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MELHORIAS NO PROCESSO DE

EXTRAÇÃO DE MINÉRIO: UM

ESTUDO DE CASO DA CAPACIDADE

PRODUTIVA DO TRANSPORTE DE

MINÉRIO DE FERRO

JUSSARA FERNANDES LEITE (FUPAC)

[email protected]

JOAO BATISTA CORREA JUNIOR (FUPAC)

[email protected]

LUCIANO JOSE VIEIRA FRANCO (FUPAC)

[email protected]

Lidia de Paula Pessoa (FUPAC)

[email protected]

Cassio Roberto de Araujo (FUPAC)

[email protected]

O cenário para o setor de Mineração é preocupante, porque houve a

retração de compra de minério de ferro por parte da China em 2014 e

2015. Isso gerou a redução do preço do minério. Desta forma, faz-se

necessário analisar os possíveis gargalos, ou seja, restrições, que

impactam diretamente no ciclo de transporte entre a cava e o pátio de

produtos, e o carregamento de carretas para o cliente (mercado

externo). Esta pesquisa é um estudo de caso realizado na empresa

Silva, caracterizada como descritiva e exploratória. A pesquisa foi

desenvolvida por meio de três etapas. A primeira foi a descrição do

processo de carga e descarga de minério da mineração Silva. A

segunda etapa ocorreu por meio da aplicação de um questionário aos

motoristas que transportam minério de ferro da lavra ao pátio de

estocagem, a fim de identificar melhorias no processo para o aumento

da capacidade de produção. E na terceira etapa, realizou-se a medição

do volume de produção de cinco caminhões em um turno de trabalho.

Desta forma, os dados coletados foram tratados pelo método

qualitativo e quantitativo. A partir das observações coletadas neste

trabalho, foi possível perceber que a capacidade produtiva da frota de

transporte de minério de ferro supera a demanda exigida pela

empresa. Foram apresentados no desenvolver da pesquisa, métodos

para minimizar os tempos perdidos em fila pelos caminhões que

transportam minério de ferro durante o carregamento nas frentes de

lavra e no descarregamento nos pátios de estocagem. Neste contexto,

ao conhecer os gargalos e os entraves que comprometem o processo

logístico do transporte de minério de ferro, a empresa Silva é capaz de

elaborar um adequado planejamento e estabelecer metas compatíveis

com sua realidade de mercado. Além de aumentar a capacidade

XXXV ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO Perspectivas Globais para a Engenharia de Produção Fortaleza, CE, Brasil, 13 a 16 de outubro de 2015.

XXXV ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO Perspectivas Globais para a Engenharia de Produção

Fortaleza, CE, Brasil, 13 a 16 de outubro de 2015.

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produtiva do sistema, diminuir a ociosidade dos equipamentos de

carga e transporte consequentemente reduzir custos operacionais e

aumentar a sua lucratividade.

Palavras-chave: Transporte, mineração, capacidade de produção,

melhorias



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1. Introdução

O cenário para o setor de Mineração é preocupante, porque houve a retração de compra de

minério de ferro por parte da China em 2014 e 2015. Isso gerou a redução do preço do

minério.

Assim, dimensionar a frota, alocar os recursos disponíveis de maneira correta, monitorar e

atuar para minimizar possíveis filas indesejadas, definir rotas de tráfego e áreas de básculo,

conferir a qualidade do material a ser entregue aos clientes a fim de garantir a especificação

do produto, são pontos que devem ser levantados e analisados por todos envolvidos no

processo de extração do minério.

Logo, com o intuito de minimizar os custos e aumentar a lucratividade do negócio, faz-se

necessário analisar os possíveis gargalos, ou seja, restrições, que impactam diretamente no

ciclo de transporte entre a cava e o pátio de produtos, e o carregamento de carretas para o

cliente (mercado externo).

2. Referencial teórico

2.1. Definições e objetivo da logística

A logística é considerada um conceito moderno, no entanto, a sua origem está associada aos

primórdios da humanidade. O termo logística deriva do grego logos, que significa razão ou

arte de calcular (LUSTOSA ET AL, 2008).

Novaes (2001) ressalta em seus estudos que a logística é a parte do processo da cadeia de

suprimento que planeja, implementa e controla o eficiente e o efetivo fluxo e estocagem de

bens, serviços e informações relacionadas, do ponto de origem ao ponto de consumo, visando

atender aos requisitos dos consumidores.

A logística tem como objetivos alcançar vantagens competitivas, ligando o mercado, a rede de

distribuição, o processo de fabricação e a atividade de aquisição, de tal modo que os clientes

sejam servidos com níveis cada vez mais altos, ainda assim mantendo os custos baixos,

portanto, a missão da logística é colocar as mercadorias ou os serviços certos no lugar e no

instante correto e na condição desejada, ao menor custo possível, conforme cita Slack (1997).

2.2. Escolha do meio de transporte



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Os principais tipos de modais de transporte são o ferroviário, aeroviário, hidroviário,

dutoviário e o rodoviário.

O transporte é uma atividade importante para a logística, pois é o responsável pela

movimentação dos produtos em seus diversos estágios pelos elos da cadeia de suprimentos,

desde as fontes de matérias-primas até o consumidor final. Ele pode ser realizado por meio de

vários modos ou modais. Um dos desafios relacionados a esta área funcional é decidir qual

dos modos de transporte é o mais apropriado para cada tipo de necessidade. Essa decisão leva

em consideração vários fatores, como: velocidade de entrega, confiabilidade, custos fixos e

variáveis, deterioração da qualidade do produto, capacidade, flexibilidade da rota e adequação

física ao produto. A escolha deve ponderar diversos fatores, pois cada um pode influenciar

negativamente o outro (NOVAES 2004).

2.3. Capacidade produtiva

Capacidade produtiva de uma unidade de operações pode ser entendida como: “O volume

máximo potencial de atividade de agregação de valor que pode ser atingido por uma unidade

produtiva sob condições normais de operação.” (CORRÊA E CORRÊA, 2010).

Esses autores ainda mencionam que a capacidade, portanto, deve ser vista como um potencial,

um volume máximo possível a ser obtido e não deve, assim, ser confundida com os níveis de

saída que a operação está produzindo em certo momento de tempo. Esse volume de saídas

produtivas pode estar mais perto ou mais longe do potencial produtivo (da capacidade) da

unidade, e essa relação entre o potencial e a parcela desse potencial que está sendo de fato

utilizado pode ser um indicador de quão boa é a utilização da capacidade produtiva.

3. Metodologia da pesquisa

Esta pesquisa é um estudo de caso realizado na empresa Silva, caracterizada como

exploratória e descritiva.

A empresa Silva é uma empresa de mineração de minério ferro de médio porte. Possui

movimentação anual projetada de treze milhões de toneladas, que compreende minério e

estéril. A frota total disponível para realizar a movimentação de minério é de 25 caminhões

“traçados”, com capacidade média de 25 toneladas cada, e cinco escavadeiras Caterpillar

modelo 336 com capacidade nominal de concha girando em torno de sete toneladas. A

empresa situa-se na região de Itabirito. Todo minério retirado da lavra é estocado em pátios.

Esse produto é enviado aos clientes por meio de carretas.



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Caracterizada como exploratória, esta pesquisa buscou analisar os possíveis gargalos, ou seja,

restrições, que impactam diretamente no ciclo de transporte entre a cava e o pátio de produtos,

e o carregamento de carretas para o cliente (mercado externo).

Como descritiva, esta pesquisa apresenta a descrição de como ocorre o processo de lavra de

mineração a céu aberto de minério de ferro da empresa Silva, objeto de estudo deste trabalho.

Esta pesquisa foi realizada, no período de agosto/2014 a novembro/2014 por meio de três

etapas.

A primeira etapa foi a descrição do processo de lavra de minério de ferro. Os dados foram

coletados por meio de observação, constituídos de natureza qualitativa.

A segunda etapa ocorreu por meio da aplicação de um questionário aos motoristas que

transportam minério de ferro da frente de lavra até o pátio de estocagem. O questionário foi

estruturado em duas categorias, a primeira compreende duas perguntas e trata o perfil do

funcionário. Já a segunda parte do questionário, analisa o quesito produtividade e consta de

seis questões, mescladas em perguntas abertas e perguntas fechadas. Os dados das perguntas

abertas possuem natureza qualitativa e seu tratamento foi por meio de análise de conteúdo, já

os dados das questões fechadas foi utilizado o método quantitativo.

E na terceira etapa, foi realizada a medição do volume de produção de cinco caminhões em

um turno de trabalho.

4. Apresentação e análise de resultados

4.1. Descrições do processo de lavra em mina a céu aberto na empresa Silva

As atividades iniciam-se com a preparação da área a ser lavrada para que ela possa ser

perfurada e detonada. Após as detonações, caminhões e escavadeiras fazem a limpeza da área,

que é a retirada do estéril.

Em seguida, as escavadeiras retiram o minério de ferro e colocam-no em caminhões, para o

transporte da lavra a um determinado ponto de descarga (britador, pilha pulmão, pilhas de

estocagem).

Logo em seguida, a empresa realiza o beneficiamento do produto, que é a atividade de colocar

o minério de ferro em condições de ser utilizado pela indústria.

O maior volume de produção na operação da mina é obtido quando são tomadas decisões que

otimizam o tempo de carregamento, transporte e descarregamento do minério de ferro pelos



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caminhões. Desta forma, a programação das atividades dos caminhões é responsável por

maximizar a produção das minas e minimizar filas nos pontos de carga e descarga.

Na mineração Silva, local onde esta pesquisa foi realizada, a frota dimensionada contempla

seis escavadeiras e trinta caminhões, sendo que do total de escavadeiras cinco são alocadas

diretamente nas frentes de produção, e uma fica a disposição em caso de algum equipamento

entrar em manutenção corretiva ou preventiva. Já os caminhões, vinte e cinco são

direcionados para a produção propriamente dita e cinco caminhões ficam de “stand by”, já

prevendo que terão paradas não programadas, inerentes ao processo operacional e também

manutenções preventivas programadas.

Geralmente, como são cinco escavadeiras em operação, a orientação passada para as equipes

de produção de mina é de direcionar cinco caminhões por escavadeira, independente do

material transportado e da distância percorrida entre a lavra e os pátios de estocagem. Isso é

adequado, se todos os caminhões transportassem o mesmo tipo de material com o mesmo

destino, o que não é verídico.

Na realidade, a mineração Silva trabalha com foco em três tipos de material: hematitas,

itabiritos e rom aluminoso. Desta forma, as escavadeiras são posicionadas em pontos

estratégicos da mina para retirada do material e todos os caminhões têm destinos - pátios de

estocagem - diferentes. Isso ocorre devido à qualidade do material extraído e da necessidade

de blendagem do minério de ferro para atingir o teor de ferro solicitado pelo cliente.

Para melhor entendimento, o termo blendagem (mistura) diz respeito a uma mistura, em

proporções definidas, de minérios de características diferentes com o objetivo de se obter uma

massa com características específicas (MORAES et al., 2005)

Para melhor entendimento das atividades realizadas pelos motoristas de caminhões da

Empresa Silva, a figura 1 ilustra o ciclo produtivo.



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Figura 1 – Ciclo das atividades dos motoristas de caminhões

Fonte: Dados da pesquisa (2014)

Em um sistema produtivo, o acúmulo de clientes que aguardam atendimento demonstra a

ineficiência do sistema. Em uma atividade de transporte de minério como na mineração Silva,

quando os veículos ficam parados em fila para fazer o carregamento ou descarregamento, há

uma perda de tempo que pode tornar o ciclo dispendioso para a empresa.

4.2. Resultados do questionário aplicado aos motoristas de caminhões de transporte de

minério.

O questionário foi estruturado em duas categorias, isto é, perfil dos motoristas de caminhões

de transporte de minério de ferro e produtividade. Os resultados referentes a estas duas

categorias são apresentados a seguir.

4.2.1. Resultados da primeira categoria: perfil dos motoristas

Nesta primeira categoria, a pesquisa buscou identificar o tempo que o funcionário trabalha na

empresa e o tempo que executa a função de motorista.



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Tabela 1 – Tempo de empresa


O tempo que os funcionários estão na função de motorista, foi o segundo item pesquisado

neste trabalho. A tabela 2 mostra a distribuição do tempo na função dos motoristas.

Tabela 2 – Tempo na função de motorista.


Ao relacionar os dados de tempo de empresa e tempo na função de motorista, observa-se que

os motoristas têm conhecimento do processo que trabalham e que são pessoas experientes nas

atividades que executam, pois todos os motoristas têm mais de um ano na função. É

importante enfatizar que 10 dos motoristas, 25%, têm mais de 10 anos.

4.2.2. Resultados da segunda categoria: produtividade dos caminhões

Na segunda categoria, a pesquisa buscou identificar, na percepção dos motoristas, os impactos

que causam a perda de produtividade dos caminhões que transportam material no percurso

compreendido entre a lavra e os pátios de estocagem.

