manual etiquetadora

MANUALUSO Y MANTENIMIENTO

ROLLQUATTRO F45

MÁQUINA ETIQUETADORA

Matrícula: 4390Año de fabricación: 2013

I4390ES.USM000 (09/09/2013)

VOL. 1

SIDEL S.p.A.Certificación concerniente la planta de Mantova46100 MANTOVA - ITALYZ.I. Valdaro - Via Natta, 4

Página dejada en blanco intencionalmente

¡ATENCIÓN!

Las instrucciones de uso y mantenimiento de la máquinaROLLQUATTRO F45 se describen en los siguientes volúmenessuministrados con la misma:

Vol. I Manual de uso y mantenimiento

Vol. IICatálogo de repuestos

VOL. III Esquemas

Vol IV Listado Software (si requerido)

Vol. V Documentación comercial

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ÍNDICE

I

1 - NORMAS Y ADVERTENCIAS GENERALES ..................... 1 - 1

1.1 ENSAYO Y GARANTÍA ...................................................................................................... 1 - 3

1.2 ADVERTENCIAS Y PERSONAL ENCARGADO ................................................................. 1 - 4

1.3 REFERENCIAS LEGISLATIVAS ........................................................................................ 1 - 7

1.4 TRABAJOS A CARGO DEL CLIENTE................................................................................ 1 - 8

1.5 INSTRUCCIONES PARA SOLICITAR INTERVENCIONES.................................................. 1 - 9

1.6 INSTRUCCIONES PARA PEDIR REPUESTOS ................................................................ 1 - 10

1.7 MODO DE CONSULTA ..................................................................................................... 1 - 11

1.8 GLOSARIO ....................................................................................................................... 1 - 13

1.9 DESCRIPCIÓN DE LA MÁQUINA .................................................................................... 1 - 16

CAP. 2 - DATOS TÉCNICOS ....................................................... 2 - 1

2.1 DIMENSIONES DE LA MÁQUINA..................................................................................... 2 - 3

2.2 CONFIGURACIÓN DE LA MÁQUINA ................................................................................. 2 - 4

2.3 CARACTERÍSTICAS DE LA MÁQUINA Y AMBIENTALES ................................................ 2 - 5

2.4 PRESTACIONES ........................................................................................................... 2 - 12

2.5 TIPOS DE ACCIONAMIENTO Y DESPLAZAMIENTO ..................................................... 2 - 13

2.6 POTENCIAS Y CONSUMOS ............................................................................................ 2 - 14

2.7 PESOS ............................................................................................................................. 2 - 15

2.8 RUIDO .............................................................................................................................. 2 - 16

CAP. 3 - INSTALACIÓN .............................................................. 3 - 1

3.1 TRANSPORTE DE LA MÁQUINA....................................................................................... 3 - 3

3.2 NOCIONES GENERALES SOBRE LAS TÉCNICAS DE CIMENTACIÓN ........................... 3 - 7

3.3 DESPLAZAMIENTO ........................................................................................................... 3 - 8

3.4 DESCRIPCIÓN DE LOS TRABAJOS DE INSTALACIÓN ................................................. 3 - 12

3.5 DESCRIPCIÓN DE LAS CONEXIONES Y CABLEADOS ................................................. 3 - 15

3.6 DESCRIPCIÓN DE LOS TRABAJOS DE PUESTA A PUNTO

Y PRIMERA PUESTA EN MARCHA ................................................................................. 3 - 21

3.7 REINSTALACIÓN ............................................................................................................. 3 - 22

3.8 DESGUACE Y ELIMINACIÓN.......................................................................................... 3 - 23

3.9 ALMACENAMIENTO DE LA MÁQUINA ............................................................................ 3 - 27

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II

CAP. 4 - FUNCIONAMIENTO ..................................................... 4 - 1

4.1 APLICACIONES Y USO PREVISTO ................................................................................... 4 - 3

4.2 USO PREVISTO Y NO PREVISTO Y USOS PERMITIDOS ................................................ 4 - 4

4.3 CARACTERÍSTICAS Y LÍMITES DE FUNCIONAMIENTO .................................................... 4 - 5

4.4 POSIBLES ZONAS PELIGROSAS ..................................................................................... 4 - 6

4.5 RIESGOS, PELIGROS Y RIESGOS QUE NO PUEDEN ELIMINARSE ............................. 4 - 10

4.6 SEGURIDAD DEL OPERADOR ........................................................................................ 4 - 16

4.7 DESCRIPCIÓN DEL FUNCIONAMIENTO ......................................................................... 4 - 27

4.8 DISPOSITIVOS PARA LA SEGURIDAD Y LA INTEGRIDAD DE LA MÁQUINA ................ 4 - 30

CAP. 5 - INSTRUCCIONES DE USO .......................................... 5 - 1

5.1 PANEL DE MANDOS, INDICADORES LUMINOSOS Y BOTONES .................................... 5 - 3

5.2 CAJAS DE PULSADORES, DISPOSITIVOS DE EMERGENCIA ..................................... 5 - 44

5.3 ALARMAS Y SEÑALES.................................................................................................... 5 - 45

5.4 CAMPO DE TRABAJO Y POSICIONES SIGNIFICATIVAS .............................................. 5 - 51

5.5 SELECCIÓN DE LOS MODOS DE FUNCIONAMIENTO................................................... 5 - 53

5.6 ACCIONAMIENTO DE LA MÁQUINA ............................................................................... 5 - 54

5.7 MODOS DE PARADA Y EMERGENCIA ........................................................................... 5 - 72

5.8 ACCESORIOS Y HERRAMIENTAS .................................................................................. 5 - 77

CAP. 6 - CAMBIO DE FORMATO............................................... 6 - 1

6.1 ADVERTENCIAS GENERALES .......................................................................................... 6 - 3

6.2 HERRAMIENTAS NECESARIAS ........................................................................................ 6 - 4

6.3 DESCRIPCIÓN DEL EQUIPO ............................................................................................ 6 - 5

6.4 LIMPIEZA DE LA MÁQUINA ............................................................................................ 6 - 12

6.5 REMOCIÓN - INSTALACIÓN DE LOS EQUIPOS PARA BOTELLAS ................................ 6 - 13

6.6 REMOCIÓN – INSTALACIÓN DE EQUIPOS PARA ETIQUETAS ..................................... 6 - 27

6.7 CALIBRACIÓN Y AJUSTE................................................................................................ 6 - 35

6.8 PUESTA EN MARCHA DE LA MÁQUINA ......................................................................... 6 - 40

ÍNDICE

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III

MANTENIMIENTO ORDINARIO Y PROGRAMADO ................. 7 - 1

7.1 NORMAS DE SEGURIDAD PARA EL MANTENIMIENTO.................................................. 7 - 3

7.2 LIMPIEZA DE LA MÁQUINA .............................................................................................. 7 - 5

7.3 CONTROLES PERIÓDICOS............................................................................................... 7 - 9

7.4 FICHAS DE MANTENIMIENTO PROGRAMADO ............................................................. 7 - 13

7.5 OPERACIONES DE REGULACIÓN................................................................................ 7 - 149

7.6 LUBRICACIÓN ............................................................................................................... 7 - 173

7.7 PUESTA EN MARCHA DESPUÉS DE UNA INACTIVIDAD PROLONGADA ................... 7 - 215

CAP. 8 - DIAGNÓSTICO ............................................................. 8 - 1

8.1 BÚSQUEDA DE LAS AVERÍAS ......................................................................................... 8 - 3

8.2 FUNCIONAMIENTO GENERAL .......................................................................................... 8 - 4

8.3 TRANSPORTE DE LAS BOTELLAS .................................................................................. 8 - 5

8.4 ETIQUETADO .................................................................................................................... 8 - 6

8.5 PARTE ELÉCTRICA ........................................................................................................... 8 - 7

CAP. 9 - MANTENIMIENTO EXTRAORDINARIO ..................... 9 - 1

9.1 TORNEADO Y FRESADO DE LOS PATINES DEL RODILLO DE DESPLAZAMIENTO ..... 9 - 3

9.2 SUSTITUCIÓN DE LAS RESISTENCIAS Y SONDAS DEL RODILLO ENCOLADOR ....... 9 - 19

9.3 SUSTITUCIÓN DE LA BARRA DE APLICACIÓN DEL PEGAMENTO .............................. 9 - 21

CAP. 10 - DOCUMENTOS ANEXOS ....................................... 10 - 1

ÍNDICE

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NORMAS Y ADVERTENCIAS GENERALES

MAN. I4390.ES.USM000 (10/09/2013)DOC. ROLL4.CAP.01.R00 (17/03/2008)

CAP. 1 - NORMAS Y ADVERTENCIAS

GENERALES

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1.1 ENSAYO Y GARANTÍALa máquina se envía al cliente lista para la instalación y tras haber superado en la fábrica todos losensayos y pruebas previstos por el fabricante, de acuerdo con la legislación vigente.En el período de garantía el fabricante se compromete a solucionar posibles vicios y defectos, siempre ycuando la máquina haya sido utilizada correctamente, respetando las instrucciones contenidas en losmanuales de uso y mantenimiento.Los materiales de consumo suministrados por el vendedor junto a la máquina quedan excluidos de lagarantía.

Las condiciones de garantía se acuerdan entre las partes durante la redacción del contrato.

1 - 4MAN. I4390.ES.USM000 (10/09/2013)DOC. ROLL4.CAP.01.R00 (17/03/2008)

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1.2 ADVERTENCIAS Y PERSONAL ENCARGADO

1.2.1 INTRODUCCIÓN

Con este manual deseamos brindarles todas las informaciones necesarias para el mantenimiento y el usocorrecto de la máquina.Este manual forma parte integrante de la máquina y se debe conservar durante toda su vida útil.Es indispensable entregar el manual a los posibles usuarios sucesivos de la máquina.Está prohibido efectuar cualquier trabajo en la máquina antes de haber leído atentamente y entendidotodas las instrucciones contenidas en este manual.Toda observación que Ud. desee hacer sobre este manual será una ayuda importante para mejorar elservicio que SIDEL S.P.A. puede ofrecer a sus Clientes.Las sugerencias deben ser enviadas a:

SIDEL S.p.A. – Via Natta, 4 – 46100 MANTOVA – ITALY

1.2.2 LÍMITES DE REPRODUCCIÓN Y COPYRIGHT

Reservados todos los derechos.Reservados todos los derechos de traducción, memorización electrónica, reproducción y adaptación totalo parcial con cualquier medio (incluidas las microfilmaciones y fotocopias) para todos los países.

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1.2.3 ADVERTENCIAS GENERALES DE SEGURIDAD

Es necesario atenerse a las siguientes precauciones generales:

– Instalar la máquina como se muestra en el lay-out adjunto y según establecido en el momento delpedido; de lo contrario, no responderemos por los posibles inconvenientes;

– No instalar la máquina en ambientes explosivos y/o con riesgo de incendio;

– No remover los dispositivos de seguridad instalados en la máquina;

– No hacer funcionar la máquina en modo automático con las protecciones fijas o móviles desmontadas;

– No intervenir sobre interruptores, válvulas y fotocélulas sin estar autorizado;

– No intervenir sobre los componentes en movimiento ni siquiera con la ayuda de objetos o herramientas;

– No aceitar ni engrasar manualmente los componentes cuando están en movimiento;

– No atravesar cintas transportadoras haciéndolas pasar por arriba o por debajo; utilizar sólo los recorridoshabilitados con plataformas, pasarelas, escaleras, etc.

– No modificar partes de la máquina para adaptar otros dispositivos sin la autorización previa de SIDELS.P.A.; en caso de modificaciones no autorizadas, SIDEL S.P.A. no se considerará responsable delas consecuencias.

– Restablecer lo antes posible el estado de la máquina con las protecciones activas tras haber realizadoun trabajo de regulación con parte de los dispositivos de seguridad desactivados.

El empleador tiene la obligación de informar al personal, durante el uso de la máquina, acerca de lossiguientes argumentos relacionados con la seguridad :

– Riesgos de accidentes;

– Dispositivos de seguridad para el operador;

– Normas de seguridad generales previstas por las directivas internacionales y por la legislación del paísde destino de la máquina.

En este manual se usan los siguientes términos:Zona peligrosa: toda zona en el interior o en proximidad de la máquina en donde la presencia de unapersona expuesta constituye un riesgo para la seguridad y la salud de dicha persona.

Persona expuesta: toda persona que se encuentre total o parcialmente en una zona peligrosa.

Operador: la persona encargada de instalar, hacer funcionar, regular, realizar el mantenimiento, limpiar,reparar y transportar la máquina.

El operador y el personal de mantenimiento, limpieza, etc., tienen la obligación de respetar escrupulosamentey por completo tanto las normas de prevención de accidentes, como las disposiciones de seguridadvigentes en el país y el establecimiento de utilización de la máquina, además de las instrucciones,advertencias y reglas generales de seguridad contenidas en este manual.


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1.2.4 PERSONAL ENCARGADO

Las operaciones descritas en este manual, por lo que respecta a cada fase del ciclo de vida de la máquina,han sido cuidadosa y exhaustivamente analizadas por SIDEL S.P.A.En este manual, por cada acción que describe la interacción entre el operador y la máquina se definirán, demanera unívoca, tres condiciones como mínimo:

* Estado de la máquina: Modo de funcionamiento y condición de los dispositivos de seguridad instaladosen la máquina;

* Número de operadores: Cantidad de operadores que se requieren para el trabajo descrito;

* Cualificación: Cualificación del operador que está habilitado para realizar una operación determinada.

Por lo tanto, la cantidad de operadores indicada para cada operación y sus respectivas calificaciones sonlas adecuadas para cumplir la función de manera ideal y segura.Ignorar dichas prescripciones, utilizando, por ejemplo, un número inferior o superior de operadoreso personal sin la calificación necesaria, o bien poniendo la máquina en un estado distinto del indicado,impedirá obtener el resultado esperado y pondrá en peligro la seguridad del personal.Antes de empezar a trabajar, el operador debe conocer la disposición y el funcionamiento de los mandosy las características de la máquina, y debe haber leído por completo este manual.Los operadores de la máquina se clasifican de la siguiente manera:

NOTA: se define PERSONAL CUALIFICADO el personal que ha seguido cursos de especialización yformación, posee experiencia en instalación, puesta en funcionamiento y mantenimiento de lasinstalaciones y conoce las reglas sobre la prevención de accidentes. El personal cualificado debetener nociones de primeros auxilios en caso de accidentes.

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personal no especializado capaz de conducir la máquina utilizando los mandos de la caja de pulsadores, realizar operaciones de carga y descarga de los materiales empleados durante la producción y desempeñar funciones simples de arranque o restablecimiento de la producción después de una parada forzada.

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técnico cualificado capaz de conducir la máquina en condiciones normales, cambiar el formato, intervenir sobre los componentes mecánicos para efectuar las regulaciones, trabajos de mantenimiento y reparaciones necesarias. No está habilitado para trabajar en la instalación eléctrica bajo tensión.

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técnico cualificado capaz de conducir la máquina en condiciones normales y realizar todos los trabajos de regulación, mantenimiento y reparación eléctricos; además, uede modificar el ciclo de trabajo de la máquina por medio del maletín de programación. Puede trabajar con tensión en el interior de los armarios eléctricos y en las cajas de derivación.

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técnico cualificado puesto a disposición por SIDEL S.p.A. o por uno de sus agentes para efectuar trabajos complejos

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técnico cualificado, puesto a disposición por el fabricante (Siemens, Sew–Euro-drive, etc.) o por el distribuidor de componentes comerciales sofisticados de largo consumo, capaz de intervenir en los mismos para efectuar modificaciones, reparaciones o sustituciones..

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1.3 REFERENCIAS LEGISLATIVAS

1.3.1 DIRECTIVAS COMUNITARIAS APLICADAS

Directive 2006/42/EC (Directive Machine)Directive 2004/108/CEE (Directive EMC)Directive 2006/95/Ec (Directive BT, ex 73/23/CEE)

EN 415-2EN 12100-1 EN 12100-2EN 60204-1EN 60439-1


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1.4 TRABAJOS A CARGO DEL CLIENTELos trabajos para las siguientes conexiones están a cargo del cliente:

– Red hídrica;

– Agua tratada (si la hay);

– Neumática;

– Eléctrica;

– Producto;

Descargas hídricas;

– Conducción de emisiones a la atmósfera.

Además, están a cargo del cliente:

– La puesta a tierra;

– Los materiales de consumo.

Las informaciones para ejecutar correctamente las conexiones se encuentran en el párrafo“CONEXIONES Y CABLEADOS” del Cap. 3 de este manual.

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1.5 INSTRUCCIONES PARA SOLICITAR INTERVENCIONESLas solicitudes de intervención del Servicio de Asistencia Técnica al Cliente se deben enviar por escritovía fax a la siguiente dirección:

SIDEL S.p.A. – Via Natta, 4 – 46100 MANTOVA – ITALYServicio de Asistencia Técnica al Cliente, número de fax: +39.0376.302595

especificando:

– El tipo de máquina, la matrícula y el año de instalación;

– Los defectos encontrados;

– La dirección exacta del establecimiento en donde está instalada la máquina;

– La persona de contacto.

Para más información sobre los servicios ofrecidos al cliente, consulte la página Web www.sidel.com.


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1.6 INSTRUCCIONES PARA PEDIR REPUESTOSEl Cliente es responsable de comprar recambios originales que garantizan un funcionamiento correcto yseguro de la máquina.La lista de los recambios necesarios, las indicaciones precisas de su identificación y las especificacionessobre el modo para pedirlos se encuentran en el catálogo de los recambios suministrado.Las operaciones de desmontaje y montaje se deben realizar según las instrucciones del fabricante.

Los pedidos de repuestos se deben enviar por escrito vía fax a la siguiente dirección:

SIDEL S.p.A. – Via La Spezia, 241/A – 43100 PARMA– ITALY

Servizio Assistenza Tecnica Clienti, numero di fax: ��

Para poder identificar los recambios y agilizar la entrega, le rogamos comunicar siempre las siguientesinformaciones:– El tipo y la matrícula de la máquina;– El número de dibujo y posición de la pieza en el mismo;– La descripción de la pieza;– El código de la pieza indicado en las listas;– La cantidad deseada.Además, le rogamos indicar si se trata de un pedido definitivo o de una cotización de precios, especificarla fecha de entrega requerida, la dirección a la que hay que enviar la pieza, aquella de facturación y lasinstrucciones para el envío.Comunique también el nombre, el teléfono y el fax de la persona que será nuestro futuro interlocutor paratodo aquello que concierne el suministro de piezas de repuesto.Tras haber recibido su pedido, le enviaremos nuestra confirmación de pedido, indicando los precios, lafecha de entrega definitiva y las condiciones de entrega.Si fuera necesario, la dirección del servicio de recambios es:

SIDEL S.p.A. – Via La Spezia, 241/A – 43100 PARMA– ITALY

Servizio Assistenza Tecnica Clienti, numero di fax: ��

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1.7 MODO DE CONSULTACIÓN

1.7.1 CRITERIOS GENERALES

Para consultar este manual véase el índice general de la primera página, que permite localizarinmediatamente el argumento de su interés.Los capítulos están organizados con una estructura jerárquica que facilita la búsqueda de la informacióndeseada. Una indicación explicita, colocada al inicio del capítulo, señala que en el capítulo se tratanargumentos y se dan informaciones específicas para personal cualificado.

La documentación suministrada con la máquina etiquetadora consta de las siguientes partes:

– Manual de uso y mantenimiento (VOLUMEN I);

– Catálogo de repuestos (VOLUMEN II);

– Esquemas (VOLUMEN III);

– Lista software (VOLUMEN IV) (si el cliente la solicita expresamente) ;

– Documentos del comercio (VOLUMEN V).

1.7.2 SÍMBOLOS

Gráficamente se utilizarán los siguientes símbolos para indicar medidas particulares y/o sugerenciasimportantes para la seguridad y el manejo correcto de la máquina.

ATENCIÓN: Normas contra accidentes para el operador.

PELIGRO: Destaca una situación u operación peligrosa.

ADVERTENCIA: Existe la posibilidad de que se produzcan averías a la máquina y/o a suscomponentes.

INFORMACIÓN AMBIENTAL: Indicaciones para la protección del medio ambiente.

INFORMACIÓN AMBIENTAL: Indicaciones para la protección del medio ambiente.

INFORMACIÓN ADICIONAL: Indica que es posible recibir información complementariaconsultando otro capítulo, subcapítulo, párrafo o incluso otro documento/manual.


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1.7.3 REVISIÓN DEL DOCUMENTO

El índice de revisión del documento está indicado en los últimos tres números del código presente en laprimera línea del pie de página.renglón al pié de la página.

Ejemplo: I2368.IT.USM000

– 000 representa la Revisión 0 del documento;

– 001 representa la Revisión 1 del documento.

La Revisión 0 representa el estado de la máquina al final del ensayo en nuestro establecimiento.Las revisiones sucesivas del manual se realizarán luego de modificaciones o sustituciones funcionales dela máquina.

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1.8 GLOSARIO

PARADA/EMERGENCIA Botón de emergencia de color rojo que permite detener inmediatamentela máquina.

Oprimir sólo en casos de emergencia o peligro.

BAILARÍN Sistema de tensado de la película de etiquetas.

BASAMENTO Estructura portante de la máquina.

BOBINA Rollo de película de etiquetas enrollado alrededor de un soporte

LEVA Guía adecuadamente perfilada que determina una ley de movimientoespecífica.

DISPOSITIVO DE BLOQUEO Palanca o estrella colocada antes del sinfín que bloquea la entrada deenvases a la máquina.

REVESTIMIENTO Basamento con cárteres de protección fijos y móviles.

CAJA Contenedor realizado de varios materiales, empleado para enviar ytransportar las máquina.

CENTRADO Sistema de centrado de las botellas sobre el platillo.

CÓCLEA Tornillo sin fin que separa los envases en la entrada de la máquina ylos transporta hacia la estrella de entrada.

CODIFICADOR Dispositivo que imprime números, letras u otras informaciones sobrela superficie de la etiqueta o de los envases.

COLUMNA LUMINOSA Indicador luminoso que señala los diferentes estados de funcionamientode la máquina.

ORDENADOR DE CONTROL Sistema programado basado en un microprocesador que controla elfuncionamiento de la máquina.

ENVASE Recipiente de diferentes materiales que se etiqueta.

CONTRAESTRELLA Arco que sostiene los envases evitando que salgan al pasar por lasestrellas de entrada y salida.

ACCIONADORES Sistema electrónico de regulación y control de la velocidad de rotaciónde los motores eléctricos sincronizados.

ENCODER Sistema para detectar la posición angular de un componente giratorio.A cada vuelta del encoder corresponden uno o varios impulsos enfunción de sus características.

ETIQUETA Hoja aplicada sobre la superficie de los envases cuyo objetivo es elde llamar la atención del consumador y suministrar informacionesacerca del producto que contiene. Puede ser de diferentes materiales.

EXPULSOR Sistema capaz de separar/dividir/eliminar de la cinta los envasesque no están adecuadamente etiquetados.

RODILLO DE ALIMENTACIÓN Rodillo de tracción para desbobinar la película.


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JAULA Armazón de barras de varios materiales utilizado para el envío o eltransporte de las máquinas.

CARRUSEL Estructura giratoria que transporta los envases hacia los grupos deetiquetado para la aplicación de la etiqueta.

GRUPO DE ETIQUETADO Conjunto de mecanismos que se encarga de aplicar la etiqueta en lasuperficie del envase.

INVERSOR Sistema electrónico de regulación y control de la velocidad de rotaciónde los motores eléctricos alimentados por corriente alterna monofásicao trifásica.

JOG Mando manual para el funcionamiento de la máquina a baja velocidaddurante el mantenimiento.

GATO Varilla que comprime el envase sobre el platillo para que no se muevadurante la rotación del carrusel.

MOTOVARIADOR Sistema de regulación mecánica de la velocidad colocado entre lapieza en movimiento (de la cual se desea graduar la velocidad) y elmotor eléctrico.

CINTA TRANSPORTADORA Cinta móvil que transporta los envases que entran y salen de lamáquina.

PALETA Plataforma de madera para ser transportada con carretillas elevadorasy sobre la cual está colocada la máquina.

PANEL DE CONTROL Equipo de control para el operador con botones, indicadores luminososy pantalla.

PLATILLO Disco que sostiene el envase durante el ciclo de etiquetado.

PLC Sistema de control digital programable equipado con microprocesador.

BOMBA de PEGAMENTO Sistema que envía el pegamento al grupo de etiquetado.

PRESOSTATO Dispositivo que señala cuando la presión del fluido es insuficientepara garantizar la seguridad del operador y/o el funcionamiento correctode la máquina.

PROTECCIÓN FIJA Protección para la seguridad del operador, cuya apertura es posiblesólo con instrumentos adecuados.

PROTECCIÓN MÓVIL Protección de seguridad cuya apertura es posible en determinadascondiciones; no requiere herramientas.

PROXIMITY Sensor eléctrico cuyo principio de funcionamiento se basa en elelectromagnetismo. Puede ser utilizado para detectar la presencia deenvases a la entrada o la salida de la máquina.

RESET Botón que permite colocar el sistema en el estado inicial.

RODILLO ENCOLADOR Grupo destinado a la distribución del pegamento.

RODILLO DE CORTE Elemento del sistema de corte de etiquetas provisto de lámina demetal y agujeros de aspiración de aire para la retención de las etiquetas.

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RODILLO DE DESPLAZAMIENTO Sistema giratorio dotado de: agujeros de aspiración para la retenciónde la etiqueta y lóbulos sobresalientes que permiten la aplicación delpegamento en los extremos de la etiqueta. Durante la rotación, elrodillo toma la etiqueta del sistema de corte y toca suavemente elrodillo encolador para luego aplicar la etiqueta en el envase colocadoentre el platillo y la campanilla del carrusel de centrado.

RECHAZO Separador encargado de clasificar los envases etiquetadosincorrectamente.

SEMÁFORO Indicador luminoso que señala los diferentes estados de funcionamientode la máquina.

SIRENA Aparato que emite una señal acústica que informa al operador acercade los diferentes estados de funcionamiento de la máquina.

BORDE SIN FIN Soporte de la guía de entrada.

ESTRELLA DE ENTRADA Órgano giratorio dotado de alvéolos perfilados cuya función es la detomar los envases del sinfín y transportarlos al carrusel de centradopara el etiquetado.

ESTRELLA DE SALIDA Componente giratorio con cavidades conformadas que recupera delcarrusel los envases etiquetados y los transporta hacia la salida de lamáquina.

TAMPÓN DE BLOQUEO DE LA Órgano neumático cuya función es detener los envases en la

ENTRADA cinta transportadora de entrada a la máquina.

CABEZAL PRENSA-TAPA Pieza de plástico con forma de campana que retiene el envase sobreel platillo del carrusel.

MARCADOR Dispositivo que imprime números, letras u otras informaciones sobrela superficie de la etiqueta o de los envases.

TRANSPORTADOR Instalación compuesta por una cinta utilizada para el transporte de losenvases (véase cinta transportadora).


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1.9 DESCRIPCIÓN DE LA MÁQUINA

1.9.1 DESCRIPCIÓN GENERAL

Este manual se refiere a una máquina etiquetadora automática rotativa RollQuattro provista de una estaciónde etiquetado para la aplicación de etiquetas de cuerpo de tipo envolvente en polietileno, papel o PET.Todas las máquinas son fabricadas por SIDEL S.p.a., MANTOVA (ITALIA), e incorporan los más avanzadoscriterios tecnológicos de etiquetado a alta velocidad.

La etiquetadora RollQuattro está disponible en dos configuraciones:- etiquetadora HORARIA: con entrada de las botellas desde la izquierda y rotación del carrusel ensentido horario :

- etiquetadora ANTI HORARIA: con entrada de las botellas por la derecha y rotación antihoraria delcarrusel :

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La máquina puede trabajar con envases individuales de forma cilíndrica y base cuadrada.

La máquina utiliza sistemas completamente digitales que aumentan la precisión y fiabilidad; todos loscircuitos de accionamiento y control eléctricos y neumáticos responden a las normativas internacionalesvigentes; los mandos de la máquina y sus señales están centralizados en un único cuadro operador.

La posibilidad de desarrollar altas capacidades de producción, junto con una buena resistencia a losentornos corrosivos, reducido mantenimiento, alto grado de fiabilidad y facilidad de regulación para elcambio de formato, hacen de ésta una máquina segura, polivalente y confiable para cualquier aplicación.Todos los movimientos se realizan con motorizaciones electromecánicas controladas electrónicamentepor medio de PLC.La instalación eléctrica está realizada con cables de dimensiones adecuadas y colocados en canaletasfáciles de inspeccionar; el cuadro eléctrico está equipado con circuitos de baja tensión para las etapas decontrol y programación y con telerruptores para la parte de potencia.La interfaz usuario-máquina se lleva a cabo mediante una caja de pulsadores móvil (JOG) que, además debrindar informaciones completas en tiempo real, permite ejecutar en ciclo manual todas las operacionesprevistas por la máquina.


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1.9.2 MACROFUNCIONAMIENTO.

El principio de funcionamiento de las máquinas etiquetadoras rotativas RollQuattro (de carga y descargaautomática de los envases con alimentación de película de etiqueta por medio de una bobina) consiste entrasladar el envase desde una cinta transportadora de una fila hacia un carrusel circular en donde se aplicala etiqueta por medio de una batería de rodillos :A) ENTRADA DE BOTELLAS (botellas a etiquetar);B) ZONA DE ETIQUETADO;C) SALIDA DE BOTELLAS (botellas etiquetadas);

En el párrafo 1.9.3. se identifican los grupos principales de la máquina, que se describenmás detalladamente en los siguientes párrafos.

B

C

A

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1.9.3 GRUPOS PRINCIPALES

7 PLATILLOS

8 GATOS

9 MOTORIZACIÓN PRINCIPAL

10 SOPORTE DE BOBINAS

11 GRUPO DE ETIQUETADO

12 PANEL DE CONTROL

LEYENDA:

1 BASE

2 CINTA TRANSPORTADORA

3 BLOQUEO BOTELLAS Y BORDE SIN FIN

4 SIN FIN

5 ESTRELLAS

6 CARRUSEL

1

5

10

12 11

7

6

2

9

8

3 4


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1. BASAMENTO

La base contiene los órganos de transmisión del movimiento para las cintas, las estrellas de transporte debotellas, el carrusel central y el grupo de etiquetado, así como eventuales máquinas acopladas o equiposopcionales.La base también lleva instaladas las protecciones móviles y fijas.

