Projeto Kaizen

NOVAQUI

Montagem:

1. Agrafagem2. Paletização Linha 23. Linha Hesseng4. Paletização Linha 1

Costura:

5. Supermercado Rolos Acolchoados6. Operador Logístico7. Acolchoadoras8. Células Costura

Resultados Globais

1. Agrafagem1. Situação Inicial

3. Principais Ações Efetuadas

2. Principais Problemas

4. Resultados

.Dificuldade no balanceamento(divisão) das tarefas entre os membros da equipa;.MUDA Transporte material: linha comprida e os colchões rodavam várias vezes em cada posto;.Fraca Ergonomia resultante do transporte e das rotações do colchão.

Produtividade Inicial:118 colchões / Pessoa / Turno

5 Pessoas na Linha

Reorganização do layout:.2 equipas dividem as tarefas completas da agrafagemdo colchão: Auto Balanceamento das tarefas;.Duplicação da pistola de agrafar cantos;.Mesas giratórias para diminuir desperdícios.

Nº Pessoas: 5 -> 4Outros Ganhos:.Maior ergonomia das tarefas;.Maior flexibilidade adaptando o nº de equipas (1 ou 2 equipas) às necessidades reais.

SituaçãoInicial

Situação Futura

Ganho Produtividade

118 c/p/t 150 c/p/t + 27%

2. Saída Linha 21. Situação Inicial

3. Principais Acções Efectuadas

2. Principais Problemas

4. Resultados

.Transporte dos colchões entre saída da linha de embalagem e o local de paletização;.MUDA de Espera Pessoas: Dificuldade em balancear e permitir a entreajuda nas operações;.Fraca Ergonomia: Transporte de colchões desnecessário..Enfundamento do plástico com esforço.

Nº Pessoas Linha:

4 Pessoas

.Reorganização layout;

.Novo local de paletização;

.Eliminação de uma mesa de transporte ;

.Nova distribuição de tarefas.

AnáliseDesperdício

VS Valor

Acrescentado

Situação Atual:

3 Pessoas

+33% Produtividade

3. Linha 1 Hesseng1. Situação Inicial

3. Principais Acções Efectuadas

2. Principais Problemas

4. Resultados

.MUDA Movimento Operadores: Balanceamento entre as operações de montagem e de paletização na saída da linha obrigava ao movimento constante dos operadores;.MUDA Transporte Material: Linha com grande extensão obrigava a trabalhar em lote, dando origem a esperas entre os postos;.Pouca Ergonomia: resultante do transporte sem apoio (em braços) dos colchões.

.Produtividade Mês Abril:• 1,45 colchões / Pessoa / Hora

.Área da Linha 1= 288 m2

.Comprimento = 36 m

.Desenho do layout:Criação de 2 equipas com ciclo completo das tarefas;Distâncias entre postos diminuídas e criação do

“bordo de linha”;.Criação de Fluxo na paletização da linha 1

SituaçãoInicial

Situação Atual

Produtividade(colchões/pessoa/hora)

1,45c/p/h

1,76c/p/h + 21 %

Área (m2) 288m2 156m2 - 45 %

Outros Ganhos:.Menor Lead Time de produção.Maior ergonomia das tarefas.Facilidade de gestão por parte da chefe de equipa

4. Saída L11. Situação Inicial

3. Principais Acções Efectuadas

2. Principais Problemas

4. Resultados

.Dependência do empilhador;

.MUDA Movimento dos Operadores: distâncias elevadas, percorridas com os colchões “em braços”, e pelo homem da cintagem;

.Fraca Ergonomia e falta de espaço;

.Retrabalho causado pelos colchões que caíam e rompiam plástico porfalta de disponibilidade dos operadores.

.Necessidade de um operador dedicado a segurar colchão em cima da palete;

.Distância média do transporte pelos operadores é de 6metros/colchão

.Paragens ocasionais da linha 1 por falta de espaço para paletes na saída da linha;

.Paletização L1 = 11 Pessoas

.Integração de um suporte vertical no processo de paletização;

.Criação de fluxo, com porta-paletes, entre paletização e cintagem;

.Separação física da área de paletização e de stockagem(menor dependência do empilhador).

.Redução do comprimento da L1 p/ aumentar espaço na saída da linha.

.Diminuição das paragens da linha 1 por estrangulamento do processo de embalagem;.Autonomia dos operadores no processo de paletização;.Diminuição da área necessária de embalagem..Paletização L1 = 7 Pessoas

+36% Produtividade

5. Supermercado Rolos Acolchoadoras1. Situação Inicial

3. Principais Acções Efectuadas

2. Principais Causas

4. Resultados

.Lead-Time do processo longo;

.Stock em curso elevado gera transportes, tempos de procura e área ocupada;

.Perdas associadas à gestão dos restos;

.Dificuldade de reação a urgências e alterações plano.

.Tempo elevado de mudança de modelo;

.Integração da máquina de acolchoar e corte resulta numa eficiência baixa;.Ciclo de produção semanal nas Acolchoadoras tem impacto direto no stock elevado e baixa flexibilidade.

