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Pós para metalizaçãoA sua melhor escolha

Por que metalização?

A metalização é um método eficaz e econômico para alcançar propriedades de alta performance em superfícies metálicas expostas à desgastes. Um objeto de metal pode ter revestida a superfície da área exposta para alcançar maior resistência à corrosão e ao desgaste. A metalização também pode ser usada para reparar partes danificadas. Não será necessária a substituição total das peças e esse reparo aumenta a sua vida útil.

As técnicas de metalização são, hoje em dia, uma prática comum para muitas aplicações em uma grande variedade de indústrias:• Agrícola • Automobilística • Química • Geração de energia• Moldes de vidro

• Veículos pesados motorizados• Naval • Papel• Petroquímica • Moldes de plástico• Reparos e substituições• Fabricação de aço

O denominador comum de todas essas aplicações é a necessidade de obter uma maior resistência ao desgaste, à corrosão, à abrasão e aos impactos. Esta combinação de propriedades necessita uma fórmula equilibrada de pó metálico, uma vez que é específica para cada aplicação. Os nossos pós atomizados são particularmente adequados para as necessidades das técnicas de metalização, tais como a soldagem a pó, aspersão e fusão, plasma spray, HVOF (High Velocity Oxy-Fuel, PTA (Plasma de Arco Transferido), revestimento a laser e cold spray.

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Ampliando o campo de aplicaçõesA Höganäs é um fabricante de pós que fornece uma gama completa de pós para os processos de aspersão térmica. Uma ampla variedade de pós de alta qualidade de base de níquel, cobalto e ferro aumenta o potencial para aplicações industriais de metalização. O desenvolvimento contínuo tem o objetivo de ampliar as propriedades e as técnicas de aplicação para obter novas soluções e ampliar a variedade de aplicações.

Vantagens exclusivas do Pó Metálico HöganäsPartícula esférica sem satélites é o principal diferencial da Höganäs para todas as fórmulas de pó oferecidas à indústria da metalização. Isso proporciona a chave para fórmulas otimizadas, quando a morfologia se combina com um sistema de ligas correto e uma distribuição do tamanho das partículas. Benefícios para o cliente: • Excelente fluxo de suprimento de pó• Menos sensibilidade à umidade• Maior taxa de deposição• Menor porosidade• Menor consumo de gás (exemplo na página 4)

Compromisso com o meio ambiente Sabemos que o compromisso com o meio ambiente é tão importante quanto a capacidade operacional do produto. Os produtos da Höganäs proporcionam energia e soluções ambientalmente eficientes para os nossos clientes. Os nossos processos de produção se caracterizam por seu eficiente uso dos recursos de energia natural e pela geração de uma quantidade mínima de resíduos. Os objetivos ambientais e os objetivos relacionados com a energia e seus planos de ação utilizam a norma ISO 14001 de gestão ambiental como uma ferramenta nas instalações de produção da Höganäs. As embalagens racionais e completamente recicláveis minimizam os custos de transporte e o impacto no meio ambiente.

QualidadeO programa de certificação de qualidade Höganäs cumpre os requisitos de ISO 9001 e TS 16949. Isto assegura que os nossos clientes terão uma qualidade de produtos consistentes através do tempo. A cada

vez, obtemos um controle mais rígido dos parâmetros do processo, com o uso de controle estatístico de parâmetros (SPC). Os benefícios para o cliente do SPC nas aplicações: • A qualidade consistente do pó minimiza o tempo de ajuste do equipamento do cliente • A consistência entre lotes transforma o tempo de ajuste dos equipamentos em tempo de produção • Cada lote produzido é submetido a um ensaio de revestimento com o equipamento adequado antes de sua entrega

Suporte técnico completoOs clientes têm o total suporte das instalações de nosso laboratório. O serviço de pesquisa para os clientes compõe-se de nossos equipamentos de laboratório, de aplicações com aspersão térmica, soldagem a pó, PTA e o revestimento a laser. Os dados científicos necessários são gerados em nossos laboratórios de metalografia. Os nossos técnicos competentes executam e interpretam os resultados para chegar a soluções aplicáveis ao caso concreto de cada cliente.

