

caso é causado por fatores relacionados com o trabalho porém de difícil mensuração como excesso de

carga psíquica e cognitiva. Apesar das distintas definições, como metodologia de aplicação, devido a

integração dos Sistemas de Gestão Ambiental e de Saúde e Segurança, Para levantamento dos

aspectos ambientais e perigos é necessário além da definição dos sistemas, subsistemas e do

mapeamento do processo, avaliar qualitativamente a freqüência e probabilidade dos aspectos como a

54

ProcessoInsumo Produto

Fonte: ISO 9001, 2000.

potencialidade dos impactos ao meio ambiente e danos à saúde, sendo necessário modelos de

qualificação dos riscos como mostra a tabela abaixo.

Tabela 3 – Qualificação do Risco

Dependendo da natureza de exposição aos aspectos, classifica-se a natureza da atividade como

rotineira ou emergencial. Se a exposição ao aspecto faz parte da rotina das atividades , a natureza da

atividade é rotineira , sendo classificado a freqüência . Caso a exposição seja esporádica e fora da

rotina, envolvendo novos perigos e aspectos a natureza da atividade é emergencial , sendo classificado

a probabilidade. Como exemplo podemos verificar um tipo de tabela de classificação de freqüência

que poderá ser usado na análise qualitativa de risco.

Tabela 3 - Qualificação da freqüência

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EXTREMAMENTE REMOTO

REMOTO RAZOAVELMENTE PROVÁVEL

PROVÁVEL

A B C D

1LESÃO LEVE SEM AFASTAMENTO

DANOS LEVES EFEITOS MÍNIMOS IMPACTO MINÍMO

2LESÃO TEMPORÁRIA COM AFASTAMENTO

DANOS MODERADOS

EFEITOS MODERADOS E COMPENSÁVEIS

IMPACTO SENSÍVEL PORÉM LIMITADO

3LESÃO PERMANENTE OU DOENÇA OCUPACIONAL MODERADAS

DANOS SUBSTANCIAIS

EFEITOS SUBSTANCIAIS LOCALIZADOS

IMPACTO CONSIDERÁVEL BEM CARACTERIZADO

4LESÃO PERMANENTE OU DOENÇA GRAVES OU FATALIDADES

DANOS CATASTRÓFICOS

EFEITOS CATASTRÓFICOS

IMPACTO SEVERO NACIONAL OU INTERNACIONAL

DANOS À IMAGEM DO EMPREENDIMENTO OU DA COMPANHIA

P ROBABILIDADE DE OCORRÊNCIA DO EVENTOSEVERIDADE POTENCIAL DAS CONSEQUENCIAS

DANOS A PESSOAS

DANOS MATERIAIS OU ECONÔMICOS

DANOS AO MEIO AMBIENTE

A EXTREMAMENTEREMOTO

EXTREMAMENTE REMOTO, MAS POSSÍVEL- NÃO HÁ NOTÍCIA DE OCORRÊNCIA ANTERIOR - EXIGE FALHA DE MÚLTIPLOS SISTEMAS (REDUNDANTES) DE PROTEÇÃO , ASSOCIADAS OU NÃO A PROCEDIMENTOS- INTERVALO ENTRE OCORRÊNCIAS ACIMA DE 35 ANOS.

B REMOTO EVENTO REMOTO, MAS OCORRE EVENTUALMENTE- PODE OCORRER SOB CERTAS CIRCUNSTÂNCIAS EXCEPCIONAIS - HÁ REGISTRO DE OCORRÊNCIA NO SISTEMA PETROBRAS OU NA INDÚSTRIA- EXIGE FALHAS MÚLTIPLAS DE COMPONENTES DE UM SISTEMA DE PROTEÇÃO OU VÁRIAS CAMADAS DE PROTEÇÃO E AS OCORRÊNCIAS SÃO ESPERADAS ENTRE 15 E 35 ANOS

C RAZOAVELMENTEPROVÁVEL

EVENTO RAZOAVELMENTE P ROVÁVEL ( ESPERE POR ELE).- PODE-SE ESPERAR UMA OCORRÊNCIA, EXISTE HISTÓRICO NA UNIDADE- PODE OCORRER MAIS DE UMA VEZ NO CICLO DE VIDA DA UNIDADE- PODE OCORRER POR FALHA LOCALIZADA (UM ÚNICO COMPONENTE)- PODE OCORRER POR DESVIO DE PROCEDIMENTO LOCALIZADO E O INTERVALO ENTRE OCORRÊNCIAS ESPERADO DE 1 A 15 ANOS

D PROVÁVEL EVENTO PROVÁVEL, RECORRENTE - OCORRE COM FREQUÊNCIA NO CICLO DE VIDA DA UNIDADE- PODE OCORRER MAIS DE UMA VEZ AO ANO NA UNIDADE


Fonte: Petrobrás, 2004.

