orientacoes praticas de soldagem em aco inox

7/24/2019 Orientacoes Praticas de Soldagem Em Aco Inox

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Orientações Práticas de

Soldagem em Aço InoxMessias José de Carvalho

Consultor de Soldagem

Servcal Calderaria Montagens Industriais Ltda.

Colaboração:• Tarcisio Reis de Oliveira

Gerência de Pesquisa e Desenvolvimento -ACESITA

• Reginaldo Pinto Barbosa

Gerência de Metalurgia Inox -ACESITA

• Manuel Nunes Baptista

Assistência Técnica ao Cliente -ACESITA

JANEIRO 1999



ÍNDICE

INTRODUÇÃO .....................................................................................................................5

ACESSÓRIOS DANIFICADOS ................................................................................................5

ACESSÓRIOS SUGERIDOS ....................................................................................................6

PRÁTICAS DE SOLDAGEM DO AÇO INOX .............................................................................6

O PERFIL DO SOLDADOR IDEAL ...................................................................................................................8

ATRIBUTOS DESEJÁVEIS ..............................................................................................................................9

CONSIDERAÇÕES FINAIS ...........................................................................................................................9

SUGESTÃO PARA CONTROLE DE DISTORÇÕES ....................................................................10

TÉCNICAS E CUIDADOS GERAIS PARA SOLDAGEM DOSAÇOS INOXIDÁVEIS AUSTENÍTICOS ...................................................................................12

IMPORTANTE - RECOMENDAÇÕES DE LIMPEZA .......................................................................................12

TÉCNICAS DE SOLDAGEM E RECOMENDAÇÕES PARA UMABOA SOLDAGEM COM ELETRODO REVESTIDO E ARAME TUBULAR .......................................14

TÉCNICAS DE SOLDAGEM E RECOMENDAÇÕES PARA UMA

ABERTURA DO ARCO................................................................................................................................14

REFORÇOS DE CONTRAÇÃO ....................................................................................................................17

MICROFISSURAS.......................................................................................................................................17

BOA SOLDAGEM COM O PROCESSO MIG/ MAG .................................................................18

POSICIONAMENTO DA TOCHA................................................................................................................19

TÉCNICAS DE SOLDAGEM E RECOMENDAÇÕES PARA UMA

BOA SOLDAGEM COM O PROCESSO TIG............................................................................21

PROBLEMAS QUE PODEM OCORRER COM“O PROCESSO ELETRODO REVESTIDO” NOS AÇOS INOXIDÁVEIS.......................................24

PROBLEMAS QUE PODEM OCORRER COM O PROCESSOMIG/ MAG – CONVENCIONAL EM AÇO INOX .....................................................................27

PROBLEMAS QUE PODEM OCORRER NO CABEÇOTE ALIMENTADORDE ARAME EM PROCESSOS MIG/ MAG AÇO INOX OU AÇO CARBONO ...............................31

PROBLEMAS QUE PODEM OCORRER COM O PROCESSOMIG – ARCO PULSADO......................................................................................................34

PROBLEMAS QUE PODEM OCORRER COM O PROCESSOMIG/ MAG ARAME TUBULAR EM AÇO INOX .......................................................................36

CUIDADOS NECESSÁRIOS COM O PROCESSO TIG EM GERAL...............................................37

GUIA PARA SELEÇÃO DA CORRENTE DE SOLDAGEM .................................................................................39

TABELA BASE PARA REGULAGEM DA MÁQUINA ........................................................................................40

PROBLEMAS QUE PODEM OCORRER COM O PROCESSO TIG ...............................................41

PRINCIPAIS DEFEITOS E TÉCNICAS ERRADAS QUE SÃO FEITAS DURANTE A SOLDAGEM........43

POSICIONAMENTO DE ELETRODO EM POSIÇÃO PLANA............................................................................43

TERMINOLOGIA ................................................................................................................47Ângulo do Chanfro (*).......................................................................................................................47

Poro.................................................................................................................................................47



Margem da Solda .............................................................................................................................47

Camada...........................................................................................................................................48

Chanfro............................................................................................................................................48

Cobre-junta.......................................................................................................................................48

Passe em Filetes ................................................................................................................................49

Passe Descontínuo .............................................................................................................................49

Comprimento do Arco........................................................................................................................49

Contração ........................................................................................................................................50

Cordão de Solda ..............................................................................................................................50

Cratera ............................................................................................................................................50

Diâmetro do Eletrodo.........................................................................................................................51

Eletrodo Consumível ..........................................................................................................................51

Eletrodo Nu ......................................................................................................................................51

Eletrodo Revestido .............................................................................................................................51

Eletrodo não Consumível....................................................................................................................52

Empenamento ...................................................................................................................................52

Escória.............................................................................................................................................52

Face de Solda...................................................................................................................................52

Filete................................................................................................................................................53

Filete de Solda Côncavo ....................................................................................................................53

Filete de Solda Convexo ....................................................................................................................53

Fresta...............................................................................................................................................54

Garganta .........................................................................................................................................54

Horizontal (filete)...............................................................................................................................54

Inclusão de Escória............................................................................................................................55

Junta................................................................................................................................................55

Liga Metálica....................................................................................................................................55

Metal de Adição ...............................................................................................................................55

Metal-base........................................................................................................................................56

Mordedura .......................................................................................................................................56

Nariz (face da raiz)...........................................................................................................................56

Passe ...............................................................................................................................................56

Penetração da Solda .........................................................................................................................57

Perna da Solda .................................................................................................................................57

Poça de Fusão ..................................................................................................................................57

Polaridade Direta ( - ).........................................................................................................................58

Polaridade Inversa ou Reversa ( +) .....................................................................................................58

Pós-aquecimento................................................................................................................................58

Pre-aquecimento................................................................................................................................59

Posicionador.....................................................................................................................................59

Ponto de Fusão .................................................................................................................................59

Raiz da Solda...................................................................................................................................60

Reforço da Solda ..............................................................................................................................60

Revestimento do Eletrodo....................................................................................................................60

Símbolo de Solda..............................................................................................................................61

Solda Contínua .................................................................................................................................61

Soldagem Manual.............................................................................................................................61

Voltagem do Arco (Tensão em operação).............................................................................................62

Voltagem em Vazio (Tensão em vazio) ................................................................................................62

Zona Fundida ...................................................................................................................................62

Zona Afetada Termicamente (Z.A.T.) ...................................................................................................62

Gabarito ..........................................................................................................................................63

BIBLIOGRAFIA...................................................................................................................65



INTRODUÇÃO

Os problemas identificados nas empresas que trabalham com soldagem de aços inoxidáveis,nem sempre estão relacionados com os aspectos metalúrgicos do material-base.

Na grande maioria das vezes estes problemas estão ligados a técnicas, processos,procedimentos e consumíveis errados, máquinas em mau estado e cabos e acessórios emcondições precárias.

As informações contidas neste manual prático são de grande valia para os profissionais quetrabalham com o aço inox, contendo recomendações preventivas e respostas rápidas àsquestões mais comuns do dia-a-dia das empresas.

ACESSÓRIOSDANIFICADOS

5Soldagem dos aços inoxidáveis



ACESSÓRIOSSUGERIDOS

PRÁTICASDESOLDAGEMDO AÇOINOX

�

As empresas de médio e pequeno porte não possuem uma pessoa ou um técnicoespecífico para a área de soldagem, confiando em seus soldadores individualmenteou em seu encarregado geral de fabricação.

�

Não fazem nenhum plano de soldagem e nem têm procedimentos de fabricação.

Soldagem dos aços inoxidáveis6



� Tomam decisões quando a fabricação já está em andamento.

� Não possuem estufas adequadas para armazenamento dos materiais de soldagem e

nem estufas portáteis (cochichos) para os soldadores durante a soldagem.� Não sabem qual a temperatura correta de conservação dos eletrodos, arames e

fluxos. Os eletrodos estocados fora de estufas, ou em temperaturas inadequadas,podem causar os seguintes problemas: porosidade, excesso de respingos, soldas demá aparência, trincas no pé da solda, juntas soldadas rejeitadas (raios X).

� Existe grande resistência por parte dos soldadores para a implantação dos processosMIG/ MAG convencional e MIG-Pulsado. No caso do processo MIG-Pulsado podedemorar até 4 (quatro) meses, pois depende muito da habilidade do soldador.

� Nunca sabem qual o gás de proteção mais indicado para o serviço.

Abaixo alguns exemplos de gases da White Martins para aço inox:

a) H10 Corte a plasma – solda a plasma – solda TIG mecanizada de aço inoxidávelaustenítico.

b) I45 5% H2 + 95% Arg. – solda a plasma – solda TIG mecanizada de aço inoxidávelaustenítico.

c) F24 2% O2+ 98% Arg. – solda MIG de aço inoxidável transferência spray e arco pulsado.

d) I40 4% CO2 + 96% Arg. – solda MIG de aço inoxidável em passe único (curto-circuito).e) I43 1% H2 +2%CO2 + 97% Arg. – solda MIG multipasse de aço inoxidável austenítico

(spray/ curto-circuito).

f) 100% CO2 – solda MIG/ MAG multipasse para arames tubulares em aço carbono einoxidável.

g) Para aços inoxidáveis ferríticos utilizar sempre argônio puro. Jamais adicionar nitrogênioou hidrogênio.

� Muitas vezes encontramos máquinas de solda e acessórios em condições precárias.

Os soldadores e encarregados devem certificar-se de que o grampo-terra éapropriado e se está bem preso à peça, além de verificar se as fontes, cabos eporta-eletrodos estão em bom estado, mantendo-os sempre em boas condições de uso.

