master cam

SENAI “Roberto Simonsen” - Programador de Manufatura Assistida por Computador

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Introdução

Hoje, controle numérico computadorizado (CNC) são máquinas encontradas em quase todos lugares, das pequenas oficinas de usinagem as grandiosas companhias de manufatura.

Na realidade quase não existem produtos fabris que não estejam de alguma forma relacionados à tecnologia destas máquinas ferramentas inovadoras. Todos envolvidos nos ambientes industriais deveriam estar atentos ao que se é possível fazer com estas maravilhas tecnológicas.

Por exemplo, o projetista de produto precisa ter bastante conhecimento de CNC para aperfeiçoar o dimensionamento e técnicas de tolerância das peças produtos a serem usinadas nos CNCs.

O projetista de ferramentas precisa entender de CNC para projetar as instalações e as ferramentas que serão usadas nas máquinas CNC.

Pessoas do controle de qualidade deveriam entender as máquinas CNC usadas em suas companhias para planejar controle de qualidade e controle de processo estatístico adequadamente.

Pessoal de controle de produção deveria conhecer esta tecnologia de suas companhias para definirem os tempos de produção de modo realístico. Gerentes, supervisores, e líderes de time deveriam entender bem de CNC para se comunicarem inteligentemente com trabalhadores da mesma categoria.

E não precisaríamos nem dizer nada sobre os programadores CNC, as pessoas de organização, operadores, e outros trabalhando diretamente ligados com os equipamentos CNC, que devem ter um vasto conhecimento desta tecnologia.


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Aspectos históricos das máquinas CNC

O comando numérico computadorizado (CNC) é uma técnica que permite a operação automática de uma máquina ou de um processo por meio de uma série de instruções codificadas que contém números, letras e outros símbolos.

Esta nova tecnologia foi originalmente desenvolvida para controle automático de máquinas-ferramenta, mas sua aplicação tem sido estendida para uma grande variedade de máquinas e processos.

Uma das maiores contribuições desta nova tecnologia é representada pela facilidade com que se modifica a forma como as máquinas são automatizadas. As máquinas CNC podem ser facilmente adaptadas a diferentes situações de produção. Em combinação com a aplicação da tecnologia de computadores, o CNC abre as portas para a manufatura assistida por computador (CAM).

A primeira máquina CN

O fato que realmente impulsionou o desenvolvimento deste novo sistema de controle foi a necessidade que teve a Força Aérea dos Estados Unidos de projetar uma nova aeronave. Um problema crítico na manufatura deste veículo era a exigência de se obter um perfil muito preciso da peça usinada. Esta exigência excedia a capacidade das fresadoras convencionais.

Alguns anos antes, durante a segunda guerra mundial, a Corporação Parsons utilizava uma mesa de coordenadas para mover a mesa de uma fresadora nas direções longitudinal e transversal, simultaneamente (o que atualmente se conhece como interpolação em dois eixos), com o auxílio de dois operadores. Baseado nessa e4xperíência, John Parsons propôs a geração dos dados de posicionamento tridimensional da ferramenta a partir do perfil da peça, e estes dados seriam usados para controlar os movimentos da máquina – ferramenta. Para projetar esse novo sistema de controle da máquina, Parsons subcontratou o laboratório de Servomecanismos do MIT (Massachusetts Institute of Technology).

A primeira fresadora com três eixos de movimentos simultâneos, controlados por um novo tipo de sistema de controle, foi construída pelo MIT em 1952. Foi reformada (retrofitting) uma fresadora vertical Cincinnati Hydrotel para receber a unidade de controle, que usava válvulas de vácuo e era muito volumosa. Como sistema de armazenamento do programa de usinagem, utilizava uma fita perfurada. Este programa consistia numa sequência de instruções de máquina, elaborado em código numérico. Por este motivo foi chamada de “Controle Numérico” (CN).

Esta máquina demonstrou que as peças podiam ser feitas numa velocidade maior, com uma precisão e repetibilidade no posicionamento de 3 a 5 vezes maior que a obtida em máquinas convencionais. Deixaram de ser necessários o uso de gabaritos e as trocas de elementos da máquina para usinar peças diferentes. Bastava alterar as instruções no programa e perfurar uma nova fita.

Difusão da nova tecnologia na Indústria

Tomando como base esta experiência, a Força Aérea dos Estados Unidos fez um contrato para a construção de 100 fresadoras CN com diversas empresas. O objetivo era reduzir o risco de adquirir um sistema deficiente. Entre 1958 e 1960 foram construídos diferentes tipos de sistemas de controle por quatro diferentes empresas (Bendix, GE, General Dynamics, EMI). Os comandos construídos eram do tipo digital e mostravam eficiência. Essa estratégia resultou numa diversidade de projetos de controles. Além da Força Aérea, diversas companhias do ramo


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aeronáutico adotaram máquinas com esses novos comandos, fato que originou um problema na intercambiabilidade de programas, porque não existia uma padronização de linguagem e cada fabricante adotava a sua. Esse problema permanece até hoje, embora em menor grau, devido a normalização (EIA / ISO).

Evolução das tendências no ensino da tecnologia CNC

Desde o aparecimento das primeiras máquinas-ferramenta de controle numérico, a tarefa de treinamento foi originalmente empreendida por instituições com capacidade para dispor de um laboratório com essas máquina-ferramenta. A ausência deste recurso restringia a habilidade do estudante para entender as funções e as operações envolvidas. Ocorre que o equipamento CN e o material para usinagem e manutenção têm custo elevado, e mesmo que a instalação estivesse disponível, o uso das máquinas era bastante restrito devido a problemas de quebra de ferramentas e de danos nos componentes mecânicos surgidos nos treinamentos. Como resultado, ficava difícil adquirir experiência de trabalho no laboratório.

Para tentar minimizar esses problemas, surgiu a idéia da simulação do processo de usinagem como alternativa efetiva. Os primeiros simuladores desenvolvidos foram simuladores mecânicos. Umstatd, em 1970, desenvolveu um simulador para furadeira que consistia num dispositivo operado eletronicamente.

Por sua vez, Rummell, em 1972, desenvolveu um simulador modificando uma furadeira cuja mesa de posicionamento com dois eixos de movimento era operada manualmente. Ambos os pesquisadores da Universidade do Texas A&M comprovaram que não havia diferença significativa entre o uso da máquina CN e o simulador. Ambos foram igualmente eficientes no ensino da técnica de programação. Nos dois casos, os simuladores consistiram em máquinas convencionais, modificadas para servirem como simuladores.

Um simulador semelhante ao que conhecemos atualmente como plotter, no qual uma canaleta substituía a ferramenta de corte foi desenvolvido pela Pratt & Whitney Aircraft Co. A desvantagem do uso dos simuladores mecânicos era a de serem tão caros quanto as máquinas CN. A evolução da microeletrônica levou ao aparecimento do comando numérico computadorizado (CNC). Não era mais necessária a leitora de fitas perfuradas, e os programas podiam ser armazenados nas memórias dos CNC. Esta nova tecnologia possibilitou a implementação de “simuladores gráficos” o próprio comando. Era possível simular o processo de usinagem mediante a geração do caminho da ferramenta na própria máquina, antes do processo de usinagem. Isto era de grande ajuda no processo produtivo, mas, para a função do treinamento era necessário dispor da máquina, o que nos leva novamente ao ponto de partida. Mesmo dispondo dela, ocorriam horas de máquina parada.

Surgiram então, como alternativas para treinamento, os simuladores gráficos, baseados em microcomputadores. Dessa maneira já não seria mais necessária a disponibilidade de uma máquina CNC para treinamento. Uma segunda vantagem do uso de computadores para a geração da simulação gráfica em relação ao comando numérico é que os recursos de memória, velocidade de processamento e geração de gráficos dos computadores são superiores aos disponíveis no comando numérico.


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Fundamentos dos CNCs

O primeiro benefício oferecido por todas as formas de máquinas-ferramenta CNC é sem duvida a automatização. A intervenção de operador é drasticamente reduzida ou eliminada.

Muitas máquinas CNC podem rodar sem nenhum acompanhamento humano durante um ciclo de usinagem completo, permitindo ao operador tempo livre para desempenhar outras tarefas. Isto permite ao usuário CNC vários benefícios que incluem fadiga de operador reduzida, menos enganos causados por erro humano, usinagem consistente e em tempo previsível para cada produto. Considerando que a máquina estará correndo sob controle de um programa, o nível de habilidade requerido do operador de CNC (relacionado a pratica de usinagem) também é reduzido quando comparado a um operador de máquinas- ferramenta convencionais.

O segundo benefício principal da tecnologia CNC são peças consistentes e precisas. As máquinas CNC de hoje ostentam precisão incrível das especificações e também quanto a repetibilidade. Isto significa que uma vez que um programa esteja testado e aprovado, podem ser produzidos dois, dez, ou mil produtos idênticos facilmente com precisão e consistência adequadas.

Um terceiro benefício oferecido pela maioria das máquinas ferramentas CNC é a flexibilidade. Uma vez que um programa foi verificado e foi executado para produção, pode ser substituído facilmente por um próximo tipo de peça a ser usinada. Isto nos leva a outro benefício, o de tempos de “setup” muito curtos. Isto é imperativo com as exigências de produção dos nossos dias.

Controle de movimento - O coração do CNC

Figura 1. O movimento de uma mesa de máquina convencional é acionado pelo operador que gira uma manivela (manípulo). O posicionamento preciso é realizado pelo operador que conta o número de voltas a ser dada na manivela com graduações no anel graduado, dependendo exclusivamente da perícia do operador.

A função mais básica de qualquer máquina CNC é o controle de movimento automático, preciso, e consistente. Todos os equipamentos CNC que tenham duas ou mais direções de movimento, são chamados eixos. Estes eixos podem ser precisos e automaticamente posicionados ao longo dos seus movimentos de translação. Os dois eixos mais comuns são lineares (dirigido ao longo de um


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caminho reto) e rotativos (dirigido ao longo de um caminho circular). Em vez de serem movimentadas virando manivelas manualmente como é feito em máquinas ferramentas convencionais, as máquinas CNCs têm seus eixos movimentados sob controle de servo motores do CNC, e guiado pelo programa de usinagem da peça.

Em geral, o tipo de movimento (rápido, linear e circular) para os eixos se moverem, a quantidade de movimento e a taxa de avanço (feedrate) é programável em quase todas máquinas CNC. A figura 1 (acima) mostra o controle de movimento de uma máquina convencional. A figura 2 (abaixo) mostra um movimento de eixo linear de uma máquina CNC.

Figura 2. Movimento linear numa máquina CNC.

Uma máquina CNC recebe a posição comandada do programa CNC. O servo motor é acionado com a quantidade correspondente de giros no fuso de esferas de aço, na velocidade adequada para posicionar a mesa onde foi comandada ao longo de um eixo linear. Um dispositivo de avaliação confirma se a quantidade de giros no fuso realmente ocorreu.

O mesmo movimento linear básico pode ser encontrado em uma máquina convencional. Quando se gira a manivela, você girará um eixo com rosca (parafuso sem fim), o qual movimenta a mesa em uma direção específica. Porém, um eixo linear em uma máquina ferramenta CNC é extremamente preciso. O número de rotações do fuso dirige precisamente o servo motor e controla a quantidade de movimento linear ao longo deste eixo.

Como é comandado o movimento de um eixo - Entendendo os sistemas de coordenadas

É impossível um operador gerar movimento dos eixos de uma máquina CNC tentando controlar o servo motor de cada eixo. Em vez disto, todos os controles CNC permitem comandar o movimento do eixo de um modo muito mais simples e mais lógico utilizando alguma forma de sistema de coordenada. Os dois sistemas de coordenadas mais populares usado na maioria das


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máquinas CNC é o sistema de coordenada cartesiano ou coordenada retangular e o sistema de coordenada polar. Sem dúvida, o mais comum é o sistema de coordenada cartesiano.

Uma aplicação muito comum para o sistema cartesiano são os gráficos. Quase todo o mundo já teve que fazer ou interpretar um gráfico. Tomamos o que sabemos agora sobre gráficos e relacionamos ao eixo de movimento do CNC.

Assim como os gráficos, cada eixo no sistema de coordenadas da máquina CNC tem que iniciar em algum lugar. O lugar onde as linhas básicas verticais e horizontais se encontram é chamado de ponto de origem do gráfico. Para propósitos de CNC, este ponto de origem é chamado pelo programa comumente de ponto zero (também chamado de zero de trabalho, zero peça, ou origem do programa).

A figura acima mostra como são comandados os movimentos de eixo comumente em máquinas CNC. Por exemplo, os dois eixos mostrados são chamados de X e Y, mas lembre-se de que no programa o zero pode ser aplicado a qualquer eixo. Embora o nome de cada eixo mude em cada tipo de máquina CNC (outros nomes comuns incluem Z, A, B, C, U, V, e W), este exemplo deveria ser usado para mostrá-lo bem como o movimento de eixo pode ser comandado. Como pode ver, a posição mais baixa no canto e mais a esquerda da peça será correspondente à posição zero para cada eixo. Antes de escrever o programa, o programador deverá determinar a posição zero do programa. Tipicamente, o ponto zero do programa é escolhido como o ponto onde todas as dimensões se iniciam.

Na ilustração acima, todos os pontos estão para cima e à direita do ponto zero. Esta é chamada de primeiro quadrante (neste caso, quadrante número um). Não são raras as máquinas CNC que trabalhem em outros quadrantes. Quando isto acontecer, pelo menos uma das coordenadas deve ser especificada como negativa.


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Absoluto versus incremental

No modo absoluto, as coordenadas dos pontos de todos os movimentos serão especificadas a partir do ponto zero do programa. Para novatos, normalmente este é o melhor e mais fácil método de especificar as posições para comandos de movimento.

Porém, há outro modo de especificar os movimentos de eixo. No modo incremental são especificados os movimentos a partir da posição atual da ferramenta, não do zero do programa. Com este método, o programador tem que estar perguntando: “Da posição em que parou a ferramenta, quanto falta para chegar ao próximo ponto?”

A figura seguinte mostra duas séries idênticas de movimentos, um no modo incremental e a outra no modo absoluto.


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Além de ser muito fácil de determinar a posição atual para qualquer comando, outro benefício de se trabalhar no modo absoluto tem a ver com enganos ocorridos durante a inserção das coordenadas. No modo absoluto, se um erro de movimento é cometido, só um movimento estará incorreto. Por outro lado, se um erro é cometido durante movimentos por incrementos, todos os movimentos a partir deste ponto também estarão errados.

Lembre se de que o controle CNC precisa saber onde você definiu o ponto zero do programa. Como isto varia drasticamente de uma máquina CNC para outra, um método mais antigo e usual é nomear o zero de programa no programa. Com este método, o programador diz ao controle a posição do ponto zero do programa em relação ao ponto zero da máquina.

Um modo mais recente e melhor para nomear zero do programa é por alguma forma de compensação. Fabricantes de controle de centros de usinagem normalmente chamam estas compensações de "Offsets" do zero de instalação. Fabricantes de centro de torneamento comumente chamam estas compensações para cada tipo de desenho da ferramenta.

Pontos de referência

- Ponto zero da máquina: M

O ponto zero da máquina é definido pelo fabricante da mesma. Ele é o ponto zero para o sistema de coordenadas da máquina e o ponto inicial para todos os demais sistemas de coordenadas e pontos de referência.

- Ponto de referência: R

Serve para aferição e controle do sistema de medição dos movimentos da máquina. Ao ligar a máquina sempre deve-se deslocar o carro até esse local, antes de iniciar a usinagem. Este procedimento define ao comando a posição do carro em relação ao zero máquina.

- Ponto zero da peça: W

Este ponto é definido pelo programador e usado por ele para definir as coordenadas durante a elaboração do programa. Recomenda-se colocar o ponto zero da peça de tal forma que se possam transformar facilmente as medidas do desenho em valores de coordenadas.


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Tipos de Linguagem dos programas CNC

Com o surgimento do controle numérico foi necessário se desenvolver uma linguagem entendível pelos controles das máquinas e esta deveria ser padronizada para que minimizasse o efeito "Telefone sem fiol" tão comum em tecnologias emergentes. Deste modo a EIA Standards, (Associação das indústrias elétricas dos EUA) e mais em nível mundial a ISO (International Organization for Standardization), adotaram algumas prerrogativas, uma delas a distinção entre código G (general ou preparatory) e código M (miscelaneous).

As funções G: fazem com que as máquinas CNC se comportem de uma forma específica quando acionadas, ou seja, enquanto tal G estiver acionado o comportamento da máquina será de tal modo.

Códigos G – Padrão ISO 1056

Código G Função

G00 Posicionamento rápido

G01 Interpolação linear

G02 Interpolação circular no sentido horario (CW)

G03 Interpolação circular no sentido anti-horario (CCW)

G04 Temporização (Dwell)

G05 Não registrado

G06 Interpolação parabólica

G07 Não registrado

G08 Aceleração

G09 Desaceleração

G10 a G16 Não registrado

G17 Seleção do plano XY

G18 Seleção do plano ZX

G19 Seleção do plano YZ

G20 Programação em sistema Inglês (Polegadas)

G21 Programação em sistema Internacional (Métrico)

G22 a G24 Não registrado

G25 a G27 Permanentemente não registrado

G28 Retorna a posição do Zero máquina

G29 a G32 Não registrados

G33 Corte em linha, com avanço constante


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G34 Corte em linha, com avanço acelerando

G35 Corte em linha, com avanço desacelerando

G36 a G39 Permanentemente não registrado

G40 Cancelamento da compensação do diâmetro da ferramenta

G41 Compensação do diâmetro da ferramenta (Esquerda)

G42 Compensação do diâmetro da ferramenta (Direita)

G43 Compensação do comprimento da ferramenta (Positivo)

G44 Compensação do comprimento da ferramenta (Negativo)

G45 a G52 Compensações de comprimentos das ferramentas

G53 Cancelamento das configurações de posicionamento fora do zero fixo

G54 Zeragem dos eixos fora do zero fixo (01)






G60 Posicionamento exato (Fino)

G61 Posicionamento exato (Médio)

G62 Posicionamento

G63 Habilitar óleo refrigerante por dentro da ferramenta


G68 Compensação da ferramenta por dentro do raio de canto

G69 Compensação da ferramenta por fora do raio de canto

G70 Programa em Polegadas

G71 Programa em metros


G80 Cancelamento dos ciclos fixos

G81 a G89 Ciclos fixos

G90 Posicionamento absoluto

G91 Posicionamento incremental

G92 Zeragem de eixos (mandatório sobre os G54...)

G93 Avanço dado em tempo inverso (Inverse Time)


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G94 Avanço dado em minutos

G95 Avanço por revolução

G96 Avanço constante sobre superfícies

G97 Rotação do fuso dado em RPM

G98 e G99 Não registrados

Nota: Os códigos que estão como não registrados indicam que a norma ISO não definiu nenhuma função para o código, os fabricantes de máquinas e controles têm livre escolha para estabelecer uma função para estes códigos, isso também inclui os códigos acima de G99

As funções M: agem como botões liga e desliga de certos dispositivos tais como: ligar ou desligar o óleo refrigerante, travar ou destravar um eixo.

Porém tendo em vista que a normalização é um tanto quanto difícil, estas prerrogativas podem ser alteradas conforme as necessidades e boa vontade dos fabricantes de máquinas CNC e dos Controles.

Códigos M (Miscelâneos) – Padrão ISO 1056

Código M Função

M00 Parada programa

M01 Parada opcional

M02 Fim de programa

M03 Liga o fuso no sentido horário (CW)

M04 Liga o fuso no sentido anti-horário (CCW)

M05 Desliga o fuso

M06 Mudança de ferramenta

M07 Liga sistema de refrigeração número 2

M08 Liga sistema de refrigeração número 1

M09 Desliga o refrigerante

M10 Atua travamento de eixo

M11 Desliga atuação do travamento de eixo

M12 Não registrado

M13 Liga o fuso no sentido horário e refrigerante

M14 Liga o fuso no sentido anti-horário e o refrigerante

M15 Movimentos positivos (aciona sistema de espelhamento)

M16 Movimentos negativos

M17 e M18 Não registrados


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M19 Parada do fuso com orientação

M20 a M29 Permanentemente não registrado

M30 Fim de fita com rebobinamento

M31 Ligando o "Bypass"

M32 a M35 Não registrados.

M36 Acionamento da primeira gama de velocidade dos eixos

M37 Acionamento da segunda gama de velocidade dos eixos

M38 Acionamento da primeira gama de velocidade de rotação

M39 Acionamento da segunda gama de velocidade de rotação

M40 a M45 Mudanças de engrenagens se usada, caso não use, Não registrados.

M46 e M47 Não registrados.

M48 Cancelamento do G49

M49 Desligando o "Bypass"

M50 Liga sistema de refrigeração numero 3

M51 Liga sistema de refrigeração numero 4


M55 Reposicionamento linear da ferramenta 1

M56 Reposicionamento linear da ferramenta 2

M57 a M59 Não registrados

M60 Mudança de posição de trabalho

M61 Reposicionamento linear da peça 1

M62 Reposicionamento linear da peça 2


M71 Reposicionamento angular da peça 1

M72 Reposicionamento angular da peça 2


M90 a M99 Permanentemente não registrados

Nota: Os códigos que estão como não registrados indicam que a norma ISO não definiu nenhuma função para o código, os fabricantes de máquinas e controles tem livre escolha para estabelecer uma função para estes códigos, isso também inclui os códigos acima de M99.

Como já foi dito, programas são compostos de comandos e comandos são compostos de palavras. Cada palavra tem um endereço de letra e um valor numérico. O endereço de letra diz para o controle o tipo de palavra. Os fabricantes de controle CNC variam com respeito a como eles determinam os nomes das palavras (letra e direção) e os significados delas. No inicio o


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programador CNC deve se referenciar pelo manual do fabricante do controle para saber o significado e o endereço de cada palavra. Aqui está uma lista breve de alguns dos tipos de palavras e as especificações de endereço de letra mais comuns.

O - Número de Programa (Usado para identificação de programa) N - Número de Sucessão (Usado para identificação de linha) G - Função Preparatória (Veja abaixo) X - Eixo X Y - Eixo Y Z - Eixo Z R - Raio F - Taxa de avanço S - Rotação do fuso H - Compensação de comprimento da ferramenta. D - Compensação de raio da ferramenta. T - Ferramenta M - Função miscelânea

Conforme mostrado acima, muitos dos endereços de letra são escolhidos de uma maneira lógica (T para ferramenta 'tool', S para fuso 'spindle', F para taxa de avanço 'feedrate', etc.). Algumas requerem que o operador memorize.