A classificação dos riscos podem ser feitas segundo seus efeitos e probabilidades de

ocorrências , sendo o risco a combinação da freqüência ou probabilidade com a severidade do dano .

A classificação do risco pode ser representada por vários modelos, porém o importante é definir uma

política de ações para cada categoria de risco e tentar reduzi-los sempre que possível como mostra a

tabela abaixo.

Tabela 4 - Ações de gerenciamento de risco

Podemos verificar na tabela abaixo outro exemplo ações necessárias segundo o grau de risco :

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TOLERÁVEL CONSIDERAR AÇÕES ROTINEIRAS DENTRO DO PRINCÍPIO DE MELHORIA CONTÍNUA

CONSIDERAR AÇÕES ESPECÍFICAS DENTRO DO PLANO DE MELHORIAS DA ÁREA.

RISCO CONTROLÁVEL REFORÇANDO-SE PROCEDIMENTOS, TREINAMENTOS,

PERMISSÕES DE TRABALHO, EQUIPAMENTOS, INSTRUMENTOS, ETC...

CONSIDERAR AÇÕES ESPECÍFICAS DE CONTROLE

RISCO PRIORITÁRIO DENTRO DO PLANO DE MELHORIAS

REVER OU CRIAR PROCEDIMENTOS, ESTABELECER RESPONSABILIDADES CLARAS DE PREVENÇÃO, IMPLEMENTAR SISTEMAS E EQUIPAMENTOS DE CONTROLEA CONTINUIDADE DO RISCO NESTA CATEGORIA DEVE SER DE CIÊNCIA E RESPONSABILIDADE DO SUPERVISOR E DO GERENTE DE PRIMEIRA LINHA

INTERRUPÇÃO DA ATIVIDADE ATÉ QUE MEDIDAS ESPECIFICAS POSSAM REDUZIR O RISCOREVER OU CRIAR PROCEDIMENTOS, ESTABELECER RESPONSABILIDADES CLARAS DE PREVENÇÃO, IMPLEMENTAR SISTEMAS E EQUIPAMENTOS DE CONTROLEA CONTINUIDADE DO RISCO NESTA CATEGORIA DEVE SER DE CIÊNCIA E RESPONSABILIDADE DO GERENTE GERAL DA UNIDADE E DA INSTÂNCIA SUPERIOR

INTOLERÁVEL

MODERADO

SUBSTANCIAL


Tabela 5 - Ações de gerencias de riscoFonte: Petrobras, 2004.

ROTINA MELHORIA PAE AQR

1 - TOLERÁVEL Manter rotina e controles existentes

2 - MODERADOManter rotina

e controles existentes

Estudar viabilidade

quanto à implantação de

melhorias

3 - SUBSTANCIAL

Reavaliar rotina e

controles existentes

Implantar melhorias de processo e/ou

procedimentos

Implementar PAE

Avaliar a necessidade

de AQR

4 - INTOLERÁVEL

Reavaliar, de imediato, rotina e

controles existentes

Implantar, de imediato,

melhorias de processo e/ou

procedimentos

Implementar de imediato

PAERealizar AQR

GRAU DE RISCO AÇÕES GERENCIAIS DE RISCO

Para identificar os perigos, aspectos ambientais e possíveis desvios de processo, qualificar e

quantificá-los em termos de conseqüências se faz necessário a utilização das técnicas de análise de

risco, que podem ser caracterizadas como dedutivas ou indutivas. As técnicas dedutivas partem do

perigo, aspecto ambiental ou desvio de processo para as causas e conseqüências com objetivo de

propor ações mitigadoras. As técnicas indutivas são o contrario, investigam os possíveis efeitos de um

evento desejado partindo de um desvio de processo ou evento indesejado para avaliar as causas e

conseqüências para propor ações mitigadoras. As técnicas dedutivas e indutivas podem ser

qualitativas e quantitativas.

As técnicas qualitativas, são assim denominadas porque grande parte de suas informações são

baseadas na experiência e conhecimento dos envolvidos do processo analisado, apesar de algumas

vezes serem utilizados bancos de dados para se definir a freqüência ou probabilidade dos eventos

indesejados, a severidade de tais eventos não é calculada, podendo o grupo de análise adotar uma

postura conservadora ou pessimista em relação a essa classificação.

As técnicas quantitativas são avaliações de risco que buscam quantificar a vulnerabilidade da

área analisada e a conseqüência em termos de danos físicos as pessoas dentro e fora da organização,

danos materiais e ao meio ambiente. Para isso, existem modelos matemáticos e simuladores que

utilizam dados de campo relativos a equipamentos, condições ambientais e variáveis que possibilitem

representar o mais próximos da realidade os danos causados por eventos indesejados.

57

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