PRODUÇÃO MAIS LIMPA

EFICIÊNCIA AMBIENTAL E AUMENTO DE PRODUTIVIDADE

E FATURAMENTO NO SETOR CERÂMICO

APOIO:

AILTON LUIZAILTON LUIZ

CÂNDIDO BEZERRACÂNDIDO BEZERRA

NONATO MONTEIRONONATO MONTEIRO

EQUIPE TÉCNICA DO CETAE EM EQUIPE TÉCNICA DO CETAE EM

P+L NO SETOR CERÂMICOP+L NO SETOR CERÂMICO

Nº DE EMPRESAS 7.000 90% MICROEMPRESAS FAMILIARES

10% + 100Nº DE EMPREGADOS 220.000 30% 50 – 100 50% 20 – 50 10% - 20PRODUTIVIDADE 12.000 NA EUROPA É DE 200.000 (PÇ/MÊS.EMPREGADO) 65% INTERMITENTEPRODUÇÃO MÉDIA 365.000 28% SEMI-CONTÍNUOS MENSAL 2% CONTÍNUOS 5% OUTROSFATURAMENTO MÉDIO R$ 600.000,00 ANUAL

CONSUMO TÉRMICO 900Kcal/1000pç 90% LENHA(FONTE: ANUÁRIO ABC 2003)

PANORAMA NACIONALPANORAMA NACIONAL

INSUMOS UTILIZADOS NO PROCESSO INSUMOS UTILIZADOS NO PROCESSO PRODUTIVO DE CERÂMICA VERMELHAPRODUTIVO DE CERÂMICA VERMELHA

PETRÓLEO (MEIO NATURAL)ÓLEO COMBUSTÍVEL

HIDRELÉTRICA (UTILIZAÇÃO

DA ÁGUA – MEIO NATURAL)

ENERGIA ELÉTRICA

MEIO NATURALÁGUA

MEIO NATURALLENHA

MEIO NATURALARGILA

ORIGEMINSUMO

MELHORIA E CONTROLE DO PROCESSO MELHORIA E CONTROLE DO PROCESSO PRODUTIVO = EFICIÊNCIA AMBIENTALPRODUTIVO = EFICIÊNCIA AMBIENTAL

Custo Médio na Extração R$ 2,4/m³/mêsCusto Médio na Preparação R$ 9,6/m³/mêsTOTAL R$ 12,00/M³/MÊS

Peso médio do Bloco 19X19X9 extrusado: 2.700gEm 1m³ comportam aproximadamente 240 blocos = 576kgTransformando m³ em massa teremos: R$ 20,83/Tonelada/mês

DIAGNÓSTICO PRELIMINARDIAGNÓSTICO PRELIMINAR

Elevado volume de impurezas na argila:● Retrabalho no setor de preparação e extrusão ● Maior desgaste das máquinas● Imperfeições nas peças após secagem● Blocos com qualidade comprometida

5% DE QUEBRA DA PRODUÇÃO

ESTUDO DE CASO – PREPARAÇÃO E DESCANSO DA ESTUDO DE CASO – PREPARAÇÃO E DESCANSO DA MASSAMASSA

PROBLEMAS INDENTIFICADOSPROBLEMAS INDENTIFICADOS

Adicionar água na massa antes de ser levada a maromba;Adicionar água na massa antes de ser levada a maromba;

Diminuir o tamanho dos grãos cortando com trator e misturando com a Diminuir o tamanho dos grãos cortando com trator e misturando com a

enchedeira;enchedeira;

Descansar a massa no mínimo 48 horas depois de adicionado a água;Descansar a massa no mínimo 48 horas depois de adicionado a água;

Misturar o barro preto com o vermelho e deixar em repouso umidificado;Misturar o barro preto com o vermelho e deixar em repouso umidificado;

DIAGNÓSTICO PRELIMINARDIAGNÓSTICO PRELIMINAR

Soluções PropostasSoluções Propostas

Menor quantidade de impurezas na extrusão, levando ao aumento da produção Menor quantidade de impurezas na extrusão, levando ao aumento da produção

em 5%;em 5%;

Melhor qualidade do bloco, propiciando condições necessárias para busca de Melhor qualidade do bloco, propiciando condições necessárias para busca de

certificação de qualidade – PSQ-ANICER;certificação de qualidade – PSQ-ANICER;

Diminuição do consumo de energia elétrica na preparação e extrusão.Diminuição do consumo de energia elétrica na preparação e extrusão.

