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Armazenagem e Movimentação de Materiais

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Desde inicio, no século III A.C., na Grécia, conceituavam-se que Logística é a arte de calcular (aritmética aplicada). Há milhares de anos, o conceito tem tudo haver com o principal propósito da Logística, nos conceitos atuais (redução de custo sem perdas de eficiência no atendimento e qualidade do produto). No inicio do século XVII, na França, foi introduzida pela primeira vez no mundo, o conceito logístico na guerra, em função dos crescentes problemas operacionais, criando assim a patente de General de Lógis (do verbo francês lôger, que significa alojar). “Parte da arte da guerra que trata do planejamento e organização do alojamento, equipamento, transporte de tropas, produção, distribuição, manutenção e transporte de material bélico e de outras atividades não combatentes relacionadas (definições do Dicionário Contemporâneo da Língua Portuguesa Caldas Aulete)”.Um dos primeiros homens da história a utilizar bem as estratégias da Logística foi Alexandre o Grande, que com um exercito de 35.000 homens, chegava á abater os exércitos inimigos de até 60.000 homens, perdendo apenas 110 homens, usando as estratégias Logísticas. Esse trouxe inspirações para outros heróis da historia como Napoleão, Luiz XIV, entre outros, que fez da Logística uma estratégia de guerra. Só no inicio do século XIX, a Logística foi reconhecida do ponto de vista acadêmico, passando a ser estudada como ferramenta estratégica e introduzida nas organizações, após algumas modificações, do conceito original. (arte de guerra).

História, missão e conceito de logística

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No Brasil, a Logística surgiu no inicio da década de 80, logo após a explosão da Tecnologia da Informação. Surgiram algumas entidades dando enfoque a Logística como: ASBRAS (Associação Brasileira de Supermercados), ASLOG (Associação Brasileira de Logística), IMAM (Instituto de Movimentação e Armazenagem), entre outras, que tinha a difícil missão de disseminar este novo conceito, voltado para as organizações. Segundo á ASLOG, o conceito de Logística já definido como, o “Processo de planejar, implementar e controlar eficientemente, ao custo correto, o fluxo e armazenagem de matéria-prima, estoque durante a produção e produtos acabados, desde do ponto de origem até o consumidor final, visando atender os requisitos do cliente.” Quanto ao seu processo de evolução até os dias atuais, podemos relatar: • Na década de 80, apenas com o foco nas metodologias e modais de transportar, e armazenar. • Na década de 90, começaram a se fazer cálculos, pois daí iniciou o conhecimento cientifico, estudos das relações, dispersões, movimentos etc., com foco em Administração de Matérias, Distribuição, Movimentação e Armazenagem de Matérias. • Hoje muito mais complexo e amplo, com foco em Controle, Planejamento, Tecnologia da Informação, Finanças e Serviço ao Cliente. Todas essas evoluções, aliadas ao processo de globalização, trouxeram novos desafios para as organizações, que é a competitividade no mercado globalizado. Daí surge á necessidade de se produzir e distribuir á custos mais adequados, sem perda de eficiências e qualidades do produto.

A logística no Brasil

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Mercado de trabalho

As grandes empresas trabalham cada vez mais com ferramentas logísticas para terem um bom desempenho de suas atividades. Por ser um diferencial competitivo as empresas investem cada vez mais em tecnologia e treinamento de seus colaboradores, obtendo assim bons resultados para satisfação de seus clientes.Podemos destacar as empresas automobilísticas como precursoras das implementações de processos logísticos. Tem como objetivo redução de custos no processo, receber os materiais no momento certo para execução da montagem, otimizar processo produtivo sem perder a qualidade do produto final. Esta necessidade é muito positiva, pois assim novas ferramentas logísticas surgem melhorando ainda mais o processo.Atualmente, no Brasil, já existem cursos de Tecnologia em Logística, Pós Graduação em Logística , MBA em Logística Empresarial, Mestrado em Logística, reconhecidos pelo MEC, capacitando profissionais para as mais variadas áreas da logística, pois os profissionais qualificados estarão garantindo um lugar no mercado de trabalho.

Logística não é um modismo, veio para ficar.

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Processo de compras e de aquisição de materiais (Tipos e classificação dos materiais (em relação ao layout do armazém; Banco de Dados – nível usuário para Cadastramento Produtos

Tipo de classificação de produto por rotação A-B-C utilizada para armazenagem por classe de rotação.