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2. CINTA TRANSPORTADORA

Su función es transportar al carrusel las botellas aetiquetar y permitir su salida al finalizar el proceso deetiquetado.Si la máquina está provista de cinta en línea sumovimiento se controla mediante un motor eléctrico,y si la cinta es paralela, el movimiento de entrada secontrola mediante una transmisión mecánica, mientrasque la salida se gestiona con un motor eléctricocontrolado por un inversor .


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2. CINTA TRANSPORTADORA

Su función es transportar al carrusel las botellas poretiquetar y permitir su salida al terminar el proceso deetiquetado.Las cintas pueden tener sistema de transferencia poraire.

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3. BLOQUEO DE BOTELLAS Y BORDE DE LACÓCLEA

Su función es detener los envases antes de su entradaa la máquina, a fin de permitir una acumulaciónsuficiente como para que la máquina alcance suvelocidad operativa.De lo contrario, los envases podrían entrar directamentea la estrella de entrada.

El bloqueo de botellas está disponible en dos versiones:1_Estrella de parada .

2_Tampón de parada de funcionamiento neumático.

El borde de la cóclea se fija frente a la cóclea mismay su función es guiar los envases en la estrella deentrada.Tiene ademas la funcion de detener los envases caidosantes de que ingresen en la maquina.


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4. SIN FIN

El sinfín separa los envases, hasta obtener unadistancia entre ellos igual a la de los alvéolos de laestrella de entradaEl sin fin es uno de los equipos de la máquina y, por lotanto, depende del tipo de formato y puede sersustituido durante las operaciones de cambio de for-mato.Existen varios tipos de cóclea:- cóclea estándar de transmisión directa;

- cóclea basculante en carro;

- cóclea regulable motorizada.

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5. ESTRELLAS

La estrella es un órgano giratorio dotado de alvéolosperfilados capaces de transportar los envases en laentrada y la salida de la máquina.

Se dividen en:

– Estrellas de entrada: que transportan los envaseshacia el carrusel de la máquina, colocándolos en losplatillos correspondientes;– Estrellas de salida: transportan los envasesetiquetados hacia la cinta transportadora para la salidadefinitiva.–Estrella de transferencia: que transporta los envasesde la cinta transportadora de la entrada a la estrella deentrada. Está montada únicamente en máquinasprovistas de cintas transportadoras de entrada y salidaen paralelo.

Las estrellas son equipos de la máquina y, por lo tanto,dependen del tipo de formato y pueden ser sustituidasdurante las operaciones de cambio de formato.


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6. CARRUSEL

El carrusel es la estructura portante de la máquinamontada en la base, donde se encuentran los platillosporta-envases, los gatos y las levas dedesplazamiento.

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7. PLATILLOS

Tienen la función de transportar y hacer girar losenvases en el carrusel central durante todo el procesode etiquetado.La rotación de los platillos se puede producir median-te:– leva mecánica;

– brushless;

– sistema de correa de los platillos.


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7. PLATILLOS (transmisión de correa)

El tipo de transmisión de los platillos de correa estádestinado a la rotación de los platillos para envasescilíndricos.

Se trata de un sistema muy versátil que necesita unmantenimiento mínimo.

Este sistema se utiliza cuando no se requiere un pun-to de aplicación preciso de la etiqueta en el envase.

La transmisión se realiza con un motor brushlesscontrolado por un controlador MC-4 ELAU.

Es posible regular la velocidad de la correa paraefectuar una sincronización correcta entre:

- la velocidad de rotación de la botella;

- la velocidad del tambor de transferencia de etiquetas.

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8. GATOS

Su función principal es retener los envases sobre elplatillo del carrusel durante el proceso de etiquetado.Su movimiento está determinado por una leva.Para los envases vacíos se han previsto gatos cuyaestructura permite la presurización de las botellas afin de mejorar el envasado.

Por tanto, los gatos pueden ser de dos tipos:

- compensados con muelle,

- presurizados.


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9. MOTORIZACIÓN PRINCIPAL

El movimiento de la máquina se produce gracias a unmotorreductor eléctrico controlado por un inversor queregula la velocidad de producción.El motorreductor, ubicado debajo de la base, tambiéntraslada el movimiento a las estrellas de transmisióny el sinfín; por tanto, el control electrónico del motordetermina la velocidad de producción.

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10. SOPORTE BOBINAS

El soporte de las bobinas es la estructura exterior de la máquina en donde se colocan las dos bobinas: unaque suministra la película de etiquetas a la máquina durante el funcionamiento y la otra de reserva que seutiliza cuando se termina la película en la 1a bobina.

Para el cambio de bobina, véase más adelante.

Cuando la película de etiquetas de una bobina se está por terminar, un sensor da la señalque hace desacelerar la máquina y permite al operador detenerla y preparar el cambio debobina.

La presencia de envases defectuosos o de poca resistencia puede provocar la rotura duranteel etiquetado con la consiguiente pérdida del contenido. Se aconseja usar envasesapropiados o calibrados y estabilizar la máquina con una velocidad de ciclo adecuada alas características técnicas de los envases


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10.a APARATO EMPALMADOR

El aparato empalmador automático permite eliminar la parada de la máquina para el cambio de bobina,garantizando así un etiquetado continuo.La gestión de las bobinas (películas de etiquetas) se configura de modo que, al agotarse una, entre la otrasin parar la máquina ni la producción.

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11. GRUPO DE ETIQUETADO

El grupo de etiquetado rollquattro ha sido diseñado para aplicar películas de etiquetas envolventes sobreenvases cilíndricos y de formas especiales. Está constituido principalmente por los siguientes grupos:Unidad de control de la orientación de la cinta: permite alinear correctamente la etiqueta respecto deleje vertical, garantizando el desenrollado normal de la bobina y una precisión elevada en la colocacióncorrecta de la película de etiquetas.Rodillo de arrastre: trabaja en contacto con el rodillo engomado (“PINCH ROLLER”) y garantiza el arrastrede la película hacia el rodillo de corte.Rodillo de corte: Estructura cuya función es cortar la etiqueta y transportarla hacia el rodillo de traslado.Está compuesto principalmente por una estructura portante, dos cascos perforados que garantizan ladepresión (vacío) para retener la etiqueta, una cuchilla móvil con una contracuchilla fija y un bloque desoplado que ayuda a transportar la etiqueta hacia el rodillo de traslado.Rodillo de traslado: Rodillo giratorio cuya función es retener y transportar la etiqueta hacia el rodillo decola y luego, a la zona de etiquetado. La superficie del rodillo está perforada para garantizar en dicha zonala depresión necesaria para retener la etiqueta. La etiqueta se apoya sobre la superficie del rodillo en lazona incluida entre el patín delantero y el patín trasero.Rodillo de cola: Rodillo de alta temperatura cuya superficie presenta una capa de cola restablecida ymantenida uniforme constantemente.Al entrar en contacto con el rodillo de traslado, el rodillo de cola distribuye una delgada capa de cola en losbordes de la etiqueta, en correspondencia con los patines delantero y trasero del rodillo de traslado, quepermite encolar sólidamente la etiqueta al envase.Aspirador vapores cola (facultativo): Tiene la tarea de transportar fuera del perímetro de la máquina loshumos producidos por el rodillo cola durante la producción.Aspirador de vapores de pegamento (opcional): Su tarea es transportar fuera del perímetro de lamáquina los humos producidos por el rodillo encolador durante la elaboración.


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12. PANEL DEL OPERADOR

Todos los mandos de la máquina y sus respectivasseñalizaciones se encuentran en un solo paneloperador con panel de mando (selector de marcha porimpulsos y parada de emergencia).El panel operador cuenta con una pantallamultifunciones de tipo táctil.

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12. PANEL B&R 15” – INTERFAZ DEL USUARIO(HMI)

La realización de la interfaz hombre-máquina prevéuna parte dedicada a los mandos tradicionales,situados a bordo de la máquina (selector de llave (1),botón de emergencia (2)), y otra parte integrada enel panel operador (monitor de pantalla táctil (3)).

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TÚNEL DE TERMORRETRACCIÓN (opcional)

El túnel de termorretracción por vapor tiene una doblecadena en su interior que permite rotar los envasespara garantizar una termorretracción constante yhomogénea; las boquillas especiales de distribucióndel vapor mejoran su eficiencia.El túnel, provisto de armario eléctrico a bordo, estátotalmente realizado en acero inoxidable con unaestructura aislada.Un sistema de compensación de válvulasproporcionales optimiza los flujos de vapor de acuerdoa los porcentajes de termorretracción que se quierenobtener; un sistema de extracción de vapores ycondensados equilibra constantemente lasimpulsiones.Para más información, consulte el manual entregadojunto a la máquina.

2 - 1MAN. I4390.ES.USM000 (10/09/2013)DOC. ROLL4Evo.CAP.01.R00 (17/03/2008)

DATOS TÉCNICOS

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2 - DATOS TÉCNICOS


DATOS TÉCNICOS

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2.1 DIMENSIONES DE LA MÁQUINA


DATOS TÉCNICOS

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2.2 CONFIGURACIÓN DE LA MÁQUINA

2.2.1 DATOS TÉCNICOS

Modelo: ROLLQUATTRO F45Tipo: 32T/R HH3Número de cabezales: 32

Paso del carrusel: 125.66

Rotación:

Hacia la derecha

Hacia la izquierda

Producto:

Bebida Vino

Agua Cerveza

Producción nominal: 52.000 B.p.h (F.1; F.2; F.3; F.4); 24.000 B.p.h. (F.5; F.7); 23.400 B.p.h. (F.6)Botellas formato base: 600 mlOtros formatos compatibles: 350 ml; 1500 ml; 2500 ml

2.2.2 CONEXIONES

Conexión de aire comprimido a la máquina: 1/2” GAS FF H= 500 mmConexión de la alimentación eléctrica: 16 - 25 mm2

2.2.3 TIPOS DE FORMATO

Botellas: 600 ml. (F.to 1; F.to 2); 350ml (F.to 3; F.to 4); 1500 ml (F.to 5; F.to 7); 2500 ml (F.to 6)

Material del envase:

Vidrio

P.E.T.

Otro tipo de plástico

Dimensiones:

– Diámetro cuerpo: 66,8 (F.1); 67 (F.2); 58 (F.3; F.4); 92,1 (F.5;F.7);110,3 (F.6)

– Altura: 239,8 (F.1; F.2); 200,8 (F.3; F.4); 310,8 (F.5); 357 (F.6); 310,8 (F.7)

2.2.4 EQUIPOS DE LAS BOTELLAS

En la máquina se instala un equipo específico para cada tipo de formato (botella o envase).Todos los componentes del equipo tienen, desde la fábrica, un sello con un color especifico.

Los dibujos referentes a cada uno de los formatos se encuentran en el Volumen 2 -Recambios, mientras que las instrucciones para el montaje se describen en el capítulo 6de este Volumen “Cambio de Formato”.


DATOS TÉCNICOS

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2.3 CARACTERÍSTICAS DE LA MÁQUINA Y AMBIENTALES

2.3.1 INTERFAZ HOMBRE/MÁQUINA

Interfaz del sistema de control y el desplazamiento.Se efectúa por medio de:

– Cuadro de mandos;

– Mandos tradicionales;

– Caja de pulsadores móvil de mantenimiento (JOG).

Cuadro de mandos

En el terminal se efectuarán aquellas operaciones que no resulten críticas en términos de tiempo derespuesta, es decir:

– Predisposición de los “modos operativos” (Parada, JOG, etc.);

– Mandos correspondientes a cada “modo operativo” no previstos en los mandos tradicionales;

– Panel operador principal.

Mandos tradicionales

Con el fin de lograr una intervención rápida y segura por parte del operador, algunos mandos son de tipotradicional, por ejemplo:

– Parada de la máquina;

– Marcha de la máquina;

– Dispositivo de bloqueo botellas.

Caja de pulsadores móvil de mantenimiento

Se ha previsto una caja de pulsadores móvil JOG (véase párr. 5.2) para facilitar el ajuste y el mantenimientode la máquina.


DATOS TÉCNICOS

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2.3.2 CONDICIONES AMBIENTALES DE INSTALACIÓN

Ventilación del ambienteLa máquina debe instalarse en un ambiente de trabajo con ventilación adecuada.

Luminosidad del ambiente

Se requieren por lo menos 200 lux para trabajar en condiciones de seguridad.

Temperatura ambiente

Para no comprometer la seguridad y el funcionamiento ideal de la máquina, hay que atenerse a los valoresindicados:

– Temperatura de almacenamiento: –10° ÷ 60°C

– Temperatura ambiente de funcionamiento: 10° ÷ 45°C;

– Temperatura del armario eléctrico de potencia: t. máx. < 40°C.

Vibraciones

La máquina ha sido diseñada y construida respetando las directivas vigentes y el nivel de vibracionespermitido.


DATOS TÉCNICOS

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Las garantías contractuales relativas a las prestaciones de la máquina y la fiabilidad dependen del uso demateriales que respondan a las ESPECIFICACIONES TÉCNICAS PARA LA APLICACIÓN DE ETIQUETASCON BOBINA.Las siguientes especificaciones deberán ser respetadas a fin de garantizar el correcto funcionamiento dela máquina.

2.3.3 CARACTERÍSTICAS ESPECÍFICAS DEL MATERIAL DE LAS ETIQUETAS

a) Criterios de buena técnica industrialEl producto suministrado por el impresor debe respetar los parámetros de calidad (UNI EN ISO 9001:2000.b) Características estéticas/funcionalesEn el producto suministrado no se deben verificar: perforaciones, cortes, arrugas, dobleces o cualquierotro defecto que pueda perjudicar el uso correcto.c) Cargas electroestáticasLa película ha sido fabricada adoptando todas las precauciones necesarias para reducir la acumulación decargas electroestáticas.

2.3.4 BOBINA - CARACTERÍSTICAS TÉCNICASa) BobinadoLa película se enrollará de tal manera que evitará la apertura del mandril.La tensión de bobinado será constante a lo largo de la banda para no perjudicar el uso del material.Durante el desbobinado de la bobina, es importante que no se verifiquen dobleces de ningún tipo.b) Alineación de los bordesLos cabezales (superficies laterales) de las bobinas deben ser llanos.Se admite, de todas formas, un saliente máximo de las espira de 2-3 mm cerca de las juntas.c) Características del mandrilEl diámetro interno es de 152 mm.. El mandril debe ser homogéneo y resistente para no sufrir ningún tipode modificación durante el uso de la bobina.Las tolerancias en el diámetro son del –0 +2,5 mm.La tolerancia en la longitud del mandril debe hallarse en un rango de +2 a +4 mm respecto a la anchuranominal de la película; en todo caso, no debe sobresalir por más de 3 mm sobre uno de los cabezales.Los mandriles deben estar limpios y no deben presentar olor alguno.d) ConicidadLa bobina debe tener el mismo diámetro externo en los dos costados opuestos o debe existir una diferenciamáxima de 5 mm o, de todas maneras, una deferencia que no obstruya el funcionamiento o comprometala calidad del laminado final.e) IrregularidadesLas bobinas deben ser lisas, es decir que no deben presentar ni irregularidades longitudinales ni hundimientostransversales.f) JuntasLas juntas se efectúan uniendo los dos bordes a ras o con sobreposición de modo que no se rompandurante las operaciones normales de transformación; de igual manera, deben ser señaladas con una cintaadhesiva transparente resistente al calor.Éstas deben poder resistir una tracción de 20 –25 N/mm2.Las juntas serán realizadas de tal manera para evitar que las espiras se adhieran.g) CorteSerá neto y sin residuos u otro tipo de impurezas.No se deben verificar cortes laterales que provoquen rupturas durante el uso, y las espiras no deben serpegajosas.


DATOS TÉCNICOS

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SIDEL S.p.A. controla todas las muestras de etiquetas recibidas de los clientes deconformidad con las especificaciones citadas. Los posibles problemas se comunicaninmediatamente a nuestros clientes, sugiriendo soluciones distintas según el caso. SIDELS.p.A. no puede garantizar las prestaciones de la máquina sobre la base de dibujospreliminares de las etiquetas o etiquetas no impresas o diferentes de aquellas controladasy aceptadas previamente.

Por lo general, una máquina sujeta a regulaciones y mantenimientos adecuados no produ-ce problemas de etiquetado. Los fenómenos de etiquetas “de bandera”, con rayadosuperficial, arrugas y protuberancias, pueden ser originados por la baja calidad del material,o bien por operaciones incorrectas de la máquina. Las condiciones generales establecidasanteriormente deben ser evaluadas de acuerdo a los estándares de calidad existentes, sinembargo, en algunos casos, podrían requerir una redefinición, mucho más real, de lastolerancias y de la calidad del material.

PRECISIÓN DEL ETIQUETADOA = 95% +/- 0,5mm B = 95% +/- 0,5mm 4% +/- 1 mm 4% +/-1 mm 1% +/- 1,5mm 1% +/-1,5mm

B

A


DATOS TÉCNICOS

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2.3.5 ESPECIFICACIONES DE LOS ENVASES

La concentricidad de las botellas/envases no deberá desviarse del eje perpendicular por más de ±1,5mm.Las medidas de concentricidad que excedan este dato, pueden perjudicar la alineación y la precisión deletiquetado.El diámetro de la botella/envase no deberá desviarse por más de ± 0,5 mm de las dimensiones nominales.El panel porta-etiqueta de la botella/envase deberá ser por lo menos 3 mm mayor respecto a la altura dela etiqueta.La altura del panel porta-etiqueta de la botella/envase no deberá desviarse por más de ± 0,5 mm de lasdimensiones nominales.La altura de la botella/envase no deberá desviarse por más de ±1,5 mm de las dimensiones nominales.El grafilado del fondo de la botella/envase de vidrio deberá ser lo suficientemente pronunciado comopara permitir un agarre consistente en los platillos y garantizar la rotación correcta durante la fase deetiquetado.La superficie de la botella/envase deberá estar seca y limpia.

CARACTERÍSTICAS ESPECÍFICAS DE LA PEGAMENTO

SIDEL S.p.A. realiza pruebas periódicas con los adhesivos más utilizados y conocidos en el mercado ypuede dar sugerencias relacionadas con el tipo a considerar de acuerdo a las diferentes aplicaciones y alas características del material de la etiqueta.

SIDEL S.p.A. no se asume ninguna responsabilidad por las prestaciones a largo plazo delpegamento.Si bien se realizan pruebas relacionadas con el funcionamiento con algunos materialesdurante el ensayo en nuestro establecimiento, es responsabilidad del cliente la eleccióndefinitiva del pegamento y el control de la calidad de adhesión de la etiqueta en la botella/envase a largo y corto plazo y en las distintas condiciones de uso.


DATOS TÉCNICOS

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2.3.7 BOBINADO TÍPICO DE LA ETIQUETA DESDE LA BOBINA

GRUPO IZQUIERDO:

GRUPO DERECHO:


DATOS TÉCNICOS

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2.3.8 TÍPICA VENTANA DE CENTRADO DE CORTE

GRUPO IZQUIERDO:

GRUPO DERECHO:

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DATOS TÉCNICOS

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2.4 PRESTACIONES

2.4.1 VELOCIDADES SELECCIONABLES

La máquina tiene los siguientes modos de funcionamiento:

1) Producción.

2) Jog

Las velocidades que se pueden seleccionar son:

1) Modo de producción

V= fase de arranque – V máx (bph).: 60.000 B.p.h (F.1; F.2; F.3; F.4); 27.600 B.p.h. (F.5; F.7); 26.910 B.p.h. (F.6)2) modo JogV= por impulsos, determinados por el operador.


DATOS TÉCNICOS

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2.5 TIPOS DE ACCIONAMIENTO Y DESPLAZAMIENTOEl movimiento de la máquina se produce gracias a un motor eléctrico controlado por un inversor, proporcionala la potencia del motor, con el que se regula la velocidad de producción.Excediendo determinadas potencias y una producción específica (42.000 Bph), se asocia a la motorizaciónuna resistencia de frenado.Dicho motor transmite el movimiento al carrusel de centrado de los envases por medio de un reductor.A través de una serie de engranajes acoplados al engranaje central, se traslada el movimiento a lasestrellas de transporte de botellas y al sinfín.Dos motorreductores permiten que el grupo de etiquetado asuma las posiciones ideales para etiquetar losdistintos formatos trabajados por la máquina.


DATOS TÉCNICOS

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2.6 POTENCIAS Y CONSUMOS

2.6.1 TENSIONES

Ver datos en el “Esquema Electrico” (Volumen 3-A).

2.6.2 POTENCIAS INSTALADAS

Ver datos en el “Esquema Electrico” (Volumen 3-A).

2.6.3 PRESIONESPresión de aire comprimido de la máquina 6 barPresión de aire de los gatos 1,5 bar

Valores inferiores a quellos indicados no permiten un correcto funcionamiento de lamàquina.

NO SUPERAR LA PRESIÓN INDICADA

2.6.4 CONSUMOSConsumo de aire comprimido de la máquina 90 m3/hConsumo de aire de los gatos 45 m3/h


DATOS TÉCNICOS

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2.7 PESOS Y DIMENSIONESPesos de la máquina:Peso aproximado: 8.000 Kg.

Dimensiones de embalaje de la máquina:550 X 300 X 310 cm

Para más información sobre el peso y las dimensiones del embalaje de la máquina, consulteel albarán y/o la lista de empaque.


DATOS TÉCNICOS

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2.8 RUIDOLa máquina posee dispositivos adecuados para limitar en la fuente el ruido emitido:

– Silenciador en la descarga de las electroválvulas;

– Silenciador en la descarga de la bomba de vacío;

– Chapas de protección que cubren el carrusel debajo de la base;

– Protecciones con película de material fonoabsorbente en las protecciones frontales (opcional);

– Túnel de material fonoabsorbente en la zona de entrada y de salida de los envases (opcional).

El nivel de ruido de la máquina detectado en la posición del operador no sólo depende del movimiento desus órganos móviles y del tipo de envase tratado, sino también del ambiente de instalación y del ruido quederiva del funcionamiento de las máquinas de la planta y de las cintas de la línea.Por ello es difícil ofrecer al usuario datos significativos sobre la emisión acústica generada por la máquina.Se recomienda, por lo tanto, evaluar el nivel de exposición de los trabajadores en los diferentes lugares detrabajo en el momento de la puesta en marcha de la máquina etiquetadora.Los resultados de dicha evaluación proporcionarán las indicaciones necesarias para suministrar a losoperarios los dispositivos de protección individual adecuados (auriculares, etc.).Dicha intervención será necesaria si el nivel de exposición del personal sea superior a 85 dB (posición “A”- Fig. 2.8 - 1) y, en todo caso, según las disposiciones legales específicas y vigentes en el país deutilización.Con el fin de contener el ruido producido por la máquina, se recomienda verificar periódicamente:

– que no haya juego en los reductores;

– que la lubricación haya sido efectuada correctamente;

– el emplazamiento correcto de la máquina (que los pies estén perfectamente apoyados en el suelo a finde evitar vibraciones excesivas);

Además, es necesario verificar periódicamente el desgaste de los componentes, especialmente de:

– Engranajes;

– Sinfín;

– Equipos de las botellas y rampas de las botellas (en caso de que existan);

En caso de que los valores fonométricos detectados puedan comportar una condición depeligro para los operadores, el empleador tiene la obligación de predisponer los mediosadecuados para la protección individual y organizar turnos de trabajo que limiten laexposición al ruido.


DATOS TÉCNICOS

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Valor en dB

79,9

82,5

83,2

Posición

A

B

C

El valor de ruido indicado a continuación se refiere a la prueba efectuada en SIDEL S.p.A. con la máquinaconectada en línea, la cinta en marcha y el funcionamiento en vacío.Los valores se han medido en conformidad con las normativas (véase anexo) e indican los niveles depresión acústica en la posición del operador.

A

B

C


DATOS TÉCNICOS

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Los niveles de presión acústica indicados en la tabla anterior se refieren a las siguientes posiciones demedición, configuración de la máquina en el ambiente de trabajo/instalación:

A) Posiciones de medición

Lugar de trabajo del operador (posición “A”) a 1 metro de distancia de la máquina.Puntos más ruidosos en el perímetro ideal de la máquina, a 1 metro de distancia de la misma (posición “B”y “C”)Altura media de medición: 1,50 m desde el pisoDistancia de medición de la máquina: 1,00 mPlataforma operador: NOAltura de la plataforma desde el piso: — m

B) Configuración de la máquina:

Velocidad de producción: 60.000 B.p.h (F.1)Tipo de envase de la botella: 600ml. (F.to 1)

Material del envase: P.E.T.Puntos de apoyo: Pies de plástico

C) Configuración del ambiente:

Tipo de ambiente: galpón industrialTiempo de reverbero: — segundos.Ruido de fondo: 57 dB (A)Factor de corrección ambiental: 0,5 dB (A) (ambiental + ruido de fondo)

INSTALACIÓN

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MAN. I4390.ES.USM000 (10/09/2013)DOC. ROLL4Evo.CAP.03.R00 (21/12/2009)

CAP. 3 - INSTALACIÓN

INSTALACIÓN

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3.1 TRANSPORTE DE LA MÁQUINADe acuerdo a los modos de transporte y la tipología de los productos a enviar, SIDEL S.p.A. utiliza embalajesadecuados para garantizar la integridad y la conservación durante el transporte.

3.1.1 TRANSPORTE EN CARRETERA

El transporte por carretera se hace, por lo general, con un camión de dimensiones apropiadas.En caso de embalajes de una altura considerable (mayor de 4 metros), es necesario utilizar un medio con unaplataforma más baja.Los embalajes utilizados son paletas o jaulas (para transportes en Europa) y, con menos frecuencia, tambiénse utilizan cajas.Las etiquetadoras listas para la expedición suelen enviarse parcialmente desmontadas;están subdivididas en las siguientes piezas:

– máquina etiquetadora con basamento, carrusel y cuadro de mando;

– partes de la cinta transportadora (para la entrada-salida de los envases de la máquina);

– armario eléctrico.

Se predisponen, además, embalajes para:

– equipos adicionales;

– dispositivos opcionales (como marcadores láser).

Las partes se colocan sobre la plataforma y se aseguran adecuadamente.

No desplazar la paleta y la jaula con una grúa.No utilizar nunca redes de elevación para el desplazamiento.

3.1.2 TRANSPORTO POR MAR

Para el transporte marítimo es indispensable utilizar un embalaje de caja.La máquina se transporta, por lo general, en una o dos cajas, en función de sus componentes:

– En la primera, más robusta y con el fondo reforzado, se coloca la máquina etiquetadora.

– La otra caja, más pequeña que la primera, contiene las partes desmontadas de la máquina, como la cintatransportadora y los equipos necesarios para los diferentes formatos producidos por la máquina junto conel armario eléctrico (cuando no está integrado a la máquina).



– dispositivos opcionales (como marcadores láser).Las partes se colocan sobre la plataforma y se aseguran adecuadamente.

3.1.3 TRANSPORTE AÉREO

Para el transporte aéreo, la máquina etiquetadora se envía por medio de cajas o bien en jaulas, en caso de quelos tiempos de entrega sean cortos.



– partes de la cinta transportadora;

– dispositivos opcionales (como marcadores láser).

Las partes se colocan sobre la plataforma y se aseguran adecuadamente.

El tamaño de los embalajes depende de las características específicas indicadas por las diferentes compañíasaéreas.

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3

INSTALACIÓN

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3.1.4 EMBALAJES

Los embalajes se realizan en conformidad con las normas o leyes aplicables y vigentes.Para la eliminación de los embalajes, el usuario debe respetar las normas vigentes en el propio país(véase el párrafo – DEMOLICIÓN Y ELIMINACIÓN presente en este capítulo).Para evitar y reducir el impacto ambiental causado por el ciclo de los embalajes y los residuosderivati, la gestione dei rifiuti da imballaggio deve essere basata sul recupero (riutilizzo, riciclaggio dei materialie recupero energetico).La eliminación final debería ser la última opción y debe aplicarse sólo a los residuos que no pueden serrecuperados o tratados de cualquier otra forma.

REUTILIZACIÓN DE LOS EMBALAJESLa reutilización de los embalajes, (especialmente las bancadas de madera y los cuerpos de llenado) por lafunción para la que han sido concebidos, aumentando la duración de vida del producto, implica unareducción de las materias primas utilizadas y de la producción de residuos resultantes del embalaje.

RECOLECCIÓN SELECTIVA E INICIO DE LA RECUPERACIÓNCon una correcta recolección selectiva de los embalajes, se puede recuperar una amplia gama de residuos,obteniendo así ventajas ecológicas y económicas.

–Embalajes de plástico

Los embalajes de plástico se pueden recuperar para la producción de nuevos recursos tanto a través delreciclaje en el sector de proveniencia como en la producción de calor y energía por medio de la termovalorización;de esta forma, es posible evitar que al final del ciclo vital estos embalajes se transformen en una cargamedioambiental bajo forma de residuos a ser eliminados en el vertedero.Polietileno (PE), polipropileno (PP), polietilentereftalato (PET), polivinilcloruro (PVC) son algunos ejemplos depolímeros reciclables.

- Embalajes de papel/cartón

Los embalajes en papel/cartón pueden ser utilizados como materia prima en la industria papelera.El proceso productivo del papel, además de involucrar la tala de árboles, requiere grandes cantidades deenergía, agua (que se introduce nuevamente al ambiente, contaminada ), diferentes tipos de sustancias químicasy el uso de máquinas y medios de transporte que contaminan de igual manera.Reciclar el papel significa redimensionar todos estos procesos y reducir no solo la cantidad de residuos que sedeben eliminar, sino también el trabajo de los encargados de la depuración.

– Embalajes de madera

Los descartes de los embalajes de madera pueden ser reutilizados para la producción de aglomerados leñosos,(destinados en su mayoría a la industria de los muebles), para la producción de pasta celulósica (utilizada enla industria del papel), y para la producción de compuestos o en la recuperación energética por medio de lacombustión en las instalaciones de producción de energía termoeléctrica.

