petrobrÁs biocombustível - abraco.org.br · ntre os dias 24 e 28 de maio de 2010, fortaleza será...

A GARANTIA DE UMBOM DESEMPENHOA GARANTIA DE UMBOM DESEMPENHO

ISNN 0100-1485

INSPEÇÃOINSPEÇÃO

ENTREVISTA

PETROBRÁS

Biocombustível

Ano 6Nº 29Set/Dez 2009

ENTREVISTA

PETROBRÁS

Biocombustível

Capa29 1/1/04 12:03 AM

Dexter 1/1/04 12:07 PM Page 1

Sumário

A revista Corrosão & Proteção é uma publi-cação oficial da ABRACO – Associação Brasileirade Corrosão, fundada em 17 de outubro de 1968,e tem como objetivo congregar toda a comu-nidade técnico-empresarial do setor, difundir oestudo da corrosão e seus métodos de proteção.ISNN 0100-1485

Av. Venezuela, 27, Cj. 412Rio de Janeiro – RJ – CEP 20081-311Fone: (21) 2516-1962/Fax: (21) 2233-2892www.abraco.org.br

DiretoriaPresidenteEng. Laerce de Paula Nunes – IECVice-presidenteEng. João Hipolito de Lima Oliver –PETROBRAS/TRANSPETRODiretora FinanceiraDra. Olga Baptista Ferraz – INTGerente Administrativo/FinanceiroWalter Marques da Silva

Diretoria TécnicaEng. Fernando Benedicto Mainier – UFFEng. Fernando de Loureiro Fragata – CEPEL

Mauro José Deretti – WEGM.Sc. Neusvaldo Lira de Almeida – IPTDra. Olga Baptista Ferraz – INTEng. Rosileia Mantovani – AkzoDra. Simone Louise D. C. Brasil – UFRJ/EQ

Conselho EditorialEng. Aldo Cordeiro Dutra – INMETRODra. Denise Souza de Freitas – INTM.Sc. Gutemberg Pimenta – PETROBRAS - CENPESEng. Jorge Fernando Pereira CoelhoEng. Laerce de Paula Nunes – IECDr. Luiz Roberto Martins Miranda – COPPEEng. Pedro Paulo Barbosa LeiteDra. Zehbour Panossian – IPT

Conselho Científico M.Sc. Djalma Ribeiro da Silva – UFRNM.Sc. Elaine Dalledone Kenny – LACTECM.Sc. Hélio Alves de Souza JúniorDra. Idalina Vieira Aoki – USPDra. Iêda Nadja S. Montenegro – NUTECDr. José Antonio da C. P. Gomes – COPPEDr. Luís Frederico P. Dick – UFRGSM.Sc. Neusvaldo Lira de Almeida – IPTDra. Olga Baptista Ferraz – INTDr. Pedro de Lima Neto – UFCDr. Ricardo Pereira Nogueira – UniversitéGrenoble – FrançaDra. Simone Louise D. C. Brasil – UFRJ/EQ

Redação e PublicidadeAporte Editorial Ltda.Rua Emboaçava, 93São Paulo - SP - 03124-010Fone/Fax: (11) [email protected]

DiretoresJoão Conte – Denise B. Ribeiro Conte

EditorAlberto Sarmento Paz - Vogal Comunicaçõ[email protected]

Repórteres Henrique A. Dias e Carlos Sbarai

Projeto Gráfico/EdiçãoIntacta Design - [email protected]

GráficaVan Moorsel

Esta edição será distribuída em dezembrode 2009.

As opiniões dos artigos assinados não refletem aposição da revista. Fica proibida sob a pena dalei a reprodução total ou parcial das matérias eimagens publicadas sem a prévia autorizaçãoda editora responsável.

23A alternativa organometálica

Por Gerhard Reusmann

26Fosfatização de metais ferrosos

Parte 19 – Pós-tratamentoPor Zehbour Panossiane Célia A. L. dos Santos

32Noções Básicas sobre Processode Anodização do Alumínio

e suas Ligas – Parte 14Por Adeval Antônio Meneghesso

Artigos Técnicos6

EntrevistaPETROBRAS intensifica

atuação em biocombustíveis

8Matéria de Capa

A garantia de um bom desempenho

15Notícias do Mercado

20ABRACO Informa

25Segurança & Saúde

Educar para agir de forma preventiva

30Tecnologia Industrial

Por onde segue a tecnologia das tintas industriais

34Opinião

Computação em nuvem já é realidadeMarcus Fagulin

C & P • Setembro/Dezembro • 2009 3

Foto: AgênciaPETROBRASde Notícias

Sumário/Expedient29 1/1/04 12:12 AM Page 1

ntre os dias 24 e 28 de maio de 2010, Fortaleza será a capital nacional do ensino, pesquisae desenvolvimento dos temas relacionados à corrosão. Nesse período, a cidade receberá a terceira edi-ção do INTERCORR e a edição comemorativa do 30º aniversário do CONBRASCOOR – Con-

gresso Brasileiro de Corrosão.A evolução do mercado nacional, notadamente dos segmentos de petróleo, gás e indústria naval, am-

pliou em muito o interesse no tema corrosão, visto que a ação tem altíssimo impacto nessas indústrias. Comisso, debates de excelência são cada vez mais requisitados. Atualmente, é justo considerar o INTERCOORcomo um dos maiores eventos internacionais voltados exclusivamente à corrosão, e o principal organizadono Brasil. Em Fortaleza, estão sendo aguardados cerca de 800 profissionais que militam no setor, vindos deuniversidades, instituições de pesquisa e de empresas. Todos com sede de conhecimento, com a verdadeirarazão de se participar de um evento: ampliar seus horizontes técnicos e trocar experiências com diversos pro-

fissionais em um ambiente próprio para esse tipo de interação.A programação do evento incluirá conferências, plenárias, mesas-

redondas, painéis, apresentação de trabalhos técnicos (na forma orale em pôsteres) e também serão organizados minicursos de temas rele-vantes do setor. Paralelamente ao evento, os interessados poderão par-ticipar do tradicional concurso de fotografia de corrosão e degrada-ção de materiais, em sua décima sétima edição!

Além de toda a programação técnica, o evento abrigará a 30ªExposição de Tecnologia para Prevenção e Controle da Corrosão,

onde as principais empresas do setor estarão apresentando seus principais produtos e inovações tecnológi-cas. Esse também é um momento importante, pois propicia um contato direto e em um único local comuma imensa gama de produtos e serviços.

Trabalhos Técnicos – Em outubro, o Comitê Técnico Científico finalizou a avaliação das sinopses dostrabalhos técnicos encaminhados. Um número considerável de trabalhos foi examinado pelo grupo de espe-cialistas e agora estão na fase final de produção. Desde já, destaque-se o incansável trabalho do Comitê, capi-taneado por Gutemberg de Souza Pimenta, do PETROBRAS/CENPES, que tem como objetivo selecio-nar os mais relevantes estudos da corrosão e suas mais variadas formas de controle e prevenção.

Já o Comitê Executivo, cuja presidência cabe ao presidente da ABRACO, Laerce de Paula Nunes, vemtrabalhando continuamente para divulgar e organizar o INTERCORR, para que a excelência, que seráapresentada nos estudos técnicos, se estenda à toda organização do evento.

Edição especial – A Revista Corrosão & Proteção também prepara uma edição especial que será inse-rida nas pastas dos congressistas e distribuída no estande da ABRACO, integrando toda a comunidade téc-nico-empresarial do setor. Para tanto, além da circulação nacional, a revista contará com uma tiragem extra.

Expositores terão condições especiais na publicação de anúncios, o que possibilitará estender a partici-pação no evento a todo o mercado, atingindo inclusive os que não terão oportunidade de comparecer aoINTERCORR, divulgando com eficiência marcas, produtos e serviços.

As demais empresas também serão beneficiadas, pois suas mensagens publicitárias estarão sendo veicu-ladas no evento e no mercado nacional. Uma ação de marketing imprescindível para implantar e sustentarmarcas e produtos.

Boa leitura!

Os editores

INTERCORR, sede de conhecimento

Carta ao leitor

A evolução do mercado nacional nos

segmentos de petróleo, gás e indústria naval

ampliou o interesse em corrosão, devido

ao altíssimo impacto nessas indústrias

4 C & P • Setembro/Dezembro • 2009

Editorial29 1/1/04 12:10 AM Page 1

AnuncioAdelco 1/1/04 9:43 AM Page 1

PETROBRAS intensificaatuação em biocombustíveis

Companhia criou a subsidiária PETROBRAS Biocombustível, responsável pelo desenvolvimento

de projetos e gestão de etanol e biodiesel cuja principal meta é chegar a 2013,

produzindo 25% do biodiesel e 10% do etanol do total nacional

Entrevista Especial

PETROBRAS investiráUS$ 2,8 bilhões no negó-cio de biocombustíveis no

período de 2009 a 2013. Dessetotal, US$ 2,4 bilhões serão des-tinados à produção de biodiesel eetanol, enquanto US$ 400 mi-lhões serão voltados para infraes-trutura, como construção de al-cooldutos. Os recursos represen-tam um aumento de 87% emrelação ao plano anterior. Paradar mais foco à atuação da em-presa nessa área, a companhiacriou, em 29 de julho de 2008, aPETROBRAS Biocombustível,responsável pelo desenvolvimen-to de projetos e gestão de etanole biodiesel cuja principal meta échegar a 2013 produzindo 25%do biodiesel e 10% do etanol dototal nacional.

É um desafio e tanto, vistoque a produção anual de biodie-sel, por exemplo, é de cerca de170 milhões de litros e a expecta-tiva é saltar para 640 milhões em2013, ou seja, quase quadrupli-car a produção. Para tanto, estáem estudo a ampliação da capa-cidade de produção das usinas debiodiesel da PETROBRAS emCandeias (BA), Quixadá (CE) eMontes Claros (MG). Atual-mente, cada unidade tem capaci-dade para produzir 57 milhõesde litros por ano de biodiesel.Também está prevista a adapta-ção para produção comercial das

des existentes, sobretudo, dogirassol, mamona, palma (den-dê), macaúba e pinhão manso,além do desenvolvimento de tec-nologias industriais.

O cenário internacional tam-bém é promissor, uma vez que osbiocombustíveis estão entre asalternativas viáveis para a diversi-ficação da matriz energéticamundial. Vários países têm man-datos legais para adicioná-los emseus combustíveis fósseis. Porexemplo, a PETROBRAS Bio-combustível estuda um projetoem parceria com a portuguesaGALP Energia com a finalidadede produzir 330 mil m3 de óleovegetal no Brasil e 320 mil m3 debiodiesel em Portugal, como par-te da estratégia de entrar no mer-cado europeu de biodiesel.

Confira algumas informaçõespassadas pela Gerência de Im-prensa da subsidiária.

Qual foi o principal motivo dacriação da PETROBRAS Bio-combustível?PETROBRAS – A PETROBRASBiocombustível foi criada dentroda estratégia da Companhia deatuar globalmente na produção debiocombustíveis, com o objetivo deter participação relevante nosnegócios de biodiesel e de etanol.Esta decisão empresarial é impul-sionada pelo destaque que as ener-gias renováveis ganham no cenário

usinas experimentais de Guama-ré (RN), assim como o investi-mento em uma quarta usina, aser instalada na Região Norte dopaís, que terá capacidade de pro-duzir 115 milhões de litros debiodiesel por ano.

Para estimular a produção dobiodiesel no semiárido brasileiro,a PETROBRAS Biocombustívelimplementou em suas três uni-dades hoje em operação o “SeloCombustível Social”. Significaque 30% do suprimento de olea-ginosas, principalmente mamo-na e girassol, são oriundos daagricultura familiar, seguindo asdiretrizes do Programa Nacionalde Produção e Uso do Biodiesel,do Governo Federal. Atualmen-te, a empresa tem mais de 50 milagricultores familiares contrata-dos no Nordeste e em MinasGerais, com os quais firma con-tratos de cinco anos, revisadosanualmente com relações às cláu-sulas econômicas, que garantemtambém o fornecimento de se-mentes certificadas e de logísticapara o transporte da produção.