Conhecimento e cooperação O desenvolvimento de nosso pó metálico tem como objetivo o estímulo ativo do crescimento da indústria de metalização. O conhecimento é a chave do sucesso e a perícia metalúrgica da Höganäs é a base do desenvolvimento do pó. O foco do sucesso do pó metálico são os amplos recursos de produção que prevêem às necessidades do mercado e respondem a elas. A nossa reputação consolidada como provedor de confiança de pós para metalização é uma sólida base para a cooperação.

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Produtos avançados

A Höganäs é uma fornecedora exclusiva de pó metálico cuja finalidade é a excelência na fabricação. Os processos de atomização usados em nossas instalações produzem pós que são submetidos a rígidos controles em cada fase do processo. A confirmação final da qualidade é o depósito de material em nossos

Os requisitos de sua aplicação determinarão o tipo de pó que deverá ser utilizado e o processo a empregar.

Uma superfície acabada de alta qualidade é o nosso selo de qualidade Com o objetivo de obter a mais alta qualidade no acabamento superficial do revestimento, recomenda-se o uso de pó de alta qualidade da Höganäs. Uma superfície lisa, com menos porosidade e um acabamento limpo requerem menos esforço à hora de polir. Uma alta taxa de deposição pode aumentar a produtividade e o volume aportado. Uma ligação uniforme entre o revestimento e a base assegura um menor número de partes defeituosas. Os parâmetros do equipamento consistentes depois da mudança de lotes reduzem o tempo de ajuste do equipamento. Estas são as características que foram levadas em conta no momento de desenvolver os pós oferecidos à indústria de metalização.

Vantagens exclusivas do Pó HöganäsOs nossos pós combinam uma excelente morfologia com uma grande variedade de sistemas de liga e distribuição de tamanho de partículas. As partículas esféricas sem satélites são a característica morfológica da Höganäs. Quando aplicados isto resulta em maior taxa de deposição, menor porosidade e ligação uniforme. O baixo teor de oxigênio de nossos pós também contribui para um acabamento mais limpo da superfície. O fluxo de pó esférico requer menos gás para o transporte da mesma quantidade de pó. No caso da soldagem a pó, é necessária uma menor pressão de gás com as partículas

esféricas. Uma pressão menor significa que se consome menos gás durante o processo de revestimento. No caso da soldagem PTA, é possível quantificar a redução e se observou até 25% de redução no consumo de gás.A geometria das partículas esféricas tem a menor relação entre superfície e volume que qualquer outra forma. Isso quer dizer que a absorção de umidade é menor do que com qualquer outra morfologia. A umidade absorvida na superfície do pó é uma preocupação a menos. Como fabricantes independentes, oferecemos uma variedade de pós adequados para todos os equipamentos.As plantas de produção certificadas segundo as normas ISO e TS garantem que as propriedades químicas e físicas estejam em conformidade com as especificações. Isso assegura a ciência, mas a confirmação final da realidade está no revestimento. Cada lote produzido é submetido a um ensaio de revestimento com o equipamento adequado antes da entrega ao cliente.

laboratórios de aplicações para assegurar os melhores resultados. Uma ampla variedade de pós está disponível, dividida de acordo com um grande intervalo de tamanhos de partículas, em conformidade com as recomendações de vários fabricantes de equipamentos de metalização.