Direções dos movimentos (eixos) O programador CNC tem que conhecer as direções dos movimentos programáveis (eixos) disponíveis para sua máquina CNC. Os nomes dos eixos variarão de um tipo de máquina ferramenta para outra. Eles sempre serão referidos por um endereço de letra. Os nomes dos eixos mais comuns são X, Y, Z, U, V, e W para eixos lineares e A, B e C para eixos giratórios. O programador iniciante deveria confirmar estes designações de eixo e direções (mais e menos) no manual do construtor da máquina.

Sempre que um programador deseja comandar o movimento de um eixo ele deve especificar qual eixo deseja mover e em que posição. Por exemplo, X 35 quer dizer que o eixo X está sendo posicionado a 35 mm a partir do ponto de origem (levando em consideração que está usando o modo absoluto e o sistema de medidas é em milímetros).

Com eixos rotativos deve-se proceder da mesma forma. Também requer um endereço de letra (normalmente A, B ou C) junto com o ponto final do movimento. Porém, o ponto final para um movimento de eixo rotativo é especificado em graus (não polegadas ou milímetros). Um comando de eixo rotativo no modo absoluto de B45 quer dizer que o eixo B giraria a um ângulo de 45 graus.

Funções programáveis O programador também tem que conhecer quais as funções da máquina CNC são programáveis (como também os comandos relacionados).

O manual de referência do construtor de máquinas ferramenta serve para informar quais funções de sua máquina são programáveis. Para te dar alguns exemplos de como algumas funções programáveis devem ser manuseadas, eles colocam algumas das funções programáveis mais comuns junto com as palavras de programação relacionadas delas.


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Por exemplo:

• Controle de rotação do fuso: S seguido de um valor numérico é usado para especificar a velocidade do fuso (em RPM em centros de usinagens). M03 é usado para girar o fuso sentido horário. M04 gira o fuso no sentido anti-horário. M05 desliga a rotação do fuso.

• Trocador de ferramentas automático (Centros de usinagem): Um "T junto com um número inteiro positivo" é usada para dizer à máquina que estação de ferramenta deverá ser colocada no fuso. Na maioria das máquinas, um M06 diz para a máquina executar a mudança de ferramenta de fato.

• Troca de ferramenta (Em centros de torneamento): Um "T de quatro dígitos" é usado para comandar mudanças de ferramenta na maioria dos centros de torneamento. Os primeiros dois dígitos do T especificam o número de estação na torre e os segundos dois dígitos especificam o número de compensação a ser usado com a ferramenta. Por exemplo, T0101 especifica que a ferramenta está na posição número 1 na torre e os outros dois dígitos indicam o número de compensação.

• Controle de refrigeração: M08 é usado para ligar o óleo refrigerante no modo "flood", ou

seja, injeção de liquido. Se disponível, M07 é usado para ligar o refrigerante no modo "mist", ou seja, névoa (óleo refrigerante com ar comprimido). M09 desliga o refrigerante.

Os três tipos de movimento mais básicos 1 - Movimento rápido (Também chamado de posicionamento) Este tipo de movimento é usado para comandar movimento à taxa de avanço mais rápida da máquina. É usado para minimizar tempos não produtivos durante o ciclo de usinagem. Usos mais comuns para movimento em rápido incluem posicionamento da ferramenta para se iniciar um corte, movimentos de desvios de partes auxiliares tais como grampos, fixadores e outras obstruções, e em geral, qualquer movimento não cortante durante o programa. Você tem que conferir o manual do construtor da máquina para determinar a taxa de movimentação rápida. Normalmente esta taxa é extremamente rápida (algumas máquinas possuem taxas rápidas de bem mais de 25m/min), significando que o operador deve ser cauteloso ao utilizar comandos de movimento rápido. O comando que quase todas as máquinas CNC usam para iniciar movimento rápido é o G00. Dentro do comando de G00, o ponto final para o movimento é determinado.

2 -Movimento em linha reta (interpolação linear)

Este tipo de movimento permite ao programador especificar a taxa de movimento (taxa de avanço) a ser usado durante o movimento em linha reta. Este movimento é requerido enquanto se faz uma furação, um faceamento e ao fresar superfícies retas.

O método pelo qual a taxa de avanço é programada varia de um tipo de máquina para o outro. Em geral, centros de usinagens só permitem que a taxa de avanço seja especificada em formato de “por minuto” (polegadas ou milímetros por minuto). Os centros de torneamento também permitem


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especificar taxa de avanço em formato de “por revolução” (polegadas ou milímetros por revolução).

A palavra G01 é normalmente usada para especificar movimentação em linhas retas. No G01, o programador incluirá o ponto final desejado em cada eixo. 3 - Movimento circular Este tipo de movimento é usado para gerar trajetórias circulares, como por exemplo, raios durante a usinagem. Dois códigos G são usados com movimento circular. G02 é usado para especificar movimentos circulares à direita (sentido horário) enquanto G03 é usado para especificar os movimentos circulares a esquerda (sentido anti- horário). Tendo em mente os conceitos a respeito de uma máquina CNC, partiremos agora para a parte da utilização do Mastercam.


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Mastercam

Mastercam é um software CAD/CAM baseado em Windows para fresamento e torneamento 2 a 5 eixos, erosão a fio 2 a 4 eixos, modelamento 2D, 3D, superfícies, sólidos, modelamento e usinagem de relevos artísticos e usinagens especializadas para madeira (router).

O software conta com mais de 125.000 licenças em 75 países, nas áreas de moldes, prototipagem, automotiva, aeronáutica, médica e produtos de consumo. É comercializado em diversos módulos e níveis para facilitar a adequação do produto às necessidades de cada empresa. Segundo análise realizada pela CIMdata sobre os softwares CAM mais utilizados no mundo, pelo 13º ano consecutivo o Mastercam venceu em sua categoria.

Resumo da Interface

1- Barra de Status A barra de status aparece na parte inferior da janela do Mastercam. Nesta barra você pode ajustar as cores das entidades, níveis, definir vistas e outros ajustes.

2- Gerenciador de operações Localizado no lado esquerdo da janela do Mastercam, o gerenciador de operações permite que você defina vários elementos relacionados a criação das usinagens, como por exemplo definição do bloco a ser usinado. Além disso, todas as usinagens a serem criadas ficam listadas neste campo.


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Você pode esconder o Gerenciador de Operações utilizando a tecla de atalho ALT+O. Isso permitirá que a sua área gráfica fique maior. O item Propriedades é o local onde parâmetros de ajuste são definidos, como por exemplo, os arquivos, ferramentas, ajuste do bloco e zonas de segurança. 3- Mensagens interativas Algumas funções do Mastercam possuem mensagens interativas. Elas são úteis, pois auxiliam o usuário na utilização de um comando. Por exemplo, usando o recurso de Criar linhas por Extremos, a seguinte mensagem aparecerá:

Após você selecionar um extremo na área gráfica, a primeira mensagem é substituída por outra instrução:

Neste exemplo, na medida em que cria linhas adicionais, as mensagens continuam aparecendo, até que você saia da função. 4- Dicas As dicas são exibidas sempre que você aproxima o cursor. Estes o ajudam a identificar a função, ou opção.


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5- Janelas de diálogo Algumas janelas de diálogo podem ser expandidas para mostrar campos adicionais. De modo padrão, a janela de diálogo aparece de forma contraída.

6- Colocando valores nos campos Em campos numéricos o Mastercam aceita que se faça as quatro operações matemáticas (adição, subtração, multiplicação e divisão). Além disso, em campos numéricos em amarelo, clicando com o botão direito do mouse é possível capturar valores. Dados que podem ser obtidos:


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7- Teclas de atalho do Mastercam


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2. CONHECENDO OS MENUS DO MASTERCAM

2.1 Menu Arquivo

Além dos recursos comumente encontrados no menu Arquivo dos demais programas, o Mastercam possui alguns recursos que serão considerados a seguir:

: Importa entidades de outro arquivo e os une dentro do arquivo atual. (OBS: Usinagens não podem se importadas devido à sua natureza complexa).

: Em vez de colocar os arquivos .MCX, NC, bibliotecas de ferramenta e material em pastas separadas, esse comando salva todos esses arquivos numa única pasta com o desenho.

: Notifica novas versões do arquivo. Sub-menus deste comando:

• : Procura a versão mais nova do arquivo atualmente carregado.

• : Rastreia uma lista de arquivos.

• :: O usuário escolhe as opções de rastreamento.

2.2 Menu Editar

: Apaga entidades selecionadas.

: Apaga linhas duplicadas, ou seja, linhas exatamente iguais (mesmas medidas, mesmo sentido de criação).

: Além dos valores XYZ, o usuário usa parâmetros como cor, espessura da linha e estilo do ponto para definir o que determinará que uma entidade seja duplicata de outra.

Restaurar entidades : restaura uma entidade apagada.


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Restaurar quantidade de entidades : Restaura quantas entidades o usuário desejar. Por exemplo, se você pagou 10 entidades, você pode restaurar 7.

Restaurar entidade por máscara ·: Seleciona entidades específicas, de acordo com as geometrias, pontos, linhas, arcos, etc., para restaurar.

e seus sub-menus: Quebra detalhamento em linhas. Por exemplo, quando criamos uma cota, ele reconhece as setas, a linha e os números como uma única entidade. Através deste recurso podemos apagar apenas algumas coisas, como por exemplo apenas os números da cota.

: Modifica os sentidos (ponto de controle) da spline criada.

: Transforma uma spline fechada (ou metade de uma spline) em um arco. Apenas muda a propriedade.

: Só para superfícies. Coloca a superfície ao “avesso”, ou seja, o lado positivo da superfície para dentro. Indicado para casos em que o vetor da ferramenta está para o lado de dentro e eu preciso ajustar para usinar.

: A mesma coisa do recurso anterior, porém inverte-se a superfície apenas clicando na seta que aparece.

2.3 Menu Analisar

: Apresenta as propriedades da entidade (ou várias) e permite a edição delas. Pode-se analisar linhas, arcos, pontos, splines e todas as superfícies e sólidos e entidades de detalhamento.

: Visualiza as coordenadas XYZ de uma posição selecionada ou entidade ponto. Esta função traz informações somente para leitura.

: Analisa a distância entre duas entidades selecionadas ou posições, criando uma ou mais linhas teóricas.

: Dá detalhes das áreas de fronteira e perímetro, centro de gravidade,


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momento de inércia em torno dos eixos XYZ e sobre o centro de gravidade. Estes dados podem ser salvos.

: Gera informações sobre a área total da superfície. Os dados podem ser salvos. (OBS: Se a tolerância de altura cordal for menor, a análise será mais precisa e o cálculo mais próximo de áreas).

: Analisa o volume e a massa do sólido, numa densidade definida, o centro de gravidade e o momento de inércia relativo à linha do eixo selecionada. Também pode-se salvar os dados obtidos.

: Analisa o encadeamento selecionado na ordem, para identificar possíveis problemas (linhas sobrepostas, direções invertidas, entidades pequenas) que poderiam passar desapercebidos.

: Gera um relatório texto contendo as propriedades de todas as entidades encadeadas. Pode-se analisar tanto contornos 2D quanto 3D. O relatório pode ser salvo.

: Analisa os ângulos entre duas linhas ou três pontos entre duas linhas ou três pontos selecionados na área gráfica. Os métodos de medição do ângulo são:

• PlCons (Plano de Construção): Baseia-se no plano de construção atual. • 3D: Mostra o ângulo verdadeiro de linhas no plano que estas definem.

: Visualiza dinamicamente as informações de qualquer posição. Informações que aparecem:

• Linhas: Coordenadas XYZ do ponto e da tangente. • Arcos e splines: Coordenadas XYZ do ponto e da tangente e o raio de curvatura. • Superfícies e faces do sólido: Cooredenadas XYZ do ponto, da normal e o mínimo raio de curvatura.

Banco de dados/ Número : Identifica e visualiza as propriedades de uma entidade usando somente o número da entidade (definido automaticamente a todas).

: Traz as informações do banco de dados de cada entidade selecionada. Pode-se ver o número da entidade, data e hora de criação e o número de referências para a associatividade, que podem ser geometrias (superfícies e dimensões, sólidos e usinagens).

Testar superfícies e sólidos : Faz as seguintes análises sobre uma superfície:

• Verificar modelo: Verifica intersecções entre si, backups e cantos internos contra a tolerância especificada.

:


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• Pequenas superfícies: Verifica superfícies que estejam sobre outras superfícies com tamanho e área definidos. • Normais: Analisa o vetor normal de superfícies relacionadas e relata o número de superfícies ruins, cujo vetor normal muda de direção bruscamente, em qualquer local. • Superfícies de base: Verifica superfícies de base e permite que opcionalmente seja escondida/mostrada na área

: Identifica condições de erro que podem interferir nas operações de modelamento de sólidos. Se os erros forem detectados, aparecerá uma lista com os erros e ao ser selecionado aparecerá na área gráfica sua localização. 2.4 Menu Criar – Ponto

: Cria um ponto num lugar qualquer, onde podemos dar tanto as coordenadas quanto clicar na superfície/área.

: cria um ponto numa linha, arco, spline, superfície ou face do sólido na distância especificada pelo usuário.

: Cria pontos onde ficam os pontos de controle das splines.

: Cria pontos numa distância, número ou entidade desejada.

: Cria pontos nos extremos da geometria.

: Cria pontos no centro exato de arcos e/ou círculos. O usuário define o tamanho máximo dos arcos que deseja usar, seleciona os arcos e tecla ENTER. Para criar arcos no centro de arcos e de círculos escolha a opção Arcos Parciais. Se esta opção não for selecionada, o ponto será criado somente no centro de círculos (arcos fechados). Se quiser apagar os arcos e círculos selecionados após a criação dos pontos, escolha a opção Apagar Arcos.

2.5 Menu Criar – Linha

: Cria linhas verticais, horizontais, tangente, angulada.

: Cria uma linha entre uma linha, arco ou spline.


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: Cria uma linha bissetriz através da indicação de duas linhas.

: Cria uma linha perpendicular a uma linha, arco ou spline. Você pode indicar um ponto aleatório ou o comprimento dessa linha paralela. Este recurso também cria uma linha tangente.

: Cria linha paralela à outra numa distância de afastamento aleatória ou pré-determinada.

: Cria uma tangente num arco ou spline. 2.6 Menu Criar – Arco

: cria um círculo entre dois ou três pontos.

: Indica-se o centro do círculo e define-se o raio ou diâmetro.

: Cria um arco baseado apenas no valor do arco e no ângulo final.

: cria um arco baseado em três dados: o ponto central, o ângulo inicial e o ângulo final do arco. Além de poder indicar o valor do arco, também é possível reverter a direção do arco e ainda criar um arco tangente.

: cria o arco através da indicação de 3 pontos.

: cria um arco tangente a uma linha, círculo, arco, etc.


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2.7 Menu Criar - Concordância

: Concorda duas entidades com uma valor de raio definido pelo usuário.

: Concorda entidades que possuam cantos vivos e que podem ser reconhecidas como uma única entidade (mais usado para geometrias de erosão a fio).

2.8 Menu Criar – Chanfro

: Cria chanfros em entidades.

: Cria chanfros em cantos vivos.

2.9 Menu Criar – Spline

: Os pontos para criação da spline podem ser definidos através de cliques na área gráfica ou por indicação das coordenadas.

: Cria a spline a partir de pontos que foram criados antes (padrão pré-definido). Crie uma spline fechada indicando o mesmo ponto para início e final.

: Cria uma spline baseada na geometria de uma curva existente. Pode-se definir uma tolerância que determinará o quanto a spline se aproximará das curvas selecionadas, além de poder manter, apagar ou mover para outro nível.

: Cria a spline a partir de duas curvas, indicando os pontos remanescentes de cada uma delas (esses pontos ficam onde começa e termina a spline).

2.10 Menu Criar – Curva

: Cria uma curva na borda de uma superfície.

: Cria curvas em todas as bordas.


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: Cria uma curva com posição fixa (parâmetro constante) e qualidade definida. (Para visualizar melhor use no modo não sombreado).

: São múltiplas curvas ao longo de uma superfície em uma direção de parâmetro constante. Pode-se definir quantas curvas criar a quão perto estarão da superfície.

: Quando indicar a superfície na qual deseja criar a curva, a seta dinâmica aparece para criarmos os pontos extremos na curva e outros pontos adicionais ao longo da curva.

: Fatia superfícies através de um plano. Cria-se curvas ao longo das intersecções do plano com as entidades indicadas.

: Indique a superfície onde quer criar uma curva. Ao indicála a curva é criada automaticamente com entidade fixa.

: Utilizada na criação de moldes. Usa o PlCons para determinar as linhas a criar. É a linha de horizonte de uma superfície ou sólido, ou onde a superfície/sólido se curva para fora da vista.

: Cria curvas nas intersecções entre dois conjuntos. 2.11 Menu Criar – Superfícies

: Cria a superfície através de combinação de no mínimo 2 curvas ou encadeamentos de curvas. É uma combinação linear das curvas.

: A partir de uma curva e de um eixo de rotação a superfície é criada.

: Afasta ou copia uma superfície numa distância determinada.

: Criada encadeando curvas ao longo de um caminho. • Encadeamentos transversais: São os encadeamentos selecionados para a varredura. • Encadeamentos longitudinais: São os que definem o caminho da varrida.

: Cria a superfície como se fosse um “cobertor” sobre a geometria.


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: Cria uma “Cerca” (ou muros, por assim dizer) numa superfície selecionada. Essa cerca pode ser angulada.

(ou Inclinada): Extruda a superfície em ângulo.

: Extruda uma superfície numa altura, rotação, escala, afastamento e ângulo definidos pelo usuário.

: Cria superfícies tangentes à duas superfícies. Deve-se selecionar 2 conjuntos de superfície.

: Cria uma ou mais concordâncias, com raio definido. Indique as superfícies que deseja concordar e dê ENTER. Encadeie a curva na qual deseja que a superfície seja concordada. Dê Ok.

: Cria uma ou mais superfícies de concordâncias, com raio definido, apoiada numa curva ou encadeamento de curvas na localização do trilho e tangente a uma ou mais superfícies selecionadas.

: Apara superfícies nas intersecções entre dois conjuntos de superfície (cada uma deve conter apenas uma superfície), aparando uma (ou ambas) dos conjuntos de superfícies.

: Indique a superfície a aparar e dê ENTER. Encadeie a curva onde quer que a superfície seja aparada e clique na região que quer manter.

: Indique a superfície a aparar e dê ENTER. Selecione o plano no qual deseja que a superfície seja aparada e tecle ENTER.

: Selecione a superfície, indique a borda a estender. Para quebrar toda a borda tecle ENTER. Escolha um segundo ponto na borda. Você pode inverter a posição. A borda será estendida num valor que o operador determina. A superfície original não é modificada. O Mastercam cria uma nova superfície aparada na área estendida.

: Estende a superfície num comprimento definido ou até um plano selecionado. Pode-se optar por manter ou apagar a superfície original, Utilizado em bordas que não foram aparadas.

: Usa o sólido existente para extrair informações e criar a superfície. O sólido permanece inalterado. A superfície pode ser feita a partir de todo o sólido ou de apenas


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uma face dele.

: Cria uma superfície dentro de um encadeamento plano e fechado. Se o encadeamento estiver aberto, o Mastercam pergunta se deve fechá-lo automaticamente.

: Preenche furos de uma superfície aparada. Os furos podem ser internos ou externos. Pode-se preencher todos ou apenas os furos selecionados.

: Preenche furos internos e externos. Difere da função anterior no aspecto de remover a superfície aparada e a substitui pela superfície de base.

: Quebra a superfície numa posição fixa ao longo de uma das direções da superfície.

: Desfaz a operação anterior.

: Cria uma superfície adicional tangente à duas superfícies selecionadas.

: Cria uma superfície adicional tangente à três superfícies selecionadas.

: Combina três superfícies de concordâncias que se interceptam, criando uma ou mais superfícies tangentes às três primeiras superfícies. Útil para arredondar cantos de caixas já com as concordâncias. 2.12 Menu Criar – Detalhamento

: Regenera todas as entidades de forma automática, sempre que houver alterações na geometria.

: Regenera todas as entidades de detalhamento (associadas ou não). Recria ou reformata a entidade com base nos parâmetros atuais.

: O usuário indica as entidades de detalhamento que quer regenerar.

: Imediatamente regenera todas as entidades de detalhamento associadas.


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2.13 Menu Criar – Cota

: Cria cotas ordenadas horizontais a partir de um ponto base comum ao longo do eixo X do Plano de Construção.

: Cria cotas ordenadas verticais a partir de um ponto base comum ao longo do eixo Y no PlCons.

: Cria cotas a partir de um ponto base comum, ao longo de um eixo formado por dois pontos informados.

: Adiciona cotas secundárias (dependentes) a outras ordenadas de base existente indicada e o Mastercam determina como 0.0000

: Cria cotas ordenadas a partir de uma origem comum (ponto base). Há um grande ganho de tempo, pois o usuário cria várias cotas ordenadas de uma vez, eliminando a necessidade de entrar pontos individuais.

: Seleciona, reposiciona e alinha o texto de todas as cotas ordenadas ao longo de um eixo comum.

: Cria linhas de chamada livres.

: Manualmente inclui linhas de cotas com ou sem textos para criar anotações ou linhas de cota livres.

: Cria notas e textos.

: Cria hachuras com padrões definidos (ou não) pelo usuário. OBS: As hachuras preenchem fronteiras fechadas, com exceção de encadeamentos fechados que formam furos.

: Cria de forma dinâmica cotas sem acessar nenhuma outra função do menu detalhamento.

: Edita-se os parâmetros das cotas apenas para o arquivo atual.


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: Cria rapidamente um retângulo definido por dois pontos.

: Cria retângulo, oblongo, D simples ou D duplo. Métodos de criação de uma forma retangular:

• Ponto base: Selecione o ponto âncora do retângulo. O Mastercam utilizará esse ponto na medida em que o retângulo é criado. • 2 pontos: Cria o retângulo clicando em 2 pontos, sem definir valores. : Cria polígonos com as geometrias e opcionalmente com a superfície. : Cria uma elipse com as geometrias e opcionalmente com as superfícies.

: Cria polígonos com as geometrias e opcionalmente com a superfície.

: Cria uma elipse com as geometrias e opcionalmente com a superfície.

: Cria uma espiral, podendo determinar o passo inicial e o final, tanto no plano XY como em XZ. O usuário pode definir o número de voltas ou altura e escolhe o sentido de criação (horário ou anti-horário).

: Cria uma espiral cônica, onde pode-se definir os ângulos iniciais e finais, raio, número de voltas ou altura, passo ou direção.

2.14 Menu Criar – Primitivas

: Cria um cilindro por sólido ou superfície.

: Cria um cone por sólido ou superfície.

: Cria um bloco por sólido ou superfície.

: Cria uma esfera por sólido ou superfície.

: Cria um torus por sólido ou superfície.

: Cria um texto alfanumérico com linhas, arcos e splines. Pode-se usar fontes fornecidas pelo Mastercam ou as fontes do computador do usuário.


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: Esta função verifica as dimensões máximas da peça, criando uma fronteira retangular ou cilíndrica em volta das entidades selecionadas.

(Criar círculo de furos): Útil quando não se tem acesso às funções de furação. Também pode-se criar as furações sem criar as geometrias.

: Extrai geometrias 2D a partir de um sólido 3D para criar usinagens.

: cria rasgos padrão DIN. O usuário pode criar alívios de roscas ou eixos e opcionalmente aparar todas as linhas horizontais e verticais que interceptam os extremos do rasgo.

: Disponível apenas no Mastercam Router. Cria escadas com corrimão aberto ou fechado.

: Apenas para Mastercam Router. Cria de forma rápida geometrias para portas e painéis.

2.15 Menu Criar – Sólidos

: Extruda curvas planas e cria um ou mais sólidos. Corta um sólido existente; inclui ressalto em sólido existente.

: Revoluciona encadeamento de curvas, levando o formato dessas curvas em torno de um eixo selecionado.

: Varre um encadeamento de curvas planas (chamado de seção transversal) para criar sólidos, cortes ou ressaltos. Curvas longitudinais: curva ao longo da distância total de um único encadeamento de curvas.

: Cria por seções encadeadas de curvas um sólido, corte ou ressalto em um sólido já existente. Faz a transição entre duas ou mais curvas encadeadas. O ponto inicial escolhido e o sincronismo do encadeamento afetam como o Mastercam alinhará os encadeamentos e as transições entre estes.

: Resulta num arredondamento, criando novas faces às bordas.


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: Cria concordâncias através das faces do sólido.

: Usando tanto a função 2 distâncias quanto a função Distância e ângulo será necessário selecionar também uma face de referência para calcular o chanfro resultante.

: Torna oco os sólidos. Primeiro escolha o material a remover e opcionalmente selecione as faces a permanecerem abertas. As espessuras das faces remanescentes são determinadas pelo usuário.

: Apara sólidos selecionados a um plano, superfície ou sólido lâmina aberto.

: Converte num sólido fechado uma lâmina sólido aberta.

: Remove faces selecionadas de um sólido, resultando num sólido lâmina aberto.

: Inclina faces a partir de um ângulo e direção. Facilita a inclusão, edição e remoção de faces inclinadas.

• Inclinar por face: Inclina as faces do sólido usando uma face plana como referência. Selecione a face plana de referência e a direção da inclinação.

• Inclinar por planas: Inclina as faces do sólido usando um plano de referência. • Inclinar por borda: Inclina faces do sólido usando uma ou mais bordas de

referência. • Inclinar extrudar: Inclina faces do sólido numa operação de extrusão. Esta opção é

habilitada quando todas as faces do selecionadas forem faces laterais (paredes) varridas durante a operação de extrusão.

Operações Booleanas:

São um conjunto de funções , e , que permitem a construção de sólido, combinando dois ou mais sólidos existentes.

• Associativas: Booleana adicionar, remover e comum. • Não associativas (NA): Encontram-se no sub-menu. Remover NA e Regiões comuns NA.

A operação booleana resultante é sempre um único sólido, independentemente do número de sólidos-objeto selecionados.

: Rapidamente localiza furos ou concordâncias em corpos sólidos que não possuam a árvore de histórico. Você ainda pode remover essas características ou então recriar a árvore do sólido.

: Cria um ou mais sólidos a partir de superfícies selecionadas, unindo-as. Furação útil para trabalhar com arquivos importados que contém uma superfície representando um sólido ou na conversão de superfícies recém construídas criadas para resolver


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problemas de substituição de superfícies.

: Cria um layout com diferentes vistas da peça, numa folha definida. Os layouts padrão são:

• 4 vistas DIN: Vista de trás, frente, esquerda e isométrica. • 4 vistas ANSI: Vista de trás, frente, direita e isométrica. • 3 vistas DIN: Vista de trás, frente e esquerda. • 3 vistas ANSI: Vista de trás, frente e direita.

2.16 Menu Transformar

: Move, copia ou une entidades dentro de uma mesma vista (plano) sem alterar sua orientação, tamanho e forma.

: Move, copia ou une entidades selecionadas entre vistas (de um plano para outro) sem alterar seu tamanho, orientação e forma.

: Cria imagens espelhadas da geometria refletidas simetricamente ao eixo escolhido (horizontal/vertical), ângulo especificado ou linha selecionada.

: Move, copia ou une geometrias ou entidades selecionados em torno de um ponto central. Usando Transladar o eixo de orientação não muda, mas em Rotacionar sim.

: Aumenta ou reduz o tamanho das entidades. • Uniforme: Escala as entidades nos 3 eixos com um único fator de escala ou percentual. O tamanho se altera, mantendo seu formato original. • XYZ: Aplica um fator de escala ou percentual diferente para cada um dos eixos. As entidades mudam de tamanho e forma, aparentando terem sido amassadas ou esticadas. Se aplicar escala XYZ em um sólido, a árvore de histórico se perderá.

(Só a partir da X3): Rapidamente move todas as geometrias visíveis para um ponto a ser selecionado com o cursor. No modo de construção 2D o ponto selecionado com o cursor moverá para a origem XY, mas todas as entidades manterão o valor Z original. No modo 3D o valor de Z se atualiza.

: Afasta uma entidade de cada vez, paralela à original, numa distância e direção definidas.

: Move ou copia um encadeamento de entidades, deslocando-a numa distância e direção definida e (opcionalmente) também na profundidade.


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: Existem 3 opções: • Profundidade: Projeta as entidades numa profundidade Z determinada no plano de

construção atual. • Plano: Projeta entidades que estão no espaço 3D e as projeta num plano 2D. • Superfície: Projeta curvas em superfícies ou sólidos.

: Cria uma repetição de entidades simultaneamente em 1 ou 2 direções, relativo ao plano de construção.

: Enrola linhas, arcos e splines em torno de um eixo e também ao redor de um cilindro, ou então torna entidades enroladas em planas.

: Move ou copia entidades para uma nova posição, arrastando, transladando ou as rotacionando.

: Estica entidades num plano 2D.

: Espelha, rotaciona, escala, afasta e translada arquivos .STL (Esteriolitografia: tipo de modelo para arquivos 3D. É uma coleção de triângulos orientados que representam superfícies e modelos sólidos).

(Aplicativo adquirido à parte): Permite o encaixe automático de peças numa chapa, para melhor aproveitamento.

2.17 Menu Usinagens

Usinagens FBM: Elimina o processo manual de identificação das características das peças. Para usar este comando é preciso que haja pelo menos uma cavidade aberta, fechada ou passante, com fundo plano e paredes a 90°. Também é necessário que haja um bloco definido. Existem 2 tipos de usinagem FBM:

: Detecta automaticamente furos nos sólidos, incluindo furos cegos, passantes, co-axiais e furos divididos entre faces.

: Analisa a peça em sólido, detecta todas as características a usinar e automaticamente gera as operações 2D necessárias. Cria operações de desbaste e sobras, operações de acabamento de paredes e de pisos, faceamento (se o bloco no eixo Z estiver acima do topo da peça), contornos externos (se o bloco ultrapassar as fronteiras nos eixos XY).


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: Produz movimentos de ferramenta mais suaves e eficientes, otimizados para alta velocidade e alta dureza.

Usinagens padrão de superfície

• Paralelo: No desbaste remove grande quantidade de material rapidamente. No acabamento usina todas as superfícies em passes paralelos. • Radial: Corta do centro pra fora. • Projetado: Projeta a geometria ou a usinagem a partir de uma operação anterior sobre superfícies. • Linhas de fluxo: Seguem a forma e a direção das superfícies e criam um movimento de usinagem suave e de fluxo (Não pode ser usada em arquivos STL).

2.19 Menu Tela Neste menu você determina os ajustes padrão e gerencia a aparência da geometria na tela gráfica. As funções deste menu temporariamente removem e restauram entidades selecionadas, redesenha, regenera ou copia imagens da área gráfica e combina todas as vistas paralelas numa única vista.

2.20 Menu Ajustes

Você pode definir, salvar ou carregar os valores padrões e preferenciais (Configuração) que deseja trabalhar. Outras funções permitem criar configurações de barra de ferramentas customizadas, menus, teclas de função e configurar funções do botão direito do mouse. A configuração e parâmetros de personalização definidos podem ser salvos num arquivo, que você carrega quando precisar deles, mesmo em outras instalações do Mastercam, desde que seja a mesma versão instalada.

A partir deste menu, você pode também rodar aplicações de terceiros, scripts VB, criar, editar ou rodar macros Mastercam. Outras ferramentas permitem a otimização e gerenciamento de memória do Mastercam. Você pode também usar funções do Gerenciador de Definição de Máquina e Definição do Controle neste menu para ajustar ou modificar e as definições de máquina e controle.Finalmente, poderá manipular as folhas de visualização a partir deste menu.

2.21 Menu Ajuda

Zip2GO: Coleta e comprime arquivos. O ZIP2GO procura grupos de máquina em seus arquivos e captura todas as informações de configuração do Mastercam, definição de máquina e arquivos do pós. Você pode escolher quais arquivos incluir.


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3. CONHECENDO O MENU PROPRIEDADES DO GERENCIADOR DE OPERAÇÕES

Ao carregarmos uma máquina, o Gerenciador de Operações apresenta os seguintes itens:

Precisamos conhecê-los e saber a função de cada um destes parâmetros. 3.1 Arquivos Visualiza e define os nomes dos arquivos e locais usados pelas operações no grupo de máquina selecionado. Estes ajustes afetam os valores padrão, pós processamento e bibliotecas de ferramenta e operações. 3.2 Ajustes de ferramenta Controla a numeração do arquivo NC, afastamentos da ferramenta, avanços, velocidades, refrigerante e outros parâmetros, incluindo a seleção de material. 3.3 Ajuste do bloco

Cria um modelo de bloco, ou seleciona um arquivo contendo o modelo de bloco. No Mastercam torno também define-se placa, contra pontas e lunetas. Modos de ajustar dimensões do bloco:

• Indicar cantos: Retorna à área gráfica e seleciona-se dois cantos opostos de um retângulo.

• Caixa limite: Calcula os pontos mais distantes da geometria da peça.

• Dimensões NCI: Calcula os pontos mais distantes da usinagem, baseado somente nos movimentos em rápido.

• Todas as Superfícies/Sólidos/Entidades: Detecta os valores das entidades que estão na área gráfica automaticamente.


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3.4 Zona de Segurança Cria uma zona de segurança em volta da origem do sistema para permitir uma retração segura da ferramenta, fora desta zona de segurança. As zonas de segurança ajudam a evitar colisões que poderiam ser causadas pela indexação das máquinas, ou contato com a peça ou fixações na trajetória da ferramenta.

4. UTILIZANDO A JANELA DE ENCADEMENTO Em toda usinagem a ser criada a janela de encadeamento aparecerá. Encadeamento é o processo de seleção e união de partes da geometria, de modo que formem a base para criar usinagens, superfícies ou sólidos. Este conceito fundamental no Mastercam tem aplicações importantes tanto no modelamento como na usinagem. De forma simples, encadear uma geometria nada mais é do que falar ao Mastercam qual será o caminho que a ferramenta deverá percorrer em uma usinagem. • Plano de Geometria: Você pode encadear as entidades somente em 3D ou relativo ao plano de construção atual (PlConst). Encadear em 3D permite que a 'cadeia' se propague em planos diferentes. Encadear por PlConst é bidimensional; todas as entidades devem pertencer a um único plano. • Método de seleção: Use as funções a seguir na janela de Encadeamento para alterar ou corrigir encadeamentos na medida em que são criados.

Última: Re-selecione o último encadeamento de entidades criado.

Desmarcar: Deseleciona todas as entidades selecionadas.

Aplicar:: Encerra o encadeamento mas permanece na função de encadeamento.

Reverter: Reverte a direção de encadeamento.

Início / Fim do encadeamento: Use estes botões nos campos Início e Fim, para mover o início ou o fim de um encadeamento a partir de um ponto extremo da entidade para outro. (OBS: Você pode mover a posição Inicial do encadeamento somente em encadeamentos abertos. A opção de mover a posição Final do encadeamento é disponível somente para encadeamentos abertos ou parciais).


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Mover dinamicamente início/fim do encadeamento: Altera dinamicamente os pontos iniciais ou finais, movendo-os na tela gráfica com o cursor. Encadeando Sólidos: O botão encadear sólidos atua de modo liga/desliga, permitindo que possa incluir ou excluir certos tipos de elementos do sólidos da seleção por encadeamento, incluindo:

Borda : Seleciona as bordas do sólido no modelo ou as exclui da seleção.

Face: Seleciona as faces do sólido no modelo ou as exclui da seleção.

Loop: (disponível somente quando encadear sólidos para criar usinagens). Cria um encadeamento fechado (sem pontos de desvio) -os quais selecionou a aresta, uma face de referência, um loop resultante e ponto inicial.

Loop parcial: (disponível somente quando encadear sólidos para criar usinagens). Cria um encadeamento aberto -no qual seleciona a aresta inicial, face de referência e aresta final.

Do fundo: Seleciona bordas do sólido ou faces, somente da parte de trás do modelo. Ao desativar, você pode selecionar bordas do sólido ou faces, somente da parte de trás do modelo.

Use outras opções nesta janela para desmarcar ou re-selecionar encadeamentos sólidos, reverter a direção ou mover o início do encadeamento.


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5. SELECIONANDO FERRAMENTAS DE UMA BIBLIOTECA Sempre que criar uma usinagem a seguinte aba aparecerá:

Utilize um dos métodos a seguir para selecionar uma ferramenta:

• Na lista de ferramentas, clique na ferramenta que deseja usar. • Se a ferramenta que deseja utilizar não estiver listada, acione Selecionar ferramenta da biblioteca. Isto abrirá uma janela de Seleção de Ferramenta onde poderá indicar uma ferramenta da biblioteca atual ou a partir de qualquer outra biblioteca que escolher. • Com o menu do botão direito, opte Criar nova ferramenta e defina a ferramenta.

IMPORTANTE: Todas as definições da nova ferramenta que você criar são armazenadas somente no grupo de máquina atual, a menos que as salve numa biblioteca de ferramenta.


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6. CONHECENDO O GERENCIADOR DE USINAGENS Use o Gerenciador de Usinagens para gerar, ordenar, editar, regenerar, verificar, simular e pós-processar operações, incluindo usinagens associativas ou não.

A Lista do Gerenciador de Operações é uma hierarquia de pastas que organizam os seguintes tipos de informações:

No Gerenciador de Operações, cada operação tem um nome que descreve o tipo de usinagem, por exemplo, Desbaste Por Linha de Fluxo de Superfície. Uma única peça pode ter diversas operações dentro de um ou mais grupos de máquina ou grupos de usinagem. Cada operação tem ao menos quatro partes:

Parâmetros da Operação: Inclui todas as informações da usinagem, tais como ferramenta, número de passes de corte, etc..


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Definição da ferramenta: Informação sobre o tamanho e forma da ferramenta.

Geometria da Peça: Contém a geometria selecionada da peça ou seção sendo usinada.

Um arquivo intermediário separado (NCI) que contém todos os dados da operação. O pós-processador utiliza o arquivo NCI para criar o arquivo NC para sua máquina/controle específico. 6.1 Ícones do gerenciador de usinagens Ícones de Pasta de Operações

Pasta da Operação: Contém os componentes da operação tais como parâmetros de usinagem, parâmetros de ferramenta, geometria ou sólidos.

Operação selecionada: Ao selecionar uma operação, a pasta é mostrada com uma marca. Você seleciona operações para coletivamente executar certas funções no grupo selecionado, tais como regenerar, simular ou simular em sólido.

Ícones de Parâmetros

Parâmetros da Operação: Abre a janela de Parâmetros da Usinagem, onde você poderá indicar a ferramenta, ajustar avanços, rotação e outros parâmetros gerais de usinagem.

Subprograma: Indica a operação que contém um ou mais subprogramas e abre a respectiva janela para operações de transformação. (Um sub-programa é um programa NC chamado por um outro programa NC principal, para repetir o código dentro de uma operação)

Ícone da Ferramenta

Parâmetros de Ferramenta: Abre a janela Definir Ferramenta onde poderá definir sua


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ferramenta e seus parâmetros da operação.

Parâmetros da Ferramenta do Torno: Para abrir a janela de Ferramentas do Torno onde poderá definir o tipo de ferramenta, inserto, suporte e parâmetros de corte.

Ícone Genérico de Geometria

Geometria: Permite editar a geometria abrindo a função apropriada de edição, tais como Gerenciador de Ponto de Furação ou Gerenciador de Encadeamento. Ícones de Sólidos / Superfícies

Sólido/Superfícies: Indica que a operação contém um sólido, uma superfície ou combinação de sólidos, superfícies e geometria. Use esta opção para abrir a função de edição associada, tais como a janela de Seleção de Superfície / Usinagem.

Geometria das Superfícies à Usinar: Permite o acesso ao menu de seleção de superfície à usinar para usinagens de superfície.

Superfícies Limitantes: Abre a janela de Editar Geometria Limitante, onde poderá fazer alterações nas superfícies limitantes.

Geometria das Fronteiras de Contenção: Abre o Gerenciador de Encadeamento onde poderá indicar as fronteiras de contenção das usinagens de superfície.

Pontos Iniciais: Identifica os pontos iniciais da superfície e permite que o ponto inicial seja re-selecionado.

Linha de Fluxo: Aplica-se somente para usinagens de superfície por linhas de fluxo e permite que os parâmetros de fluxo sejam alterados.

Arq. CAD: Indica que um arquivo CAD foi selecionado para a usinagem de superfície. Utilize esta opção para selecionar um arquivo CAD diferente.


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Ícones de Operações de Usinagem

Operação visível: Mostra que a usinagem está ligada. (Ícone é azul.).

Operação não visível: Mostrar a usinagem está desligado. (ìcone está cinza.)

Operação não restaurada / suja: A operação precisa ser regenerada. Isto acontece se certos parâmetros da geometria usinada foram alterados. Para regenerar as operações, clique no botão Regenerar todas as operações, localizado no topo do Gerenciador de Operações. Você pode escolher regenerar todas as operações inválidas ou somente aquelas selecionadas.

Operação travada: A operação foi editada após regeneração. Editor de usinagem, usinagem com otimização de avanço e processamento em lotes todos foram travados para a operação. Travamento previne regeneração não intencional. Para reverter o travamento, clique no botão Travar/Destravar a operação, localizado no topo do Gerenciador de Operações.

Operação travada, não visível: A usinagem está travada (veja acima) e esta operação não é apresentada. Poderá ligar a operação e mostrar novamente, mesmo que esta esteja travada.

Desligar pós-processamento: Para esta operação, o pósprocessamento não será executado. Para reverter o status de pós-processamento, clique no botão Pósprocessa ou não a operação, localizado no topo do Gerenciador de Operações.

Operação travada e "suja" -não regenerada: A usinagem necessita ser regenerada, mas está atualmente travada. Você deve destravar a usinagem antes de regenerá-la.

• Use o botão Travar no topo do Gerenciador de Operações, para travar/destravar a usinagem. • Regenere as operações clicando no botão Regenerar, no topo do Gerenciador de Operações.

Pós-processar desligado, usinagem travada: A usinagem está travada e não pode ser pós-processada.

• Use o botão Pòs-processar no topo do Gerenciador de Operações, para ligar/desligar pós-processar a usinagem. • Use o botão Travar no topo do Gerenciador de Operações, para travar/destravar a usinagem.


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Pós-processar desligado, usinagem "suja" – não regenerada: A usinagem necessita ser regenerada e pósprocessar está desligado.

• Use o botão Pòs-processar no topo do Gerenciador de Operações, para ligar/desligar pós-processar a usinagem. • Regenere as operações clicando no no botão Regenerar, no topo do Gerenciador de Operações.

Pós-processar desligado, usinagem travada e "suja":A usinagem necessita ser regenerada, mas está atualmente travada. Adcionalmente, a usinagem não será pós-processada. Você poderá permitir pós-processar a qualquer instante. Você deve destravar a usinagem antes de regenerá-la.

• Para reverter o status de pós-processamento, clique no botão Pósprocessa ou não a operação, no topo do Gerenciador de Operações. • Use o botão Travar no topo do Gerenciador de Operações, para travar/destravar a usinagem. • Regenere as operações clicando no no botão Regenerar, no topo do Gerenciador de Operações.

Permitir atualização do bloco: Indica que a opção de atualizar no Mastercam Torno está habilitada, permitindo ao Mastercam atualizar a forma do bloco na medida em que for usinado.

Permitir atualização do bloco desabilitado: Indica que a opção de atualizar no Mastercam Torno está desabilitada, impedindo ao Mastercam atualizar a forma do bloco na medida em que for usinado.

Processamento em Lote: Indica que na janela de parâmetros da Ferramenta a operação foi marcada "Em Lote". Esta operação será processada em separado das demais operações. (Estes parâmetros não estão disponíveis para o Mastercam Erosão a Fio.)

Somente mostrar as usinagens selecionadas: Mostra as trajetórias somente para aquelas operações selecionadas.

Somente mostrar as geometrias associadas: Mostra todas as geometrias associadas com a usinagem selecionada, desde que a geometria não esteja escondida e esteja num dos níveis visíveis.

Move um item abaixo.

Move um item acima.


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Posiciona a seta de inserção após a operação indicada ou após o grupo indicado.

Rola a janela para visualizar a seta de inserção.

Dentro das usinagens, a seta de inserção indica o grupo de máquina ativo e posição da próxima operação quando for criada.

7. SIMULANDO USINAGENS 7.1 Simular as operações indicadas

Use a função Simular no Gerenciador de Operações para simular o movimento da ferramenta das operações selecionadas. Esta visualização permite que veja o processo de corte na área gráfica de modo similar a um vídeo, podendo avançar ou retroceder. Use esta Simulação para checar erros no programa antes de usinar a peça. Para iniciar a simulação, selecione uma ou mais operações no Gerenciador de Operações. Depois, clique no botão Simular localizado no topo do Gerenciador de Ferramenta Para avançar ou retroceder a simulação, use a barra deslizante, localizada acima da área gráfica.

Na medida em que avança na usinagem, a aba Detalhes da janela Simular mostra informações do tipo de movimento, e a aba Info mostra informações tais como o tempo do ciclo e comprimento da trajetória para a operação selecionada.


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7.2 Simular por sólido

Use a função Simular em Sólido no Gerenciador de Operações para criar um simulação em 3D da usinagem, daquelas operações selecionadas. O modelo criado por esta função representa o acabamento da superfície. Este também mostra as colisões, se existirem alguma, e permite que encontre e corrija erros do programa antes que realmente sejam levados à CNC.

Use os campos da janela de Opções da Simulação em sólido para ajustar:

• Forma do bloco, arquivo, fronteiras e origem para o tamanho inicial. • Perfil da ferramenta, seleção de arquivos MCX e NCI, ferramenta e tolerâncias do STL. • Ajuste de cores para o bloco, colisão, ferramenta e material cortado. • As opções miscelâneas da simulação em Sólido Verdadeiro, compensação da ferramenta, mostrar eixos, comparação do arquivo STL, remoção de aparas, cor da ferramenta, simulação de rosca.


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EXERCÍCIO 1 – Faceamento e Desbaste

• Na barra de status clicar em Planos e definir +D+Z.

• com 60 mm de comprimento e 50 mm de altura. (Estamos desenhando apenas a metade da peça). Ponto de âncora inferior direito, na origem.

• Menu Transformar, . Afastar a linha vertical que parte da origem nas distâncias de 20 e 40 mm.

• Criar , horizontal, cortando o retângulo criado ao meio. Inserir o

diâmetro de 30 mm. Aplicar . Fazer a mesma coisa, porém colocar o diâmetro de 75

mm. Dar ok .

• Apagar as linhas remanescentes com o comando Aparar , Dividir . Lembre-se de que ao utilizar o Dividir devemos clicar nas linhas que não queremos.

• Bastaria desenhar a metade da peça para poder usina-la. Porém, para aprendermos, vamos espelhar.


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• Menu Transformar, . Abrir uma janela ao redor de todo o desenho. Clicar ENTER. A seguinte janela aparecerá::

• Habilitar a opção de que quer espelhar no diâmetro. Dar OK Usinagem. • No Gerenciador de Operações clicar em Propriedades,

Ajuste do Bloco. Na tela que se abrir determinar:


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• Clicar em Ok. Definir Castanha com os seguintes valores:

• Clicar em Ok.


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Faceamento da peça

• Menu Usinagens, . Na janela Parâmetros de Usinagem escolher a ferramenta mostrada abaixo:

• Manter os dados padrão. Dar OK. Desbaste

• Menu Usinagens . Encadear Parcial a primeira linha horizontal e a última linha vertical. Este encadeamento determinará o caminho que a ferramenta deve percorrer.

• Utilizar a mesma ferramenta da operação anterior. Manter dados padrão. Dar OK. Simular as usinagens

• No Gerenciador de Operações clicar em Simular Usinagem .

• Na janela Simular, manter ativos os ícones de exibição da ferramenta , de suporte e

de verificação .

• Acima da janela gráfica temos uma barra semelhante à de um aparelho de DVD. Clicar no

ícone “Executar” e veja a ferramenta se deslocando e deixando um rastro cinza, mostrando a área usinada. • Salvar o Arquivo.


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2º Exercício – Usinagem de canais e criação de ferramentas

Modelamento

• Barra de status, Plano, Diâmetro no torno, +D+Z. • Tecle F9 para exibir o eixo das coordenadas.

• : comprimento de 185 e altura de 140/2. Teclar ESPAÇO e digitar os valores de 0,5. Dar ENTER.

• Menu Transformar, . Afastar a linha vertical esquerda na distância de 35 mm. Dar OK.

• . Criar linha horizontal cortando o retângulo e colocar diâmetro de 130. Dar OK.


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• Aparar , Dividir as linhas que estão sobrando. • Na barra de status, clicar na palavra Nível e criar um nível 2 chamado peça. • Desabilitar o nível 1.

• : desenhar um retângulo com comprimento de 180 mm e altura de 130/2. Ponto de âncora no canto inferior direito e clicar na origem.

• Menu Transformar . Afastar a linha vertical esquerda nas medidas de 35,50,100,150. Dar OK.

• . Criar linha horizontal cortando o retângulo e colocar o

diâmetro de 110. Aplicar . Criar uma outra linha horizontal com diâmetro de 35 mm. Aplicar. Criar uma linha com ângulo de 135° partindo do extremo direito desta linha que acabou de ser criada. Dar OK.

• : escolher a opção Distância/Ângulo e colocar as medidas de 5 x

45°. Habilitar a opção Não Aparar .

• com comprimento de 20 e altura de 15 mm. Expandir a caixa de diálogo e colocar um ângulo de 180 a 360°. Inserir a elipse no extremo da linha vertical que está na distância de 100 mm.

• Menu Transformar . Afastar a linha de 135° em 10 mm. Dar Ok. • Criar uma linha a 45° partindo da intersecção desta linha inclinada com a linha vertical.

• a linha criada numa distância de 15 mm.

• Aparar por duas entidades as linhas, até formar o canal inclinado.

• Criar raio de 5 mm nos extremos da elipse.

• Aparar dividir as linhas restantes até dar o formato da peça.


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Usinagem

• Habilitar o nível do desenho do bloco. Ir em Propriedades, Ajuste do Bloco. Escolher a opção Revolução, conforme figura abaixo.

• Clicar em Indicar geometria e encadear o contorno do bloco. Dar OK. • Definir castanhas conforme exercícios anteriores. • Desabilitar o nível 1 e ativar o nível da peça.


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• Menu usinagens, . Na janela que se abrir escolher a opção destacada abaixo:

• Na janela que se abrir, na aba Tipo escolher:


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• Na aba Inserto escolher o catálogo e o código destacados na figura abaixo:

• Na aba Suporte escolher o catálogo da Sandvik e escolher o suporte mostrado abaixo:


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• Dar Ok. Na aba Parâmetros de Facear colocar os valores mostrados na figura seguinte:

• Dar OK.

• Menu Usinagens, . Encadear da linha inclinada até a última linha vertical. • Utilizar a mesma ferramenta que foi usada no acabamento. Na aba Parâmetros de

Desbaste apenas habilitar o item mostrado a seguir:


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• Clicar em Ok.

• Menu Usinagens, . Utilizar o mesmo encadeamento da operação de

desbaste. Basta clicar no ícone último e dar OK. • Utilizar a ferramenta T0303. Utilizar os dados padrão. Dar OK.

• Menu Usinagens, . Quando vamos fazer canais com fundo plano escolhemos a seguinte opção:

• Clicar em dois pontos opostos (inferior e superior) do canal e dar ENTER. • Utilizar a ferramenta T2020. Na aba seguinte clicar no ícone destacado na figura abaixo:


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• Clicar dentro do ícone . A seguinte janela se abrirá:

• Clicar no ícone destacado na figura anterior e voltar na área gráfica. Clicar na linha que

define o chanfro, para poder capturar as medidas. • Na aba Parâmetros de Desbaste de canal clicar nos itens destacados abaixo:

• Dar OK.


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• Menu Usinagens, . No caso do canal elíptico, escolhermos a opção Encadear. • Utilizar a mesma ferramenta do canal anterior. Na segunda aba mudar a tolerância de

linearização, para que o tempo de processamento da usinagem não demore.

• Clicar em OK.

• Agora vamos usinar o canal inclinado. Menu Usinagens, . Encadear por 2 pontos o canal.

• Utilizar a ferramenta T2323. Dar OK. • Perceba que o canal não está sendo usinado de forma inclinada. Precisamos ajustar a

ferramenta. No Gerenciador de Operações clicar no item da ferramenta da operação.


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• Na janela que se abrir clicar no botão , localizado no lado direito. • Clicar no ícone destacado abaixo:

• Voltar para a área gráfica e clicar numa das linhas da parede do canal. O valor a ser

adquirido é de -45. Dar OK. • A operação ficará com um X vermelho. Isso quer dizer que mudamos algum parâmetro e

precisamos atualizar esta informação para o Mastercam. Clique no botão Regenerar .

• Selecionar todas as operações. Para isto, clicar no ícone . Clicar no ícone de simulação

por sólido . O resultado será como mostrado abaixo:


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3º Exercício – Usinagem de furação e criação de rosca

Modelamento

• Plano de Construção +D+Z

• . Criar retângulo com 150 de comprimento e 100 de altura. Âncora no ponto inferior direito, na origem.


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• Menu Transformar, . Afastar a linha vertical esquerda em 30 mm. Aplicar

. Afastar a linha vertical direita em 30 mm e 70 mm.Aplicar . Afastar em 5 mm a linha horizontal superior. Dar OK.

• : criar linha horizontal com diâmetro de 20 mm. Aplicar .

Fazer uma linha horizontal no diâmetro de 35. Aplicar . Fazer linha horizontal no

diâmetro de 60 mm. Aplicar . Fazer linha horizontal no diâmetro de 105 mm. Dar OK.

• Criar raio de concordância de 3 mm. .

• No primeiro diâmetro criar chanfro de 1 x 45°. ( , Distância/Ângulo).

• Aparar as linhas desnecessárias, dando o formato da peça. • Criar os dois canais.

Usinagem

• Gerenciador de Operações, Propriedades, Ajuste do Bloco. Colocar as seguintes dimensões:

• Ajustar castanha conforme exercícios anteriores.


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• Menu usinagens . Escolher a ferramenta T0101. Determinar os seguintes parâmetros:

• Clicar em OK.

• Menu Usinagens, . Utilizar a mesma ferramenta do faceamento. Colocar os seguintes parâmetros:


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• Clicar em Ok.

• Menu Usinagens, . Fazer acabamento do segundo diâmetro em diante. • Criar ferramenta. Catálogo Sandvik, código do inserto DNMG 11 04 04 e suporte PDJNR

2525 M12. • Ajustar o tamanho do suporte de acordo com a figura abaixo:

• Colocar um passe de acabamento de 0.5 mm. • Clicar em OK.


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• Menu Usinagens . Escolher uma broca de 20 mm de diâmetro. Clicar com o botão direito do mouse sobre a ferramenta e escolher Editar Ferramenta. Na janela que se abrir colocar as seguintes medidas:

• Determinar os seguintes parâmetros de furação:

• Clicar em OK.


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• Menu Usinagens ; Encadear o rebaixo do diâmetro maior.

• Utilizar uma ferramenta . • Utilizar os dados padrão, alterando apenas a entrada e saída para 180°.

• Menu Usinagens . Encadear por dois pontos os demais canais.Usar dados padrão. Dar OK.

• Menu usinagens . Criar ferramenta: Inserto R166 0G-16 MM01-150/ Suporte R166 5FA 1616-16- Biblioteca Sandvik.

• Na aba de Parâmetros da forma da rosca clicar em Posição inicial / final e na área gráfica indicar onde a rosca começa e termina.


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• Na mesma aba clicar no ícone indicado na figura abaixo:

• No ícone escolher uma Rosca M35 da tabela de roscas métricas. • Clicar em OK e simular todas as usinagens.


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4º Exercício – Usinagem por ponto e criação de ferramenta personalizada

Modelamento da peça

• Planos – Diâmetro no torno - +D+Z.

• Criar uma linha vertical partindo da origem, com comprimento de 16 mm (diâmetro de

32/2). Aplicar . Criar outra linha vertical, também partindo da origem, com comprimento

de 25 (diâmetro de 50/2) e afastado -34 mm. Aplicar . Desabilitar a linha vertical e criar

uma linha ligando os extremos de cada uma delas. Aplicar . Habilitar a linha horizontal,

e criar uma linha cortando a peça. Colocar o diâmetro de 13 mm. Aplicar . Fazer a mesma coisa, com diâmetro de 15 e de 19 mm. Dar OK.

• Menu Transformar, . Afastar a linha vertical direita em 7,12,17 mm. Dar OK.

• Aparar as linhas remanescentes, dando assim o formato interno da peça.

• Criar pontos para referenciar a usinagem: Menu Criar, . Teclar ESPAÇO e digitar as seguintes coordenadas: 1° ponto D12.5 e Z2; 2° ponto D12.5 e Z -15; 3° ponto D12.5 e Z-17 e 4° ponto D19 e Z-17.


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Modelamento da ferramenta

• Criar um novo nível com o nome ferramenta. • Cor do inserto: amarelo.

• Menu Criar, . Comprimento de 10 mm e altura de 8.5. Ponto de âncora no canto superior esquerdo. Clicar na origem.

• Menu Transformar, . Afastar a linha vertical em 5 mm. Aplicar . Afastar a linha horizontal superior em 1.5 mm.

• Menu Transformar, . Rotacionar a linha vertical esquerda nas dimensões mostradas ao lado:

• Aplicar . Selecionar a linha vertical da direita e colocar um ângulo de -2 graus. Dar OK.

• Com os comandos do menu Aparar apague as linhas desnecessárias e una as linhas que estão separadas.

• Cor do suporte: azul.

• Menu Criar, . Comprimento de 50 mm e altura de 6 mm. Âncora no ponto médio esquerdo. Teclar ESPAÇO e digitar as coordenadas de D -17 e Z 0.Teclar ENTER.


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• Menu Arquivo, . Salvar apenas a geometria da ferramenta. Usinagem • Definir bloco com as seguintes dimensões:

• Definir castanhas conforme exercícios anteriores.

• Menu Usinagens . Utilizar uma broca de 13 mm com comprimento de corte de 40 mm.

• Na aba de parâmetros definir:

• Clicar em OK.


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• Menu Usinagens . Escolher o primeiro como , o segundo ponto como

, o terceiro ponto como , o quarto ponto como . • Retornar na mesma seqüência. • Clicar em OK. • Em Parâmetros de Usinagem clicar com o botão direito do mouse e Criar uma nova

ferramenta. • Na janela que se abrir escolher Personalizada, • Na aba Geometria fazer conforme indicado na figura abaixo:

• Menu Usinagens, . Encadear a linha inclinada que define o contorno externo.

Expandir a caixa de diálogo e clicar no ícone Dinâmico . Mover a seta vermelha até onde você quer que a ferramenta usine.

• Escolher a ferramenta T0101. Utilizar os dados padrão. • Simular as usinagens.


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5º Exercício – Virar peça e utilização de castanha personalizada

Modelamento da peça

• Barra de status, Planos, Diâmetro no torno, .

• Menu Criar, . Clique o ícone Multi-linha . Clicar na origem, teclar ESPAÇO e digitar as coordenadas de D 56 Z 0, D 56 Z-32, D 45 Z-43, D 64 Z-69, D 100 Z-76, D 100 Z-101, D 83 Z-101, D83 Z-89, D 0 Z-89.

• Menu Criar, . Criar concordância na parte interna da peça com raio de 12 mm.

• Menu Transformar, . Espelhar no diâmetro.

Modelamento da castanha

• Plano de construção D+ Z+

• Criar . Na janela que se abrir colocar as seguintes dimensões: • Criar uma linha vertical no ponto médio.


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• Menu Transformar . Afastar a linha vertical numa distância de 19 mm. • Aparar as linhas que estão sobrando.

• : Escolher a opção Distância/Ângulo, e criar um chanfro no canto inferior direito de 5 x45°. • Mudar a cor da castanha para “Cinza”, número 8. Para isso, na barra de status clicar com o

botão direito do mouse em COR. O Mastercam pedirá para selecionar a entidade. Abrir uma janela ao redor da geometria, teclar ENTER e selecionar a cor.

• Salvar o desenho da castanha como: Castanha. MCX.

Usinagem:

• Menu Arquivo, . Selecionar o arquivo da castanha salvo anteriormente. • Ajustar bloco com as seguintes dimensões:

• Para definir a castanha, no item “Perfil” escolher:

• Encadear a castanha desenhada.

• Menu Usinagens . Utilizar a ferramenta OD ROUGH RIGHT.


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• Na aba de parâmetros seguir figura abaixo:

• Clicar em OK.

• Menu Usinagens . Encadear parcialmente da primeira linha horizontal até a última linha inclinada. Utilizar a mesma ferramenta do faceamento.

• Na aba de parâmetros seguir figura abaixo:


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• Clicar em e escolher o método indicado na figura abaixo:

• Clicar em Ok.

• Menu Usinagens . Utilizar o encadeamento anterior . Escolher ferramenta OD FINISH RIGHT.

• Definir os seguintes parâmetros:


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• Clicar em e definir:

• Clicar em OK.

• Menu usinagens, Operações Miscelâneas . • Na janela que se abrir clicar nos ícones destacados na figura a seguir:

• Ir para a área gráfica e selecionar por janela toda a geometria.


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• Os itens Posição da barra e Posição da placa também são parâmetros que devem ser indicados na área gráfica.

• Menu Usinagens . Manter dados padrão. Clicar em Ok.

• Menu Usinagens . Encadear o raio interno e a linha seguinte. • Escolher uma ferramenta chamada FACE GROOVE RIGHT W6. Aumentar algumas medidas

da ferramenta como mostra a figura abaixo:

• Na terceira aba fazer conforme mostrado na figura:


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• Na aba de Parâmetros de Acabamento manter os dados padrão. Clicar em e determinar as entradas no primeiro e no segundo passe como indicado na figura:

• Clicar em OK e simular as usinagens.


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6º Exercício – Usinagem de contorno

• Plano de Construção: Topo.

• Pressionar a tecla “F9”. Aparecerão referências dos eixos de coordenadas.

• Clicar no menu Criar ou clicar

diretamente no ícone .

• Na janela que aparecer colocar os parâmetros conforme mostra a figura ao lado:

• Enquanto não confirmamos os dados clicando no botão “OK”

, podemos alterar qualquer informação, incluindo o “Ponto Base”, a Largura e a Altura do retângulo, e qualquer outro parâmetro. Uma vez aceitando as informações através do botão “OK” o retângulo não poderá mais ser modificado.

• Clicar em “OK”, e o comando de criação de retângulos é concluído.

• Clicar com o botão direito do mouse na área gráfica e surgirá uma série de opções, chamada de “Menu de Botão Direito”. Escolher

o item “Ajustar”, “ ” ou o ícone na barra de ícones.

• Clicar no menu Criar ou clicar diretamente no

ícone . Quando a janela de parâmetros se abrir, definir comprimento de 40 mm por 15 de altura.


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• Clicar no ícone . Defina o diâmetro ou raio do círculo nos

campos da barra de dados:

• Definir o ponto central clicando em “Relativo” . Ao lado do ícone que você acabou

de utilizar existe uma seta que não ficou acinzentada . Clicar nela e escolher o item

·

• Clicar na vertical esquerda e na horizontal superior. Perceba que o Mastercam define um ponto imaginário, que é a intersecção dessas linhas.

• No campo “Delta”, definir os deslocamentos em X e Y a partir dessa intersecção imaginária,

para definir o ponto central do círculo. No caso, .Clicar em “OK” para completar o

comando .

• No menu Transformar escolher . Clicar sobre o círculo criado, selecionando-o. Teclar “Enter” para confirmar a seleção.

• Na janela que se abrir, fazer conforme figura ao lado:

• Aplicar . Fazer o espelhamento dos dois círculos agora no eixo X. Usinagem

• Clicar no menu “Tipo de Máquina”, “Fresa”, “Padrão”.

• Menu Usinagens escolher .

• Clicar sobre a elipse. Certificar-se de que o sentido do encadeamento esteja no sentido anti-horário. Se o encadeamento estiver no sentido

contrário, clique no ícone Reverter . Clicar em OK.

• Na janela de parâmetros que se abrir, escolher uma fresa de topo de 25 mm. Para selecionar uma ferramenta de uma biblioteca, clicar em

. Na janela que se abrir selecionar o tipo de ferramenta desejada, no caso uma fresa de topo.


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• Uma lista com as medidas das ferramentas aparecerá. Selecionar a que for apropriada para a usinagem e dar OK.

• Na janela de parâmetros de contorno colocar os seguintes valores:

• Clicar em e definir:


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• Clicar em e ver se os parâmetros estão como na figura abaixo:

• Clicar em OK.

2) Simulação da usinagem gerada

• No Gerenciador de Operações clicar em para simular a usinagem criada.

• Na janela “Simular”, manter ativos os ícones de exibição da ferramenta e de verificação

.

• Clicar no ícone “Executar” . Veja a ferramenta se deslocando e deixando linhas que mostram os movimentos de usinagem.

• Perceba ao final da simulação que a ferramenta foi incapaz de usinar até o canto do oblongo, por ser grande demais. Precisamos complementar essa usinagem, e para isso geraremos outra operação, que irá usinar apenas a região que não pôde ser usinada com essa ferramenta, automaticamente.


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3) Copiando uma operação e alterando seus parâmetros

• No Gerenciador de operações, clicar com o botão direito do mouse sobre a operação de contorno. Manter apertado o botão, e arrastar para baixo, soltando o botão em seguida.

• Surgem opções para cópia ou deslocamento da operação. Escolher “Copiar depois”.

• Temos agora duas operações idênticas, uma após a outra. Clicar no item “Parâmetros”.

• Selecionar da biblioteca uma fresa de topo de 10 mm.

• Na aba “Parâmetros de contorno”, fazer conforme figura abaixo:

• Perceba que a operação alterada tem um “X” vermelho . Isso significa que o caminho da ferramenta não corresponde mais aos parâmetros definidos, e que é preciso atualizar

a usinagem. Clicar no ícone que regenera as operações .

• Simular apenas essa segunda operação.

4) Criando uma operação de furação

• Menu “Usinagens” escolher .

• Na janela que se abrir escolher o item .Clicar nos 4 círculos e dar “OK” .

• Selecionar uma broca de 18 mm.


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• No campo “Furação Simples” definir parâmetros conforme figura abaixo:

• Dar OK.

5) Usinagem de contorno

• Menu “Usinagens” . Encadear o contorno externo no sentido horário.

• Utilizar uma fresa de topo de 25 mm.

• Em “Parâmetros de contorno” fazer conforme figura abaixo:


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• Clicar no item . Definir:

• No Gerenciador de Operações, clicar em “Propriedades”, “Ajuste do bloco”. Abre-se a janela. Definir as medidas como na figura abaixo:


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• Clicar no ícone Vista Isométrica” .

• Clicar no ícone Simular Sólido .

6) Gerando a usinagem de chanfrar o contorno externo

• Clicar no ícone .

• Encadear novamente o contorno externo da peça no sentido horário.

• Na área em branco da lista de ferramentas, clicar com o botão direito do mouse. Escolher a opção “Criar nova ferramenta”.

• Clicar no ícone “Chanfrar” . Aceitar os valores padrão de medida dessa ferramenta, confirmando com “OK”.

• Na aba “Parâmetros de contorno” seguir a figura abaixo:


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• Clicar no botão “Configuração” e definir medidas conforme a figura:

• Confirmar com “OK”.

7) Gerando a usinagem de faceamento da peça

• Menu “Usinagens” .

• Encadear o contorno externo da peça. Fechar

com “OK”

• Escolher a fresa de topo de 25 mm. Manter os demais parâmetros.

• Na aba seguinte definir parâmetros como indicado na figura abaixo:

• Fechar com “OK” .


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8) Alterando a ordem das usinagens A operação de faceamento deveria ser a primeira de todas. Entretanto, como a criamos posteriormente, ela está em penúltimo na lista de operações. Assim, devemos colocá-las na seguinte ordem:

Clicar com o botão direito do mouse sobre a operação de facear. Manter o botão direito do mouse pressionado. Arrastar dessa forma a operação até sobre a operação de usinagem da elipse. Soltar o botão direito do mouse e escolher a opção “Mover antes”.

Simular todas as usinagens.


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7º Exercício – Usinagem de cavidade

Instruções iniciais:

• Vamos desenhar metade da peça. • O sentido do crescimento dos ângulos no Mastercam é no sentido anti-horário. • A definição das paredes inclinadas será feita através da definição da usinagem, não do

desenho. • A espessura da peça é de 90 mm, a profundidade do contorno externo é de 30 mm, e a

profunidade do rebaixo é de 15 mm. Modelamento

• Teclar F9 para visualizar o eixo das coordenadas.

• Menu Criar, Círculo, . Definir um raio de 30 mm. Teclar ESPAÇO e digitar as coordenadas de 0, 30. Dar ENTER.

• Menu Criar, Linha, . Crie uma linha Tangente , com ângulo de 120 graus e comprimento de 200 mm. Clique no lado esquerdo do círculo. Duas opções

aparecerão. Escolha a opção em que a linha está para o lado de cima. Aplique .

• Mude o tipo de linha Horizontal . Clique em dois pontos qualquer do lado esquerdo.

Defina a altura de 90 mm. Aplique . Crie mais uma linha horizontal, agora na altura de

120 mm. Aplique .


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• Crie uma linha vertical ligando as duas linhas horizontais criadas. Defina uma distância de -130 mm. Dê OK.

• Menu Criar, Círculo, . Crie um círculo com raio de 50 mm no ponto rápido de 0,120.

• Crie uma linha que seja tangente a este círculo criado, com ângulo de 135 graus e comprimento de 200 mm.

• Crie raios de concordância (menu Criar, Concordância,

) num valor de 10 mm. Aplique e faça os raios internos, num valor de 20 mm.

• Menu Criar, . Crie um quadrado de 20 x20, com raio de canto de 2 mm. O ponto de âncora deve ser o inferior central. Clique na origem e aplique.

• Crie agora um retângulo com 300 mm de comprimento e 200 mm de altura, com o mesmo ponto de âncora. Tecla na barra de espaço e digite a coordenada de 0,-15. Dê OK.

• Menu Transformar, . Selecione toda a geometria e tecle ENTER. Na janela que se abrir faça conforme mostra a figura ao lado:

• Apague as linhas desnecessárias. Usinagem

• No Gerenciador de Operações, clique em Ajuste do Bloco. Clique no botão . Ative o item “Todas as entidades”, sem expandir, e confirme com OK. Ajuste a espessura do bloco para 60 mm. Dar OK.

• Coloque em Vista isométrica .

• Menu usinagens, . Encadeie o retângulo e o contorno externo da peça.

• Selecione uma fresa de topo de 10 mm. Clique no botão e em

seguida no botão . Ative apenas “Topo” e o diâmetro como “Igual a “10 mm. Clique na ferramenta para ativá-la e confirme com OK.


Página 91

• Na aba Parâmetros de Cavidade determine os valores conforme a figura abaixo mostra:

• Na última aba determine:


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• Clique no ícone e defina os valores conforme a figura a seguir mostra:

• Clique em OK e simule a operação. Perceba que algumas coisas precisam ser ajustadas.

A profundidade está sendo usinada em uma só passada. Também queremos definir a usinagem de uma parede inclinada a 30 graus. Além disso, está sobrando material nas

bordas. Clique nos Parâmetros da operação e na segunda aba habilite . Clicando dentro deste ícone a seguinte janela aparecerá:

• Além disso, em Tipo de Cavidade mude de Padrão para Faceamento. • Dê OK. Note que a usinagem ficou com um X vermelho. Isso quer dizer que algum dado foi

alterado e a informação precisa ser atualizada. Utilize o botão Regenerar .

• Para fazer o acabamento utilize uma usinagem de . Encadeie apenas o contorno externo da peça.


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• Em vez de selecionar uma ferramenta da biblioteca, vamos criar uma. Clique com o botão direito do mouse e escolha a opção Criar nova ferramenta. Escolha uma ferramenta do tipo toroidal. Crie a ferramenta com as dimensões abaixo:

• Na aba seguinte coloque os valores conforme mostra a ilustração abaixo:


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• Ao clicar em Profundidade de Corte determine:

• Clique em OK.

• Menu Usinagens, . Encadeie a geometria do rebaixo. Selecione uma fresa toroidal de 5 mm com raio de canto de 1 mm.

• Na segunda aba determine:


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• Clique em e defina uma distância de sobreposição de 10 mm.

• Clique em e coloque um passo na profundidade de 0.5 e desabilite as paredes inclinadas, colocando um passe de 0.5 de acabamento.

• Na terceira aba faça conforme mostrado abaixo:

• Simule todas as operações.


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8º Exercício – Transformação de Usinagens Modelamento

• Vamos desenhar apenas uma geometria.

• Menu Criar, . Crie um círculo com raio de 38 ancorado na origem.

• Menu Criar, . Crie uma linha que parta da origem com ângulo de 45 graus de comprimento de 51 mm (38+13).

• Menu Criar, . Clique na linha e defina uma distância de 13 mm. Vá clicando no botão Reverter até que apareçam duas linhas, uma de cada lado.

• Crie uma linha unindo os extremos desta linha.

• Utilize o comando de Aparar três entidades e apague as linhas que estão sobrando. Lembre-se de que com este comando você deve clicar nas linhas que quer manter!

• Menu Criar, Concordância, . Encadeie por janela a

geometria criada. Defina um valor de: .

• Menu Transformar, . Selecione o “braço” desenhado e dê ENTER. Uma janela aparecerá. Habilite as opções destacadas na figura ao lado:

• Dê OK e clique em Limpar Cores para que as cores voltem a ser uma só.

• Lembre-se de que o que fixou vermelho é a entidade original e o que ficou rosa é a entidade transformada.

• Apague as linhas desnecessárias.

• Menu Criar, Ponto, . Clique na origem.

• Menu Criar, . Na tela que aparecer escreva a palavra MASTERCAM. Dê ENTER. Tecle na barra de espaço e digite a coordenada de X0, Y60.


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Usinagem • Crie um bloco com as seguintes dimensões:

• Menu Usinagens, . Clique no ponto que está na origem. • Selecione uma broca de 15 mm. Na aba Furação Simples determine a profundidade

conforme mostrado abaixo:

• Clique em OK.

• Menu Usinagens, . Encadeie por área , assim será selecionado a geometria e o ponto. Selecione uma fresa de topo de 12 mm.


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• Na segunda aba determine:

• Na aba de Parâmetros de Desbaste/Acabamento, escolha o método de corte mostrado

abaixo:


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• Dar OK. • Copie a operação criada. Certifique-se de que a operação que quer copiar esteja com a

seta verde sobre a pasta. Clique com o botão direito do mouse e escolha “Copiar depois”. • Troque a ferramenta por uma fresa de topo de 8 mm. Em Tipo de cavidade escolha

Reusinagem. Clique no ícone . A seguinte tela se abrirá:


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• A opção destacada na figura quer dizer que o Mastercam procurará em todas as operações anteriores “restos” de material e o reusinará. Dar OK.

• Menu Usinagens, . Selecione por janela a palavra MIASTERCAM. • Crie uma nova ferramenta. Escolha uma fresa crônica, com as seguintes dimensões:

• Na aba Parâmetros de Contorno determine:


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• NOTA: A compensação desligada permite que a ferramenta passe exatamente por cima do encadeamento selecionado.

• Vamos fazer as cópias das usinagens. Menu Usinagens, . Na janela que se abrir habilite os itens e as operações destacadas abaixo:

• Na aba Transladar coloque os seguintes valores:

• Dê Ok. Selecione todas as operações e simule.


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9º Exercício – Usinagem de cavidade com ilhas Modelamento

• Menu Criar, . Faça um círculo com diâmetro de 152 e centro na origem.

• Menu Criar, . Crie uma linha de 105 graus (90+15) e com comprimento de 200 mm, partindo da origem.

• Menu Criar, . Crie um círculo com raio de 6 mm na intersecção do círculo com a linha.

• Menu Criar, . Crie uma linha com ângulo de 35 graus e comprimento de 200 mm. Tecle na barra de espaço e digite a coordenada de -52.66,0.

• Menu Criar, . Crie um raio de 25 mm entre o círculo de 6 mm e a reta de 35 graus. Habilite o “não

aparar” .

• Menu Transformar, . Selecione o círculo com o raio que foi criado. Tecle ENTER. Na janela que se abrir determine os parâmetros como mostra a figura ao lado:

• Se precisar use o botão Reverter . Aplique.

• Selecione a linha de 35 graus. Rotacione no mesmo valor (360/7).

• Apague as linhas desnecessárias, mantendo apenas o lado

esquerdo, o raio de concordância de 25 mm e a reta de 105 graus.


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• Menu Transformar, . Selecione o contorno. Na janela que se abrir determine:

• Clique em Ok.

• Menu Criar, . Habilite a opção 3

pontos e tangente . Clique na linha de 105 graus e nos raios de 25 mm. O tamanho será determinado pela tangência entre estas 3 entidades.

• Menu Analisar, . Clique no círculo que você acabou de fazer. A seguinte tela aparecerá:

• Mude o raio para 5 mm. • NOTA: Este comando permite alterar várias outras propriedades, como por exemplo,

posicionamento em X,Y,Z, espessura e tipo da linha, cor, nível, dentre outros. • Menu Transformar, . Selecione este círculo de 10 mm de diâmetro. Faça 4 cópias a 360/5.


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Usinagem • Defina um bloco com as seguintes dimensões:

• Menu Usinagens, . Encadeie por janela a geometria. • Selecione uma fresa de topo de 10 mm. Determine os seguintes parâmetros:


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• Na aba de Parâmetros de Desbaste/Acabamento escolha as seguintes configurações de usinagem:

• Clique em OK.

• Simule a usinagem em 2D . Na janela que se abrir clique no ícone destacado:

• Na tela que aparecer mude a cor da ferramenta:

• Visualize a simulação em 4 vistas. Para fazer isso vá até o menu Vista, Dividir a tela,

.


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10º Exercício – Usinagem de planos inclinados e criação de novo plano de ferramenta O Mastercam pode gerar usinagens em qualquer plano, inclinado ou não. Não importa que a máquina não possua o giro automático. Basta posicionar a peça na máquina, com a origem certa, para que fique na posição adequada de usinagem. Modelamento

• Na Barra de Status verifique se o Mastercam está em Plano de construção de Topo, Definições de geometria em 3D, altura Z0.

• Menu Criar, . Crie um polígono com as seguintes medidas:

• Clique na origem.

• Menu Transformar, . Encadeie todo o contorno do polígono e defina as medidas de acordo com a figura ao lado:

• Crie linhas que liguem os extremos do polígono.

• Crie um ponto numa das faces para servir de referência numa operação de furação.

Usinagem

• Menu Usinagens, Geometria, .Encadeie a linha superior da face em que está o ponto. Aplique. Encadeie a linha inferior da mesma face. Dê OK.


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• Selecione uma fresa esférica de 20 mm. Na aba seguinte determine os seguintes parâmetros:

• Clique em OK. • Para gerar uma usinagem de furação nesta face é necessário definir um plano. Na Barra

de Status clique no ícone “Planos” e escolha . Clique numa linha vertical e numa linha horizontal da face que quer usinar. Várias combinações de eixos aparecerão. Escolha a combinação que estiver assim:

• Na nova tela que aparecer clique em OK.


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• Na Barra de status clique em SCT, . A seguinte tela aparecerá:

• Clicar no ícone faz com que todo seu SCT (Sistema de Coordenada de Trabalho) se ajuste a sua nova vista. Isso quer dizer que seu plano de construção, plano de ferramenta e origem estão “amarrados” a esta nova vista.

• Menu Usinagens, . Clique no ponto. Selecione uma broca de 20 mm. Determine a profundidade do furo de 25 mm incremental.

• Menu Usinagens, . Na tela que se abrir escolha a seguinte opção:


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• Na aba Rotacionar coloque os seguintes valores:

• Clique em Ok e simule todas as operações.


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11º Exercício – Usinagem de alturas incrementais

Modelamento

• Tecle F9 para visualizar o eixo das coordenadas. • Tecle ALT+G para visualizar a grade. A grade nos ajuda a visualizar o

plano em que estamos trabalhando.

• Defina o plano de construção como Frente e a vista

de Frente também.

• Menu Criar, . Coloque as seguintes medidas (ver figura ao lado):

• Menu Transformar, . Afaste a linha horizontal superior nas medidas indicadas abaixo:


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• Aplique. Coloque agora uma medida de 362/3 e afaste a linha vertical esquerda. Dê OK. • Apare as linhas desnecessárias, dando assim o formato da peça.

• Coloque em vista isométrica, e no plano de trabalho de Topo .

• Menu Transformar, . Selecione toda a geometria e selecione a opção mostrada na figura:

• Dê OK.

• Menu Criar, . Crie uma linha dividindo o degrau inferior. Lembre-se de que o cursor ficará diferente quando encontra o ponto médio.

• Menu Criar, . Crie um ponto no ponto médio dessa linha.

• Menu Criar, . Faça um retângulo com 89 de comprimento, 102 de altura, raios de canto de 12.7 e ponto de âncora no centro. Clique no ponto que você criou anteriormente.

• Menu Transformar, . Selecione este retângulo que acabou de ser criado. Escolha a opção Unir e coloque um valor de Z -13. Aplique.

• Selecione agora o resultado desta operação de transladar. Para isso, clique no botão

e na janela que se abrir escolha . Dê ENTER.


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• Na janela que se abrir escolha a opção Copiar, e clique no ícone destacado abaixo. Clique

nos pontos mostrados na figura abaixo:

Usinagem

• Definir bloco com as seguintes dimensões:


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• Perceba que o sobremetal está sobre a peça (entenda que o fundo já foi faceado).

• Menu Usinagens, . Não encadeie nada, apenas dê OK. Assim o Mastercam entenderá que deve facear todo o bloco.

• Selecione uma ferramenta de facear de 50 mm de diâmetro. Apenas ajuste o topo do bloco para 3 mm e a profundidade para zero, ambos absoluto.

• Menu Usinagens, . Encadeie o retângulo da base da peça. Você perceberá que o encadeamento pára na primeira intersecção. Para proseeguir, teríamos que ir clicando em cada uma das entidades. Como o encadeamento que desejamos está no mesmo plano, ative o item “PlConst” (plano de construção) na janela de encadeamento.

• Selecione uma fresa de topo de 25 mm. Edite o tamanho da ferramenta, aumentando seu comprimento para que não dê colisão.

• Na aba seguinte defina os seguintes parâmetros:

• Clique no ícone . Determine os seguintes parâmetros:


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• Clique em OK e simule a usinagem. Note que sobra material nas laterais. Volte para os parâmetros da usinagem e habilite os passes laterais, e defina 3 passes de desbaste de 5 mm, sem acabamento. Regenere a usinagem.

• Menu Usinagens, . Encadeie apenas a linha esquerda do rebaixo central. Utilize a fresa de topo de 25 mm. Defina os seguintes parâmetros:

• Clique em passes laterais e coloque os seguintes valores:

• Determine uma profundidade de corte de 5 mm. • Dê OK e copie esta operação.


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• Troque a geometria dessa vez encadeando a linha do rebaixo menor. Também mude a profundidade para -51 e diminua a quantidade de passes laterais pela metade.

• Dê OK e regenere a operação. • Menu Usinagens, . Encadeie por pontos na janela os 3 pontos. Dê OK. • Escolha uma broca de 5 mm. Determine a profundidade do furo como -13 incremental. Não

compense a ponta da ferramenta. Dê OK.

• Menu Usinagens, . Encadeie por área as três cavidades. • Selecione uma fresa de topo de 5 mm. • Na segunda aba determine:

• Na aba Parâmetros de Desbaste/Acabamento escolha a seguinte opção:

• Clique no ícone e determine o raio e o espaçamento do loop em 2 mm. • Dê OK e simule as operações.


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12º Exercício – Criar e usinar superfície por revolução Modelamento

• Criar um círculo com raio de 100 mm. Teclar na barra de espaço e digitar as coordenadas de X 100, Y 0. Criar um círculo com raio de 50 na coordenada X 250, Y 0.

• Criar raio de concordância entre esses dois círculos no valor de 20 mm. • Criar um retângulo com as seguintes dimensões: comprimento de 400, altura de 300,

âncora no centro esquerdo. Teclar ESPAÇO e digitar a coordenada de X -50, Y 0. • Criar uma linha cortando o retângulo criado.

• Menu Criar, Superfície, . Clicar no contorno da peça. Dar ENTER. Definir como eixo de rotação a linha que corta o retângulo.

• Queremos só a metade da superfície. Então, na barra de dados coloque os ângulos inicial e final nos valores de 180 a 360 graus. Se for necessário, reverta

. Criando a superfície de fechamento

• Menu Criar, Superfície, . Encadear o retângulo externo, e em seguida clicar na curva que gerou a superfície de revolução.

• Dar OK. O Mastercam adverte de que o encadeamento não está fechado e pergunta se desejamos fechar automaticamente. Escolher “Sim”. O Mastercam gera a superfície de fechamento.

• Note que a superfície não ficou como gostaríamos. Apague a superfície de fechamento. Precisamos antes criar uma curva de borda.

• Antes, mude a cor para pode enxergar melhor a curva. Clique na barra de status o campo “Cor”.

• Clicar em Criar, Curva, . Clicar na superfície côncava e arrastar o mouse para próximo da borda que deseja criar. Surge uma pré-visualização da curva. Dê OK.

• Voltando a criação da superfície de fechamento, clicar novamente em

. Encadear o retângulo externo e as curvas de borda. Usinagem

• Crie um bloco através do método “Indicar cantos”. Clique em dois cantos opostos do retângulo. Defina uma altura em Z de 100 mm.

• No menu Usinagens escolher . Selecionar a superfície da cavidade para usinar, e deixar o contorno 2D da cavidade como contenção. Selecionar os itens indicados na figura a seguir:

• Escolher uma fresa de topo de 15 mm.


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• Em “Suporte” ativar o item Usar suporte ao verificar interferência”. • Em Parâmetros de Corte definir os parâmetros como a figura abaixo mostra:

• No menu Transições ativar os itens indicados na figura:

• Em Parâmetros de conexão colocar “Retrações na mínima distância”.


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• No Menu Arco/Filtrar tolerância filtrar a tolerância, deixando uma taxa de filtragem de 3:1. Confirmar estes parâmetros clicando em OK.

• Dar Ok e copiar a operação criada. • Usinar a superfície da cavidade e selecionar as curvas de bordas como contenção. • Trocar o tipo de usinagem para Desbaste Remanescente. • Usar uma fresa de topo de 5 mm. • No item Parâmetros de Corte determinar:


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• Em Material Remanescente ativar “Calcular material remanescente de todas as operações anteriores”.

• Dar OK e regenerar a operação. • Copiar a usinagem anterior e em tipo de usinagem trocar pelo tipo mostrado abaixo:

• Ferramenta: fresa esférica de 5 mm. • Parâmetros de corte: seguir figura abaixo:

• Clicar em Ok e regenerar as usinagens.


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13º Exercício – Usinagem de superfície por revolução

Modelamento

• Colocar no plano de frente e na vista de frente. • Criar linhas partindo da origem conforme o desenho acima mostra.

• Menu Criar, Superfície, . Encadeie parcialmente a linha inclinada e a linha horizontal. Indique a linha que parte da origem como eixo de rotação.

• A superfície está pronta. • Crie um quadrado de 110x110, com âncora no centro e partindo da origem.

• Menu Transformar, . Na tela que se abrir escolha a seguinte opção:

• Volte a área gráfica e capture a altura da peça.

Usinagem

• Defina o bloco por Indicar cantos.


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• Menu Usinagens, Desbaste de Superfície, . Selecione todas as superfícies a usinar.

• Selecione uma fresa de topo de 20 mm de diâmetro. • Na última aba defina os seguintes parâmetros:

• Clique em OK. Defina como ponto radial o centro da peça.

• Menu Usinagens, Acabamento de superfície, . Selecione a superfície inclinada para usinar.

• Escolha uma fresa toroidal de 10 mm com raio de canto de 2. • Na última aba defina os seguintes parâmetros:

• Clique em OK. A seguinte tela aparecerá:

• Defina os dados de linha de fluxo de acordo com o que for

adequado, através da visualização do caminho da ferramenta ao clicar em cada um desses ícones.

• Simular todas as operações.


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14º Exercício – Usinagem com eixo giratório Modelamento

• Menu Criar, . Siga a figura abaixo:

• Clique na origem. • Coloque na vista isométrica.

• Menu Usinagens, . Encadeie toda a palavra por janela. • Selecione uma fresa de topo de 1 mm. Na aba de parâmetros de contorno

determine os seguintes valores:

• Ao simular a usinagem note que ela está num plano. Vamos rotacionar a usinagem.


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• Clique nos parâmentros da usinagem e ative a opção eixo giratório. • Ao clicar neste ícone uma nova tela aparecerá. Habilite os itens destacados na

figura abaixo:

• Regenere a operação. • Simule esta operação em sólido. Perceba que o bloco apresentado é plano.

Precisamos configurar para que a simulação seja feita em uma barra redonda. Clique no ícone “Configurar”.


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• Simule novamente as operações.


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Exercício 15 – Usinagem em diversos planos

• Vista de Frente e Plano de Construção de Frente . • Teclar F9 para visualizar o eixo das coordenadas.

• horizontal partindo da origem, com comprimento de 50 mm.

Aplicar . Criar linha vertical com comprimento de 40 mm. Aplicar. Criar linha horizontal com comprimento de 5 mm, vertical de 2.5 mm, horizontal de 5 mm, vertical de 2.5 mm e outra linha vertical de 5 mm.Aplicar.

• No extremo da linha horizontal de 50 mm, criar uma linha vertical de 15 mm. • Unir a extremidade dessa linha com a ponta da linha horizontal de 5 mm.

• Colocar em vista isométrica .


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• Menu Sólidos, . Encadear todo o contorno da peça. Na janela que se abrir colocar os seguintes valores:

• Clicar no ícone . Habilitar o ícone que permite selecionar apenas

uma face do sólido .Clicar na face inclinada. Escolher a opção em que Z está para cima.

• Na janela que se abrir nomeie a nova vista para “Plano Inclinado”. Habilitar o item Ajustar=SCT conforme a figura abaixo mostra:

• Ao tornar a grade visível (ALT+G), você verá que a grade está inclinada, seguindo o

ângulo da face do sólido.


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• Menu Criar, . Criar um oblongo com 20 de comprimento por 10 de altura. Ponto de âncora no centro. Clicar na origem do plano inclinado.

• Menu Sólidos, .Encadear o oblongo e dar ENTER ou OK . Na janela que se abrir determinar:

• Clicar no ícone . Habilitar o ícone que permite selecionar apenas

uma face do sólido . Selecionar a face direita. Nomear como “Plano Direito” e habilitar Ajustar=SCT.

• Menu Criar, . Criar círculo com diâmetro de 5 mm. Clicar na nova origem da face.

• Colocar novamente no Plano de Topo .


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• Definir bloco por Caixa Limite, atentando para os seguintes parâmetros:

• Em X e Y expandir 10 mm.

• Menu Usinagens, . Não encadear nada, apenas dar OK. • Selecionar uma ferramenta de facear de 75 mm de diâmetro. • Colocar valor de Topo do bloco de 42 absoluto e profundidade de 40 absoluto. Dar OK.

• Menu Usinagens, Desbaste de superfície, . Selecionar todo o sólido para usinar e escolher uma fresa de topo de 20 mm.


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• Na última aba determinar:

• Clicar em OK .

• Menu Usinagens, Acabamento de Superfície, . Clicar no ícone de seleção de

sólidos e habilitar o ícone de seleção de face de sólido . Selecionar a face inclinada. Dar OK.


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• Utilizar uma fresa esférica de 5 mm. Ainda na janela Parâmetros de Usinagem clicar no

ícone . Ajustar o SCT, o plano de ferramenta e o plano de construção para a vista “Plano Inclinado”.

• Na última aba colocar os seguintes parâmetros:

• Clicar no ícone . Na janela que se abrir ajustar:


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• Clicar em OK.

• Menu Usinagens, Desbaste de Superfície, . Encadear o fundo do oblongo.

• Selecionar uma fresa de topo de 5 mm. Clicar em e ajustar o plano de ferramenta de acordo com o “Plano Inclinado”.

• Na aba Parâmetros de Cavidade escolher os itens destacados na figura abaixo:

• Clicar em OK.

• Menu Usinagens, Acabamento de Superfície, . Selecionar a face do rebaixo para usinar e as duas superfícies do topo como limitantes.

• Utilizar fresa de topo de 3 mm. Na última aba definir:

• Clicar em OK.

• Menu Usinagens, . Encadear por . Clicar no círculo. Selecionar

uma broca de 5 mm. Na mesma aba clicar em e selecionar o “Plano Direito”. • Determinar profundidade de furação de -20 mm absoluto. • Clicar em OK e simular as todas as usinagens.


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Exercício n°16 – Usinagem de sólidos

• Na Barra de Status afastar Z em . Colocar no plano de frente

e na vista de frente .


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• Desenhar o contorno 2D conforme as medidas do desenho acima, criando linhas horizontais e verticais e criando raios de concordância.

• Colocar em vista isométrica .

• Menu Sólidos, . Encadear o contorno feito e extrudar em 155 mm.

• Mudar o plano de construção para .

• Menu Criar, Primitivas, . Na janela que se abrir colocar as seguintes medidas:

• Tecle na barra de espaço e digite a coordenada 77.5,0,-55. Dê ENTER. • No Gerenciador de Operações clique na aba Sólidos, conforme a figura abaixo mostra:

• Note que neste campo fica a árvore do sólido. Podemos a qualquer momento clicar nos

parâmetros deste sólido e mudar alguma coisa. • Existem dois sólidos, porém, queremos apenas um. Para isso, vá até o Menu Sólidos e

escolha a opção . Clique na esfera e dê ENTER. Clique no outro corpo sólido e dê ENTER novamente. Agora os dois corpos sólidos são um só.


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• Ainda no menu Sólidos, escolha a opção Concordância, . Clique na esfera e dê ENTER. Na janela que se abrir defina:

Usinagem

• Definir bloco clicando em .

• Menu Usinagens, Desbaste de Superfície, . Selecionar todo o sólido. • Escolher uma fresa de topo de 15 mm de diâmetro. • Na terceira aba definir máximo passe lateral de 5 mm e máximo passe na profundidade

de 2 mm. Demais parâmetros manter padrão. Dar OK.

• Menu Usinagens, Acabamento de Superfície, .Selecionar todo o sólido e utilizar uma fresa esférica de 5 mm.

• Na aba Parâmetros de Acabamento Paralelo definir:


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• Menu Usinagens, Acabamento de Superfície, . Selecionar apenas a esfera e os raios de concordância.

• Utilizar a mesma fresa esférica de 5 mm.

• Na terceira aba determinar:

• Dar Ok. Definir como ponto radial o centro da esfera.

• Criar curva de borda na base do sólido. (obs: o mouse ficará diferente quando encontrar a aresta do sólido).

• Menu Usinagens, . Encadear a curva de borda que foi criada. Utilizar a fresa de topo de 15 mm, que já está na lista. Habilitar profundidades de corte e colocar um valor de 5 mm.

• Definir topo do bloco de 3 mm absoluto e profundidade de -70 absoluto. • Dar OK. • Ordenar a usinagem, colocando esta usinagem de contorno como primeira operação.



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Exercício extra n°17 – Utilizando o Gerenciador de Atributos

• Colocar no Plano de Frente e na vista de Frente .

• horizontal , partindo da origem, com comprimento de 24 mm.

Criar linha vertical também partindo da origem, com comprimento de 45 mm (sentido para baixo). Linha horizontal de 120 mm partindo do extremo dessa linha vertical. No extremo da linha horizontal, criar uma linha vertical de 18 mm de comprimento. No extremo dessa linha criar uma linha horizontal de 42 mm de comprimento. Desabilitar os ícones de linha vertical e horizontal e criar uma linha ligando os extremos das linhas horizontais.

• Colocar em Vista Isométrica . • Menu Transformar, Transladar. Selecionar todo o contorno. Dar

ENTER. Na janela que se abrir colocar os valores conforme figura ao lado:

• Clique no ícone Direção até que haja contornos a direita e a esquerda. Dar OK.

• Apagar o contorno original, que agora ficou no centro da peça.

• Ajustar SCT para o plano Direito .

• Menu Criar, Arco, . Ao solicitar o primeiro

ponto tecle na barra de espaço ou no ícone Ponto Rápido e digite a coordenada 24, -27,30. Ao pedir o segundo ponto, tecle barra de espaços novamente e digite -24, -27, 30, teclando Enter para finalizar.

• No campo raio . Quando o Mastercam pedir que indique a área a manter clique na parte superior do arco. Aplicar

. • Definir o primeiro ponto na coordenada -12, -27, 108 e o segundo

ponto na coordenada 12, -27, 108, teclando ENTER pra finalizar. Coloque um valor de raio de 12 mm.


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• Apagar as linhas mostradas a seguir:

• Ajustar o SCT para e na Barra de Status

mudar o Z para .

• Menu Criar, Arco, . Clicar na ponta esquerda do arco maior e do menor. Inserir um valor de raio de 144 mm. Fazer a mesma coisa do lado direito. Aplicar.

• Mudar o SCT para e o Z para zero. Menu Criar,

Arco, . Tecle na barra de espaços ou clique

no botão “Ponto Rápido” , e digite as coordenadas 48, -27, 36 e tecle Enter. Ao pedir o segundo ponto, tecle na barra de espaços novamente e digite 84, -27, 36, teclando Enter para finalizar.

• Menu Transformar, . Selecione o arco que acabou de ser criado e dê ENTER. Na janela que se abrir coloque o seguinte valor:

• Menu Criar, Arco, . Tecle na barra de

espaços ou clique no botão “Ponto Rápido” , e digite 45, -27, 0 e tecle Enter. Ao pedir o segundo ponto digite 87, -27, 0, teclando Enter para finalizar.

• A estrutura da peça está pronta. Definindo um nível e uma cor para as superfícies

• Na Barra de Status clique no botão . Na janela que se abrir

clique no ícone . Outra janela se abrirá:


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• Conforme a figura acima mostra, todas as superfícies ficarão no nível 2, com a cor 10

(verde). Caso você não saiba o número da cor que quer utilizar, clique com o botão direito do mouse e escolha a opção “Indicar da caixa de diálogo” (destacado na figura anterior). Assim você poderá selecionar a cor da caixa de cores.

• Clique em OK .

• Menu Criar, Superfície, . Encadear parcialmente as linhas do contorno externo da peça. Clicar na linha da direita e da esquerda e Aplicar. Fazer isso nas três seções da peça. Aplicar.

• Encadear parcialmente os três arcos que estão no plano de frente (encadear cada arco de uma vez e Aplicar).

• Menu Criar, Superfície, . Encadear os arcos centrais. Todos devem ser encadeados numa mesma seqüência.

• Menu Usinagens, Superfície, Concordância, . Clicar na superfície transversal e dar ENTER. Clicar na superfície longitudinal e dar ENTER novamente. Na janela que se abrir determinar um valor de raio de 5 mm.

• Ao colocar este valor pode ser que você não visualize o raio. Porém, se você der uma

na peça, verá que o raio está na parte interna. Isso ocorreu devido a normal da superfície. Para inverter a normal, clique no ícone destacado abaixo:


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• Ao clicar no botão “Inverter” , você voltará para a área gráfica. Clique na superfície transversal e dê ENTER. Clique na longitudinal e dê ENTER também. Você verá uma seta apontando para cima. Isso quer dizer que esta é a nova direção da normal. Automaticamente você verá o raio do lado externo da peça.

• Menu Criar, Superfície, . Encadear parcialmente os arcos. Clicar em um

de cada vez e Aplicar .

• A peça está pronta. Usinagem

• Definir bloco por .

• Menu Usinagens, Desbaste de Superfície, . Selecione todas as superfícies para usinar e o retângulo da base como Contenção.

Superfície – Superfícies que serão usinadas. Limitantes – Superfícies que o Mastercam irá evitar. Fronteiras - Geometrias que servem como uma “cerca”, definindo limites para o movimento da ferramenta.

• Selecione uma fresa de topo de 12 mm de diâmetro.


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• Determinar os seguintes parâmetros de superfície:

• Vá para a aba Parâmetros de Desbaste Paralelo e defina os seguintes parâmetros:

Nota: Habilitando “Permitir movimento em Z positivo na superfície”, o movimento

da ferramenta é programado de forma a prevenir mergulhos no material.

• Ao clicar em OK um ponto inicial será solicitado. Clique no canto esquerdo da peça.

• Menu Usinagens, Acabamento de Superfície, . Selecionar todas as superfícies para usinar e o contorno 2D da base como Contenção.

• No item Ponto Inicial Aproximado tecla na barra de espaço e digite a coordenada 120, 48, 0.


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• Selecionar uma fresa esférica de 12 mm. • Na segunda aba deixar habilitado apenas Rápido, colocando um valor de 12 incremental.

Não deixar sobremetal e compensar ferramenta no Centro. • Na terceira aba colocar máximo passo lateral de 1.5, ângulo de usinagem zero, sentido Zig-

Zag e filtrar a tolerância. Utilizar taxa de filtragem conforme mostra a figura ao lado: • Clicar em OK. • Perceba que a usinagem está demorando para ser processada. Algo que ajuda a reduzir o

tempo está em configurar da forma correta o Ajuste de Vazios. Volte aos parâmetros dessa

operação e clique em . Na janela que se abrir escolha os seguintes parâmetros:

• Clique em OK e regenere a operação. • Menu Usinagens, Acabamento de Superfícies,

. Selecione todas as superfícies a usinar e a base 2D como Contenção.

• Utilize uma fresa de topo de 5 mm. Deixe habilitado

Dica: Definindo um movimento de alta velocidade cria-se um movimento de ferramenta suave entre os passes. No nosso caso, como os movimentos de ferramenta estão num plano reto, não há necessidade de verificar o movimento de vazios quanto a colisões. Este ajuste reduz o tempo necessário para processar a usinagem.


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apenas Rápido, no valor de 12 incremental. • Na terceira aba determine:

• Menu Usinagens, Acabamento de Superfícies, . Selecionar todas as superfícies para usinar e o contorno 2D da base como contenção.

• Utilizar uma fresa esférica de 2 mm. • Na aba Parâmetros de Superfície deixar habilitado apenas o item Rápido, com valor de 12

mm incremental. • Na última aba habilite os seguintes parâmetros:

• Selecione todas as operações e simule as usinagens.


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Exercício n°18 – Usinagens com substituição de eixo (4° eixo)

• Defina um bloco a usinar com as seguintes dimensões:


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• Com o bloco na vista de topo, crie uma linha com ângulo de 135 graus, partindo da origem, com mais ou menos 480 mm de comprimento.

• Menu Usinagens, . Encadeie a linha criada. Selecione uma fresa de topo de 5 mm de diâmetro.

• Na janela de Parâmetros, determine os seguintes valores:

• No item determine passes de 1 mm. Clique em OK. • Simule a usinagem. Note que ela está sendo feita num plano, não ao redor do bloco.


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• Volte para a aba Parâmetros de Usinagem e clique no ícone . Na janela que se abrir determine:

• Clique em OK e simule a usinagem.

• Vamos fazer agora uma transformação dessa usinagem. Menu Usinagens, . Na janela que se abrir escolha as seguintes opções:

Dica: O “Diâmetro de rotação” a ser colocado deve ser o mesmo valor do diâmetro da peça.


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• Na aba Rotacionar coloque os seguintes valores:

• Clique em OK. • Crie uma nova linha, também partindo da origem, com mesmo comprimento da linha

anterior, mas com ângulo de 225 graus. • Copie a operação criada, e troque a geometria, encadeando parcialmente a nova linha. • Na operação de transformação acrescente agora a nova usinagem criada. • Dê Ok, regenere a operação e simule as usinagens.


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Exercício n°19 – Usinagens com substituição de eixo (4° eixo) e exportação de operações


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• Criar um retângulo com as seguintes dimensões:

• Menu Criar, . Utilize a fonte Arial, tamanho de letra 20. Tecle na barra de espaço e digite a coordenada 10,50.

• Menu Usinagens, . Encadeie por área . Selecione uma fresa de topo de 10 mm.

• Clique no ícone Eixo giratório. Defina:

• Dê OK.

• Determine os seguintes parâmetros:


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• Na ultima aba siga a figura abaixo:

• Dê Ok. • Copie a operação. Troque a ferramenta por uma fresa de 2 mm. Regenere a operação.


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• No Gerenciador de Operações clique em Ajuste do bloco. Defina o bloco com as seguintes

medidas:

• Simule as operações. • Clique com o botão direito do mouse no

Gerenciador de Operações e escolha a opção “Exportar”. A seguinte janela aparecerá:

• No ícone destacado pela seta vermelha, indique

o local onde você quer salvar a biblioteca de operações.

• Dê um nome a sua biblioteca. • Selecione as operações que você quer incluir na

biblioteca. Dê OK. • Simule as operações.


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Exercício n°20 – Usinagem de macho com estratégias em Alta Velocidade e Projeção em Superfície

• Menu Usinagens, . Selecione todas as superfícies para usinar. • Na janela que se abrir escolha a opção destacada na figura abaixo:

• Selecione uma fresa de topo de 20 mm.


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• Os passes na profundidade serão de 2 mm e o sobremetal a deixar nas paredes e nos pisos serão de 0.5 mm.

• Dê OK. • Copie a operação criada. Troque a estratégia de usinagem para Acabamento Radial. • Selecione uma fresa esférica de 5 mm. Determine o passo lateral no valor de 1 mm e não

deixe sobremetal. • Habilite o item Material Remanescente e peça para calcular o material que sobrou de todas

as operações anteriores. • Dê OK e copie esta operação. • Troque a estratégia para um Acabamento de Cantos. Selecione uma fresa de topo de 2

mm. • Dê OK.

• Regenere as operações alteradas. • Na Barra de Status, altere a medida Z para 200 mm.

• Menu Criar, . Crie a palavra MASTERCAM.

• Menu Usinagens, Acabamento de Superfície, . Selecione a superfície plana para usinar.

• No item “Curvas” encadeie por janela a palavra MASTERCAM. • Utilize a fresa de topo de 2 mm que já está na lista. • Em Parâmetros de Superfície deixe habilitado apenas Rápido, com valor de 5 absoluto. • Sobremetal a deixar na usinada de -0.5, que é a profundidade da gravação. • Na terceira aba escolha:

• Dê OK e simule todas as operações.


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Exercício n°21 – Furação automática

• Menu Criar, . Crie um retângulo de 200 mm de comprimento por 150 de altura e âncora no centro.

• Crie círculos nas dimensões indicadas na tabela abaixo. Lembre-se de acessar o comando

, colocar o valor do diâmetro, e teclar na barra de espaço para digitar as coordenadas.

Diâmetro do furo

Coordenada X Coordenada Y

4 -11.6 19 4 -18 56 4 -51 55.6 4 -10.5 -14 4 -11 -50.4 4 -20 -51 6 -35 -35 6 4 -35 6 49 -51 9 8.5 45 9 35 -18 9 -39 -50

10 -79 56 10 78 -58 12 84 58 12 -84 -60 15 48 23.8 15 -65 -15.7

• Criar ponto no centro dos dois círculos com diâmetro de 15 mm.


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• Crie um bloco por . Coloque a espessura em Z de 60 mm.

• Menu Usinagens, Trajetórias Circulares, . Na janela que se abrir

escolha a opção e abra uma janela envolvendo todos os círculos.

• Na mesma janela clique no ícone . Na nova janela que aparecer escolha a

opção de Menor Trajetória . Em seguida selecione o círculo pelo qual quer iniciar os ciclos de furação. Dê OK.

• Na nova janela que se abrir coloque o valor mostrado na figura abaixo:


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• Na aba seguinte determine:

• Na aba Pré-furação determine:

• Clique em OK.


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• Menu Usinagens, . Encadear os dois círculos maiores, ambos no sentido horário.

• Selecionar uma fresa de topo de 10 mm. • Na segunda aba, no item Tipo de Contorno, escolher contorno em Rampa, com

profundidade de 2 mm e criando passe na profundidade final. • Material a deixar nas paredes: 5 mm. • Manter todos os demais itens desabilitados. • Determine uma profundidade de -40 absoluto. • Dê OK. • Menu Usinagens, Trajetórias Circulares,

. Encadeie por Pontos na Janela os dois pontos criados.

• Crie uma ferramenta com as seguintes dimensões:

• No item Parâmetros de Corte determine:

• Em Entrada/Saída determine:

• A profundidade da rosca será de -38 mm

absoluto. Manter demais itens desabilitados.



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INFORMAÇÕES COMPLEMENTARES 1. Usando os parâmetros de usinagem do menu do botão direito

Ao clicar com o botão direito em qualquer local da janela de parâmetros da Usinagem -com a

exceção dos Comentários, você tem acesso a uma série de opções. As principais, que podem

facilitar seu trabalho, são:

• Criar nova ferramenta: Cria uma nova ferramenta ao invés de selecioná-la de uma lista. A

definição da nova ferramenta é armazenada somente no grupo de máquina atual, a menos que a

salve numa biblioteca de ferramenta.

• Editar ferramenta: Edita a definição da ferramenta para a ferramenta selecionada. A

menos que salve as alterações na biblioteca, estas serão armazenadas somente no grupo de

máquina atual, e não afetam sua definição na biblioteca de ferramenta.

• Gerenciador de ferramenta: Este menu inclui o nome do arquivo da biblioteca atual de

ferramenta. Use-o para acessar o Gerenciador de Ferramenta, para visualizar e gerenciar a lista

das bibliotecas de ferramentas, as ferramentas em seu arquivo e as definições de ferramenta.

• Visualizar: Mostra as ferramentas com ícones grandes, uma lista simples ou lista

detalhada.

• Ordenar ferramentas: Ordena as ferramentas pelo número ou nome da ferramenta. Estas

opções são úteis quando se deseja mostrar as ferramentas como ícones sem nenhum cabeçalho

das colunas.

• Calculadora de avanço/rotação:(Fresa / Router) Use a calculadora para calcular avanços

e rotações incluindo velocidade de superfície ou avanço por dente.

• Salvar parâmetros: Salva todos os parâmetros definidos na janela de parâmetros da

Operação no arquivo padrão da operação (.DEFAULTS) utilizado no grupo de máquina. Isto

sobre-escreve os valores gravados no arquivo de padrões das operações, somente para o tipo de

usinagem selecionada. (Janela de Estilo de aba somente)

• Carregar parâmetros: Restaura todos os parâmetros definidos na janela de parâmetros

da Operação por aqueles definidos no tipo de operação, no arquivo padrão da operação (.

DEFAULTS) utilizado no grupo de máquina. (Janela de Estilo de aba somente)


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2. Comunicação Padrão RS 232

Comunicação serial é a transferência de dados bit a bit (um de cada vez), e é usada para a

comunicação entre o computador e vários dispositivos: teclado, mouse, modem, terminais e vários

equipamentos de laboratório.

É diferente da comunicação paralela na qual os dados são enviados simultaneamente, podendo

ser usada na comunicação com impressoras, scanners, unidade de disco removível.

Cada bit representa uma condição de voltagem (ligado-on ou desligado-off) em um dos pinos da

porta serial (DB9 ou DB25), para envio ou recebimento de dados, representando 0 (desligado) ou

1 (ligado).

Na área da mecânica o RS 232 é uma forma de se transmitir os programas do computador para a

máquina.

Hoje em dia a comunicação por RS 232 vêm sendo substituída pela comunicação via USB. Isso

porque o USB O protocolo USB é mais rápido, possui conectores mais simples de usar e tem um

melhor suporte por software.

No protocolo de comunicação RS-232, caracteres são enviados um a um como um conjunto de

bits.


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Conectores

Conector fêmea RS-232 de nove pinos

A maioria dos pinos são inutilizados pela maioria dos dispositivos sendo, então, comum que

máquinas economizem espaço e dinheiro, utilizando conexões menores. Os cabos podem ter de 3

a 25 pinos.

O RS-232 é recomendado para conexões curtas (quinze metros ou menos). Os sinais variam de 3

a 15 volts positivos ou negativos, valores próximos de zero não são sinais válidos

Configurações

Há várias configurações de software para conexões seriais. As mais comuns são velocidade e bits

de paridade e parada. A velocidade é a quantidade de bits por segundo transmitida de um

dispositivo para outro. Taxas comuns de transmissão são 300, 1200, 2400, 9600, 19200, etc.

Tipicamente ambos os dispositivos devem estar configurados com a mesma velocidade, alguns

dispositivos, porém, podem ser configurados para auto-detectar a velocidade.

Paridade é um método de verificar a precisão dos dados. Paridade é normalmente nula (não

usada), mas pode ser par ou ímpar. Paridade funciona modificando os dados, em cada byte

enviado. Paridade nula é simples, os dados não são modificados. Na paridade par, os dados são

acomodados de modo que o número de bits 1 (isto é, sua contagem em um byte) seja um número

par; isto é feito definindo o bit de paridade (geralmente os bits mais ou menos significativo) como 0

ou 1. Na paridade impar, o número de bits 1 é um número impar. A paridade pode ser usada pelo

receptor para detectar a transmissão de erros - se um byte foi recebido com o número errado de

bits 1, então ele deve estar corrompido. Se a paridade estiver correta, então não devem haver

erros, ou então há um número par de erros.

Bits de parada são enviados no fim de cada byte transmitido com o intuito de permitir que o

receptor do sinal se sincronize. Existe uma convenção para a notação se uma configuração de


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software de uma conexão serial, esta notação é da forma D/P/S. Sendo que a configuração mais

comum é a 8/N/1 que especifica que são transmitidos 8 bits de dados, paridade nula e um bit de

parada. O número de bits de dados pode ser 7, 8 ou (às vezes) 9. Paridade pode ser nula (N),

impar (O) ou par (E); o bit de paridade é emprestado dos bits de dados, então 8/E/1 significa que

um dos oito bits de dados é utilizado como bit de paridade. Podem haver 1, 1,5 ou 2 bits de

parada (1,5 era utilizado em teletypewriters baudot de 60 palavras por minuto). Outras

configurações definem quando pinos enviam sinais de "handshake", ou outras checagens de

integridade dos dados. Combinações comuns são RTS/CTS, DTR/DSR, ou XON/XOFF (que não

usam pinos no conector, mas caracteres especiais no fluxo dos dados). O caractere XON diz ao

receptor que o remetente do caractere está pronto para receber mais dados. O caractere XOFF

diz ao receptor para parar de enviar caracteres. O XON/XOFF está em desuso, e é preferível que

se utilize o controle de fluxo RTS/CTS.

Ao configurar a comunicação no Mastercam, você deve antes ler o Manual da Máquina para ver

quais são os parâmetros de velocidade, bits, etc que sua máquina suporta. No Mastercam vá até

o menu Ajustes, Configurações, e habilite os valores conforme o padrão da sua máquina. A

interface é esta:


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Esta configuração do Mastercam suporta comunicação entre 1 computador e a máquina. Se

existem várias máquinas para transmitir o programa, é necessário utilizar um software DNC, que

serve para comunicação em rede.

Pinagem RS232

Segundo o padrão RS232, cada pino de um conector serial tem uma função específica, que deve ser seguida para a correta montagem de um cabo de comunicação.

Observando de perto, um conector DB9 ou DB25, você poderá observar os números de cada pino marcados na chapa plástica.

Pino DB9

Pino DB25

Nome Direção dos Dados

Função

3 2 Transmite os Dados (TxD)

PC -> Equipamento

Transmite os dados do PC para o equipamento

2 3 Recebe os Dados (RxD)

PC <- Equipamento Recebe os dados do equipamento

5 7 GND Terra

7 4 Request To Send (RTS)

PC -> Equipamento

Solicita permissão para envio de dados.

Controle de fluxo.

8 5 Clear To Send (CTS)

PC <- Equipamento

Verifica permissão do equipamento para receber dados.

Controle de fluxo.

6 6 Data Set Ready (DSR)

PC <- Equipamento

Verifica permissão do equipamento para receber dados.

Controle de fluxo pouco usado.

4 20 Data Terminal Ready (DTR)

PC -> Equipamento

Solicita permissão para envio de dados.

Controle de fluxo pouco usado

1 8 Data Carrier Detect (DCD) PC <- Modem Usado para comunicação com Modens


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Pino DB9

Pino DB25

Nome Direção dos Dados

Função

9 22 Ring Indicator (RI) PC <- Modem Indicador de chamada (Usado para comunicação com Modens)

Função de cada pino de uma interface serial (DB9 e DB25) em um PC conforme o padrão RS232

3.Definição de DNC (Direct Numeric Control / Controle Numérico Direto)

Este termo é usado de dois modos:

· A aplicação mais comum da sigla está em referência a um computador que controla diretamente

a máquina de usinagem, provendo os sinais exigidos ao longo de um sistema de comunicações

de dados.

Um sistema de DNC pode significar algo tão simples quanto um programa de comunicações que

envia programas de NC/CNC à memória do controle da máquina de usinagem.

· Também poderia ser algo tão avançado quanto instalação de uma rede de transmissão de dados

direta aos componentes de máquina de usinagem com possibilidade de dirigir a mesa e as

ferramentas.

Muitos sistemas de DNC comerciais são bastante sofisticados e têm a habilidade para conversar

de uma só vez com varias máquinas de usinagem.

Estes sistemas enviam os programas em códigos M e G diretamente à memória de máquinas de

usinagem conforme a solicitação dos controles destas máquinas e freqüentemente incluem

ferramentas de gerenciamento como querings e estimações de tempo


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4. Conceituação da palavra “eixo” em CNC

Sempre quando ouvimos falar sobre tecnologia CN/CNC, esta implícita a questão eixo, ex.

Compramos uma máquina CN cinco eixos.

No entanto, sempre surge a dúvida, quais são estes tais eixos? Um modo simples de conceituar a

palavra eixo CNC é referenciar se como eixo cada movimento possível de ser feito na direção de

um dos eixos do sistema cartesiano de modo consecutivo, ou seja, se a máquina pode se

movimentar na direção X Y e Z no mesmo tempo, esta máquina é uma máquina de três eixos,

porém se esta máquina movimenta-se em dois eixos consecutivamente e o terceiro quando os

outros dois estiverem parados, esta máquina possui dois eixos e meio.

É comum encontrarmos máquinas de dois eixos e meio, o movimento do eixo que denomina esta

máquina como 'meio' é conhecido por movimento indexado ou seja não continuo, pois só atua

quando os outros eixos estão parados.

Máquina simples de três eixos

Encontramos os três primeiros eixos, e o que falar de uma máquina de quatro ou cinco eixos?

Vamos então conversar de outros tipos de eixos que não sejam X Y e Z, que são conhecidos

como eixos lineares primários.

Os outros dois, no caso de uma máquina cinco eixos, são os eixos rotativos ou giratórios ou ainda

eixos angulares. Estes eixos se movimentam em torno de um dos três eixos primários X, Y e Z, do

seguinte modo se girar como se fosse em torno de um eixo paralelo ao eixo X este levará o nome

de eixo A, se em torno do eixo Y se chamará B e em torno de Z por conseqüência seria o C.

Veja como seria fácil identificar os movimentos dos eixos rotativos, ou seja, o sentido e a direção

destes eixos, podem utilizar a regra da mão direita, do seguinte modo, com a mão como se

estivesse fazendo "positivo" considerando que o eixo linear sobre o qual girará o eixo rotativo,

passa paralelo por dentro da mão como se a mesma segurasse o eixo e o polegar indicaria o


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sentido que este eixo aumenta positivamente, então o eixo rotativo giraria acompanhando os

outros quatro dedos também no sentido positivo.

Veja no croqui Abaixo:

Regra da mão direita para identificar o sentido de giro dos eixos rotativos

Máquina de cinco eixos (X,Y, A, B)

Uma pergunta ainda, pode estar havendo na cabeça de muitas pessoas, mas eu já ouvi falar de

máquinas de seis, sete ou até mais eixos, como seria isto?


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Realmente isso existe, embora sejam máquinas extremamente especiais, elas existem, além dos

eixos lineares primários pode haver outros três eixos lineares, que são conhecidos como eixos

lineares secundários, e suas disposições são da seguinte maneira, se o eixo é paralelo ao X se

chamará U, se paralelo a Y o nome será V, se paralelo ao eixo Z recebe o nome de W. Deste

modo já se somam nove eixos possíveis em uma máquina CNC; porém isto não para por aí, pois

pode haver máquinas de até 15 eixos, mas estes seriam casos muito especiais, e não seria

interessante nesta explanação.

Máquina cinco eixos (quatro lineares X,Y,Z e W, um rotativo B)

Outro aspecto importante sobre os eixos de máquinas CNC seria onde estes eixos se

movimentam, ou seja, os eixos podem movimentar o cabeçote da máquina e a mesa fica parada

ou vice-versa, ou então alguns eixos movimentam a mesa e outros o cabeçote, as combinações

podem ser muitas.

Na realidade, para programadores isso tem pouca importância, quando se trata apenas de eixos

lineares, porém se forem eixos rotativos, isso pode gerar alguns problemas. Quem na realidade

precisa conhecer as implicações cinemáticas sobre este assunto é o desenvolvedor de pós-

processador, pois ele precisa saber interpretar essas diferenças e implementá-las nos pós-

processadores.


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Os programadores no entanto, precisam conhecer um pouco disto tudo para verificar o que ocorre

quando movimentos rápidos atuam em eixos mistos, ou seja, lineares e rotativos.

Fonte: Professor Américo Luiz de Azevedo

5. Diferença entre G00 e G01

O código G01(interpolação linear) e G00(movimento rápido) para muita gente parece atuar de

modo igual, porém, se existem os dois e com descrições diferentes com certeza é porque eles

atuam diferentemente, às vezes um programador ou operador de máquina CNC tem o sentimento

que a única diferença é o fato que em G00 a máquina movimenta-se na velocidade mais rápida

possível e em G01 a mesma máquina movimenta-se em velocidade controlada. De certo modo

isto é verdade, porém algumas outras diferenças sutis podem causar um movimento inesperado

na máquina, pois o programador no CADCAM vê um movimento rápido do mesmo modo que uma

interpolação linear.

G00 Rapid Positionning (posicionamento rápido).

Isto quer dizer que quando o programador escolhe este tipo de movimento com o comando

"RAPID" ele não esta se preocupando com as atitudes da máquina para se adotar o G00, ou seja,

em geral isso significa que a máquina conduzirá a ferramenta para posição indicada com a

máxima velocidade possível em todos os eixos e muitas vezes os eixos possuem velocidades

máximas diferentes.

No inicio, quando as máquinas CN eram relativamente simples com 2 ou 3 eixos, isso não gerava

tanto problema, pois não implicava em eixos rotativos de cabeçotes ou mesas.

Veja abaixo o que pode ocorrer:

Exemplo 1: uma demonstração gráfica.


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Exemplo2: uma demonstração descritiva.

Considerando uma máquina de três eixos (X,Y e Z) com velocidades máximas iguais

(F=10000mm/min), a posição da ferramenta em X=3000, Y=2000 e Z=1000, o programador usa

então um RAPID para movimentar a ferramenta para X=0,Y=0 e Z=0.

Ou seja:

No programa fonte:

FEDRAT/100

GOTO/3000,2000,1000

RAPID

GOTO/0,0,0

No programa máquina:

N0 G01X3000 Y2000 Z1000F100

N1 G00X0Y0Z0

Na máquina o que ocorre:

Movimento 0 èX3000 Y2000 Z1000 F100





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Perceba que um único bloco no programa fonte irá na realidade gerar três movimentos na

máquina.

Porém, na época atual com a evolução das máquinas este detalhe ficou ainda mais complexo,

pois as máquinas possuem mais de três eixos, e um comando RAPID gerará provavelmente mais

de três movimentos e o movimento que no CAD parece apenas que a ferramenta inclinou na

realidade gera movimentos em X,Y,Z A e B. Se estes A e B forem na mesa, ficará muito mais

complicado, podendo ocorrer até impacto entre barramentos e ferramenta ou coisa semelhante.

Como estes detalhes foram se tornando complexos com o tempo, e no inicio não havia muito que

se preocupar, os programadores às vezes não entendem porque um movimento que parece ser

tão simples no CADCAM pode se transformar em coisa tão catastrófica na máquina.

Devido a isto, os pós-processadores modernos permitem tratamentos especiais para estas

situações, porém as máquinas são muito mais complexas e estas informações podem ser tratadas

de várias maneiras. Como a principal função dos pós-processadores é ser fiel às informações

vindas do CADCAM, é um tanto quanto delicado estas decisões pelo pós, ficando mais simples

atitudes diretivas dos próprios programadores no sentido de minimizar estas decisões do pós.

G01 Linear imterpolation (interpolação linear).

Em caso de 3 eixos ou menos, o movimento se dará tanto no CADCAM quanto na máquina de

modo muito semelhante, porém se for 4 ou mais eixos pode ocorrer uma linearização* (coisa que

não ocorre com o G00), ou seja, a colocação de pontos intermediária aos movimentos finais.

Exemplo de G01 em máquina três eixos:


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É importante saber que o avanço de 100mm/min será na direção e sentido do movimento e

não em cada eixo independente.

6. Etapas para se criar um programa CNC

Existem muitos modos diferentes para se obter um programa CNC com os quais obteremos a

mesma peça, porém com resultados diferentes.

Abaixo uma seqüência de etapas que sem dúvida produzirá um bom programa de usinagem CNC.

1a Etapa: Definição do MATERIAL.

O material deve ser definido de preferência pelo programador da peça em auxilio ao processista

de usinagem, pois este deve ter uma idéia melhor do processo de fabricação da peça, levando em

consideração material a mais que será usado como fixação do produto ao dispositivo de

usinagem.

2a Etapa: Determinação da FIXAÇÃO.

Uma boa fixação certamente minimiza muitos problemas durante o processo, de modo que deve-

se ter muito critério e atentar a alguns pontos:

1) A fixação deve ser de tal modo que a peça não se mova durante o corte.

2) É importante que haja espaço suficiente entre a fixação e a peça para acesso da

ferramenta.

3) Prefira fixações de atuação rápida.


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4) Para peças de grandes áreas de base tente usar dispositivos a vácuo.

5) Caso seja possível, elimine as fixações no final do programa.

3a Etapa: Definição das FASES, FERRAMENTAS DE CORTE e SEQUÊNCIA DE USINAGEM

Nesta etapa, tendo decidido as fixações, faça um bom delineamento do programa, ou seja de

modo macro defina as ferramentas e como elas atuarão para retirar o material da peça, em cada

fase.

Entenda por fase toda interseção do operador da máquina durante o corte da peça, ex: Prender

grampo; soltar a peça e rotacionar prendendo novamente, etc..

Exemplo:

Fase 1 - Primeira face da peça a ser usinado.

• Ferramenta 1 - Fresa diâmetro 25- Fazer o desbaste geral, mantendo sobremetal de 1mm

-Facear a região dos parafusos.

• Ferramenta 2 - Broca de centro - Fazer furos de centro

• Ferramenta 3 - Broca de ¼ - Fazer furos próximo a aba central

• ... etc..

Fase 2 - Segunda face

• Ferramenta 1 - Fresa diâmetro 25 - Fazer o desbaste geral.

• Ferramenta 4 - Fresa diâmetro 20 - Usinar cavidades

• Ferramenta 6 - Fresa diâmetro 20 - Usinar contorno externo

• ... etc..

Obs.: Fazer estas definições para todas as fases necessárias ao programa.

4a Etapa: Condições de corte

Uma vez que o trabalho feito com ferramentas é decidido, os dados de corte tais como avanço,

rotação e profundidade de corte devem ser definidos em função do tipo de máquina CNC que será

usada e seguindo sempre as condições sugeridas pelo fabricante da máquina ou por um técnico

especializado.


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5a Etapa: PROGRAMA CNC

Agora o programador está pronto para começar a criar o programa CNC. Um bom sistema

CAD/CAM deve estar disponível. A melhor maneira de criar o programa CNC é simplesmente

sentar-se em frente a uma estação de trabalho imaginando-se em frente à máquina e começar a

fazer as movimentações necessárias para gerar a peça utilizando todas as informações definidas

anteriormente.

6a Etapa: Verificação do PROGRAMA CNC

Depois de terminado o programa, este deve ser verificado usando a própria ferramenta do sistema

CAD/CAM ou alguma ferramenta própria para simulação ou ainda o próprio simulador da máquina

CNC, mas esta verificação se faz necessária para evitar colisões de podem trazer grandes

prejuízos.

7a Etapa: Teste do programa CNC na máquina CNC

Antes de começar a primeira peça deve ser verificado se todas as condições pré - estabelecidas

foram cumpridas com todo o rigor possível e algumas questões devem ser respondidas

positivamente:

Fixação do dispositivo na máquina esta ok?

Fixação da peça no dispositivo esta ok?

Ferramentas de corte estão afiadas e com comprimento de acordo com o programa CNC?

A máquina CNC esta zerada de acordo com programa CNC?

Depois de respondidas estas questões, o primeiro teste do programa CNC pode ser feito usando

muita cautela tendo em vista que possíveis erros na transmissão de dados para a máquina, erros

no programa CNC que não foram percebidos anteriormente nas verificações podem ocorrer.

Este primeiro teste serve principalmente para verificar as condições de corte que não podem ser

simuladas.

8a Etapa: INSPEÇÃO do produto final

A primeira peça deve ser inspecionada totalmente antes de dar seqüência a produção.

9a Etapa: DOCUMENTAÇÃO


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Uma documentação clara deve ser enviada para o operador para que este consiga produzir a

peça sem o auxílio do programador, se este não for o mesmo , ou para que outra pessoa possa

fazer a peça.

10a ETAPA:GERENCIAMENTO DO PROGRAMA CNC

O gerenciamento do programa é importante para sua localização em caso de o programa sofrer

alterações por revisões ou melhorias no programa CNC.

7. Interpolação Circular

Os códigos:

• G02 interpolação circular no sentido horário;

• G03 interpolação circular no sentido anti-horário.

Embora sejam fáceis de se entender, geram dúvidas para operadores e programadores de

máquinas CN, pois existem muitas possibilidades de configuração para este tipo de função de

máquina. As dúvidas mais comuns estão nos tais versores "i, j e k" indicadores de direção. Estes


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versores conforme o comando, podem estar relacionados com o centro da circunferência que

deseja-se fazer ou então com o sistema de coordenada de trabalho (SCT) da peça.

Os valores "X, Y e Z" são usados para referenciar as posições finais das ferramentas em contato

com as circunferências. Em geral esses valores são expressos em coordenadas cartesianas

absolutas.Os versores "i, j e k" são usados para referenciar os centros das circunferências, ou

seja:

• I é a distancia X do centro do circulo em relação ao (0,0,0) do programa;

• J é a distancia Y do centro do circulo em relação ao (0,0,0) do programa;

• K é a distancia Z do centro do circulo em relação ao (0,0,0) do programa.

É necessário também informar para máquina o plano de trabalho desta interpolação, a forma mais

comum é pelos códigos G17, para plano XY, G18, para plano XZ e G19 para plano YZ.Em geral

quando nenhum destes indicadores de planos são citados, subentende-se que o plano de trabalho

é XY, é como fosse acionado o código G17 (ou seja, o G17 é DEFAULT para o caso).

8. NURBS (Non-Uniform Rational B-Spline) - Alguns conceitos iniciais

Atualmente, os sistemas CAD classificados como modeladores de superfícies permitem a

construção de formas complexas, dando ao usuário total liberdade para o modelamento de seus

produtos. Um sistema CAD com estas características possui sofisticados modelos matemáticos

que possibilitam representações geométricas complexas


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Estes algoritmos matemáticos são conhecidos como funções Spline. "Spline é uma curva não-

concêntrica, não-reta e desenhada suavemente através de uma série de pontos, conhecida

também como curva francesa”.

Estes modelos matemáticos foram desenvolvidos inicialmente por Lagrange, Hermite e mais

recentemente pelo francês Paul Bézier, que utilizou em 1972 sua formulação no sistema Unisurf,

para representar formas complexas de um painel de carro produzido pela empresa na qual

trabalhava, a Renault.

Esta foi a primeira utilização de sistemas computacionais para modelamento de superfícies em

projetos mecânicos. Atualmente, a formulação proposta por Bézier sofreu algumas alterações,

surgindo os modelos B-Spline e a mais recente NURBS (Non-Uniform Rational B-Spline),

permitindo maior manipulação e controle da curva ou superfície gerada, e conseqüentemente,

maior versatilidade na representação de formas complexas.

A seguir, encontra-se uma breve descrição das principais metodologias Spline utilizadas para a

representação de curvas complexas em sistemas CAD. A representação de superfícies complexas

é uma extrapolação do conceito utilizado para a representação de curvas complexas. Todas as

metodologias descritas a seguir utilizam-se de equações polinomiais paramétricas para a

representação das curvas. As variáveis X, Y, e Z estão em função de um único parâmetro.

1.Curvas de Hermite

Sendo uma das primeiras representações matemáticas de curvas complexas, Hermite definiu uma

curva utilizando uma equação polinomial, dois pontos e dois vetores tangentes que determinam

sua forma, como ilustra a Figura 1.

A curva proposta por Hermite é definida por um polinômio e pontos de início e fim, associados a

dois vetores, o que permite um controle razoável sobre a curva. A utilização e edição dos pontos e

dos vetores tangentes são úteis para o modelamento de formas complexas.


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Figura 1: Curva de Hermite

No entanto, utilizando a metodologia de Hermite, os valores dos pontos e as inclinações dos

vetores devem ser atribuídos numericamente, dificultando a utilização prática desta técnica.

2. Curvas de Bézier

Visando eliminar as inconveniências da formulação de Hermite, Bézier utilizou-se de um polígono

para definir a curva, substituindo os pontos e os vetores utilizados por Hermite, como ilustra a

Figura 2. Este polígono é aproximado por uma equação polinomial paramétrica, baseado na

equação a seguir:

onde:

P é o ponto da curva (x;y;z) representada pelo polígono P1 à P4,

U é o valor paramétrico variando de 0 a 1

Figura 2: Representação de uma curva através de um polígono de controle


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Os pontos do polígono atraem a curva, permitindo manipulações interativas. As modificações na

curva são realizadas pela edição dos pontos que definem o polígono de controle. A curva passa

pelo primeiro e último ponto e são tangentes ao primeiro e ao último segmento do polígono de

controle. Um dos inconvenientes desta metodologia é que apenas permite modificações globais

da curva. A alteração de um ponto do polígono altera-se a curva toda.

Uma evolução das curvas de Bézier é a representação B-Spline, que se utiliza também de uma

equação polinomial paramétrica e pode ser considerada como uma generalização das curvas de

Bézier, com algumas modificações, permitindo entre outras coisas, representar uma curva

utilizando-se um polinômio de baixo grau, facilitando os cálculos computacionais, permitindo

também modificações locais da curva.

3. Curvas NURBS

Basicamente, a metodologia NURBS (Non-Uniform Rational B-Spline) baseia-se na metodologia

B-Spline, acrescentando duas funções principais:

• Non-Uniform: Os vetores (knot) que indicam qual a parcela da curva é afetada por um

ponto de controle individual, não são necessariamente uniformes;

• Rational: É possível definir a intensidade (weight) com que cada ponto de controle "atrai" a

curva. Além disso, também permite a representação de entidades geométricas primárias:

cilindros, cones, e planos, assim como curvas cônicas, tais como: círculos, elipses,

parábolas e hipérboles.

Algoritmos NURBS permitem um controle mais apurado sobre a geometria, além da possibilidade

de representar uma curva complexa utilizando-se um polinômio de baixo grau. Em síntese, estas

características significam que mais fatores de controle podem ser aplicados à curva, de modo que

superfícies mais complexas possam ser representadas com um menor número de curvas. Por

estas razões, a metodologia NURBS se tornou a mais eficiente para a representação de curvas e

superfícies complexas.

4. Trajetórias de ferramenta


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O método mais utilizado para descrever a trajetória de ferramenta para usinagem de superfícies

complexas é a interpolação linear de segmentos de retas, utilizando comandos G01. Existem

outras metodologias, como a interpolação circular/linear e interpolações tipo Spline, neste caso,

para descrever uma trajetória complexa de ferramenta. Por serem relativamente recentes, estas

duas metodologias ainda são pouco estudadas.

O programa NC gerado utilizando um método Spline não irá conter os comandos tradicionais,

G01, G02 ou G03, mas uma nova codificação, como ilustra as linhas de programa a seguir:

...

N4 G43 Z27.822 H00

N5 Z11.1

N6 G01 Z-2.075 M08 F4000.

N7 POLY PO[X]=(-2.446 ,-.012 ,.006) PO[Y]=(0.,0,0) PO[Z]=(-1.851 ,-.031 ,.012)

N8 PO[X]=(-2.393 ,.005 ,-.001) PO[Y]=(0.,0,0) PO[Z]=(-1.643 ,.004 ,-.001)

N9 PO[X]=(4.469 ,4.219 ,-.538) PO[Y]=(0,0,0) PO[Z]=(8.291 ,-1.168 ,-.792) .....

Figura 3: Linhas de um programa NC em formato polinomial

A Figura 4 ilustra as três técnicas de interpolações, utilizadas para descrever uma mesma

trajetória de ferramenta.

Figura 4: Métodos para descrever trajetórias de ferramenta e geometrias complexas

Os dois últimos tendem a propiciar melhores resultados de usinagem, reduzindo o tamanho dos

programas NC gerados, com a possibilidade de se trabalhar com maior velocidade de avanço,

reduzindo o tempo de usinagem. Outro fator já documentado é a possibilidade de se obter melhor

qualidade na superfície usinagem, utilizando-se interpolações NURBS ou circular/linear.

Fonte: MSc Eng. Adriano Fagali de Souza


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9. O que é pós-processamento CNC?

No inicio do pós-processamento CN, um pós-processador era considerado uma ferramenta de

interface entre o CAM e a máquina CN, ou seja, um mero tradutor, lendo as instruções emitidas de

um sistema CAM e escrevendo numa forma apropriada para uma máquina CN especifica.

Hoje, porém, o pós-processamento evoluiu para incluir uma gama dinâmica de ferramentas de

otimização do código que são responsáveis por emitir um código de máquina CN o mais eficiente

e produtivo possível.

Pós-processar se refere ao processo pelo qual as usinagens nos seus arquivos Mastercam são

convertidos para um formato que poderá ser entendido pelo controle de sua máquina ferramenta

(por exemplo códigos G). Um programa especial chamado pós-processador lê o arquivo

Mastercam e escreve o código NC apropriado. Geralmente, cada máquina ferramenta ou controle

necessitará seu próprio pós-processador, personalizado para produzir o código formatado que

atenda EXATAMENTE aos requerimentos e suas preferências.

Adicionalmente, você pode personalizar o pós-processador para refletir o trabalho e suas

preferências, por exemplo, blocos de segurança ou tolerâncias.

Pós-processadores não lêem peças Mastercam diretamente. Ao invés disto, o Mastercam cria um

arquivo NCI como formato intermediário, a ser usado pelo pós-processador. Você pode escolher

salvar os arquivos NCI num formato texto e, portanto para ser visualizado diretamente. Isto pode

ser útil ao personalizar os pós, detectar ou analisar problemas com o código NC para uma peça

particular, porque isto permite verificar os dados exatos que o pós está lendo.

Todas as operações no arquivo de peça do Mastercam estão listadas sob o Gerenciador de

Operações. Antes de pós-processar as operações, reveja os ajustes da máquina para cada grupo

de máquina. Estes ajustes incluem o nome do pós-processador e o nome do arquivo NC que será

gravado.

O pós-processador CN é responsável por unir duas tecnologias muito diferentes, e serve

freqüentemente para compensar as deficiências entre elas. Tenha em mente o ponto crucial do

assunto: um pós-processador pode ampliar a tecnologia, ou pode inibi-la, dependendo de sua

aplicação.

Entender como um pós-processador pode ampliar tecnologia, ajuda entender como e por que os

pós-processadores evoluíram, como era tradicionalmente aplicado, e como o surgimento de


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sistemas de pós-processadores avançado mudou o modo de uso desta tecnologia hoje. Este

artigo mostrará como podem os pós-processadores CN atuar como componentes fundamentais

em automatização industrial.

O que é um pós-processador?

A maioria dos sistemas CAM gera um ou mais tipos de arquivos de linguagem neutra que contêm

instruções para uma máquina CN. Estes ou estão em um formato binário chamado CLDATA ou

algum formato ASCII o qual é legível e geralmente escrito em linguagem APT.

APT é uma sigla para "Ferramentas Automaticamente Programadas" que aceita definições

geométricas simbólicas e instruções de usinagem, e gera CLDATA que descreve uma operação

de usinagem passo a passo em condições absolutas. Alguns sistemas de CAM provêem um

grande grau de flexibilidade, permitindo incluir quase qualquer coisa no arquivo neutro, outros são

bastante rígidos sobre o que pode e não pode ser incluído.

No outro extremo do pós-processamento estão as máquinas CN, que requerem informações

personalizadas para que o controle exija menos do profissional que opera a máquina. Mais

importante, a máquina CN deve ser dirigida para satisfazer os critérios de chão de fabrica que

estão principalmente baseados em segurança e eficiência.

O pós-processador é o software responsável para traduzir instruções neutras do sistema CAM

para as instruções específicas requeridas pela máquina CN. Este software precisa responder às

exigências e limitações do sistema CAM, máquina CN e ambiente industrial.

Então, pós-processar é uma parte importante de automatização industrial.

Escolher um sistema de pós-processamento ou um pós-processador.

Pós-processadores podem fazer muitas outras coisas além de traduzir o código CLDATA ao

código da máquina CN. Por exemplo, um pós-processador pode se resumir em movimentação dos

eixos, limitando a alimentação e velocidade de pós-processamento, e a qualidade da informação

pós-processada podendo assim minimizar o uso dos recursos disponíveis do CAM ou do CN.

Porém, pós-processadores mais sofisticados podem validar o programa antes que fosse cortado

na máquina CN. Há muitas regras simples que um pós-processador pode seguir como colocar

mensagens de advertência, que seriam exibidas quando regras são violadas.


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Alguns exemplos:

-Notando se uma ferramenta não é selecionada próximo do inicio do programa.

-Advertência quando movimentos de corte são implementados com fuso parado.

-Sinalizando longa série de movimentos de posicionamentos.

-Advertindo que a ferramenta esta fora do plano de usinagem;

-Notando se não forem ligadas as compensações de comprimento ou diâmetro quando forem

solicitadas para uma ferramenta.

Além de validação simples vem a correção.

Há muitas situações onde um pós-processador pode descobrir um erro e corrigi-lo. Exemplos:

-Ciclos fixos ativos durante uma mudança de ferramenta (eles deveriam ser temporariamente

cancelados);

-Selecionando uma gama de engrenagem de fuso incorreta ou inexistente (o pós-processador

deveria selecionar uma gama de velocidades que a máquina possua);

-Especificando um sistema de lubrificação indisponível solicitado (o pós-processador deveria

selecionar o próximo melhor tipo).

s melhores pós-processadores mantêm um quadro global do trabalho completo a toda hora,

enquanto adequando os eventos que estão chegando, tomam decisões sobre atual.

O programador CN usa esta informação para aperfeiçoar o trabalho sem precisar intervir no pós-

processamento.

Pós-processadores também podem trabalhar com relação às limitações e bugs do sistema de

CAM ou na máquina CN. É geralmente muito mais fácil de mudar o pós-processador do que

adquirir uma revisão nova do sistema CAM, ou uma nova revisão da executiva do controlador CN.

Pós-processadores permitem juntar tudo, e pós-processadores bons podem fazer isto com um

mínimo de esforço.

Os melhores trabalhos pós-processados são transparentes, em outras palavras os melhores pós-

processadores são os que o usuário não toma conhecimento sobre a complexidade dos cálculos e

ações que estão ocorrendo por trás do pós-processamento e nem se preocupa com ele. Eles

aguardam o pós-processamento tranqüilamente, e só interferem quando algum alarme for dado,

garantindo o trabalho feito.


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10. Usinagens 2D em Alta Velocidade – Tipos

• Usinagem de Ressaltos: gera movimentos de usinagem contínuos para usinar ressaltos e

cavidades numa única operação. Esta operação precisa de dois encadeamentos, um

externo e um interno. O encadeamento externo representa a fronteira do bloco, e o

encadeamento interno representa o limite da peça. A usinagem se inicia pelo lado de fora,

vindo em direção à fronteira interna.

• Usinagem Casca: gera uma usinagem concordante entre dois contornos ou ao longo de

um único contorno. Se você utilizar apenas um encadeamento, defina a largura de corte.

Em casos de haver encadeado dois contornos, a largura será definida pela distância entre

os dois.


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• Usinagem combinada: gera movimento de ferramenta suave entre dois contornos

abertos. Permite utilizar o comprimento de corte da ferramenta ao máximo.

• Usinagem de cavidade: usina cavidades com movimentos mais suaves. Estes

movimentos podem ser controlados, evitando cantos vivos e mudanças inesperadas de

direção.

• Usinagem de sobras: verifica o material que outras operações deixaram.


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11. Usinagens de superfície em Alta Velocidade – Tipos

• Desbaste de macho: esta estratégia de usinagem gera movimentos que reduzem a

necessidade de movimentos em rampa ou em hélice. Gera um jogo de perfis da superfície

em profundidades Z diferentes, e mais um jogo de perfis afastados da superfície, que

permite criar um desbaste de fora para dentro.

Os passes do Desbaste de macho podem se estender horizontalmente além dos limites da

superfície numa distância pequena, o que assegura que todo o material será usinado dentro dos

limites estabelecidos.

Outra característica importante deste tipo de desbaste é que o Mastercam pode mudar a

estratégia de usinagem dentro de uma mesma operação se houver, por exemplo, uma mistura de

macho e cavidades. Nestes casos, o Mastercam cortará as cavidades de dentro pra fora e o

macho de fora pra dentro, como mostra a figura anterior. Use “Minimizar entradas da ferramenta”


Página 184

para o Mastercam automaticamente dar voltas trocoidais nas áreas onde a ferramenta talvez fique

“enterrada”, como por exemplo, num vale entre duas saliências.

• Desbaste de cavidade: este tipo de usinagem foi projetado para cavidades ou outras

áreas que podem ser eficientemente usinadas de dentro para fora. A usinagem de

cavidade aumenta ao máximo o tempo em que a ferramenta estará em contato com a

superfície, e pode resultar em significativa diminuição dos movimentos de retração que

uma usinagem comum geraria. Tipicamente, neste tipo de usinagem só existem

movimentos de retração quando a ferramenta se move de uma cavidade/região à outra.

A diferença importante entre o Desbaste de Macho e este tipo de usinagem é que o Desbaste de

cavidade corta de dentro para fora, enquanto o Desbaste de Macho corta de fora pra dentro. Os

parâmetros são praticamente os mesmos.


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• Desbaste remanescente: use este tipo de desbaste quando quiser calcular a quantidade

de material deixado pelas operações anteriores. Para cada área com material

remanescente, o Mastercam faz os cálculos necessários.

A figura a seguir mostra um exemplo de operação de Desbaste de Macho, porém, existem áreas

que não puderam ser usinados com a ferramenta.

Embora toda a superfície tenha sido selecionada para ser usinada, o Mastercam limita os passes

de corte apenas às áreas que podiam ser usinadas com a ferramenta de desbaste. Em cada área

com material remanescente, o Mastercam calcula múltiplos cortes em Z numa profundidade que

você especifica.

O Mastercam dá-lhe várias opções para calcular o material remanescente:

-Se as operações de desbaste estão no mesmo arquivo, você pode escolher usar

todas as operações prévias, ou pode selecionar uma operação específica. As operações

prévias não precisam ter sido uma operação de superfície alta velocidade; pode ser

qualquer outra usinagem Mastercam.

- Se não há nenhuma operação anterior de desbaste, você escolher calcular o

material remanescente deixado por uma ferramenta de desbaste, cujas dimensões você

colocará no campo apropriado.

- Você também pode selecionar um modelo STL ou outro arquivo CAD. Isto é

especialmente útil para moldes.

Note que várias usinagens de superfície alta velocidade, como Linha d’água e Raster, incluem

uma opção de passes de Material Remanescente. Semelhante a usinagem de Desbaste

Remanescente, estes calculam o material baseado nas dimensões da ferramenta de desbaste e

só aplica a usinagem a essas áreas, porém, não cria múltiplos cortes de mergulho em cada área.


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Use esta opção onde você quer uma estratégia de usinagem diferente e quando o material

remanescente é suficientemente pequeno para ser retirado num único passe.

• Acabamento área horizontal: use este tipo de acabamento para usinar as áreas planas

da sua superfície. O Mastercam criará passes de corte na altura Z de cada área. Por

exemplo, na usinagem mostrada abaixo, há duas áreas planas: uma no topo da superfície

e outra na base. O Mastercam cria um jogo de passes para cada nível e corta de dentro

para fora, dentro de cada área de corte.

O Mastercam analisa as superfícies selecionadas e automaticamente identifica as áreas planas

dentro de cada superfície. Assim você não precisa criar limites de contenção nem limitar a

ferramenta apenas a áreas planas. Ainda que a superfície não seja totalmente plana, o Mastercam

identificará as áreas planas e as usinará. O Mastercam calculará a usinagem de tal maneira que a

ferramenta não saia por uma parede lateral.

O Acabamento Horizontal usinará apenas áreas completamente planas (dentro da tolerância de

corte). Mesmo que uma superfície tenha um ângulo muito pequeno, não será detectado.

Esta usinagem frequentemente é usada para operações de semi-acabamento, e inclui vários

parâmetros que apóiam estas operações.


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• Acabamento de cantos: as usinagens de cantos são usadas para limpar cantos de um

trabalho. A ferramenta segue um contorno definido pela intersecção de duas ou mais

superfícies. A usinagem de cantos em superfície alta velocidade são semelhantes às

usinagens normais de cantos, mas formam otimizados para produzir movimentos mais

suaves de ferramenta, e se necessário, mudando para alta velocidade. Você pode definir o

tamanho da área de corte por criar múltiplos perfis de afastamento no limite da superfície.

• Acabamento Raster: a usinagem Raster é um acabamento numa única direção. Esta

estratégia de usinagem é mais eficiente em superfícies horizontais ou superfícies

sobrepostas que são perpendiculares ao ângulo dos passes.

No exemplo acima, os passes são paralelos ao eixo X. No detalhe à direita, você pode ver que os

passes estão em espaços regulares. No detalhe à esquerda, onde a superfície está num ângulo


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em relação ao passe cortante, você pode ver que os espaçamentos começam a degradar. Nestas

áreas você pode ajustar o ângulo da usinagem para melhores resultados.

• Acabamento Crista: esta usinagem difere de outras usinagens de acabamento, pois a

profundidade de corte é medida ao longo da superfície, em forma 3D, em vez de ser

paralela ao plano da ferramenta, como nos demais acabamentos. Isso garante uma

rugosidade constante ao longo de toda a superfície.

• Acabamento Linha D’água: a usinagem por Linha D’água cria uma série de curvas ao

longo do perfil das superfícies num valor constante de Z. São semelhantes às usinagens

de acabamento de contorno, mas usa técnicas de usinagem alta velocidade para obter um

acabamento mais liso, movimento de ferramenta mais eficiente e suave. Tipicamente é

usada em operações de semi-acabamento e acabamento final.

As usinagens por linha d’água são melhores para superfícies cujos ângulos estejam entre 30 e

90°. Isso porque a distância entre passes é medida ao longo do eixo da ferramenta. Onde as

superfícies não são muito fundas, o material não será removido de forma eficiente. No entanto,

você pode configurar a usinagem para gerar cortes extras em áreas planas.

Você pode ver na figura seguinte que os passes estão bem espaçados nas superfícies verticais,

mas há duas áreas com problema, onde a superfície fica rasa. Ambos os problemas poderiam ser

evitados, ou ao menos reduzidos, limitando os passes de linha d’água entre 30 e 90° e usando


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outra estratégia, mais conveniente, nas áreas pouco fundas. A página Parede/Platô permite

controlar isso.

• Acabamento Radial: cria passes de corte a partir de um ponto central. Esta estratégia de

usinagem é mais eficiente em áreas com superfícies arredondadas e áreas circulares.

• Acabamento Espiral: use esta usinagem para criar passes de corte onde a ferramenta

avança numa espiral contínua, em vez de vários passes numa altura z constante. O

espaçamento entre cada passe é uma distância 2D medida no plano XY. Assim, este tipo

de usinagem trabalha melhor em partes pouco fundas, cujas características podem ser

eficientemente usinadas com um movimento circular. A figura a seguir mostra um exemplo

de usinagem em espiral.


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12. Usinagens padrão de superfície – Tipos

• Desbaste e Acabamento Paralelo de Superfície:Use a usinagem de desbaste paralelo

de superfície para remover grande quantidade de material rapidamente. No acabamento

usina todas as superfícies em movimentos paralelos de ferramenta.

• Desbaste e Acabamento Radial de Superfície: cortam a partir do centro para fora.

• Desbaste e Acabamento Projetado de Superfície: projetam a geometria ou a usinagem

a partir de uma operação anterior sobre superfícies.


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• Desbaste e Acabamento de Superfície por Linhas de Fluxo: Usinagens por linha de

fluxo seguem a forma e direção das superfícies e criam um movimento de usinagem

suave.

• Desbaste e Acabamento de Superfície por Contorno: Use desbaste ou acabamento por

contorno para criar múltiplos cortes usando passos em Z constantes. Usinagens de

contorno de superfície trabalham bem para peças que possuam paredes muito inclinadas.

As usinagens de desbaste e acabamento por contorno permitem que a ferramenta baixe

gradualmente no eixo Z ao invés dos eixos X e Y.


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• Desbaste por Reusinagem de Superfície: Desbaste por reusinagem limpa material

remanescente com movimento de corte plano (Z constante).

• Desbaste de Cavidade de Superfície: Usinagens de desbaste de cavidade removem

muito material e rapidamente. Este cria uma série de cortes planos ou com Z constante,

um método preferencial de usinagem a diversas ferramentas de desbaste.


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• Desbaste de Superfície por Mergulho: Usinagens de desbaste por mergulho desbastam

uma peça rapidamente usando movimentos do tipo de furação. As empresas que usam

estas usinagens, freqüentemente investem em ferramentas especiais de desbaste.

Você pode selecionar um dos métodos a seguir para definir as usinagens de desbaste por

mergulho:

-O método zig zag define uma grade retangular e a ferramenta mergulha em intervalos ao

longo deste.

- O método NCI permite o mergulho da ferramenta em intervalos, seguindo uma usinagem

criada previamente.

• Acabamento Paralelo de Paredes de Superfície: O acabamento paralelo de paredes

remove material das superfícies que se encontram entre dois ângulos de inclinação. Por

exemplo, pode-se criar usinagem paralela de paredes para remover material das

superfícies entre 50 e 90 graus. Uma usinagem paralela de parede é usual após uma

usinagem paralela de acabamento.


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• Acabamento de Platôs de Superfície: Uma usinagem de acabamento de platôs remove

o material das superfícies que se encontram entre dois ângulos de inclinação. O gráfico

abaixo ilustra uma usinagem de platôs que remove o material das superfícies com

angulação entre 0 e 10 graus.

• Acabamento de Cantos de Superfície: Uma usinagem de cantos segue o caminho da

intersecção entre duas superfícies. Este limpa o material, levando a ferramenta tangente

às duas superfícies, de uma só vez.


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• Acabamento de Sobras de Superfície: A usinagem de acabamento por sobras, remove o

material deixado para trás na operação prévia de ferramenta maior. Esta calcula quanto

material é deixado e usa esta informação ao criar os movimentos da ferramenta.

• Acabamento Combinado de Superfície: Usinagens de combinação de superfície

oferecem uma poderosa usinagem de superfícies que requerem cortes em conformidade

com a forma da peça. Uma usinagem por combinação cria um movimento definido por

curvas que você criou ao longo da geometria.


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• Acabamento de Superfície por Rugosidade Constante: Na usinagem de crista

constante, se garante uma altura de crista consistente sobre toda a peça, independente de

quais superfícies sejam paredes ou platôs.


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13. Tabela de Velocidade de Corte e

Avanços


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master cam

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