� Os soldadores devem sempre ser qualificados para a classe do serviço que irão realizar.

� Ponteamentos devem ser feitos apenas por soldadores qualificados.

� Todos os materiais de soldagem (eletrodos, arames, fluxos, gases, etc.) devem seradquiridos diretamente do fabricante ou de seus representantes autorizados, quedevem seguir as exigências das normas “AWS” ou “ASME” além de possuir

certificados de homologação.

Soldagem dos aços inoxidáveis 7



� Uma vez definidos os fabricantes dos materiais de soldagem (eletrodo revestido, aramesólido ou tubular, gases e consumíveis) os mesmos devem ser utilizados até o fim daobra, pois a troca de fabricante pode trazer problemas sérios nos procedimentos.

� As empresas devem verificar o ciclo de trabalho da máquina de solda ou da tocha nocaso de solda MIG.

Ex.: Ciclo de Trabalho 60%Capacidade da Máquina 300A

I= 3002 x 0,6 I= 3002 x 0,6 I =232,4 A

Concluindo que para um trabalho contínuo sem interrupção, ou seja 100%, só podemostrabalhar até 232,4 ampères. E em cada 10 (dez) minutos só podemos trabalhar 6 (seis)

minutos com 300 ampères e descansar 4 (quatro) minutos.Onde I = Amperagem de trabalho contínuo

60% = 0,6

Para a tocha fazemos os mesmos cálculos.

� Muitas vezes os chanfros estão dimensionados corretamente nos desenhos ouprocedimentos de soldagem, mas mal feitos na oficina.

� As atividades de soldagem devem ser acompanhadas pelos encarregados da oficina,

conforme pedem os procedimentos.

� Dar preferência aos chanfros assimétricos, quando o outro lado da solda for goivadopor processo arc-air, e esmerilhamento até o metal ficar limpo.

� As empresas devem providenciar dispositivos, fixadores e viradores para soldagem,o que torna a solda muito mais econômica.

� A soldagem, apesar de todos os avanços na fabricação de máquinas de solda, aindadepende muito do elemento humano: soldadores e operadores.

O

PERFIL

DO

SOLDADOR

IDEAL

Requisitos fundamentais:

� Ter bom caráter, ser confiável, pois realiza grande parte de seu trabalho sozinho.

� Ser inteligente, para bem compreender as orientações recebidas.

� Ser educado, essencial para um bom relacionamento humano.

�

Gozar de boa saúde física e mental e, principalmente, ter estabilidade na áreapsíquico-emocional além de ótima acuidade visual.




� Possuir um sistema nervoso perfeito e equilibrado, com bom controle motor e elevadahabilidade manual, ser um pouco artesão.

� Ser responsável, previdente e obediente.

� Ser observador e detalhista, não sensível a trabalhos repetitivos, e capaz de tomardecisões rápidas.

� Ter o primeiro grau completo, para aprender os princípios básicos de sua profissão,estudar as diversas técnicas envolvidas, acompanhar os progressos industriais eespecificações de procedimentos de soldagem, elaborar relatórios de trabalho.

� Ser receptivo a novos ensinamentos, para poder acompanhar a evolução datecnologia da soldagem.

ATRIBUTOS

DESEJÁVEIS

� Ser uma pessoa calma, introvertida, tranqüila por natureza pois não é possível passartodo o tempo atrás de uma máscara e ser aberto e comunicativo.

� Ser convivente e cooperativo, na maioria das vezes o soldador trabalha em equipe, eé importante o calor humano para uma boa integração, cooperação, relacionamentoe troca de experiências.

� Ser asseado e organizado como pessoa, para ser confiável como profissional.

� Realizar o aprendizado entre 16 e 22 anos para atingir produtividade máxima entre25 e 30 anos, que é a época em que um soldador atinge sua maturidade plena.

� Ter estatura pequena ou mediana, para superar com mais facilidade as dificuldadespara soldar em espaços apertados e geralmente muito quentes.

� Não ingerir bebidas alcoólicas, cujo excesso conduz à perda do domínio motor e dafirmeza na mão.

� Não sofrer de claustrofobia e/ ou vertigem de altura.

� Não ter falta de ar, nem medo de fogo, pode causar insegurança.

CONSIDERAÇÕESFINAIS

� Experiências têm sido realizadas com mão-de-obra feminina, com resultados bastanteanimadores.

� Todos os projetos consideram soldadores destros, ou seja, aquele que solda daesquerda para a direita. Mas em determinados momentos, seria muito mais fácil oacesso da direita para a esquerda, ou seja a realização da soldagem por canhoto.Portanto, é importante observar a existência de canhotos no contingente dossoldadores e designar, se possível, um canhoto para cada equipe ou turno detrabalho. (Fonte: ESAB)




SUGESTÃOPARACONTROLEDEDISTORÇÕES

Posicionar um conjunto montado sobre outro e prender com sargentos rígidos, ou dispositivos.




Técnica de passo a ré.




TÉCNICAS E CUIDADOS GERAIS PARA SOLDAGEM DOS AÇOS

INOXIDÁVEIS

AUSTENÍTICOS

� O primeiro requisito para se obter soldas de qualidade é a correta seleção, inspeçãoe armazenamento, desde os metais-base e os consumíveis (eletrodos, discos dedesbaste/ corte, etc.) até os acessórios e equipamentos a serem utilizados.

� Soldar com baixo aporte de calor.

� Não pré-aquecer os metais-base, exceto quando se encontrarem a temperaturas muitobaixas, neste caso, recomenda-se pré-aquecer até 20°C.

�

Controlar a temperatura de interpasse máximo em 150°C.� Utilizar a menor intensidade de corrente (amperagem) possível.

� Utilizar a menor tensão do arco (voltagem) possível, o que consiste em utilizarpequeno comprimento do arco.

� Soldar utilizando cordões retos, contudo, caso seja necessária a utilização deoscilação transversal esta não deve exceder a três vezes o diâmetro do consumível.

� Sempre que possível é importante utilizar cordões de solda curtos, principalmente empeças finas.

IMPORTANTE

- RECOMENDAÇÕES

DE

LIMPEZA

� Cuidados especiais de limpeza devem ser tomados desde o armazenamento dometal-base, não permitindo que haja acúmulo de resíduos de aço carbono sobre osaços inoxidáveis.

� A picadeira (picão), utilizada para remover a escória, deve ser de aço inox ou ter asextremidades revestidas com um depósito de solda de aço inoxidável, a fim de evitar

a contaminação da solda com resíduos de aço carbono.� Pelo mesmo motivo, a escova manual ou elétrica deve ser de aço inox.

� Os discos de corte ou desbaste devem ser próprios para aço inox (estrutura de nylon)e, assim como todos os instrumentos utilizados para a soldagem (escova, picadeira,riscadores, punção etc.), devem ser de uso exclusivo para aço inox.

� Imediatamente antes do início da soldagem, deve ser realizada uma limpeza finalpara remover impurezas como óleo, graxa, tinta, etc. Os solventes mais adequadossão acetona ou álcool. Não utilizar solventes que contenham cloro.

� Durante a montagem, o afastamento das chapas deve ser no máximo 3 mm e nomínimo 1,5 mm.




� A abertura dos chanfros deve ser adequada a cada processo de solda. Chanfrosmuito estreitos favorecem a ocorrência de trincas de solidificação e defeitos comoinclusão de escória ou falta de fusão, dependendo do processo empregado.

� Os dispositivos de fixação devem permitir uma certa mobilidade das partes a seremsoldadas, sem comprometer as tolerâncias dimensionais do conjunto soldado. Destaforma, o risco de trincas a quente é reduzido.

� Quanto maior o teor de nitrogênio no depósito de solda, maior a possibilidade detrinca a quente, conseqüentemente deve-se limitar sua entrada através da utilizaçãode arco curto nos processos eletrodo revestido e arame tubular, além de uma proteçãogasosa adequada nos processos TIG e MIG.

� Principalmente nos processos TIG e MIG, deve-se utilizar uma proteção gasosa na

raiz (purga), pelo menos até a terceira camada de solda, a fim de evitar oxidaçãoexcessiva nesta região. Caso não seja possível a proteção gasosa, recomenda-seremover por esmerilhamento a forte camada de óxidos que se formará.

� A fim de limitar as distorções de soldagem pode-se utilizar dispositivos especiais ou mata juntas (backing), sempre em conjunto com ponteamentos eqüidistantes e uma seqüênciade deposição de cordões de solda, adequada à cada tipo de junta soldada.

� Antes de extinguir o arco elétrico, deve-se preencher bem as crateras de solda (unhasde solda), a fim de evitar trincas nesta região.

�

O esmerilhamento das soldas (solda de raiz, etc.) deverá ser feito de forma a nãoproduzir superaquecimento localizado (pontos azulados).

� As soldas com acesso apenas pelo lado externo devem ter raiz executada pelo processo TIG com proteção de gás inerte pelo lado interno. A purga do ar é geralmente feita comvolume igual a seis vezes o volume interno do equipamento a ser soldado.