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Matéria prima Processos

Peneiramento

Atomização Vertical

FusãoNíquel Cobalto Ferro

Atomização Horizontal

Produtos

Pós pararevestimento

Pós metálicos para metalização

Rendimento do pó e dos processos A variedade de equipamentos de metalização e os tipos de pós metálicos foram evoluindo à medida que crescia a indústria de revestimento térmico. Produzimos uma completa gama de pós atomizados à base de níquel, ferro e cobalto. Esses materiais foram desenvolvidos especificamente para cada tipo de equipamento de metalização e aplicação. Entre as técnicas de revestimento que os nossos pós abrangem se incluem:

A linha de defesa escolhida contra a corrosão, o desgaste e os rápidos ciclos térmicos nos moldes, nas forminhas e nos fundos para a indústria de fabricação de garrafas.

Superfície altamente resistente ao desgaste aplicada em coroas e punções para fabricação de garrafas.

Os tubos de caldeira da calefação conseguem suportar ciclos de temperatura, ambientes corrosivos, e níveis de partículas flutuantes.

O revestimento extremamente duro de carbetos de tungstênio conserva as lâminas afiadas na indústria de papel.

Reduz o desgaste e a corrosão nas válvulas.

Protege as válvulas de esfera da indústria petroquímica da corrosão e do desgaste mecânico.

Os rolos de aço ganham durabilidade, precisão e eficiência na produção.

Revestimento HVOF de cilindros para prensas.

• Soldagem a pó• Aspersão e Fusão• Plasma Spray• HVOF (High Velocity Oxy-Fuel)• PTA (Plasma Transferred Arc) welding• Revestimento a laser

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Soldagem a póemprega um maçarico de oxi-acetileno padrão, em que o pó é alimentado diretamente na chama proveniente de um reservatório acoplado ao maçarico. Normalmente este método é usado para moldes de vidro, peças pequenas e reparos. Especialmente indicado para o reparo de ferro fundido e peças mecanizadas. A soldagem a pó proporciona um revestimento liso e denso, com uma aderência por difusão à base. As taxas de deposição são de 0,5 a 2,5 kg/hora, e a espessura do revestimento é de 0,2 a 12 mm.

Aspersão e FusãoO pó é alimentado diretamente numa chama oxi-acetilênica ou oxi-hidrogênio e projetado em direção ao metal base. O material semifundido forma uma união mecânica que, quando fundida com a peça de trabalho, cria uma união metalúrgica. A aspersão e fusão é ideal para o revestimento de peças cilíndricas. As ligas de elevada dureza e mesclas de carbetos de tungstênio podem ser usadas com vantagem. As taxas de deposição são de 1 a 9 kg/ hora, e a espessura do revestimento é de 0,1 a 3 mm.

Plasma Sprayemprega uma técnica essencialmente similar à da aspersão e fusão, com a diferença de que a dispersão de plasma conta com um plasma eletricamente estimulado de alta velocidade e temperatura (~15 000°K). Isto permite um revestimento mais denso (95-98%). As taxas de deposição

são de 2 a 8 kg/hora, e a espessura do revestimento é de 0,1 a 2,5 mm.

HVOF (High Velocity Oxy-Fuel) sprayingcombina velocidades de até 700 m/s/ com temperaturas moderadas. Este processo proporciona um revestimento muito denso (> 97%). As taxas de deposição são de até 9 kg/hora, e a espessura do revestimento é de 0,05 a 2,5 mm.

PTA (Plasma Transferred Arc) weldinga soldagem PTA é um processo que pode ser altamente automatizado. Utiliza uma combinação arco/jato de plasma para formar uma área de fusão limitada sobre a superfície da peça de trabalho. O resultado é uma baixa diluição do metal base com uma pequena zona afetada pelo calor e um revestimento denso e uniforme. Este processo encontrou uma grande utilidade em aplicações de grande volume e automatizadas, como a metalização de válvulas de escape. É possível obter taxas de deposição de até 12 kg/hora e a espessura do revestimento é de 1 a 6 mm.

Revestimento a laser é concentrado e controla o calor e a profundidade do revestimento, proporcionando uma limpa união metálica com uma diluição mínina, uma pequena zona afetada pelo calor e uma estrutura de grão fino. As taxas de deposição são de até 8 kg/hora, e a espessura do revestimento varia de 0,5 a mais de 4 mm.