INSTALACIÓN

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3.1.5 TIPOS DE EMBALAJES

– Paleta: soporte llano de dimensiones adecuadas construido en madera. La máquina se fija en la paletamediante pernos y estribos de madera; una protección de SB (bolsa termosoldable con sales) aísla la máquinade los agentes atmosféricos; en la parte inferior se han previsto unas ranuras para la elevación por medio decarretilla elevadora;

– Jaula: soporte llano dotado de paredes de madera reforzadas, con estribos en todos los lados verticalesasí como en la parte superior. Permite proteger mejor el contenido con respecto a la paleta. la máquina se fijaa la paleta con pernos y estribos; una cubierta de lona en SB (saco termosoldable con sales) aísla la máquinade los agentes atmosféricos; en el lado inferior se han previsto ranuras para la elevación con carretilla elevadorao grúa; en el lado superior y los laterales, se han previsto paredes de madera reforzadas.

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INSTALACIÓN

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– Caja marina: embalaje cerrado hecho con travesaños y tablas de madera que rodean completamente elcontenido para obtener una protección eficaz contra la intemperie.La máquina se fija a la base con pernos yestribos de madera que limitan los movimientos; una envoltura de PVC y SB (bolsa termosoldable con sales)aísla la máquina de posibles infiltraciones; en la parte inferior hay correderas para el levantamiento concarretilla elevadora. En el costado de la caja se indica el centro de gravedad de todo el embalaje para unlevantamiento correcto con carretilla elevadora. En condiciones atmosféricas especiales, la caja está dotadacon una protección de chapa.

INSTALACIÓN

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3.2 NOCIONES GENERALES SOBRE LAS TÉCNICAS DECIMENTACIÓN

La máquina no requiere trabajos especiales de cimentación.Es necesario comprobar que las cimentaciones soporten el peso de la máquina, indicado en la placa delas características.

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INSTALACIÓN

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3.3 DESPLAZAMIENTO

3.3.1 RECEPCIÓN EN EL ESTABLECIMIENTO DEL CLIENTE

En la fábrica de destino ya debe haber:

– el espacio necesario para garantizar la libertad de movimiento durante los trabajos de servicio ymantenimiento de la máquina;

– el espacio necesario para la posible transformación de la máquina agregando partes suplementarias uotro (si ha sido previsto en el pedido);

– la ejecución correcta de las cimentaciones y del piso en donde se apoyará la máquina, de manera quesoporte el peso de la misma, amortigüe de la mejor manera las posibles vibraciones e impida supropagación;

– la iluminación adecuada del lugar de trabajo alrededor de la máquina;

– las dimensiones adecuadas de las conexiones eléctricas, neumáticas e hidráulicas (si fueran necesarias)de modo que soporten las absorciones máximas de la máquina, como indicado en el capítulo 3.5;

– los equipos de eliminación adecuados para recoger materiales recicables como: papel, plástico yvidrio srespetando las normas previstas por las leyes de protección del ambiente vigentes en el país delusuario;

– los equipos de eliminación adecuados para recoger las sustancias tóxicas y peligrosas, como porejemplo, aceites usados, según lo establecido por las leyes de tutela ambiental vigentes en el país delusuario;

– los equipos y medios adecuados para descargar e instalar la máquina (grúas, carretillas elevadoras,transpaletizadores).

Todas las operaciones de recepción y descarga de la máquina se deben llevar a cabo ante la presencia deun responsable cuya función es la de controlar los trabajos de descarga y, con la ayuda del documento detransporte, comprobar si faltan piezas o si hay alguna pieza defectuosa.

Controlar que los cables, carretillas elevadoras y equipos de transporte cuenten con lacapacidad de carga adecuada.

Los equipos suministrados para la elevación de la máquina deben utilizarse sólo para esefin.

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3.3.2 EXPEDICIÓN EN PALETA (SIN EMBALAJE)

No utilizar nunca la red de elevación para desplazar las paletas.

DESPLAZAMIENTO CON CARRETILLAELEVADORA O TRANSPALETIZADOR

La paleta y la jaula se pueden desplazar sólo medianteuna carretilla elevadora.El desplazamiento de la máquina sin embalaje mediantecarretilla elevadora debe efectuarse de manera que lacinta transportadora quede transversal con respecto alas horquillas de la carretilla.Introducir las horquillas de la carretilla elevadora en ellugar indicado por los adhesivos amarillos.Estos puntos han sido escogidos específicamenteporque permiten mantener la máquina en su posición yevitan desequilibrios peligrosos.Las horquillas deben estar separadas adecuadamentey deben poseer una longitud que permita sostener todala base del bastidor.

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3.3.3 ENVÍO EN CAJA DE MADERA O JAULA

Si se han provisto equipos específicos para el desplazamiento de la máquina, utiliceexclusivamente el material entregado.

El equipo de elevación debe poder levantar el peso total (máquina + caja).

Las dimensiones y el peso de las cajas se encuentran en el documento de transporte (paralas máquinas destinadas a Italia) o en la lista de embalaje (para las máquinas destinadasal extranjero).

La caja de embalaje permite desplazar la máquina con puente grúa o con carretilla elevadora.

DESPLAZAMIENTO CON CUERDAS O CABLES DE ACERO

Es posible desplazar la máquina con una GRÚA sólo si la misma cuenta con las armellasnecesarias para la elevación mediante cables o correas.

Si se utiliza una grúa, asegurarse que los cables de elevación tengan las mismas medidas.Pase los cables de elevación debajo de la base de la caja y engánchelos a la grúa de modo que quedenadheridos al lado de la caja.Los cables de elevación deben tener una longitud adecuada para asegurar un transporte equilibrado y nodeben formar un ángulo superior a 45° con el eje vertical, para evitar esfuerzos transversales.En estas condiciones, los cables deben resistir una fuerza estática de tracción igual a 1/4 del peso de lamáquina.Antes de elevar la máquina, asegurarse que el gancho de la grúa quede perpendicular a la caja y que elángulo formado por los cables no exceda los 90°.Cabe recordar que el baricentro de la máquina corresponde aproximadamente a su centro exacto (G),como se indica en la siguiente imagen.Después de colocarlo todo en el suelo, abra el embalaje.

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MÁQUINA1. Quite los travesaños de bloqueo internos y externos(T) para poder levantar la máquina.

2. Lleve las horquillas de la carretilla lo más cercaposible de las referencias situadas en la máquina, a finde obtener una mejor estabilidad (S).Levantar prestando mucha atención y tratando de noprovocar sacudidas.

3. Traslade la máquina al lugar deseado; regule bienlas barras roscadas de las patas de apoyo y apoye enel suelo la máquina con sumo cuidado.

T

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3.4 DESCRIPCIÓN DE LOS TRABAJOS DE INSTALACIÓN

La instalación del equipo puede ser efectuada sólo por los propios técnicos o por lostécnicos de Sidel Spa, con el pegamentoboración del personal del comprador.

Si la máquina estuviera averiada, no ponerla en funcionamiento e informar inmediatamenteel servicio de asistencia técnica.

Está prohibido instalar la máquina en ambientes donde exista el riesgo de explosión

La máquina debe colocarse en un suelo capaz de sostener las cargas declaradas por elfabricante e indicadas en el albarán (para las máquinas destinadas a Italia) o en la lista deempaque (para máquinas destinadas al extranjero).

Asegurarse que en la zona de instalación de la máquina no haya obstáculos y que estépresente solo el personal encargado de las operaciones de montaje. Per assicurarsi ciò èconsigliato predisporre, attorno all’area di lavoro, una transennatura e applicaresegnalazioni di pericolo in posizione visibile.

El personal encargado de realizar el montaje debe efectuar todos los movimientos descritosen esta sección muy lentamente para evitar desequilibrios repentinos de la máquina quepuedan crear daños o situaciones de peligro para los operarios.

La máquina etiquetadora debe ser instalada y debe operar en un ambiente ventilado, a finde evitar que los vapores exhalados por los recipientes para la fusión de los pegamentostermofundibles (HOT MELT y ROLL FED) se estanquen y saturen el ambiente.

Cuando los pegamentos termofundibles alcanzan la temperatura de funcionamiento(aproximadamente 160 °C), exhalan vapores que pueden ser nocivos si inhalados en grandescantidades.

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3.4.2 BASAMENTO

Es necesario efectuar las siguientes operaciones:

CONEXIÓN A LA LÍNEA:Después de la descarga, hay que conectar la máquina con la línea de producción.

Esta operación debe realizarse con suma atención, ya que la introducción incorrecta en lalínea puede afectar el funcionamiento correcto de la etiquetadora.

La máquina se puede entregar con o sin transmisión autónoma.

– Máquina con transmisión autónoma

La cinta transportadora de la etiquetadora debecolocarse al lado de la cinta de la línea, adaptandolos bordes de guía para favorecer la entrada y salidacorrecta de los envases.

– Máquina sin transmisión autónoma

La cinta transportadora de la etiquetadora debeconectarse a la de la línea por medio de las placas deconexión suministradas.

Es responsabilidad del cliente garantizaruna alimentación correcta y constante,así como una salida fluida de los envasesde las cintas.

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NIVELACIÓNPara completar la conexión correcta de la máquina ala línea, hay que controlar que la misma estéperfectamente nivelada.1. Apoyar un nivel de burbuja en la parte superior dela base, cerca del grupo de etiquetado, y luego girarlo90°.

Para corregir la nivelación, utilizar los tornillos deregulación de los pies de apoyo.

2. Aflojar la tuerca de bloqueo.3. Realizar las regulaciones necesarias . Apretar de nuevo la tuerca.

Si la máquina no estuviera bien nivelada, con el pasar del tiempo podría causar el desgastede piezas que no trabajan correctamente.

Verificar que todos los pies de soporte estén apoyados en el suelo, a fin de distribuir demanera equitativa el peso de la máquina.

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3.5 DESCRIPCIÓN DE LAS CONEXIONES Y CABLEADOSLos conductos de la instalación eléctrica, hidráulica y neumática deben soportar lasabsorciones máximas de la máquina, como indicado en la tabla de los datos técnicos del(cap.

Las actividades descritas en este párrafo deben ser realizadas por personal cualificado deSidel S.p.A.

3.5.1 CONEXIÓN ELÉCTRICA (A cargo del fabricante)

Para la conexión eléctrica, respete las reglas generales de instalación para la preparación y el montaje deinstalaciones eléctricas industriales.

Antes de proceder con la instalación eléctrica, controlar visualmente el sistema eléctrico para detectarposibles averías sufridas durante el transporte; revisar los bornes de conexión de los cables eléctricospuesto que las vibraciones causadas por el transporte podrían haberlos aflojados.

si se detectaran averías en el sistema eléctrico, no efectuar la instalación y contactar elservicio de asistencia técnica del fabricante.

Antes de efectuar la conexión eléctrica, asegurarse que la tensión de la línea correspondaa aquella indicada en el manual eléctrico.

Cerciorarse que la máquina esté conectada con el cable apropiado a una instalación detierra idónea.

SECCIÓN DE LOS CONDUCTORES DE ALIMENTACIÓN: laa sección de los conductores dealimentación debe garantizar una caída de tensión máxima del 3%, medida entre el puntode alimentación de la energía eléctrica y la entrada del cuadro eléctrico.La sección mínima admitida es de 4 mm.

Es responsabilidad del usuario determinar el tamaño del órgano de protección de la línea eléctrica contralas sobrecargas y los contactos directos e indirectos, en función del sistema de distribución de la líneaeléctrica instalado en el establecimiento o la planta de producción.

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CONEXIÓN EQUIPO ELÉCTRICO/ MÁQUINA

Cables individualesSi el equipamiento está provisto de cables individualeso a granel, la conexión entre el armario eléctrico y lamáquina se realiza conectando el hilo numerado alcable siguiendo el esquema eléctrico.

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ALIMENTACIÓN DEL EQUIPO ELÉCTRICO

La alimentación del equipo eléctrico debe ser efectuada por una encargado cualificadodel mantenimiento eléctrico; debe ser una persona competente en electrónica y/oelectrotécnica y capaz de efectuar el mantenimiento eléctrico de manera satisfactoria ysegura con base en su preparación teórica y experiencia comprobada.

Para efectuar las conexiones es necesario proceder de la siguiente manera:

– abra la puerta del armario eléctrico utilizando la llave prevista;

– Cerciorarse que el cable de alimentación no esté conectado a la red eléctrica.

– Conectar el conductor amarillo-verde de tierra del cable de alimentación al borne amarillo verde de tierracolocado en la caja de bornes del armario eléctrico.

– Conectar los tres conductores (y el conductor de neutro, si está previsto) a los bornes colocados en lacaja de bornes principal del armario eléctrico, identificados con L1 L2 L3 (N).

– Efectuar el control del sentido de rotación del motor, observando el sentido de rotación de la máquina.Si el sentido de rotación no es correcto, invertir la conexión de los dos conductores de alimentación enlos bornes de entrada.

– Por último conectar el cable de alimentación a la red eléctrica.

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3.5.2 CONEXIÓN NEUMÁTICA (A cargo del comprador)Es absolutamente indispensable que la máquina se alimente con aire seco y no lubricado.El aire con presencia de agua o aceite causa el mal funcionamiento o el bloqueo de las piezas neumáticas.

FILTRACIÓNEl aire producido por el compresor trae consigo muchas impurezas: polvo atmosférico, condensación,aceites emulsionantes o deteriorados, óxido y virutas metálicas puestas en circulación por el compresor opresentes en las tuberías.Estas impurezas suspendidas en el aire comprimido, al alcanzar los punto de utilización, constituyen unade las principales causas de ruptura o deterioro prematuro de los equipos.Para eliminar estos inconvenientes es necesario instalar filtros con las dimensiones adecuadas, lo máscerca posible a las zonas de uso.

REGULACIÓNCada uno de los aparatos neumáticos posee una presión de funcionamiento.Una regulación correcta y estable de la presión permite:– menor derroche de aire;– rendimientos óptimos;– una mayor garantía de duración del equipo.

Para preparar las conexiones, consulte el siguiente layout.

3.5.3 EQUIPO DE PUESTA A TIERRA (a cargo del comprador)La puesta a tierra de las estructuras metálicas de la máquina se garantiza mediante conductores aisladosconectados a la barra de tierra del cuadro.La ejecución del equipo de puesta a tierra debe cumplir con características precisas que se definen en lasnormativas (véase el documento adjunto).Las normas prevén que, en cada instalación, la puesta a tierra de protección de todas las piezas de lamáquina, así como todas las conexiones a tierra de funcionamiento de los circuitos y los aparatos seanefectuadas conectando las partes interesadas a una instalación de tierra única.Cerciorarse que los materiales utilizados en la instalación de puesta a tierra sean sólidos y tengan unaprotección mecánica adecuada.La conexión a la instalación de tierra principal debe ser lo más corta posible y los conductores de tierra nodeben estar sometidos a esfuerzos mecánicos ni a corrosiones.

Controlar la conexión de puesta a tierra con un instrumento adecuado.Una connessione errata, non efficace o mancante del circuito di messa a terra è contrariaalle norme di sicurezza, fonte di pericolo e può danneggiare gli apparati elettrici dellamacchina.

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3.5.4 CONEXIÓN HÍDRICA (SI PREVISTO)

Para preparar las conexiones, consulte el layout indicado en la página 30.

3.5.5 CONEXIONES PARA LA DESCARGA DEI RIIUTI (SI ESTÁN REVISTAS)


Los líquidos descargados contienen sustancias que no se biodegradan fácilmente o sonnocivas para el ambiente.Estas aguas no deberán ser arrojadas en los cuerpos hídricos o en el terreno, sin anteshaber sido depuradas adecuadamente.

En caso de desagüe en alcantarillas o en aguas superficiales (ríos, lagos, mares), verificar la necesidad desolicitar una autorización expresa de conformidad con las normas vigentes en el país del usuario, enmateria de protección del medio ambiente.Si los desagües están conectados a depósitos, las aguas deberán ser tratadas como residuos líquidos,siguiendo las indicaciones que se encuentran en el párrafo 3.8 de este manual y conforme a las normas deprotección del ambienta vigentes en el país del usuario.

3.5.6 CONEXIONES PARA LA DESCARGA DE LAS EMISIONES (SI ESTÁNPREVISTAS)


Con el fin de proteger la salud de los trabajadores, se recomienda transportar todas lasemisiones fuera del área de trabajo o de predisponer sistemas de depuración de los humosantes de emitir nuevamente los líquidos en el ambiente de trabajo.

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1 Conexión de aire comprimido a la máquina:: 1/2’ GAS H = 500 mm2 Conexión de la alimentación eléctrica: 16 - 25 mm2

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3.6 DESCRIPCIÓN DE LOS TRABAJOS DE PUESTA A PUNTO YPRIMERA PUESTA EN MARCHA

Para evitar errores y accidentes, las conexiones eléctricas, hídricas y neumáticas de la máquina con lasinstalaciones del cliente son realizadas por personal especializado de Sidel S.p.A.

Los trabajos descritos en este párrafo tienen que ser realizados sólo por personal deSidel Spa.

Cerciorarse que los elementos de unión (juntas, electroválvulas, bombas, tuberías) esténbien apretados.Se recomienda ejecutar un ciclo de trabajo completo para cerciorarse que no se verifiquenproblemas de funcionamiento.

Además, a fin de localizar posibles daños sufridos durante el transporte, desplazamiento e instalación, hayque efectuar los controles antes de la primera puesta en marcha de la máquina.

Al terminar la instalación, hay que controlar el ajuste de fase de la máquina.

Para el procedimiento relativo al ajuste de fase de la máquina, véase el cap. 7.

Asegurarse que todos los dispositivos de seguridad estén instalados correctamente yfuncionen a la perfección.

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3.7 REINSTALACIÓN

Las actividades de desmontaje/montaje, en caso de reinstalación de la máquina, descritasen este párrafo deben serrealizadas únicamente por personal cualificado y precisamente:– técnico SIDEL S.p.A. con la ayuda de mano de obra local;– técnico capacitado que haya asistido a cursos de especialización y formación conexperiencia en la instalación, puesta en funcionamiento y mantenimiento de lasinstalaciones, así como conocimiento de las reglas de prevención de accidentes.

Para solicitar la intervención del personal técnico de Sidel S.p.A., consulte el primer capítulo.Para desmantelar la máquina en caso de venta, reinstalación o almacenamiento en el establecimiento delcliente, siga las instrucciones del procedimiento general de desmontaje:a) De acuerdo a las dimensiones del medio de transporte a disposición y al número de partes en que sequiere subdividir la máquina, cómo desmontarla y qué partes descomponer;b) colocar los componentes móviles de la máquina en la posición más favorable para el transporte;c) numerar, en correspondencia de los puntos de unión, todas las piezas que serán separadas, en manera

de agilizar su reensamblaje futuro;d) cortar la alimentación eléctrica y neumática;e) desconectar todos los cables eléctricos de la siguiente manera::- desconectar los cables del cuadro eléctrico;- extraerlos de las canales hasta el grupo al que están conectados;f) desmontar la máquina, subdividiéndola en las partes establecidas;g) detenga con bloqueos mecánicos, topes o cables las piezas que, durante el transporte, puedan

moverse o deslizarse durante el transporte (véase párr. 3.4);h) sustituir el tapón de descarga con un tapón ciego en los motorreductores que, se encuentran

una posición que favorezca pérdidas de aceite.Para la nueva instalación y conexión, véanse los párrafos correspondientes de este manual.

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3.8 DESGUACE Y ELIMINACIÓN

Las operaciones de desmontaje deben ser efectuadas por personal cualificado

3.8.1 RECOLECCIÓN SELECTIVA E INICIO DE LA RECUPERACIÓN

La máquina está compuesta por material fácilmente reciclable y reutilizable como materia prima para otrosprocesos productivos.Con una recolección selectiva adecuada se puede recuperar una amplia gama de residuos, lo que permiteobtener ventajas ecológicas y económicas.

MATERIALES PLÁSTICOSLas partes de plástico pueden recuperarse para la producción de nuevos recursos sea a través del reciclajeen su sector de procedencia, que mediante la producción de calor y energía por medio de sutermovalorización, evitando así que, al final de su ciclo de vida, se transformen en una carga ambiental bajoforma de residuos a descargar en vertederos.Para poder efectuar una recuperación adecuada de dicho material, es necesario recogerlo y dividirlo portipos.

Con el fin de facilitar dicha recolección, en la figura 3.8 - 1 se indican las partes de lamáquina realizadas en material plástico y su tipología.

HIERRO Y ACEROLos descartes de hierro y acero pueden ser recuperados en las acerías o fundiciones en donde se puedenproducir otros productos metálicos manufacturados .También en este caso, para poder recuperar dicho material es necesario recogerlo seleccionándolo portipos.La máquina está compuesta casi completamente de acero inox (no ferromagnético).Las partes barnizadas son de hierro (y son ferromagnéticas).Los engranajes y los cuerpos reductores son de hierro colado.Las partes de latón se reconocen por el color amarillo que las caracteriza.

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3.8.2PROCEDIMIENTO PARA EL DESMONTAJE DE LA MÁQUINA

Antes de iniciar el desmontaje de la máquina, es necesario verificar la legislación vigente, especialmentepor lo que respecta a:

– obligaciones de registro y/o comunicación a organismos de control

– modalidad de protección del ambiente

– prescripciones para el desguace

– prescripciones para la protección de la salud y la seguridad de los trabajadores

Para el desguace de la máquina, proceda de la siguiente manera:

1. Desconectar la máquina de la red eléctrica, hidráulica y neumática

2.Vaciar la instalación de las sustancias utilizadas para el lavado y recogerlas en los recipientesapropiados evitando mezclar sustancias de distintos tipos y/o incompatibles entre sí.

3. Desmontar los grupos que contienen grasa y limpiarlos (cojinetes de empuje, juntas, mandos).

4. vacíe la instalación de las sustancias utilizadas para el lavado, prestando atención a recogerlas enrecipientes adecuados.

5. Desmontar la máquina recogiendo por separado los diferentes componentes de acuerdo a su tipo ya las indicaciones del párrafo 3.8.1.

6.Proceder con el almacenamiento y la eliminación de los residuos y del material destinado a lareutilización, en función de las indicaciones del párrafo 3.8.2 y las prescripciones de ley previstas enel país de uso.

3.8.3 MANEJO DE LOS RESIDUOS Y DESECHOS

INSTRUCCIONES GENERALES PARA EL MANEJO DE LOS RESIDUOSIdentificar y clasificar los residuos según las especificaciones previstas por las leyes vigentes en el país deuso.No abandonar ni recoger los residuos de manera inadecuada .No arrojarlos en aguas superficiales o subterráneas.No mezclar los diferentes tipos de residuos.Entregar los residuos a agencias autorizadas por las autoridades competentes del país en lo que se refierea la recogida, el transporte y el tratamiento de residuos.Disponer los documentos de carácter administrativo previstos por las normas vigentes en el país de uso(registros de producción, almacenamiento y eliminación, documentos de transporte).Cumplimiento de carácter administrativo (mantenimiento de los registros, preparación de documentos,etc.).

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RECOMENDACIONES GENERALES PARA LA RECOLECCIÓN Y EL ALMACENAMIENTO DE LOS RESIDUOS

1. Selección de los residuos por tipos homogéneos.

Los residuos deben ser recolectados y almacenados por “tipos homogéneos”, en la medida en la que éste esel único sistema por medio del cual es posible:– evite los riesgos de incompatibilidad en términos de las características físicas y químicas de los residuos producidos;– garantice un tratamiento final correcto transformándolos de la manera más útil y menos peligrosa, permitiendo su eventual recuperación.Es importante, por lo tanto, que no se mezclen diferentes tipos de residuos.2. Uso de recipientes adecuados para el desplazamiento y el almacenamientoLos recipientes utilizados para los residuos deben cumplir con algunos requisitos de resistencia en cuanto alas propiedades fisico-químicas y al nivel de peligro de los residuos en ellos contenidos (por ejemplo, parasustancias ácidas es necesario utilizar recipientes de plástico o metal tratado adecuadamente).

3. Etiquetado de los recipientes

A fin de dar a conocer, durante el almacenamiento en la empresa, la naturaleza y la peligrosidad de estosresiduos, los recipientes deben ser marcados de manera adecuada con etiquetas o placas colocadas tanto enlos recipientes mismos como en las áreas de almacenamiento. In particolare è opportuno che i contenitori deirifiuti siano individuati con la descrizione del tipo di rifiuto e delle caratteristiche di pericolosità per l’uomo el’ambiente.

4. Desplazamiento de los residuos en la empresa

Durante el desplazamiento, es importante cerciorarse que los recipientes hayan sido cerrados correctamente.No utilice recorridos con presencia de pozos de recogida de aguas, a fin de evitar derrames accidentalesen alcantarillas pública o aguas blancas.Disponer y cerciorarse que en las áreas interesadas se encuentren siempre a disposición materiales/dispositivosaptos para la absorción en caso de derrames accidentales.

5. Almacenamiento de los residuos líquidos (aceites, ácidos).

– Para evitar derrames, los recipientes deben almacenarse en contenedores. Estos contenedores deberántener una capacidad equivalente a la del recipiente más grande.

– Los recipientes deben tener cierres adecuados para impedir pérdidas de contenido, medios de agarre quepermitan que las operaciones de desplazamiento sean más seguras y fáciles, y dispositivos adecuadosanti-rebosamiento (en caso de que estos últimos estén constituidos por tuberías de demasiado lleno, ladescarga correspondiente no debe representar un peligro ni para el personal encargado ni para el ambien-te).

6. Almacenamiento de residuos sólidos en montones.

– Para evitar posibles contaminaciones del suelo, si el almacenamiento se efectúa por montones, éstosdeben realizarse en terrenos descubiertos pero sobre bases resistentes (por ejemplo en terreno pavimentado)

– Los residuos almacenados en montones deben ser protegidos de la acción de la lluvia, en caso de que suderrubio pueda determinar una contaminación de las mismas aguas.

7. Almacenamiento de residuos incompatibles (por ej. ácidos y bases).

Los residuos incompatibles, es decir, susceptibles a reaccionar entre sí de manera peligrosa, dando lugar a laformación de productos explosivos, inflamables y/o tóxicos, o bien a la creación de grandes cantidades decalor, deben ser almacenados de modo que no puedan entrar en contacto entre sí.

8. Manejo de toneles vacíos que han contenido residuos peligrosos.

Si los toneles que han contenido residuos peligrosos no se utilizan nuevamente para el mismo tipo de residuo,es necesario someterlos a un tratamiento de saneamiento. Por lo tanto, es importante que en los toneles seindique el material contenido actualmente o en pasado (en caso de estar vacíos).

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Fig. 3,8 - 1

Material: ERTALYTE

CASQUETES DE CORTE

RODILLO DE TRASFERENCIA

Material: AL+NYPLOY

ESTRELLA

SIN FIN

Material: POLIETILENOCONTRAESTRELLA

Material: POLIETILENO

BLOQUEO BOTELLEA /BORDE SIN FIN

Material: POLIETILENO

Material:POLIETILENO

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3.9 ALMACENAMIENTO DE LA MÁQUINA

ALMACENAMIENTO EN UN LOCAL CERRADOEn caso de almacenamiento prolongado, deje la máquina en un lugar protegido de la lluvia y el viento y,si es posible, en un lugar seco. No se recomienda cubrir la máquina con lona impermeable porque estoimpediría la evaporación de la humedad.La humedad puede provocar corrosión en las partes de metal, mientras que la exposición de la máquina alos rayos del sol puede causar que las partes pintadas se vuelvan amarillentas.

ALMACENAMIENTO AL AIRE LIBRESi es inevitable guardar la máquina en el exterior, protéjala con una cubierta impermeable para que el polvo,la humedad, la lluvia, etc. no entren en contacto con la máquina.Cubra bien las piezas del cuadro eléctrico y todos los equipos electrónicos, sensibles a la humedad y lasbajas y altas temperaturas.- La temperatura de almacenamiento no debe ser inferior a -10 ° C ni superior a + 50°C.- El porcentaje de humedad relativa se debe mantener entre 15% y 90%.- Evitar esfuerzos causados por vibraciones.

ALMACENAMIENTO POR UN PERÍODO SUPERIOR A TRES MESESSi la máquina se almacena por más de 3 meses antes de la instalación, ésta y sus equipos tendrán quealmacenarse en un lugar cerrado y limpio, protegido de los agentes atmosféricos y de polvos o emisionescorrosivas.

ALMACENAMIENTO DE LAS ETIQUETASEn caso de almacenamiento prolongado, dejar las etiquetas protegidas de la lluvia y el viento, preferiblementeen un lugar seco.No es aconsejable almacenar las etiquetas al aire libre debido a la alta probabilidad de que el polvo, lahumedad, la lluvia, el sol, etc. dañen la integridad de las mismas. El papel, en particular, tiende a alterar susuperficie en presencia de humedad, dificultando así el proceso de etiquetado.Las etiquetas también deben protegerse contra golpes o deformaciones; por lo tanto, es necesario que lazona de almacenamiento esté señalada y delimitada en caso de tránsito de carros móviles.

Durante la producción es indispensable utilizar etiquetas que tengan característicasidénticas (físicas y de tamaño) a las que se utilizan durante la fase de diseño y ensayo.

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CAP. 4 - FUNCIONAMIENTO

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4.1 APLICACIONES, USO PREVISTOLa etiquetadora es una máquina automática fija, realizada según las especificaciones del cliente y diseñadapara:

- aplicar etiquetas sobre envases de vidrio, metal o plástico como PET, PVC, PE o PP a alta velocidad;

- la máquina puede trabajar con envases abiertos sólo si están vacíos, en caso contrario, se debencerrar para que su contenido no entre en contacto con la misma;

- la máquina puede estar dotada de equipos especiales para trabajar con envases de forma y dimensionesdiferentes;

- la máquina puede estar dotada de equipos especiales para trabajar con etiquetas de forma y dimensionesdiferentes;

- la máquina ha sido fabricada para ser instalada en una línea de producción;

- la máquina tiene dos, tres o cuatro velocidades de funcionamiento (según la configuración requeridapor el cliente), con variación en función de la cantidad de envases que llegan de la cinta transportadorade entrada y de aquellos que salen a la cinta transportadora de salida.