Capacidadeda

máquina

emampéres

Ciclo detrabalho

(%)

Escolha do cabo eletrodo e cabo terra conforme a distância

Até 15 m 15 - 30 m 30 - 45 m 45 - 60 m 60 - 75 m

100 20 # 8 # 4 # 3 # 2 # 1

180 20 # 5 # 4 # 3 # 2 # 1

180 30 # 4 # 4 # 3 # 2 # 1

200 50 # 3 # 3 # 2 # 1 # 1/ 0

200 60 # 2 # 2 # 2 # 1 # 1/ 0

225 20 # 4 # 3 # 2 # 1 # 1/ 0

250+

30 # 3 # 3 # 2 # 1 # 1/ 0300 60 # 1/ 0 # 1/ 0 # 1/ 0 # 2/ 0 # 3/ 0

400 60 # 2/ 0 # 2/ 0 # 2/ 0 # 3/ 0 # 4/ 0

500 60 # 2/ 0 # 2/ 0 # 3/ 0 # 3/ 0 # 4/ 0

600 60 # 3/ 0 # 3/ 0 # 3/ 0 # 4/ 0 * * *

650 60 # 3/ 0 # 3/ 0 # 4/ 0 * * * * *

* Para soldagem automática utilize dois cabos 4/ 0 para amperagem menor que 1.200 Amp.

ou três cabos 4/ 0 até 1.500 Amp.** Utilize cabo 2/ 0 trançados duplamente.

*** Utilize cabo 3/ 0 trançados duplamente.

+ Para 225 Amp. 40% utilize os mesmos cabos indicados para 250 Amp. 30%.

TÉCNICASDESOLDAGEMERECOMENDAÇÕESPARAUMABOA

SOLDAGEMCOMELETRODOREVESTIDOE ARAMETUBULAR

ABERTURA

DO

ARCO

� O arco deve ser sempre aberto dentro do chanfro, ou no local onde o cordão irápassar. Nunca nas proximidades para evitar que se crie uma região de altatemperatura que ao esfriar rapidamente (tempera) possa causar uma trinca.




� Ao abrir o arco, na utilização de eletrodos básicos e arames tubulares em aço inox,não se deve nunca alongá-lo em demasia.

�

Ao fazer o enchimento do chanfro, devemos sempre colocar no seu início e final um pedaçode material com as mesmas composições químicas do metal-base. Esse procedimento permiteque o chanfro fique perfeitamente cheio tanto no início como no final.

� Ao iniciar um cordão de solda, não se deve abrir o arco na extremidade da junta, massim a alguns milímetros de distância desta, retornando até a mesma e depoiscontinuando a operação de soldagem normalmente no sentido inverso.

� Na troca de eletrodos, continua-se a solda não no ponto em que se havia parado masdeve-se proceder do mesmo modo descrito acima, conforme as figuras abaixo:




No final da soldagem, não se deve retirar o eletrodo e parar a operação, mas deve-se retornarno sentido inverso de soldagem até alguns milímetros antes e então retirar o eletrodo o maislentamente possível (fig. 4).

Estes cuidados devem ser tomados para:

1) Evitar a falta de fusão na extremidade da junta;

2) Diminuir o problema da porosidade e inclusão de escória durante o início e término decada eletrodo na confecção dos passes.

� Quase sempre, os defeitos encontrados em soldas executadas com eletrodo e arametubular são porosidades que ocorrem nas emendas quando é necessário trocar oeletrodo. Para evitar esses defeitos é necessário deixar a “unha” correta na paradado eletrodo ou arame.

� Para preparar a “unha” corretamente deve-se usar esmerilhadeiras ou mesmo atalhadeira.

� Após cada cordão de solda, devemos fazer a limpeza de escória muito bem feitapois, se ela permanecer, vai dificultar a penetração do cordão que será feita emseguida, ocasionando inclusão de escória.

�

Sempre que houver irregularidades nas bordas dos chanfros, provocadas pelaentrada da tocha do plasma na ocasião do corte ou chanfro, essa entrada será umponto de inclusão de escória e de difícil remoção.

� Quando se tem um cordão de solda muito convexo (principalmente no passe de raiz)por falta de movimento angular do eletrodo, não tocando igualmente a borda dochanfro e a raiz ao mesmo tempo (posição vertical ascendente por exemplo); quandoo chanfro é muito estreito não permitindo o movimento angular do eletrodo; ouquando os passes são mal distribuídos dentro do chanfro, esses fatores podemocasionar as inclusões de escória devido a uma má fusão dos cordões. Para que sepossa evitar esse tipo de inclusão devemos esmerilhar a crista do cordão antes de daro passe seguinte.




� Se tivermos uma mordedura num passe anterior este será fatalmente um local ondehaverá inclusão de escória.

A seguir, alguns exemplos de inclusão de escória por limpeza mal feita.

REFORÇOSDECONTRAÇÃO

Na montagem de equipamentos, deveremos tomar cuidado com as soldas de fixação, poisestas soldas são fracas e trincam por causa das tensões provocadas pela montagem. Sendoassim, nunca devemos fazer um novo cordão sobre a solda de fixação trincada, pois nãoteremos a certeza de que o material depositado vai fundir completamente a trinca. Para evitarque a trinca permaneça sob o cordão de solda ou passe para o cordão seguinte, deve-seretirar completamente a solda de fixação ao fazer a solda definitiva.

MICROFISSURAS

A microfissura aparece devido à umidade contida nos revestimentos dos eletrodos. Ela éprovocada pela libertação do hidrogênio que ficou preso no interior e só aparece algumassemanas após a solda. Para acelerarmos a saída desse hidrogênio, devemos fazer umpós-aquecimento. Esse pós-aquecimento sempre é feito a uma temperatura predeterminada.





SOLDAGEM

COM

O

PROCESSO

MIG/MAG

� Os próprios fabricantes reconhecem que a vida útil dos equipamentos poderia ser50% mais longa, caso as recomendações de uso e manutenção preventiva fossemefetivamente observadas pelo usuário.

� Os conduítes “Guia Espiral” devem ser limpos regularmente com ar-comprimido.

� É essencial que o bico de contato seja vistoriado regularmente. Em caso de qualquerdano, substitua-o.

Alguns cuidados especiais devem ser tomados na utilização da tocha de soldagem:

1. Evite bater o bocal nas peças.

2. Evite soldar muito próximo à poça de fusão.

3. Mantenha o cabo da tocha o mais retilíneo possível, evitando torções e voltas.

4. Evite dobrar em ângulos agudos os cabos e conduítes “Guia Espiral”.

�

Verifique todos os bornes de ligação e, principalmente, os do cabo de retorno (pólonegativo). Uma falha na passagem de corrente elétrica gera instabilidade do arco eprejudica a qualidade da solda.

� A composição do gás também influencia no modo de transferência do metal deadição, bem como a quantidade de respingos, fumaça, fumos, o formato e aaparência do cordão, além do grau de penetração e do custo de limpeza. (Veja noinício desta apostila a tabela de utilização de gases para aço inox.)

� Armazene as bobinas de arame em local seco e isento de umidade. Evite empilhar 2(dois) pallets (estrados). Mantenha a embalagem fechada até a data de utilização.

� Evite deixar o material na máquina parado por muito tempo.

� Evite trançar o arame no bico de contato, pois aumenta muito o desgaste do mesmo.

� Todo soldador deve ter um alicate para cortar pontas.

�

Nunca corte as pontas abrindo o arco na peça.

� Ao colocar o carretel na máquina, evite que as espiras caiam, embolando sobre oeixo. Evite que o arame faça curvas acentuadas.




POSICIONAMENTODATOCHA

O posicionamento da tocha (ou pistola) afeta a penetração, a quantidade de respingos, a

estabilidade do arco, o perfil do cordão e a largura do cordão.Considera-se a posição em função do ângulo de posicionamento.

a) Ângulo negativo ou arco frio.

O cordão é mais baixo e mais longo que o arco quente. A penetração é menor, o cordãoé mais claro. Por outro lado a formação de respingos é maior.

b) Ângulo positivo ou arco quente.

Neste caso o arco é aberto sobre a poça de fusão, o que provoca maior penetração,

melhor estabilidade do arco e menor formação de respingos.

Posição da TochaÂngulo

Negativo ou

Arco Frio

Normal ou

Neutro

Ângulo Positivo

ou Arco Quente

Preenchimento das juntas com raiz. Melhor Média Pior

Estabilidade do arco. Pior Média Melhor

Respingos Maior Média Menor

Largura do Cordão. Larga Média Estreita

Efeito da alteração da distância entre o tubo de contato e a peça.

O afastamento do tubo de contato provoca alterações bem sensíveis no cordão e naestabilidade do arco. Isto pode ser conseguido tanto pelo afastamento puro e simples da tochaquanto pela mudança na posição do bico de contato no bocal.




Afastamento Menor Médio Maior

Aquecimento do Arame Pequeno Médio Grande

Eficiência do arco Maior Média Menor

Penetração Mais profunda Média Plana

Respingos Poucos Média Muitos

Sugestão de altura do eletrodo até o bico de contato, também chamado “Eletrical Stickout”,para transferências curto-circuito e spray.

� A composição do gás influencia também no modo de transferência do metal deadição, quantidade de respingos, fumaça, fumos, o formato e a aparência docordão, o grau de penetração e o custo de limpeza.





SOLDAGEM

COM

O

PROCESSO

TIG

� Ao abrir o arco, segure a tocha de modo que a ponta do eletrodo fique,aproximadamente, 3,0 (três) milímetros acima do ponto inicial do cordão a serrealizado.

� Movimente a tocha em pequenos círculos a fim de pré-aquecer o metal de superfícieaté que ele se liqüefaça e que uma poça de fusão se forme nas peças. A poça deve seformar rapidamente e permanecer clara. O tamanho da poça será determinado pelodiâmetro do eletrodo, pelo valor da corrente (amperagem) e pelo fato de o eletrodo

ter ou não sua extremidade cônica.




� Uma vez formada a poça de fusão, desloque a tocha para a borda traseira da poça

com o eletrodo apontado para a direção de realização do cordão, posicionando-anum ângulo de 10° (dez graus) a 20° (vinte graus) da vertical com relação à peça asoldar.

� O metal de adição deve entrar na borda dianteira da poça de fusão (não dentro doarco) com um ângulo de, aproximadamente, 15° (quinze graus) em relação àsuperfície horizontal da área de soldagem. Desta forma evita-se que o metal deadição possa estar em contato com o eletrodo, eliminando-se assim possibilidade decontaminação do eletrodo e do cordão de solda. Quando o metal de adição édepositado, a poça de fusão torna-se turva.




� É comum dar à tocha e à vareta de adição ângulos impróprios. A tocha deve sermantida tão vertical quanto possível. Ângulo da tocha pequeno demais faz com que ogás inerte possa sugar o ar, em detrimento da qualidade do cordão de solda.

� Se a vareta de metal de adição for segura e fundida na poça de fusão com um ângulogrande demais, o metal adicionado simplesmente cai na área de soldagem,possibilitando uma fusão incompleta com o metal-base e um cordão de solda desiguale rugoso.

� O calor do arco deve ser usado para formar e manter a poça de fusão líquida.

Quando o cordão tem a largura desejada, a vareta de adição é momentaneamenteafastada da borda dianteira da poça; no entanto a extremidade da vareta deve sermantida dentro da cortina de gás inerte para evitar que ela se oxide.

� Após ter afastado a vareta de adição, traga o arco na borda dianteira da poça.Assim que a poça se tornar novamente clara, repita as etapas mencionadas até que ocordão seja completado.

� A tocha e a vareta de adição devem ter movimentos sincronizados, avance a tocha 5a 6 mm para a borda dianteira da poça e, a seguir, traga-a para trás de 3 a 5 mm.Deposite o metal de adição na borda dianteira da poça até que o cordão tenha a

largura desejada e então movimente-a novamente para frente. O tempo necessáriopara completar este ciclo depende da secção da solda, da espessura domaterial-base e do tamanho da tocha. Desta forma, o arco se encontra na frenteda poça aproximadamente 1/ 3 do ciclo e 2/ 3 do ciclo da própria poça.

� Ao extinguir o arco, traga o eletrodo para a posição horizontal rapidamente, paraque o arco não marque a superfície da peça.

� Se ficar uma cratera profunda na extinção do arco, reabra o arco e acrescentematerial de adição.

� Ao interromper um cordão, deve-se tomar cuidado para que haja uma fusão perfeitaao reiniciar a solda. Inicie o segundo cordão de 6 a 13 mm dentro do primeirocordão e prossiga com a soldagem até que a junta seja completada.




PROBLEMAS QUE PODEM OCORRER COM “O PROCESSO

ELETRODO

REVESTIDO”

NOS

AÇOS

INOXIDÁVEIS

PROBLEMA CAUSA POSSÍVEL SOLUÇÃO POSSÍVEL

Respingos na solda1. Amperagem pode estar

alta para o tipo ediâmetro do eletrodo

2. Polaridade pode estarinvertida para o tipo deeletrodo.

3. Comprimento do arcomuito longo.

4. Metal derretido estáescorrendo na frente doarco.

5. Eletrodo pode estar comumidade.

1. Experimente diminuir a amperagem.

2. Inverta as posições do cabo (eletrodo)com o grampo-terra.

3. Diminua o comprimento do arco.

4. Mude o ângulo do eletrodo.

5. Veja as recomendações do fabricantepara armazenagem do eletrodo emestufas.

Mordeduras

A mordedura temefeito indesejável naaparência de umasolda e também

1. Amperagem pode estaralta.

2. Diâmetro do eletrodopode estar grande para a

junta.

3. Ângulo do eletrodoerrado.

1. Diminua a amperagem.

2. Use eletrodo de diâmetro menor.

3. Mude o ângulo do eletrodo de formaque a força do arco mantenha ometal nas extremidades laterais docordão.

pode enfraquecer a junta.

4. Velocidade de soldagemincorreta.

5. Tecimento (oscilação)excessivo.

6. Arco longo.

4. Use uma velocidade de soldagemuniforme.

5. Diminua o tecimento (oscilação).

6. Diminua o arco.

Soldagem difícil.

1. A polaridade e a

intensidade de correnteestão dentro dasrecomendações, porém aação do arco está difícil eerrada.

1. Use eletrodos de uma embalagem

nova. Se o problema continuar,coloque os eletrodos em estufas.

Porosidade e furossuperficiais.

1. A peça está com sujeirana junta.

2. A poça não está sendoderretida no tempocorreto, ou seja, avelocidade de avanço é

muito rápida.3. Arco muito longo.

1. Remova carepas, pontos oxidados(ferrugem), umidade, óleo, graxas,etc.

2. Mantenha a poça derretida portempo suficiente para permitir que osgases escapem do metal antes queele se solidifique.

3. Use arco curto.





Porosidade e furos

superficiais.

4. Umidade no eletrodo.

5. Eletrodo com revestimentoquebrado ou orevestimento estácolocado excentricamentecom relação ao núcleo domesmo.

6. Abertura do arcoincorreta.

7. Amperagem muito alta.

4. Veja se os eletrodos estãoarmazenados nas estufas com as

temperaturas corretas e usecochichos durante a soldagem.

5. Troque de eletrodo.

6. Ao abrir o arco não afastebruscamente o material.


Falta de fusão.

1. Amperagem pode estarbaixa.

2. Cordões de solda podemestar muito largos.

3. Folga entre as juntas estáexcessiva.

4. Falta de goivagem dooutro lado da solda.

5. Cordões com muitovolume de solda para a

junta.

6. Velocidade de avançomuito baixa.

1. Use uma amperagem mais alta.

2. Use técnica de soldagem de cordõesretos (sem tecimento).

3. Providencie um melhor acostamento.

4. Faça goivagem com processo arc-aire esmerilhamento até o metal ficarlimpo.

5. Aumente a velocidade de soldagemou diminua o diâmetro do eletrodo.

6. Aumente a velocidade de avanço.

Falta de penetração.

1. Amperagem muito baixa.

2. Velocidade de soldagemmuito rápida (alta).

3. Diâmetro do eletrodogrande para a junta.

4. A folga na base da juntaestá menor ou semnenhuma folga(afastamento).

1. Aumente a amperagem.

2. Diminua a velocidade de soldagem.

3. Use eletrodo de diâmetro poucoespesso em chanfro de grandeprofundidade e estreito.

4. Deixe folga na base da junta de,aproximadamente, 3,0 (três)milímetros.

Trincas

1. Amperagem muitoelevada.

2. Eletrodos de diâmetroexcessivo.

3. Trincas na cratera.

1. Reduza a penetração usando as maisbaixas amperagens possíveis.

2. Utilize eletrodos de pequenosdiâmetros.

3. Encha cada uma delas antes deextinguir o arco. Use uma técnica de

retrocesso de forma a terminar ocordão na cratera.





Trincas

4. Trincas nas soldas depasses múltiplos de topo

ou de filete.

5. Apesar de todos oscuidados tomados,continuam as trincas.

4. O primeiro cordão deve estar comuma dimensão suficiente e com um

formato plano ou ligeiramenteconvexo. Para aumentar a dimensãodo cordão use baixa velocidade desoldagem, arco curto ou incline apeça, aproximadamente, 5º (cincograus) e solde subindo. Solde semprecom a peça quente.

5. Juntas rígidas são mais propensas atrincar na solda. Se possível, soldesempre em direção às partes nãorestritas. Deixe uma folga de 1,0 mm(um milímetro) entre as peças paramovimentos livres de contraçãoquando a chapa esfriar.

Inclusão de escória.

1. Má limpeza do cordão desolda.

2. Irregularidades no corteou chanfro da peça,provocados por entradado arco a plasma.

3. Cordão de solda muitoconvexo. Acontece muitonos passes de raiz, naposição verticalascendente ou emchanfros muito estreitos.

1. Faça a limpeza bem feita da escóriae após cada passe, se possível, limpecom escova rotativa.

2. Esmerilhe bem e se houver entradasprofundas encha com solda,esmerilhe e faça ensaio com líquidopenetrante.

3. Se o chanfro não permitir ummovimento angular do eletrodo,esmerilhe a crista do cordão paracontinuar.

4. Passes mal distribuídosdentro do chanfro.

5. Mordedura no passeanterior.

6. Amperagem muito baixa.

4. Distribua os passes de modo que oúltimo passe da camada não fiquemuito estreito. Se isto aconteceresmerilhe para dar mais espaço parao último passe da camada.

5. Elimine as mordeduras do passeanterior com esmerilhamento. E cuide

para que isso não aconteçanovamente.





PROBLEMAS QUE PODEM OCORRER COM O PROCESSO

MIG/MAG

–

CONVENCIONAL

EM

AÇO

INOX


Mordeduras1. Velocidade de

deslocamento muito alta.

2. Voltagem excessiva.

3. Corrente (amperagem)elevada.

4. Energia de soldagemmuito elevada.

5. Movimento da tochainadequado.

6. Posicionamento da tocha.

7. Peça superaquecida.

1. Reduza a velocidade.

2. Reduza a tensão (voltagem).

3. Reduza a velocidade de alimentaçãodo arame.

4. Chapas mais finas exigem menorquantidade de energia. Controle atensão e a corrente de acordo com aespessura da chapa.

5. Evite manter o arco aceso sobre asquinas do chanfro. Mantenha o arcopor mais tempo sobre a parede dochanfro.

6. Corrija a posição da tocha de modoque o arco elétrico contenha a poçade fusão, dirigindo-a para uma uniãoadequada com as paredes dochanfro.

7. Temperaturas muito elevadas da peçadificultam o controle da poça defusão, favorecendo o surgimento demordeduras. Deixe a peça esfriarentre passes.

Arco instável.

1. Superfície suja ouoxidada.

2. Mal contato.

3. Distância excessiva dobico de contato com apeça.

4. Bico de contato gasto.

5. Movimentos bruscos coma tocha.

1. Limpe a superfície de qualquer sujeiraencontrada (oxidação, respingos,pontos mal feitos, óleo, graxas, etc.).

2. Verifique se todas as conexões ecabos estão bem apertados e firmes.

3. Diminua a distância do bico decontato com a peça.

4. Bico muito gasto não permite um bomcontato elétrico. Troque o bico gasto.

5. Evite movimentos repentinos, poisimpedem a estabilidade do arco.

Porosidade

1. Correntes de ar muitofortes.

2. Sujeira nas peças.

1. Proteja as peças das correntes de ar(ventos).

2. Elimine as impurezas das chapas(graxas, umidade, óleo, carepa esujeira da chapa-base).





Porosidade

3. Vazão do gás está alta oumuito baixa.

4. O gás pode não ser oindicado para o processoe transferência (curtocircuito, spray).

5. Arame ou guias sujos.

6. Voltagem alta.

7. Respingos colados nobocal.

8. Distância do bocalincorreta.

9. Vazamentos nasmangueiras.

10.Largura excessiva da

poça de fusão.11.Vazamentos das pistolas.

12.Manômetro de vazãopode não estar marcandocorretamente a vazão,dando falsa informação.

3. Regule a vazão do gás nas seguintesproporções: diâmetro do arame x 10.

Ex.: ∅ do arame = 0,8 ou seja 0,8 x10 = 8,0 temos 8,0 l/ min.

4. Antes de começar a soldar, verifiquese o gás é o indicado para oprocesso MIG/ MAG e transferência(curto- circuito ou spray).

5. Limpe a guia com ar-comprimido.Verifique se o arame não está comgraxa, resíduos ou umidade.

6. Reduza a voltagem.

7. Retire os respingos, pois eles alteramo fluxo do gás provocandoturbulências e aspiração do ar.

8. Mantenha a distância correta. Nemmuito perto, nem muito longe. Fiquesempre atento para a distânciacorreta na soldagem.

9. Verifique sempre mangueiras econexões para evitar aspiração de arpelo furo.

10.Reduza o tamanho da poça de fusão.

11.Verifique sempre as juntas e a pistola.Se tiver algum furo, faça asubstituição.

12.Inspecione com um fluxômetro manualdiretamente na pistola para ter avazão real de saída da tocha.

Respingos

1. Tensão (voltagem) muitoelevada.

2. Vazão de gás excessiva.

3. Sujeira no metal-base.

4. Avanço do arame alto oubaixo em relação àtensão (voltagem) doarco.

5. Distância excessiva entreo bocal e a peça.

6. Altura excessiva do arco.

1. Reduza a tensão (voltagem), pois atensão alta aumenta o comprimentodo arco.

2. Verifique a vazão correta do gás.

3. Limpe a peça de todas impurezas(tintas, óxidos, óleos, etc.)

4. Ajuste o avanço controlando pelotamanho/ volume da gota na pontado arame, que deve ter,aproximadamente, o mesmo diâmetrodo arame.

5. Diminua a distância entre o bocal e apeça.

6. Reduza a altura do arco.





Respingos

7. Controle inadequado daindutância.

8. Posição da tocha errada.

9. Mal contato entre cabos e

peças.

10.Bico danificado.

11.Bocal com respingosagarrados.

7. Indutância muito alta diminui onúmero de respingos, porém seu

volume aumenta e eles passam aagarrar na peça. Indutância baixaaumenta o número de respingos,porém seu volume é bem menor eeles não ficam agarrados na peça.

8. Use a técnica de arco quente (aramesobre a poça de fusão). Não inclinemuito a pistola e procure manter,onde for possível, o arco maisperpendicular à linha de solda.

9. Limpe as superfícies a serem

contatadas a fim de evitarinstabilidades no arco.

10.Substitua o bico.

11.Limpe ou troque o bocal comrespingos.

Falta de fusão.

1. Superfícies a seremsoldadas estão com muitasujeira.

2. Energia de soldageminsuficiente.

3. Poça de fusão muitolarga.

4. Técnica de soldageminadequada

5. Velocidade excessiva dedeslocamento da tocha.

6. Projeto de juntainadequado.

1. Limpe bem as faces do chanfro antesde iniciar a soldagem.

2. Aumente a voltagem e a velocidadede alimentação do arame. Reduzatambém o comprimento livre do

arame.3. Diminua a oscilação da tocha e

aumente um pouco a velocidade dedeslocamento.

4. Quando usar oscilação durante asoldagem, mantenhamomentaneamente o arco sobre alateral.

5. Reduza a velocidade dedeslocamento (avanço).

6. Utilize chanfros que sejam largos osuficiente para a soldagem. Ângulode 60° a 75°.


1. Corrente (amperagem) desoldagem inadequada.

2. Abertura de raizexcessivamente pequena.

1. Aumente a velocidade dealimentação do arame.

2. Mantenha uma distância de 1,5 a3,0 mm






3. Técnica de soldageminadequada.


3. Mantenha a tocha, o máximopossível, perpendicular ao eixo da

solda.4. A junta deve permitir o acesso ao

fundo. Reduza o nariz da raizquando estiver excessivo. Aumente oespaço entre as chapas nas juntas detopo.

Fusão excessiva.

1. Calor excessivo.

2. Junta inadequada.

1. Reduza a tensão (voltagem) eaumente a velocidade de avanço.

2. Reduza a abertura da raiz nomáximo 3,0 mm e no mínimo1,5 mm.

Dificuldades emabrir o arco.

1. Polaridade trocada.

2. Conexões soltas ou emmau estado.

1. Cheque a polaridade e troque fios, senecessário.

2. Aperte as conexões ou troque-as, senecessário.

Superaquecimento

dos cabos.

1. Cabos muito finos ou

longos.

1. Cheque a corrente e substitua os

cabos.

Arame não éalimentado.

1. Fusíveis queimados noalimentador ou na fonte.

2. Pistola defeituosa.

3. Conduíte quebrado.

4. Motor do alimentadorqueimado.

1. Substitua os fusíveis.

2. Verifique ou troque gatilho.

3. Substitua o conduíte.

4. Verifique e troque.

Alimentação irregulare fusão no bico.

1. Flutuações de tensão.

2. Polaridade errada.

1. Cheque a tensão da rede.

2. Cheque a polaridade e troque-a.

Arame alimenta masnão há gás.

1. Falha do solenóide.2. Mangueiras soltas,

furadas, torcidas ouquebradas.

1. Substitua-o.2. Verifique e substitua-o, se necessário.

Não há controle doarame.

1. Placa de circuitodanificada.

1. Substitua a placa.

Arame se movimentana tocha, mas nãohá arco.

1. Contato entre as peças eo cabo-terra estão ruins.

2. Conexões soltas.

3. Contatos do controle

estão quebrados.

1. Limpe as peças e prenda bem ocabo-terra.

2. Aperte bem as conexões.

3. Repare ou substitua-os.





Trincas

1. Calor excessivo na junta,causando excesso de

contração e distorção.


3. Elevada restrição dosmembros estruturais.

4. Cordões de solda muitopequenos (passes de raizou de filete).

5. Relações dimensionais

inadequadas.

1. Reduza a voltagem ou a velocidadedo arame ou até mesmo ambas.

Aumente também a velocidade deavanço.

2. Faça chanfros adequados, conformenormas AWS ou ASME.

3. Use passes retos sem oscilação,utilize arco curto amperagem evoltagem mais baixas.

4. Diminua a velocidade de avanço oufaça oscilação mínima.

5. Formatos muito profundos e estreitos

fragilizam os cordões. Aumente umpouco a voltagem ou diminua avelocidade do arame, ou aindaambas. Pode-se ainda diminuir apenetração. Se possível aumente oschanfros com esmerilhamento.

Inclusão de escória.

1. Limpeza ruim entrepasses, na lateral doschanfros.

2. Distribuição inadequadade passes dentro dochanfro.

1. Limpe bem com escovas rotativas ouesmerilhe, se necessário.

2. Faça cordões com pouca oscilação.Cuidado nos cantos (lateral) dochanfro.

PROBLEMAS QUE PODEM OCORRER NO CABEÇOTE

ALIMENTADORDE ARAMEEMPROCESSOSMIG/MAG AÇOINOX OU AÇOCARBONO


Alimentação doarame está“enroscando” ou oarame não éalimentado, mas asroldanas estãogirando.

1. Cabo da tocha pode estartorcido.

2. O arame pode estarbloqueado na pistola ouno cabo.

3. Posição incorreta dasroldanas com as ranhuras(canal).

4. Roldanas soltas.

1. Verifique o cabo da tocha esubstitua-o, se necessário.

2. Remova o arame da pistola e docabo e introduza novamente oarame. Se notar alguma obstrução napistola ou no cabo, substitua a pistolaou o cabo, se necessário.

3. Verifique as roldanas do alimentadore os acessórios para guia do arame.

4. Remova, limpe, instale e aperte asroldanas.





Alimentação doarame está“enroscando” ou oarame não éalimentado, mas as

5. Cabo da tocha sujo.

6. Roldanas gastas.

7. Arame com defeito rugoso ou sujo de óleo,por exemplo.

8. Bico gasto ou guia espiralcom defeito.

5. Limpe o cabo ou substitua a guia

espiral.6. Substitua as roldanas.

7. Substitua o arame.

8. Substitua o bico.

roldanas estãogirando.