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Classe ABC afetada a estrutura para controle armazenagem vinculada a classe de rotação (ABC) do produto.

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Fornecedores (Tipos, informações, cotação, Cadastro, Contrato de Fornecimento, Sistema de informação)

Cadastro de Fornecedor no sistema WMS, utilizado para vinculo ao produto, transportador e contrato de fornecimento.

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Sistemas de armazenagem (Fifo e Lifo).

Configuração do tipo de gestão utilizada para gerenciamento dos produtos.FIFO ( First in First out) Primeiro que entra primeiro que saiLIFO ( Last in First out) Ultimo que entra primeiro que sai

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Os móveis são as instalações que permitem armazenar os paletes no depósito.

São :

Porta paletes DRIVE IN / Through Flow Rack Empilhamento Profundidade

Gestão do espaço - os móveis

Estruturas físicas: tipos, aplicações, seleção.

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Estruturas físicas: tipos, aplicações, seleção.

Gestão de estruturas físicas e virtuais com gerenciamento de diversos tipos de estruturas, para cada estrutura é possível realizar um método diferente de gestão do estoque armazenado.

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Fatores que afetam o tempo de resposta do pedido no armazémCustos de armazenagem (Definição, Tipos, Custeios, Tipos de picking e formas de agilizá-lo, Demanda de materiais/produtos, Inventário)

O circuito representa o encaminhamento dos preparadores aquando da constituição dos suportes de preparação (Paletes).Categorias de circuito:Serviço nos pickings (Preparação com endereço picking)Extração sem picking (Preparação em endereço aéreo)Serviço à palete completa (Preparação Palete Completo)

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Serviço ao UCX

Serviço à camada

Serviço ao SCX

Serviço à UVC

Tipos de serviços utilizados ao produto definem as formas diferentes de preparação.Existem diversos tipos aplicáveis de serviço como:Serviço à camada: camada completa do palete armazenadoServiço à caixa (UCX): preparação por caixaServiço parcial caixa (SCX): trabalha com pequenos lotes dentro da caixaServiço a Unidade (UVC): preparação por unidade dentro da caixa.

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Inventario do Estoque pode ser Rotativo ou Geral.

Inventario Rotativo: Inventario de parte do estoque que pode ser filtrado por família de produto, curva ABC, endereço de estrutura (com e sem produtos armazenados)Pode ser aberto e finalizado em qualquer momento da operação

Inventario Geral: Como o próprio nome diz, um Inventario de todo o estoque .Somente pode ser aberto com a operação (WMS + Físico) finalizada, ou seja, nenhum processo logístico pode estar em aberto ex: recebimento, armazenagem, preparação ou expedição.

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Sistemas de Identificação de produtos no armazém e etiquetagem.

A etiqueta de identificação do produto normalmente é criada e adicionada no ato do recebimento.Após a conferencia do produto o sistema cria um código de identificação para o palete (embalagem contendo o produto)recebido o Código Palete ou SSCC.Neste código SSCC criado pelo sistema estão vinculados todas as informações coletadas no momento do recebimento do produto.Código Palete, Endereço de Armazenagem, Data de Vencimento, Quantidade, lote, etc.Esta etiqueta é essencial para movimentação do produto durante seu perido no estoque gerenciado pelo WMS.

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Exemplos de etiquetas SSCC utilizadas para o recebimento e movimentação do produto na operação logística.

Código de Barras para leitura via Coletor de dados em Radio Frequencia

Etiqueta em formato A4 para leitura via Coletor de dados em Radio Frequencia, contendo informações para gerenciamento manual.

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Etiqueta padrão EAN128, criada e enviada pelo fornecedor do produto e que pode ser gerenciada dentro do sistema WMS, sem a necessidade de criação e utilização das etiquetas criada pelo sistema.

(00) Código SSCC (Serial Shipping Container Code) ou (Código Palete)(02) EAN13 Produto(10) Lote(15) Data de vencimento do Produto(37) Quantidade

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Sistemas de controle do armazém (para localização e endereçamento). Na criação do endereço pelo sistema WMS, informa-se as dimensões do endereço físico para que o sistema possa calcular se o palete que esta sendo recebido pode ser armazenado na posição.É possível também informar um código chave para cada posição, este código deve ser coletado pelo operador no momento da armazenagem do produto, evitando assim possíveis erros durante a movimentação do palete.