Como escolher o tipo de pó adequadoFatores a considerarA composição química e a porosidade determinam a resistência à abrasão, ao calor, à corrosão e ao impacto da superfície metalizada. A distribuição do tamanho das partículas pode afetar a forma do depósito e é frequentemente específica para cada equipamento. Estes são os principais fatores usados para determinar o pó adequado para cada aplicação específica. Este diagrama e as tabelas nas páginas seguintes auxiliam na definição do pó adequado. A dureza do depósito depende, em grande parte, da eficiência de deposição.

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ALTA

ALTABAIXA

BAIXAResistência ao impacto

Resistência ao

calor

Resistência à abrasão

BAIXA

ALTA

Níquel CrMoLigas a base de

Cobalto

Níquel CrSiB

Ferro CrMoWVC HSS

Ferro CrNi Austenítico SS

FeCr Alto C

Ferro Cr Martensítico SS

Perfil do depósito

Soldagem a Pó - Efeito do tamanho das partículas sobre o perfil do depósito.

% B+Si

7

6

5

4

3

2

Fluidez da poça

Efeito de B+Si sobre a fluidez e a dureza

1060

1050

1040

1020

60

50

40

20

HRC

Perfil do depósito

90

70

50

40

20

10

7

Recomendações de usoCaracterísticas Comentários

* Valor indicado ** Valor medido

Tipos de pós para Soldagem a Pó

Base níquel

Tamanho daspartículas (µm)

C % Si % B % Fe % Cr % Ni % Mo % Outros %

Dureza

HRC HV30

Recomendações de uso/ Características/ Comentários

1015-00 20-106 0,03 2,0 1,1 0,5 – Bal. – Cu=20,0 15* 210** Reparos de ferro fundido, por exemplo, blocos de motor.

1020-00 20-106 0,03 2,4 1,4 0,4 – Bal. – – 20* 230** Trabalhos de soldagem em superfícies novas de ferro fundido. Reparos de falhas de usinagem. Reparos de blocos de motor, rolamentos, roscas, bombas e prensas.Maior fluidez, diminuição do ponto de fusão. Fácil manuseio. Pode ser preenchido à mão.

1021-10 20-106 0,03 2,0 0,65 0,3 3,0 Bal. – P=2,0 21* 250**

1623-05 10-53 0,04 2,5 1,6 0,4 – Bal. – – 23* 270**

1025-40 20-106 0,05 2,7 1,8 0,4 – Bal. – – 28* 295**

1031-10 20-106 0,03 2,2 0,9 0,3 3,0 Bal. – P=2,2 28* 290** Maior fluidez, diminuição do ponto de fusão.

1035-40 20-106 0,32 3,7 1,2 3,0 7,0 Bal. – – 35* 360** Reparos e reconstrução de pequenos punções e forminhas na indústria de fabricação de vidro.1135-40 20-71

1036-40 20-106 0,15 2,8 1,2 0,4 4,5 Bal. 2.5 P=1,9 36* 375** Maior fluidez, diminuição do ponto de fusão.

1040-00 20-106 0,25 3,5 1,6 2,5 7,5 Bal. – – 40* 425** Reparos e reconstrução de peças desgastadas para moldes, válvulas, rolamentos, sulcos, juntas de vedação, vávulas tipo porta bombas de água e engrenagens.Boa fluidez.

1045-00 20-106 0,35 3,7 1,8 2,6 8,9 Bal. – – 47** 500**

1050-00 20-106 0,45 3,9 2,3 2,9 11,0 Bal. – – 52** 580** Todas as aplicações com alta demanda de resistência ao desgaste e à corrosão, por exemplo, rolamentos, válvulas de motores diesel, vávulas tipo porta, parafusos de alimentação, pás de ventilador, fusos têxteis, pistões, eixos de bombas, braços e lâminas de misturadores agrícolas. É possível conseguir um aprimoramento ainda maior por meio da mescla com carbetos.

