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Materiais de Construção

Argamassas

Ana Paula Ferreira Pinto Augusto Gomes João Bessa Pinto

2006

A. P. Ferreira Pinto, Augusto Gomes, Bessa Pinto, 2006 – “Argamassas”

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1

1. Introdução .............................................................................................................. 2

2. Conceitos gerais .................................................................................................... 4

2.1. Generalidades .................................................................................................. 4

2.2. Definições gerais .............................................................................................. 5

2.4. Conceito de: baridade, massa volúmica, absorção de água ............................ 5

2.5. Campos de aplicação ....................................................................................... 8

3. Composição da argamassa ................................................................................... 9

31. Generalidades ................................................................................................... 9

3.2. Estudo de Feret ................................................................................................ 9

3.3. Formulação da composição .............................................................................. 11

3.4. Traço ................................................................................................................ 12

3.5. Conversão de traços em volume em traços em massa .................................... 14 3.5.1. Argamassas de um só ligante ....................................................................... 14

3.5.2. Argamassas bastardas ................................................................................. 15

4. Produção de argamassas ..................................................................................... 16

4.1. Generalidades .................................................................................................. 16

4.2. Amassadura manual ......................................................................................... 16

4.3. Amassadura mecânica ..................................................................................... 18

4.4. Vantagens e inconvenientes dos processos de amassadura ........................... 19

5. Características das argamassas ........................................................................... 20

5.1. Generalidades .................................................................................................. 20

5.2. Características no estado fresco ...................................................................... 20

5.3. Características no estado endurecido .............................................................. 21

6. Aplicação das argamassas ................................................................................... 25

6.1. Generalidades .................................................................................................. 25

6.2. Rebocos ........................................................................................................... 25

6.3. Juntas ............................................................................................................... 29

6.4. Assentamento de pavimentos .......................................................................... 30


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1. Introdução

A utilização de argamassas remonta às primitivas civilizações humanas que as terão utilizado sob a forma

de barro misturado com água na construção dos seus abrigos. Mais tarde, a descoberta do fogo terá

permitido descobrir os efeitos do calor nas propriedades das argilas e dos calcários, evidenciando,

designadamente, as suas características aglutinantes, em contacto com a água.

Igualmente importante no desenvolvimento dos ligantes, é o contacto do Homem com certas rochas

vulcânicas que, adicionadas na argamassa lhe conferem propriedades hidráulicas. Vitrúvio (séc. I A.C.) e

Plínio (séc. I D.C.) relatam o emprego de argamassas hidráulicas nas construções da sua época.

Mas, ainda que conhecidos desde cedo os seus efeitos, o desconhecimento das causas da hidraulicidade

das argamassas perdurou até ao séc. XIX, quando Vicat demonstrou existir uma relação entre

características hidráulicas das argamassas e a presença de argila nos calcários que constituíam as

matérias primas ou a mistura de pozolanas na cal aérea.

Paralelamente, os avanços tecnológicos proporcionados pela revolução industrial conduziram a um forte

desenvolvimento e aperfeiçoamento dos métodos e das técnicas de transformação dos materiais de que

resultou o fabrico corrente e, de certa forma, controlado de novos materiais de construção, nomeadamente

dos ligantes hidráulicos artificiais e, especialmente, do cimento.

Até essa época, a cal aérea, simples ou misturada com pozolanas e o gesso eram os principais ligantes

conhecidos e utilizados. Porém, a partir do momento em que passou a ser possível produzir

industrialmente a cal hidráulica e, principalmente, o cimento, isto é, desde meados do séc. XIX, que se

começou a incrementar o seu uso e, à medida que as suas propriedades iam sendo cada vez mais

conhecidas e o seu custo se tornou mais competitivo, este último material tem vindo progressivamente a

substituir a cal aérea e a cal hidráulica, como ligante, no fabrico de argamassa para a construção.

Esta tendência viria mesmo a acentuar-se nas últimas décadas, época em que as cais praticamente

deixaram de se utilizar, cedendo, por inteiro, o seu lugar ao cimento e, em menor escala, aos ligantes

sintéticos, descobertos e desenvolvidos a partir de meados século XX.

A exclusividade conferida a estes ligantes retirou importância ao uso das cais e, mais importante do que

isso, provocou um hiato na transmissão dos conhecimento relativos ao seu emprego na construção,

situação que, nos últimos anos, tem sido motivo de inúmeros estudos sobre as suas vantagens e

inconvenientes relativamente a outros ligantes e, mercê do desconhecimento que ainda se verifica nesta

matéria, tem originado algumas polémicas em volta do seu comportamento, sobretudo, quando, utilizados

em acções de recuperação de edifícios antigos.

As alterações socio-económicas dos últimos anos, a importância que as sociedades modernas atribuem à

preservação de valores relacionados com o ambiente e a relevância cultural associada à preservação de

usos e materiais tradicionais e de edifícios históricos, têm vindo a abrir caminho ao emprego crescente dos

ligantes antigos, em particular das cais aérea e hidráulica, únicos ligantes que, na recuperação de


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determinados edifícios, são capazes de satisfazer as exigências que critérios internacionais,

consensualmente aceites, recomendam para essas situações.

Assim, ao contrário do que sucedia no início do século passado em que era evidente o desejo de

empregar de forma generalizada o cimento, tido como um material de “luxo”, hoje, no início do século XXI,

assiste-se a uma vontade crescente de recuperar as técnicas de fabrico e de aplicação das argamassas

de cal, na recuperação, restauro ou reabilitação de elementos de construção de edifícios antigos.

Actualmente, são produzidos diversos tipos de argamassa, que se apresentam sob diferentes formas,

oferecendo propriedades químicas e mecânicas especialmente adaptadas à grande variedade de

construções e obras de engenharia civil.

No presente documento pretende-se de uma forma abrangente abordar, sob o ponto de vista técnico, os

conceitos fundamentais relacionados com as matérias primas, confecção, aplicação e caracterização das

argamassa de utilização mais corrente que correspondem a argamassas de ligante inorgânico, em que os

agregados são agregados finos pétreos, vulgarmente referidos como areias.

Neste documento, consideraram-se argamassas tradicionais aquelas em que os ligantes são o gesso, a

cal aérea, a cal hidráulica e o cimento, simples ou associados ou que, adicionalmente, contenham

pozolanas. A consideração do cimento como ligante tradicional resulta de serem suficientemente

conhecidas as suas propriedades e o seu comportamento e de já ser utilizado na construção há mais de

100 anos.


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2. Conceitos gerais

2.1. Generalidades

Argamassa é uma mistura de um ou mais ligantes orgânicos ou inorgânicos, agregados, adições e/ou

adjuvantes, em que:

• Agregados – material granular que não intervém na reacção de endurecimento da argamassa;

• Adições – material inorgânico finamente moído, que pode ser adicionado à argamassa com o objectivo

de obter ou melhorar propriedades específicas;

• Adjuvante – material orgânico ou inorgânico adicionado em pequenas quantidades com o objectivo de

modificar propriedades da argamassa fresca ou endurecida;

Nas argamassas de ligante inorgânico, da associação da água com o ligante, este hidrata-se, endurece e

aglutina os agregados e confere coesão e resistência ao material que daí resulta.

As areias funcionam como o esqueleto da argamassa e, ao mesmo tempo que concorrem para a sua

compacidade e resistência, contribuem ainda para reduzir a retracção da mistura.

A água, elemento fundamental no fabrico das argamassas, ao reagir com o ligante, promove a sua

hidratação pondo em evidência as suas propriedades aglutinantes.

Para que a argamassa possa ser utilizada em obra, a água de amassadura é sempre superior à que é

necessária para hidratar o ligante, acrescida da que se destina a molhar a areia de modo a que esta seja

aglutinada pelo ligante. Este excesso de água, porém, influencia negativamente a resistência, a

compacidade e aumenta o volume de vazios.

O ligante, por sua vez, ao hidratar-se, adquire propriedades de aglutinante e funciona como uma espécie

de cola que aglomera os diversos constituintes da argamassa e promove a sua ligação aos suportes em

que é aplicada.

Ao proceder-se á preparação e confecção das argamassas, é impossível obter-se uma mistura de

compacidade perfeita, pelo que nas pastas ficará sempre retido ar, razão pela qual se pode afirmar que

este elemento é também um dos constituintes das argamassas.

Quanto à composição do ligante, as argamassas podem dividir-se em dois tipos:

• Argamassa de um só ligante, cuja designação decorre do ligante utilizado, como por exemplo,

argamassa de cimento, argamassa de cal, etc.;

• Argamassas bastardas, quando na sua composição entram mais que um ligante, como por

exemplo o estuque (gesso e cal).


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2.2. Definições gerais

As definições que se seguem correspondem às adoptadas pelo EMO, European Mortar Industry

Organization:

Argamassa industrial – argamassa doseada e misturada em fábrica. Pode apresentar-se em “pó”,

requerendo apenas a adição de água, ou em “pasta”, já amassada fornecida pronta a aplicar.

Argamassa industrial semi-acabada – argamassa pré-doseada, a modificar em obra.

Argamassa pré-doseada – componentes doseados em fábrica e fornecidos para obra, onde

serão misturados segundo instruções e condições do fabricante.

Argamassa pré-misturada – componentes doseados e misturados em fábrica, fornecidos à obra,

onde serão adicionados outros componentes que o fabricante específica ou também fornece.

Argamassa feita em obra (tradicional) – argamassa composta por constituintes “tradicionais” (por exemplo:

ligantes, agregados e água), doseados e misturados em obra.

Argamassa em pasta (fresca) – argamassa doseada, misturada e amassada, pronta a aplicar.

Argamassa hidráulica – argamassa que contém um ligante mineral hidráulico, que endurece com água.

Argamassa em dispersão – Argamassa de ligante (s) orgânico(s), na forma de polímeros em dispersão

aquosa, com aditivos orgânicos, agregados minerais e/ou cargas finas. A mistura está pronta a aplicar.

Argamassa de resina reactiva – mistura de resinas sintéticas, cargas finas e/ou agregados minerais e

aditivos orgânicos que endurecem por reacção química. Os componentes pré-doseados são embalados

prontos a misturar.

2.3. Conceito de: baridade, massa volúmica e absorção de água

Para melhor compreensão do texto dos pontos seguintes interessa conhecer o significado de alguns dos

vocábulos que a partir de aqui, se começarão a utilizar, ao longo da exposição.

Sem entrar em detalhe na sua definição, tentar-se-á, de uma forma simples e rápida, neste ponto, abordar

a noção elementar de : baridade, massa volúmica e absorção da água.

Baridade

A baridade é uma grandeza física a que, de acordo com a NP-955, de 1973, também se pode chamar

massa volúmica aparente e é dada pelo quociente da massa do agregado, pelo volume por este ocupado,

em condições de compactação definidas. A baridade pode ser determinada para agregados secos ou para

agregados húmidos.


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Em ambos os casos, a determinação da baridade de uma areia é feita enchendo um recipiente de massa e

volume conhecidos, com areia sob determinadas condições e pesando o recipiente cheio, mas enquanto a

obtenção da baridade dos agregados secos exige a sua prévia secagem em estufa, na determinação da

baridade de agregados com determinado teor de água, a areia não precisa de ser seca.

Nestas condições sendo:

m1- massa do recipiente;

m2- massa do recipiente cheio com a areia;

v- capacidade do recipiente;

A baridade é dada pela expressão: b= (m2 - m1) / v ;

Embora dependendo da compactação, as baridades dos materiais constituintes das argamassas são da

seguinte ordem de grandeza:

Gesso - 400 kg/m3

Cal Aérea - 600 kg/m3

Cal Hidráulica - 700 kg/m3

Cimento - 1300 kg/m3

Areia - 1200 a 1700 kg/m3

Por seu lado, a massa volúmica, invariável para o mesmo material, toma os seguintes valores:

Gesso - 2650 kg/m3

Cal Aérea - 2200 kg/m3

Cal Hidráulica - 2900 kg/m3

Cimento - 3100 kg/m3

Areia - 2600 kg/m3

Massa volúmica

Fisicamente, massa volúmica é a relação entre a massa de um corpo e o volume por ele ocupado. No

caso dos agregados, porém, a massa volúmica refere-se ás partículas individuais e não à massa agrupada

em conjunto.

Na sua determinação não se entra, pois, em linha de conta com o ar contido entre as partículas, o qual é

retirado para o cálculo do volume.

A NP-954, de 1973, fixa três tipos de massa volúmica:

1. Massa volúmica do material impermeável das partículas, que é dada pelo quociente da massa

de areia seca pelo volume do material das partículas mais o dos poros destas, nos quais a

água não penetrou ao fim de 24 horas de imersão;

2. Massa volúmica das partículas saturadas, que é dada pelo quociente da massa de areia mais

da água por esta absorvida em 24 horas de imersão, pelo volume do material das partículas

mais o de todos os seus poros;


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3. Massa volúmica das partículas secas, que é dada pelo quociente da massa de areia seca,

pelo volume do material das partículas mais o de todos os seus poros.

Resumidamente, pode dizer-se que, para a sua determinação introduz-se uma determinada quantidade de

areia, preparada sob certas condições descritas na NP-954, num balão, o qual é depois cheio com água

até cerca de 90 % da sua capacidade. Por agitação é retirado todo o ar contido entre as partículas de areia

e completa-se o enchimento com água.

Deste modo sendo:

m1 - massa da areia com as partículas saturadas sem água superficial;

m2 - massa do balão com a areia e água;

m3 - massa da areia seca

m4 - massa do balão com água;

A massa volúmica do material impermeável das partículas saturadas é dada por: γi = m3 / (m3 + m4 - m2 );

A massa volúmica das partículas saturadas é dada por: γa = m1 / (m1 + m4 - m2 );

A massa volúmica das partículas secas é dada por: γs = m3 / (m1 + m4 - m2 ).

A massa volúmica da areia da região de Lisboa é, aproximadamente, 2600 kg/m3 e, dado que esta areia

tem uma absorção insignificante, na prática, aquele valor pode ser tomado insdistintamente para cada uma

das massas volúmicas definidas.

Em face das noções apresentadas, verifica-se que enquanto a massa volúmica de uma dada areia é

invariável, a sua baridade depende do grau de compactação, do arranjo das partículas e da percentagem

em que ocorrem as suas diversas dimensões.

Absorção de água

Segundo a NP-954, a absorção de água é a massa de água que a areia seca é capaz de absorver em 24

horas de imersão, expressa em percentagem da massa de areia seca.

A sua determinação pode fazer-se aquando da realização do ensaio para a determinação da massa

volúmica e, tendo presente o significado das letras e índices, então explicitado, a absorção da água é

dada, em percentagem, pela expressão: a = ((m1 - m3)/m3) x 100.

2.4. Campos de aplicação

São muito diversas as aplicações das argamassas, materiais que, só por si, se podem constituir como um

elemento de construção, como no caso dos rebocos (sequência de camadas de argamassa aplicadas num


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suporte), ou incorporarem a sua confecção, como por exemplo no caso das argamassas de assentamento

utilizadas na construção de paredes de alvenaria.

Das suas aplicações, todavia, pela sua relevância, destacam-se as seguintes:

a) revestimento de pisos, paredes (Fig.2) e tectos;

b) assentamento de alvenarias (Fig.1) e cantarias;

c) refechamento de juntas;

d) assentamento de ladrilhos e azulejos, Fig.4;

e) assentamento de placas de pedra;

f) assentamento de manilhas e tubagens;

g) betonilhas (betonilha - camada de argamassa aplicada in situ, directamente sobre o suporte, aderente ou flutuante, ou sobre uma camada intermédia ou isolante, para obter um ou mais objectivos: atingir um nivelamento estabelecido, servir de base para acabamento final ou constituir a superfície de acabamento), Fig.3;

h) execução de remates e acabamentos;

i) Reparações.

Fig.1 - Argamassa de assentamento de

alvenaria Fig.2 - Argamassa de reboco (projectado)

Fig.3 - Argamassa para regularização de

pavimento (betonilha) Fig.4 – Cimento cola no assentamento de

azulejos


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3. Composição da argamassa

3.1. Generalidades

Até ao início do século XIX, na confecção da argamassas recorria-se, normalmente, a conhecimentos

empíricos acumulados ao longo de gerações. Foi Vicat, em 1828, que verificou a existência de uma

relação entre a compacidade e a resistência mecânica e que estas características estavam associadas a

uma determinada proporção entre a areia e a cal na argamassa. Ao mesmo tempo, apontou as vantagens

de misturar areia fina com areia grossa e de reduzir a quantidade de água da amassadura. Seria, porém,

Feret, em 1892, quem primeiro estabelece uma lei que relaciona a resistência com a compacidade nas

argamassas, a qual, nos seus traços gerais ainda hoje se mantém válida.

3.2. Estudo de Feret

A granulometria dos agregados tem a maior influência sobre a qualidade das argamassas, no que respeita

à compacidade, impermeabilidade e resistência mecânica. A presença de uma granulometria adequada

permite minimizar o volume de vazios da argamassa e deste modo reduzir a quantidade de ligante e a

produção de uma argamassa mais compacta a menor custo.

A Fig. 5 apresenta o diagrama triangular de Feret. Neste diagrama encontramos nos vértices as letras G,

M e F, que designam respectivamente uma areia de grãos grossos, uma areia de grãos médios e outra de

grãos finos que definem os lados f, m e g. Os lados deste diagrama encontram-se dividimos em 100 partes

iguais. O ponto P, presente no interior do diagrama, com as coordenadas triangulares 50, 30 e 20,

corresponde à mistura das três areias numa proporção de:50% de grãos finos, 30% de grãos médios e

20% de grãos grossos.

Para a obtenção das coordenadas do ponto P são traçadas paralelas aos lados do triângulo, determinando

os segmentos f1, m1 e g1, sendo f1 + m1 + g1 =100.

Fig. 5 – Diagrama triangular de Feret


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A compacidade de uma areia é dada pela relação entre o volume unitário real dos seus grãos e o volume

unitário da soma dos volumes unitários dos grãos (s), dos vazio (v) e da água (a). A determinação

experimental da compacidade de todos os pontos do diagrama de Feret e das linhas que correspondem a

pontos de igual compacidade encontram-se representadas na Fig.5.

A análise da Fig. 5 permite verificar que a composição granulométrica que apresenta o mínimo volume de

vazios, ou seja a máxima compacidade, correspondem aquela que são constituídas apenas por grãos

grossos e finos, na proporção aproximada de 2/3 de grossos e 1/3 de finos, não contendo grãos médios.

As granulometrias que apresentam maiores valores de volume de vazios são aquelas em que todos os

grãos apresentam dimensão uniforme.

A compacidade de uma argamassa (ρ ) é obtida garantindo uma adequada granulometria para os

agregados finos e dosagem de ligante e é avaliada pela percentagem do volume real dos materiais sólidos

existentes na unidade de volume da argamassa, ou seja:

ρ = C + A

Num volume unitário de argamassa, temos: C+ A + a + V = 1, sendo:

C – soma dos volumes dos grãos de cimento contidos na unidade de volume da argamassa;

A – soma dos volumes de grãos do agregado;

a – volume de água de amassadura;

V – volume de vazios.

A resistência de uma argamassa à compressão depende da dureza da areia, do ligante, da composição

granulométrica do agregado, da quantidade de água de amassadura, da dosagem de ligante e do seu

modo de fabrico.

Feret propôs uma fórmula, que se apresenta em seguida, para a resistência à compressão das

argamassas aos 28 dias (kgf.cm-2). Nesta fórmula é possível verificar que, para uma dada quantidade de

areia, a resistência da argamassa cresce com a dosagem de ligante.

2

28 1⎟⎠

⎞⎜⎝

⎛−

=ACkR

em que:

C - soma dos volumes dos grãos de cimento contidos na unidade de volume da argamassa (cm3);

A – soma dos volumes de grãos do agregado (cm3);

K – coeficiente definido em função do tipo de ligante (cimentos portland: K=1,5; cimentos de escórias:

K=2,22; cimentos aluminosos: K=2,96).

Sendo: C+ A + a + V = 1, ou seja: C + a + V = 1- A


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No caso de uma argamassa plástica o volume de vazios corresponde ao volume de água de amassadura

(V=a) e então: C + a = 1- A, logo:

2

2

281

1

⎟⎟⎟⎟

⎠

⎞

⎜⎜⎜⎜

⎝

⎛

+=⎟

⎠

⎞⎜⎝

⎛+

=

Cak

aCCkR

Esta fórmula permite verificar que a resistência da argamassa cresce ao reduzir-se a água de amassadura

para a mesma dosagem de ligante. De outra forma, a variação da quantidade de água e de ligante , na

mesma proporção não é responsável por alterações na resistência da argamassa. Razão pela qual se

afirma que a resistência da argamassa depende da relação a/C.

Sendo: C+ A + a + V = 1, ou seja: C + a + V = 1- A

No caso de uma argamassa em que se utilize o mínimo de água de amassadura que corresponde aos

valor mínimo do volume de vazios existente na mistura agregado+cimento, temos:

2

2

281

1

⎟⎟⎟⎟

⎠

⎞

⎜⎜⎜⎜

⎝

⎛

++

=⎟⎠

⎞⎜⎝

⎛++

=

CVak

VaCCkR

Esta fórmula permite verificar que quando V se anula é inútil reduzir a quantidade de água pois a

resistência não será incrementada.

Sendo: ρ = C + A, temos: A = ρ - C logo:

2

28 1 ⎟⎟⎠

⎞⎜⎜⎝

⎛

+ρ−=

CCkR

Esta fórmula permite verificar que para igual dosagem de cimento a resistência cresce quando a

compacidade cresce.

3.3. Formulação da composição

A formulação das argamassas é um processo complexo que deve ter em conta a satisfação das

exigências funcionais que se lhe colocam, assim como os elementos de construção em que vão ser

incorporadas. Por outro lado, a qualidade das argamassas relaciona-se intimamente com as matérias

primas que as constituem e com a proporção de cada uma delas na mistura.

Assim, a formulação das argamassas requer cuidados especiais, no que se refere a:

• adequada escolha e dosagem das matérias primas;


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• satisfação dos requisitos relativos aos elementos de construção em que vão ser aplicadas;

• satisfação dos seguintes objectivos essenciais:

• obtenção de valores mínimos para a porosidade, permeabilidade, capilaridade e retracção;

• obtenção de valores máximos de compacidade;

• obtenção de adequadas características mecânicas;

• obtenção de adequada durabilidade.

Para a sua confecção interessa, por isso, conhecer as quantidades em que cada um dos constituintes

entram na mistura. Assim, estabelecer a composição de uma argamassa é fixar as quantidades de:

- ligante ou ligantes;

- areia ou areias;

- água;

- adjuvante e /ou aditivo;

- volume de vazios;

Então, abstraindo o adjuvante e o aditivo, a unidade de volume de argamassa é igual à soma dos volumes

de ligante (l), de areia (A), de água (a) e de ar (v), ou seja:

1 = l + A +a + v

À semelhança do que acontece no betão, as quantidades deveriam ser determinadas e medidas em peso,

por conduzir a composições mais rigorosas. Este modo de formular a composição é mais complexo, e

pouco expedito em obra. Por outro lado, às argamassas não se colocam as mesmas exigências que aos

betões, nomeadamente, no que se refere à resistência. Nestas condições, nas obras correntes, desde que

avaliadas com o devido cuidado, a medição dos constituintes em volume parece ser suficiente.

Importa, no entanto, alertar para um conjunto de regras básicas a observar:

• máximo de compacidade e de resistência obtêm-se em argamassas com apenas grãos grossos e

finos, sem grãos de tamanho intermédio;

• a melhor proporção é a que contém, em volume, 2/3 de grãos grossos e 1/3 de grãos finos;

• não existem argamassas de compacidade igual a um, pois a água e os vazios ocupam sempre,

pelo menos, 1/4 do volume da argamassa, isto é, as argamassas terão cerca de 25% de volume

ocupado por vazios;

• a resistência depende da relação água/ligante, diminuindo aquela, quando este cresce;

• para igual dosagem do ligante, a resistência cresce quando a compacidade cresce também.

3.4. Traço

Existem variados métodos para formular a composição das argamassas. A forma mais precisa para definir

a composição é a que consiste em indicar o peso de cada componente por metro cúbico de argamassa.

No entanto, este modo de formular a composição é pouco adequado em obra uma vez que requer

equipamentos e cuidados desajustados do quotidiano do estaleiro.


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Deste modo, na obra, normalmente utilizam-se processos que, embora menos rigorosos, são mais

expeditos e de mais fácil controlo.

Um dos processos expeditos utilizados em amassaduras de dimensão razoável pode ser a indicação da

quantidade de areia por cada saco de ligante.

Todavia, o método mais antigo de formular composição, e, porventura, o mais utilizado nos estaleiros é o

da proporcionalidade entre o ligante e o inerte.

Este método, provavelmente anterior aos romanos tem a vantagem de poder ser empregue por pessoal

não especializado e com recurso a equipamento rudimentar, pois apenas requer a utilização de um

recipiente para medir quantidades das diversas matéria prima que entram na composição.

Na base desta formulação está o conceito de traço, definido como sendo a relação entre as proporções

das quantidades de ligante e de areia que entram na composição da argamassa. Usualmente, para a sua

designação geral adopta-se uma relação do tipo 1 : p, em que p identifica a proporção de areia e se toma a

parte de ligante igual à unidade.

Assim, uma argamassa de cal aérea de traço 1 : 3 terá na sua composição uma parte de cal aérea, em

cada três partes de areia.

Porém, nas argamassas bastardas a designação deve contemplar também as proporções em que os

vários ligantes entram na composição, pelo que assumirá a forma 1 : m : n ...: p, em que se toma a parte

de um dos ligantes igual à unidade, as letras m,n..., indicam as proporções dos restantes ligantes e p

representa a proporção de areia.

Então numa argamassa bastarda de cimento e cal, o traço 1 : 1 : 6 designa uma composição composta por

uma parte de cimento, uma parte de cal e seis partes de areia.

Em qualquer das situações descritas, como se pode observar, a definição inequívoca da composição

obriga á explicitação dos ligantes da argamassa.

Por outro lado, apesar desta prática de formulação se referir na generalidade dos casos a proporções em

volume, ultimamente em determinadas situações, alguns autores adoptam este método para definir a

composição em peso.

A medição das quantidades em peso é mais precisa e deve ser utilizada em operações que envolvam rigor

ou que, pela sua natureza, sejam complexas ou de grande responsabilidade.

Ao especificar a composição pelo traço é, portanto, conveniente precisar a base da medição (volume ou

peso) e os ligantes presentes.

Exemplos:

• Traço em volume 1 : 1 : 6 (cimento : cal hidráulica : areia)

• Traço em volume 1 : 3 (cal aérea : areia)


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Refira-se, por fim, que embora não seja corrente, há autores que defendem a inclusão da água de

amassadura na designação do traço, podendo, deste modo, o traço ser indicado da seguinte forma:

Traço em volume 0,8 : 1 : 1 : 6 (água : cimento : cal hidráulica : areia).

3.5. Conversão de traços em volume em traços em massa

3.5.1. Argamassas de um só ligante

Este modo de formular a composição já foi abordado, no entanto, convém referir que a um determinado

traço em volume corresponde sempre uma composição em massa. Tal correspondência é normalmente

feita através do conhecimento da massa especifica ou da baridade, embora nas situações correntes a

recorra a esta grandeza por ter em conta os vazios existentes nos interstícios do material.

Nestas condições, torna-se fácil transformar um traço em volume, num traço em massa, pois:

massa = volume x baridade

Exemplo:

Transformar o traço 1 : 3 (cal aérea, areia) em volume para o seu equivalente em massa

Resolução:

Traço Volumétrico : 1 : 3 , ou seja: Vcal / Vareia = 1 / 3

Mas:

Vcal = Massa de cal /Baridade da cal = Mcal/ bcal

Vareia = Massa de areia /Baridade de areia = Mareia / bareia

Então:

Vcal/Vareia = (Mcal/ bcal) / (Mareia / bareia) = (Mcal x. bareia ) / (Mareia x bcal) = 1 / 3

ou seja : Mareia = 3 (bareia / bcal ) x Mcal

e admtindo que:

bareia = 1600 kg/m3

bcal = 600 kg/m3

e substituindo tem-se:

Mareia = 3 x ( 1600 / 600 ) Mcal ou

Mareia = 8 Mcal

Traço em massa: 1 : 8 (cal, areia)

É evidente que estas relações só são válidas quando se mantém constante a baridade, isto é, quando não se alteram as condições de compactação dos constituintes da argamassa.


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15

3.5.2. Argamassas bastardas

O processo é idêntico ao descrito para as argamassas de um só ligante, tendo presente, que, neste caso,

o ligante á a soma de dois ligantes diferentes.

Assim, numa argamassa bastarda de cimento e cal aérea, o traço 1 : 1 : 6 (em volume) corresponde ao

traço 2 : 6 ou 1 : 3 ( em volume), que indica, respectivamente, as proporções de ligante e de areia.

Também a transformação do traço em volume para o equivalente em massa se opera da mesma forma,

com a diferença de que aqui é necessário obter previamente a baridade do ligante (mistura de cal com o

cimento): baridade do “ligante” = in

ii bp ×∑

=1, sendo:

n – nº de ligantes;

pi – a proporção do ligante i;

bi – a baridade do ligante i.

Exemplo:

Transformar o traço em volume: 1 : 1 : 6 (cimento, cal, areia) para o seu equivalente em massa

Resolução:

Proporção cimento = proporção da cal = 0,5

Baridade do ligante = 0,5 baridade do cimento + 0,5 baridade da cal

Baridade do ligante = 0,5 x 1300 + 0,5 x 600 = 950 kg/m3

As restantes fases do processo são em tudo idênticas ás descritas, no ponto anterior.


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4. Produção de argamassas

4.1. Generalidades

A produção das argamassas deve ser realizada com o máximo cuidado de modo a obter-se uma mistura

homogénea e íntima de todas as matérias primas. Durante as operações de fabrico, todas as partículas de

areia devem ser completamente envolvidas pela pasta.

As argamassas tradicionais utilizadas na construção podem ser confeccionadas por processos manuais ou

mecânicos e, embora, hoje em dia, devido à escassez de recursos humanos e ao elevado ritmo que o

crescimento social tem imposto à construção, praticamente só se utilize o processo de fabrico mecânico,

tendo em vista os objectivos deste trabalho, abordar-se-ão os princípios gerais que enformam as

amassaduras mecânica e manual.

Antes, porém, interessa definir o conceito de amassadura, termo já várias vezes utilizado ao longo do

texto. Adaptando às argamassas a terminologia regulamentar portuguesa dos betões, amassadura é a

quantidade de argamassa amassada num ciclo de operações de uma betoneira. Esta definição, como se

vê, pressupõe a via mecânica para a realização da amassadura, mas por analogia, no caso de se recorrer

ao processo manual, a amassadura corresponderá à quantidade de argamassa amassada de cada vez,

num amassadoiro.

Nos pontos seguintes descrevem-se as principais operações a efectuar para confeccionar as argamassas

e indicam-se os principais utensílios e ferramentas utilizadas.

4.2. Amassadura manual

Para a realização da amassadura manual utilizam-se os seguintes utensílios e ferramentas: estância, pá,

enxada, pilão, colher de pedreiro, baldes para a areia, para a água e para a massa.

O fabrico manual das argamassas comporta as seguintes etapas:

• Posicionamento da estância ou amassadoiro em local predefinido, em zona que não perturbe a

movimentação de pessoas, de materiais e de equipamentos no estaleiro e ao abrigo do vento e

das chuvas. Preferencialmente, os amassadoiros devem colocar-se em áreas cobertas.

• Armazenagem das matérias primas em zona próxima da confecção:

• Medição dos constituintes, em volume, utilizando baldes ou outra medida de capacidade

conhecida, como referência;

• Mistura a seco da areia e do ligante, respeitando o traço pretendido, em quantidades adequadas

ao desenvolvimento dos trabalhos, seguida da formação de um monte com uma cratera no meio;

• Introdução da água na cratera e mistura manual, utilizando pás e enxadas, até se conseguir a

homogeneidade e consistência pretendidas;


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17

A mistura é feita com pás e enxadas, começando de dentro para fora com movimentos que alargam a

cratera e obrigam a água a entrar em contacto com a mistura areia – ligante. Depois de completa a

mistura, os movimentos prosseguem na procura de uma boa homogeneização e uniformidade da massa e,

se necessário, junta-se-lhe mais água por forma a obter e manter a trabalhabilidade desejada.

No caso das argamassas bastardas, deve proceder-se previamente à mistura dos ligantes, visto que, por

terem finuras diferentes, no caso de se introduzirem separadamente, exigiriam mais tempo para se obter a

mistura homogeneizada.

Numa altura em que se procuram recuperar os métodos tradicionais, utilizados desde há séculos, na

construção, parece oportuno e interessante, pela riqueza de pormenores que encerra, transcrever-se o

processo descrito pelo Tenente Luiz Augusto Leitão, no “Curso Elementar de Construcções”, da Escola

Central da Arma de Engenharia, em 1896 .

“A preparação a braços tem lugar geralmente sobre estrados de madeira denominados amassadoiros, e, conforme o

typo de argamassa a preparar e o estado dos materiais que hão de entrar na mistura, assim se regulará a marcha da

operação.

Para as argamassas ordinárias de cal e areia ter-se-há de distinguir dois casos: ou a cal foi extinta pelo processo

ordinário e está por conseguinte em pasta, ou por qualquer dos outros processos que a reduziram a pó. No primeiro

caso, o operário, munido de uma enxada, bate muito bem a pasta de cal sem lhe adicionar mais agua, dando por

findo este primeiro trabalho quando a cal tenha adquirido fluidez precisa para que a areia se lhe incorpore

facilmente. Se a cal tem estado muito tempo nas fossas ou se foi mal extinta, não se poderá geralmente prescindir da

adição de mais alguma água. A manipulação da pasta executa-se muito melhor com o pilão, que é uma simples maça

de ferro com o peso de 4 quilogramas.

Logo que a cal está suficientemente fluida, junta-se a areia na proporção conveniente, e opera-se com a enxada a

mistura íntima dos sois elementos da argamassa. Se a cal está em pó, estende-se no amassadoiro com a areia na

proporção do traço adoptado, e, depois de mexida e traçada a seco com a enxada e com o pilão, deita-se-lhe com um

regador a agua necessária à formação da pasta, continuando a amassadura até que a cal e a areia estejam

completamente misturadas. Com a face exterior do ferro da enxada comprime-se a massa de modo a tritura-la,

exercendo esse esforço do bordo junto do qual se trabalha para o centro do amassadoiro, e com a face oposta, a que

fica voltada para o cabo da enxada, puxa-se do centro para o bordo a porção comprimida a fim de a sujeitar a nova

compressão. A quantidade de água deve ser a absolutamente indispensável; a operação terá de ser cuidadosamente

vigiada para se evitar o emprego de agua em excesso, que facilita o trabalho em prejuízo das qualidades da

argamassa.

Se, na preparação da argamassa com cal em pasta, a areia a empregar estiver molhada, toma-se apenas metade ou

um terço da cal a misturar e substitui-se a que falta com cal extinta em pó, a fim de que absorva a água da areia. A

quantidade de água necessária para o fabrico de uma argamassa com a devida consistência pode ser determinada em

um ensaio prévio.

Em vez de se executar a braços a preparação da argamassa, pode-se empregar os pés, como na formação da pasta

para o fabrico do tijolo, metendo-os primeiramente em um banho de alcatrão que os preserva da causticidade da cal.


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O método tem a vantagem de denunciar pelo tacto a existência na mistura de fragmentos encruados ou recozidos, que

devem ser separados da massa. Este processo não é usado entre nós.

Nas argamassas de cal e pozzolana, a preparação realiza-se por sistema igual ao adoptado para as argamassas

ordinárias, mas se a argamassa leva também areia, mistura-se primeiro a cal e a pozzolana até formarem uma pasta

consistente e homogénea, e junta-se depois a areia e a agua indispensável à sua completa incorporação.

As argamassas de cimento romano ou de cimento Portland com areia fazem-se misturando a secco e na devida

percentagem os dois materiais, e só de pois de intimamente misturados se lhes junta a agua necessária, operando a

trituração com a máxima rapidez. Com o cimento de presa rápida, a sua mistura com a areia é feita á colher.

No fabrico das argamassas de cal, areia e cimento, prepara-se, primeiro a argamassa ordinária de cal e areia de

modo que a pasta fique um pouco fluida, e, operando depois por pequenas porções d’ esta pasta, junta-se-lhe a

quantidade de cimento correspondente.”

4.3. Amassadura mecânica

Para a realização da amassadura mecânica utilizam-se os seguintes utensílios e ferramentas e

equipamentos: pá, enxada, colher de pedreiro, baldes para a areia, para a água e para a massa, carrinho

de mão, betoneira, misturadora (em laboratório).

O local para a instalação da betoneira deve ser abrigado do vento e das chuvas e, tal como no caso da

amassadura manual, não deve perturbar o movimento das pessoas, dos materiais e dos equipamentos do

estaleiro.

Instalada a betoneira, a amassadura deverá compreender as seguintes operações:

• introdução de uma parte da água, de modo a molhar as paredes do tambor, visto que, ao deitar-

se o ligante, parte dele ficará agarrado às paredes ou perde-se consoante a betoneira estiver

húmida ou seca, respectivamente;

• armazenagem das matérias primas, junto ao local da confecção;

• medição e introdução dos constituintes: ligante e areia;

• introdução do resto da água;

• mistura das matérias primas até se obter a consistência pretendida e uniformidade na cor da

massa. Eventualmente, se necessário, poderá juntar-se-lhe mais alguma água para ajustar a

consistência, tendo em atenção que a água em excesso prejudica o comportamento da

argamassa.


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4.4. Vantagens e inconvenientes de cada um dos métodos de fabrico

As principais vantagens que se podem apontar a cada um dos processos de amassadura são as que a

seguir se indicam.

Amassadura mecânica

• Garante uma melhor homogeneidade da massa em cada amassadura e ao longo da produção;

• Se se tornar necessário proceder a correcções nas quantidades dos constituintes no decurso da

amassadura, aquelas fazem-se sentir em toda a massa produzida;

• No caso de tal se tornar necessário, a quantidade produzida por amassadura é constante;

• Reduz a possibilidade de haver perdas de matérias primas, nomeadamente dos materiais de

elevada finura, como alguns ligantes, durante a massadura, por influência do vento.

Amassadura manual

No caso de obras de recuperação de edifícios antigos, a amassadura manual de argamassas de cal

poderá reconstituir de forma mais aproximada a consistência e uniformidade das argamassas utilizadas

aquando da sua construção;

As argamassas de cal aérea produzidas numa amassadura podem ser aproveitadas durante vários dias

sucessivos, bastando, para o efeito, ajustar a quantidade de água e reamassar a pasta.

Sendo maiores as probabilidades de erro na amassadura manual, a argamassa produzida apresentará

maior variabilidade de características e de composição, inconveniente que, adequadamente controlado, se

pode transformar em vantagem, na recuperação de paramentos antigos, uma vez que daí podem resultar

manchas e alterações superficiais de aspecto, que acentuam a autenticidade da intervenção.


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5. Propriedade de argamassas

5.1. Generalidades

A qualidade e o comportamento das argamassas são avaliados por uma série de propriedades, que devem

ser controladas durante o fabrico, a aplicação e após o seu endurecimento.

Embora saindo do alcance deste trabalho o seu tratamento exaustivo, importa identificar as principais

características que podem condicionar o comportamento em serviço das argamassas.

Destas, realçam-se as que a seguir se indicam.

A – NO ESTADO FRESCO

• Massa volúmica;

• Trabalhabilidade;

• Consistência e plasticidade;

• Retenção de água;

• Trabalhabilidade;

• Ar incluído;

• Consistência;

• Tixotropia;

B – ESTADO ENDURECIDO

• Resistência mecânica;

• Aderência;

• Capacidade de deformação;

• Permeabilidade;

• Retracção;

• Fissuração.

5.2. Características no estado fresco

MASSA VOLÚMICA

A massa volúmica é a relação entre a massa de argamassa introduzida num recipiente próprio, sob

determinadas condições de compactação e o volume do recipiente.

Em argamassas correntes, quanto maior for a massa volúmica, menor será a quantidade de vazios e, por

consequência melhores serão as características resistentes e de impermeabilidade.

TRABALHABILIDADE

O conceito de trabalhabilidade está associado ao conjunto de propriedades de aplicação de uma

argamassa, que caracterizam a sua adequação ao uso, ou seja à maior ou menor facilidade com que a


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argamassa é fabricada, transportada e aplicada em obra. Na prática, pode dizer-se que uma argamassa

terá uma boa trabalhabilidade se, embora não sendo fluida, apresentar as seguintes características:

• permitir a penetração de uma colher de pedreiro;

• não aderir à colher;

• tiver uma boa coesão;

• permanecer húmida o tempo suficiente para ser transportada, espalhada e sarrafada;

• manter consistência adequada até receber o tratamento superficial previsto.

CONSISTÊNCIA E PLASTICIDADE

São duas características que se relacionam com a trabalhabilidade e que, de uma forma sintética se

definem do seguinte modo:

• Consistência é a propriedade pela qual a argamassa tende a resistir às deformações que lhe são

impostas. A consistência corresponde à fluidez de uma argamassa fresca que pode ser

classificada em seca, plástica e fluida.

• Plasticidade é a propriedade que permite à argamassa deformar-se sem rotura, sob a acção das

forças que sobre ela actuam e manter a deformação após ter cessado a aplicação da acção.

A consistência e a plasticidade dependem do teor de ar, da quantidade de água, da natureza e dosagem

dos ligantes e da energia fornecida na amassadura.

AR INCLUÍDO

O ar incluído corresponde à quantidade de ar contido numa argamassa.

TIXOTROPIA

A tixotropia de uma argamassa corresponde à variação da consistência da sua consistência por acção de

um movimento ou força de agitação

RETENÇÃO DE ÁGUA

Capacidade da argamassa fresca para reter a água de amassadura quando exposta à sucção do suporte,

permitindo o desenvolvimento adequado da presa e endurecimento.

5.3. Características no estado endurecido

RESISTÊNCIA MECÂNICA

É a propriedade que permite às argamassas, no estado endurecido, suportar os esforços mecânicos que

sobre ela actuam.


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ADERÊNCIA

É a propriedade que permite às argamassa absorver tensões normais ou tangenciais na superfície da

interface com a base. No fundo, é esta propriedade que permite à argamassa “agarrar-se” à base.

CAPACIDADE DE DEFORMAÇÃO

Esta propriedade permite às argamassas deformarem-se, sem roturas, por meio de microfissuras que não

comprometem a sua aderência, estanquidade e durabilidade.

PERMEABILIDADE. CAPILARIDADE. POROSIDADE. COMPACIDADE

Segundo RILEM, permeabilidade é a propriedade que identifica a maior ou menor facilidade com que a

argamassa se deixa atravessar pela água. A passagem da água pode ocorrer por: infiltração, sob pressão,

capilaridade ou difusão do vapor de água.

Porém, COUTINHO define-a como sendo a propriedade que as argamassas têm de se deixarem

atravessarem por gases e fluidos, actuando na superfície sob pressão.

Nas argamassas é importante a permeabilidade à água, a qual depende fundamentalmente dos seguintes

factores:

i) tipo de ligante;

ii) dosagem da água;

iii) dosagem do ligante;

iv) granulometria da areia;

v) cura;

A permeabilidade à água é mais elevada em argamassa de gesso e de cal do que nas de cimento, dado

que geralmente cresce com a dosagem da água e, até certo valor, diminui com a dosagem de ligante.

Relativamente à sua variação com a granulometria, Coutinho verificou que as argamassas com areias

grossas a que faltam elementos de dimensão inferior a 0,3 ou 0,6mm são as que apresentam menor

permeabilidade, mas só quando a dosagem de cimento é suficiente.

No caso de a dosagem de cimento ser insuficiente, estas argamassas têm maior permeabilidade que as

confeccionadas com areia fina.

A adição de pozolanas em argamassas de cal ou de cimento pode reduzir a sua permeabilidade.

Também uma cura cuidada pode tornar a argamassa mais impermeável.

A capilaridade é um fenómeno que se manifesta pela subida do nível de um líquido na argamassa depois

de aplicada, através dos capilares (canalículos muito finos) existentes na estrutura do material. Esta subida

do liquido deve-se principalmente à diferença de pressão existente entre a superfície livre do líquido e a

superfície do mesmo líquido no interior do capilar.

A absorção capilar aumenta quando a relação a/l também cresce e quando é elevada a proporção de

elementos finos dos inertes;


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23

A absorção capilar tem tendência a diminuir com o grau de finura do ligante, com a idade da argamassa,

com a duração da cura húmida e com a compacidade.

A utilização de adjuvantes hidrófugos e introdutores de ar pode reduzir significativamente este fenómeno

que, tal como a permeabilidade, na generalidade das utilizações, prejudica o comportamento das

argamassas.

A compacidade e a porosidade são duas características intimamente relacionadas, assumindo-se uma

como complementar da outra.

A porosidade é, correntemente, definida como a relação entre o volume de vazios e o volume total do

sólido, enquanto a compacidade é a relação entre o volume de sólidos e volume total. São portanto duas

grandezas fundamentais, baseadas em conceitos físicos contrários, mas matematicamente

complementares.

Isto quer dizer que se a porosidade de uma argamassa for de 30%, a compacidade será de 70% e que

nessa argamassa a proporção de materiais sólidos é de 70%, enquanto o volume de vazios é de 30%.

A generalidade dos aspectos relacionados com estas grandezas, assim como os factores que as

influenciam têm sido tratados ao longo dos diversos temas apresentados, não se justificando a sua

repetição neste ponto.

Será importante referir, no entanto, que, na formulação das argamassas, geralmente, são considerados

objectivos fundamentais a atingir a redução ao mínimo de porosidade e a obtenção da máxima

compacidade possível.

RETRACÇÃO. FISSURAÇÃO

Trata-se de um termo amplamente usado ao longo do trabalho, mas que, pela sua importância no

comportamento da argamassa, urge clarificar melhor.

Genericamente, a retracção é uma diminuição do volume aparente de um sólido e mede-se numa dada

direcção, pelo quociente entre a variação de comprimento, nessa direcção, e o valor desse comprimento,

antes de ocorrer aquela variação. É portanto uma grandeza adimensional, mas que se pode medir em

percentagem ou em permilagem.

As principais causas da retracção são as seguintes:

• assentamento dos materiais que compõem a argamassa e evaporação da água superficial;

• redução de volume, decorrente da hidratação do ligante;

• evaporação da água excedentária da massa;

• redução de volume em resultado de reacções relacionadas com a hidratação contínua da argamassa;

• carbonatação da cal apagada existente nos ligantes;

O principal efeito da retracção manifesta-se pela ocorrência de fissuras nos elementos confeccionados

com a argamassa.


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Ora, o aparecimento de fissuras, para além de debilitar o próprio elemento e a sua ligação com o que lhe

fica adjacente, favorece a permeabilidade e a percolação da água entre os materiais e afecta a

durabilidade e o aspecto das peças em que se verifica.

Os principais factores que influenciam a retracção são:

• a espessura da argamassa;

• a quantidade de água da amassadura; a natureza do ligante;

• a dosagem do ligante;

• a natureza e granulometria da areia;

• a duração da cura;

• ambiente (humidade e temperatura);

Refira-se, por fim, que em ambientes com elevado teor de humidade, em vez de retracção, as argamassas

podem sofrer expansão, Fig.6.

Fig. 6 – Reboco fissurado


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6. Aplicação das argamassas

6.1. Generalidades

Sendo diversas as aplicações das argamassas, são também distintos os métodos para a sua colocação na

obra, assim como as exigências funcionais que se lhe colocam. Em qualquer situação, todavia, o bom

desempenho das argamassas anda associado à sua compatibilidade com os elementos de construção em

que vai ser aplicada ou que vai ligar. É, então, recomendável que as suas características mecânicas,

físicas, químicas e geométricas se ajustem às dos elementos a que se ligam.

Parece, assim, evidente que uma argamassa para o refechamento de juntas deverá ser diferente da que

se utiliza para construir um reboco e esta será distinta da que se prevê empregar no assentamento de

ladrilhos, por exemplo. Isto é, a formulação da argamassa deverá ter em conta o elemento de construção

onde vai ser incorporada, a sua função e a sua localização no edifício.

Por outro lado, as características dos elementos de construção de edifícios antigos requererão

argamassas diferentes das que se aplicam em edifícios novos.

Compreende-se, desta forma, quão difícil é estabelecer uma receita absoluta para a formulação da

argamassa destinada a ser aplicada em certo elemento de construção.

Não obstante, nos pontos seguintes, ainda que de forma sintética, procurar-se-ão estabelecer referências

para determinados tipos de aplicação de argamassas. No que se refere à aplicação, no âmbito deste

trabalho, apenas se focará o caso dos rebocos por ser a utilização mais corrente das argamassas

tradicionais.

6.2. Rebocos

Sem entrar em detalhe sobre as suas exigências funcionais, pode dizer-se que os rebocos deverão

responder aos seguintes requisitos essenciais:

• aderência ao suporte;

• flexibilidade compatível com os movimentos do suporte;

• contribuição para a impermeabilidade da parede;

• resistência mecânica adequada e protecção da parede de deteriorações provocadas por agentes exteriores.

EXECUÇÃO DO REBOCO

Processo manual

Pelos processos tradicionais é impossível satisfazer integralmente as exigências enunciadas no ponto

anterior com a realização de uma única camada de reboco. Com efeito, para se obter boa aderência,

compacidade e trabalhabilidade pareceria sensato recorrer-se a argamassas ricas em ligante, situação


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que, em alternativa, favoreceria a fissuração, por retracção. Por outro lado, o recurso a argamassas pobres

em ligante, para diminuir a fissuração, pode prejudicar a aderência e a trabalhabilidade.

Para obviar estas contradições, é corrente realizar os rebocos por camadas, normalmente recorrendo a

três camadas, com a seguir se indica.

O salpisco, chapisco ou crespido destina-se a garantir a aderência do revestimento aos suporte

(paramento da parede). Deve ser aplicado de forma vigorosa contra o paramento da parede, em camada

fina, rugosa e fluida, com forte dosagem de ligante. Admite-se que esta camada tenha uma composição

próxima do traço 1: 2.

A camada de base, constituindo-se como o corpo do revestimento, deverá assegurar a regularização

superficial e verticalidade dos paramentos e contribuir para a impermeabilização das paredes.

Complementarmente, deverá aderir perfeitamente ao salpisco.

Esta camada deverá ser lançada vigorosamente contra o salpisco e, apertada à talocha, não deverá

apresentar uma superfície demasiadamente lisa. A sua espessura não deverá ultrapassasr os 15 mm,

sendo certo que, nos casos em que tenha de se ultrapassar aquele valor, terão de se realizar duas

camadas, recomendando-se, porém, que a espessura total não exceda os 20 mm. Quando, devido a

irregularidades da parede se torna necessário exceder os 2 cm, antes da aplicação do reboco, executar-

se-á um encasque da parede.

A dosagem de ligante da camada de base deve ser inferior à do salpisco.

A camada de acabamento, não obstante ter essencialmente funções decorativas, deverá também

contribuir para a impermeabilização da parede e possuir boa resistência aos choques. A sua execução

será condicionada pelo acabamento pretendido, devendo empregar-se argamassas mais pobres em

ligante que as das camadas interiores do revestimento.

Processo mecânico

Os rebocos podem também realizar-se por projecção, com recurso a equipamentos mecânicos – máquinas

de projectar, Figs.7 e 8. Estas máquinas são constituídas, fundamentalmente, por uma cuba, onde é

introduzido o produto e se prepara a mistura deste com a água, uma bomba e um compressor. A mistura

da água pode ser feita manual ou automaticamente pela máquina. O raio de acção das máquinas de

projectar pode ir até 40m, na horizontal, sendo possível elevar a mistura até cerca de 30m de altura.

Esta técnica, tanto pode ser aplicada com argamassas pré-doseadas, isto é, argamassa prontas e

preparadas em fábrica, as quais, em obra apenas necessitam do trabalho de incorporação da água e da

sua mistura com ela, como com as argamassas doseadas em obra. No caso de se utilizarem argamassas

pré-doseadas, o reboco pode ser feito através da execução de uma única camada, projectada

directamente sobre o suporte. Esta, porém, não deve ter espessura superior a 20mm. Quando a

espessura do reboco ultrapassar aquele valor, torna-se necessário aplicar uma segunda camada, que,

contudo, só deve ser projectada depois de a consistência da a camada anterior o permitir. No entanto,


________________________________________________________________________________________________________

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para os rebocos comerciais correntes, os fornecedores recomendam que a segunda camada se aplique,

no máximo, nas 24 horas seguintes à aplicação da primeira demão.

Embora permita outros tipos de acabamentos finais, os mais compatíveis com o processo são o talochado

e o esponjado.

Fig.7– Máquina de projecção de argamassa Fig.8 – Projecção de reboco

Vantagens e inconvenientes de cada um dos processos

Em obras novas ou em edifícios antigos sem valor histórico, a aplicação por projecção apresenta

vantagens, relativamente à aplicação manual:

• confere maior uniformidade às superfícies;

• permite dosear a quantidade de água de uma forma mais rigorosa;

• assegura maior homogeneidade nas misturas;

• aumenta a produtividade, pois permite um maior rendimento;

• minimiza os desperdícios;

• dispensa a operação de ”aperto” contra a superfície onde é aplicada, visto que a pressão de projecção é suficiente para garantir esse efeito;

• pode permitir dispensar a camada de aderência ou salpisco;

• reduz de forma significativa a fissuração.

Todavia, pelas suas características, este processo exige conhecimento e prática de utilização do

equipamento, de forma a poder assegurar-se a constância das propriedades da argamassa,

nomeadamente a homogeneidade e a consistência e ainda um controlo rigoroso sobre a quantidade de

água, o tempo de amassadura e a pressão de aplicação. A consistência e a espessura da parede são dois

factores muito importantes para garantir que o material colocado não caia, por excesso de peso ou por

deficiência ou excesso de água na mistura.

Por outro lado, neste tipo de aplicação, é fundamental ter em atenção o tempo disponível para a

trabalhabilidade da argamassa, de acordo com as condições de temperatura e de humidade do local de

aplicação, uma vez que a argamassa pode, sob determinados condicionalismos, iniciar a presa dentro das

mangueiras de aplicação.


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Acresce que é fundamental que a argamassa projectada seja acabada imediatamente a seguir à sua

aplicação, operação que, por isso, necessita de ser muito bem planeada para evitar manchas e

“remendos” em resultado de uma secagem antecipada da mistura.

Em edifícios de valor histórico, a aplicação manual, sobretudo em rebocos de cal ou de argamassa

bastarda, é o único processo que reproduz a textura e a “patine” decorrente do envelhecimento próprias

dos paramentos destes edifícios e que lhes devolve a sua personalidade própria. Acrescente-se que nas

argamassas pré-doseadas, normalmente, utilizam-se adjuvantes de origem sintética que, por ainda se

desconhecer o seu comportamento no futuro, devem ser proibidos no Património de Valor Histórico.

FERRAMENTAS E EQUIPAMENTOS

Depois de amassada, a argamassa é aplicada fazendo uso dos seguintes equipamentos, utensílios e

ferramentas: estância, talocha, balde, conjunto de réguas metálicas ou de madeira e desempenadeira,

carrinho de mão, esponja, ferro de juntas.

Na aplicação por projecção é necessário recorrer a um sistema de bombas misturadoras e de projecção.

TRAÇOS

A “Chambre Syndicale Nationale de Fabicants de Chaux Grasses et Magnésiennes” propõe, na execução de

rebocos, o uso de argamassas com os traços indicados no quadro seguinte.

Quadro -Traços volumétricos de argamassas para rebocos

Suporte Suporte Cal aérea Cimento Cal hidráulica Areia

Salpisco 1 3

Base 2 1 6

Betão ou Acabamento 3 1 10 a 11

Perpianho de Salpisco (1) (2)

Pedra Base 1 (1) 1 5 (2,5)

Acabamento 2 (1) 1 7 a 9 (2,5 a 3)

Base 4 1 12

Alvenaria Acabamento 5 1 15 a 16

de pedra e de Base 1 1 5

Tijolo Acabamento 2 1 7 a 9

Base 1 1 5

Adobe Acabamento 2 1 7 a 9

• Entre parêntesis, indicam-se traços aconselhados para argamassas de cal aérea.

Por seu turno, um fabricante nacional de cal propõe a adopção dos seguintes traços:

• reboco de paredes expostas à chuva e acabamentos de paredes rugosos

- 1: 0,5: 4 a 4,5 ( cimento, cal hidratada areia);

• revestimentos exteriores


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- 1: 1: 5 a 6 ( cimento, cal hidratada, areia)

• rebocos interiores

- 1: 2: 8 a 9 ( cimento, cal hidratada, areia)

Também as normas britânica BS 5262 e DIN 1850 recomendam traços que variam entre 1: 0,25: 3 a 4 e

1: 2: 9 a 11 (cimento, cal aérea, areia).

Em regra, a generalidade dos autores aconselha argamassas bastardas em que a relação areia / ligante

mais frequente é de 2,5 a 3.

Porém, em edifícios antigos e, sobretudo, sobre suportes de alvenaria pobre, de madeira e de taipa é

conveniente reduzir ou até eliminar o cimento.

Em experiências realizadas recentemente, sobre paredes de alvenaria de pedra de edifícios antigos, têm-

se obtido resultados satisfatórios com traços de 1: 3 ( cal aérea, areia) ou de 2; 0,5: 7 (cal aérea, cimento,

areia).

No caso do estuque é usual a seguinte dosagem:

esboço – 1: 2 a 2,5 (cal aérea, areia fina);

estuque – 2: 1 ( cal aérea, gesso).

Mau grado estas indicações, sugere-se que, antes da aplicação corrente de determinado reboco, se

experimente vários traços de referência, julgados adequados, sobre o paramento a revestir, escolhendo-se

o que manifestar melhor comportamento.

6.3. Juntas

Embora sejam diversas as funções das juntas, em última análise, estas devem assegurar a ligação entre

os elementos, assegurando a estabilidade da construção.

Genericamente, as juntas devem ser estanques, assegurar a transmissão dos esforços, absorver

deformações e eventuais irregularidades dos elementos que ligam e contribuir de forma positiva para o

aspecto das construções.

Relevante para a concepção das juntas é a função e o comportamento do elementos que ligam: as juntas

de ligação de peças resistentes são distintas das juntas entre elementos de revestimento, pois enquanto

nestas pode ser importante a libertação de tensões e a absorção de deformações, naquelas, a resistência

mecânica é exigência fundamental.

Refira-se ainda que a formulação das argamassas deverá também atender às características da obra, as

quais, entre outras classificações, poderão determinar a sua divisão em obras novas e obras de

recuperação.

Perante esta diversidade de tipos de juntas e das correspondentes funções, torna-se difícil prescrever uma

receita absoluta para a composição das argamassas utilizadas na sua execução.


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Mau grado estes condicionalismos, o bom senso recomenda que as juntas entre peças estruturais,

sobretudo, se localizadas em elementos verticais, deverão possuir resistência capaz de absorver e

transmitir , sem rotura, os esforços induzidos pelas peças estruturais que ligam, pelo que a sua

composição terá de ser formulada com matérias primas criteriosamente escolhidas, com ligantes de boas

características resistentes e com dosagens tais que permitam obter boas resistências sem fissurar.

No caso do refechamento de juntas em edifícios antigos, antes da aplicação da argamassa, proceder-se-á

à lavagem e limpeza da junta e ao seu pre-humedecimento.

Em tratamentos profundos de juntas pouco espessas, normalmente aplicam-se injecções de caldas de cal

hidráulica ou de cal aérea e de cal hidráulica e, no caso de se pretender impermeabilizá-las, adiciona-se-

lhe bentonite.

Em obras expostas, poderão empregar-se argamassas hidráulicas com traços 1: 2, 1: 3 e 2: 3. Em outras

situações, publicações ligadas a fabricantes de cal, recomendam a utilização de argamassas bastardas

com dosagens próximas do traço 1: 1: 5 ou 2: 1: 7: a 9 (cal aérea, cal hidráulica, areia)

6.4. Assentamento de pavimentos

As argamassas também podem ser utilizadas no assentamento de alvenarias, de cantarias, de azulejos,

de telhas de manilhas, de revestimentos de piso e na construção dos próprios revestimentos de piso.

Tradicionalmente, até ao início do século XX, as argamassas hidráulicas eram sobretudo usadas nas

construções em contacto com a água ou com terrenos húmidos.

Até essa época, no assentamento de alvenarias e de cantarias, as misturas mais comuns eram as

correspondentes aos traços 1: 1, 1: 2 e 2: 3; porém, no assentamento de telhados recomendava-se o traço

1: 3.Traços idênticos aos recomendados para as paredes eram utilizados no assentamento de pavimentos.

O assentamento de azulejos requer argamassas mais pobres que podem ser formuladas com o traço 1:4.

Com o decorrer dos anos, a cal aérea cedeu lugar à cal hidráulica e ao cimento, de tal modo que

FARINHA e REIS (1992) propõem os seguintes traços:

• alvenarias de pedra – 1: 4 a 5 (cimento, areia);

• alvenarias de tijolo – 1: 6 (cimento, areia);

• forro de cantaria – 1: 2 (cimento, areia fina);

• mosaicos – 1: 6 a 8 (cimento, areia);

• azulejos – 1:7 (cal hidráulica, areia) ou 1:2:8 (cal aérea, cimento, areia);

• manilhas de grés – 1:3 (cimento, areia).

Nos pavimentos, exigências de resistência e de durabilidade aconselham a adopção de argamassas

hidráulicas, esquarteladas, com traços próximos de 1:2 a 4.

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