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A estrutura de armazenagem divide-se em:

Zonas de armazenagem Corredores Colunas Níveis

No final, esses elementos constituem

uma localização:

Z AAA DDDD NN1 0 0 1 0 0 0 2 00

Estruturas, Equipamentos de movimentação.

ColunaZona

Corredor

Nívei

s

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A área de massa (Empilhamento)

O Empilhamento é gerenciado por largura e comprimento.

O rack dinâmico (Flow Rack)Corresponde a uma estrutura de tipo estante na qual as caixas ou paletes são movimentadas de maneira automática em direção aos postos de serviço.

O rack variável (Drive IN)

Exige a gestão de produtos homogéneos.É uma estante cujas prateleiras foram substituídas por vias nas quais são colocadas as paletes em altura. A regra do LIFO aplica-se aqui.

Equipamentos de Movimentação

Utilizados para movimentação de materiais em todo processo logístico no Armazém.

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• Tipos de recebimento:

• Aquisição dos dados:

Radio Frequência RFID

Clássico

EAN 13/DUN 14 EAN 128/SSCC Tags RFID

* SSCC Serial Shipping Container Code ou código de série de unidade logística

Armazenagem envolvida no inbound: Recebimento; Conferência e liberação; Movimentação para armazenagem; Armazenagem e no Outbound: Separação (picking); Carregamento e Expedição.

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Armazenagem envolvida no inbound: Recebimento; Conferência e liberação; Movimentação para armazenagem; Armazenagem e no Outbound: Separação (picking); Carregamento e Expedição.

• Envio via interface com integração no sistema.• Informações integradas, dados do fornecedor, produtos, doca de recepção, conferente, transportador.

• Conferencia do produto e imputação dos dados no sistema com posição de armazenamento, quantidade, vencimento, lote, etc.• Sistema calcula a quantidade de caixas por paletes de acordo com o cadastro do produto, e realiza a procura do endereço automaticamente de acordo com a regra de armazenagem criada.

Recebimento, Conferência e Liberação

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• Após a validação do recebimento, a confirmação de liberação do veiculo é emitida.• Os dados do recebimento são enviados para o sistema comercial via interface.

• Com a indicação dos tempos é possível controlar a produtividade do conferente no recebimento do veiculo.

Recebimento, Conferência e Liberação

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Movimentação para Armazenagem, Confirmação de Armazenagem • Após o recebimento o palete fica disponível para armazenagem em seu endereço de recebimento no sistema, seu estoque já pode ser visualizado no módulo de Localização e seu estado fica “Em curso de Armazenagem”.

• Após a confirmação de armazenagem do palete que pode ser em cenário de Radio Frequência ou manual, o palete esta disponivel no sistema e tem seu estado atualizado para “Armazenado”.

• O envio do pedido de separação pode ser realizado via interface ou imputação manual.• Neste pedido podemos visualizar o Cliente que esta solicitando, data, local, transportador e peso e volume da encomenda.

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Separação Picking, Carregamento e Expedição

• Dentro do pedido podemos visualizar os produtos e as quantidades solicitadas.

• Dentro do módulo de Preparação, realiza-se a junção dos pedidos para criação de um picking List de separação (Suporte)

• Após a Geração dos pedidos é criado um suporte para separação do produto ao picking.

• A separação Picking necessita de abastecimento do endereço de separação, para que isso ocorra o sistema envia uma missão para abastecimento do endereço picking.

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Separação Picking, Carregamento e Expedição

• Após o abastecimento do endereço picking, o palete vai estar disponível para separação, este abastecimento pode ser validado via sistema ou diretamente pelo operador em Radio Frequência.

• A partir deste momento o separador pode concretizar a separação no endereço picking do produto. Esta separação pode ser realizada por documento em A4, por coletor de radio frequência, e por outras diversas tecnologias como Voice Picking (Separação Voz) ou Picking by Light.

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Separação Picking, Carregamento e Expedição

• Após realizado o processo de separação, o suporte é validado e transferido para doca de expedição ou pulmão de separação.

• Visão do estado do suporte após a separação e validação.

• Visão do endereço picking do produto separado.Antes da Separação: 10 caixasApós Separação: 6 caixasA atualização do estoque por qualquer método de separação é online com o estoque do WMS.

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Separação Picking, Carregamento e Expedição

• Criação da missão de expedição.Informa-se o cliente para carregamento.Este módulo pode ter controle de rota semanal e conferencia e carregamento por Radio Frequencia.