1060-00 20-106 0,75 4,3 3,1 3,7 14,8 Bal. – – 62** 810**

Tamanho médio das partículas (micras)

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Base níquel

Tamanho das partí-culas (µm)

C % Si % B % Fe % Cr % Ni % Mo % Outros %

Dureza

HRC HV30


1240-00 36 -106 0.25 3.5 1.6 2.5 7.5 Bal. – – 38* 380** Aplicação de camadas em punções na fabricação de garrafas onde se exija boa usinabilidade. Também em rolamentos, cabeças de psitão, eixos de laminadores, pás de ventiladores, válvulas gaveta, buchas de bombas e rotores de bombas.

1340-00 45 -125

1245-00 36 -106 0.35 3.7 1.8 2.6 8.9 Bal. – – 44** 450**

1345-00 45 -125

1250-00 36 -106 0.45 3.9 2.3 2.9 11.0 Bal. – – 51** 570** Rolamentos, válvulas de motores diesel. assentos de válvulas, rolos para trens de laminação, eixos de bombas, manguitos de bomba, vedações, var-etas de pistões, válvulas de vapor, transportadores sem fim, moldes para tijolos e cerâmica, lâminas misturadoras, lâminas de corte, etc.

1350-00 45 -125

1355-20 45 -125 0.55 4.0 3.4 2.7 16.0 Bal. 3.0 Cu=3.0 57** 700**

1260-00 36 -106 0.75 4.3 3.1 3.7 14.8 Bal. – – 61** 790** É possível conseguir um aprimoramento ainda maior por meio da mescla com carbetos de tung-stênio. Veja também os tipos de carbretos.

1360-00 45 -125

1360-20 45 -125 0.90 4.3 3.3 4.2 16.3 Bal. – – 62** 820**

72-M-40 45 -125 0.35 3.1 1.7 3.2 9.9 Bal. – – 37 Usado extensivamente em aplicações de Óleo e Gás, varetas polidas, camisas, pistões, acoplamentos e tubos de perfuração.

72-W-40 36 -106

74-M-60 45 -125 0.58 4.1 2.9 4.4 13.6 Bal. – – 58

74-W-60 36 -106

76-M-50 45 -125 0.55 3.7 2.4 4.1 13.3 Bal. – – 50

76-W-50 36 -106

76-M-50-S 45 -125 0.37 3.9 2.2 4.2 12.9 Bal. – – 45

76-W-50-S 36 -106

75-M-62 45 -125 0.71 4.5 3.2 4.5 14.0 Bal. – – 63

80-M-60 45 -125 0.60 4.2 2.9 4.6 14.0 Bal. 2.5 Cu=2.4 58 Aplicações com alta demanda de resistência à corrosão.80-W-60 36 -106

82-M-60 45 -125 0.58 4.3 3.0 4.7 15.4 Bal. 3.2 Cu=2.0 59

Tipos de pós para Aspersão e Fusão



A aspersão e fusão é um processo de duas etapas, que produz um revestimento denso e uma união metalúrgica. O processo pode empregar ligas de elevada dureza e até mesmo mesclas que contenham carbetos de tungstênio. A técnica pode ser facilmente automatizada e adaptada às metalizações de peças cilíndricas.

Soldagem a pó Aspersão e Fusão HVOF Soldagem PTA Laser cladding

Maçarico Oxigênio Acetileno Pó Ar Tamanho das

partículas µmBar * Vazão Bar * Vazão Vazão Bar * Vazão

Metco 5P/6P 1.7 34 1.0 34 17 45 - 125

Terodyn 2000 35 4836 - 10645 - 106

Castodyn 8000

4 0.736 - 10645 - 106

Colmonoy J 2.0 50 1.0 30 1.7 5536 - 10645 - 106

Uni Spray Jet 4 0.5 0 0.536 - 10645 - 106

212

150

125

106

71

63

53

45

36

20

10

1

7

0 2 2-01

5

6

6-05

6-02

3

6-01

μm

* Bar = Pressão

Baseníquel


C % Si % B % Fe % Cr % Ni % Mo % Outros % Dureza

HRC HV30


625 20-53 ≤ 0,03 0,4 – 0,75 21,5 Bal. 9,0 Nb=3,6 200** IN 625 1)

C276-m 20-53 0,12 0,5 – 3,0 15,5 Bal. 16,0 W=4,5 260** C 276 1)

Mn=1,2V=0,5

1616-02 20-53 0,20 1,0 – 0,5 20,0 Bal. – Mn=0,75 280* Base para revestimentos cerâmicos.

1660-02 20-53 0,75 4,3 3,1 3,7 14,8 Bal. – – 780* Ligas para revestimento das lâminas de turbinas de gás ou vapor ou para outras aplicações que exijam revestimentos por plasma spray extremamente densos.

1660-22 20-53 0,90 4,3 3,3 4,2 16,3 Bal. – – 820** O revestimento por tornar-se complet-amente denso com aplicação de calor.

Tipos de pós para Plasma Spray e HVOF

HVOF é o método de revestimento que deve ser escolhido quando for necessário o revestimento extremamente denso. Este processo pode ser facilmente automatizado e requer pouco trabalho posterior.

Basecobalto


C % Si % Fe % Cr % Ni % Co % Mo % W % Dureza

HRC HV30


2628-02 20-53 0,25 0,9 1,5 27,0 2,5 Bal. 5,5 – 300** Stellite 21 2)

Stellite 6 2)

Stellite 12 2)

Triballoy 400 2)

Base cobalto para resistência à corrosão e oxidação.Melhores valores de dureza à quente que os obtidos com base níquel.

2637-02 20-53 1,1 1,0 1,5 28,5 1,5 Bal. – 4,4 380*

2641-02 20-53 1,4 1,1 1,0 28,5 1,5 Bal. – 8,0 420*

HB400 15-45 ≤ 0,05 2,8 0,5 9,7 0,5 Bal. 29,5 – 500**

Baseferro


C % Si % Fe % Cr % Ni % Mo % Mn % Outros % Dureza

HRC HV30


316L 20-53 ≤ 0,03 0,8 Bal. 17,0 12,0 2,5 1,5 – 160** 316L 3)

410L 20-53 ≤ 0,03 0,5 Bal. 12,5 – – 0,1 220* 410L 3)

3650-02 20-53 1,75 1,3 Bal. 28,0 16,0 4,5 0,8 – 500**

Caracteristicas Dispersão por chama

Dispersão HVOF

Dispersão por plasma

Temperatura do gás (°C) 3000 2600-3000 12000-16000

Taxa de deposição (kg/h) 1-9 1-9 2-8

Velocidade das partículas (M/s) >50 >700 >450

Tensão de união (MPa) 7-83 + fused 48-80 14-48

Espessura do revestimento (mm)

0,1-3 0,05-2,5 0,1-2,5

Dureza (HRC) 20-60 20-60 20-60

Porosidade (%) metalizado à frio

10-15 >3 2-5

Porosidade (%) fundida ~1-2 <3 ~1-2

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Photo courtesy of Praxair



Base níquel


C % Si % B % Fe % Cr % Ni % Mo % Outros % DurezaHRC HV30


1535-30 53-150 0,25 3,0 1,0 2,4 5,6 Bal. – Al=1,0 32* 310** Para revestimento em ferro fundido e bronze.

1540-00 53-150 0,25 3,5 1,6 2,5 7,5 Bal. – – 40** 425* Para revestimento em ferro fundido e bronze. Base de níquel para soldagens médias a duras, como por exemplo, para as válvulas de motor diesel e diver-sos tipos de juntas.