DIAGNÓSTICO PRELIMINARDIAGNÓSTICO PRELIMINAR

Benefícios AlcançadosBenefícios Alcançados

Logistica interna inadequada:

● Perda de produtividade relacionada a tempo de carga e descarga de “julietas”; ● Má distribuição dos blocos no pátio de secagem

● Layout interno com descontinuidade de fluxo produtivo;

● Terreno(piso) irregular com geração de quedas em pilhas na secagem e no transporte interno de blocos.

Estudo de Caso: Logistica InternaEstudo de Caso: Logistica Interna

Problemas identificadosProblemas identificados

Logistica relacionada ao Processo de Extrusão:Logistica relacionada ao Processo de Extrusão:➢Tempo de corte:Tempo de corte: 152 peças/minuto (9X19X19) – 82.000 152 peças/minuto (9X19X19) – 82.000 peça/dia sem parada;peça/dia sem parada;➢Tempo de parada para troca de arame:Tempo de parada para troca de arame: 40 segundos – com 40 segundos – com

uma média de 28 trocas por dia – 19min/dia; uma média de 28 trocas por dia – 19min/dia; ➢Perda potencial relativa ao tempo desperdiçadoPerda potencial relativa ao tempo desperdiçado com a troca com a troca

do arame = 19min x 152peças = 2.888 peças/dia – 831.744 do arame = 19min x 152peças = 2.888 peças/dia – 831.744

peças/ano. peças/ano. ➢ Perda potencial de venda:Perda potencial de venda: R$ 124.761,60 ano. R$ 124.761,60 ano.

DIAGNÓSTICO PRELIMINARDIAGNÓSTICO PRELIMINAR

Logistica relacionada ao armazenamento Logistica relacionada ao armazenamento das peças:das peças:

AntesAntes

DepoisDepois

Antes: capacidade de 70.000 peçasAntes: capacidade de 70.000 peças

Depois: capacidade de 240.000 peçasDepois: capacidade de 240.000 peças

Custo operacional: NenhumCusto operacional: Nenhum

Problemas identificados:Problemas identificados:

● Paradas não programadas levando a perda de produtividade;

● Equipamentos inadequados levando a formação de imperfeições nos blocos e má qualidade do produto final

● Maior custos na reposição de peças devido o carater de urgência em repor;

● Menor tempo de vida útil dos equipamentos.

Estudo de Caso:Ausência de manutenção Estudo de Caso:Ausência de manutenção

preventivapreventiva:

Imperfeições de planeza e esquadro dos blocosImperfeições de planeza e esquadro dos blocos:

●

Solução Proposta: Elaboração e implementação de plano de manutenção preventiva dos equipamentos de extrusão e corte.

Problemas identificados:Problemas identificados:

● Mal alinhamento dos canais na enforna;

● Trabalho sem pre-aquecimento da carga a frente da zona de queima

● O controle de queima é realizado de forma empírica (olho do queimador);

● Utilização de lenha de baixa qualidade (lenha verde com muita umidade) e de maneira inadequada (“derretendo” os blocos).