• Após o Carregamento do suporte preparado podemos visualizar Online a metragem cúbica dos suportes carregados.• Após o termino do carregamento é possível emitir um relatório dos suportes carregados para confirmação.

• Na finalização do carregamento e envio da expedição o sistema pode solicitar dados complementares para envio ao sistema ERP.• Entre estes dados estão:Tipo de veículo, Placa, Transportadora, Lacre, Embalagens e demais informações que podem ser solicitadas pelo sistema ERP.

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Separação Picking, Carregamento e Expedição

• Após a expedição o suporte fica disponível no estado “Expedido” para futuras consultas de historico.

• Este histórico é muito importante para gestão futura de algum litígio aberto pelo cliente.

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Técnicas de Crossodocking e Transit Point. (Advanced Shipping Notes)

A repartição Cross docking possibilita a gestão das mercadorias em fluxos tensos, reduzindo assim o seu stock e os custos inerentes à superfície de armazenagem.A repartição Cross docking assenta no princípio de repartição das quantidades recepcionadas, com ou sem passagem pelo stock. A repartição ocorre numa laje, zona de preparação reservada.

O sistema WMS gera as necessidades para cada cliente e, após a recepção física das mercadorias, lança-se a repartição das mercadorias. Os produtos recepcionados são partilhados na ordem crescente dos clientes ou em função das prioridades cadastradas aos clientes. A repartição das mercadorias também pode ser realizada no stock.

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Técnicas de Crossodocking e Transit Point. (Advanced Shipping Notes)

• Utilizando o mesmo conceito da imagem acima, a repartição dos paletes é realizada no sistema Infolog WMS.• A partir deste momento o sistema WMS gera notas de repartição para divisão dos paletes recebidos entre os clientes solicitantes.

• Para auxilio e associação da repartição das notas, o sistema WMS permite a criação de códigos letras.• Estes códigos permitem a junção das notas de repartição com os suportes criados para os clientes• Estas letras de repartição funcionam exatamente como um suporte de loja vazio aguardando a inclusão de novos produtos.

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Técnicas de Crossodocking e Transit Point. (Advanced Shipping Notes)

Afetação das letras de repartição as notas de repartição, este processo é realizado no momento em que o separador deixa a quantidade solicitada no palete do cliente.Para confirmar que a quantidade separada esta no palete correto, o separador coleta o código letra ex (A0) que esta fixado ao palete de repartição vazio.

Nota de Repartição: 7Letra: A0 x Cliente 01 Qtd: 03 CXLetra: A1 x Cliente 02 Qtd: 04 CXLetra: A2 x Cliente 03 Qtd: 03 CX

Nota de Repartição: 8Letra: A0 x Cliente 01 Qtd: 03 CXLetra: A1 x Cliente 02 Qtd: 04 CXLetra: A2 x Cliente 03 Qtd: 03 CX

Nota de Repartição: 7Letra: A0 x Cliente 01 Qtd: 03 CXLetra: A1 x Cliente 02 Qtd: 04 CXLetra: A2 x Cliente 03 Qtd: 03 CX

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Técnicas de Crossodocking e Transit Point. (Advanced Shipping Notes)

Após a repartição das quantidades temos as seguintes quantias nas letras de repartição (Suportes):

Letra de Repartição: A0 x Suporte 12000019 x Cliente 01 Produto:Produto 003 Qtd: 03 CXProduto:Produto 004 Qtd: 03 CXProduto:Produto 005 Qtd: 03 CX

Letra de Repartição: A1 x Suporte 12000020 x Cliente 02 Produto:Produto 003 Qtd: 04 CXProduto:Produto 004 Qtd: 04 CXProduto:Produto 005 Qtd: 04 CX

Letra de Repartição: A2 x Suporte 12000021 x Cliente 03 Produto:Produto 003 Qtd: 03 CXProduto:Produto 004 Qtd: 03 CXProduto:Produto 005 Qtd: 03 CX

A partir do momento da validação das letras de repartição (Suportes Cross Docking) os produtos já estarão separados para seus respectivos clientes e assim seus suportes podem ser expedidos.

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Recebimento

ArmazenagemInventários

Separação

Expedição

Integração com sistemas de informação:plataforma de integração e de trocas EDI/EAI

Portais colaborativos com: fornecedores, operadores logísticos, clientes..