1550-00 53-150 0,45 3,9 2,3 2,9 11,0 Bal. – – 52** 580*

1560-00 53-150 0,75 4,3 3,1 3,7 14,8 Bal. – – 62** 810*

1559-40 53-150 ≤0,06 3,0 2,9 0,2 – Bal. – – 49** Adequado para revestimentos resistentes ao desgaste

1759-40 63-212 Contém WC.

625 53-150 ≤0,03 0,40 – 1,4 21,5 Bal. 9,0 Nb=3,8 200** IN 625 1)

C276-m 53-150 0,12 0,5 – 3,0 15,5 Bal. 16,0 W=4,5Mn=1,2

V=0,5

210** C276 1)

Tipos de pós para PTA e Laser

Base cobalto


C % Si % Fe % Cr % Ni % Co % Mo % W % DurezaHRC HV30


2528-00 53-150 0,25 1,0 1,5 27,0 2,8 Bal. 5,5 – 340** Stellite 21 2)

Stellite 6 2)

Stellite 6 2)

Stellite 6 2)

Stellite 6 2)

Stellite F 2)

Base cobalto para resistência à corrosão e oxidação.Melhores valores de dureza à quente que os obtidos com base níquel.

2537-00 53-150 1,1 1,0 1,5 28,5 1,5 Bal. – 4,4 41**

2737-00 63-212

2537-10 53-150 1,3 1,0 1,5 28,5 1,5 Bal. – 4,4 43**

2737-10 63-212

2540-00 53-150 1,7 1,2 1,2 25,7 22,8 Bal. – 12,5 42**

2741-00 63-212 1,4 1,1 1,0 28,5 1,5 Bal. – 8,0 44** Stellite 12 2)

2748-00 63-212 2,4 1,1 – 30,0 – Bal. – 12,5 56** Stellite 1 2)

HB400 53-150 ≤0,05 2,8 0,5 9,7 0,5 Bal. 29,5 – 53** Triballoy 400 2)

Revestimento com PTA é ideal para aplicações automatizadas de grande volume, como a metalização de válvulas de escape. Esta técnica oferece uma série de vantagens, como a baixa diluição do metal base e uma ampla gama de materiais, entre outras.

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Todos os tipos podem ser pedidos com malha de 53-150 micras, 63-212 micras e 45-125 micras.

Baseferro


C % Si % Fe % Cr % Ni % Mo % Mn % Outros % DurezaHRC HV30


3533-00 53-150 1,75 1,3 Bal. 28,0 16,0 4,5 0,8 – 33**

3733-00 63-212

3533-10 53-150 2,1 1,2 Bal. 28,0 11,5 5,5 1,0 – 42**

316L 53-150 ≤0,03 0,8 Bal. 17,0 12,0 2,5 1,5 – 160** 316L 3) aço inoxidável.

410L 53-150 ≤0,03 0,5 Bal. 12,5 – – 0,1 – 220** 410L 3)

M2 53-150 1,0 0,3 Bal. 4,0 – 5,0 0,3 V=2,0 63** Resistência à abrasão e ao desgaste.

W=6,2

Recomendações de usoCaracterísticas Comentários* Valor indicado

** Valor medido

0

5

10

15

20

25

150 200 250 300 350 400 450 500 550

Diluição %

6 kg/hora, 4 l/min.

Corrente do Arco Principal (A)

10 kg/hora, 4 l/min.

6 kg/hora, 1 l/min.

Níveis típicos de diluição 5-15%

Base tungstênio


C % Co % W % Recomendações de uso/ Características/ Comentários

4370 45-125 4,0 – Bal. W2C/WC fundido.Para ser mesclado com os pós auto-fundentes 1060 ou 1660 para propor-cionar revestimentos com resistência ao desgaste.

4070 36-106

4670 20-53

4580 53-150 6,1 Bal. Carbeto de Tungstênio (WC) Macro cristalino. Principalmente para ser mesclado com ligas autofundentes com base de níquel para proporcionar revestimentos resistentes ao desgaste com uma maior estabilidade térmica.

44712-10 4) 53-106 5,5 12,0 Bal. Pó aglomerado WC-Co. Para ser mesclado com pós de aspersão e fusão. As partícu-las esféricas conferem uma distribuição mais uniforme do carbeto na matriz. Também para plasma spray e HVOF.

46712-10 4) 20-53

46712-12 4) 15-45 5)

PA 2 45-106 5,7 7,5 Bal. Forma angular. Para mesclar com ligas autofundentes com base de níquel. Adequado para HVOF.PA 2 -45

Designações de pós1 6 20 – 1 1 A B C – D EA: Base da liga 1 = Níquel (Ni) 2 = Cobalto (Co) 3 = Ferro (Fe) 4 = Carbeto de tungstênio (WC)B: Faixa padrão de tamanho das partículas 0 = 20 – 106 µm 1 = 20 – 71 µm 2 = 36 – 106 µm 3 = 45 – 125 µm 5 = 53 – 150 µm 6 = 15 – 53 µm 7 = 63 – 212 µmC: Dureza média: Rockwell CD: Composição química: 1–9 = modificadaE: Faixa de tamanho das partículas 1–9 = modificada

Notas de rodapé 1) Marca registrada Inco Corp. 2) Marca registrada Kennametal Stellite 3) Norma A.I.S.I. 4) Partículas esféricas 5) Esta malha é especialmente projetada para HVOF

A Höganäs está desenvolvendo produtos em muitas áreas de aplicação. Nossa experiência em pó metálico e nossa grande capacidade de produção permitem que a Höganäs ofereça uma ampla gama de pós adequados a aplicações específicas de metalização. A Höganäs também oferece pós autofundentes e pós de carbetos já mesclados segundo as especificações do cliente. Quando há viabilidade de volume potencial, produtos personalizados são focados numa parceria com o cliente final.

EmbalagemOs pós para metalização são fornecidos em garrafas de plástico com capacidade para 5 quilos. A técnica de embalagem assegura uma distribuição uniforme do tamanho dos grãos. O transporte pode provocar uma relativa segregação, motivo pelo qual se recomenda misturar bem o pó antes de sua utilização. Quando assim for solicitado, os pós também estarão disponíveis em baldes de metal com capacidade de 25 quilos. Todos os materiais das embalagens são recicláveis.

Produtos especiais e embalagem

11

Tipos de carbetos

A tecnologia dos pós metálicos tem poder para abrir um mundo de

possibilidades. As propriedades inerentes aos pós metálicos fornecem

possibilidades únicas para adequar soluções e atender suas neces-

sidades. Isso é o que chamamos de Power of Powder (o poder do

pó), um conceito que constantemente se expande e amplia a gama de

aplicações dos pós metálicos.

Com a sua posição de liderança na tecnologia em pós metálicos, a

Höganäs está perfeitamente posicionada para ajudar a explorar essas

possibilidades como sua parceira de aplicação de projetos.

Power of Powder está sendo aplicado muito além de seu papel

tradicional na produção de componentes para veículos. O Pó de ferro

é usado na fortificação de alimentos para combater a anemia. Pós de ní-

quel são ingredientes vitais para revestimentos de válvulas melhorando

a resistência ao desgaste. Especialmente formulados, pós à base de

ferro oferecem novas soluções para alta temperatura de brasagem.

Compósitos magnéticos móles com propriedades magnéticas 3D,

estão abrindo o caminho para motores elétricos inovadores. De fato, a

tecnologia em pós metálicos gera possibilidades praticamente infinitas.

Para saber como você pode aplicar o Power of Powder, por favor

entre em contato com o escritório Höganäs mais próximo.

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