.Definição das referências e quantidades a colocar no supermercado;

.Separação técnica da máquina de acolchoar e de cortar na DB1;

.Validação e testes de qualidade do processo;

.Máquina DB1 tem sido utilizada para referências de quantidades menores;.Projeto em fase de avaliação.

6. Acolchoadoras1. Situação Inicial

3. Principais Ações Efetuadas

2. Principais Problemas

4. Resultados

.Tempos de paragem para abastecimento de matéria prima elevados;.Tempo longo para a mudança de modelo;.Deslocações do operador à volta da máquina;.Metragem dos rolos de matéria prima reduzida

.Normalização do ciclo e prioridades do Operador Logístico;

.Duplo abastecimento p/ as matérias primas mais consumidas (p/ reduzir o tempo de abastecimento);

.5S e Gestão Visual

.Identificação visual das agulhas para a troca de modelo.

OEE Ganho S10-S19

DB2 e DB3 21%

.Gestão visual dos modelos das acolchoadoras permitirá maior autonomia dos operadores;

OEE Situação Inicial

DB2 e DB3 24,5%

7. Operador Logístico1. Situação Inicial

3. Principais Ações Efetuadas

2. Principais Problemas

4. Resultados

.Normalização do ciclo do operador logístico (ciclos de 2 horas) – situação atual;

.Definição de uma zona de material preparado para a costura de tampos e laterais;

.Construção do protótipo do mizusumashi (trem logístico) que permite integrar paletes e carros.

.Prioridade dos operadores logísticos do tipo bombeiro, definido pelas “urgências”;.Muita movimentação do operador logístico;.Variabilidade na carga de trabalho ao longo do turno.

Jul/2013: 2 Operadoras Logísticas / 790 Coberturas

.Abastecimento células não normalizado;

.Perdas de produtividade nos postos de costura causadas por falhas de abastecimento;.Postos de costura isolados obrigavam a grande quantidade de movimentos;.Utilização do porta-palete gera desperdícios e movimentos em vazio.

Nº Op. Logisticos

Abast. Coberturas/

Dia

Ganho Produtividade (Sit.Atual)

2 790

22%3 1514

Outros Ganhos:

Redução das paragens na costura;

Potencial de implementação do Mizusumashi.

8. Células Costura1. Situação Inicial

3. Principais Acções Efectuadas

2. Principais Problemas

4. Resultados

Postos individuais:

.Muito transporte de material dentro da Costura;

.Elevada taxa de retrabalho: postos de inspecção e reparação separados dos postos de produção;

.Evolução e controlo da produtividade não era visual e rápido;

.Lead-time elevado:postos individuais aumentavam o stock em curso.

17,2 Coberturas/Pessoa/Dia

.Layout postos individuais

.Elevado retrabalho por problema de qualidade

.Line-design e teste da célula piloto;

.Criação de células com inspecção e

reparação integrada;

.Criação de indicadores e quadros de

equipa por célula;

.Normalização dos carros e dos ciclos

de abastecimento.

Outros Resultados:

.Espirito de equipa: contribuição para o resultado global

da secção;

.Diminuição do tempo de resposta (lead time) da Costura.

24,9 Coberturas/Pessoa/Dia

+44% Produtividade Global

Resulados Globais ProjetoNº Pessoas

2013Nº Pessoas

2014OEE sem36/41

2013OEE sem20/23

2014Ganho

Produtividade Notas

Colagem 14 14 75% 87% 14% Chefes de linha são operacionais

Agrafagem 6 5 - - 20% Falta mesa p/ implelemtar

Linha 1 9 7 S/ dados 85% 29% Chefes de linha são operacionais

Linha 2 9 7 81% 80% 29% Chefes de linha são operacionais

Empilhador 3 2 - - 50%

Resultados Globais ProjetoNº Pessoas

2013Nº Pessoas

2014OEE sem36/41

2013OEE sem20/23

2014Ganho

Produtividade Notas

Colagem 14 14 75% 87% 14% Chefes de linha são operacionais

Agrafagem 6 5 - - 20% Falta mesa p/ implelemtar

Linha 1 9 7 S/ dados 85% 29% Chefes de linha são operacionais

Linha 2 9 7 81% 80% 29% Chefes de linha são operacionais

Empilhador 3 2 - - 50%

Período Nº Tampos/Dia Ikea Nº Pessoas Coberturas/

pessoa/diaGanho

Produtividade Notas

AcolchoadorasOEE Jul2013 1090 10 109

55%OEE JUL2014 1690 10+1 169

Costura Globaljul-13 791 46 17,2

44,3% Diferença entre as coberturas compradas e o preço internojul-14 1514 61 24,8

Lateraisjul-13 750 15 50,0

-6,0%Corte e Pegas

jul-14 1175 25 47,0 Acolchoamento, Corte e Pegas

Outras Oportunidades e Desafios

1) Definir e implementar Plano Manutenção Autónoma 1º Nível nas Acolchoadoras:

Pontos de Limpeza, Inspecção e Lubrificação;

2) Implementação do mizusumashi na costura e na montagem;

3) Definição de um sistema de prémio variável por objetivos e resultado da empresa aos colaboradores;

4) Caso o nível de serviço do cliente reduza para 5 dias, implementação do supermercado de rolos acolchoados.

Parabéns a toda a equipa

de produção da NOVAQUI!