A primeira pergunta questiona os motoristas e instiga-os a responder qual o fator que causa

perda da produtividade por parte dos caminhões que fazem o transporte do material da lavra

aos pátios de estocagem.

A tabela 3 mostra as respostas dadas pelos motoristas referentes a primeira questão.



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Tabela 3 – Fatores que impactam na produtividade dos caminhões


Nota-se, por meio da tabela 3, que as vias têm acesso ruim, principalmente após às 16 horas, e

esse fator é apontado por 25% dos motoristas. Isso ocorre devido as motoniveladoras

trabalharem no horário denominado administrativo isto é, das 08:00 às 16:00 horas. Esses

equipamentos são responsáveis por manter as vias de acesso da lavra aos pátios de estocagem

em perfeitas condições de trânsito. No entanto, o trafego de caminhões é intenso nos três

turnos, 24 horas, após o horário de trabalho das motoniveladoras, as vias danificam, o que

aumenta o tempo de percurso.

O percurso ruim faz com que os caminhões trafeguem lentos, o que aumenta o tempo para

percorrer o trajeto da lavra ao pátio de estocagem e consequente gera perda do volume de

produção.

Outros fatores que impactam na produtividade dos caminhões são o tempo perdido na fila na

frente de lavra, necessidade de ter que dá rés por longas distâncias nos caminhões na frente de

carregamento, fila na área de básculo, sinalização deficiente e poeira no acesso à lavra. Esses

fatores foram apontados, respectivamente, por 20%, 20%, 15%, 15% e 5% dos motoristas de

caminhões que responderam ao questionário.

A fim de reduzir o deslocamento longo em ré dos caminhões poderia definir junto ao

planejamento de mina a possibilidade de criar áreas de manobras mais próximas às

escavadeiras.

Em relação à sinalização, é sugerido criar um cronograma para a equipe responsável pela

sinalização comparecer à mineração, com o propósito de dá manutenção (limpeza, afixar

pontaletes refletivos, placas educativas).



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No quesito poeira, deve-se garantir a disponibilidade física (DF) dos caminhões pipas. Nesse

caso, é proposto a criação de cronograma de aspersão, a fim de deixar os caminhões pipas

operarem com maior intensidade nos horários de troca de turno e refeições.

Se a distância e as condições das vias de acesso da lavra ao pátio de estocagem são

adequadas, foram pesquisadas nas questões dois e três do questionário. A existência de fatores

que interferem no processo de carregamento de material na lavra e no descarregamento no

pátio de estocagem, acarretando atrasos, foi abordada nas questões quatro e cinco

respectivamente. A tabela 4 a seguir, apresenta as respostas dadas pelos motoristas.

Tabela 4 - Distância e vias adequadas e fatores que interferem no carregamento e descarregamento de material


Conforme apresentado na tabela 4, pode-se notar que a maioria dos motoristas, 26 no total de

40 pesquisados, ou seja, 65% acreditam que a distância entre a lavra e o pátio de estocagem

de material é adequada.

Sobre as condições das vias de acesso da lavra ao pátio de estocagem de material, a grande

maioria dos motoristas, 80%, respondeu que o trajeto não é adequado ao trânsito dos

caminhões. O maior motivo apontado pelos respondentes foram muitos buracos, pontos

estreitos e com sinalização deficiente.

Em relação à existência de fatores que interferem no processo de carregamento de material,

70% apontaram que a necessidade de realizar rés nos caminhões para posicionar para

carregamento é longo, o que atrasa o processo; em alguns casos, ocorre do material ser

resistente para a escavadeira cortar, o que demanda tempo; e a sinalização deficiente, o que

dificulta o trânsito principalmente no turno noturno devido à pouca visibilidade.

E finalizando a tabela 4, observa-se que 90% dos motoristas ressaltam que existem fatores que

interferem no processo de descarregamento de material, que são: posicionamento de carretas

que fazem transporte de material para clientes externos próximo aos estoques, inexistência de

área para aguardar liberação para carregamento, o estreitamento do pátio de estocagem devido



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ao grande volume de produção e a organização, o que dificulta a entrada e saída dos

caminhões.

Como melhoria, sugere-se definir pátio de espera para as carretas que fazem o transporte

externo, garantir que as mesmas só irão para os pátios de estocagem quando realmente forem

carregar, envolver equipe de qualidade (responsável pelos pátios) e solicitar liberação para

basculamento em pátios simultâneos quando estiver sendo lavrado o mesmo tipo de material

pelas escavadeiras. Desta forma, será dividida a frota de transporte, reduzindo filas nas áreas

de basculamento e facilitando a manutenção por parte dos tratores nas praças de descarga,

além de reduzir significativamente o risco de acidente devido menor fluxo de caminhões.

A questão seis buscou identificar se existem horários em que as filas que ocorrem no

carregamento e descarregamento de minério de ferro repetem-se com maior frequência no

decorrer de cada turno.

Conforme resposta dos motoristas a questão seis, a pesquisa identificou que os horários que

ocorrem mais filas no carregamento são: no primeiro turno, de 00 às 01 hora e de 05 às 06; no

segundo turno, de 07 às 08 e 13 às 14; e no terceiro turno de 16 às 17 e das 21 às 22.

Em relação ao descarregamento, foi identificado nesta pesquisa, os seguintes horários que

ocorrem as filas: no primeiro turno, de 01 às 02 horas, de 05 às 06 e 06 às 07; no segundo

turno, de 08 às 09, 13 às 14 e 15 às 16; e no terceiro turno de 17 às 18, de 22 às 23 e 23 às 24.

Entretanto, vale ressaltar que os horários de 07 às 08 horas, 16 às 17 horas e 00 às 01 hora são

os horários de trocas de turno; e os horários intermediários 12 às 13, 20 às 21 e 04 às 05 são

os horários de parada e retorno para as atividades após as refeições e lanche. Desta forma,

pode-se afirmar que as filas acontecem com mais intensidade nestes horários devido os

caminhões serem alocados de forma fixa em cada escavadeira. Com isso, quando retornam a

operação, deslocam-se todos de forma simultânea para as frentes de lavra pré-definidas no

início da jornada de trabalho, ocasionando filas nas frentes de serviço e consequentemente nas

pilhas de descarregamento.

4.3. Produtividade do sistema

O sistema analisado trabalha com transporte de minério de ferro e utiliza como recurso

material caminhões com capacidade de 25 toneladas. Contudo, o tempo disponível de trabalho

para os caminhões no primeiro turno é de seis horas; no segundo turno, 8 horas; e no terceiro,

7 horas. Desta forma, foi utilizada a média dos tempos disponíveis dos caminhões que é de 7



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horas. Nesses tempos, não estão inclusos os tempos de troca de turno e de paradas para

refeições dos motoristas.

Neste estudo, foram constados que cincos caminhões fizeram 84 viagens em um turno e cada

caminhão trabalha 7 horas. Desta forma, o tempo disponível de operação no sistema é de 35

horas, isto é, 5 caminhões que trabalham durante 7 horas por turno. Assim, ao dividir o

número de viagens pelo tempo disponível para operação, pode-se afirmar que cada caminhão

realiza 2,4 viagens por hora.

No caso presente, para o cálculo do volume de produção, como cada caminhão transporta 25

toneladas, os cinco caminhões transportam 2.100 toneladas de minério de ferro por turno.

Esse valor foi obtido ao multiplicar o número de viagens, 84, pela capacidade de um

caminhão 25 toneladas.

Como se tem três turnos operacionais, conclui-se que cada frente de lavra tem capacidade

produtiva de 6.300 toneladas por dia.

Como já informado anteriormente, a mineração Silva opera com uma frota de cinco

escavadeiras, dispostas em frentes de minério distintas, com a mesma capacidade nominal de

carga e com a mesma quantidade de caminhões alocados. Desta forma, replicando a

produtividade obtida na escavadeira analisada, para todas as demais escavadeiras, tem-se que

2.100 toneladas transcritas por cinco escavadeiras, obtêm-se 10.500 toneladas turno. Esse

último valor foi encontrado ao multiplicar o número de cinco escavadeiras pela produção

nominal encontrada por frente de lavra (2.100 toneladas). Como a mineração opera com três

turnos, a capacidade de produção diária do sistema é de 31.500 toneladas dia. No entanto, a

meta diária exigida pela empresa Silva é de 28.800 toneladas.

O gráfico 1 apresenta um comparativo da capacidade diária do sistema com a meta estipulada

pela empresa.



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Gráfico 1 – Produção diária calculada e meta estipulada pela empresa Silva


Nesse sentido, pode-se afirmar que a meta estipulada pela empresa Silva é cerca de 9%

menor que a capacidade diária do sistema.

De acordo com os resultados obtidos, segue sugestões de ações a serem desenvolvidas no

processo de extração de minério.

A primeira sugestão é a proposta de redução da frota de caminhão, pois a necessidade de

volume de produção da empresa por mês é de 864.000 toneladas e a capacidade de produção

calculada para os 25 caminhões, neste trabalho, é de 945.000 toneladas mês. Esse último valor

é obtido ao multiplicar o número de dias do mês, 30 dias, pelo o volume de produção diário,

31.500 toneladas. A tabela 5 apresenta esses valores, e o número caminhões e capacidade

produtiva proposta.

Tabela 5 – Capacidade total de transporte versus real necessidade do sistema

Sistema Quantidade de Caminhões no

sistema

Capacidade de Transporte por

Mês

Atual 25 945.000

Necessidade da Empresa Silva - 864.000

Proposta 23 868.000


Diante dos resultados apresentados na tabela 5, os dados da pesquisa mostram que com vinte

e três caminhões é possível atender a demanda mensal do transporte de minério de ferro.



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Desta forma, a empresa silva pode-se reduzir dois caminhões que tem capacidade de produção

suficiente para atender sua demanda.

5. Conclusões

A partir das observações coletadas neste trabalho, foi possível perceber que a capacidade

produtiva da frota de transporte de minério de ferro supera a demanda exigida pela empresa.

Entretanto, vários fatores interferem na produtividade do sistema, fazendo com que a real

capacidade de produção não seja alcançada.

Para melhor entendimento, fez-se necessário descrever todo o processo de carga e transporte

da mineração Silva, bem como verificar na percepção dos usuários quais os reais motivos das

filas, a partir de então, conseguiu-se identificar as possíveis causas.

Foram apresentados no desenvolver da pesquisa, métodos para minimizar os tempos perdidos

em fila pelos caminhões que transportam minério de ferro durante o carregamento nas frentes

de lavra e no descarregamento nos pátios de estocagem, dentre os quais, as seguintes:

- Redução da frota de transporte de 25 para 23 caminhões;

- Treinar, capacitar e habilitar operadores de motoniveladoras e organizar equipe de

infraestrutura de mina nos turnos, para garantir as vias de acesso em qualidade

adequada de operação 24 horas por dia;

- Criar áreas de manobras mais próximas às escavadeiras, a fim de evitar ré muito longa

por parte dos caminhões;

- Criar cronograma de manutenção semanal para equipe de sinalização das vias de

acesso e monitorar o cumprimento dele;

- Alocar escavadeiras em frentes de material resistente apenas após detonação;

Já para pátios de estocagem, no intuito de “agilizar” a descarga do minério, deve-se:

- Criar pátio para as carretas que fazem o transporte externo aguardar liberação para o

carregamento, evitando dessa forma, a interferência com os caminhões que

transportam o minério da mina;

- Liberar pátios simultâneos para basculamento, para evitar possíveis estrangulamentos

das praças de estocagem.



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Desta forma, conhecendo os gargalos e os entraves que comprometem o processo logístico do

transporte de minério de ferro, a empresa é capaz de elaborar um adequado planejamento e

estabelecer metas compatíveis com sua realidade de mercado. Ela pode aumentar a

capacidade produtiva do sistema, diminuir a ociosidade dos equipamentos de carga e

transporte e, consequentemente reduzir custos operacionais e aumentar a sua lucratividade.

REFERÊNCIAS

CORREA, Henrique Luiz. CORREA, Carlos Alberto. Administração de produção e operações. São Paulo:

Atlas, 2010.

LUSTOSA, L.; MESQUITA, M.A.; QUELHAS, O.; OLIVEIRA, R. Planejamento e controle da Produção.

Rio de Janeiro: Editora Elsevier, 2008.

MORAES, E. F.; ALVES, J. M.; SOUZA, M. J. F.; CABRAL, I. E. e MARTINS, A. X. Um

Modelo de programação matemática para otimizar a composição de lotes de minério de ferro. Revista

Escola de Minas, 59:299–306. 2005

NOVAES, Antonio Galvão. Logística e gerenciamento da cadeia de distribuição. São Paulo: Campus, 2001

NOVAES, A.G. Logística e Gerenciamento da Cadeia de Distribuição. 3..ed. Rio de Janeiro: Elsevier, 2004.

SLACK, Nigel, HARRISON, Alan. CHAMBERS, Stuart. Administração da produção. São Paulo: Atlas, 1997.

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