9. Bico parcialmentefundido.

10.Pouca pressão nasroldanas.

11.Guia espiral ou bicoincorreto.


10.Corrija o aperto.

11.Troque por guia espiral e bicocorretos.

O Arco está instávelcomo se estivesse“caçando”.

1. Bico errado, gasto oufundido.

2. Cabo-terra danificado ouconexões do cabo-terramuito ruins.

3. Conexões do aramepodem estar soltas.

4. Polaridade errada.

5. Problemas comcomunicação dos sensoresda máquina com a tocha.

1. Substitua o bico, remova algunsrespingos na ponta do bico.

2. Verifique, conserte ou substitua-o, senecessário.

3. Veja se a condução do arame estácerta e se não está apertado demaisnas roldanas. Verifique se o bico está

solto.

4. Verifique no quadro de instalação damáquina se a polaridade está corretapara o processo de soldagem.

5. Verifique se as conexões do caboestão bem apertadas, se avelocidade do arame está constante ese os parâmetros no alimentadorestão iguais no visor da máquina.

O arco está ruim,com algumaparalisação,ocasionandoporosidade nasolda. O cordão estásemelhante às“contas de um terço”ou o arame estácurto dentro dachapa durante a

soldagem.

1. Procedimento ou técnicade soldagem imprópria.

2. Gás está falhando naproteção durante asoldagem.

1. Verifique procedimentos e técnicaspara soldagem com arame processoMIG/ MAG.

2. Limpe conexões do gás, verifique sea garrafa de gás não está vazia, oucom o registro fechado, verifiquetambém se a quantidade de gás(vazão) está na faixa recomendada.Remova o revestimento da pistola everifique se a vedação de borrachaestá com algum sinal de deterioraçãoou danificada. Veja se os parafusos

do revestimento (cabo da pistola)estão bem apertados.





Bico agarrado nodifusor.

1. Bico superaqueceu devido

a uma solda prolongadaou a uma corrente muitoalta, ou ainda excedeuciclo de trabalho.

1. Não exceda a corrente (amperagem)

e o ciclo de trabalho da pistola, ouseja, verifique o limite máximo deamperagem permitido pela pistola,indicado pelo fabricante.Pode ser aplicado um lubrificanteanti-agarrador como “Lincoln E2607graxa com grafite. Não utilizar comaço “Série L” ou Ferrítico.

Alimentaçãoirregular e fusão nobico.

1. Pressão dos roletesinadequada.

2. Tubo de contato entupido

ou gasto.3. Arame empenado.

4. Guias enroladas.

5. Conduíte sujo ou gasto.

6. Conduíte muito longo.

1. Ajuste a pressão.

2. Limpe ou troque-o.

3. Substitua o arame, ou retire a partedanificada.

4. Endireite guias e conduítes.

5. Limpe ou substitua-o.

6. Encurte ou use sistema com 2 (dois)acionadores.

1. Pressão excessiva nosroletes.

1. Ajustar.

Embolamento nas

2. Conduíte ou bicoinadequados.

2. Verifique e use o apropriado.

roldanas. 3. Roletes ou guias de aramedesalinhadas.

3. Cheque e alinhe.

4. Restrição na tocha oucabo.

4. Cheque e remova.

1. Pressão dos roletesinsuficiente.

1. Verifique e ajuste.

2. Roletes inadequados. 2. Coloque os roletes adequados.Motor doalimentador funcionamas não alimenta o

3. Pressão excessiva nofreio.

3. Solte o freio um pouco.

arame. 4. Entupimento no conduíteou no bico de contato.

4. Limpe bem.

5. Conduíte ou bicoincorretos.

5. Substitua.




PROBLEMASQUEPODEMOCORRERCOMOPROCESSO

MIG

–

ARCO

PULSADO


1. Voltagem muito baixapara a velocidade doarame.

1. Aumente a voltagem.

Muito respingo esom pipocado peloarco.

2. Velocidade do aramemuito alta para avoltagem.

2. Diminua a velocidade do arame.

3. Freqüência muito baixa

para a alimentação doarame.

3. Aumente a freqüência.

O arco está muitocomprido.

1. Voltagem muito alta. 1. Diminua a voltagem.

1. O bico está queimado oudanificado.

1. Substitua o bico de contato.

O arco está instávele batendo na tocha.

2. Problema na fabricaçãodo arame.

2. Substitua o arame.

3. Cabo-guia muito largopara o diâmetro do

arame.

3. Substitua o cabo-guia (guia espiral).

O arco é desviado eestá instável.

1. Contaminação na peça.

2. Vazão de gás muitobaixa.

3. Passagem pelo cabo-guia(guia espiral)contaminada por óleo ougraxa.

1. Ao soldar uma peça, limpá-la deóleo, oxidação ou outras sujeiras.

2. Verifique a vazão do gás ou protejaa contra o vento.

3. Substitua o cabo-guia contaminado.

Queimadura lado alado no início dasolda (isto ocorredevido àinsuficiência doarame para avoltagem, o arco ficacomprimido atéfundir o arame notubo de contato).

1. Engate da fonte deenergia errado.

1. Verifique os procedimentos deinstalação.

Queda brusca noarco ou no final do

arame.

1. Freqüência muito altapara a velocidade de

alimentação do arame.

1. Diminua a freqüência.





Cordão muito alto.

1. Voltagem do arco muitobaixa.

2. Velocidade de avançomuito lenta.

1. Aumente a voltagem.


Cordão muito baixo.

1. Voltagem do arco muitoalta.

2. Velocidade de avançomuito rápida.

1. Diminua a voltagem.

2. Diminua a velocidade de avanço.

Mordedura

1. Ângulo de tocha errado.

2. Corrente (amperagem)muito alta.

3. Comprimento do arcomuito longo.

1. Verifique os procedimentos desoldagem, iniciando pelos pontossugeridos.

Comprimento do

arco flutua.

Alimentação doarame irregular.

1. Aperto insuficiente ouexcessivo nas roldanas.

2. Bico de contato está emcondições ruins (pode tersido contaminado porrespingos de solda outapado com pedaço dearame).

3. O tamanho dos bicos decontato está errado.

4. Bico de contato está muitoaquecido.

1. Veja recomendações do fabricantepara ajustar as roldanas.




5. O arame está retorcido (oarame tem que estarcompletamente “liso”).

6. Fricção excessiva ouerrada na guia espiral.

5. Verifique o alimentador de aramepara corrigir o rolo e os tubos-guia.

6. Verifique se há algum dano ou se aguia espiral está com tamanhoerrado.

Porosidade

1. Sujeira na peça (óleo,água, oxidação, etc.).

2. Qualidade do arame ruim(mal armazenado).

3. Abertura ou entrada de arno abastecimento de gásde proteção.

1. Limpe a peça.

2. Verifique as recomendações dofabricante para armazenamento doarame.

3. Repare a abertura ou vazamentos nosistema.




PROBLEMAS QUE PODEM OCORRER COM O PROCESSO

MIG/MAG

ARAME

TUBULAR

EM

AÇO

INOX

� Basicamente, a soldagem com arame tubular é uma interligação entre os processoseletrodo revestido e MIG/ MAG. Este processo é mais indicado para chapas grossas,soldas fora de posição (horizontal, vertical ascendente) em solda com qualidadesradiográficas. E pode ser usado em caldeirarias para construções de vasos depressão.

� Todos os problemas e técnicas empregados nas tabelas de eletrodo revestido eMIG/ MAG são válidos para o processo MIG/ MAG com arame tubular.

� Um problema comum apenas ao arame tubular são marcas no cordão de solda comomostra a ilustração:

� Metalurgicamente, estas marcas não influenciam a solda em nada, mas dão umaspecto feio e “suspeito” sobre a solda. Para eliminá-las basta aumentar a altura dobocal em relação à peça. A solda com arame tubular exige altura do bocal mais alto.

a = comprimento do arco

b = altura do bocal até a peça




� O gás de proteção para soldagem com arame tubular de aço inox, pode serproduzido a partir de misturas como CO 2 + 15% a 25% de argônio (C25 – WhiteMartins) ou 100% CO2.

� Aconselha-se soldar com 100% CO2, que dá uma solda muito boa e tem um customais baixo, visto que o gás CO 2 puro é mais barato, compensando maior custo doarame tubular.

� Em soldas de muitos passes, onde a máquina de solda trabalhará longos períodossem interrupção, haverá menos problemas.

CUIDADOS

NECESSÁRIOS

COM

O

PROCESSO

TIG

EM

GERAL

Antes de começar a soldar, além das recomendações já mencionadas, verifique asinformações a seguir:

1. Verifique se o cabo-terra está bem fixado à peça.

2. Verifique o aperto de todas as conexões na linha de alimentação do gás de proteção.

3. Verifique o bocal da tocha. Se estiver queimado ou carbonizado, substitua-o. Se estiver

com respingos, limpe-o.4. Verifique o eletrodo não consumível, ele deve ter uma aparência clara e prateada.

5. Se a tocha for refrigerada à água, verifique a vazão de água na tocha ou sua pressão deentrada, além de checar se há vazamentos de água.

6. Verifique as regulagens da vazão de gás e da corrente (amperagem) de soldagem.Quando todos os parâmetros têm o valor correto, a extremidade do eletrodo tem umaforma esférica.

7. Verifique o comprimento do eletrodo fora do bocal, este comprimento deve, normalmente,

ser igual ao seu diâmetro. No entanto, esta regra pode ter exceções.

� Para soldas de ângulo, o comprimento máximo a admitir é de 6,0 mm (seismilímetros).

� Para soldas de topo, o comprimento máximo a admitir é de 5,0 mm (cinco milímetros).