Estudo de Caso: Setor de QueimaEstudo de Caso: Setor de Queima

Desperdício no Consumo de Lenha

Indicado o uso de lenha seca

● Lenha recém cortada 6060 a 70%70% de umidade (PCI – 8,2 (PCI – 8,2 MJ/Kg)MJ/Kg)

● Secagem: ao ar livre, por 3 meses umidade de 1515 a 25%25% de acordo c/ temperatura e umidade do ar (PCI – 13,8 MJ/Kg) (PCI – 13,8 MJ/Kg)

OPORTUNIDADE DE MELHORIA: Aumento Potencial de OPORTUNIDADE DE MELHORIA: Aumento Potencial de Queima Médio de Queima Médio de 59,42%59,42% da Lenha Consumida da Lenha Consumida

BENEFÍCIO ALCANÇADOS:BENEFÍCIO ALCANÇADOS:

-Aumento médio na velocidade de queima em 2 linhas por turno de 12 horas – uma linha Aumento médio na velocidade de queima em 2 linhas por turno de 12 horas – uma linha

comporta em média 2 milheiros, logo temos uma aumento de produção mensal de 192 comporta em média 2 milheiros, logo temos uma aumento de produção mensal de 192

milheiros a mais – considerando um valor de R$ 150,00 o milheiro temos então R$ 28.800 a milheiros a mais – considerando um valor de R$ 150,00 o milheiro temos então R$ 28.800 a

mais de produção mensal;mais de produção mensal;

-Diminuição do consumo de lenha em até 400 metros de lenha por mês – 1metro = R$ 15,00 Diminuição do consumo de lenha em até 400 metros de lenha por mês – 1metro = R$ 15,00

logo temos uma economia mensal de R$ 6.000,00.logo temos uma economia mensal de R$ 6.000,00.

- Coloração mais homogênea das peças, melhorando a qualidade do produto final e - Coloração mais homogênea das peças, melhorando a qualidade do produto final e

diminuindo o número de peças de 3ª e 2ª.diminuindo o número de peças de 3ª e 2ª.

CUSTOS

02,5

57,510

12,515

17,520

22,525

27,530

Média dos Custos

PESSOALMATÉRIA PRIMA (Argila)Água Lenha (QUEIMA)ManutençãoEnergia ElétricaAdministração/Comercialização

FONTE: CT-GÁS/RN

FORMAÇÃO DO ECOTIMEFORMAÇÃO DO ECOTIME

● SENSIBILIZAÇÃO DA EQUIPE;SENSIBILIZAÇÃO DA EQUIPE;● REDE DE RESPONSABILIDADES;REDE DE RESPONSABILIDADES;● INTEGRAÇÃO DAS INFORMAÇÕES DOS PROCESSOS;INTEGRAÇÃO DAS INFORMAÇÕES DOS PROCESSOS;● PARCERIAS NA IMPLANTAÇÃO DAS OPORTUNIDADES PARCERIAS NA IMPLANTAÇÃO DAS OPORTUNIDADES DE MELHORIAS. DE MELHORIAS.

OUTRAS MELHORIAS REGISTRADASOUTRAS MELHORIAS REGISTRADAS

BENEFÍCIO ECONÔMICO

25% DE REDUÇÃO DOS CUSTOS DE QUEIMA

BENEFÍCIO AMBIENTAL:

21,5 Ha DE VEGETAÇÃO CAATINGA NÃO FORAM DESMATADOS

OTIMIZAÇÃO DA CAPACIDADE DE CARGA EXISTENTE NO FORNO

BENEFÍCIO ECONÔMICO:

10% DE REDUÇÃO DO CUSTO DE QUEIMA

BENEFICIO AMBIENTAL:

35 Ha DE VEGETAÇÃO CAATINGA NÃO FORAM

DESMATADOS

UTILIZAÇÃO DE PORTAS DUPLAS

SETOR DE EXTRUSÃO BENEFÍCIO ECONÔMICO-AMBIENTAL:

Melhor aproveitamento dos recursos naturais (REDUÇÃO DA PERDA EM 12%)

● TROCA DA BOQUILHA UTILIZADA NA EXTRUSORA;● APERFEIÇOAMENTO DO TRAÇO NA PROPORÇÃO DE ARGILA;● UTILIZAÇÃO DOS ESTOQUES DE ARGILA MAIS ANTIGOS.