La etiquetadora no ha sido proyectada para el empleo con envases y/o contenidos inflamables o parcialmenteexplosivos.Los pegamentos utilizados en la máquina pueden entrar en contacto con el operador y quedarpermanentemente en el envase; por lo tanto, quedan excluidas las sustancias peligrosas o que generenexhalaciones perjudiciales o tóxicas.La máquina no se puede utilizar para el tratamiento de sustancias tóxicas, corrosivas o irritantes, salvo enel caso de versiones especiales anticorrosión.En el caso de tratamiento de productos polvorientos está terminantemente prohibido emplear polvos tóxicos,biológicamente activos o terapéuticos.

El propietario de la máquina es responsable de:- Hacer respetar las indicaciones antedichas.- Controlar que las personas habilitadas para accionar la máquina y efectuar trabajos demantenimiento, reparación u otros estén adecuadamente capacitadas para sus tareas einstruidas sobre el uso correcto y las normas de seguridad.


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4.2 USO PREVISTO Y NO PREVISTO Y USOS PERMITIDOS

4.2.1 USO PREVISTO

La máquina no ha sido diseñada para entrar en contacto con el producto contenido en las botellas aetiquetar.La máquina no debe funcionar en atmósferas explosivas.La máquina no debe trabajar con materiales inflamables.Cualquier uso que no corresponda al diseño de la máquina y no esté descrito en este manual se considerainapropiado y, en dicho caso, el fabricante declina toda responsabilidad.

4.2.2 CRITERIOS DE USO PARA LA REDUCCIÓN DE CONSUMOS

AGUA

Para optimizar los consumos de agua se recomienda utilizar la máquina :

– efectuando lavados breves y frecuentes.

– no modificando las regulaciones efectuadas después del accionamiento.

– verificando periódicamente que no haya pérdidas en los circuitos.

ENERGÍA

Con el propósito de optimizar los consumos energéticos se recomienda controlar periódicamente lasabsorciones durante el funcionamiento en régimen, utilizando la interfaz del inversor instalado en el armarioeléctrico.Un aumento de los consumos de potencia absorbida indica que existen funcionamientos defectuosos odesgastes.En este caso:

– Verificar la correcta lubricación.

– Verificar el desgaste de los cojinetes de empuje y de las estructuras del carrusel.

– Verificar que los engranajes de los mandos situados debajo del basamento estén limpios y que noexistan pérdidas de aceite provenientes de los reductores.

– Verificar que los dientes de los engranajes que se encuentran debajo de la base no estén desgastados.

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4.3 CARACTERÍSTICAS LÍMITES DE FUNCIONAMIENTO

la máquina se debe utilizar dentro de los límites de recorrido, dimensiones exteriores,cargas soportadas, materias primas y producción previstos en este manual.

Los equipos deben ser aquellos indicados en el cap. 2 de este volumen y en el volumen II- Catálogo de Recambios, y diseñados y fabricados expresamente por el fabricante de lamáquina.

El fabricante no se asume ninguna responsabilidad ante la inobservancia de dichasindicaciones de seguridad.


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4.4 POSIBLES ZONAS PELIGROSAS

4.4.1 ZONAS DE MANDO Y CONTROL DEL OPERADOR

El “Operador” es la persona encargada de instalar, hacer funcionar, regular, efectuar el mantenimiento,limpiar, reparar y transportar la máquina.

El control y la conducción de la máquina en condiciones normales de trabajo (modoautomático) se deben realizar sólo desde las zonas destinadas a la conducción.

Estas zonas no representan un peligro para el personal encargado de la conducción y se denominan“ZONAS DE MANDO Y CONTROL DEL OPERADOR” .Durante el funcionamiento a régimen, el operador debe utilizar el cuadro de mandos para el control de lamáquina.Ocasionalmente puede colocarse a la salida para recuperar los envases rechazados (para máquinasequipadas con dispositivo de rechazo) u operar en los grupos de etiquetado para cargar la nueva bobina.Durante las regulaciones o cambios de formato, puede acceder a todas las partes de la máquina por mediode la llave de mantenimiento JOG.

LEYENDA:

A Zona operador

A

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4.4.2 ZONAS PELIGROSAS

La “Zona peligrosa” es cualquier zona en el interior o en proximidad de una máquina en donde la presenciade una persona expuesta constituye un riesgo para la seguridad y la salud de dicha persona.Una “Persona expuesta” es cualquier persona que se encuentra total o parcialmente en una zona peligrosa.

En la zona de alimentación y descarga de las botellas y sobre las cintas transportadoras(que no forman parte de la máquina) se pueden romper botellas, proyectándose fragmentosde vidrio. El personal encargado del manejo de la línea debe utilizar elementos deprotección individual adecuados ( gafas, guantes, etc).

En condiciones normales de trabajo (modo automático) no existen “zonas peligrosas” en la máquina.

La máquina está habilitada para funcionar en modo JOG (velocidad reducida y protecciónmóvil delantera desconectada). En dicho caso, cualquier trabajo debe ser realizado porpersonal cualificado.

En modo de funcionamiento “JOG” existe una “zona peligrosa” con “riesgo residual mínimo” ilustrado en lapagina siguente.

Al apagar la máquina es indispensable recordar que los grupos de etiquetado se encuentranaún muy calientes, por lo tanto es necesario utilizar guantes y gafas de protección.

Para intervenir en el recipiente Hot Melt, en el grupo del rodillo encolador o en los fuellesde aire caliente (si estuviesen presentes), el operador no sólo deberá poseer la calificacióny experiencia indispensables, sino que deberá utilizar gafas de protección completa yguantes termoaislantes específicos para manipular elementos a altas temperaturas (200°C).

El operador habilitado para acceder en la máquina debe estar dotado de proteccionesindividuales debido a la presencia de vidrio.


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ZONA DE RIESGO MÍNIMO ESIDUAL:MODALIDAD “JOG”.

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4.4.3 ZONA DE TRANSPORTADORES EN LA ENTRADA/SALIDA

La zona de transportadores en la entrada y la salida de la máquina no se considera zona de trabajo deloperador, sino de tránsito ocasional.En las zonas de alimentación y descarga de los formatos y en las cintas transportadoras se puedenverificar condiciones que requieren la intervención por parte del operador.En este caso, el operador tiene la obligación de intervenir llevando consigo la caja de pulsadores móvil(dotada de botones de emergencia), para un uso inmediato en caso de necesidad.

ZONA DE TRANSPORTADORES EN LA ENTRADA/SALIDA


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4.5 RIESGOS, PELIGROS Y RIESGOS QUE NO SE PUEDENELIMINAR

4.5.1 INTRODUCCIÓN

La máquina ha sido diseñada y fabricada con soluciones que garantizan la seguridad y la salud del usuario.Puesto que la máquina está destinada a trabajar en el sector alimenticio, los materiales utilizados asícomo los componentes comerciales son atóxicos. La máquina está completamente protegida por cárteresque impiden el acceso a los componentes móviles. Además, está equipada con botones de parada deemergencia y no existen riesgos de inestabilidad gracias a su conformación.

El empleo en las máquinas de dispositivos de seguridad especiales ha reducido el riesgo de accidentes detrabajo.Además de esto, el usuario debe:1) Leer atentamente las instrucciones de uso contenidas en este manual antes de la instalación y puestaen funcionamiento de la máquina.2) Observar las indicaciones mencionadas en las placas colocadas en la máquina.3) Observar las indicaciones especificadas en los equipos de advertencia y las señales colocadas en lamáquina.

FUNCIONAMIENTO


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4.5.2 REFERENCIAS NORMATIVAS

En virtud de la normativa (véase el documento adjunto), se dan a conocer las siguientes definiciones:

– “Zona pericolosa”: cualquier zona en el interior y/o proximidad de una máquina en donde la presenciade una persona expuesta constituya un riesgo para la seguridad y la salud de dicha persona.

– “Persona esposta”: cualquier persona que se encuentre total o parcialmente en una zona peligrosa.

– “Operatore”: cualquier persona encargada de realizar operaciones de instalación, funcionamiento,regulación, mantenimiento, limpieza, reparación y transporte de la máquina.


FUNCIONAMIENTO

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4.5.3 SEÑALES DE ADVERTENCIA

En posiciones bien visibles de la máquina se encuentran las siguientes señales de advertencia para laseguridad del operador.

SEÑALES DE PROHIBICIÓN

SEÑAL DE PROHIBICIÓN DE ACCESO A PERSONAL NO AUTORIZADO

Colocada en las protecciones móvilesposteriores y en las protecciones fijas de la base.

SEÑAL DE PROHIBICIÓNDE REMOCIÓN DE LAS PROTECCIONES DE SEGURIDAD

Colocada en las protecciones móviles posterioresy en las protecciones fijas de la base.

SEÑAL DE PROHIBICIÓN DE LIMPIEZA, LUBRICACIÓN,REPARACIÓN O REGULACIÓN DE LOS ÓRGANOSEN MOVIMIENTO.

Colocada en las protecciones móviles posterioresy en las protecciones fijas de la base.

FUNCIONAMIENTO


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SEÑALES DE PELIGRO

SEÑAL DE PELIGRO TÉRMICO

Colocada en las partes calientes de la máquina

SEÑAL DE PELIGRO DE TENSIÓN ELÉCTRICA

colocada en las canales, en las cajas dederivación, en el armario eléctrico, en la artesa dela máquina y en la parte interna de los cárteressuperiores.

ADVERTENCIA DETENSIÓNRESIDUAL

Placa de advertencia en el idioma del país,colocada cerca de los circuitos que permanecenbajo tensión con el interruptor general en laposición ON.

SEÑAL DE PELIGRO DE ENGRANAJES EN MOVIMIENTO

Colocada en los cárteres o cerca de las piezas en movimiento.


FUNCIONAMIENTO

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SEÑAL DE PELIGRO DE APLASTAMIENTODE LAS EXTREMIDADES

Colocada cerca de órganos o mecanismos quepueden presentar riesgos residuales de aplastamiento.

ADVERTENCIA DE PUESTA A TIERRA

Placa de advertencia que indica la presencia de puesta a tierra.

FUNCIONAMIENTO


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SEÑALES DE OBLIGACIÓN

El personal encargado de la conducción de la línea a la cual está conectada la máquinadebe utilizar los equipos de protección individual apropiados (gafas, guantes, zapatos deseguridad con suelas antideslizantes y resistentes, indumentos adecuados).

Señal de protección obligatoria para los ojos

colocada en la columna cercadel puesto del operador

Señal de guantes de protección obligatorios


Señal de zapatos de seguridad obligatorios


Señal de obligación de cerrar las protecciones

colocada en las protecciones móvilesque deben permanecer cerradas


FUNCIONAMIENTO

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4.5.4 PELIGROS Y RIESGOS RESIDUALES

El personal encargado de acceder a la máquina debe utilizar los equipos de protección individual idóneos.

PRODUCCIÓN

- Condición de “riesgo residual de caída y proyección de objetos” en la zona de carga y descarga debotellas de la máquina. Dicho riesgo se presenta en toda la línea de etiquetado y no es específico para lamáquina.- Condición de “riesgo residual de deslizamiento”;- Condición de “riesgo residual asociado a la presencia de fragmentos de botellas rotas”;– Condición de “riesgo residual asociado a la temperatura” que puede ser alcanzada por el calentadorde pegamento y por el grupo de etiquetado.- Condición de “riesgos residuales de proyecciones de fragmentos” causadas por la explosión de botellas;- Condición de “posible riesgo residual“ al utilizar frascos de plástico, puesto que se pueden formarcargas electrostáticas en la entrada de la máquina ocasionadas por el roce entre los mismos frascos, obien entre los frascos y la cinta transportadora.- Condición de “riesgo residual del grupo de desbobinamiento previo de las bobinas” que no resultaprotegido pero su único movimiento está dado por la rotación de la cinta de etiquetas que alimenta el grupode etiquetado. Esta rotación es pasiva en la medida en la que es el rodillo de tracción es el que se encargade halar la bobina, por lo tanto si el operador entra en contacto con ella, se pude desgarrar.

Está terminantemente prohibido entrar en contacto con la cinta de las etiquetas durante elfuncionamiento de la máquina.

MODO DE FUNCIONAMIENTO JOG

Es posible hacer funcionar la máquina a baja velocidad en modo JOG dejando abiertasolamente la protección posterior (situada frente al grupo de etiquetado).

– Condición de “riesgo residual de deslizamiento”;– Condición de “riesgo residual asociado a la presencia de fragmentos de botellas rotas”;– Condición de “riesgo residual asociado a elementos móviles” en la parte de la máquina accesibletras la inhabilitación de las protecciones que utilizan electrocerraduras y microinterruptores.– Condición de “riesgo residual asociado a la temperatura” que puede ser alcanzada por el calentadorde pegamento y por los grupos de etiquetado.

MANTENIMIENTO

Antes de efectuar intervenciones de sustitución o mantenimiento en los equipos, es necesario vaciar losenvases del carrusel.– Condición de “riesgo residual asociado a la presencia de fragmentos de botellas rotas”.– Condición de “riesgo residual asociado a la temperatura” que puede ser alcanzada por el calentadorde pegamento y por los grupos de etiquetado.

AVERÍA

A fin de evitar que la rotura de los envases pueda generar una situación de peligro para el operadorencargado, en caso de que la máquina se detenga por un mal funcionamiento, es necesario:– Mover la máquina y vaciar los envases del carrusel.

FUNCIONAMIENTO


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4.6 SEGURIDAD DEL OPERADOR

4.6.1 INTRODUCCIÓN

La máquina está dotada de cárteres de protección fijos y puertas de protección abribles que delimitan elcampo de acción del operador en la máquina garantizando su seguridad.En la máquina han sido instalados, también, dispositivos electromecánicos de seguridad, como botonesde emergencia, microinterruptores e indicadores luminosos. Estos dispositivos detienen la máquina eimpiden su arranque, señalando el problema en el cuadro de mando y encendiendo una luz roja intermitenteen la columna luminosa. La máquina podrá reanudar la marcha sólo tras haber solucionado el problema yhaber pulsado el botón de reajuste.

Para evitar accidentes durante el uso de la etiquetadora, es indispensable seguir estas reglas:- El funcionamiento de la máquina debe encargarse a personal física y psíquicamente idóneo, que no estébajo los efectos de alcohol, drogas u otros.- Verificar que la máquina esté conectada mediante el cable correspondiente a una instalación de puestaa tierra adecuada.- No utilizar corbatas, bufandas ni joyas que puedan engancharse en los componentes en movimiento dela máquina.- Cerrar bien los puños del indumento de trabajo.- Utilizar los elementos de protección adecuados (gafas, cascos, zapatos, guantes, etc.) en función deltipo de trabajo que hay que realizar.

Está terminantemente prohibido modificar o desmontar los dispositivos de seguridad.

El fabricante no se asume ninguna responsabilidad sobre la seguridad de la máquina enel caso de modificación o desmontaje de los dispositivos de seguridad.


FUNCIONAMIENTO

4��

4.6.2 DISPOSITIVOS DE PROTECCIÓN

Los “DISPOSITIVOS DE PROTECCIÓN” instalados en la máquina están indicados en la figura siguente:

- SM Selector modo manual (para activación JOG);- PF Protecciones fijas del basamento;- PM Puertas móviles;- PV Puertas móviles vertical;- PE Botones fungiformes de emergencia;

- SV Interruptores de aislamiento del vacío;

- SP Interruptores de aislamiento general de la potencia de los motores (si los hay);

- PQe Puerta cuadro eléctrico;- AL Columna luminosa y sirena de advertencia;

- TP Túnel de protección de la cinta transportadora (si lo hay);

- FA Con el vapor del vacío(optional).

FUNCIONAMIENTO


4��

PM

PM

PE

PE

SM PQe

PF

AL

SVTP


FUNCIONAMIENTO

4��

4.6.3 CARACTERÍSTICAS Y FUNCIONAMIENTO DE LOS DISPOSITIVOS

SM. Selección del modo manual (habilitación “JOG”).

La habilitación del modo “MANUAL” o de “MANTENIMIENTO” se realiza a través del panel de control.El procedimiento para el modo de “MANTENIMIENTO” sólo puede realizarse desde el panel de controlefectuando las siguientes operaciones:1. Detener la máquina: la parada se dará de manera que, activando el procedimiento de mantenimiento, lamáquina no presente disminuciones bruscas de actividad;2. Configurar el selector de llave de modo que se active, posición “JOG”;3. Desde el panel de control es posible seleccionar dos modos de JOG:a) Normal: para efectuar los controles de los procesos de etiquetado de la máquina;b) Para efectuar el calibrado de los procesos de etiquetado de la máquina misma.4. Seleccionando la marcha normal, pulsar el botón habilitado para la marcha JOG de manera intermitentepara que la máquina se mueva por impulsos, o mantenerlo pulsado para hacerla funcionar a un ritmo muylento.

La llave que permite la habilitación de la modalidad de mantenimiento debe ser extraída cada vez que sefinaliza el mantenimiento y guardada por el personal encargado.

Para habilitar nuevamente el modo “AUTOMÁTICO” es necesario:1. Configurar el selector de llave de modo que esté desactivado: en posición “AUTO”.2. Activar nuevamente la máquina con el procedimiento normal de accionamiento.

FUNCIONAMIENTO


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PF. Protecciones fijas de la base

La protección contra los órganos mecánicos enmovimiento (reductores, poleas, correas y ejescardánicos) situados en la base de la máquina estágarantizada por protecciones adecuadas.Dichos paneles se mantienen en su posición me-diante cerraduras que se pueden abrir con una llaveespecial.


FUNCIONAMIENTO

4��

PM. Puertas móviles

Estas protecciones cuentan con microinterruptoreselectromecánicos.Las protecciones móviles se realizan en plexiglás conbastidor portante de metal y están dotadas de final decarrera con accionamiento de llave contramanipulaciones.Protegen la zona que abarca desde la superficie detrabajo fija hasta una altura de la superficie transitablepara no alcanzar los componentes en movimiento, in-cluso desde arriba.La apertura de las protecciones no es posible sinANTES detener la máquina: el circuito de conexión delos fin de carrera está controlado por un módulo deseguridad.Las protecciones están instaladas sobre cremallerasy permanecen en su asiento aún cuando se abren.Para abrir una de las puertas, el operador debe:a)detener la máquina;b) con la máquina parada, abrir la puerta deseada.Para reanudar el funcionamiento de la máquina hayque cerrar las puertas y repetir la secuencia normalpara su accionamiento.

Para acceder de manera segura a las partes internasde la etiquetadora, el operador debe seguir este-procedimiento:a) detener la máquina;b) poner la máquina en modo “manual”; selector dellave en posición “JOG”;c) abrir la puerta delantera;d) acceder a la máquina mediante el botón de paradade emergencia apretado.El acceso a la parte interna de la máquina está permitido sólo a personal cualificado.El acceso a la parte interna de la máquina está permitido sólo desde la puerta anterior: aquella frente alpanel del operador.

Los microinterruptores electromecánicos no permiten abrir ninguna protección sin antesparar la máquina.

FUNCIONAMIENTO


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PE. Botones fungiformes de emergencia

Los botones de parada de emergencia (Fig. 4.6.3 - 5)están distribuidos en diferentes puntos, uno en el paneldel operador y los demás en los lados de la máquinaen donde sea necesario, de manera que el usuariopueda acceder a ella en cualquier momento. Dichosdispositivos fungiformes de color rojo tienen la funciónde interrumpir el funcionamiento normal de la máquinaen caso de necesidad.

Apretando uno de los botones fungiformes se ordenauna parada de categoría 1: esto quiere decir que seinterrumpe la alimentación eléctrica de los siguientesdispositivos:- telerruptores de los motores eléctricos;- salidas digitales PLC;mientras permanecen bajo tensión los siguientes dispositivos:- CPU;- entradas digitales PLC;- instrumentos de regulación;- terminales de vídeo.


FUNCIONAMIENTO

4��

SV. Interruptores de aislamiento del vacíoSituados en la salida de los filtros de aire, permitenexcluir la alimentación del vacío a todos los dispositivosque controlan.El uso de estos interruptores de aislamiento serecomienda durante los procedimientos demantenimiento de ciertos dispositivos defuncionamiento neumático.

FUNCIONAMIENTO


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SP. Interruptores de aislamiento general de lapotencia de los motores (si los hay)

Situados en cuatro lados de la máquina, permitenexcluir la alimentación a todos los motores einversores.Si se dispara la protección térmica de un interruptorde aislamiento de la potencia, la máquina se detiene yse indica el problema mediante alarma acústica yseñalización visual en el panel de control.


FUNCIONAMIENTO

4��

PQe. Puerta cuadro eléctrico

La puerta de la caja eléctrica colocada en la máquinacuenta con un sistema de cierre que requiere llavesadecuadas para su abertura.

El cuadro eléctrico está dotado de un interruptorgeneral con candado, para impedir el acceso cuandola alimentación eléctrica está conectada. Estedispositivo de bloqueo corta la alimentación eléctricaautomáticamente cada vez que se abre el cuadro demando.

FUNCIONAMIENTO


4��

AL. Columna luminosa

La máquina está dotada de un dispositivo luminosoque señala al operador los diferentes estados defuncionamiento.La columna está situada en la parte superior de lamáquina, cerca del panel de mando, y tiene la funciónde indicar a distancia, en función del color activado,las condiciones de funcionamiento.

La columna luminosa, que se puede controlar desde elpanel de control, está equipada también con una sirenade advertencia que, en caso de anomalía, emite unaseñal acústica acompañada por señales visuales.


FUNCIONAMIENTO

4��

TP. Túnel de protección de la cinta transportadorade entrada y/o salida

Cerca de las cintas transportadoras de entrada y salidade los envases hay un túnel de protección (Fig. 4.6- 8)que impide alcanzar los componentes móvilespeligrosos instalados en el basamento.

FUNCIONAMIENTO


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FA. Aspirador de humos de pegamento (opcional)

Es un dispositivo que transporta los vapores del pegamento fuera de la máquina por medio de un motor deaspiración.


FUNCIONAMIENTO

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4.6.4 QUÉ HAY QUE HACER EN CASO DE INCENDIO

En caso de que se produjera un incendio en el cuadro eléctrico, en aparatos o partes de cableado de lamáquina, el operador deberá:- abrir el interruptor seccionador de la alimentación eléctrica situado en la parte de arriba del cuadro demandos.- utilizar un extintor adecuado (polvo, CO2, y otros gases).

No utilizar agua.

4.6.5 QUÉ HAY QUE HACER EN CASO DE EXPLOSIÓN

Son válidas las mismas consideraciones del párrafo 4.6.4 “Qué hay que hacer en caso deincendio”.

FUNCIONAMIENTO


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4.7 DESCRIPCIÓN DEL FUNCIONAMIENTO

4.7.1 PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO

La máquina está provista de un sistema de bloqueo de botellas en la entrada , del tipo con estrella,palanca o tampón, que impide la entrada de los envases en la máquina.Cuando la cantidad y/o la velocidad con la que llegan los envases a la cinta transportadora de entradapuede garantizar una producción suficientemente continua, el dispositivo de bloqueo de la entrada se abre.El dispositivo de bloqueo de entrada se encuentra cerrado: durante la fase de calentamiento, en caso deparada de la máquina o si está presente una situación de alarma (por ejemplo, tras la presión de un botónde PARADA / EMERGENCIA).En cualquier caso, el operador puede abrir o cerrar el dispositivo de bloqueo de entrada.Los envases provenientes de la cinta transportadora pasan a través del sinfín de selección y entran enla estrella de entrada que los distribuye en los platillos del carrusel central .Los platillos giran sobre sí mismos mediante un sistema mecánico dotado de correa que utiliza la potenciade un motor, cuya velocidad está regulada por un inversor en función del tamaño del envase; el movimientose transmite del platillo al envase, que se mantiene presionado contra el platillo mediante el gato .La etiqueta es desenrollada por las bobinas mediante un rodillo tractor y pasa por los rodillos de control deorientación de la película para luego llegar al grupo de etiquetado.En esta fase, una cuchilla giratoria colocada sobre una contracuchilla fija corta la etiqueta y la envía alrodillo de desplazamiento que, aprovechando la acción del vacío (depresión), permite el desplazamientode la película a la zona del rodillo encolador, donde se aplica el pegamento en las solapas de la etiqueta.La botella, rozando los patines del rodillo de desplazamiento, retira la primera solapa de la etiqueta.El envase gira sobre sí mismo, permitiendo que la etiqueta envuelva todo su cuerpo de modo que elsegundo extremo de la etiqueta coincida con el primero ya encolado.La estrella de salida se encarga de llevar los envases a la cinta transportadora de salida.El panel de control permite al operador tener una visión general del estado operativo de la máquina parapoder intervenir en su funcionamiento.A través de las señales procedentes de los sensores situados en las cintas de entrada y salida , esposible gestionar automáticamente la velocidad de producción de la máquina.Durante la fase de pre-calentamiento y con la máquina parada, el sistema de “bloqueo de entrada” impideel paso de los envases.El operador dispone, en diferentes puntos de la máquina, de botones de PARADA / EMERGENCIA paradetener el funcionamiento de la misma en caso de peligro o necesidad.El revestimiento lleva instaladas protecciones que protegen al operador durante el funcionamiento eimpiden el acceso a las piezas en movimiento.La gestión de la máquina se realiza completamente por medio del panel de control .


FUNCIONAMIENTO

4��

LEYENDA:

1 BLOQUEO DE BOTELLAS EN LA ENTRADA

2 CINTA TRANSPORTADORA DE ENTRADA

3 SINFÍN

4 ESTRELLA DE ENTRADA

5 PLATILLOS

6 CARRUSEL

7 SOPORTE BOBINAS

8 GRUPO DE ETIQUETADO

9 ESTRELLA DE SALIDA

10 CINTA TRANSPORTADORA DE SALIDA

11 BOTONES DE PARADA/EMERGENCIA

12 PANEL DE CONTROL

13 GATOS

14 PROTECCIONES

1

2

4

8

612 11

14

9 13

10

5

7

14

FUNCIONAMIENTO


4��

4.7.2 PROCESO DE ETIQUETADO

El principio de funcionamiento de las máquinas etiquetadoras giratorias Roll Quattro consiste en trasladarel envase de una cinta transportadora de una sola fila a un carrusel circular donde se aplica la etiqueta.Por tanto, el proceso de etiquetado de las botellas se divide en las siguientes fases:

1. Entrada del envase a etiquetarLos envases entran a la máquina por medio de una cinta transportadora; el sinfín los coloca a la mismadistancia el uno del otro.La estrella de entrada traslada los envases al carrusel, colocándolos sobre los platillos cuya rotación estádeterminada por un motor.

2. EtiquetadoEl carrusel coloca los envases en la posición de etiquetado. La película entra en la máquina desde una delas dos bobinas.Un motor varía continuamente el movimiento de la película de modo que se encuentre siempre en fasepara el corte correcto.La película pasa sobre el rodillo de corte.El rodillo de desplazamiento toma cada etiqueta y la pone en contacto con el rodillo encolador.Este rodillo está cubierto por una fina capa de pegamento que sólo entra en contacto con los extremos dela etiqueta, colocados intencionalmente en una posición elevada.El envase entra en contacto con la solapa en la que se ha aplicado el pegamento y gira sobre sí mismopara retirar la etiqueta, permaneciendo envuelto en ella hasta que la solapa trasera se coloque sobre ladelantera, completando así la fase de etiquetado.

3. Salida de los envases etiquetadosTras haber sido etiquetados, los envases entran en la estrella de salida y son trasladados a la cintatransportadora para la salida definitiva.


FUNCIONAMIENTO

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4.8 DISPOSITIVOS PARA LA SEGURIDAD Y LA INTEGRIDADDE LA MÁQUINA

LC

FR PB

PM

IP

HT

FB

AI

CV

CV

PUFR

LT

PGE

MGE

E

PA

PA

PM

FUNCIONAMIENTO


4��

DESCRIZIONEPR Protección de seguridad

PP Instalación neumática: presostato

HT Final de carrera cabezal

FR Embrague sin fin, estrella de entrada,estrella de salidaPM Protección magnetotérmica

LC Nivel de pegamento

PB Fotocélula presencia botellas

PU Piazzola uscita macchina

AI Apertura dispositivo de bloqueo a laentrada

FB Fin bobina

LT Fotocélula lectura marca

E Botones de emergencia

MGE Microinterruptor de posición del grupode etiquetado

PGE Posición del grupo de etiquetado

FUNZIONEIndica la posición de las protecciones en el perímetro de lamáquina.

Un presostato correctamente ajustado, interviene deteniendoinmediatamente la máquina cuando la presión resulta inferiora aquella configurada.

Limita la subida y la bajada del cabezal.Un sensor indica la posición real del cabezal de la máquina.

Interrumpe la rotación del sin fin, de la estrella de entraday salida en caso de envases atascados en su interior.

Una protección detiene los motores principales de lamáquina.En las máquina etiquetadoras dotadas de inversorpara la variación automática de la velocidad, se aprovechael contacto térmico del inversor mismo.

Un sensor indica que el nivel de pegamento en el tanque esbajo.

Da la señal de activación del ciclo de etiquetado.

Rileva i contenitori presenti in uscita macchina, nel casoriveli un’eccessiva quantità di flaconi abilita la chiusura au-tomatica del cancelletto blocco bottiglie.

Detecta los envases presentes en la entrada de la máquinay acciona la apertura automática del dispositivo de bloqueoa la entrada.

Detecta la ausencia de película en las bobinas de etiquetasinstaladas en el soporte.Causa la desaceleración de lamáquina y el cierre del dispositivo de bloqueo a la entradahasta la sustitución de la bobina.

Indica la posición de altura y avance/retroceso del grupo deetiquetado

Permiten detener inmediatamente la máquina .

Indica la posición de altura y avance/retroceso del grupo deetiquetado.

Detecta la posición real de altura y avance/retroceso delgrupo de etiquetado.

Una serie de sensores aumenta o disminuye la velocidadde producción en función de la cantidad de envases en laentrada o salida de la máquina.

CV Cambio de velocidad de la máquina


5��

INSTRUCCIONES DE USO

5 - 1

CAP. 5 - INSTRUCCIONES DE USO

(para panel B&R 15”)


5��


5 - 3

5.1 INTERFAZ USUARIO-MÁQUINA (HMI)

5.1.1 PREMISA

La interfaz entre el usuario y la máquina (HMI) prevé una parte dedicada a los mandos tradicionales,colocados a bordo de la máquina (1 - selector de llave, 2 - botón de emergencia), y otra integrada en elpanel operador (2 - pantalla táctil).

1 23


�� 5

INSTRUCCIONES PARA EL USO

5 - 4

5.2 INFORMACIÓN GENERAL

5.2.1 DEFINICIÓN DE LOS TÉRMINOS TÉCNICOS DE LA APLICACIÓN “HMI”

– Pantalla (A): imagen de pantalla completa visualizada en el panel.– Familia: pantalla asociada a una función específica de la máquina que permite acceder a las ventanasconectadas a la misma. Las teclas que están en la zona (B) permiten acceder a las distintas familias.– Ventana (C): ventana emergente que permite acceder a nuevas funciones presionando la tecla prevista.para cerrar la ventana, presione la tecla (1).

A C 1

B


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5 - 5

5.2.2 COMPOSICIÓN DE LAS PANTALLAS

La aplicación HMI está basada en un conjunto de funciones:– la familia “HOME”;– la familia “COMPONENTES DE LA MÁQUINA”;– la familia “RECETAS”;– la familia “EFICIENCIAS”;– la familia “LAYOUT”;– la familia “GRÁFICAS”;– la familia “MANTENIMIENTO”;– la familia “CONFIGURACIÓN”;– la familia “SERVICIO”;

Dentro de la pantalla es posible identificar cuatro zonas distintas:– una barra de navegación e informacionies (A) (presente en todas las pantallas);– una parte central (B) específica para cada familia;– una barra de selección (Tab bar) (C), compuesta por pestañas que permiten acceder a las pantallas de

configuración de los componentes de la máquina;– una barra inferior de gestión (D) (presente en todas las pantallas).

B

A

D

C

Continúa en la página siguiente...


�� 5


5 - 6

Barra de navegación e información

El usuario dispone de una barra fija, situada en la parte superior izquierda, al lado de la pantalla principal,que permite:– navegar por las distintas familias de la aplicación HMI;– visualizar la información de carácter general sobre el estado de funcionamiento de la máquina.

A Revisión del software instalado en el panel operadorB Hora actualC Fecha actualD Nombre de la familia activaE Velocidad actual de la máquinaF Contador parcial de envases elaborados por la máquinaG Contador del total de horas de trabajo de la máquinaH Mensajes Elau sobre las recetasI Código del usuario activoL Tipo de usuario activoM Nombre de la receta actualmente usada

1 Tecla de acceso a la familia “HOME”2 Tecla de acceso a la familia “COMPONENTES DE LA MÁQUINA”3 Tecla de acceso a la familia “RECETAS”4 Tecla de acceso a la familia “EFICIENCIAS”5 Tecla de acceso a la familia “LAYOUT”6 Tecla de acceso a la familia “GRÁFICAS”

4

3

2

1

5

6

7

8

9

BA C D F G IEH L M

13

14

10 11 12



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5 - 7

7 Tecla de acceso a la familia “MANTENIMIENTO”8 Tecla de acceso a la familia “CONFIGURACIÓN”9 Tecla de acceso a la familia “SERVICIO”10 Registro de la identidad del usuario (nombre de usuario y contraseña)11 Tecla de acceso a la información relativa a la aplicación HMI12 Tecla de acceso directo a la ventana “ALARMAS”13 Salida de la aplicación HMI14 Indicador de conexión entre el PLC y el HMI (Naranja: activa - Gris: inactiva)


�� 5


5 - 8

Tab bar

La “Tab bar”, presente en la pantalla de cada familia, permite visualizar las subpáginas relativas a loscomponentes generales de la máquina y los componentes específicos el grupo de etiquetado.Las primeras tres Tabs (A) se refieren siempre a los componentes generales de la máquina, mientras quelas siete Tabs restantes (B) se refieren a los grupos de etiquetado instalados en la máquina.

1 Grupo principal: página principal de la familia en la que se está navegando.2 Disposición y configuración de variables en función del tipo de máquina.3 Activo de acuerdio al número de estaciones de etiquetado instaladas en la máquina.

El color rojo de la pestaña en la “Tab bar” indica la navegación en la pantalla actualmentevisualizada.

Parte central

En la parte central de la pantalla, de acuerdo a la familia seleccionada, el usuario puede:– abrir y cerrar las ventanas de configuración o consulta;– consultar los parámetros de funcionamiento de la máquina;– llenar las celdas de introducción de datos;– visualizar los contadores;– visualizar las gráficas;– visualizar las estadísticas.Las distintas partes centrales de las pantallas dependen de la configuración de la máquina y de la familiaseleccionada.

1 2 3

BA


5��


5 - 9

Barra inferior

La barra inferior, presente en todas las pantallas, se utiliza para la gestión de la máquina.Cuando las teclas cambian de estado, también cambia su color.Las teclas se ven grises cuando están inactivas.

1 START/STOP: con la máquina parada y manteniendo la tecla presionada por el tiempo necesario, seinicia la rotación; con la máquina en marcha, al presionar la tecla, se detiene la rotación.

2 BLOQUEO DE BOTELLAS ABIERTO EN MANUAL (cancela abierta): deshabilita el bloqueo de lasbotellas que impide la entrada de envases en la máquina (se utiliza para funciones de servicio,mantenimiento y vaciado de la línea).

3 BLOQUEO DE BOTELLAS CERRADO EN MANUAL (cancela cerrada): habilita el bloqueo de las botellasque impide la entrada de envases a la máquina.

4 BLOQUEO DE BOTELLAS EN AUTOMÁTICO(cancela automática): habilta/deshabilita el bloqueo debotellas gestionado automáticamente. La entrada de envases a la máquina depende de las condicionesde la línea.

5 ACTIVA CINTA TRASPORTADORA: tecla que permite apagar la cinta transportadora.6 PRUEBA SEMÁFORO: su presión habilita la prueba de funcionamiento de las luces del semáforo y la

alarma de la sirena.7 RESET: presionando este botón se restablecen las alarmas activas. En caso de haber alarmas, esta

tecla destella intermitentemente (azul - rojo). Para reanudar la marcha de la máquina hay que identificary eliminar la causa de la alarma. La presión de la tecla RESETgenera el restablecimiento de lasalarmas, ya sean de origen software o electromecánico (emergencias, reparaciones mediante centralitaPilz, etc.).

Todas las teclas asumen los siguientes colores de acuerdo al estado en que se encuentran:

TECLA INHABILITADA: no está asociada a ninguna función (gris).

TECLA INACTIVA: esta tecla está asociada a una función pero no ha sido seleccionada (azul).

TECLA ACTIVA: el mando se está ejecutando (rojo claro).

TECLA PRESIONADA: se ha solicitado la ejecución del mando (rojo oscuro).

TECLA PRESIONADA: el mando ha sido enviado al PLC (azul oscuro).

1 2 3 4 765


�� 5


5 - 10

5.2.3 LOS NIVELES DE ACCESO

Definición de los niveles de acceso

Los niveles de acceso indicados a continuación son aquellos determinados por Sidel S.p.A.

Las partes de la aplicación que no están accesibles a todos los usuarios se indican me-diante un candado rojo en el botón de acceso a la función.

� Usuario: 1Nivel: “System”No requiere contraseña.El operador puede:

– gestionar la producción en modo “AUTOMÁTICO” o “MANUAL”;

– acceder a algunas familias de la aplicación HMI;

– consultar la lista de alarmas;

- efectuar el ajuste de fase de la máquina;

– consultar los parámetros de funcionamiento de la máquina;

– monitorizar el estado de la máquina.

� Usuario: 2Nivel: “Operator”Requiere contraseña.El operador puede:

– acceder a todas las funciones del nivel “System”;

– realizar el cambio de formato;

– gestionar las recetas.

� Usuario: 3Nivel: “Maintenance”Requiere contraseña.El técnico encargado por el propietario de la máquina puede:

– acceder a todas las funciones del nivel “Operator”;

– determinar los nuevos procesos de producción;

– efectuar el mantenimiento de la máquina.

El nivel de acceso más alto siempre permite realizar las configuraciones y operacionespermitidas a los niveles inferiores.


5��


5 - 11

5.2.4 VENTANA “LOGIN - CONTRASEÑA”

La habilitación de algunos niveles, mediante la introducción de la contraseña, ha sido pensada para protegerlas partes sensibles de la máquina y las configuraciones necesarias para una producción correcta.

El nivel de acceso más alto siempre permite realizar las configuraciones y operacionespermitidas a los niveles inferiores.

Procedimiento de autenticación

Presione la tecla (1) para acceder a la ventana de introducción de la contraseña;Presione la tecla (4) para revelar el teclado numérico (B).

En la ventana (A) para introducir datos sobre usted (2) y Contraseña (3).

Pulse (5) para confirmar los datos.

Pulse el botón (7) para cerrar las ventanas (A) y (B).

La contraseña expira si transcurren 10 minutos sin utilizar el panel operador.

Es posible acceder a la ventana de introducción de la contraseña desde cualquier pantalla.

1 A 2 3

B

5

6

7

4

La ventana para introducir la contraseña se puede acceder desde cualquier pantalla.


�� 5


5 - 12

5.2.5 VENTANA “INFORMACIÓN DEL PROYECTO”

Presione la tecla (1) para acceder a la ventana “INFORMACIÓN DEL PROYECTO” (A).Este instrumento permite que el usuario recupere informaciones relativas al sistema:2 Espacio libre en disco.3 Memoria libre.4 Versión proyecto.5 Número de serie.6 Nombre proyecto.

Es posible acceder a la ventana “INFORMACIÓN DEL PROYECTO desde todas las familiaspulsando la tecla (1) de la barra de navegación e información.

1 A

2

3

4

5

6


5��


5 - 13

5.2.6 VENTANA “ALARMAS”

Funciones

La familia “ALARMAS” permite:– visualizar las alarmas activas.– visualizar la històrica alarmas.

Descripción

1 Tecla de acceso a la ventana “ALARMAS”.A Ventana de visualización de alarmas activas.

Es posible acceder a la ventana “ALARMAS” desde todas las familias pulsando la tecla (1)de la barra de navegación e información.


1

A

2

3

5 4


�� 5


5 - 14

Tab 6: Ventana de visualización de alarmas

La ventana de visualización de alarmas (A) indica al usuario la presencia de una o varias anomalías en lamáquina.2 Tecla de desplazamiento hacia arriba.3 Tecla de desplazamiento hacia abajo.

Notificación de los mensajes de alarma

Las alarmas informan al operador sobre las condiciones de la máquina y siempre se visualizan en lapantalla específica; independientemente de la causa de la alarma, el botón “RESET” (4) se ve intermitente(azul - rojo).La gravedad de la anomalía influye en el funcionamiento de la máquina generando distintos efectos:– cierre del bloqueo de botellas;– parada gradual y/o parada crítica de la máquina;– señalización acústica (sirena);– señalización luminosa (columna luminosa).

Algunas alarmas desaparecen automáticamente al eliminar la causa que las ha generado.

Procedimiento

Para conocer la causa de la alarma, presione la tecla (1); en la ventana (A) aparecerá la lista de alarmasactivas, donde es posible identificar:– número :– descripción de la alarma;– fecha y hora de aparición.Utilice las teclas (2) y (3) para seleccionar la alarma deseada.Para salir del estado de alarma hay que eliminar la causa que ha generado la anomalía y luego, pulsar elbotón (4): el renglón que contiene la alarma desaparecerá. Entonces, será posible presionar la tecla (5)para reanudar la producción normal.Si la tecla (5) aparece de color gris, significa que no se cumplen las condiciones necesarias para reanudarla producción: verifique la posible presencia de otras alarmas.CUANDO LA TECLA (5) SE VUELVE AZUL, SIGNIFICA QUE EXISTEN LAS CONDICIONES PARA PONEREN MARCHA LA MÁQUINA.

A

2

3

6


5��


5 - 15

Ventana 7: Ventana de visualización del historial de alarmasLa ventana de visualización de alarmas (B) indica al usuario las últimas 100 anomalías detectadas en lamáquina.2 Tecla de desplazamiento hacia arriba.

3 Tecla de desplazamiento hacia abajo.

B

2

3

7


�� 5


5 - 16

5.3 LA FAMILIA “HOME”

Funciones

La familia HOME es la pantalla de introducción a la interfaz del operador; permite visualizar y controlar losparámetros de funcionamiento de la máquina y la producción.

A Barra de visualización de alarmas.B Visualización de la velocidad de producción.C Visualización el contador de producción.D Visualización de la presión de aire suministrada a la máquina.

B

B

C

A

D


5��


5 - 17

5.4 LA FAMILIA “COMPONENTES”

FuncionesLa familia “COMPONENTES” permite:– regular las velocidades de ejercicio de la máquina;– gestionar los componentes principales instalados en la máquina;– gestionar el sistema de movimiento de los platillos (EN EL CASO DE SERVOMOTORES).

Moverse en la Familia COMPONENTES

A Componentes principales

A1 “Gestión de velocidades”

A2 “Start up manager”

B “Platillos”

B1 “JOG platillos”

B2 “Leva platillos”

B3 “Home platillos y máquina”

B4 “Diagnóstico platillos”

C “Estación de etiquetado”

C1 “Gestión del sistema de corte”

C1.1 “Parámetros del sistema de corte”

C1.2 “Diagnóstico del sistema de corte”

C2 “Start up de la estación de etiquetado”

C3 “Manager de la estación de etiquetado”

C4 “Manager del aparato empalmador”

C5.1 “Administrador sistema de tambor”

C5.2 “Diagnóstico sistema de tambor”

C

B

B3

A

B1

A1

A2

B2

B4

C1

C3

C2

C4

C5.1 C5.2

C1.1


�� 5


5 - 18

5.4 LA FAMILIA “COMPONENTES”

FuncionesLa familia “COMPONENTES” permite:– regular las velocidades de ejercicio de la máquina;– gestionar los componentes principales instalados en la máquina;– gestionar el sistema de movimiento de los platillos (EN EL CASO DE TRANSMISIÓN DE CORREA).

Moverse en la Familia COMPONENTES

C5.1“Gestión sistema de tambor”

A Componentes principales

A1 “Gestión de velocidades”

A2 “Start up manager”

B “Platillos”

B1 “Diagnóstico de platillos”

C “Estación de etiquetado”

C1.1 “Parámetros del sistema de corte”

C1.2 “Diagnóstico del sistema de corte”

C2 “Start up de la estación de etiquetado”

C3 “Manager de la estación de etiquetado”

C4 “Manager del aparato empalmador”

C1 “Gestión del sistema de corte” C5.2 “Diagnóstico sistema de tambor”

C

B

A

A1

A2

C1

C3

C2

C4

C5.1

C1.1


5��


5 - 19

A Tab “MAIN COMPONENTES”

Funciones

1 GESTION DE VELOCIDADES:2 START UP MANAGER.3 HOME CARRUSEL.

21 3


�� 5


5 - 20

A1 Ventana “GESTIÓN DE VELOCIDADES”

En esta ventana es posible gestionar las velocidades de producción y de jog de la máquina.

1 VELOCIDAD DE JOG: configuración de la velocidad* a la que debe girar la máquina durante el estadode mantenimiento.

2 VELOCIDAD DE LÍNEA ACTUAL: visualización de la velocidad actual* de la línea.3 VELOCIDAD ETIQUETADORA ACTUAL : visualización de la velocidad actual* de la máquina

etiquetadora.

* Valor expresado en botellas por minuto (Bpm)

El rango de la velocidad de JOG varía de 15 a 80 Bpm.

El rango de las velocidades MEDIA y ALTA varía de 80 Bpm al límite de velocidadconfigurado por los técnicos de Sidel S.p.A..

1

2

3

6


5��


5 - 21

A2 Ventana “PUESTA EN MARCHA ADMINISTRADOR GENERAL” ESTÁNDAR

En esta ventana es posible habilitar las funciones instaladas en la máquina.

1 MÁQUINA EN CONTROL ON: activa/desactiva el estado de stand-by de la máquina (motores, inversores,bombas, calentadores, etc.) y activa/desactiva los usuarios previamente habilitados en la ventana “STARTUP ESTACIÓN DE ETIQUETADO”.

2 ENCENDIDO CINTA: habilita/deshabilita el funcionamiento de la cinta transportadora de la máquina.3 SISTEMA DE RECHAZO: habilita/deshabilita el sistema de rechazo de la botella, colocado en la salida

de la máquina, en caso de que el envase no esté etiquetado (gestión de la etiquetadora).4 CODIFICADOR: activar / desactivar el dispositivo que imprime números, letras y / u otra información

sobre la superficie de la etiqueta o envase (véase el gerente de la etiqueta).5 BY PASS: activar / desactivar la operación de by-pass, los contenedores pueden pasar sobre la cinta

transportadora con el carrusel se detuvo.6 TÚNEL: activar / desactivar el funcionamiento del túnel.7 ILUMINACIÓN GRUPO: activar / desactivar el poder de la iluminación de la etiqueta.8 ILUMINACIÓN BASE: activa o desactiva la iluminación de la base.9 VÁLVULA ELECTRÓNICA RECHAZO: Al pulsar este botón descarta todas las botellas que están fuera(hasta que la discapacidad).10 APLICADOR DE SELLO: activar / desactivar el funcionamiento de l’aplicador de sello instalado en lamáquina.

11 BOTELLA ROTA : habilita/inhabilita el sensor de la señal de botella rota.

12 Tecla de acceso directo a la ventana “START UP ESTACIÓN DE ETIQUETADO”, en la que se indicantodos los usuarios.

2

3

1

4

5

6

12

7

8

9

10

11


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5 - 22

A3 Ventana “Home carrusel”

En esta ventana se realiza el procedimiento de home del carrusel.

Al encender la máquina, el sistema solicita automáticamente que se lleven a cabo lasoperaciones descritas en esta página.

Antes de comenzar el procedimiento de home, borre todas las alarmas que puedandificultarlo.

Procedimiento de home

Antes de comenzar el procedimiento “HOME CARRUSEL” , asegúrese de que el selectorde llave de mantenimiento esté en “AUTO”.

Para comenzar el procedimiento de home del carrusel (procedimiento”HOME CARRUSEL” ):– presione el botón 1 para solicitar el procedimiento de home del carrusel (el botón se vuelve rojo).Luego, presione el botón Start (S) en la barra horizontal de la pantalla.

– Al terminar el procedimiento de home del carrusel, el LED que está junto al mensaje “Home carruselOK” en el área (A) se vuelve verde y el botón 1 se vuelve azul.

1

A

S


5��


5 - 23

B Tab “COMPONENTES”

Funciones

1 JOG PLATILLOS.2 LEVA PLATILLOS.3 HOME PLATILLOS Y MÁQUINA.4 Tecla reservada para los técnicos autorizados por Sidel S.p.A..

A Ventana de visualización de mensajes del sistema de platillos motorizados.B DIAGNÓSTICO PLATILLOS: Pulsando estas teclas se abren varias páginas de visualización:- diagnóstico de errores de cada platillo.- estado de funcionamiento en el que se encuentra cada platillo.- estado de funcionamiento de todo el sistema de platillos.

1 2 3 4

AB


�� 5


5 - 24

B1 Ventana “Jog platillos”

En esta ventana se puede probar el funcionamiento correcto de cada platillo motorizado.

Antes de realizar las operaciones descritas en esta página, verifique que el selector dellave de mantenimiento esté en la posición “JOG”.

1 – POSICIÓN DEL CARRUSEL: Indica la posición en grados del carrusel.2 – POSICIÓN DEL PLATILLO: Indica la posición del platillo seleccionado.3 – POSICIÓN DEL PLATILLO MAESTRO: Indica la posición del platillo maestro para fines diagnósticos.4 – PLATILLO N.º: En esta ventana se introduce el número del platillo que se desea mover.Pulse en la ventana, marque el número del platillo y confirme con OK.5 - VELOCIDAD MANUAL: Indica la velocidad de la máquina en modo manual.6 – POSICIÓN FINAL (TARGET): En esta ventana es posible configurar la posición que el platillo debealcanzar.Emplazamiento del platillo terminado: La luz verde encendida indica que se ha alcanzado la posiciónpreviamente configurada.Emplazamiento del platillo en curso: La luz verde encendida indica que el platillo se está moviendo.6 - SOL. MODO MANUAL: Apretando esta tecla se habilita el procedimiento del desplazamiento manualde los platillos.7 - SOL. MODO EMPLAZ.: Pulsando esta tecla se habilita el procedimiento de emplazamiento manual detodos los platillos.8 - CONF. CERO: pulsando esta tecla se habilita el procedimiento de configuración de los platillos.El procedimiento de “MOVIMIENTO MANUAL DE LOS PLATILLOS” se realiza de la siguiente manera:Pulse la ventana (4) - “Platillo N.º.” para introducir el número del platillo que se debe mover.Ahora es posible mover el platillo seleccionado en sentido horario o antihorario.Utilice las flechas de dirección (A) para desplazar el platillo.A este punto, es posible salir de la pantalla.

6

7

A

5

4

3

2

1

8

A B

en caso de SERVOMOTORES pág. 2.10


5��


5 - 25

B2 Ventana “LEVA PLATILLOS”

En esta ventana es posible gestionar la carga de la leva electrónica.

Antes de realizar esta operación, hay que detener la máquina.

1 CARGAR LEVA: tecla que permite cargar la leva electrónica asociada a la receta usada.2 POSICIÓN CARRUSEL: visualización de la posición del carrusel*.3 TRANSFERENCIA LEVA ACTIVA/INACTIVA: mensaje dinámico que cambia según el estado de carga

de la leva seleccionad en la ventana (1):ERROR CÁLCULO LEVA: si el led se pone verde, significa que se ha producido un error en elprocedimiento.

4 LEVA OK visualiza el resultado de la operación descrita en el punto (1):led rojo: operación fracasada,led verde: operación realizada correctamente.

1

2

3

4


�� 5


5 - 26

B3 Ventana “HOME PLATILLOS Y MÁQUINA”

En esta ventana es posible efectuar el Home del carrusel y los platillos.

Al encender la máquina, el sistema solicita automáticamente la ejecución de las operacionesdescritas en esta página.

Antes de llevar a cabo el procedimiento, elimine todas las alarmas que impidan su ejecución.

Procedimiento

Antes de realizar el procedimiento de “HOME PLATILLOS”, asegúrese de que el selectorde llave de mantenimiento esté en la posición “JOG”.

Para realizar el procedimiento de “HOME PLATILLOS” es necesario trabajar de la siguiente manera:– asegúrese de haber cargado la leva electrónica de la receta usada (como se indica en la página anterior).– pulse la tecla (2) para habilitar la solicitud de Home platillos (manténgala pulsada por el tiempo necesario).– durante la ejecución del procedimiento, la tecla se vuelve roja.El led verde junto al mensaje “Home platillos activo’ indica la ejecución del procedimiento en curso;– al terminar el procedimiento de Home, el led que está junto al mensaje “HOME PLATILLOS OK” en lazona (B) se vuelve verde.

B

2

en caso de SERVOMOTORES


5��


5 - 27

B4.1 Ventana “DIAGNÓSTICO PLATILLOS”

En esta página se visualizan los errores del drive de los platillos.

1 – En esta ventana se ve el número del platillo que presenta el error.

2 – En esta ventana es posible seleccionar un platillo para visualizar su diagnóstico.

Status register details: descripción de la cadena de error referida a (2).

1 2


�� 5


5 - 28


En esta página se visualizan los errores del drive de los platillos.

1 – En esta ventana se ve el número del platillo que presenta el error.

2 – En esta ventana es posible seleccionar un platillo para visualizar su diagnóstico.

Status register details: descripción de la cadena de error referida a (2).

1 2



5��


5 - 29


En esta página se visualiza el estado de cada platillo.


�� 5


5 - 30


En esta página se visualiza el estado de cada platillo.

Seleccionando un platillo (2), se enumeran en la página las señales enviadas al platillo.

2



5��


5 - 31


En esta página se visualiza el estado del sistema de platillos.


�� 5


5 - 32


En esta página se enumeran las señales enviadas al sistema de platillos.



5��


5 - 33

B Tab “JOG PLATILLOS”

En esta ventana es posible gestionar el movimiento manual (JOG) de la correa que mueve los platillos.

Antes de realizar esta operación hay que cerciorarse de que el selector de llave demantenimiento, situado a bordo de la máquina, esté en la posición “JOG”.

1 VELOCIDAD JOG CORREA: configuración de la velocidad para el movimiento manual (JOG) de lacorrea.

2 Tecla de acceso directo a la ventana de “DIAGNÓSTICO CORREA”.A Teclas de dirección para realizar el movimiento manual (JOG), en sentido horario o antihorario, del

motor que controla la correa.

A

1

2

en caso de TRANSMISIÓN DE CORREA


�� 5


5 - 34

C Tab ESTACIÓN DE ETIQUETADO

Funciones

1 GESTIÓN DEL SISTEMA DE CORTE.2 START UP ESTACIÓN DE ETIQUETADO.3 MANAGER ESTACIÓN DE ETIQUETADO.4 MANAGER APARATO EMPALMADOR.5 GESTIÓN SISTEMA TAMBOR.

1 2 3 4

5


5��


5 - 35

C1 Ventana “GESTIÓN DEL SISTEMA DE CORTE”

En esta pantalla es posible gestionar las funciones del sistema de corte.

1 LONGITUD ACTUAL ETIQUETA: visualización de la longitud nominal de la etiqueta* introducida en lareceta.

2 LONGITUD MEDIA ETIQUETA: visualización de la longitud media* calculada en base a las últimas 5etiquetas cortadas.

3 POSICIÓN ACTUAL CUCHILLA: visualización de la posición de la cuchilla**.4 ERROR ACTUAL: visualización de la diferencia entre los parámetros (1) y (2).5 CORRECCIÓN ACTUAL: visualización del valor necesario para obtener una longitud de la etiqueta

cortada* igual al valor indicado en el punto (1).6 NÚMERO MUESCAS PERDIDAS: visualiza el número de muescas no leídas por la fotocélula. Despuésde 5 muescas perdidas se emite la alarma correspondiente.7 PINCH ROLLER: habilita/deshabilita el sistema de bloqueo de la película (rodillo engomado)8 RODILLO ENCOLADOR: habilita/deshabilita el funcionamiento del rodillo encolador.9 PRUEBA ETIQUETA: tecla que permite realizar el procedimiento de “prueba de corte de etiqueta”: el

número de etiquetas suministradas depende del tiempo de presión de la tecla.Esta operación sólo puede realizarse en modo automático (gire el selector de llave demantenimiento, situado a bordo de la máquina, hasta la posición “AUTO”).

10 PRUEBA ETIQUETA EN CONTINUO: tecla que permite realizar el procedimiento de “prueba de corte deetiqueta en continuo”: pulse la tecla una sola vez para habilitar el suministro en continuo de las etiquetasy púlsela nuevamente para terminar el corte.Esta operación sólo puede realizarse en modo jog (gire el selector de llave de mantenimiento,situado a bordo de la máquina, hasta la posición JOG).

11 APRENDIZAJE FOTOCÉLULA: TECLA QUE PERMITE REALIZAR EL PROCEDIMIENTO DE“APRENDIZAJE” DE LA FOTOCÉLULA.12 HOME ETIQUETA: tecla que permite realizar el procedimiento de “HOME ETIQUETA”.A Teclas de dirección que permiten mover el rodillo de arrastre (feed roller) en sentido horario y/o antihorario.* Valor expresado en milímetros (mm)** Valor expresado en grados

8

7

6

3

12

1

11

2

5

4

9

10

A


�� 5


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C2 Ventana “START UP ESTACIÓN DE ETIQUETADO”

En esta pantalla es posible habilitar los usuarios instalados en la máquina.

1 CALENTAMIENTOS: habilita/deshabilita el encendido de los calentamientos de la máquina* (ej. reci-piente de pegamento, rodillo encolador, cuerpo del rodillo encolador).

2 SISTEMA DE CORTE: habilita/deshabilita el corte de la etiqueta (en ciclo de producción normal, elcorte de la etiqueta siempre está habilitado; se recomienda deshabilitar el corte de la etiqueta únicamentedurante el mantenimiento o en condiciones particulares).

3 BOMBA PEGAMENTO: habilita/deshabilita el funcionamiento de la bomba de pegamento*.4 BOMBA VACÍO: abilita/deshabilita el funcionamiento de la turbina que genera el vacío*.5 RODILLO DE CONTRASTE: abilita/deshabilita el funcionamiento del rodillo engomado (pinch roller)

que bloquea la película* contra el rodillo de arrastre (feed roller).6 SOPLOS: habilita/deshabilita el sistema que genera los soplos*.7 SOPLO RECHAZO ETIQUETA: habilita/deshabilita el soplo que permite rechazar las etiquetas*.8 RODILLO ENCOLADOR: habilita/deshabilita el funcionamiento del rodillo encolador*.9 COMPENSACION DE DESLIZAMIENTO: habilita/deshabilita el soplo de aire necesario para disminuirla fricción entre la etiqueta y el rodillo de corte*.10 BOMBA ACEITE CUCHILLA:activar / desactivar el funcionamiento de la bomba de aceite cuchilla.

11 Tecla de acceso directo a la ventana de “OPCIONES ESTACIÓN DE ETIQUETADO”.

12 Tecla de acceso directo a la ventana “START UP MANAGER”.

* Durante el ciclo de trabajo normal está habilitado

6

5

4

3

2

7

1

9

8

12

10

11


5��


5 - 37

C2.1 Ventana “START UP ESTACIÓN DE ETIQUETADO”

En esta pantalla es posible habilitar los usuarios instalados en la máquina.

1 ASPIRADOR DE HUMOS (opcional): habilita/deshabilita el funcionamiento del aspirador de humos delpegamento (el sistema se activa solamente cuando la máquina ha alcanzado la temperatura configurada).

2 CONTROL ETIQUETA EN EL TAMBOR: habilita/deshabilita el control de la etiqueta en el tambor.3 CONTROL EMPALME (opcional): habilita/deshabilita el control de el empalme.4 ASPIRADOR DE PEGAMENTO (opcional): habilita/deshabilita el funcionamiento del aspirador de

pegamento.

3

2

1

4


�� 5


5 - 38

C3 Ventana “ADMINISTRADOR ESTACIÓN ETIQUETADO”

En esta pantalla es posible gestionar la estación de etiquetado.

1 PRESIÓN DE AIRE: visualización de la presión* de aire suministrada a la máquina.2 POSICIÓN CUCHILLA: visualización de la posición de la cuchilla**.3 MÁQUINA EN CONTROL ON: activa/desactiva los mandos de la máquina (motores, inversores, bombas,

calentadores, etc.) y activa/desactiva los servicios previamente activados en la ventana “START UPESTACIÓN DE ETIQUETADO”.

4 STAND-BY: tecla que permite bajar las temperaturas del sistema hot-melt; al activarse, se obtiene unadisminución gradual de las temperaturas del sistema hasta alcanzar el valor de stand-by configurado enla receta.

5 LABEL TEST: tecla que permite realizar el procedimiento de “prueba de corte de etiqueta”.Pulsando la tecla una sola vez, se obtiene el corte de una etiqueta después de tres pasos de lamáquina.Esta operación sólo puede realizarse en los modos JOG y AUTOMÁTICO (gire el selector de llave demantenimiento situado a bordo de la máquina).

6 PRUEBA DE ETIQUETAS EN CONTINUO: Tecla que permite efectuar el procedimiento de “PRUEBADE CORTE ETIQUETA” en continuo.La función “PRUEBA ETIQUETA” solo puede realizarse en modo “JOG”.Pulse simultáneamente lo dos botones blancos de JOG, situados en el panel de mandos móvil, pararealizar la PRUEBA.Para detener la PRUEBA ETIQUETA pulse nuevamente el botón.

7 RODILLO DE CORTE: abilita/deshabilita el funcionamiento del rodillo de corte.8 RODILLO ENCOLADOR: habilita/deshabilita el funcionamiento del rodillo encolador.9 BOMBA DE VACÍO: habilita/deshabilita el funcionamiento de la turbina que genera el vacío.10 PINCH ROLLER: habilita/deshabilita (abre/cierra) el pinch-roller.11 SELECCIÓN BOBINA: seleccione manualmente la bobina que se quiere utilizar para el etiquetado.A Layout del grupo de etiquetado en el que es posible visualizar la orientación del grupo de etiquetado y

realizar las operaciones descritas en el punto (11).

* Valor expresado en presión atmosférica (bar)** Valor expresado en grados

2

5

1

4

3

106 7 8 9

A

11


5��


5 - 39

C4 Ventana “MANAGER APARATO EMPALMADOR”

En esta pantalla es posible visualizar y gestionar las funciones del aparato empalmador.

3

5

4

A

2

1

1 LONGITUD MEDIA ETIQUETA: visualización de la longitud media* de las últimas 5 etiquetas cortadas.2 POSICIÓN CODIFICADOR: visualización del valor ** leído por el codificador situado en el rodillo del

soporte de bobinas.3 APARATO EMPALMADOR MANUAL: habilita/deshabilita el funcionamiento manual del aparato

empalmador.La tecla visualiza un mensaje dinámico que cambia de acuerdo al estado de la solicitud:– “APARATO EMPALMADOR MANUAL”: el aparato empalmador no está habilitado (el empalme de la

película se realiza manualmente);– “APARATO EMPALMADOR AUTOMÁTICO”: el aparato empalmador está habilitado (el empalme de la

película se realiza automáticamente).4 Tecla reservada para los técnicos autorizados por Sidel S.p.A..5 SELECCIÓN BOBINA: seleccione manualmente la bobina que se quiere utilizar para el etiquetado.A Layout del grupo de etiquetado en el que es posible visualizar la orientación del grupo de etiquetado y

realizar las operaciones descritas en el punto (4).

* Valor expresado en milímetros (mm)* Valor expresado en grados


�� 5


5 - 40

C5.1 Ventana “MANAGER SISTEMA DE TAMBOR”

En esta pantalla puede gestionar el sistema de tambor.

La máquina debe estar en modo de mantenimiento, a continuación, girar la llave en la posición de JOG.Abra el grupo de seguridad en el etiquetado. Presione el botón (E) Cero de tambor para la correcta colocaciónde la zapata de nuevo a la cuchilla de corte. Retire tambor y sustituirla por la del nuevo formato. manual-mente la posición del tambor, de modo que la hoja del tambor de corte es de 2 mm por detrás del patínrodillo de transferencia posterior. A continuación, pulse el botón (B) para confirmar la posición tambor.

El botón (A) permite la rotación del tambor en el modo manual (JOG), con el pad direccional a la derecha(C), que gira. En la ventana (D) se muestran los valores relacionados con la posición y el cuchillo de laposición del tambor clave.

A C

1

B

D

E

2 mm


5��


5 - 41

5.5 LA FAMILIA “RECETAS”

5.5.1 INFORMACIÓN GENERAL

La información ofrecida a continuación debe considerarse válida para todas las pantallas descritas en estepárrafo.

Los valores preconfigurados no necesitan modificaciones; eventualmente, contacte conun técnico autorizado por Sidel S.p.A. para modificar uno o varios parámetros.

Guarde los parámetros de la receta que se está editando pulsando siempre la tecla dentrode la zona (S), que se indica en las pantallas ilustradas en este párrafo.

Para transferir al PLC los datos guardados en la receta, vaya a la pantalla MAIN RECETASy cargue los parámetros nuevos pulsando la tecla CARGAR RECETA (zona A, tecla 1);compruebe que los datos previamente guardados efectivamente se carguen.


�� 5


5 - 42

Funciones

La familia “RECETAS” permite activar, editar, guardar, cargar y duplicar una receta.

Moverse en la Familia “Recetas”

A “Main Receta”

A1 “Copiar Receta”

B “Receta - Parámetros Generales”B1 “Parámetros Tablas de Marcha”

B2 “Tablas de marcha – Colores de los equipos”

B3 “Tablas de marcha – Equipos”

B4 “Tablas de marcha – Regulación de la cóclea”

C1 “Receta - Movimientos”

B6 “Velocidad”

C2 “Receta - Levas”

C3 “Receta - Temperaturas”

C4 “Receta - Regulaciones de los vacíos”

C5 “Receta - Regulaciones de los soplos”

C6 “Receta - Corte”

C7 “Receta - Ayuda”

C8 “Receta - Aparato Empalmador”

C9 “Receta – Tambor”

C1

C3

C6

C7

C4

C5

C8

C5.1

C4.1

A

B

B2

B3

B4

B5

C2

C9

D2

D3

D1

C

A1

B1

A2

A2 “Lista de recetas”


5��


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A Tab “MAIN RECETAS”

En la pantalla “MAIN RECETAS” el usuario puede gestionar la receta inherente al empaque que se va aelaborar.

A Recuadro en el que es posible cargar y visualizar la receta utilizada.B Recuadro en el que es posible gestionar las recetas.C Recuadro en el que es posible visualizar el nombre de las recetas:

– el fondo se presenta rojo cuando la receta que se está editando coincide con la de elaboración,– el fondo se presenta verde cuando la receta que se está editando no coincide con la de elaboración.

D Recuadro en el que es posible visualizar la descripción del formato visualizado en el recuadro (C).E Indica el color de los equipos a formato empaquetado.F Permite acceder a la ventana de visualización de la lista de recetas.1 TRANSFERIR RECETA: transfiere al PLC los parámetros de la receta previamente guardados y relativos

al formato que se va a etiquetar.2 EDITAR RECETAS: edita la receta seleccionada en la ventana (C).3 GUARDAR RECETA “: uarda los parámetros previamente configurados en la receta que se está editando.4 COPIAR RECETAS: genera la copia de una receta esistente.

A

B

2

3

4

C

D

1E


�� 5


5 - 44

A1 Ventana “COPIAR RECETA”

En esta ventana es posible duplicar una receta existente.

1 RECETA DE ORIGEN: selección de la receta de la que se quieren copiar todos los parámetros paracrear una receta nueva;

2 RECETA DE DESTINO: configuración de la receta nueva;3 Tecla que permite guardar los parámetros modificados en la ventana.

3

1

2


5��


5 - 45

A2 Ventana "LISTA DE RECETAS"

En la pantalla "LISTA DE RECETAS" es posible visualizar la lista de todas las recetas memorizadas.


�� 5


5 - 46

B Tab “PARÁMETROS GENERALES”

En esta pantalla es posible configurar los parámetros generales relativos a la regulación de los componentesexternos al grupo de etiquetado.

1 ALTURA CARRUSEL: configuración de la altura del carrusel**.2 PARADA EN FASE: configuración de la posición de parada de la máquina* de modo que los patines,

presentes en el rodillo de desplazamiento, se encuentren lejos del rodillo encolador (por ejemplo, paraevitar su sobrecalentamiento).

3 DIÁMETRO BOTELLA: medida efectiva del diámetro de la botella a envasar.4 COEFICIENTE VELOCIDAD CORREA:véase el apartado siguiente.6 PRESIÓN CARRUSEL:ajustar la presión ejercida por el carrusel.7 PRESIÓN GASTOS PRESURIZADOS (si los hay) configuración de la presión*** ejercida por los gatos.8 PRESENCIA TÚNEL operación Habilitar clave túnel de retracción.

RATIO CORREA :en esta ventana es posible variar el valor del coeficiente develocidad de la correa, aumentando así la velocidad periféricade la botella.La configuración correcta de este parámetro se proponegarantizar que la velocidad periférica de las botellas sea igual ala del tambor de transferencia de etiquetas.Esto permite que el patín trasero del tambor no quede al descubierto,creando un efecto de “bandera” durante del tarsladode la etiqueta al envase.S: Tecla que permite guardar los parámetros modificadosen la ventana.* Valor expresado en grados del carrusel** Valor expresado en milímetros (mm)*** Valor expresado en presión atmosférica (bar)

S

4

3

2

1

6

7

8


5��


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B.1 Tab “PARAMETRI TABELLA DI MARCIA”

En esta pantalla se puede ver y establecer los parámetros generales relativos a la regulación del etiquetadode los componentes del grupo.

1 GRADOS CUCHILLO CAMBIO FORMATO: El valor se refiere al ángulo de posición de la cuchilla decorte de batería

2 POSICIÓN ALINEADOR (X): El valor se refiere a la posición del alineador fotocélula.

3 POSICIÓN RODILLO BASCULANTE (K): el valor se refiere a la posición de la inclinación del rodillo dela fotocélula.

4 ALTURA SENSOR BOTELLA CAÍDA:El valor se refiere a la caída de detección de posición de sensorde botella.

5 FASE APERTURA CANCELA:Valor reportado en la fase de apertura de la puerta.

6 FASE APERTURA CANCELA:Valor en relación con la fase de cierre de la puerta.

S: Tecla que permite salvar la SOLA visualización de los parámetros (para salvar en la RECETA

consultar el parr.5.5.1)

S

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1

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5 - 48

B.2 Tab “TABLA DE MARCHA - COLOR DE EQUIPO ”

En esta pantalla puede seleccionar el formato para el equipo que va embalado.

1 Pulse el botón de color en la forma de trabajar.

2 Indicador de color en el formato y subido actualmente en uso.



S1

2


5��


5 - 49

B.3 Tab “TABLA DE MARCHA - EQUIPO ”

Esta pantalla muestra el formato de los códigos de los equipos para ser embalado.

1 CÓDIGO ALISADO: muestra el código proporcionado para enderezar el formato de las obras.

2 CÓDIGO SECTOR LEVA: muestra el código de la zona prevista para la cámara formado en las obras.

3 CÓDIGO EQUIPO BOTELLA: muestra el código de la botella de tamaño de los equipos de producción.

4 CÓDIGO ANILLO DE CENTRADOR: obtener anillo del código de centrado (placa de equipo), siemprepara el formato de las obras.



S

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B.4 Tab “TABLA DE MARCHA - TORNILLO DE ADJUSTE ”

En esta pantalla se puede ver y establecer los parámetros para la posición del tornillo.

1 POSICION BORDE COCLEA: fijar la posición del banco tornillo **.

2 POSICION COCLEA BASCULANTE: posición de ajuste del tornillo de inclinación.

3 DESPLAZAMIENTO CARRO SOPORTE COCLEA: control de posición (adelante / atrás) de inclinacióndel soporte del taladro carro.4 ALTURA CÓCLEA: regulación de altura de la cóclea.

5 SIN FIN:manejo de la gestión de motor del taladro.

Start: Grados máquina de paso para la fase de fijación de la cóclea. Si el archivo adjunto que parece serde antelación es necesario incrementar este parámetro, si el archivo adjunto está en la demora es necesariapara reducir los grados. Stop: Detener la posición del tornillo. Modifica esta posición (aumentar o disminuir el parámetro expresadoen el tono de la máquina grados), de modo que en el funcionamiento del coche, pero con la puerta cerrada,no hay interferencia entre las botellas y las estrellas. La botella dentro de la última etapa el tornillo (hélice)es que se publicará en la estrella sin interferencias.6 MAXIMO ABSORCION ELECTRICIDAD: Valor máximo del motor tornillo absorción de corriente.



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B.5 Tab "SISTEMA DE VISIÓN-OPTIONAL"

En esta pantalla es posible efectuar la graduación del sistema de visión.

1 REGULADOR POSICIÓN ANGULAR DEL ILUMINADOR: visualiza el valor de regulación de la

inclinación para la iluminación del sistema de visión.

2 REGULADOR ALTURA ILUMINADOR: visualiza el valor de regulación de la altura de la

iluminación del sistema de visión.

3 REGULADOR HORIZONTAL DE LA CÁMARA visualiza el valor de regulación en sentido

horizontal de la caja de las telecámaras del sistema de visión.

4 POSICIÓN VERTICAL DE LA CÁMARA: visualiza el valor de regulación en sentido vertical de la

caja de las telecámaras del sistema de visión.



S

1

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�� 5


5 - 52

B.6 Tab "GESTIÓN VELOCIDAD"

En esta pantalla es posible gestionar las velocidades de producción de la máquina.

1 VELOCIDAD ALTA/LIMITE VELOCIDAD EXTERNA: configuración de la velocidad de régimen* (o

de recuperación) de la máquina con posibilidad de seleccionar un límite.

2 VELOCIDAD MEDIA: configuración de la velocidad de producción*.

3 SOBRAVELOCIDAD: configuración de la velocidad de overspeed* (solo señales Hardware).

4 VELOCIDAD ASPIRADOR DE PEGAMENTO: configuración de la velocidad de la máquina a la

que se activa automáticamente el aspirador de filamentos de pegamento.

El apagado automático del aspirador, encambio se obtiene, a una velocidad igual a aquella

indicada en el cuadro B menos 20 bpm.

(Ej.: Si en el cuadro B se configura una velocidad de 200 Bpm, el aspirador se activa cuando la

máquina gira a una velocidad de 200 Bpm o superior y se apaga cuando la máquina gira a una

velocidad de 180 o inferior).

A: Pantalla que visualiza un mensaje relacionado con la velocidad de la máquina(solo para señalesen ethernet).

S: Tecla que permite salvar la SOLA visualización de los parámetros (para salvar en la RECETAconsultar el parr.5.5.1)

* Valor expresado en botellas por minuto (Bpm)

El rango de las velocidades MEDIA y ALTA varía de 80 Bpm al límite de velocidadconfigurado por los técnicos de Sidel S.p.A..

S

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A

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D1 Tab “OFFSET PLATILLOS”

En esta pantalla es posible gestionar los offset del sistema de platillos motorizados.

1 PLATILLOS OFFSET 1: celda en la que se puede configurar el valor de los offsets 1.2 MAESTRO ANGULO OFFSET 1: celda en que es posibile configurar el número de grados para ejecutar

offset 1.3 VELOCIDAD OFFSET 1: tecla que permite atribuir a todos los platillos el valor de la velocidad de l’offset

1.4 ACELERACIÓN OFFSET 1: de la célula donde se puede establecer el valor de la aceleración de la posición 1.5 Celda en la que puede establecer los valores de desplazamiento se aplica a todos los platos.6 NOMBRE LEVA PLATILLOS: celda en la que puede escribir el número de la leva, y si el número de la cámara no parece estar presente en el auto marcado con "NO ESTA LEVA”, con su punto rojo.7 De la célula donde se puede ver el valor correspondiente en un grado de compensación offset 1.8 De la célula donde se puede ver el valor correspondiente en un grado de compensación offset 2.

A Identifica el nombre de la leva

DescripciónEsta función permite que el usuario modifique la posición dinámica de todos los platillos sin intervenirdirectamente en el perfil de las levas electrónicas; así es posible modificar el comportamiento del platillode acuerdo a la operación a realizar.– aplicación de la etiqueta a partir de un punto establecido;– eventual sellado en un punto establecido del envase.

Procedimiento

Para asignar el offset a todos los platillo, pulse la celda prevista (ej. celda 1) e introduzca el valor deseado(el rango de offset* permitido va de -180° a +180°).

A

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6

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Puede configurar el ángulo, velocidad y aceleración desplazamiento 1 y, a continuación puede configurarlos valores de desplazamiento 2. En el lado se puede ver el valor correspondiente expresada en grados.MASTER ÁNGULO = 0, las placas no se realiza ninguna compensación.

S Tecla que permite guardar los parámetros modificados en la ventana.

Para realizar los procedimientos “GUARDAR RECETA“ y “CARGAR RECETA“, véanse lasnotas indicadas en el párrafo 5.5.1 “INFORMACIÓN GENERAL”.


5��


5 - 55

D2 Subpágina “OFFSET BACK PLATILLOS”

En esta pantalla se puede controlar el despleziamento de los offset back platillos.

1 PLATILLOS OFFSET 3: Campo en el que se puede configurar el valor de offset 3.2 MAESTRO ÁNGULO OFFSET 3: Campo que permite configurar a cuántos grados del carrusel se debeefectuar el offset 3.3 VELOCIDAD OFFSET 3: Campo en el que se puede configurar el valor de velocidad del offset 3.4 ACELERACIÓN OFFSET 3: Campo en el que se puede configurar el valor de aceleración del offset 3.

5 El offset hacia atrás sirve para recuperar la fase de los motores que se pueda haber perdido durante lavuelta del carrusel; esta recuperación se llevará a cabo en una porción del carrusel comprendida entre lasdos estrellas de entrada y salida. También podría realizarse antes, pero en todo caso después de lasposiciones de OFFSET1, OFFSET2…..OFFSETn.

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S: Tecla que permite salvar la SOLA visualización de los parámetros.


S

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�� 5


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D3 Subpágina "PLATOS - ORIENTACIÓN DEL SISTEMA DE VISIÓN"

En esta pantalla es posible efectuar la graduación de la orientación del sistema de visión.

1 HABILITACIÓN SISTEMA VISIÓN: pulsando la tecla se habilita la orientación del sitema de

visión, si necesario, para el formato que se desea trabajar.

2 OFFSET POSICIÓN CÁMARA : pantalla donde es posible asignar un ulterior offset angular (in

mm), que el plato efectuará durante la orientación.



S

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C Tab ESTACIÓN DE ETIQUETADO

C1 Subpágina “MOVIMIENTOS MOTORIZADOS”

En esta pantalla es posible gestionar la regulación de los movimientos motorizados del grupo de etiquetado.

A Tecla que permite habilitar el grupo de etiquetado ROLLFED.1. HABILITACION ROLL: activar /desactivar el grupo roll.2. ALTURA GRUPO ETIQUETADO: configuración del valor relativo a la altura* del grupo de etiquetado.3. TRASLADO GRUPO ETIQUETADO: configuración del valor relativo al emplazamiento longitudinal* del

grupo de etiquetado.4. ALTURA DESBOBINADOR: configuración del valor relativo a la altura* del soporte de bobinas.



* Valor expresado en milímetros (mm)

Los movimientos del grupo de etiquetado (1 y 2) se gestionan automáticamente en lasmáquinas con grupos motorizados (opcionales).

La regulación del soporte de bobinas (3) siempre se gestiona con el volante previsto en laparte inferior del soporte.

S

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C2 Subpágina “LEVAS”

En esta pantalla es posible configurar las regulaciones de las levas.

1 POSICIÓN CUCHILLA: visualización de la posición de la cuchilla*.2 RODILLO ENCOLADOR: configuración de los valores de activación (subida y bajada) del rodillo encolador.3 PASOS ARRANQUE RODILLO ENCOLADOR: configuración de los pasos de la máquina que hacen

falta para bajar el rodillo encolador.4 PASOS SUMINISTRO PRIMERA ETIQUETA: configuración de los pasos de la máquina que hacen falta

para suministrar la primera etiqueta.5 CONTROL ETIQUETA EN EL TAMBOR: configuración de los valores* a los que se controla la presenciade la etiqueta en el tambor con respecto a la posición de la cuchilla.6 PASOS DE CORRECCIÓN DE RESIDUOS DE RECEPCIÓN: distancia desde el control de factores de poder venir a la célula fotoeléctrica situada en la cinta.7 BOTELLAS DE. DESCARTE muestra la tolerancia de las botellas que vayan a desecharse.



* Valor expresado en grados

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C3 Subpágina “TEMPERATURAS”

En esta pantalla pagina es posible configurar las temperaturas de ejercicio de la máquina.

En la columna (A), el usuario configura el valor de temperatura deseado (set point).En la columna (B), el usuario visualiza el valor actual medido de la temperatura de ejercicio.

1 RODILLO ENCOLADOR: configuración de la temperatura de la estructura de calentamiento del rodilloencolador.

2 BASE RODILLO ENCOLADOR: configuración de la temperatura del soporte del rodillo encolador (ladode la protección).

3 RECIPIENTE PEGAMENTO: configuración de la temperatura de ejercicio del recipiente de pegamento.4 PEGAMENTO: configuración de la temperatura del pegamento.5 TUBOS RETORNO PEGAMENTO: configuración de la temperatura de los tubos de retorno del pegamento.6 TUBOS IMPULSION PEGAMENTO: configuración de la temperatura de los tubos de impulsión del

pegamento.7 STAND BY: configuración de la temperatura de stand-by del sistema de calentamiento del pegamento.8 DESCARGA VACÍA: visualización de la temperatura de descarga de la bomba de vacío (al alcanzar un

límite de temperatura determinado, se dispara en la máquina la alarma correspondiente, que procede aapagar la bomba y la máquina).

9 ASPIRADOR HUMOS PEGAMENTO: visualización de la temperatura del aspirador de humos delpegamento.

10 VELOCIDA BOMBA DE PEGAMENTO: configuración de la velocidad mínima* y máxima* de la bombade pegamento.



* Valor expresado en grados Celsius (°C)* Valor expresado en Hertz (Hz)

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C4 Subpágina “REGULACIÓN DE VACÍOS”

En esta pantalla es posible gestionar el sistema de vacíos.

En la columna (A), el usuario configura el valor del vacío deseado (set point).En la columna (B), el usuario visualiza el valor actual medido del vacío en cada canal.

1 VACÍO ÁREA CUCHILLA: configuración de la depresión* en los cascos de corte.2 VACÍO ÁREA TRANSFERENCIA: configuración de la depresión* antes del patín delantero (zona de

extracción de la etiqueta, entre el corte de la etiqueta y el rodillo de desplazamiento).3 VACÍO PRE PEGAMENTO: configuración de la depresión* en el rodillo de desplazamiento, en la zona

situada antes del rodillo encolador.4 VACÍO PEGAMENTO: visualización de la depresión* en el rodillo de desplazamiento en el punto de

coincidencia con el rodillo encolador. Este valor será 0 durante la fase de rotación sin aplicación deetiquetas, mientras que se acercará al valor del colector (manifold) durante las fases de etiquetado.

5 VACÍO POST PEGAMENTO: visualización de la depresión* en el punto de coincidencia con la zona deaplicación de la etiqueta en la botella. Este valor siempre estará cerca del valor de vacío en la zona delcolector (manifold).

6 COLECTOR: visualización de la depresión* dentro del colector (manifold). La protección contra unadepresión excesiva se realiza mediante la válvula de seguridad (calibrada, configurada y regulada aunos 340 mbar).

7 TABLA DE VACÍO: El botón de acceso directo a la ventana que muestra el diseño de la zona de etiquetado, cuando las lagunas se identifican.9 PID: tecla reservada para los técnicos autorizados por Sidel S.p.A..S Tecla que permite guardar los parámetros modificados en la ventana.

* Valor expresado en presión atmosférica (bar)

La configuración de los parámetros relativos a los vacíos en las zonas: VACÍO PEGAMENTO,VACÍO POST GLUE, VACÍO COLECTOR no pueden modificarse desde el panel.


B

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C4.1 Ventana “DIAGRAMA DE VACÍOS”

En la ventana (C) se visualiza el lay-out de la zona del grupo de etiquetado, a la que se refieren los valoresindicados en la página anterior.

1 Vacío área cuchilla2 Vacío área de transferencia.3 Vacío pre-pegamento.4 Vacío pegamento.5 Vacío post-pegamento.

C

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C5 Subpágina “REGULACIÓN SOPLOS”

En esta pantalla es posible gestionar el sistema de soplos.

1 SOPLOS DE SLIP COMPENSATION: configuración del valor de los soplos* que limitan la fricción entrela película y el rodillo de corte.

2 SOPLOS CUCHILLA: configuración del valor de los soplos* para transferir la etiqueta del rodillo decorte al rodillo de transferencia.

3 SOPLOS BLOQUEO 1: configuración de los soplos* en el primer bloque soplador.4 SOPLOS BLOQUEO 2: configuración de los soplos* en el segundo bloque soplador.5 SOPLOs TRANSFERENCIA TAMBOR: configuración del valore de los soplos* para transferir la etiqueta

del rodillo de desplazamiento a la botella.6 PRESIÓN RODILLO MOBIL: brazo de ajuste de presión relajarse *** se muestra en la válvula de

control, la presión correcta es llevar una etiqueta que permite la continuidad y el líquido sin que elrendimiento (Min = 0 bar, máximo = 6 bar).

7 PRESIÓN DE CONTRASTE DE RODILLOS: fijar la posición de la rulllo contraste ** aparece en elindicador de posición.

8 DIAGRAMA SOPLOS: tecla de acceso directo a la ventana donde se ilustra el lay-out de la zona deetiquetado, donde se identifican los vacíos.

S Tecla que permite guardar los parámetros modificados en la ventana.

* Valor expresado en litros por minuto (Lpm)** Valor expresado en milímetros (mm)*** Valor expresado en presión atmosférica (bar)

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C5.1 Ventana “DIAGRAMA SOPLOS”

En la ventana (A) se visualiza el lay-out de la zona del grupo de etiquetado, a la que se refieren los valoresindicados en la página anterior de REGULACIÓN SOPLOS.

1 Soplos de slip compensation.2 Soplos transferencia cuchilla.3 Soplos bloque 14 Soplos bloque 25 Soplos transferencia tambor.5 Soplos rechazo etiqueta.

A

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C6 Subpágina “REGULACIÓN CORTE”

En esta pantalla es posible configurar las regulaciones del sistema de corte.

1 LONGITUD NOMINAL ETIQUETA: configuración de la longitud nominal de la etiqueta.2 OFFSET CORTE: configuración del valor necesario para aumentar la distancia* entre la muesca-spot y

el punto de corte: si el valor de offset es positivo, el punto de corte se aleja del borde de la muesca; convalores negativos, el efecto es el contrario.

3 VENTANA LECTURA MUESCA: configuración del ancho de la zona en la que se considera significativoel estado de la fotocélula de lectura de spot.

4 HABILITACIÓN FOTOCÉLULA: habilita/deshabilita el modo de corte fijo o corte con control de lamuesca.

5 HABILITACION AUTOAPRENDIZAJE: habilita/deshabilita el sistema de autoaprendizaje de la longitudde la etiqueta. Este sistema permite desbobinar, durante el procedimiento de Home, 3 etiquetassuplementarias que se utilizan para calcular automáticamente el valor de longitud de la etiqueta. Elvalor calculado se utiliza en lugar del que está cargado en la receta. El valor en la receta no se cambia.

6 DISTANCIA FOTOCÉLULA CUCHILLA DE CORTE: Distancia entre la fotocélula de lectura y la cuchil_ la de corte (que cambia en función del grupo de corte); véase la página siguiente.7 Altura fotocélula corte int. (Y)8 Altura fotocélula corte est. (W)

9 SMAR - HABILITACIÓN VENTANAS EXCLUSIÓN SIMETRÍA ETIQUETA (opcional): habilita/inhabilitael corte de las zonas que deben excluirse durante el procedimiento de aprendizaje.

10 APRENDIZAJE SMAR - EXCLUSIÓN VENTANA 1/2 (opcional): este campo muestra la "ventana"(parte) de la etiqueta que se excluye durante el procedimiento de aprendizaje gestionado por el sistemaSMAR.



Las especificaciones de las etiquetas se encuentran en el capítulo 2 de este manual.


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S

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La distancia (Cutter FTC Distance) es fundamental para el funcionamiento correcto del sistema de corte.Para medir correctamente esta distancia hay que preparar la bobina como para un cambio de formatonormal.Entonces, con un rotulador permanente, hay que marcar la etiqueta en la zona que coincide con el haz deluz de la fotocélula de lectura de muescas.Verifique, dando una vuelta completa de la cuchilla con el sistema de corte desactivado, que la etiqueta secorte a ras con la cuchilla fija.Saque la etiqueta y mida desde borde de la etiqueta hasta la marca realizada con el rotulador.En la figura de abajo se indica el tramo de etiqueta que hay que medir.


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C.7 Subpágina “PARÁMETROS TABLA DE MARCHA”

En esta pantalla es posible visualizar y configurar los parámetros generales relativos a la regulación de loscomponentes del grupo de etiquetado.

1 DIAMETRO PANEL DE ETIQUETADO: recibir el diámetro nominal de la superficie se destinaall'etichettaggio:.2 ALTURA ENCOL: fijar la altura del uso de la etiqueta:3. CÓDIGOS CASQUETTE DE CORTE: Muestra los códigos de las cáscaras cortadas en el formato quese procesan4. CÓDIGO RODILLO DE TRANSFERENCIA: muestra los códigos del rodillo de transferencia en el forma-to para ser procesado.5 PATIN DERECHO DEL JUNTADOR: Muestra el código de la giuntatore zapato derecho.6 PATIN SINIESTRO DEL JUNTADOR: Muestra el código de la izquierda. giuntatore zapato Muestrafotocélula altura int7 Posicion fotocelula int. aparato empalmador (N): ajuste de la altura de la giuntatore fotocélula.8 Posicion fotocelula ext. aparato empalmador (H): establece la altura de la giuntatore fotocélula exterior.9 Altura fotocelula control botella con empalme: es la altura de la fotocélula que se utiliza para el controlcuando la etiqueta que se llegó.




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C8 Subpágina “APARATO EMPALMADOR”

En esta pantalla es posible configurar los parámetros del aparato empalmador.

1 VENTANA LECTURA MUESCA: configuración del valor que corresponde al espacio en el que e lsensor realiza la lectura de la muesca (valor expresado en mm). Indica la zona en la que se considerasignificativo el estado de la fotocélula de lectura de spot.

2 ANTICIPACION JUNTA DE BOBINA "A" "B": Establecer la compensación al cierre de la placa "A".Cuanto menor sea el valor esperado de corte, recorte se retrasa.

3 ANTICIPACION JUNTA DE BOBINA "B" "A": Establecer la compensación al cierre de la placa "A".Cuanto menor sea el valor esperado de corte, recorte se retrasa.

4 DFTA: ajuste de la distancia entre la fotocélula en el giuntatore y el zapato en el lado "A" giuntatore(lado de la bobina "A").

5 DFTB: ajuste de la distancia entre la fotocélula en el giuntatore y el zapato en el lado "B" giuntatore (lado de la bobina "B").6 TIEMPO DE CIERRE DE PLACA “A” -->“B”: configuración del offset para el cierre de la placa A.

Disminuyendo el valor, se anticipa el corte y viceversa, se retrasa el corte.7 TIEMPO DE CIERRE DE PLACA “B” -->“A”: configuración del offset para cerrar la placa “B”.

Disminuyendo el valor, se anticipa el corte y viceversa, se retrasa el corte.8 COEFICIENTE DE VELOCIDAD: Ajuste del coeficiente de velocidad que la velocidad de la máquina conjunto para garantizar que, independientemente de la longitud de la etiqueta, la etiqueta de sensibilidad de la película es constante durante la junta.9 VELOCIDAD POR JUNTA: valor en vista única.10 RALENTIZACION POR JUNTA: Establezca el intervalo de tiempo entre llegar a la velocidad para hacer la película viene de la etiqueta y el proceso de la junta.




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C9 Subpágina “TAMBOR”

En esta pantalla puede ajustar los parámetros del tambor motor.

1 NUMERACION SECTOR DE TAMBOR: Muestra el tipo de tambor receta (HH3, HH2, HH4).2 OFFSET TAMBOR: Establece la posición compensada tambor etiquetado (valor en grados / cuchillo), entonces se determina la posición del tambor con respecto al contenedor.3 OFFSET POS TAMBOR: establece, con el patín trasero informó que el tambor de cuchilla móvil.




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5.6 LA FAMILIA “EFICIENCIAS”

Funciones

La familia “EFICIENCIAS” permite:– monitorizar la producción de la máquina etiquetadora.

Moverse en la Familia “EFICIENCIAS”

A

A “Main eficiencias”


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A Tab “MAIN EFICIENCIAS”

1 CONTADOR TOTAL BOTELLAS: visualización del número total de envases trabajados por la máquinadesde el primer arranque en las facilidades del cliente hasta el momento actual.

2 CONTADOR PARCIAL BOTELLAS: visualización del número de botellas trabajadas por la máquinadesde la última puesta a cero del contador (por ejemplo, el número de botellas trabajadas en un turno detrabajo, etc.).

3 TOTAL HORAS DE TRABAJO SISTEMA DE CORTE: visualización de las horas de corte efectivas.

4 SISTEMA DE REGISTRO DEL TOTAL DE HORAS DE FUNCIONAMIENTO: este campo muestra lashoras de funcionamiento reales del rodillo.

5 TOTAL HORAS DE TRABAJO MÁQUINA: visualización del total de horas de trabajo de la máquina.6 RESET PRODUCCIÓN PARCIAL: tasto per l’azzeramento del “CONTATORE BOTTIGLIE PARZIALE”

(2).

7 RESET botellas rotas: este botón se presiona para restablecer "CONTADOR botellas anulado" (3).

8 RESET HORAS CUCHILLA: tecla de puesta a cero de las horas de trabajo de la cuchilla.

El uso de las teclas presentes en la zona (A) está reservado a los técnicos autorizados porSidel S.p.A..

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A

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A

5.7 LA FAMILIA “GRÁFICAS”

Funciones

La familia “GRÁFICAS” permite:– visualizar el error de corte en las etiquetas.

Moverse en la Familia “GRÁFICAS”

A “Sistema de corte”


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A Tab “SISTEMA DE CORTE”

A ETIQUETA DE LONGITUD DE ERROR: Recibe el error se detecta durante la producción corriente decorte (indica cuántos milímetros, antes o después de que el lugar de primera, la última etiqueta secorta de la longitud nominal inserta en la receta).

B Gráfica que visualiza las longitudes de las etiquetas cortadas*.

* Valor expresado en milímetros (mm)

B

A


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5.8 LA FAMILIA “MANTENIMIENTO”

Funciones

La familia “MANTENIMIENTO” permite:– verificar el funcionamiento correcto de los sistemas instalados en la máquina;– verificar el estado de los sistemas instalados en la máquina;– modificar los parámetros del panel operador (unidades de medida, idioma, etc.);– modificar el emplazamiento del grupo de etiquetado;– realizar el mantenimiento ordinario y extraordinario de la máquina.


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Moverse en la Familia “MANTENIMIENTO”

A “Main mantenimiento”

A1 “Mantenimiento bomba de grasa”

A1.1 “Parámetros bomba de grasa”

A1.2 “Prueba bomba de grasa”

A2 “Cambio de formato”

A3 “Reloj & autostart”

A3.1 “Configuración reloj”

A4 “Manager HMI”

A4.1 “Cambio de idioma”

A4.2 “Información del proyecto”

A4.3 “Limpieza del monitor”

A5 “Altura cabezal”

A6 “Inversor”

A7 "Diagnóstico MC4"

A8 "Diagnóstico PILZ"

B “Grupo de etiquetado 1”

B2 “Manager alineador”

B3 “Manager movimientos”

B3.1 “Traslado grupo de etiquetado”

B3.2 “Altura estación etiquetado”

B3.3 “Altura soporte bobinas”

B.4 "Raspador de pegamento"

B.5 "Tambor de vacío parámetros de engrase"

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A

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A5.2

B

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B2.1

B2.2

A5.1

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A1.1

A1.2

A4 A4.1

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A Tab “MAIN MANTENIMIENTO”

Funciones

1 MANTENIMIENTO BOMBA DE GRASA.2 CAMBIO DE FORMATO.3 MOVIMIENTOS CABEZAL.4 RELOJ Y AUTOSTART.5 MANAGER “HMI”.6 DIAGNÓSTICO C400.7 DIAGNÓSTICO MC4.8 DIAGNÓSTICO PILZ.

9 Este botón está reservado exclusivamente para técnicos autorizados de Sidel SpA.

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A1 Ventana“MANTENIMIENTO BOMBA DE GRASA”(SI LA HAY)

En esta ventana es posible visualizar y gestionar el funcionamiento de la bomba de grasa.

AVisualización del estado de trabajo de la bomba de grasa.1 Símbolos que indican el estado de trabajo correcto de la bomba de grasa:

– símbolo gris: la bomba de grasa no está funcionando;– símbolo verde: la bomba de grasa está funcionando.

2 Contador de ciclos de lubricación completos realizados por la bomba de grasa.3 PARÁMETROS BOMBA DE GRASA: tecla para visualizar varios parámetros de la bomba de grasa.4 PRUEBA BOMBA DE GRASA: tecla para verificar el funcionamiento correcto de la bomba.

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A

1

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A1.1 Ventana “PRUEBA BOMBA DE GRASA”(SI LA HAY)

En esta ventana es posible realizar la prueba para verificar el funcionamiento correcto de la bomba degrasa.

1 NÚMERO REVOLUCIONES PAUSA x 1000 (rev. carrusel): Muestra el número de vueltas que hace elcarrusel entre dos ciclos completos de la lubricación.

2 NÚMERO CICLOS BOMBA GRASA: exhibición DE ciclos ** , necesaria para bombear la grasa para lalubricación completa puntos a lubricar.

3 REVOLUCIONES DE PAUSA RESTANTES: vueltas restantes para hacer el carrusel antes de activar elsiguiente (ciclo de lubricación de la cuenta regresiva).

4 ESTADO BOMBA DE GRASA: Viendo el estado del ciclo de lubricación (ON / OFF): 5 PRUEBA BOMBA DE GRASA: Mostrar el estado del ciclo de lubricación forzada (ON / OFF).

* Valor expresado en número de vueltas del carrusel de.**alor expresado en número de ciclos realizados por la bomba de engrase.

Los puntos de lubricación se dan en el capítulo 7, apartado 6.

1

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A1.1 Ventana “PRUEBA BOMBA DE GRASA”(SI LA HAY)

En esta ventana es posible realizar la prueba para verificar el funcionamiento correcto de la bomba degrasa.

1 BOTÓN DE FORZAMIENTO DEL CICLO DE LUBRICACIÓN: tecla para realizar un ciclo de lubricacióncompleto.

A PRUEBA BOMBA DE GRASA: ventana que permite visualizar el estado de forzamiento del ciclo delubricación (ON/OFF).

A través del forzamiento manual, es posible asignar a un componente de la máquina unestado definido por el usuario.

El operador debe prestar suma atención a las operaciones realizadas en modo manual(selector de llave de mantenimiento en posición JOG) porque puede causar daños gravesa la máquina y la producción, así como crear situaciones peligrosas para los demásoperadores.

1 A


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5 - 79

A2 Ventana “CAMBIO DE FORMATO”

En esta ventana es posible gestionar las regulaciones automáticas de la máquina con relación al cambiode formato.

A Ventana en la que se visualiza el número y la descripción del formato.1 Tecla que habilita el procedimiento de “HOME”, llevando el carrusel al punto de referencia (altura máxima

del cabezal) y retrocediendo el grupo de etiquetado (solo si los movimientos del grupo son motorizados- opcional).

2 Botón que permite llevar automáticamente el carrusel (y el grupo de etiquetado, si los movimientos delgrupo son motorizados - opcional) al valor configurado en la receta seleccionada.

B Visualización de la posición de la cuchilla*.

* Valor expresado en grados

Procedimiento


De acuerdo a la configuración de la máquina, los movimientos del grupo de etiquetado se pueden gestionar:

– MANUALMENTE: por medio de los volantes montados a bordo de la máquina (regulándolos en funciónde las tablas de marcha del fascículo adjunto);

– AUTOMÁTICAMENTE: desde el panel operador, utilizando las pantallas previstas.

1

2

B

A


�� 5


5 - 80

A3 Ventana “ALTURA CABEZAL”

En esta ventana es posible gestionar el movimiento de subida/bajada del cabezal.


1 VALOR EN RECETA: visualización del valor configurado en la receta.2 POSICIÓN CABEZAL: visualización de la posición actual del cabezal, alcanzada por medio de las

teclas (4) y (5). La posición del cabezal corresponde al a distancia entre la base del platillo y el puntode fijación del cabezal al carrusel.

3 GUARDAR POSICIÓN ACTUAL: tecla que permite guardar los parámetros en la receta usada.4 MOVIMIENTO MANUAL DE SUBIDA DEL CABEZAL5 MOVIMIENTO MANUAL DE BAJADA DEL CABEZAL6 EMPLAZAMIENTO AUTOMÁTICO: el cabezal se coloca automáticamente al valor configurado en la

receta.

LA TECLA “GUARDAR RECETA” (3) SE VISUALIZA SOLAMENTE CUANDO LA RECETAEDITADA ES IGUAL QUE LA USADA.

Todos los motores están provistos de sensor de final de carrera.

4

1

5 6

2

3


5��


5 - 81

A4 Ventana “RELOJ & AUTOSTART”

En esta ventana es posible configurar el encendido automático de la máquina y sus componentes.

A Teclas que habilitan/deshabilitan el encendido automático de la máquina en el día y la hora indicadosen la zona (B).

B Zona en la que es posible configurar/modificar la hora de encendido de la máquina.C Zona en la que es posible configurar/modificar la hora y la fecha actuales.1 Boton para guardar el tasto de juego.

Procedimiento

Presione dentro de la zona (C) para abrir la ventana “Configuraciòn reloj” (D).Escriba en el àrea (F) y utilice el teclado que aparece en la pantalla para ajustar la fecha y hora deseada.Presione “Esc” para cerrar el teclado y luego presione “OK” (2) para confirmar los cambios.Prensa (1) para guardar el conjunto de datos.

Si se habilita el encendido automático de la máquina, hay que dejar activado (ON) elinterruptor general situado en la puerta del armario eléctrico.

El apagado de los auxiliares se realiza manualmente.

CA

B

1

FD

2


�� 5


5 - 82

A5 Ventana “MANAGER HMI”

En esta ventana es posible configurar los parámetros relativos al panel operador.

Funciones

1 CAMBIO DE IDIOMA.2 INFORMACIÓN DEL PROYECTO.3 LIMPIEZA DEL MONITOR.A CAMBIO DE LA UNIDAD DE MEDIDA DE LA VELOCIDAD VISUALIZADA.

1 3

A

2


5��


5 - 83

A5.1 Ventana “CAMBIO DE IDIOMA”

En esta ventana es posible seleccionar el idioma del panel operador.

Procedimiento

Pulse la tecla (1) para seleccionar el idioma que se quiere configurar en el panel operador.

El idioma queda memorizado incluso después de apagar la máquina.

1


�� 5


5 - 84

A5.2 Ventana “INFORMACIÓN DEL PROYECTO”

En esta ventana es posible buscar información relativa al sistema.

1 Espacio disponible en disco (MEMORIA RAM)2 Memoria utilizada3 Código máquina4 Nombre controlador5 Nombre projecto

Los parámetros indicados son de visualización, no pueden modificarse y se ofrecen parafines informativos.

1

2

3

4

5


5��


5 - 85

A5.3 Pantalla “LIMPIEZA DEL MONITOR”

En esta ventana la pantalla táctil permanece deshabilitada durante el tiempo visualizado por el contador, afin de permitir la limpieza del monitor; al finalizar el tiempo de espera (60 segundos), se visualizaautomáticamente la pantalla inicial “HOME”.

Procedimiento

Pulse la tecla LIMPIEZA DEL MONITOR en la ventana MANAGER HMI para deshabilitar todas las teclasdel panel de pantalla táctil: de esta manera, aparecerá una pantalla completamente vacía en cuyo interiorse visualiza la cuenta atrás del tiempo restante para efectuar la limpieza del monitor.


�� 5


5 - 86

A6 Ventana“DIAGNOSTICO C400”.

En esta ventana se puede ver la información riguartanti el controlador principal (C400).


5��


5 - 87

A7 Ventana “DIAGNOSTICO MC4.”

En esta ventana se puede seleccionar la unidad que debe ser supervisado.

Prensa (1) para abrir la lista desplegable y hacer la elección.

En esta ventana puede ver los datos de la unidad.

1


�� 5


5 - 88

A8 Ventana“DIAGNOSTICO PILZ”

En esta ventana puede ver el diagnóstico de Pilz.


5��


5 - 89

B Tab “MANTENIMIENTO GRUPO DE ETIQUETADO”

Descripción

1 Tecla reservada para los técnicos autorizados por Sidel S.p.A..2 MANAGER ALINEADOR.3 ADMINISTRADOR DE MOVIMIENTOS (SI ESTÁ PRESENTE EL GRUPO DE ETIQUETADOMOTORIZADO).4 RASPADOR DE PEGAMENTO.5 PARÁMETROS DE ENGRASE TAMBOR DE VACÍO (PARA MÁQUINAS PROVISTAS DE INYECTOR).

321

4 5


�� 5


5 - 90

B2 Ventana “MANAGER ALINEADOR“

En esta ventana es posible gestionar el grupo de guía de la cinta (Web-tracker).

A Zona donde se visualiza el mensaje de estado del alineador de la guía de la cinta.1 ALINEADOR EN POSICIÓN CENTRAL: la guía de la cinta se coloca perpendicularmente a la base del

grupo de etiquetado.2 ALINEADOR EN AUTOMÁTICO: habilita/deshabilita el funcionamiento automático del alineador; la

orientación de la guía de la cinta se gestiona automáticamente.3 ALINEADOR EN MANUAL: habilita/deshabilita el funcionamiento manual del alineador; la gestión se

realiza mediante el teclado manual situado en la parte superior de la guía de la cinta.

2

31

A


5��


5 - 91

B3 Ventana “MANAGER MOVIMIENTOS“

SI ESTÁ PRESENTE EL GRUPO DE ETIQUETADO MOTORIZADO.

En esta ventana es posible gestionar los movimientos motorizados del grupo de etiquetado.

Funciones

1 TRASLADO GRUPO DE ETIQUETADO.2 ALTURA GRUPO DE ETIQUETADO.3 ALTURA ROLLOS DE APOYO.

1

2

3


�� 5


5 - 92

B3.1 Ventana “TRASLADO GRUPO DE ETIQUETADO”

En esta ventana es posible gestionar el movimiento de avance/retroceso del grupo de etiquetado.


1 VALOR RECETA: visualización del valor configurado en la receta.2 TRASLADO GRUPO: visualización de la posición actual del grupo de etiquetado, alcanzada mediante

el uso de las teclas (4) y (5).3 GUARDAR POSICIÓN ACTUAL: tecla que permite guardar los parámetros en la receta usada.4 TRASLADO HORIZONTAL MANUAL DE AVANCE DEL GRUPO DE ETIQUETADO5 TRASLADO HORIZONTAL MANUAL DE RETROCESO DEL GRUPO DE ETIQUETADO6 EMPLAZAMIENTO AUTOMÁTICO: el grupo de etiquetado se coloca automáticamente al valor configurado

en la receta.



4

1

5 6

2

3


5��


5 - 93

B3.2 Ventana “ALTURA ESTACIÓN ETIQUETADO”

En esta ventana es posible gestionar el movimiento de subida/bajada del grupo de etiquetado.


1 VALOR EN RECETA: visualización del valor configurado en la receta.2 ALTURA GRUPO: visualización de la posición actual del grupo de etiquetado, alcanzada mediante el

uso de las teclas (4) y (5).3 GUARDAR VALOR ACTUAL: tecla que permite guardar los parámetros en la receta usada.4 MOVIMIENTO MANUAL DE SUBIDA DEL GRUPO DE ETIQUETADO5 MOVIMIENTO MANUAL DE BAJADA DEL GRUPO DE ETIQUETADO6 EMPLAZAMIENTO AUTOMÁTICO: el grupo de etiquetado se coloca automáticamente al valor configurado

en la receta.



4

1

5 6

2

3


�� 5


5 - 94

B3.3 Ventana “ALTURA SOPORTE BOBINAS”

En esta ventana es posible gestionar el movimiento de subida/bajada del soporte de bobinas de película.


1 VALOR EN RECETA: visualización del valor configurado en la receta.2 ALTURA DESBOBINADOR: visualización de la posición actual del grupo de etiquetado, alcanzada

mediante el uso de las teclas (4) y (5).3 GUARDAR VALOR ACTUAL: tecla que permite guardar los parámetros en la receta usada.4 MOVIMIENTO MANUAL DE SUBIDA DEL SOPORTE DE BOBINAS5 MOVIMIENTO MANUAL DE BAJADA DEL SOPORTE DE BOBINAS6 EMPLAZAMIENTO AUTOMÁTICO: el soporte de bobinas de película se coloca automáticamente en el

valor configurado en la receta.



4

1

6

2

3

5


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5 - 95

B4 VENTANA “RASPADOR DE PEGAMENTO”

Esta ventana se utiliza para configurar la alineación del raspador de pegamento con el rodillo encolador.

PROCEDIMIENTO

1. Cierre el bloqueo de alimentación de las botellas.

2. Detenga la máquina.

3. Configure la velocidad de rotación del raspador de pegamento.

4. Ponga en marcha la máquina.

Comienza el procedimiento necesario para regular el raspador de pegamento con el rodillo encolador.Interrumpa el procedimiento cuando el raspador de pegamento se adhiera completamente a la superficiedel rodillo encolador.


�� 5


5 - 96

B5 Ventana “PARÁMETROS DE ENGRASE TAMBOR DE VACÍO”

PARA MÁQUINAS PROVISTAS DE INYECTOR DE GRASA

Esta ventana se utiliza para configurar el parámetro del inyector de grasa automático para el tambor devacío.

1. REVOLUCIONES DEL TAMBOR DE VACÍO PARA INICIAR CICLO DE LUBRICACIÓN: este es elnúmero de revoluciones del tambor de vacío tras iniciar el ciclo de engrase automático.2. Revoluciones tambor actuales: este es el número real de revoluciones del tambor de vacío.3. ESTADO BOMBA DE GRASA: este LED destella cuando el sistema está habilitado.4. MANUAL ON / OFF BOMBA DE GRASA TAMBOR: este parámetro habilita/inhabilita el sistema deengrase automático del tambor de vacío.

5 - 97MAN. I4390.ES.USM000 (12/09/2013)DOC. ROLL4.CAP.05.R00 (03.12.09)

5��


5.9 BOTONERAS Y BOTONES DE EMERGENCIA

5.9.1 BOTONERA DE MANTENIMIENTO

En la parte frontal de la máquina hay una botonerade mantenimiento llamada “JOG” que prevé:

1 Botones de maniobra izquierdo y derecho (2)que permiten, con la emergencia excluida, controlarla máquina por impulsos con velocidades reducidasal mínimo.Para controlar la máquina es obligatorio usar ambasmanos para presionar los mandos simultáneamente.La botonera de mantenimiento se habilita con elselector de llave, situado a bordo de la máquina, enel modo “JOG”.Funciona con las puertas cerradas, a excepción dela puerta frontal.

5.9.2 PULSANTI DI EMERGENCIA

La máquina está provista de botones de emergenciasituados a bordo de la máquina, en la botonera deJOG y en los puntos estratégicos, para permitir queel operador trabaje en condiciones de seguridad.

22


5��

ISTRUZIONI PER L’USO

5.10 ALARMAS Y SEÑALIZACIONES

En caso de anomalías, el sistema envía mensajes de alarma específicos al panel operador.La tecla intermitente (1) indica la presencia de una o varias alarmas.Pulse la tecla (2) para visualizar la lista de alarmas activas.En la máquina se halla instalada una columna luminosa con las siguientes indicaciones de estado:

LUZ VERDE: marcha normal.a. Apagada: siempre, con la máquina parada, independientemente del modo de funcionamientoseleccionado.b. Funcionamiento intermitente: con la máquina en marcha, ya sea en modo automático o demantenimiento /JOG, pero con el bloqueo de botellas cerrado.c. Funcionamiento continuo: con la máquina en marcha, ya sea en modo automático o de mantenimiento/JOG, pero con el bloqueo de botella abierto.

LUZ NARANJA: máquina lista para funcionar.a. Apagada: siempre, con la máquina en automático (independientemente de que esté en marcha oparada), a menos que existan prealarmas y/o anomalías como se describe a continuación.b. Funcionamiento intermitente: causado por falta de botellas en la entrada con la máquina en marchay en automático, demasiado lleno aguas abajo con la máquina en marcha y en automático, falta deautorización para la apertura del bloqueo de botellas (bloqueo electrónico) con la máquina en marcha y enautomático, mesa de acumulación de botellas rechazadas llena con la máquina en marcha y en automático,nivel bajo de pegamento con la máquina en marcha y en automático, falta de etiquetas con la máquina enmarcha y en automático.También indica condiciones que causan el cierre del bloqueo de botellas (o que impiden su apertura) y elconsecuente vaciado de la etiquetadora, pero sin provocar su parada.Toda condición que cause la parada de la máquina no se puede comparar con las situaciones descritas ydebe considerarse como alarma.Este estado se mantiene hasta resolver la causa que ha generado la prealarma, restableciendo entonceslas condiciones de ejercicio normales.c. Funcionamiento continuo: sólo con la máquina en mantenimiento / JOG, independientemente de queesté en marcha o parada.

1

2


5��


LUZ ROJA: indica la presencia de un estado de alarma.a. Apagada: siempre, con la máquina en marcha (todas las alarmas causan la parada de la máquina),independientemente del tipo de funcionamiento seleccionado, a menos que haya alarmas como las quese describen a continuación.b. Funcionamiento intermitente: siempre que hay una alarma activa.Por alarma se entiende cualquier evento cuya gravedad implique la parada de la máquina,independientemente del tipo de funcionamiento seleccionado.Este estado se mantiene hasta resolver la causa que ha generado la alarma, restableciendo entonces lascondiciones de ejercicio normales.c. Funcionamiento continuo: nunca, en ninguna condición.

ALARMA ACÚSTICA:a. Apagada: siempre, si no hay ninguna alarma activa, o bien si ya ha transcurrido el tiempo necesariopara que el silenciar el timbre automáticamente (incluso permaneciendo en condiciones de alarma activa).b. Funcionamiento intermitente (lento): cada vez que se produce una situación de alarma que detienela máquina.La señal acústica se activa contemporáneamente al evento de la alarma (si esto es transitorio debehacerse configurando un flag), permanece activa por 5 segundos para luego apagarse automáticamente.Si se produce una segunda alarma antes de restablecer la anterior, se realiza nuevamente el ciclo de 5segundos de la señal acústica.Como excepción, al no ser una alarma, la misma señal acústica también se activa en caso de paradaautomática de la máquina.c. Funcionamiento intermitente (rápido): cada vez que se pulsa el botón de marcha manual/JOG(naturalmente, la máquina debe estar seleccionada para este tipo de funcionamiento) como preaviso demarcha.Este retraso es necesario, ya que las protecciones están excluidas y hay que avisar a los operadores queestén en los alrededores antes de mover los órganos mecánicos.Pulsando el botón, se activa instantáneamente la señal acústica (durante un tiempo variable entre 1 y 3segundos) y, al transcurrir el tiempo configurado, la señal se interrumpe y la máquina empieza a girar.Si la etiquetadora está provista del sistema de parada automática con botellas en la máquina, al cumplirsenuevamente las condiciones de marcha se procede con el preaviso acústico de 3 segundos; al transcurrirdicho tiempo, la máquina reanuda la marcha y la se interrumpe la señal.d Funcionamiento continuo: nunca, en ninguna condición.


5��


LISTA DE ALARMASEn la siguiente tabla se indican los mensajes de alarma.

Para el diagnóstico, véase el capítulo 8.