� Para as soldas em quina o comprimento máximo a admitir é de 1,5 mm a 3,0 mm (ummilímetro e meio a três milímetros).

8. Determine se deve ou não utilizar um eletrodo com ponta cônica. Certas aplicações, como

aços inoxidáveis em espessuras finas, requerem eletrodos com ponta em forma de cone.Metais de elevada condutibilidade térmica como o alumínio ou cobre não requeremeletrodos pontiagudos, a não ser em espessuras finas.




Um eletrodo pontiagudo aumenta a concentração do arco e a densidade de corrente noarco estabilizando-o, conseqüentemente. Isto faz com que se possa usar um determinadodiâmetro de eletrodo a correntes mais baixas que as normais, sem perda da estabilidadedo arco, prolongando a vida útil do eletrodo.

9. Dê preferência aos eletrodos tungstênio toriado conforme norma AWS A5.12 classeEWTh-2. Possui cor de identificação vermelha na ponta. Eles contam com as seguintesvantagens:

a – Abertura do arco mais fácilb – Maior estabilidade do arcoc – Faixas de corrente mais elevadas em AF (Alta freqüência)d – Tendência menor em grudar o eletrodo na peça quando da abertura do arco.

Os eletrodos de tungstênio toriado não devem ser usados com correntes alternadas e

estabilização de alta freqüência, pois existe a possibilidade de partículas de tungstênioserem transferidas para o cordão de solda. Quando for utilizada corrente alternada,utilize eletrodos tungstênio zirconiado, classe EWZr. Possui cor de identificação marromna ponta.

10. O gás normalmente utilizado é o argônio puro. Para aços inoxidáveis ferríticos, utilizesempre argônio puro. Deve-se evitar nitrogênio e hidrogênio.

11. Use sempre polaridade direta (-). Tocha ligada no borne negativo da máquina e ocabo-terra no positivo.

12. Use polaridade inversa somente em casos especiais. Tocha ligada no borne positivo damáquina e o cabo-terra no negativo. A polaridade inversa é mais vantajosa para metaiscomo alumínio e o magnésio. O uso desta polaridade é limitado a espessuras finas.

13. Procure utilizar manômetro acoplado com fluxômetro do tipo rotâmetro, sempre naposição vertical que permite uma leitura mais correta da vazão. Certos modelos sãocalibrados em l/ min (litros por minuto), outros em C.F.H. (pés cúbicos por hora). Paraconversão, multiplique l/ min por 2,1 ou divida C.F.H. por 2,1.

14. Para soldas até um máximo de 150 ampères, utilize tocha com resfriamento natural.Acima de 150 ampères utilize tocha com resfriamento por circulação de água.

15. O tamanho do bocal fabricado de cerâmica deve ser escolhido de acordo com a corrente(amperagem) de solda e a bitola do eletrodo usado.




A seguir uma tabela como exemplo.

Metal a soldar : Aço Inoxidável Austenítico.

Corrente : CC (-)Eletrodo : EWTh2Posição : Plana

Junta: de topoGás : Argônio

PeçaBocal�mm

Vareta�mm

Eletrodo�mm

Gásl/min.

Amperagem(A)

Espessura(mm)

Nº Passes

0,38 1 8 1,2 1,0 4 10 – 15

0,60 1 8 1,0 1,6 4 15 – 201,20 1 9 1,6 1,6 4 35 – 40

1,90 1 9 2,4 1,6 5 75 – 80

2,60 1 13 2,4 1,6 6 85 – 90

3,40 1 – 2 13 3,2 2,4 6 125 – 130

GUIA

PARA

SELEÇÃO

DA

CORRENTE

DE

SOLDAGEM

MATERIAL A SOLDARCORRENTE CONTÍNUA (C.C.) CORRENTE

ALTERNADA (~)PolaridadeDireta (-)

PolaridadeInversa (+)

Aço Inoxidável Austenítico Excelente Pobre Bom

Aços Baixa liga Excelente Pobre Bom

Aços Alto Carbono Excelente Pobre Bom

Aços Alta Liga Excelente Pobre Bom

Revestimento duro Bom Pobre Excelente

Níquel e suas ligas Excelente Pobre Bom

Magnésio até 3,2 mm Pobre Bom Excelente

Magnésio acima 3,2 mm Pobre Pobre Excelente

Alumínio até 2,4 mm Não Solda Excelente Excelente

Alumínio acima 2,4 mm Não Solda Pobre Excelente

Fundidos de Alumínio Não Solda Pobre Excelente

Fundidos de Magnésio Pobre Bom Excelente

Titânio Excelente Pobre BomFerro Fundido Excelente Pobre Bom




TABELA-BASEPARAREGULAGEMDAMÁQUINA

Tipo deEletrodo

DiâmetroCorrente de Soldagem

C.A. C.C.

MM Pol. A.F. Eletrodo (-) Eletrodo (+)

E W PE WTh -1E WTh -2EWZr -1

1,62,43,24,04,86,4

1/ 16"3/ 32"1/ 8"5/ 32"3/ 16"1/ 4"

60 -100100 -160140 -220200 -275250 -400300 -500

70 -150150 -225200 -275250 -350300 -500400 -650

10 -2015 -3025 -4040 -5555 -9080 -125

Obs.: P = Puro1 = porcentagem de liga

E WP = VerdeE WTh -1 =AmareloE WTh -2 =VermelhoE WZr -1 =Marron

PROBLEMASQUEPODEMOCORRERCOMOPROCESSOTIG


Consumo excessivode eletrodo.

1. Soldagem na polaridadeerrada.

2. Mau contato entre oeletrodo e a pinçaporta-eletrodo.

3. Eletrodo contaminado porcontato com a poça defusão.

4. Amperagem inadequada

1. Inverta a posição dos cabos.

2. Verifique e aperte.

3. Limpe o eletrodo com um leveesmerilhamento. Se estiver muitocontaminado ou corroído deve sersubstituído.

4. Verifique se há uma bola na ponta dopara o diâmetro deeletrodo usado.

5. Gás de proteçãoinsuficiente.

6. Tipo de eletrodoinadequado.

eletrodo cerca de mais de 1,5 vezeso diâmetro do eletrodo. Neste caso aamperagem está alta, diminua.

5. Verifique o circuito de alimentaçãodo gás e a regulagem da vazão.

6. Troque por eletrodo adequado aoserviço.





Arco flutuante.

1. Óxidos ou agentescontaminadores na

superfície do metal-base.2. Ângulo do chanfro da

junta estreito demais.

3. Eletrodo contaminado.

4. Arco comprido demais.

5. Diâmetro do eletrodogrande demais paraamperagem usada.

6. Ligações elétricas

defeituosas.

1. Limpe a peça de impurezas tais comoóleo, graxa, umidade, etc.

2. Aumente o chanfro.

3. Limpe o eletrodo com um leveesmerilhamento ou substitua-o.

4. Diminua o comprimento do arco.

5. Troque por eletrodo de menordiâmetro.

6. Cheque os fios que ligam a máquina

na rede e conserte-os, se necessário.

Porosidade

1. Cilindros de gáscontaminados: umidadeexcessiva.

2. Superfícies do metal-basecontaminadas devido auma limpeza inadequada.

3. Formação de óxidos navareta de metal deadição, cuja ponta emfusão saiu da cortina do

gás de proteção.4. Falta de fusão entre

passes ou limpezaincompleta entre osmesmos.

5. Correntes de ar (ventos)na área de soldagem.

6. Vazão baixa do gás deproteção.

7. Umidade na vareta metalde adição.

8. Bocal refratário dediâmetro inadequado.

9. Conexão do cabo-terrasolta.

10.Solidificação da poça defusão ocorrendo muitorapidamente.

11.Contaminação dasvaretas de adição por

armazenamentoimpróprio.

1. Substitua o cilindro.

2. Verifique e limpe-o novamente.

3. Verifique e corte o pedaço oxidadoda vareta.

4. Verifique problemas à falta de fusãoadiante. Melhore limpeza entrepasses.

5. Proteja a área de soldagem dosventos.

6. Aumente a vazão.

7. Vareta estava armazenadaincorretamente. Verifique, seque ou

substitua a vareta.8. Substitua o bocal.

9. Verifique e aperte.

10.Mantenha o arco aberto mais tempo.

11.Verifique as condições dearmazenagem.





Porosidade

12.Vazamento no circuito degás de proteção.

13.Excesso de gás deproteção.

12.Cheque todo o circuito (mangueiras,conexões, etc.).

13.Diminua a vazão do gás.

Falta de fusão.

1. Preparação da juntaerrada.

2. Metal de adiçãodepositado antes que apoça de fusão tenha seformado, no metal-base.

3. Amperagem de soldagembaixa demais.

4. Regime de deposiçãoocorrendo rápido demais.

5. Má interpretação daforma da poça de fusão.

1. Cheque aberturas, ângulo dechanfros, profundidade, limpeza, etc.

2. Cuide para que a vareta não entre noarco, e sim na borda dianteira dapoça de fusão.


4. Faça uma deposição da vareta maislenta.

5. Utilize técnica de soldagem deacordo com a poça de fusão.

a = planab = em gotac = cavadad = em bico

6. Manuseio inadequado datocha.

7. Pontos de soldagem,durante a montagem,grandes demais.

8. Má fixação das peças asoldar.

6. Mude a técnica de soldagem.

7. Esmerilhe os pontos de solda.

8. Antes de soldar, verifique ascondições de fixação das peças.

Queda excessiva dometal de adição.

1. Má interpretação daforma da poça de fusão.

2. Velocidade de soldagemmuito baixa.

3. Ângulo inadequado datocha.

4. Amperagem de soldagemalta demais.

1. Mude a técnica de soldagem deacordo com a poça de fusão.


3. Altere a posição da tocha.





PRINCIPAISDEFEITOSETÉCNICASERRADASQUESÃOFEITAS

DURANTE

A

SOLDAGEM

POSICIONAMENTODEELETRODOEMPOSIÇÃOPLANA

Alguns tipos de trincas na cratera provocadas por contração a quente.




Detalhes típicos de fusão incompleta




0 = Ponto de origem de trincas

Finalidade da goivagem

1 Remover a escória ou óxidos que geralmente, ficam retidos quando da execução doprimeiro passe.

2 Remover qualquer pequena trinca que eventualmente possarecomendado remover totalmente o passe de raiz).

ocorrer (geralmente é

3 - Alargar o canal (chanfros) para que o primeiro cordão do segundo lado sejasuficientemente largo e espesso para resistir a contração que fatalmente ocorrerá devidoa rigidez da junta.




46 Soldagem dos aços inoxidáveis



TERMINOLOGIA

A terminologia da Soldagem Elétrica tem por finalidade definir termos e expressões técnicasusadas em soldagem.

´ n g u lo d o Ch a n fro *

Ângulo formado pela disposição das peças chanfradas, cujos chanfros ficam topo a topo(Figura 1).

Figura 1

Po r o

Pequeno vazio, geralmente redondo, encontrado numa solda (Figura 2).

Figura 2

Ma rg e m d a So ld a

Linha de separação entre a superfície da peça e o cordão de solda (Figura 3).

Figura 3




Ca m a d a

Depósito de metal obtido em um ou mais passes numa mesma profundidade (Figura 4).

Figura 4

Ch a n fr o

Corte efetuado nas bordas das peças a soldar, ou abertura feita na região da peça a sersoldada (Figura 5)

Figura 5

Co b r e -ju n ta

Material usado como apoio na raiz da junta, durante a soldagem (Figura 6)

Figura 6




Pa s s e e m File t e s

Técnica para depositar metal de solda sem fazer movimento lateral (Figura 7).

Figura 7

Pa s s e D e s c o n t n u o

Técnica de soldagem, na qual trechos iguais de metal são depositados em intervalos regularesprefixados (Figura 8).

Figura 8

Co m p rim e n to

d o

Arc o

Distância entre a extremidade inferior da alma do eletrodo e a superfície da peça (Figura 9).

Figura 9




C o n t r a ª o

Redução de volume do metal quando resfriado (Figura 10).

Figura 10

Co rd ª o

d e

So ld a

É a solda propriamente dita, formada em um ou mais passes (Figura 11).

Figura 11

Cr a te r a

Cavidade formada no metal-base, decorrente da extinção do arco elétrico (Figura 12).

Figura 12




Di� m e tro d o Ele tr o d o

É o diâmetro da alma (núcleo) do eletrodo revestido, ou o diâmetro da vareta metálica ou fio,quando nu (Figura 13).

Figura 13

Ele tr o d o Co n s u m v e l

Eletrodo que se funde formando o metal de adição nas soldagens elétricas (Figura 14).

Figura 14

Ele tr o d o

Nu

Vareta sem revestimento, usada na soldagem manual a arco (Figura 15).

Figura 15

Ele tr o d o Re v e s tid o

Vareta coberta por uma camada de revestimento, usada na soldagem manual a arco (Figura 16).

Figura 16




Ele tr o d o n ª o Co n s u m v e l

Eletrodo que não se funde, usado com o propósito de estabelecer um arco voltaíco (Figura 17).

Figura 17

Em p e n a m e n to

É a deformação que a peça sofre, devido à contração do metal de solda durante o seuresfriamento (Figura 18).

Figura 18

Es c r ia

Camada não metálica que cobre o cordão de solda (Figura 19).

Figura 19

Fa c e

d e

So ld a

Superfície externa oposta à raiz de uma solda (Figura 20).

Figura 20




File te

É uma solda de formato triangular, depositada em juntas sobrepostas (Figura 21), juntas em“T” (Figura 22) ou parte interna de juntas de quina (Figura 23).

Figura 21 Figura 22 Figura 23

File te

d e

So ld a

C n c a v o

Filete de solda com a face côncava (Figura 24).

Figura 24

File te d e So ld a Co n v e x o

Filete de solda com a face convexa (Figura 25).

Figura 25




Fr e s t a

Espaço deixado entre as bordas das peças a serem soldadas (Figura 26).

Figura 26

Ga rg a n ta

É a altura do triângulo formado pelo filete, tomando-se como base a face e a raiz da solda(retângulo inscrito) (Figura 27).

Figura 27

Ho riz o n ta l f ile t e

Posição de soldagem em que uma das partes do metal-base encontra-se no plano horizontal e

outra perpendicular a este plano (Figura 28).

Figura 28




In c lu s ª o d e Es c r ia

Material não metálico encontrado no interior de uma solda (Figura 29).

Figura 29

Ju n ta

Região onde duas ou mais peças serão unidas por soldagem (Figura 30).

Figura 30

Lig a

Me tÆ lic a

É uma combinação definida de metais.

Me ta l

d e

Ad i ª o

Metal adicionado em estado de fusão durante o processo de soldagem (Figura 31).

Figura 31




Me ta l-b a s e

Material da peça a ser soldada (Figura 32).

Figura 32

Mo rd e d u r a

É uma reentrância no metal-base, vista na margem da solda (Figura 33).

Figura 33

Na r iz

fa c e

d a

r a izÉ a parte reta na raiz do chanfro (Figura 34).

Figura 34

Pa s s e

Progressão do eletrodo ao longo do eixo da solda, com depósito de material (Figura 35).

Figura 35




P e n e t r a ª o d a So ld a

É a profundidade atingida pela zona fundida no metal de base (Figura 36).

Figura 36

Pe rn a

d a

So ld a

É a medida do cateto de um filete de solda (Figura 37).

Figura 37

Po a

d e

Fu s ª o

É o metal líquido sob o arco elétrico (Figura 38).

Figura 38




P o l a r i d a d e Dir e ta -

É quando o eletrodo está ligado no polo negativo e a peça no polo positivo da máquina desoldar em corrente contínua (Figura 39).

Figura 39

P o l a r i d a d e In v e r s a o u Re v e rs a +

É quando o eletrodo está ligado no polo positivo e a peça no polo negativo da máquina desoldar em corrente contínua (Figura 40).

Figura 40

P s -a q u e c im e n to

Consiste em aquecer a peça imediatamente depois da operação de soldagem, até atingir umadeterminada temperatura (Figura 41).

Figura 41




PrØ -a q u e c im e n to

Consiste em aquecer a peça imediatamente antes da operação da soldagem, até atingir umadeterminada temperatura (Figura 42).

Figura 42

P o s i c i o n a d o r

Dispositivo para prender a peça a ser soldada na posição mais adequada ao trabalho (Figura43).

Figura 43

Po n to

d e

Fu s ª o

Temperatura em que o metal passa do estado sólido para o líquido (Figura 44).

Figura 44




Ra iz d a So ld a

Ponto mais profundo do cordão em sua seção transversal (Figura 45).

Figura 45

Re fo r o d a So ld a

É o metal de solda que ultrapassa a superfície do metal de base na face da solda (Figura 46).

Figura 46

Re v e s tim e n to d o Ele tr o d o

Material que envolve a alma (núcleo) do eletrodo (Figura 47).

Figura 47




Sm b o lo d e So ld a

Representação gráfica da solda e dados para sua execução (Figura 48).

Figura 48

So ld a Co n tn u a

Solda que se estende ao longo da junta sem que haja interrupção (Figura 49).

Figura 49

So ld a g e m

Ma n u a l

Processo de soldagem executando e controlado manualmente (Figura 50).

Figura 50




Vo lta g e m d o Arc o Te n s ª o e m o p e r a ª o

Tensão existente no circuito durante a soldagem.

Vo lta g e m

e m

Va z io

Te n s ª o

e m

v a z i o

Tensão existente no circuito quando não se está soldando.

Zo n a Fu n d id a

É a área do metal que atingiu o estado líquido (de fusão) (Figura 51).

Figura 51

Zo n a Afe ta d a Te r m ic a m e n te Z.A.T.

É a área do metal-base próxima a solda que sofreu modificações estruturais devido ao calorgerado pela soldagem (Figura 52).

Figura 52

Em grandes empresas, para remover escória usam-se dispositivos pneumáticos.




Ga b a rito

É uma ferramenta construída de chapa de aço, de forma geométrica variável de acordo com otipo de trabalho a ser executado. São utilizadas em substituição a instrumentos de precisão,

para padronizar dimensões de cordões, filetes, verificação de esquadro, ângulos de chanfros,etc. Nas figuras 53 e 54 mostramos os principais tipos de gabaritos utilizados nas operaçõesde soldagem e suas aplicações.

Figura 53

Figura 54

Figura 55

Figura 56




Figura 57

Figura 58

Figura 59




BIBLIOGRAFIA

� Lincoln Electric Company “The procedure handbook of arc welding”, 12ª edição EUA-1973.

� Ricardo Castilho de Avellar “FUNDAMENTOS DO PROCESSO DE SOLDAGEMCOM PROTEÇÃO GASOSA (MIG-MAG)” Cia. Siderúrgica Belgo-Mineira

� Pedro Evaristo Pezato - “PROCESSO DE SOLDAGEM TIG” - Senai SP.

� Catálogos de fabricantes

As informações contidas nesta publicação resultam de testes de laboratório e de consultas às referências

orientacoes praticas de soldagem em aco inox

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