TROCA DA BOQUILHA UTILIZADA NA EXTRUSORA

1) BORDAS ARREDONDADAS

2) INCLINAÇÃO DA PLACA

3) COMPRIMENTO DOS CAVALETES

4) GUIAS (FREIOS) LATERAIS

BOQUILHA IRREGULAR

1) BORDAS EM 90°

2) INCLINAÇÃO DA PLACA 82°

3) COMPRIMENTO DOS CAVALETES 15cm

4) GUIAS (FREIOS) LATERAIS - MESMA INCLINAÇÂO DA PLACA

BOQUILHA IDEAL

TRAÇO CONDICIONADO ATRAVÉS DE MEDIÇÕES

REALIZADAS EM PENEIRAS DE MALHA ADEQUADA

● UTILIZAÇÃO DE ESTOQUES DE ARGILA MAIS ANTIGOS

REDUÇÃO MÉDIA DE 50% DAS IMPUREZAS NA ARGILA

SETOR DE SECAGEM

EQUIPAMENTO DE ESTUFA (REGULARIZAÇÃO DA PRODUÇÃO NO ANO INTEIRO)

INSTALAÇÃO DE CONTROLESCONTROLES DE TEMPERATURA E UMIDADE.

BENEFÍCIO ECONÔMICO-AMBIENTAL:

REDUÇÃO DE 5% DA PERDA

●

SETOR DE QUEIMASETOR DE QUEIMA

CONTROLECONTROLE DA CURVA DE TEMPERATURA DA CURVA DE TEMPERATURA

MENOR VARIAÇÃO DE TEMPERATURA E MENOR VARIAÇÃO DE TEMPERATURA E TEMPO DE SECAGEM MAIORTEMPO DE SECAGEM MAIOR

AUMENTO DA RESISTÊNCIA MECÂNICA 20%AUMENTO DA RESISTÊNCIA MECÂNICA 20% MELHOR COLORAÇÃO DO PRODUTO ACABADOMELHOR COLORAÇÃO DO PRODUTO ACABADO

BENEFÍCIO ECONÔMICO-AMBIENTAL:BENEFÍCIO ECONÔMICO-AMBIENTAL:

REDUÇÃO DE 5% DA PERDAREDUÇÃO DE 5% DA PERDAANTES DEPOIS

Oportunidades de Melhorias GeradasOportunidades de Melhorias Geradas● Aumento do Aumento do controlecontrole dos processos; dos processos;● Diminuição dos riscos de acidentes (Ambiental e do Diminuição dos riscos de acidentes (Ambiental e do Trabalho);Trabalho);● Integração e sensibilização dos funcionários;Integração e sensibilização dos funcionários;● Melhor aproveitamento dos recursos naturais;Melhor aproveitamento dos recursos naturais;● Aumento da produtividade e do faturamento; Aumento da produtividade e do faturamento; ● Maior eficiência dos processos.Maior eficiência dos processos.

APOIO:

ENSAIOS LABORATÓRIAIS:Bloco Cerâmico Estrutural e de VedaçãoDeterminação das dimensões;Determinação desvio em relação ao esquadro e planeza das faces;Determinação da massa, absorção de água e área líquida;Determinação da resistência à compressão.

Telhas CerâmicasDeterminação das dimensões;Determinação da massa e absorção de água;Determinação da impermeabilidade;Determinação da deflexão e torção;Determinação da tensão de ruptura à flexão.

LABORATÓRIO DE CERÂMICA VERMELHALABORATÓRIO DE CERÂMICA VERMELHA

Centro de Treinamento e Assistência às Empresas-CETAE

Laboratório de Cerâmica Vermelha R: Júlio pinto 1873 - Jacarecanga

Fortaleza- Ceará

CEP 60035010

telefax 85 32816877

Contato: Ailton Silva/Nonato Monteiro/Cândido Bezerra

e-mail: senaice-cetae@sfiec.org.br