Pilotagem e Relatórios

O armazém definido no GCS WMS permite controlar todas as atividades descritas em baixo:

Gestão do pátio

Posições

Controle do armazém via Sistema de Gerenciamento de Armazém (WMS) - noções básicas – operador

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BENEFÍCIOS DO SISTEMA WMS GENERIX

RecebimentoBenefícios:• Aumento de produtividade e eficiência dos funcionários• Melhorias sobre a gestão dos recursos devido a uma visibilidade maior• Nível do serviço melhorado• Redução dos erros com a aquisição dos dados • Redução dos produtos obsoletos (controle das datas)• Redução dos erros de recebimento• Rastreabilidade total dos produtos recebidos

ArmazenagemBenefícios:• Redução dos movimentos do operador de empilhadeira (simplificação dos processos e otimização dos deslocamentos, supressão dos tempos mortos e procura dos produtos).• Aumento das produtividades e eficiência dos funcionários.• Otimização dos espaços de armazenagem• Melhoria na gestão dos recursos devido a uma visibilidade maior • Criação de um histórico dos movimentos, acompanhamento dos lotes, gestão dos contratos-datas…

SeparaçãoBenefícios:• Redução dos tempos com o uso das novas tecnologias : Rádio frequência, pick to voice, robôs, RFID, etc..• Implementação dos processos otimizados e estratégicos (repartição, Pick & Pack, pick to light…).. • Redução do uso de papel• Aumento da produtividade• Redução dos erros de preparação

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Receb. Armazenag. Separação Expedição

Rastreabilidade

ExpediçãoBenefícios:•Melhoria do nível de serviço, com a redução dos erros e das perdas de paletes durante o carregamento, graças aos controles realizados em RF/RFID.•Aumento da produtividade, devido ao uso da Rádio-Frequência durante o processo.•Melhoria da planificação dos recursos, com uma visibilidade melhor dos volumes a serem carregados.•Redução dos custos de expedição, com a consolidação e a planificação das preparações.

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RecebimentoArmazenagem

Separação/Carregamento ExpediçãoEntrega

Identificação dos suportesReconhecimento por leitura

ótica, RFID,…

Amostragem Controle qualidade

Gestão dos estados

(quarentena… )

ControlesRastreabilidade de lote,

n° de série, SSCC…

A Rastreabilidade

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Organizar

Simular

Adaptar

Integração dos pedidos

Gestão das faltasGestão dos recursos

Adição / Anulação de Pedidos Afetação dos recursos…

Lançamento da onda

Emissão das ordens de separaçãoRessuprimento dos picking, Separação fracionada,

Separação dos paletes completos

Organização e planificação

07:0007:00 07:2007:20 07:4007:40 08:0008:00 08:2008:20 08:4008:40 09:00 09:00

Circuit 001Circuit 001

Circuit 002Circuit 002

Vocal Vocal

Radio dRadio déétailtail

MezzanineMezzanine

AFFECTEAFFECTESANS RESSOURCESSANS RESSOURCESSURAFFECTIONSURAFFECTION

Poste de chargePoste de charge

Seleção dos pedidosCriação de circuito…

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Cross docking

O cross docking oferece a possibilidade de administrar as mercadorias em “fluxo tenso”, o que permite reduzir os estoques dentro do armazém e os gastos devidos à superfície de armazenagem. Essa técnica de armazenagem é principalmente utilizada para os produtos secos e perecíveis. Seu princípio encontra-se na repartição das quantidades recepcionadas com ou sem passar no estoque (estoque aberto / estoque fechado). A repartição é realizada numa área dedicada. A separação das mercadorias é realizada na ordem crescente dos clientes ou de acordo com as prioridades escolhidas. O cross docking ou separação das mercadorias pode ser realizado de acordo com a UVC (unidade de venda ao consumidor), PCB (“por caixa”); SPCB (“por fração”) ou ao lastro.

recebimento

Geração

Repartição

Repartição

produtos

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Consolidação

A consolidação assegura a globalização das quantidades de um mesmo produto a serem separadas para uma carteira de pedidos.

Objetivo : Otimizar os deslocamentos dos separadores e dos operadores de empilhadeira Reduzir o número de visitas nos endereços picking.

Zona porta paletes

Docas de expedição

Zona de repartição

Paletes completos

1. Pedidos clientes

2. Reagrupamento das necessidades

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Expedição

• Meios de controle do carregamento:

Rádio frequência: RFID: Romaneios: