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ados do Sindicato Nacional das In-dústrias de Produtos para Defesa Agrícola (Sindag) revelam que o mer-

cado de agroquímicos comercializou no ano passado 730 mil toneladas de produtos como acaricidas, herbicidas, inseticidas e fungicidas, movimentando mais de R$ 12,7 bilhões. No primeiro semestre de 2009, o faturamento superou R$ 4,2 bilhões e as vendas foram 5,4% maiores às do mesmo período de 2008. Talvez esses números sejam mais importantes para o setor industrial que para os produtores. Entretanto, tal relevância deveria ser inversa.

Estudos realizados por institutos de pes-quisas e programas de capacitação apontam desperdício de até 70% dos defensivos adqui-ridos pelo agricultor. Uma vez que o processo

de pulverização representa alto percentual no custo de produção (somente os insumos che-gam a 37%), o dano financeiro é significativo. “Exemplo é o gasto por erros em taxa de apli-cação que superam 18% da dose pretendida. Tendo como referência o controle fitossani-tário da soja, pelo valor de R$ 150/ha, o pre-juízo médio seria de R$ 27/ha. Isto significa a compra de um pulverizador de pequeno porte (R$ 13,5 mil) a cada 500 hectares plantados. Além disso, ao considerarmos a perda por pontas desgastadas e erro no espaçamento entre elas, haveria acréscimo de 10,4% nos custos”, revela Roni Zamboni Berto do depar-tamento técnico da Montana Agriculture.

Os indicadores são confirmados pelo engenheiro agrônomo e instrutor do projeto

Aplique Bem, da Arysta LifeScience, Marcel Sarmento de Souza: “O programa tem mos-trado que o desperdício não está exatamente nos tipos de equipamentos, mas na forma como são utilizados e, principalmente, na ca-pacitação de quem os opera no dia a dia. Na prática, joga-se fora em torno de 30% e 70% em volume de calda”. Com base nas pesquisas de campo, Souza exemplifica a conta consi-derando uma propriedade de 300 hectares de soja, com utilização de 200 litros de calda/ha. “Para pulverizar toda a área, são necessários 60 mil litros de calda por aplicação. Em uma safra com cinco aplicações, é preciso 300 mil litros. Supondo que o agricultor trabalhe com uma ponta de leque simples, cuja pressão máxima recomendada pelo fabricante é de

40 lbf/pol2, em regulagem incorreta – já vimos muitos utilizarem pressão até 500 lbf/pol2 –, o prejuízo representaria 90 mil litros. Isso se julgarmos uma perda de 30%.”

O engenheiro agrônomo explica que a pressão errada resulta na alteração do ta-manho da gota. Quanto mais fina mais sus-cetível à deriva e evaporação. E do oposto não se tira proveito por conta do escorri-mento da calda no solo. Estas são duas das principais causas de contaminação do aplicador, do ambiente e do insucesso nas aplicações. Outro ponto considerado, neste sentido, é que defeitos no manômetro, apa-relho que calibra o pulverizador de acordo com a tolerância de trabalho das pontas, impedem o operador de ajustar a pressão

com referência no tamanho de gota ade-quado para a aplicação. Como consequên-cia, há o desgaste prematuro das peças.

Dentre os erros mais comuns destacados pelos especialistas está a falta de conserva-ção dos implementos. Segundo o gerente de produto da Linha Tratorizada Jacto, Paulo Henrique Machado Bueno, bomba de defen-sivo com vazamento, mangueiras furadas ou dobradas, bicos desgastados e filtros entu-pidos são exemplos de falta de manutenção corriqueiramente diagnosticados em inspe-ções nas propriedades e maiores responsá-veis pelo gasto de produtos químicos. “Para isso, a solução é simples e barata”, comenta. Bueno lembra ainda itens tão importantes quanto o bom resultado da pulverização:

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“O programa tem mostrado que o desperdício não

está nos tipos de equipamentos, mas na forma de utilização.”Marcel de Souza, daArysta LifeScience

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Os ganhos deuma pulverização

sem erros

Silvia Palhares

Estudos comprovam que pequenas regulagens e calibração correta dos equipamentos evitam perdas de até R$ 8 mil por safra na aplicação de defensivos agrícolas, que representam cerca de 37% do custo de produção

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“São necessárias avaliação e reparação pe-riódicas nos mecanismos que protegem o operador e o meio ambiente. É comum en-contrar cardã (componente de conexão da tomada de potência do trator) sem proteção ou em mau estado de conservação e man-gueiras ou conexões com pequenos vaza-mentos. Essas negligências podem causar acidentes graves”.

Menos desper- dício, mais segu-rança – Em seus artigos, o professor e agrônomo Ulisses Antuniassi cita a im-portância da inspe-ção em pulveriza-dores. Segundo ele, essa é uma prática habitual em mais de 25 países que buscam otimização do uso de defensivos e redução do impacto ambiental nas atividades agríco-las. No Brasil, ainda não existe um programa oficial com tal enfoque, porém, em 1998, a Faculdade de Ciências Agronômicas (FCA) da Universidade Estadual Paulista “Júlio de Mesquita Filho” (Unesp/Botucatu) iniciou o Projeto IPP – Inspeção Periódica de Pulveri-zadores, com apoio financeiro da Fundação de Amparo à Pesquisa do Estado de São Paulo (Fapesp), por meio do qual mais de 200 implementos foram inspecionados.

Em uma amostragem do trabalho (69 equipamentos) verificou-se que todas as máquinas apresentavam alguma falha. Dentre as principais, 82,4% estavam rela-cionados com o manômetro, 76,8% com as pontas de pulverização e cerca de 75% dos

sistemas avaliados possuíam mais de 5% de erro na dose aplicada – sobredosagem foi constatada em 42% dos casos.

Para Daniel Alan de Souza, encarregado de Comunicação Técnica da Jacto, o fato de muitos países europeus terem seus progra-mas obrigatórios pode resultar em barreiras de exportação se passarem a exigir o mesmo

dos fornecedores de produtos agrícolas. “Neste caso, o Brasil terá de implantar um projeto próprio para continuar exportando com competitivida-de. E existem muitas vantagens, como o conhecimento do real estado de uso das máquinas no campo,

a oportunidade de treinamento dos opera-dores – com estabelecimento de níveis de capacidade de trabalho e remuneração con-dizentes – e a possibilidade de relacionar pro-

blemas de baixa eficiência dos agroquímicos com os encontrados nos equipamentos.”

Retirar do mercado maquinário obsoleto e buscar melhoria contínua são outros be-nefícios apontados pelo diretor da Schröder Consultoria, Eugênio Passos Schröder. Em sua opinião, o IPP deveria ser obrigatório e as inspeções realizadas anualmente, com cer-tificado de aprovação. “Entretanto, um dos motivos para o cenário não mudar é o custo de implantação”, ressalta. “Acredito que só seja viável se realizado por grupos de pro-dutores, associações, cooperativas ou outras entidades para que se torne mais acessível.” De qualquer forma, Souza, da Jacto, comen-ta que embora ainda não tenha sido imple-mentado como programa de qualidade em escala, o check-up dos equipamentos não significará, em hipótese alguma, investimen-to superior a 0,5% do valor de um pulveriza-

dor novo, podendo, nos casos de máquinas mais caras, não representar mais que 0,1%.

Escolha acertada – Tantos números e critérios muitas vezes fazem com que pro-dutores repensem a obtenção de conjuntos de pulverização, transferindo essa etapa do processo para empresas terceirizadas. Schröder explica, porém, que as opções pre-cisam ser bem analisadas: a aquisição só é interessante se atender condições como posse de recursos financeiros que não com-prometam o fluxo de caixa da empresa; ter pessoal capacitado para operar o equipa-mento; e o número de horas, no ano, em que ele será usado justifique o investimento. Por outro lado, para terceirizar tem de observar a disponibilidade de prestadores de serviço confiáveis e com bom conceito no mercado;

uso do implemento por um número de horas que não justifique sua compra; e capital de giro que não permite imobilização. “Há situa-ções em que a opção pela terceirização é to-mada com objetivo de transferir custos fixos para variáveis, ou que a obtenção é realizada para aumentar o valor imobilizado na em-presa, criando con-dição mais favorável perante a tributação.”

No último caso, o produtor precisa ter em mente requisitos que indiquem a melhor escolha. Os principais são o tipo de cultivo e a área a ser tratada. Contudo, o coordenador de Produto Bicos de Pulverização da Jacto, Walter Wagner Mosquini, lembra de consi-

derar o período máximo para pulverizar a área – dimensionamento da capacidade ope-racional –, e os tipos de aplicações e produ-tos. A capacidade do reservatório também é item essencial, pois quando bem mensurado reduz o tempo gasto no reabastecimento. “Para opções de bicos e pontas, os critérios são: tipo de produto (fungicida, inseticida, herbicida etc.); condições climáticas; veloci-dade de trabalho; e recomendações de vazão especificadas pelo fabricante do defensivo.”

A variedade de sistemas de pulverização se adequa às diferentes regiões e lavouras brasileiras. São pulverizadores costais, de barra – tracionado ou autopropelido –, tur-boatomizado, canhão de ar, além do proce-dimento conhecido por quimigação, cuja deposição do defensivo é via pivô central de irrigação, e das aplicações aéreas. Para lidar com a diversidade, o setor encontrou subsídio no desenvolvimento tecnológico, disponibili-zando ao mercado aditivos de calda, pontas antideriva, pulverização eletrostática, inje-

ção de defensivos e aplicação localizada. “A popularização do sistema de plantio di-reto, a busca por me-nores custos e maior eficiência e a redução do impacto ambien-tal têm mudado o

perfil de pulverização no Brasil, colocando em contraste os padrões de alto volume de calda e baixa tecnologia das décadas passa-das, com os progressos tecnológicos atuais”, finaliza Roni Zamboni, da Montana.

M á q u i n a s d o c a m p o

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Estudos do IAC mostram que reduções de 20% a 70% de calda é possível com regulagem correta dos equipamentos

“Não adianta ter equipamento de alta tecnologia se ele não estiver regulado”, ressalta Souza, do projeto Aplique Bem

“Treinamento contínuo dos operadores mantém nível técnico nas aplicações”, diz Schröder, da Schröder Consultoria

Novas tecnologias Aditivos de calda, pontas antideriva, pulverização

eletrostática e outras

Resultados do IPPDas máquinas analisadas, 82,4% tinham problemas

com o manômetro e 76,8% com as pontas

de pulverização

Pulverização rentável e segura precisa respeitar condições climáticas, alvo e escolha do produto químico adequado

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Fonte: Ulisses R. Antuniassi – FCA/Unesp (Botucatu, SP)

(*) O custo de defensivos por hectare de lavoura varia muito de região para região. Pode ser de R$ 250 a R$ 450/ha/ano. Neste exemplo foi usado um valor de R$ 430 para simplificar o cálculo. (Equipamento referência: Pulverizador Jacto Uniport 2000 (43 bicos)).(**) O preço de uma ponta varia de R$ 3 a R$ 20, sendo a mais cara um produto importado e pouco utilizado.

Outras perdas Erro de 40% em um dos espaçamentos entre pontas: até R$ 8.000,00 por safra1 vazamento “pequeno”: R$ 400,00 por safra1 vazamento “grande”: R$ 7.000,00 por safra

Quanto custa trocar os bicos1 lote de pontas = R$ 430,00 (R$ 10,00 / ponta (**))Custo das pontas = 0,05% do custo dos produtos aplicados

Custos (*): R$ 860.000,00 em defensivos durante a safra (2.000 ha de soja) 1 bico aplica R$ 20.000,00Perdas: Aplicação de 10% a mais em 1 bico = R$ 2.000,00 na safra

fIquE DE oLho NAS REguLAgENSE MANuTENçõES DoS PuLvERIzADoRES

Fonte: Ulisses R. Antuniassi - FCA/Unesp (Botucatu/SP)

DIMENSIoNAMENTo Do PuLvERIzADoR:CuSToS E CAPACIDADE oPERACIoNAL

Para saber o custo de produção (CP) de um pulverizador, o produtor deve calcular, também, a capacidade operacional (CO) do equipamento e o custo horário (CH). Contas simples podem prevenir o desperdício de agroquímicos e o encarecimento da operação.

CO = L * V * EF Onde: 10 CO = Capacidade operacional (ha/h) L = Largura da barra (m) V = Velocidade (km/h) EF = Fator de eficiência operacional do trabalho (*)

CH = CF + CV Onde: CH = Custo horário (R$/h) CF = Custo fixo (depreciação, juros, seguro, alojamento) CV = Custo variável (comb., lubrif., manutenção e reparos, operador)

CP (R$/ha) = CH CO(*) O EF varia de região para região. Exemplo: 0,65 (ou 65%) no Paraná e 0,71 (71%) em Mato Grosso (Veiga e Antuniassi, 2008).