De olho no futuro do setorde biocombustíveis, a empresa,por meio do Centro de Pesquisasda PETROBRAS (CENPES), eem parceria com outras entida-des governamentais e privadas,vem mantendo projetos de pes-quisa de matérias-primas alterna-tivas e de melhoria das varieda-


Por Henrique Dias

Entrev29 1/1/04 12:08 AM Page 1

internacional, dentre as quais osbiocombustíveis, vislumbrandoum panorama de oportunidades,incluindo: empresarial – demandamundial crescente por biocombus-tíveis pela necessidade de diversifi-cação da matriz energética, am-biental – contribuição para aredução do aquecimento global esocial – geração de emprego erenda no campo de forma sustentá-vel econômica, social e ambiental-mente, têm grande importância.

Qual o balanço do primeiroano de atividades da PETRO-BRAS Biocombustível e quaisos projetos para o futuro?PETROBRAS – Fechamos o pri-meiro ano, após a criação da em-presa, operando nossas três usinasde biodiesel em plena carga, pro-duzindo com qualidade e regula-ridade. Atualmente, estamos comdiversos projetos de investimentos,previstos no Plano de Negócios2009-2013 sendo analisados. Aotodo, serão aplicados US$ 2,4bilhões em produção para ampliara capacidade das usinas em opera-ção e para desenvolver novos proje-tos de produção de biodiesel e eta-nol. Nossa meta estratégica é parti-

cipar, de forma relevante, na pro-dução de biodiesel e etanol. A ex-pectativa é, em 2020, estarmos en-tre as cinco maiores empresas pro-dutoras de biocombustíveis, produ-zindo dentro das melhores práticasde sustentabilidade ambiental eresponsabilidade social, com renta-bilidade econômica.

Como a empresa vem se rela-cionando com as comunidadeslocais? Existe a previsão decompra de matéria-prima dosprodutores locais?PETROBRAS – Sim. A PETRO-BRAS Biocombustível tem comometa clara o desenvolvimento domercado agrícola nas regiões ondeatua. Já temos mais de 50 milagricultores familiares contratadosno Nordeste e norte de MinasGerais para fornecer matérias-pri-mas à produção de biodiesel. Até2013, a meta é ter 80 mil agricul-tores familiares contratados. Paraisso, a empresa desenvolve juntocom o agricultor familiar um tra-balho de qualidade voltado para oaumento de produtividade. Porisso, fazem parte de suas ações: aprestação de assistência técnica, ofornecimento de sementes certifica-


das e a logística para transporte daprodução. A empresa, de formapioneira, começa a firmar umarelação de longo prazo com o agri-cultor familiar. Os contratos têmprazo de cinco anos e é assegurado,no período, a compra da produçãopor preço de mercado ou pelos valo-res estabelecidos no Programa deGarantia de Preços para Agricul-tura Familiar (PGPAF), caso seapresentem mais vantajosos ao pro-dutor.

Como o assunto corrosão estásendo tratado no âmbito daPETROBRAS Biocombustível?PETROBRAS – Na certificação dobiodiesel, um dos ensaios de labo-ratório é a corrosividade ao cobre.Realizamos este ensaio para todosos lotes comercializados e nuncativemos ocorrência de produto foradas especificações exigidas pelaAgência Nacional de Petróleo(ANP).

Mais informações sobre aPETROBRAS Biocombustível emwww.petrobrasbiocombustiveis.com.br

Usina da PETROBRAS Biocombustível em Montes Claros, MG

Entrev29 1/1/04 12:08 AM Page 2

garantia

desembom

de

Aum

garantia

desembom

de

Aum

MateriaCapa29 1/1/04 7:07 AM Page 1

Por Carlos Sbarai e Henrique Dias

A inspeção de equipamentosé uma das formas mais objetivasde se avaliar a efetivaintegridade dos equipamentospara promover a segurançado empreendimento.

mpenhompenho


10 C & P •Setembro/Dezembro • 2009

Aldo CordeiroDutra,

membroda Comissão

de Inspeção deEquipamentos

do IBP

Corrosão Inspeção

o âmbito de um progra-ma de excelência na pro-dução ou na prestação

de serviços, a inspeção de equipa-mentos é uma das atividadesvitais para a segurança operacio-nal das unidades industriais, daspessoas que as operam, da preser-vação do meio ambiente e dopróprio empreendimento, au-mentando-lhe a eficiência, redu-zindo os custos de manutenção eaumentando os lucros da empre-sa. A inspeção periódica e siste-mática é feita em todos os equi-pamentos nos quais a corrosão éum fator crítico.A revista Corrosão & Proteçãoconsultou quatro especialistasem inspeção para comentar aaplicação dessa atividade emdiferentes áreas: Equipamentos eInstalações Industriais, Pintura,Dutos e Ensaios Não-Destruti-vos. Acompanhe.

Inspeção de equipamentos einstalações industriais

A atividade de inspeção de e-quipamentos tem por missão pre-cípua o acompanhamento perma-nente das condições físicas dos e-

peção de equipamentos é a segurança, no seu aspecto mais amplo,desde a segurança das instalações, das pessoas que operam os equipa-mentos, a segurança da própria empresa, até a preservação ambiental.

Neste trabalho, ela permite identificar a deterioração dos equipa-mentos antes que se tornem críticos, recomendando a aplicação demedidas preventivas e restauradoras da integridade dos equipamentosinspecionados. Vale ressaltar que a corrosão é a principal causa de dete-rioração de equipamentos e materiais, mas não é a única.

Quanto à prevenção da corrosão, os especialistas em inspeção, co-mo conhecedores dos processos de corrosão bem como do desempe-nho de muitos dos materiais mais usados na construção dos equipa-mentos, recomendam materiais mais adequados a cada processo indus-trial já conhecido. Embora esses materiais possam ter um bom desem-penho na indústria, eles não são totalmente imunes à corrosão, portan-to passíveis de ser danificados, inclusive por outras causas. Neste caso,os especialistas de inspeção podem recomendar métodos de proteçãoanticorrosiva mais eficientes e mais adequados a cada caso específico.

Como é feita e onde se aplicaUma das formas de inspeção consiste no permanente acompanha-

mento das condições operacionais dos equipamentos instalados, me-diante visitas diárias à área e conversa com os operadores para ter umaidéia de como os equipamentos estão comportando-se na operação.

A outra forma é a realização de uma inspeção parcial, que pode serfeita com o equipamento em operação, quando se examina a sua super-fície externa, isto no caso de equipamento que não usa isolamento tér-mico requerido pelas condições operacionais.

Finalmente a inspeção geral, que consiste no exame externo e inter-no do equipamento e, para isso, este tem de estar inoperante. Isto podeocorrer individualmente, quando o equipamento pode ser isolado dosistema operacional, ou durante uma parada geral da unidade para ins-peção e manutenção. O local de realização da inspeção é onde o equi-pamento está instalado, isto é, dentro da unidade onde se encontra.

Impacto no negócioO impacto da atividade de inspeção de equipamentos nos negócios

da empresa se traduz na redução dos custos de manutenção, noaumento da eficiência e na eficácia dos equipamentos, na redução doscustos da produção, na redução do custo do seguro dos equipamentose unidades industriais, na preservação do meio ambiente, na seguran-ça das pessoas que operam os equipamentos e na segurança de toda aempresa, aumentando os seus lucros.

Importância das normas técnicasAs normas técnicas da ABNT, da ISO ou de outras entidades nor-

mativas, as Normas Regulamentadoras emitidas pelo Governo (exem-plo, NR-13) e os guias de inspeção de equipamentos, documentosorientativos preparados pela Comissão de Inspeção de Equipamentosdo Instituto Brasileiro de Petróleo, Gás Natural e Biocombustíveis –IBP, são fundamentais para o exercício da atividade de inspeção deequipamentos porque é nesses documentos que se encontram ascaracterísticas físicas e químicas dos materiais utilizados nos equipa-mentos, bem como os requisitos de fabricação e da sua proteção. Nos

quipamentos e instalações indus-triais, especialmente de refinariasde petróleo, de unidades da in-dústria petroquímica e das indús-trias químicas, com o objetivo depreservar a integridade desses e-quipamentos e instalações. Emsíntese, o objetivo maior da ins-

Inspeção, um caminho para a preservação da integridade física


Inspeção de dutosExistem diversas técnicas

para inspeção de dutos. As maisutilizadas hoje em dia sãomedição de espessura porUltra-Som ou Ultra-Som auto-matizado (TOFD, B/C Scan eMultiplexados); PIG instru-mentado que utiliza fuga decampo eletromagnético ouultrassônico para inspeção daspartes enterradas ou submersas;Inspeção Visual e inspeção dacontinuidade do revestimentoou pintura (Holiday Detector);Inspeção Visual periódica nafaixa de dutos; acompanha-mento periódico dos sistemasde proteção catódica e dospotenciais tubo/meio, ao longodo duto; acompanhamento dastaxas de corrosão interna quan-do aplicável.

Como é feita e onde se aplicaA inspeção de dutos é uma

ferramenta de importância fun-damental, pois são equipamen-tos que geralmente estão fora dasfronteiras da empresa e, portan-to situados em áreas mais vulne-ráveis ao acesso e interferência deterceiros. As estatísticas mostramque mais de 35% das ocorrên-cias são provocadas por interfe-rência de terceiros. Também po-dem atravessar áreas densamentepovoadas ou de preservação am-biental fazendo com que a con-sequência de eventuais falhas se-jam catastróficas para o meioambiente ou população circun-vizinha. Cerca de 20% das falhasocorre devido à corrosão externa

guias encontram-se as técnicas e métodos de inspeção. Esses dados sãovitais para que o inspetor de equipamentos possa analisar as falhasencontradas e chegar ao seu diagnóstico para poder fazer as recomen-dações adequadas à solução dos problemas encontrados.Aldo Cordeiro DutraEngenheiro mecânico pela Universidade do Brasil, em 1959 e curso de manutenção deequipamentos de refinarias, na PETROBRAS, em 1960, sendo membro da Comissão deInspeção de Equipamentos, do IBP, desde 1962.

Inspeção em pintura anticorrosivaA inspeção técnica dos serviços de pintura anticorrosiva é de pri-

mordial importância para que os revestimentos anticorrosivos nãoapresentem falhas prematuras e possam proporcionar uma proteçãoadequada aos equipamentos e às estruturas metálicas em geral.

De nada adianta fazer uma boa especificação de pintura se os requi-sitos estabelecidos na mesma não forem cumpridos. A atividade de ins-peção de pintura tem ocupado, em nível mundial, uma posição de des-taque no campo da pintura anticorrosiva. Isto é fácil de compreender,pois uma das formas de se reduzir os custos de manutenção é fazer comque a durabilidade da pintura atinja, pelo menos, o tempo mínimo deproteção estabelecido por ocasião da elaboração das especificações téc-nicas dos revestimentos. Neste contexto, a inspeção é vital para sealcançar os objetivos desejados.

Quanto ao meio ambiente, a inspeção técnica é importante à medi-da que pode evitar a ocorrência de falhas prematuras nos revestimentose, portanto, no processo de corrosão. Como se sabe, uma falha por cor-rosão numa estrutura ou num equipamento pode trazer consequênciasgraves ao meio ambiente e à saúde das pessoas, como por exemplo, ovazamento de líquidos corrosivos e/ou tóxicos.

Como é feita e onde se aplicaA inspeção de pintura anticorrosiva é feita por profissionais expe-

rientes e qualificados nesta área. Empresas como a PETROBRAS e doSistema Eletrobrás exigem a presença de inspetores com este perfil nosserviços de aplicação de revestimentos anticorrosivos por pintura. Nocaso da PETROBRAS, tais profissionais, para serem qualificados, têmde fazer um curso de treinamento específico, de modo a atender anorma N 2004, para depois serem submetidos aos exames de qualifi-cação no SEQUI (REVAP), em São José dos Campos (SP). O cursode treinamento, desde 1987, tem sido ministrado pela ABRACO –Associação Brasileira de Corrosão.

Impacto no negócioA inspeção técnica de pintura é uma atividade que também tem

muito a ver com a imagem das empresas, especialmente daquelas queprestam serviços nesta área. A ausência de inspeção, ou até mesmoquando esta é realizada de forma inadequada, pode resultar em falhasprematuras nos revestimentos, comprometendo a credibilidade deuma empresa no mercado e afetando, portanto, os seus negócios. Asempresas que têm a devida consciência da importância da realizaçãodas inspeções e de contar com profissionais qualificados para a realiza-ção das mesmas, certamente, têm êxito em seus projetos e, como con-sequência, maior credibilidade junto ao mercado.Fernando FragataEngenheiro químico pela Universidade Federal Rural do Rio de Janeiro – UFRRJ e pes-quisador da área de corrosão do CEPEL desde 1979.

FernandoFragata,pesquisadordo CEPEL

C & P •Setembro/Dezembro • 2009 11


TRANSPETRO, PETROBRAS e outras empresas que controlamdutos. As maiores diferenças residem na falta de regulamentaçãogovernamental e com relação às instalações na dificuldade de man-ter as faixas de passagens de dutos livres de invasões e de depreda-ções por terceiros, particularmente nas regiões com maior densida-de populacional.

Como ocorre para a maior parte das Técnicas de Inspeção a tec-nologia empregada foi absorvida de outros países mais desenvolvi-dos utilizando-se contratos de prestação de serviços, seminários,congressos, feiras etc. Observa-se algumas tentativas isoladas dedesenvolvimentos de algumas ferramentas automatizadas para ins-peção de dutos (pelo CENPES/PETROBRAS). A recente criaçãodo CTDUT – Centro de Tecnologia em Dutos representa umanova esperança para o desenvolvimento compartilhado de pesquisasnesta área.

Impacto no negócioA ocorrência de falhas em dutos não é freqüente quando com-

parada a outros meios de transporte (rodoviário, por exemplo).Também é uma alternativa altamente atrativa do ponto de vista eco-nômico. Tem sido observada utilização crescente desta alternativanos últimos anos e a previsão para os próximos anos é de maiorexpansão do escoamento de petróleo e seus derivados. Quandocomparado com outros equipamentos observa-se que o número deocorrências de falha é alta chegando a atingir cerca de 35% doscasos de acidentes (Caldeiras 1 a 5%, Vasos 10 a 15%). Tal estatís-tica deve-se à maior dificuldade de inspeção e controle, falta deregulamentação apropriada, grande espalhamento e interferênciamaior de terceiros.

O maior problema do número elevado de falhas é que em fun-ção das altas pressões e volume de fluidos bombeados, associados àproximidade das áreas densamente urbanizadas ou áreas de grandeimportância ecológica, os vazamentos geralmente são perigosos epodem provocar sérios danos ao meio ambiente ou à população deresidentes. Desta forma a inspeção, avaliação de integridade e ava-liação de riscos envolvidos são fundamentais para uma operaçãosegura e rentável.

NR-13A NR-13 é uma norma regulamentadora do Ministério do

Trabalho e Emprego – MTE publicada em 1978 e já passou porvárias revisões desde então. A revisão abrangente mais recente foipublicada em abril de 1995. Por tratar-se de um regulamento desegurança a NR-13 deve ser seguida em todo o território brasileiro.A NR-13 contém premissas referentes à instalação, operação, ma-nutenção e inspeção de caldeiras e vasos de pressão.

A NR-13 não contém requisitos que sejam aplicáveis para dutos outubulações. Possui o anexo II que versa sobre Serviços Próprios deInspeção de Equipamentos – SPIE. Este anexo associado a Portariasemitidas pelo Instituto Nacional de Metrologia, Normalização eQualidade Industrial – Inmetro (Portarias Inmetro n.° 78 e 79 demarço de 2009) estabelece que Dutos e Sistemas de Tubulações sejamcontrolados pelos SPIE, tais requisitos, no entanto, só são aplicáveis àsempresas que optarem por certificarem seus SPIE.

Neste caso o processo de avaliação de integridade dos dutos,implementado pelos SPIE é acompanhado através de auditorias

e 10% devido à corrosão inter-na, desta forma a inspeção bemplanejada e na oportunidadeapropriada é de fundamentalimportância. Os dutos geral-mente contêm derivados de pe-tróleo que são altamente infla-máveis, produtos estes altamen-te perigosos e danosos ao meioambiente.

Não existe grande diferençaentre os controles e tecnologiade inspeção aplicada no Brasilquando comparados a outrospaíses desenvolvidos. Pratica-mente todas as técnicas empre-gadas nos países com maiornível de desenvolvimento já sãoaplicadas em nosso país pela

Luiz AntonioMoschini de

Souza,engenheiro

do IBP

João Conte,diretor

da Abendi

Marcelo Neris,consultor

da Abendi

12 C & P •Setembro/Dezembro • 2009


periódicas realizadas pelo Organismo de Certificação de Produto -OCP/IBP. As informações obtidas são posteriormente analisadaspor uma Comissão Tripartite Paritária (ComCer) onde participamrepresentantes do Governo, dos Trabalhadores e das Empresas.Luiz Antonio Moschini de SouzaEngenheiro do Instituto Brasileiro de Petróleo, Gás e Biocombustíveis - IBP

Inspeção em ensaios não destrutivosOs termos inspeção, exame, testes e ensaio muitas vezes geram

uma confusão. Na área de Não-Destrutivos costuma-se empregar onome de ensaio. A inspeção costuma ser mais abrangente e utilizarvários ensaios para avaliar a integridade de uma peça ou equipamen-to. Ensaio Não-Destrutivo – END é a aplicação de um método,baseado em um princípio físico, para avaliar as condições de um mate-rial quanto à presença de descontinuidades superficiais ou internassem causar qualquer dano à peça ou equipamento.

Portanto, são técnicas utilizadas na inspeção de materiais e equipa-mentos sem danificá-los, sendo executados nas etapas de fabricação,construção, montagem e manutenção. Largamente utilizadas nos seto-res petróleo/petroquímico, químico, aeronáutico, aeroespacial, side-rúrgico, naval, eletromecânico, papel e celulose, entre outros, contri-buem para a qualidade dos bens e serviços, redução de custo, preser-vação da vida e do meio ambiente, sendo fator de competitividadepara as empresas que os utilizam.

Os END para apresentar resultados eficazes e confiáveis devem,necessariamente, levar em consideração o pessoal treinado, qualificadoe certificado; os equipamentos calibrados; os procedimentos de execu-ção de ensaios qualificados com base em normas e critérios de aceita-ção previamente definidos e estabelecidos. Comparativamente, pode-se afirmar que o (controle da qualidade) que o médico faz de umcorpo humano, na avaliação da saúde ou da patologia de um pacien-te, é o mesmo aplicado na indústria, só que para materiais e produtos.

Como é feita e onde se aplicaSobre a questão da prevenção contra corrosão de equipamentos,

pintura, entre outras, destaque para a citação do professor VicenteGentil, que define corrosão como: “deterioração de um material,geralmente metálico, por ação química ou eletroquímica do meioambiente aliada ou não a esforços mecânicos”. Uma das formas deproteção da corrosão eletroquímica é a proteção catódica. A proteçãocatódica é um método de combate à corrosão que consiste na trans-formação da estrutura a proteger no catodo de uma célula eletroquí-mica ou eletrolítica.

É empregado para resguardar estruturas enterradas ou submersastais como dutos, tanques, pés-de-torre, navios e plataformas. O estu-do da corrosão deve envolver o material metálico, o meio corrosivo eas condições operacionais. Os ENDs podem auxiliar na prevençãocontra a corrosão atuando no controle do material metálico quanto aimpurezas, estado da superfície, presença de descontinuidades super-ficiais, identificação do tipo de material, e também pode ser utilizadona detecção de processos de corrosão em andamento, como a detec-ção de trincas devido à corrosão sob tensão e perdas de espessura.

Já para o caso de dutos e soldas, a prevenção também pode ser feitaatravés da proteção catódica ou através de revestimentos. Nos dutosenterrados, a proteção catódica é aplicada em complementação aorevestimento usado. No caso de revestimento de materiais metálicos

pode ser utilizado o ensaio porHoliday detector para avaliar aqualidade do revestimento apli-cado.

Vários ensaios podem ser uti-lizados normalmente com oequipamento ou tubulação forade operação como: ultra-som,radiografia, correntes parasitas,partículas magnéticas, líquidopenetrante e ensaio visual (diretoe remoto). Equipamentos emserviço também podem sermonitorados com ensaios comoemissão acústica e termografia.Devido à variedade de equipa-mentos, materiais, geometrias,tipos de corrosão e métodos deEND é difícil citar um ensaiomais adequado para a monitora-ção dos processos de corrosão,por isso cada caso deve ser anali-sado por especialistas em corro-são, engenheiros, inspetores deequipamentos e profissionaisnível 3 em Ensaios NãoDestrutivos, sempre com o obje-tivo de aumentar a vida útil deequipamentos, estruturas etubulações.Marcelo NerisConsultor de certificação da AssociaçãoBrasileira de Ensaios Não Destrutivos eInspeção – Abendi,

eJoão ConteDiretor executivo da Abendi, os EnsaiosNão Destrutivos (END)

Inspeção em equipamentosO propósito da Inspeção de

Equipamentos em Serviço é,em geral, identificar e registrareventuais não conformidadesem equipamentos, particular-mente aquelas decorrentes daacumulação de danos em con-sequência do serviço. Emsegunda etapa, cabe a umgrupo de inspeção eficaz esta-belecer causas de raiz e definiros meios de prevenção, mitiga-ção e correção dos danos en-contrados. Nem todos os gru-pos de inspeção encontram-seinstrumentadas com recursos

C & P •Setembro/Dezembro • 2009 13


ciais causadas por danos acumulados em serviço. Empresas quelidam com processos agressivos são mais estimuladas a constituirum grupo de inspeção eficaz.

Importância das normas técnicasTenha entretanto em vista que normas e recomendações são

bem mais numerosas e abrangentes quando se trata de equipamen-tos novos. É muito comum que os engenheiros de inspeção tenhamque se valer de soluções não padronizadas ao tratar com equipa-mentos em serviço. Nesse caso a experiência adquirida pelo própriogrupo de inspeção é crucial.

Tito Luiz da SilveiraEngenheiro mecânico e doutor em Ciências pela Universidade Federal do Rio de Janeiro –UFRJ, responsável técnico por TSEC Integridade Estrutural e professor adjunto da URFJ.

de engenharia para atender essasegunda etapa. Corrosão é ummecanismo de dano frequente epor essa razão os diversos recur-sos disponíveis para proteçãoanticorrosiva são, ou deveriamser, de domínio dos engenhei-ros de inspeção envolvidos. Emescala nacional são raros os gru-pos de inspeção realmente efi-cazes.

Impacto no negócioCertamente o impacto é

proporcional às perdas poten-


O controle acionário daempresa gaúcha LUVEX, fabri-cante de produtos e equipa-mentos de proteção individual(EPI) acaba de ser adquirido to-talmente pela ITW Chemical,ramo do grupo americanoITW – Illinois Tool Works, comsede em Chicago.

As negociações foram sacra-mentadas em outubro, em Por-to Alegre, na sede da LUVEX,pelos seus acionistas Ivo Kath eErani Azambuja e pelo diretor-presidente da ITW Chemicalno Brasil Marcelo Pupo No-gueira e o diretor financeiroWilson Rabelo.

Gaúcha Luvex é adquirida pelo Grupo ITWSegundo Rabelo, os produtos

da LUVEX não fazem parte doportfólio da ITW, o que vai per-mitir a ampliação da empresaamericana em novos mercados.

A LUVEX produz cremes,loções, protetores solares, gel delimpeza e luvas químicas etc., amaioria destinada à proteção dapele e à agressividade ambientaldos trabalhadores expostos ao ca-lor e à ação química. Sua aquisi-ção representará um acréscimono faturamento anual da ITWChemical de cerca de R$ 10milhões, incluindo exportaçõespara o Mercosul e Chile, ondemantém uma representação.

Segundo Marcelo PupoNogueira, a ITW é um conglo-merado de 856 empresas, comoperações em cinco continen-tes, abrangendo 54 países,incluindo o Brasil nos maisdiversos setores de produção emanutenção industrial. Seufaturamento, em 2008, conta-bilizou cerca de U$ 16 bilhões.

A ITW Chemical pretendeinvestir na modernização eautomação das linhas indus-triais da LUVEX e aumentarsua produção em 50% – hoje,em torno de 35 mil tonela-das/mês – com a criação de umnovo turno de trabalho.

A Galvanoplastia Termogal Tratamento deSuperfícies, localizada em Itu, no interior de SãoPaulo, recebeu pelo segundo ano consecutivo oTroféu de Vencedora da fase estadual do PrêmioCNI 2009 de Desenvolvimento Sustentável,modalidade pequena indústria. O evento depremiação ocorreu dia 20 de outubro, durante o“IV Congresso das Micro e Pequenas Indús-trias”, realizado pela Fiesp e o Ciesp, no HotelRenaissance, em São Paulo.

O diretor da empresa Luiz Donizeti Rochafoi representado pelo consultor galvanotécnicoPedro de Araújo, da EFIL Divisão Galvano(SP), responsável pela implantação do projeto“Descarte zero de efluentes galvânicos – eletro-coagulação-flotação de alta eficiência”. Este pro-jeto vence o Prêmio Ambiental Ludwig RudolphSpier da Associação Brasileira de Tratamento deSuperfícies, ABTS, em maio de 2009.

O Prêmio oferecido pela Confederação Na-cional da Indústria reconhece e destaca as me-lhores empresas que viabilizaram a produção efi-ciente e sustentável nos anos de 2008 e 2009,em três categorias: Inovação e Produtividade,Desenvolvimento Sustentável e Design.

Na fase estadual paulista 26 empresas apre-sentaram suas propostas à CNI e 6 empresasforam premiadas, dentre elas a Termogal. Asvencedoras, cada uma em sua categoria e moda-lidade representam a indústria paulista e estãoconcorrendo como semifinalistas à fase nacional

do Prêmio CNI 2009, que acontece em 17 denovembro, em Brasília.

Luiz Donizeti Rocha, diretor da Termogal,informa que a empresa foi a primeira galvano-plastia brasileira a adotar tecnologias que permi-tem reutilizar 100% de suas águas de processosem regime de circuito fechado com descartezero de efluentes, pela combinação da sua técni-ca inovadora de lavador cascata de múltiplosestágios em contra-fluxo ao processo produtivosegregado e acoplado a colunas contendo resinastrocadoras de íons. E que a inovação implanta-da em 2008 com o reator de eletrocoagulaçãoflotação de alta eficiência desenhado por ele epela EFIL Divisão Galvano resultou na conquis-ta de sete premiações acumuladas desde 2007.

Termogal premiada por projeto em Desenvolvimento Sustentável

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Da esquerdapara a direita:Carlos RobertoPintoMonteiro,Pedro deAraújo eRenato daFonseca.


Notícias do Mercado

Mercado29 1/1/04 5:06 AM Page 1


A International Paint anun-cia a venda de cerca de 50 tone-ladas dos produtos Chartek, umrevestimento de proteção passi-va contra o fogo, para serem uti-lizados na plataforma semi-sub-mersível P-56, que ficará posi-cionada em águas de 1.700 me-tros de profundidade e a cercade 124 quilômetros do litoral,com operação comercial previs-ta para o final de 2010.

Proteção contra fogo na P-56

Por meio de uma parceria estratégica, a ResinarMateriais Compostos forneceu o revestimentoanticorrosivo para uma torre de desaeração (volu-me de 200 m3, diâmetro de 3,8 metros, altura de22,3 metros e peso vazio de 50 toneladas) que temcomo destino final a plataforma P-57, da PETRO-BRAS, a ser instalada no Campo de Jubarte, nomar do Espírito Santo. Do tipo FPSO (FloatingPlatform Storage Off Loading), a P-57 tem pesototal de 92 mil toneladas e vai atuar a uma lâminad’água de 1.246 metros. O revestimento utilizadofoi o FLAKEGLASS 500 D, em conjunto com oPrimer RM 100 que são formulados especialmen-te com Resina Éster Vinílica. O FLAKEGLASS 500D é reforçado com flocos de vidro, para resistir àssituações agressivas de exposição. Estes revestimen-tos foram especificados atendendo uma especifica-ção do próprio projeto de construção e proteçãoanticorrosiva do equipamento.

Além dos revestimentos, a Resinar forneceuapoio técnico nos trabalhos de preparação desuperfície, aplicação do revestimento e controlede qualidade, sempre sob a coordenação técnicade Jamilo Almeida, técnico de revestimentosanticorrosivos da empresa.

Resinar na Plataforma P-57 da PETROBRAS

Depois de um período de estagnação e retraçãode investimentos, a indústria naval brasileira volta

a mostrar sinais de vitalidade, impulsionada princi-palmente pelo setor petrolífero. O Estaleiro Detroit,de Santa Catarina, é um dos que estão experimen-tando a nova fase da indústria nacional.

Em setembro de 2009 entregou o rebocador“Sossego” para a Vale, o primeiro de uma série de 11que o estaleiro está construindo para a empresa. Umdos aspectos fundamentais para garantir a perfo-mance dessas embarcações é a pintura, por issoforam usados dois produtos da marca WEG.

Segundo o estaleiro, os resultados foram positi-vos e agora a meta é continuar a usar os produtosnas demais embarcações que devem ser entreguesaté 2012.

Estaleiro Detroit utiliza tintas WEG em rebocadores

Do total vendido, 20%será do Chartek 7, de maisalta qualidade e de melhorcusto benefício para a pro-teção contra jato de fogojet fire, resistente, durávele com baixa necessidadede manutenção, e os ou-tros 80% serão de Char-tek 8, desenvolvido espe-cialmente para o mercadooff-shore.


A Associação Brasileira de Corrosão –ABRACO iniciou no mês de julho de 2009 oSistema Nacional de Qualificação e Certifi-cação em Corrosão e Proteção (SNQC-CP).E foi com grande satisfação que o Bureau deCertificação da ABRACO entregou no mêsde agosto os primeiros certificados aos profis-sionais que tiveram suas qualificações reco-nhecidas pelo SNQC-CP.

Entre os pioneiros na obtenção dessa cer-tificação está o examinador do SEQUI-PETROBRAS, Gilberto Oliveira da Silva queatua na área de inspeção há mais de 20 anos.

Recém-lançado, o SNQC-CP vai reco-nhecer inicialmente os inspetores de pinturaníveis 1 e 2 qualificados pelo SEQUI-PETROBRAS desde 1988. A partir de agora, tanto empregador quanto o profissional serão benefi-ciados com as vantagens proporcionadas pela certificação.

O prazo para o reconhecimento da qualificação vai até julho de 2010. Vale lembrar que após ovencimento desse período, mesmo os profissionais qualificados pelo SEQUI-PETROBRAS terão queparticipar de todo o processo de certificação, através da realização de provas teóricas e práticas.

Os candidatos interessados no reconhecimento de sua qualificação devem obter maiores informa-ções em nosso site: www.abraco.org.br.

ABRACO entrega os primeiros certificados CNQC-CP


Planta Baixa

OUTROS BENEFÍCIOS VOLTADOS AO EXPOSITOR

1. Desconto de 10% (dez por cento) em anúncio na Revista Corrosão & Proteção,na edição de cobertura do evento;

2. Uma inscrição gratuita para participação no Congresso, para área igualou superior a 9m2;

3. Inserção de informe corporativo do expositor nos anais do evento;

4. Divulgação no site do evento, com link para o site do expositor;

5. Cessão de convites para visitação à feira.

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IntercoorDupla2 1/1/04 4:34 AM Page 2

ABRACO Informa

A 3ª edição da Santos Offshore se consolidoucomo a maior feira de Petróleo e Gás do Estado deSão Paulo. O evento, que também é dirigido àsáreas de Petroquímica, Química, Siderurgia eMeio Ambiente, foi organizado entre 20 e 23 deoutubro de 2009, no Mendes Convention Center,em Santos. O impacto da crise econômica nomercado mundial não abalou o desempenho doevento, que registrou um saldo positivo em todosos quesitos, movimentando cerca de R$ 280 mi-lhões em negócios, o que representa um cresci-mento de 50% em comparação a 2008.

Os 252 expositores, entre eles a AssociaçãoBrasileiro de Corrosão – ABRACO, apresentaramseus produtos e serviços para um público de 15mil visitantes. O evento ainda gerou 2 mil empre-gos diretos e indiretos. Um dos fatores positivospara o sucesso da feira é o volume de investimen-tos que serão gerados pela exploração da Bacia deSantos nos próximos anos. A PETROBRAS prevêum investimento na ordem de US$ 99 bilhões até2020, apenas na Bacia de Santos. A cerimônia deabertura contou com a presença de diversas auto-ridades públicas da região e do estado de SãoPaulo, entre eles o senador Aloizio Mercadante(PT/SP), que após a solenidade, ministrou a pales-tra “Perspectivas da Economia do Petróleo -marco regulatório, fundo soberano e royalties”.

A feira teve como objetivos mostrar e criar umespaço para a realização de negócios e parcerias,difundir inovações tecnológicas com a exposição

Santos Offshore 2009 é um sucesso e recebe 15 mil visitantes

de máquinas, equipamentos, insumos, novos pro-cessos de gestão e serviços, promover o marketingdo setor no país, no exterior e aumentar o relacio-namento entre o fornecedor e o usuário. Tanto éque somente no plano de negócios 2009/2013divulgado pela PETROBRAS no início deste ano,foram divulgados R$ 12 bilhões para a Bacia deSantos, que seria investimento suficiente paraatingir a produção diária de 15 milhões de metroscúbicos de gás natural, o que representa cerca 30%da demanda nacional.

A Santos Offshore também realizou conferên-cias de âmbito internacional. Uma delas trouxecomo tema central a Bacia de Santos: Pré-sal,Contexto atual e perspectivas, entre outros tópicosreferentes ao desenvolvimento do segmento depetróleo. Além disso, também foram discutidos osprojetos que definirão o novo modelo de explora-ção da camada do pré-sal que poderão contribuirpara a fomentação de negócios entre fornecedoresde bens e serviços do setor de petróleo e gás. Atu-almente, muitas das empresas âncoras do evento jáfornecem para a Petrobras e buscam, nas rodadasde negócios aumentar sua competitividade a par-tir de novas parcerias com fornecedores do setor.

Outro destaque foram eventos paralelos, comoa Rodada de Negócios promovida pelo SEBRAE,PETROBRAS e PROMIMP, Conferências e oCanal Fornecedor da PETROBRAS, além de en-contros promovidos pelos expositores do eventopara lançar e promover novos produtos e serviços.


AbracoInforma29 1/1/04 5:07 AM Page 1

A Associação Brasileirados Fabricantes de Tintas –ABRAFATI destacou nesteano de 2009 o tema a tinta dofuturo da cadeia produtiva na11ª edição da ExposiçãoInternacional de Fornecedo-res para Tintas e CongressoInternacional de Tintas, even-tos organizados entre os dias23 e 25 de setembro, em SãoPaulo. Foram três dias demuitas reuniões, negociações,palestras, debates e demons-trações que indicaram os ca-minhos que já estão sendo se-guidos para o futuro sustentá-vel da cadeia de tintas. “Oevento foi um grande sucesso.A forte participação dos prin-cipais profissionais e empresase o foco na inovação tecnoló-gica e na sustentabilidade nospermitem afirmar que o even-to deu uma importante con-tribuição para conhecermosos caminhos e tendências queresultarão na tinta do futuro”,revela Dilson Ferreira, presi-dente-executivo da entidade.

Muito se fez na preparaçãoe na organização do evento,que conseguiu reunir mais de160 expositores e 72 conferên-cias, sem contar a exposiçãopermanente, com a apresenta-ção de 25 pôsteres. O Con-gresso caracterizou-se pela ele-vada qualidade do conteúdo,possibilitando o conhecimen-to de tudo aquilo que estásendo pesquisado e desenvol-vido para a tinta do futuro,com especial ênfase para a sus-tentabilidade e para a nano-tecnologia. Especialistas vin-dos dos quatro cantos domundo compartilharam como público os mais recentesestudos, enfocando todos osaspectos relacionados às tintas,desde as matérias-primas até a

Tinta do futuro foi o grande mote da ABRAFATI 2009

correta disposição dos materiaispintados após o seu uso, pas-sando por temas de grandeatualidade como eficiência naprodução, redução de teores deVOC (compostos orgânicosvoláteis), uso de nanomateriais,matérias-primas de fontes reno-váveis e muitos outros.

Um dos momentos fortesdeste grande evento foi a pales-tra proferida pelo ex-ministroMaílson da Nóbrega, que mar-cou a abertura da ABRAFATI2009. Maílson da Nóbrega dei-xou o publico participante entu-siasmado passando muito oti-mismo, destacando as boas pers-pectivas e oportunidades que seabrem para o país neste setor.

As sessões plenárias foramum capítulo a parte e mostroucomo as tintas podem contri-buir para o avanço da socieda-de tanto do ponto de vista doconforto, quanto em sustenta-bilidade. Tanto que as sessõescontaram com a participaçãode personalidades de relevância

no panorama internacional detintas como o presidente doconselho diretivo da ABRA-FATI e diretor comercial daSherwin-Williams, FernandoPeres, o vice-presidente globalda Dow Coating Materials,Luis Fernández e o vice-presi-dente de tecnologia da Du-pont, Lewis Manring. Todoseles trouxeram informações eanálises aprofundadas sobre ofuturo das tintas e os desafiosque se colocam para a cadeiaprodutiva. O seminário sobrecura por radiação, promovidoem conjunto com a RadtechSouth América, e o simpósiosobre solventes realizado como Sindsolv foram mais duasimportantes inovações destaedição do evento, contribuin-do para destacar as tecnologiase as posturas voltadas para sus-tentabilidade da cadeia produ-tiva. A Associação Brasileirade Corrosão – ABRACO tam-bém marcou presença durantetodo o evento.



A Associação Brasileira de Corrosão (ABRA-CO) e o Instituto de Pesquisas Tecnológicas (IPT)realizaram, na segunda quinzena de novembro, oSeminário Internacional de Galvanização e Meta-lização. O evento internacional, que contou como apoio da Votorantim Metais e Zinco e da B.Bosch, mostrou as soluções mais recentes, no Bra-sil e no mundo, em proteção contra a corrosão emestruturas e elementos metálicos. “A missão daABRACO é difundir conhecimentos, novas tec-nologias e no campo dos revestimentos, que sãomuitos, são extremamente importantes eventosdessa magnitude. O nível dos palestrantes assimcomo o sucesso de público no seminário mostrouque estamos no caminho certo”, revela o presiden-te da entidade, Laerce de Paula Nunes.

Arquitetos, engenheiros, galvanizadores ediversos profissionais do setor que participaramdo evento tiveram a oportunidade para atualizarseus conhecimentos sobre a proteção anticorro-são. Todos esses profissionais puderam encontraras melhores e mais atualizadas práticas nacionais einternacionais contra a corrosão. Foram realiza-das quatro palestras de especialistas nacionais einternacionais, que debateram as melhores práti-cas do mercado para a proteção contra a corrosão.O primeiro palestrante foi o químico e profissio-

nal da Gerdau, Fabio Domingos Pannoni. A gal-vanização foi tema da segunda palestra proferidapelo engenheiro da Associação Internacional doZinco, IZA na sigla em inglês, Rob White.

Oscar Flores, engenheiro especializado emcorrosão da B.Bosch, uma das maiores empresasda Brasil no setor de galvanização, falou sobreVergalhão Galvanizado e encerrando o ciclo depalestras, Flávio Serra, profissional da PETRO-BRAS abordou o tema metalização. Após as pales-tras, os visitantes foram convidados a conhecer afábrica da B. Bosch em Jundiaí. A visita permitiuaos participantes conhecer em detalhes todo oprocesso de fabricação de materiais galvanizados eda estrutura da fábrica.

ABRACO e IPT promovem evento internacional de sucesso

O concurso daABRACO tempor finalidadeestimular a di-vulgação das ca-racterísticas easpectos visuaisdos diferentestipos de corro-são. Serão acei-tas fotografiascoloridas e em preto e branco, limitadas a uma fotopor participante. Durante o evento, haverá a expo-sição das fotografias e no final do evento serão pre-miadas as três fotos mais votadas.Consulte o regulamento completo no site do even-to: www.abraco.org.br/intercorr2010.

Inscrição no INTERCORR 2010Em breve, você poderá fazer sua inscrição noINTERCORR 2010. Programe-se!A taxa de inscrição para o congresso inclui:• Pasta com material de apoio ao congressista

Concurso de fotografia técnica da ABRACO ganha sua 17ª edição• CD do evento e certificado de participação• Coquetel de Abertura• Coffee Break• Convite para a Noite de Confraternização

Categoria Congresso Congressos/ minicurso c/ minicurso

Sócio ABRACO 1.200,00 1.400,00Não sócio 1.450,00 1.700,00Apresentador de Trabalhoe Professores Universitários 950,00 —EstudanteNível Mestrado e Doutorado (*) 680,00 830,00EstudanteNível Médio e Graduação (*) 370,00 470,00

Obs: Inscrições realizadas até o dia 27/2/10 terão 10% de desconto!

Foto premiada em 1º lugar no29º CONBRASCORR em 2009

Obs: Passeios alternativos não estão incluídos na taxa de inscri-ção. (*) É obrigatório o envio de declaração da instituição deensino junto com a inscrição. (**) Minicursos têm vagas limita-das. Incluído material de apoio e certificado para os participan-tes; Inscrições para os minicursos não dão direitos as atividadestécnicas e sociais do congresso.



Artigo Técnico

A alternativa organometálica

uma arena de hóquei emMonchengladbach e o salão deprocessamento na base aérea deRamstein.

As principais razões para essesproblemas são as tensões térmi-cas causadas no material pelocontato com o zinco derretido nagalvanização a fogo, combinadascom desagradáveis residuais damanufatura do material, condu-zem ao dano, colocando assimem risco a funcionalidade doscomponentes.

Um problema complexoRachaduras no aço foram

observadas em casos críticos,caindo na categoria de fragiliza-ção líquida do metal. Existemnumerosas publicações tratandodesse fenômeno em casos de gal-vanização a fogo com compo-nentes de aço de alta resistência.

Um risco adicional nessa for-ma de tratamento de superfície éum problema extensivamenteconhecido onde o hidrogênioinduzido causa quebra por esfor-ço (fragilização por hidrogênio).Aqui, fragilização vem com umainteração física entre o aço e ohidrogênio difundido, produzi-dos geralmente por um processocatódico, por exemplo, apósendurecimento através de limpe-za ácida ou através de deposiçãoeletrolítica metálica.

Em contraste com a fragiliza-ção por hidrogênio, a fragilizaçãolíquida do metal é um processode corrosão (anódico) induzido.Os principais fatores que in-fluem sobre este são temperaturado processo de galvanização e oesforço elástico interno do metal.

Um tópico quenteTemperatura é um fator cha-

ve em qualquer discussão sobreformação de rachaduras em açogalvanizado. Quando pequenaspeças são galvanizadas a fogo,operadores buscam atingir altastemperaturas entre 530°C e560°C.

Para os parafusos (M27 emaiores) de alta resistência decategoria de força 10.9, isto é,restringido nas diretrizes daGerman Bolts Association a tem-peratura comum de galvanizaçãoé de 445°C a 470°C, as investi-gações científicas de Beyer eHasselmann fornecem a baseteórica para isto. O desejo defazer um revestimento de zincotão fino e tão liso quanto possívelé um fator dirigente atrás destasnovas – e quentes – técnicas eestá justaposto ao risco de danomaterial causado pela própriaaplicação.

Camadas mais grossas de re-vestimento por outro lado, signi-fica peso adicional, o que é umfator importante especialmentena indústria automotiva, onde opeso do veículo e o consumo decombustível são questões básicas.

Outro fator de custo é o usode alta qualidade com classesmais caras de aço, onde a tempe-ratura de moderação está acimado banho da galvanização. Isto ea maior dimensão dos elementosde fixação, combinadas commaior demanda no espaço e altocusto de energia no processo degalvanização a quente, estão con-duzindo companhias a procura-rem sistemas anticorrosivos alter-nativos, que devem resolver algu-

Revestimentos organometálicos fornecem elevado desempenho e custo alternativo eficaz em relação à

galvanização a fogo de elementos de fixação e de componentes de grande resistência

galvanização a fogo vemsendo usada há muitotempo para promover

proteção anticorrosiva a compo-nentes de aço que são expostos àatmosfera. É de alta eficiência elonga duração, justificando porque grandes componentes auto-motivos, de energia eólica e ou-tras indústrias são galvanizados.Entretanto, a técnica possui seusinconvenientes, tais como, a alte-ração mecânica da estrutura me-tálica ou a espessura excessiva dorevestimento.

Essas e outras desvantagensda galvanização a fogo podem sercaras e até mesmo perigosas, porexemplo, um conhecido fenô-meno no setor da engenharia ci-vil, foi o aparecimento de racha-duras em estruturas de aço galva-nizadas, porém somente desde oano 2000 que este problema seacentuou, isto por que as novascomposições dos banhos dezinco foram introduzidas naque-le tempo em uma tentativa deatingir uma camada tão fina etão lisa quanto possível, estasnovas composições tiveram umíndice elevado de estanho, que émuito mais agressivo e reduzconsideravelmente a capacidadeelástica do aço, nesse caso a for-mação de rachaduras é inevitá-vel. Em alguns casos o dano foitão grande que a integridadeestrutural dos edifícios foi colo-cada em perigo, necessitando umextensivo trabalho de restaura-ção, exemplos de meu própriopaís, Alemanha, incluindo otelhado do estádio de FritzWalter em Kaiserslautern, outroestádio de futebol em Mainz,


Dorken29 1/1/04 12:24 AM Page 1

mas das imperfeições da galvani-zação a quente, como a forma-ção de rachaduras, a relaminaçãodas roscas sejam em parafusos ouporcas, assim como o excesso dematerial depositado.

Uma alternativamultifuncional

O revestimento de zinco (istoé, revestimento anticorrosivocom micro camada, contendozinco) estabeleceu-se como umaalternativa de confiança.

Desde que a E.U. End Of LifeDirective entrou com força, senão antes, os sistemas de revesti-mentos de zinco isento de cromohexavalente (Cr VI) foram espe-cificados entre 6 e 15 µm pelamaioria das companhias auto-motivas. Os sistemas têm pro-priedades multifuncionais, isto é,além da proteção anticorrosivasuperior à exigida pela indústriaautomotiva, cumprem muitasoutras exigências, incluindo resis-tência a produtos químicos, esta-bilidade de temperatura e sobre-tudo à habilidade de peças reves-tidas dessa maneira serem apara-fusadas juntas com várias combi-nações de superfície e forma, emprocessos complexos.

Quando a indústria automo-tiva global abandonar o uso demetais pesados como o cromoVI, que são perigosos à saúde,outros setores – incluindo para-doxalmente as indústrias eco-amigáveis de energia eólica – es-tarão prontos para fazer a mu-

dança. Sobre o prazo, uma legis-lação química muito restrita proi-birá produtos químicos adicio-nais nas formulações de revesti-mentos, exemplos são o óxido he-xavalente de molibdênio e os saisde cobalto em passivações con-tendo cromo trivalente (Cr III).

Sistemas organometálicos daDorken MKS-Systeme GmbH& Co. KG vêm sendo utilizadose testados na produção comercialem massa desde 1980. Por maisde 15 anos os revestimentosDelta-Tone e Delta-Seal são usa-dos com sucesso nas aplicaçõesem turbinas eólicas.

A tabela acima fornece o su-mário de vantagens do sistemade organometálico.

Processo de revestimentoscom zinco: um sistema emevolução

Os revestimentos de zincoconsistem em várias camadas, obasecoat devido ao elevado índi-ce de zinco assegura primeira-mente a proteção catódica; quan-do solicitado parâmetro de coefi-ciente de atrito, o topcoat é agre-gado para adequação necessária,aumentando também a barreiraprotetiva contra corrosão.

O material é aplicado às pe-ças e componentes através despray, imersão e escorrimento eimersão e centrifugação, e é cura-do em temperaturas entre 200°Ce 250°C.

O tratamento do lote, que éusado geralmente com peças de

M3 até M16, pode conduzir aodano das roscas durante o pro-cessamento, somente uma coor-denada combinação de produtoe técnica de aplicação permite aprodução de um revestimentoeficiente e de alta qualidade.

A tecnologia do basecoat or-ganometálico, como todos os sis-temas, está em constante estadode desenvolvimento. Os últimosbasecoats, por exemplo, podemcumprir muitos padrões atuaissem necessariamente ser adicio-nado o topcoat. O atual desen-volvimento de novos sistemasorganometálicos composto debasecoat e/ou topcoat foram con-cebidos especificamente para açode baixa resistência em aplica-ções automotivas; estes novossistemas organometálicos sãoigualmente apropriados paraaplicação em turbinas eólicas.

Com a espessura de revesti-mento reduzida aproximada-mente 70% em comparaçãocom a galvanização a fogo e umatemperatura de apenas < 250°Cno processo de cura, os sistemasda serie Delta-Protekt são umaalternativa atrativa à galvaniza-ção a fogo de elementos de fixa-ção e peças e componentes dealta resistência.

ConclusãoSistemas organometálicos

fornecem uma alternativa eficazà temperatura , especialmente nocaso da temperatura na galvani-zação à fogo.


Risco de redução da força de tração do aço devido Sem redução da força de tração em baixa temperatura de curaà alta temperatura na galvanização.Mais caro, é necessário aço de maior qualidade. Classes mais baratas de aço podem ser usadas.Risco de fragilização por metal líquido ou fragilização por hidrogênio,através de limpeza ácida no pré-tratamento Sem fragilização líquida do metal ou hidrogênio induzido.Peso adicional devido às camadas muito grossas Peso menor graças às finas camadasRelaminação das roscas são requeridas. Sem custo necessário para relaminação,

consequentemente melhor proteção anticorrosivaElevado consumo de energia por causa do processo de galvanização Energia eficiente, graças à baixa temperatura de cura

GALVANIZAÇÃO A FOGO ORGANOMETÁLICO

Dorken29 1/1/04 12:24 AM Page 2

No caso de alta resistênciacom classes menores de aço há apossibilidade de agir contra espe-cíficos inconvenientes da galva-nização a fogo, através de ummodo de aplicação fundamental-mente diferente, as baixas tem-peraturas de cura do processoevitam qualquer dano ao com-ponente antes de seu uso.

Organometálicos já se torna-ram uma constante na produçãoem massa de pequenas partes ecomponentes utilizados nos pro-cessos de manufatura automoti-va, o estágio agora é direcionar aadoção difundida dessa tecnolo-gia de revestimento para médiase grandes peças de aço.

Referências bibliográficas1 VDI 3822 sheet 1.6 draft, 2008.2 Gerhard Breitschaft: Bauwerks-

diagnose im Hochbau. Bedeutungund Möglichkeiten für die Bauauf-sicht. Construction Diagnosis Confer-ence 2008 – Presentation 04;www.ndt.net/article/bau-zfp2008/Inhalt/v04.pdf

3 M. Feldmann, W.. Bleck: Vermeidungvon Rissen beim Feuerverzinken vongroßen Stahlkonstruktionen mithochfesten Stahlen; Germeinschafts-ausschuss Verzinken e.V., 2007,

report no. 157.4 W. Katzung, W.-D. Schulz: Beitrag

zum Feuerverzinken von Stahlkons-truktionen – Ursachen und Lösungs-ansätze zum Problem der Riß-bildung, Stahlbau 74, 2005, issue 4,p. 2 ff.

5 H. Spän in: E. Kunze: Korrosion undKorrosionsschutz, volume 1, p. 506ff., Wiley Verlag VCH, 2001.

6 G. Sedlacek et al.: Zur sicheren An-wendung feuerverzinkter Stahlträger,Stahlbau 73, 2004, issue 6, p. 427 ff.

7 P. Gordon, H. An: The mechanism ofcrack initiation and crack propaga-tion in metal induced embrittlementof metals. Metallurg. Transactions A,Vol. 13A, 1982.

8 A. Schütz, M. Thiele in the IKSDresden: Risse beim Verzinken vpnStahlkonstruktionen; presentation,2008.

9 Website of the ‘InstituteFeuerverzinken’ www.feuerzinken.com: work sheets entitled ‘Feuer-verzinken’ and ‘Verkinken vonKleinteilen’.

10 Deutscher Schraubenverband E.V.,Informations-Centrum Schrauben:Richtlinie für die Herstellung feuer-verzinkter Schrauben, August 2006.

11 S. Beyer et. Al.: DehnungsinduzierteSpannungsriß corrosion in derFlüssigzinkphase bei Hochtempe-

raturverzinkung von HV-Schraubender Festigkeitsklasse 10.9 mit großenAbmessungen. Part 1: Untersuchung-en von Schadensfalle. Part 2: Experi-mentelle und theoretische Unter-suchungen zum Schadensmechanis-mus und Konsequenz für die Praxis

12 U. Hasselmann, H. Speckhardt:Flüssigmetallinduzierte Rißbildungbei der Feuerverzinkung hochfesterHV-Schrauben großer Abmessungeninfolge thermisch bedingter Zugeigen-spannung.

13 S. Beyer: Status report 2008‘Umstellung auf Cr (IV) - freie über-züge’, 2008 VDA Conference presen-tation.

14 Directive 200/53/EC of the Euro-pean Parliament and Council: EuEnd-of-Life Vehicle Ordinance,2000.

15 Material Efficiency Prize 2006 fromthe German Ministry of Research andDevelopment, Frankfurt, December2006 for Delta-Protekt® KL105.

Contato:[email protected]@doerken.de

Elaboração: Gerhard Reusmann –Chief ExecutiveTradução: Andreia LeiteRevisão: Mauro Gorrasi

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MATERIAIS DE ALTAS LIGAS SERÁ O TEMA DA PRÓXIMA EDIÇÃOMATERIAIS DE ALTAS LIGAS SERÁ O TEMA DA PRÓXIMA EDIÇÃO

Dorken29 1/1/04 12:24 AM Page 3


Artigos Técnicos

Fosfatização de Metais FerrososParte 19 – Pós-tratamento

so (Sn2+) para estânico (Sn3+).Normalmente, a solução con-

tém ácido clorídrico e ácidos po-liidroxicarboxílicos. O pH émantido entre 2 e 3, a tempera-tura ao redor de 95ºC e o tempode imersão varia entre 5 min e10 min (rausch, 1990, p.142).

Para se ter uma idéia do efei-to do tratamento com sais esta-nosos, é apresentada a tabela 1.Pode-se verificar que o uso desais de estanho confere uma re-sistência à corrosão superior aopós-tratamento com cromatos.Além disso, verifica-se que o tra-tamento com estanho aumenta aeficiência da proteção com ceras.

Lavagem com águadeionizada

A lavagem final com água de-ionizada é uma prática muitoutilizada para camadas fosfatiza-das destinadas a servirem comobase de pintura. A grande maio-ria dos trabalhos consultados re-comenda lavagem com água de-ionizada após a lavagem ácida eafirma que esta prática melhora odesempenho das tintas, pois reti-ra da superfície fosfatizada todo equalquer resíduo proveniente dalavagem ácida. Segundo Scislow-ski (1989), mesmo sem a sela-gem, a lavagem com água deio-nizada determina um desempe-nho superior dos esquemas depintura.

O objetivo da lavagem comágua deionizada é retirar dasuperfície da camada fosfatizadatodo e qualquer resíduo solúvel eassim evitar a formação de bo-lhas. Um outro objetivo, no casode se utilizar tintas eletroforéti-

cas, é evitar que resíduos presen-tes na superfície da camada fosfa-tizada contaminem as tintas(kent, 1985).

A presença de resíduos solú-veis é indesejável, pois:• no caso dos resíduos serem

constituídos de substânciasagressivas, como cloretos, a re-sistência à corrosão será com-prometida;

• estes resíduos, sendo ou nãoagressivos, favorecem a forma-ção de bolhas (blistering).

Para entender o favorecimen-to da formação de bolhas, deve-se lembrar o conceito de osmose:se dois recipientes contendo umamesma solução são separadospor uma membrana permeávelao solvente e impermeável ao so-luto, o solvente atravessará amembrana no sentido da soluçãomais diluída para a mais concen-trada, na tentativa de igualar asconcentrações das duas soluções(Figura 1).

Películas de tinta são, emmaior ou menor grau, permeá-veis à água. Assim sendo, quandosuperfícies pintadas são expostas

Pós-tratamento das camadas fosfatizadas: utilização de solução contendo sais de estanho

e desidrogenação das camadas fosfatizadas

Por Célia A. L.

dos Santos

Por Zehbour

Panossian

amadas de fosfato dezinco ou de fosfato demanganês, destinadas à

proteção contra corrosão, podemser submetidas a pós-tratamentoem soluções contendo sais deestanho II. Com isto, há a incor-poração de óxido de estanhohidratado na camada (rausch,1990, p.141). Camadas assimobtidas apresentam elevada resis-tência à corrosão após aplicaçãode óleos ou graxas. Este tipo depós-tratamento é proprietário erecebe o nome comercial deEndurion.

Segundo a literatura, estascamadas também são adequadasquando destinadas a fixadores(freeman, 1988, p.77-78). Estetratamento só é realizado emcamadas fosfatizadas espessas(pelo menos 15 g/m2), pois, assoluções contendo sais de esta-nho utilizadas atacam as cama-das de fosfato, de modo que ca-madas finas podem ser parcial-mente dissolvidas, o que reduz aresistência à corrosão.

A sequência normal do trata-mento com soluções contendosais de estanho é a seguinte(rausch, 1990, p.142):• fosfatização• lavagem em água fria• lavagem em água quente• tratamento em solução conten-

do sais de estanho• lavagem em água corrente• secagem• aplicação de óleo ou graxa.

Não se pode utilizar a imer-são em ácido crômico quando seopta pelo tratamento com sais deestanho, visto que o cromo hexa-valente pode oxidar o íon estano-

Figura 1 – Ilustração esquemáticada passagem da água por umamembrana permeável à água,mas não ao soluto, na tentativade igualar as concentrações

Água

Soluçãoaquosaconcentrada

Soluçãoaquosadiluída

Membrana permeável à água

Zehbour29 1/1/04 12:34 AM Page 1

a meios úmidos, a água atingiráa superfície tinta/substrato. Nes-tas condições, ter-se-á três situa-ções de interesse:• ausência na interface tinta/

substrato de qualquer tipo deresíduo e água limpa na super-fície da tinta, como por exem-plo substratos limpos pintadose expostos à câmara úmida:neste caso, nenhum fator con-tribuirá para acelerar a passa-gem da água da superfície ex-terna para a interface substra-to/tinta, pois a membrana(tinta) permeável à água estáseparando água pura;

• presença na interface tinta/substrato de resíduos solúveis eágua limpa na superfície datinta, como por exemplo, subs-tratos contaminados pintadose expostos à câmara úmida:neste caso, haverá tendência,por osmose, da água passar dasuperfície externa em direção àinterface substrato/tinta, poistem-se uma solução concentra-da na interface e água purasobre a tinta. Isto determinaráa formação de bolhas. É o casodas camadas fosfatizadas passi-vadas e não lavadas com águadeionizada, ou camadas fosfa-tizadas lavadas com águasduras ou águas com alto teorde sólidos dissolvidos. Estecaso está ilustrado na figura 2.Convém citar o fato que quan-do camadas fosfatizadas passi-vadas e não-lavadas com água

deionizada são pintadas e sub-metidas ao ensaio em câmaraúmida, bolhas formar-se-ãoconforme já citado. Se estasbolhas forem abertas verificar-se-á que há água sob a bolha,porém não há corrosão. Istoocorre devido ao fato da águaestar inibida, pois dissolveu osresíduos solúveis provenientesda solução passivante;

• ausência ou presença de resí-duos na interface tinta/substra-to e solução salina na superfícieda tinta, como por exemplosubstratos, limpos ou não, pin-tados e expostos em câmara denévoa salina: neste caso, comoa água presente na superfície datinta contém uma quantidadeconsiderável de sal (3 % decloreto de sódio), a água tende-rá a voltar por osmose para ten-tar diluir a solução salina. É poresta razão, que não se verifica aformação de bolhas sobrecamadas fosfatizadas passivadas

e não-submetidas à lavagemcom água deionizada, fato jámencionado.

Face ao exposto, recomenda-se sempre lavagem final comágua deionizada dos produtosfosfatizados que serão pintados.Esta lavagem torna-se ainda maisimportante para as tintas eletro-foréticas, pois, conforme já men-cionado, evita a contaminaçãodo tanque de tinta com os resí-duos da lavagem ácida.

SecagemA secagem dos produtos fos-

fatizados antes da aplicação dotratamento suplementar é umestágio necessário. Esta necessi-dade deve-se:• à insolubilização de qualquer

excesso de cromatos presentesna camada (no caso de se ado-tar lavagem final com águacontendo cromo hexavalente);

• às próprias camadas fosfatiza-

Tratamento Tempo para o aparecimento(espessura da camada) de corrosão vermelha (h)

Fosfato de zinco (20 g/m2) 1Fosfato de zinco (20 g/m2) com pós-tratamento

em solução contendo cromatos 3Fosfato de zinco (20 g/m2) com

pós-tratamento com cloreto estanoso 100Fosfato de zinco (20 g/m2) com cera (5 g/m2) 80

Fosfato de zinco (20 g/m2) com cloretoestanoso seguida de cera (5 g/m2) 200

TABELA 1 – RESISTÊNCIA À CORROSÃO DE CAMADAS DE FOSFATO DE ZINCO COM DIFERENTES PÓS-TRATAMENTOSSUBMETIDAS AO ENSAIO EM CÂMARA DE NÉVOA SALINA (RAUSCH, 1990, P.142)

Figura 2 – Ilustração esquemática da formação de bolhas sob camadasde tintas. A presença de resíduos solúveis favorece a passagem da águaatravés da membrana (tinta) em direção à interface substrato/tinta

Resíduossolúveis

Caminhoda água

Forma bolha porque a difusão daágua é favorecida para diluir a soluçãoformada com os resíduos solúveis

Substrato Substrato

Antes da exposiçãoà água

Depois daexposição à água

Camada de tintaCamada fosfatizada



das as quais não apresentamuma resistência à corrosão in-trínseca necessitando de trata-mento suplementar. Assim, de-vem-se manter os produtosfosfatizados secos para evitar oinício do processo de corrosão;

• ao fato de que muitos dos tra-tamentos suplementares nãopodem ser aplicados sobre su-perfícies molhadas. Cite-secomo exemplo óleos e graxas,tintas e vernizes. Se a água esti-ver presente na interface entrea camada fosfatizada e este tipode tratamento suplementar,poderá ser desencadeado o pro-cesso de corrosão.

A secagem pode ser feita sim-plesmente pela exposição doproduto fosfatizado à atmosfera.Neste caso, a secagem é lenta e aprobabilidade de ocorrência decorrosão é elevada, principal-mente, se o local de secagem forpouco ventilado e úmido. Paraevitar problemas, recomenda-seacelerar a secagem, podendo istoser feito por meio de uma oumais das seguintes medidas:• secagem em estufa (a tempera-

tura recomendada é de 110ºCa 170ºC);

• secagem com ar quente;• adoção de temperatura elevada

na última etapa de lavagem.Em alguns casos específicos a

secagem pode ser dispensada,como, por exemplo, quando notratamento suplementar é utili-zado um produto a base d’água

ou um produto que contémagentes desaguantes.

DesidrogenaçãoQualquer tratamento de su-

perfície em meio aquoso podedeterminar a penetração de hi-drogênio atômico no substratoo que pode elevar a probabili-dade de falhas em serviço devi-do ao hidrogênio incorporado.O processo de fosfatização nãoconstitui uma exceção, vistoque além de ser um processoem meio aquoso, tem váriosestágios, incluindo a própriafosfatização, em que se têmcondições para a formação degás hidrogênio na interfacesubstrato/solução.

A probabilidade de danifica-ção por hidrogênio nos processosde fosfatização aumenta nosseguintes casos:• nos processos de fosfatização

não-acelerados com compostosoxidantes, como cloratos enitratos. Assim, quando há pe-rigo de danificação por hidro-gênio recomenda-se o uso debanhos fosfatizados contendoaceleradores do tipo oxidante,isenta de íons de cobre e baixaacidez total. A norma BS EM12476 (2000) recomendamanter a acidez total inferior a

30 pontos1;• em processos que exigem tem-

peraturas elevadas as quaisfavorecem a incorporação dehidrogênio. Assim, recomen-da-se o uso de banhos que ope-ram a temperaturas mais baixas(rausch, 1990, 112);

• durante o estágio da decapa-gem ácida. Assim, deve-se evi-tar este estágio. Caso seja extre-mamente necessário, devem-seusar ácidos diluídos, porémsempre que possível deve-sesubstituir este estágio por deca-pagem alcalina ou limpezamecânica;

• para aços de limite de resis-tência igual ou superior a1000 N/mm2.

Quando a probabilidade dedanificação por hidrogênio éelevada, as peças fosfatizadas de-vem ser submetidas a um trata-mento térmico de desidrogena-ção, após o estágio de secagem eantes da aplicação do tratamen-to suplementar (como óleos,graxas, tintas e vernizes). Ascondições de tratamento de de-sidrogenação são apresentadasna tabela 2.

Na próxima edição, seráabordado o pós-tratamento so-bre camadas fosfatizadas destina-do à conformação mecância.

Limite de resistência Temperatura* e tempo recomendados1 000 N/mm2 a 1 400 N/mm2 130ºC a 200ºC durante no mínimo 1 hora1 400 N/mm2 a 1 800 N/mm2 150ºC a 200ºC durante no mínimo 4 horas

Maior que 1 800 N/mm2 170ºC a 200ºC durante no mínimo 6 horas

TABELA 2 – CONDIÇÕES RECOMENDADAS PARA O TRATAMENTO TÉRMICO DE DESIDROGENAÇÃOPARA AÇOS FOSFATIZADOS (ISO 9717, 1990)

1 Volume em ml de hidróxido de sódio 0,1N utilizado para neu-tralizar 10 ml do banho de fosfatização utilizando fenoftaleína comoindicador

* Camadas a base de fosfato de zinco e de fosfato de manganês podem perder água de hidratação durante o tratamento de desidrogenação, o quereduz o seu desempenho no que se refere à resistência à corrosão. Assim recomenda-se que camadas a base de fosfato de zinco não sejam subme-tidas a temperaturas superiores a 150ºC e camadas a base de fosfato de manganês não sejam submetidas a temperaturas superiores a 170ºC. Domesmo modo, aços submetidos a algum tipo de tratamento de endurecimento superficial, como carbonatação, devem ser tratados a temperaturasentre 130ºC e 150ºC, durante no mínimo 6 horas, para que o tratamento superficial não seja afetado. Maiores considerações sobre a desidrata-ção da hopeíta podem ser encontradas no trabalho de Arnaud e colaboradores (1988).



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Zehbour PanossianInstituto de Pesquisas Tecnológicas de SãoPaulo – IPT. Laboratório de Corrosão eProteção – LCP. Doutora em Ciências(Fisico-Química) pela USP.Responsável pelo LCP.Célia A. L. dos SantosInstituto de Pesquisas Tecnológicas de SãoPaulo – IPT. Laboratório de Corrosão eProteção – LCP. Doutora em Química(Fisico-Química) pela USP.Pesquisadora do LCP.

version coating - an update. In:Encontro Brasileiro de Tratamentode Superfície, 4. São Paulo, 1985,Anais… São Paulo : ABTS, p.286-298, 1985.

RAUSCH, W. 1990. The phosphating ofmetals. 1st.ed. Great Britain :Redwood Press, 416p.

SCISLOWSKI, S. Preventing problemsin five-stage zinc phosphate spraysystems. Metal Finishing, v.87, n.8, p.37-39, 1989.

Referências bibliográficas

ARNAUD, Y.; SAHAKIAN, E.;ROMAND, M.; CHARBON-NIER, J. C. Study of hopeite coa-tings I. Pure hopeite thermal dehy-dration: dehydrate, Zn3(PO4)2 • 2H2O, structure conformation.Applied Surface Science, v. 32, p.281-298, 1988.

BS EN 12476:2000. Phosphate conver-sion coatings of metals – methods ofspecifying requirements. 18 p.

FREEMAN, D. B. Phospating andmetal pre-treatment. 1st ed. NewYork : Industrial Press, 1988,229p.

ISO 9717:1990. Phosphate conversioncoatings for metals – methods of spe-cifying requirements. 19 p.

KENT, G. D. Phosphate and other con-

Nossa Metodologia é composta dos seguintes passos:

■ Inspeção dos revestimentos de diversos equipamentos na áreaindustrial.

■ Caracterização da corrosividade do meio e setorização(definição dos microclimas)

■ Especificação de esquemas de pintura definidos em função dacorrosividade dos ambientes

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Podemos colaborar nas seguintes atividades:

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Tecnologia Industrial

Por onde segue a tecnologiadas tintas industriais

Por Nilo

Martire Neto

ntre as inúmeras melho-rias observadas, podemoscitar o aumento da per-

formance sem alterar signifi-cantemente os custos do artigopintado e a definitiva melhoriana aparência visual das peçaspintadas.

Os filmes de tinta podemnos proporcionar infinitos tonsde cores e brilho traduzidos empeças mais uniformes obtidas a-través de sistemas de pinturamais amigáveis ou automatiza-dos e, principalmente, em rela-ção ao atendimento às exigênci-as de menor impacto com a sa-úde e o meio ambiente.

Neste particular, atualmentea maioria destes revestimentosjá não contém metais como omercúrio, chumbo, cromo, cád-mio, entre outros pesados. A re-dução de voláteis orgânicos vemsendo também obtida através detecnologia de tintas de alto sóli-dos ou a substituição por sis-temas à base de água.

Como exemplo podemos ci-tar a pintura dos automóveis,cuja indústria utiliza há décadaso fundo anticorrosivo eletro-forético catódico com teores devoláteis orgânicos abaixo dos2%. Um veículo médio de pas-sageiro leva em torno de doisquilos deste material já seco eespalhado uniformemente emtoda a superfície da carroceria,sem emitir praticamente nadade solventes orgânicos.

A perda de material nesteprocesso é também quase nula,pois 100% dos sólidos contidosno banho, que é composto por80% de água, é eletrodeposita-

do na peça. Portanto, se fôsse-mos pintar este artigo por umsistema convencional a revolver,onde as perdas poderiam chegara 20%, o teor de solventes or-gânicos desperdiçados, estariana ordem de 1,5 quilos. Semultiplicarmos pelo número deveículos produzidos anualmen-te em uma montadora que pro-duz 120 mil unidades, pode-mos ter uma idéia da reduçãode solventes orgânicos que seeconomiza.

Além das tecnologias de ele-troforese catódica, tintas lí-quidas à base de água e de altossólidos, reconhecidamente desucesso, existem outras igual-mente eficientes, como as tintasem pó, autoforese e UV, entreoutras.

Hoje, as indústrias de tintase as metalúrgicas que utilizamestes insumos, estão preocupa-das também em restringir nãosomente a quantidade, mastambém o tipo de material eva-porado. Desta forma, estão sen-do substituídos os voláteis quepodem causar algum perigo aomeio ambiente, os chamadosHAPs (Hazardous Air Pollut-ants).

Europa e Estados Unidos li-deram o processo de estabelecerlimites ou exclusão destes com-postos, além do aprimoramentodas metodologias de controle,incluindo também o Brasil on-de as indústrias instaladas igual-mente seguem estas diretrizes.

Visto por esta ótica, a esco-lha de uma tinta ou processo depintura está fundamentada emfatores que incluem, mas não

limitam a performance e a apa-rência do filme aplicado, mastambém a aspectos de controleambiental, menor consumo deenergia e outros insumos comoa água, além, é óbvio, do custofinal do artigo pintado.

Benefícios outros como umambiente mais adequado aotrabalho, com menor risco desinistros, ausência de odoresnocivos, menor formação de re-síduos sólidos ou retrabalhoetc. são fatores a serem consi-derados na decisão final de umsistema de pintura.

Nos últimos anos, as indús-trias começaram a substituir astintas líquidas pela tecnologiade alto sólidos. Posteriormente,optaram por sistemas à base deágua ou pó e, em escala menor,modificaram radicalmente, op-tando por um processo de pin-tura eletroforética, ou autofore-se ou curados por radiação.

Estas escolhas estão funda-mentadas em diversos estudos,como variações no custo do ar-tigo pintado ou na modificaçãodas propriedades atribuídas àpeça depois de pintada. Em ou-tros casos, a escolha leva emconsideração as consequênciasdas mudanças de todo o proces-so produtivo do artigo manu-faturado, ao analisar eventosque limitem a operação. É im-perativo concluir antecipada-mente os estudos do novo lay-out fabril com detalhamento doprojeto de análise da área esco-lhida, certificando-se de que es-ta é suficientemente ampla paraa expansão do setor de pintura,sem nunca perder o foco se há

As tintas industriais têm nos últimos dez anos dado um salto enorme de qualidade e eficiência,alcançando os mais diversos quesitos almejados por clientes e consumidores


Nilo29 1/1/04 12:31 AM Page 1

suporte financeiro para o au-mento no custo de capital ne-cessário para todas as transfor-mações necessárias.

As modificações em umadeterminada fase do processoindustrial não devem nunca serimplementadas isoladamente,sob o risco de não dar o resulta-do esperado. O uso de novastecnologias de tintas ou siste-mas de pintura, sem seremcomplementados com o treina-mento dos profissionais queoperam as linhas de pintura,além da adequação da Enge-nharia de Processos, de Manu-tenção e Controle de Qualida-de, entre outros setores e ativi-dades, fazem-se necessárias paraatender à nova realidade, tradu-zindo em mudanças de rotina,métodos e hábitos.

O sucesso, enfim, dependede mudanças de diversos para-digmas como é o caso do con-ceito mais atual de fornecimen-to de insumos químicos, comoos chamados sistemas integra-dos de responsabilidade, onde opré-tratamento da peça, emconjunto com as tintas, ficamsob a gestão de um único forne-cedor, denominado first tier,que integra os demais em umúnico programa. Este tipo denegócio deve levar necessaria-mente as empresas envolvidas aatingir seus objetivos individu-ais e conjuntos, como o au-mento da lucratividade, alémde mantê-los como reais par-ceiros comerciais.

Todos os parceiros devem,por contrato, apresentar emconjunto algum saving anual,além de investir em pesquisa edesenvolvimento, integrando-as para atingir o benefício espe-rado e trazendo inclusive agili-dade às soluções de problemasou a melhorias nas tecnologiasempregadas. A visão sistêmicase elevará e será favorável paraum ambiente mais aberto àinovação.

Nilo Martire NetoCoatings InnovationsConsultantContato:[email protected]

Nilo29 1/1/04 12:31 AM Page 2

Artigo Técnico

Noções Básicas sobre Processode Anodização do Alumínio

e suas Ligas – Parte 14

Por Adeval

Antônio

Meneghesso

Colaborador:

João Inácio

Gracciolli

(Surface

Finishing – CBA)

sta parte do artigo trata dotratamento dos efluenteslíquidos do processo de

anodização.

Tratamento de efluenteslíquidos

As estações de tratamentosde efluentes líquidos da anodi-zação são constituídas basica-mente pelo Sistema de Trata-mento Contínuo, onde são tra-tados os efluentes das águas delavagem do processo de anodi-zação, e pelo Sistema de Trata-mento Periódico, onde são tra-tados os efluentes oriundos dostanques de processo contami-nados ou saturados, que sãodescartados periodicamente,conforme a figura ao lado.

Tratamento contínuoAs águas oriundas dos tan-

ques de lavagens do processo deanodização apresentam um bai-xo teor de contaminantes demetais pesados como: níquel,estanho, cobre, magnésio etc.,porém estão altamente conta-minadas pela presença de alu-mínio na forma de hidróxidoou sulfato de alumínio.

As águas de lavagens oriun-das dos estágios alcalinos e as á-guas de lavagens oriundas dosestágios ácidos são enviadas àestação de tratamento de eflu-entes, coletadas em um tanquede equalização.

No tanque de equalização,as águas ficam em repouso porum tempo determinado parapermitir uma equalização e ho-mogeneização do pH dessamistura de águas, possibilitan-

do a operação constante doprocesso. A falta de homogenei-dade do pH acarreta problemasfuncionais graves no processo.

Em seguida, a água é bom-beada com vazão constante paraum conjunto de tanques com aseguinte finalidade:

Acidificação: As águas sãoacidificadas e controladas compH 5,5/6,0 sendo enviadas portransbordo ao tanque deneutralização.

Neutralização: Neste tan-que as águas são neutralizadaspara pH 6,5 a 7,5 com adiçãode cal, sendo enviadas portransbordo ao tanque de flocu-lação.

Floculação: Neste tanqueas águas recebem um floculan-

te, com a finalidade de agluti-nar os flocos formados, sendoenviadas por transbordo ao tan-que de decantação.

Decantação: A finalidadedo tanque de decantação é se-parar a parte sólida do efluente.Dessa forma, na parte superiordo decantador teremos umalâmina de água que verte para oesgoto ou é recuperada para re-úso ou enviada para o esgotodentro dos padrões exigidospela legislação.

A parte sólida depositada nofundo do decantador é bom-beada periodicamente para otanque condicionador de lodo.

Tanque Condicionador deLodo: Recebe o lodo do trata-mento de efluentes contínuo

14ª Etapa – Tratamento de Eflutentes Líquidos


Estação de tratamento convencional das águas residuais do processo deanodização

LEGENDAD – Decantação A – AnodizaçãoF – Fosqueamento C – ColoraçãoL – Lavagem S – SelagemN – Neutralização

Adeval29 1/1/04 12:26 AM Page 1

Opinião

receita mundial dos ser-viços de computação emnuvem (também chama-

do de cloud computing) deveultrapassar US$ 56 bilhões aolongo deste ano, um crescimentode 21% em comparação a 2008,de acordo com o Gartner. Pro-cessos de negócios entregues co-mo serviços cloud representam omaior segmento do mercado,chegando a 83% do faturamen-to total de 2008.

A computação em nuvem éconsiderada uma evolução natu-ral da Internet, e não exatamenteuma nova tecnologia ou tendên-cia. Com ela, as informações nãoficam presas aos seus servidoresfísicos, o que traz mais agilidadee transparência aos serviços ofe-recidos pela Internet. Muitasempresas já estão utilizando apli-cações de computação em nu-vem nos sistemas internos parase tornarem ainda mais competi-tivas.

Uma das principais vanta-gens da computação em nuvemé que os serviços ou produtospodem ser movimentados paraoutros pontos da rede, de modoa evitar interferências ou inter-rupções do serviço. Além disso,as empresas ganham versatilida-de e praticidade, pois os serviçossão obtidos de maneira mais fácile mais transparente. Para o usu-ário final, a computação em nu-vem acaba com a necessidade decompra de softwares, pois o con-sumidor pode "alugá-los", pa-

Marcus Fugulin

Computação em nuvem já é realidade

Para o usuário final, a computação em nuvem acaba com a necessidade de compra de softwares,

pois o consumidor pode "alugá-los", pagando apenas pelo uso do que foi feito

Marcus FugulinGerente de Negócios de Marketing América Latina da Intel

gando apenas pelo uso do que foi feito.A segurança é outra tecnologia que caminha em paralelo. Há al-

guns anos as empresas trabalham na evolução da segurança das aplica-ções em nuvem.

Outra forte tendência de substituição dos tradicionais DataCenters pela computação em nuvem é a questão do custo de manu-tenção e gasto de energia. Segundo um estudo realizado por pesqui-sadores das universidades Berkeley e Stanford, financiado por Micro-soft e Intel, o custo de eletricidade (incluindo refrigeração, alimenta-ção de reserva e distribuição de energia) representa 50% do custo anu-al da manutenção de um Data Center.

Um dos desafios mais importantes para a total implementação dacomputação em nuvem é a criação de uma plataforma de referênciade TI que permita que todos os componentes tecnológicos operem nanuvem.

Já existem no mercado algumas soluções que possibilitam acomputação em nuvem, como servidores que utilizam o proces-sador da Intel Nehalem EP, também chamado de Xeon 5500. Esteprocessador tem a capacidade de rodar aplicativos em hardwareotimizados para melhor performance. Além disso, oferecem ótimaeficiência no consumo de energia para a redução dos custos comeletricidade.

Outro exemplo é a tecnologia vPro da Intel por exemplo, que jáacompanha essa tendência permitindo o gerenciamento remoto dedesktops e notebooks com segurança, abrindo novos horizontes paraos prestadores de serviços, diminuindo a necessidade de manu-tenção local e até mesmo, agendamento de forma pro ativa de ma-nutenções remotas ou locais, quando não for possível resolverremotamente.

A computação em nuvem é uma tendência que veio para ficar eque vai trazer diversas vantagens para usuários e empresas, gerandooportunidades de novos negócios. Os Data Centers estão se tornan-do cada vez mais poderosos e com custos menores, o que leva a umcrescimento do poder computacional e ao mesmo tempo preservao ambiente, utilizando-se tecnologias mais eficientes, mas para issoas empresas devem investir considerando as tecnologias corretaspara essa realidade, de forma a usufruir de todos os benefícios ofe-recidos.


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