��

1 E M E R GE N C IA S P RE SION A D A S O P U E R TA S A B IE R TA S

2 BL O QU E P R O TE C C IO N E S D E S H A B ILIT AD O

3 CO N TR O L D E E M P A LM E N O HA BILITA D O

4 M Á Q UIN A A P A GA D A

5 CO N TR O L D E V A L V U LA D E S C A R GA D E A IR E

6 M O TO R TR A N S P OR TE DE LIN E A N O C ON E C T A DO

8 A L TU R A M Á X IM A C A B E Z AL

9 A L TU R A MÍNI MA C A B E ZA L

10 A L TU R A MÁ X IMA E S T A CI ÓN E T IQU E TA D O

11 A L TU R A MÍNI MA E S T A CIÓN E TI QU E TA D O

12 E S T A CI ÓN E T IQU E T AD O F INA L D E C A R R E R A _FW

13 E S T A CI ÓN E T IQU E T AD O F INA L D E C A R R E R A _R W

14 E S T A CI ÓN E T IQU E T . D E S B OB IN AD O R FIN A L D E C A R R ER A P X _U P

15 E S T A CI ÓN E T IQU E T . D E S B OB IN AD O R FIN A L D E C A R R ER A P X _D O W N

16 U N A D E L A S TE M P E R A TU RA S E S D E M A S IA D O B A J A

17 T E M P E R A TU R A C R ÍTIC A D E S C A R G A B O M B A V A C ÍO

18 T E M P E R A TU R A C R ÍTIC A C O R R E A TR A N S M IS IÓ N GR U P O

19 M Á Q UIN A P A R A D A, E N E S P E R A D E C A LE N TA M IE N TO D E L R O DILLO E N C OL A D OR

21 B L OQ U E O D E E N TR A D A C E R R A DO

22 INV ER S O R P R IN C IP A L D ES C O N E C TA D O

23 INV ER S O R D E LA CINT A D E S C ON E C TA D O

24 INV ER S O R D E LA B OM B A D E P E G A M E N TO D E S C O N E CT A DO

25 E R R O R E N E L IN V ER S O R P R IN C IP A L

26 E R R O R E N E L IN V ER S O R D E LA C INT A

27 E R R O R E N E L IN V ER S O R D E LA B OM B A D E P E G A M E N TO

28 A D V E R TE N C IA M O TOR P R INC IP AL

29 A S P IR A DO R D E P E GA M E N TO DE SH A B ILITA D O O M AG N E TO R M IC O

32 B L OQ U E O E M B R A G U E C Ó C LE A M Á QU IN A

33 B L OQ U E O E M B R A G U E E S TR E L LA E N TR A D A M Á QU IN A

34 B L OQ U E O E M B R A G U E E S TR E L LA D E TR A N S FE R E N C IA

35 B L OQ U E O E M B R A G U E E S TR E L LA S A LID A M Á Q U IN A

36 B L OQ U E O E M B R A G U E E S TA C IÓ N E T IQ U E TA D O

37 V Á LV U LA D E V AC ÍO N O E S TÁ LIS TA

39 E MP A LM A D O R E N M O D A LID A D D E E M P A LM E

40 A P A R A T O E M P A LM A D OR N O LI S TO

41 A P A R A T O E M P A LM A D OR E N M A N U A L

42 A P A R A T O E M P A LM A D OR E N PA R A D A

43 A P A R A T O E M P A LM A D OR N O P U E S TO A C E R O

44 A P A R A T O E M P A LM A D OR : FA LTA D E LE C TU R A D E 5 M UE S C A S

45 F A LLO D E C O MU N IC A C IÓ N C ON A P A R A TO E M P A LM A D OR

46 L A DO A A P A R A TO E MP A L M A D O R A B IE R TO

�


5��



4 7 L A D O B A P A R A T O E M P A L M A D O R A B IE R T O

4 8 C IR C U IT O D E S E G U R ID A D P A R D E E J E S N O O K

4 9 M Á Q U I N A E N JO G

6 0 E R R O R C O N E X IÓ N E T H E R N E T 1 P A R T N E R

6 1 T IM E O U T C O M U N IC A C IÓ N E T H E R N E T 1 P A R T N E R

6 2 E R R O R C O N E X IÓ N E T H E R N E T 2 P A R T N E R

6 3 T IM E O U T C O M U N IC A C IÓ N E T H E R N E T 2 P A R T N E R

6 5 F A L T A M A R C H A C I N T A M Á Q U IN A

6 6 F A L T A B O T E L L A S E N C A R R U S E L

6 7 A N O M A L ÍA M O T O R C Ó C L E A

6 8 A N O M A L ÍA M O T O R C Ó C L E A 2

6 9 A N O M A L ÍA L E C T U R A D E 5 M U E S C A S C O N S E C U T IV A S E N P E L Í C U L A

7 0 E R R O R C O R R E A

7 1 E R R O R T A M B O R

7 2 T A M B O R N O E S T A E N A U T O M A T IC O

7 3 S E G U R ID A D S A L ID A M Á Q U IN A

7 4 M O T O R B O M B A V A C ÍO O S O P L O S A P A G A D O S

7 5 P A R A D A B O M B A P E G A M E N T O P O R S U P E R A C IÓ N T I E M P O C O N N I V E L D E P E G A M E N T O B A J O

7 6 L E V A N O IN T R O D U C ID A

7 7 B O T E L L A A N C H A

7 8 G R U P O F U E R A D E P O S I C IÓ N

7 9 P R E S IÓ N B A J A D E A L I M E N T A C IÓ N D E A IR E

8 0 B O M B A P E G A M E N T O P A R A D A A L A E S P E R A D E C A L E N T A M IE N T O O A U T O R I Z A C I Ó N M /C

8 1 S O L I C I T U D H O M E E T IQ U E T A

8 2 S I S T E M A D E C O R T E D E S H A B IL IT A D O

8 3 A N O M A L ÍA B O M B A D E G R A S A : P A R A D A D E N T R O D E 7 H O R A S

8 4 A N O M A L ÍA B O M B A D E G R A S A : M Á Q U IN A P A R A D A

8 5 T É R M IC O B O M B A G R A S A

8 6 E N G R A S E D E T A M B O R D E V A C ÍO E N A L A R M A

8 7 C A R T U C H O V A C ÍO P A R A E N G R A S E D E T A M B O R D E V A C ÍO

8 8 A N O M A L ÍA V E L O C ID A D M Á Q U IN A

8 9 C O D IF IC A D O R E N A L A R M A

9 0 I N S P E C T O R : D E M A S IA D O S R E C H A Z O S C O N S E C U T IV O S

9 1 S T A N D B Y A C T IV O

9 2 I N S P E C T O R N O L I S T O O E N A L A R M A

9 3 E M E R G E N C IA T Ú N E L

9 4 T Ú N E L N O E N M A R C H A

9 5 T Ú N E L IN A C T IV O

9 6 C O D IF IC A D O R N O L IS T O O E N A L A R M A

9 7 M A L F U N C IO N A M I E N T O D E L A C O N D IC IO N A D O R D E A IR E

9 8 T Ú N E L D E S H A B IL IT A D O

9 9 A L A R M A C 6 0 0 - C Ó D IG O D E E R R O R

1 0 0 S I S T E M A D E C O R T E : E R R O R D E P R O C E D IM IE N T O

1 0 1 A L A R M A P I L Z

1 0 2 R O D IL L O E N C O L A D O R D E S A C T IV A D O

1 0 3 A L A R M A IN S P E C T O R L ÍN E A


5��



1 0 4 A L A R M A C O D IF I C A D O R L Í N E A

1 0 5 G R U P O C O R T E A B IE R T O

1 0 6 AD V E R T EN C IA : T A M BO R D E V A C ÍO L IM P IO

1 0 7 L O N G IT U D E T IQ U E T A S U P E R I O R A D I M E N S IÓ N M Á X . T A M B O R

1 0 8 L O N G IT U D E T IQ U E T A IN F E R IO R A D IM E N S IÓ N M Á X . T A M B O R

1 0 9 E R R O R E N A U T O A P R E N D IZ A J E T A M A Ñ O E T IQ U E T A

1 1 0 G A T E W A Y N O L IS T O

1 1 1 H O M E C AR R U S E L N O E J E C U T A D O

1 1 2 H O M E P L A T IL L O S N O E JE C U T A D O

1 1 3 L E V A P L A T IL L O S N O T R A N S F E R ID A

1 1 4 E R R O R E N M P C

1 1 5 E R R O R D E C O M U N IC A C I Ó N M P C

1 1 6 E R R O R L IF E B IT M P C

1 1 9 BO T E L L A R O T A E N C A R R U S E L

1 2 0 M O D O M Á Q U INA R A S P A D O R D E CO LA

1 2 4 U P S E N M O D O B A T E R ÍA

1 2 5 B A T E R ÍA B A J A D E U P S

1 2 6 A N O M AL ÍA V A L O R A N A L Ó G IC O -A S P IR A D O R H U M O S P E G A M E N T O

1 2 7 T E M P E R A T U R A M Á X IM A A S P IR A D O R H U M O S P EG A M E N T O

1 2 8 A N O M AL ÍA V A L O R A N A L Ó G IC O – R O D IL L O EN C O L A D O R

1 2 9 A N O M AL ÍA V A L O R A N A L Ó G IC O – T . E S T R U C T U R A R O D IL L O E N C O L A D O R

1 3 0 A N O M AL ÍA V A L O R A N A L Ó G IC O – T T U B O R ET O R N O P E G A M E N T O

1 3 1 A N O M AL ÍA V A L O R A N A L Ó G IC O – T T U B O IM P U L S IÓ N P E G A M E N T O

1 3 2 A N O M AL ÍA V A L O R A N A L Ó G IC O – T R E C I P IE N T E P E G A M E N T O

1 3 3 A N O M AL ÍA V A L O R A N A L Ó G IC O – T P E G A M E N T O

1 3 4 T E M P E R A T U R A M Á X . R O D IL L O E N C O L A D O R

1 3 5 T E M P E R A T U R A M Á X IM A E S T R U C T U R A R O D IL L O E N C O L A D O R

1 3 6 T E M P E R A T U R A M Á X IM A T U B O R E T O R N O P E G A M E N T O

1 3 7 T E M P E R A T U R A M Á X IM A T U B O IM P U L S I Ó N P E G A M E N T O

1 3 8 T E M P E R A T U R A M Á X IM A R EC I P IE N T E P E G A M E N T O

1 3 9 T E M P E R A T U R A M Á X IM A P E G A M E N T O

1 4 0 A L A R M A B & R M Ó D U L O N 1









1 4 9 A L A R M A B & R M Ó D U L O N 1 0





1 5 4 A L A R M A B &R M Ó D U L O N 1 5


5��



155 ALARM A B&R M ÓDULO N16












167 CIERRE BLOQUEO BOTELLAS EN ENTRADA


169 SEGURIDAD ENTRADA M ÁQUINA

170 ATENCIÓN: RALENTIZ ACIÓN POR DEM ASIADAS BOTELLAS EN SALIDA
















187 PROCEDIMIENTO DE AUTO-TEACH NO ES CORRECTO

188 SM AR EN ERROR

189 ETIQUETA SE QUEDO SOBRE EL TAM BOR 190 PUERTA ABIERTA N1

191 PUERTA ABIERTA N2






197 PUERTA A BIERTA N8


5��


200 MÁQUINA EN MODO BY PASS

211 EMBRAGUE CÓCLEA MÁQUINA

212 EMERGENCIA EXTERNA

213 FALLA BOMBA DE ACEITE CORTADORA

214 ANOMALÍA CONTROL GUÍA CINTA E&L

215 BOMBA DE ACEITE INHABILITADA

216 FALTA ETIQUETAS RODILLO “A” O APERTURA PUERTA

217 FALTA ETIQUETAS RODILLO “B” O APERTURA PUERTA

218 NIVEL PEGAMENTO BAJO

219 EMERGENCIA DEL JOG 2 PRESIONADA

220 WATCH CONTACTOR NO LISTO

221 VELOCIDAD MEDIA

222 EMERGENCIA LADO 4

223 VACIADO LÍNEA

224 SOPLADORA NO LISTA

225 MESA DE RECHAZOS LLENA

226 EMERGENCIA PRESIONADA CUADRO AUXILIARES

227 EMERGENCIA BOTONERA JOG PRESIONADA

228 EMERGENCIA BOTONERA PRESIONADA

229 EMERGENCIA CUADRO ELÉCTRICO POTENCIA PRESIONADA



232 CALENTAMIENTO ESTRUCTURA RODILLO ENCOLADOR DESHABILITADO

233 CALENTAMIENTO ASPIRADOR DE HUMOS PEGAMENTO APAGADO


235 BLOQUEO CÓCLEA MÁQUINA

236 EXT: TRANSPORTES LÍNEA PARADOS

237 TEMPERATURA PARTE SUPERIOR DE LA CUCHILLA FUERA DE RANGO

238 TEMPERATURA PARTE INFERIOR DE LA CUCHILLA FUERA DE RANGO

239 CALENTAMIENTO RODILLO ENCOLADOR DESHABILITADO

240 CALENTAMIENTO TUBOS DESACTIVADO

241 CALENTAMIENTO RECIPIENTE PEGAMENTO DESACTIVADO


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5.11 CAMPO DE TRABAJO Y POSICIONES SIGNIFICATIVASLa puesta en marcha y la conducción de la máquina se llevan a cabo en la ”zona de mando y control”.Durante el funcionamiento en régimen, el operador debe trabajar en los alrededores del panel de control yen la zona de soporte de bobinas (véase el lay-out ilustrado abajo) y, ocasionalmente, puede desplazarsehacia el lado de la salida para recuperar los envases rechazados (para máquinas provistas de dispositivode rechazo).Durante las eventuales regulaciones o los cambios de formato, el operador puede acceder a todas laspartes de la máquina colocando el selector de llave de mantenimiento en la posición “JOG”.

A Zona de mando y controlB Zona de control de alimentación de los envasesC Zona de control de descarga de los envases

B

C

A


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PRODUCCIÓNEn funcionamiento automático de producción, la máquina requiere vigilancia (presencia del operador).

La conducción de la máquina puede ser gestionada por 1 operador genérico (véase elcapítulo 1, párrafo 1.2), que controlará los estados de funcionamiento mediante la interfazdel operador (HMI) y actuará de acuerdo a las indicaciones de este manual.

En funcionamiento manual de producción (protecciones cerradas), el panel operador debe ser controladopor 1 solo encargado.

MODO “JOG”

Todas las actividades realizadas en modo JOG deben ser efectuadas exclusivamente por 1 operador;dicho operador debe tener a mano la botonera móvil de mantenimiento (jog) para poder trabajar encondiciones de seguridad.

MANTENIMIENTO

Las actividades de mantenimiento eléctrico y mecánico deben ser realizadas por personal cualificado:técnicos de mantenimiento eléctricos y mecánicos.

El número de operadores destinados a cada actividad de mantenimiento se indica en elcapítulo 7.

El personal encargado de conducir la línea debe utilizar equipos de protección individualadecuados (gafas, guantes, etc.).

.


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5.12 SELECCIÓN DE LOS MODOS DE FUNCIONAMIENTO

La máquina tiene dos modos de funcionamiento principales:

– AUTOMÁTICOLa etiquetadora funciona en modo automático durante la producción.Durante el ciclo en automático, la columna luminosa tiene la luz verde encendida.Las condiciones necesarias para realizar el ciclo de elaboración en automático son:– encendido y calentamiento posterior de rodillo encolador, rodillo de corte y recipiente de pegamento,– encendido de los soplos y los vacíos,– haber realizado todos los controles previos al arranque.

Ponga la máquina en modo automático colocando el selector de llave de mantenimiento (1) en la posición“AUTO” .

– MANUALLa etiquetadora funciona en modo manual durante las operaciones de mantenimiento, ajuste de fase,regulación y cambio de formato.

Ponga la máquina en modo manual, colocando el selector de llave de mantenimiento (1) en la posición“JOG” .

El personal encargado de conducir la línea debe utilizar equipos de protección individualidóneos (gafas, guantes, etc.).

Antes de ejecutar un mando manual hay que comprobar que no haya obstáculos para elfuncionamiento normal de la máquina.

1


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5.13 ARRANQUE DE LA MÁQUINAAl principio de cada turno de trabajo y antes de poner en marcha la producción, realice uncontrol preliminar del funcionamiento correcto de los sistemas de seguridad.

Para poner en marcha la máquina, siga las instrucciones descritas a continuación.

5.13.1 CONTROLES PRELIMINARES

Las máquinas etiquetadoras son reguladas por los técnicos Sidel S.p.A. antes de la puestaen marcha y de acuerdo a las disposiciones del cliente. Sidel S.p.A. recomienda nomodificar las regulaciones efectuadas durante el ensayo.

CONTROLES GENERALES

– Compruebe que la máquina esté perfectamente limpia,– compruebe que todos los elementos de la máquina estén correctamente montados y fijados a la

estructura principal de la máquina.

CONTROL DEL FORMATO

Compruebe que se hayan realizado todas las regulaciones relativas al tipo de envase y las etiquetas autilizar.En lo específico, cerciórese de que los equipos montados correspondan al formato que se quiere etiquetar.Verifique que el equipo esté perfectamente en fase.Realice una prueba colocando una o más botellas en la máquina y ejecutando un ciclo completo conmarcha por impulsos (JOG).

No utilice etiquetas o envases distintos de aquellos utilizados por los técnicos Sidel S.p.A.para el ajuste de la máquina.

El uso de otros tipos de etiquetas y envases con tamaños o formas diferentes puede dañarlos componentes de la máquina.

CONTROL DE LAS PROTECCIONES

Verifique que el revestimiento de protección no presente daños y esté bien fijado al bastidor de metal yque todas las aberturas se cierren perfectamente.Cerciórese de que todas las protecciones estén cerradas.


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5.13.2 DESBLOQUEO DE LAS ABRAZADERAS DE BLOQUEO DEL GRUPO

Por motivos de seguridad y protección, el grupo se bloquea con dos abrazaderas debloqueo que es NECESARIO retirar antes de proceder con los controles previos a la puestaen marcha.

Retire las abrazaderas de bloqueo interviniendo en eltornillo correspondiente.

El motor de desplazamiento, situado debajo del grupo,está desconectado del grupo. Fije el motor de lasiguiente manera:Desenrosque la tuerca A.

Coloque el orificio del motor B en el perno detransmisión C y bloquee con la tuerca A.

A

C

A

B


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CONTROL DE LA INSTALACIÓN NEUMÁTICA Y LA PRESIÓN DE EJERCICIO

Verifique que las conexiones a la instalaciónneumática se haya realizado correctamente.Verifique las presiones de ejercicio:el regulador principal debe configurarse a 6 bar;Verifique los valores de los reguladores de presiónsituados en el panel neumático, en el lado frontal dela máquina.

CONTROL DE LA INSTALACIÓN ELÉCTRICA

Haciendo referencia al esquema eléctrico, controleque las conexiones de los servicios se hayan realizadocorrectamente.Antes de encender la máquina, verifique que la tensiónde alimentación coincida con la que se indica en elesquema eléctrico.Para encender la máquina, gire el interruptor generalsituado en la puerta del armario eléctrico.


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5.13.2 PUESTA EN MARCHA DE LA MÁQUINA

Realice los controles preliminares indicados en el párrafo 5.13.1 antes de proceder a lapuesta en marcha de la máquina.

1. Alimente la máquina girando el interruptor generalsituado en el armario eléctrico.

2. Pulse la tecla “RESET” (1) para permitir que launidad operativa restablezca las alarmas eventual-mente presentes en la máquina.

3. En la ventana “START UP MANAGER GENERAL”,pulse la tecla “MÁQUINA EN CONTROL ON” (2) paraactivar los auxiliares previamente seleccionados.

Para verificar los auxiliares activados delgrupo de etiquetado, pulse la tecla (3).

2

3Continúa en la página siguiente...

1


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4. En la pantalla “START UP ESTACIÓN DEETIQUETADO”, habilite las teclas“CALENTAMIENTOS” y “CALENTAMIENTO TUBOS”:espere a que se caliente el recipiente, el rodilloencolador y los tubos del sistema Hot Melt (haránfalta unos 60 min.).Luego, habilite:– “SISTEMA DE CORTE”,– “BOMBA DE PEGAMENTO”,– “BOMBA DE VACÍO”,– “SOPLOS”.También hay que habilitar el “SOPLO RECHAZOETIQUETA”, necesario para la función de PRUEBAETIQUETA.


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A

INSTALACIÓN DE LAS BOBINAS DE PELÍCULA DE ETIQUETASInstale por lo menos una bobina en el grupo portabobinas, respetando el recorrido giro-película como seindica en la figura.Para instalar la bobina, el bloqueo freno/bobina debe estar en posición cerrada (habilitación / inhabilitaciónmediante el panel de gestión situado en el soporte de las bobinas).Realice las operaciones con la máquina parada e intervenga en el panel de control para controlar elsistema de arrastre.

Accedere alla finestra “MANAGER STAZIONEETICHETTAGGIO“ e selezionare direttamente nellazona (A) la bobina che si deve utilizzare.


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12

A


5.13.3 PUESTA A PUNTO INICIAL

MOVIMIENTO DEL GRUPO DE ETIQUETADO MOTORIZADO Y CABEZAL:

Acceda con contraseña “Operator”, usuario “2”, para realizar las operaciones descritas eneste párrafo.

DESPLAZAMIENTOS:

1. Acceda a la ventana “CAMBIO DE FORMATO” ycompruebe que el formato a envasar estécorrectamente cargado; el fondo rojo de la ventana(A) indica que la receta ha sido cargada.

Para realizar la operación descrita en elpunto 1, hay que acceder con contraseña“Maintenance”, usuario “3”.

Pulse la tecla HOME: el cabezal sube hasta la alturay el grupo de etiquetado realiza el traslado máximo(retroceso completo).

2. Si hace falta seleccionar otro formato, entre en lapantalla “PRINCIPAL RECETAS”, pulse la tecla (1) eintroduzca el número del envase deseado (en elteclado emergente) y pulse OK.

3. Pulse la tecla (2) para transferir la receta.

4. Tras haber cargado el formato y verificado que elequipo idóneo esté bien instalado, vuelva a la familia“CAMBIO DE FORMATO” y pulse la tecla IR APOSICIÓN (3):

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3

3

Como alternativa, es posible efectuar el movimientoen las páginas individuales:

– En la página TRASLADO ESTACIÓN DEETIQUETADO, pulse la tecla (3).

– En la página ALTURA ESTACIÓN DEETIQUETADO, pulse la tecla (3).

– En la página ALTURA CABEZAL, pulse la tecla(3).

Antes de realizar el movimiento,verifique que no haya piezas queobstaculicen el mismo.

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CÓMO CONFIGURAR UN EMPLAZAMIENTO CORRECTO DEL CABEZAL

Realice el procedimiento descrito a continuación únicamente si se pierden los valores deajuste de fase o se envasan formatos nuevos.

Tras haber verificado las posiciones de los distintos grupos de la máquina (ALTURA DELCABEZAL, TRASLACIÓN DEL GRUPO DE ETIQUETADO, ALTURA DE LA ESTACIÓN DEETIQUETADO, ALTURA DEL SOPORTE DE BOBINAS), se recomienda anotar los valoresde estas posiciones en una hoja, o bien pulsar la tecla (T) para transferirlos a la recetausada.

REGULACIÓN ALTURA CARRUSEL

1. Ponga la máquina en modo manual, colocando elselector de llave de mantenimiento (1) en la posición“JOG”.

2. Coloque un envase en la entrada y, valiéndose dela botonera manual de mantenimiento, trasládelo dela estrella al platillo.Detenga un envase poco antes de que el alveolo dela estrella lo suelte.

3. Entre en la página “ALTURA CABEZAL” y,utilizando las teclas (2) y (3), baje el cabezal delcarrusel hasta que entre en contacto con el tapón delenvase sin hacer presión.

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1


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4. Utilizando siempre la botonera manual, mueva elenvase dentro del carrusel.Verifique que el gato baje unos 15-17 mm, como seindica en la figura.

5. Una vez obtenida la posición ideal, hay que guar-dar el valor (A) en la receta.Siempre en la página ALTURA CABEZAL, pulse latecla (S) para guardar los valores nuevos en la recetausada.

Luego, entre en la página “PRINCIPAL RECETAS” ypulse la tecla (Ts) para guardar los valores nuevo yluego, la tecla (T) para transferirlos.

A

S

Los parámetros de emplazamiento se indican en las pantallas correspondientes de laspáginas anteriores.

15 - 17 mm

ENVASE LLENO

T Ts


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CÓMO CONFIGURAR UN EMPLAZAMIENTO CORRECTO DEL GRUPO DEETIQUETADO CON MOVIMIENTO MOTORIZADO

TRASLADO1. Acceda a la ventana “TRASLADO GRUPO DEETIQUETADO” para regular el contacto entre laestación de etiquetado y la botella por medio de lasteclas (1) y (2).

CONTACTOMueva la unidad de etiquetado hacia la botella, hastaque el patín delantero roce la botella (utilice unaetiqueta como “calibre de espesor” para verificar elcontacto), y luego, añada una distancia adicional dela siguiente manera:– 0,5 mm para bebida con gas;– 1,0 mm para bebida sin gas;– 0,5 mm para envases vacíos.

ALTURA2. Acceda a la ventana “ALTURA ESTACION DEETIQUETADO” para regular la altura de modo que elrodillo de desplazamiento quede centrado conrespecto a la zona de etiquetado de la botella.

CONTACTOEmpujando ligeramente la botella más allá del rodillode desplazamiento, verifique que el contacto entre elrodillo y de desplazamiento y la botella se realicecorrectamente.

3. Una vez obtenida la posición ideal, hay que guar-dar los valores (A) en la receta.Siempre en la misma página, pulse la tecla (S) paraguardar los valores nuevos en la receta usada.Luego, entre en la página “PRINCIPAL RECETAS” ypulse la tecla (Ts) para guardar los valores nuevo yluego, la tecla (T) para transferirlos.

Los parámetros de emplazamiento se indican en las pantallas correspondientes de laspáginas anteriores.

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4 5

A

T

Ts

A


5��


CÓMO CONFIGURAR UN EMPLAZAMIENTO CORRECTO DEL SOPORTE DEBOBINAS DE PELÍCULA

Regule la altura del soporte de bobinas de modo quela película de etiquetas se deslice horizontalmente.

1. Acceda a la ventana "ALTURA DESBOBINADOR"y utilice las teclas de desplazamiento para llevar elsoporte de la bobina a la misma altura que el bordeinferior de la etiqueta situada en el tambor.

2. En la página PUESTA EN MARCHA ESTACIÓNDE ETIQUETADO, deshabilite el rodillo de contraste(4) y saque a mano unos metros de película deetiquetas.

3. Observe el alineador (web tracker) para controlarla orientación de la cinta; debe quedar perpendiculara la base del grupo de etiquetado.Si no se obtiene la perpendicularidad, será necesarioefectuar una nueva regulación.

Cuando la etiqueta sube por el webtracker, el soporte debe estar levantado.

90°


4


5��


4. Tras obtener la posición ideal, pulse nuevamentela tecla (4) en la página PUESTA EN MARCHA parahabilitar el pinch roller.Hay que guardar los valores (A) en la receta.Siempre en la misma página, pulse la tecla (S) paraguardar los valores nuevos en la receta usada.

5. Luego, entre en la página "PRINCIPAL RECETAS"y pulse la tecla (Ts) para guardar los valores nuevosy luego, la tecla (T) para transferirlos.

Los parámetros de emplazamiento seindican en las tablas de cambio deformato (véase el folleto adjunto).

T

Ts

A

S


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5.13.4 APRENDIZAJE DEL COLOR DE LA MUESCA/EL FONDO Y PROCEDIMIENTO DE HOME ETIQUETA

PROCEDIMIENTO DE APRENDIZAJE COLOR MUESCA/FONDOEsta regulación es necesaria si se utiliza etiquetas distintas de las previstas.El aprendizaje se realiza detectando el contraste entre el color de la muesca y el color del fondo.

1. Ponga la máquina en modo manual colocando elselector de llave de mantenimiento (1) en la posición“JOG” .

2. Acceda a la ventana “GESTIÓN SISTEMA DECORTE” (funciones Motion) y mueva la película deetiquetas mediante la tecla “JOG RW” (2) o “JOGFW” (3), de modo que la muesca se coloque frente elrayo de lectura de la fotocélula.

La operación descrita en el punto 2requiere la habilitación de la tecla“PINCH ROLLER” (X).

3. Cerciórese de que el selector en la fotocélula (4)se encuentre en modo de aprendizaje (TEACH).

4. Pulse el botón blanco (6) sobre la fotocélula paraefectuar el aprendizaje.

5. Cerciórese de que el led amarillo de control (5)destelle lentamente.

Cuando el led amarillo (5) destellarápidamente, significa que hay querepetir el procedimiento.

2 3

(4) Selector TEACH/RUN

(5) LED

(6) Botón BLANCO


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5��


6. Mueva la película de etiquetas con la tecla “JOGRW”(2) o “JOG FW” (3), de modo que el fondo de laetiqueta se coloque 5 - 8 mm antes del rayo de lecturade la fotocélula.

7. Pulse el botón blanco (6) sobre la fotocélula paraefectuar el aprendizaje.

8. Cerciórese de que el led amarillo de control (5)esté apagado; esto significa que el procedimiento“APRENDIZAJE DEL COLOR MUESCA-SPOT” hasido realizado correctamente.

Cuando el led amarillo (5) destellarápidamente, significa que hay querepetir el procedimiento.

9. Compruebe que:– el led amarillo esté encendido, cuando el rayo de

lectura de la fotocélula se encuentra frente a lamuesca;

– el led amarillo esté apagado, cuando el rayo delectura d ela fotocélula se encuentra fuera de lazona de lectura de la muesca.

Después de completar el procedimiento de “APRENDIZAJE DEL COLOR MUESCA-SPOT”es posible realizar el procedimiento de “HOME ETIQUETA”.

2 3

(4) Selector TEACH/RUN

(5) LED

(6) Botón BLANCO


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5.13.5 CONFIGURACIÓN DE LONGITUD DE LA ETIQUETA

Acceda con contraseña “Operator”, usuario “2”, para realizar las operaciones descritas eneste párrafo.

1. Mida la longitud de la etiqueta y compare la medidacon la longitud nominal de la etiqueta, indicada en laparte superior del rodillo de desplazamiento: los dosvalores deben coincidir.

2. Acceda a la ventana “REGULACIÓN CORTE” enla familia ”RECETAS” e introduzca en la ventana (A)la longitud de la etiqueta medida.Pulse la tecla (S) para guardar los valores nuevosen la receta usada.


A S


2


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5. Cerciórese de que las teclas de “HABILITACIÓNFOTOCÉLULA” (3) y “HABILITACIÓNAUTOAPRENDIZAJE” (4) estén activadas.

6. Antes de efectuar el HOME ETIQUETA, entre enla página “PRINCIPAL RECETAS” y pulse la tecla(Ts) para guardar los valores nuevo y luego, la tecla(T) para transferirlos.

PROCEDIMIENTO HOME ETIQUETA

1. Verifique que el “PINCH ROLLER” (7) estéhabilitado (cerrado); de no ser así, habilítelo.Coloque la muesca antes de la fotocélula de lecturapor medio de las teclas de dirección (D).

2. Retenga con la mano la película de etiquetas paragarantizar su tensado y, al mismo tiempo, mantengapulsada la tecla “HOME ETIQUETA” (8) para iniciarel procedimiento que emplaza correctamente lapelícula.

3. Un reloj de arena dinámico (A) indica que se estárealizando el procedimiento, durante el cual el rodillode desplazamiento se mueve automáticamente paraalcanzar el emplazamiento correcto.

4. Al terminar el procedimiento, la tecla “HOMEETIQUETA” se vuelve roja (8).La tecla HOME ETIQUETA debe permanecer fija yde color rojo para indicar que el procedimiento se harealizado correctamente.

8

7

A

8

D

3

4


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PRUEBA DE CORTE DE LA ETIQUETA

1. Deshabilite el “RODILLO ENCOLADOR” pulsan-do la tecla (6) en la ventana “GESTIÓN SISTEMADE CORTE”.

2.. Mantenga pulsada la tecla “INICIO” (7) duranteel tiempo necesario para arrancar la máquina.

3. En la ventana “GESTIÓN SISTEMA DE COR-TE”, pulse la tecla “PRUEBA ETIQUETA”(8): elnúmero de etiquetas suministradas depende deltiempo de presión de la tecla.

La operación descrita en el punto 10sólo puede realizarse en modoautomático (selector de llave demantenimiento en la posición “AUTO”).

También es posible pulsar la tecla“PRUEBA ETIQUETA” (9) en la ventana“MANAGER ESTACIÓN DEETIQUETADO”.

4. Al finalizar el suministro de las etiquetas, pulse latecla “PARADA” (7) para detener la rotación delcarrusel.

6

8

9


7


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5. Verifique visualmente la posición de la etiqueta enel rodillo de desplazamiento, de acuerdo a lascaracterísticas indicadas a continuación:

– los agujeros centrales del patín delantero debeestar completamente cubiertos por la etiqueta pormás de 1 mm, como se indica en las zonas (A) y (B);

– la etiqueta debe sobresalir 1 mm con respecto alpatín trasero, como se indica en las zonas (C) y (D).

C

D

A

B



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Si es necesario, a fin de obtener la posición ideal dela etiqueta, desbloquee el rodillo de desplazamientoy gírelo manualmente en sentido horario o antihorario.


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5.13.6 ARRANQUE DE LA MÁQUINA CON TEMPORIZADOR

Para configurar el encendido con temporizador, siga el procedimiento indicado a continuación:

1. Acceda a la ventana “RELOJ & AUTOSTART” yconfigura el día y la hora en la zona (A).

Para realizar la operación descrita en elpunto 1, hay que acceder con contraseña“Maintenance”, usuario “3”.

2. Acceda a la ventana “MANAGER ESTACIÓN DEETIQUETADO”, pulse el botón (1) “CTRL/OFF” paradesactivar los auxiliares.

Cuando el temporizador se activa, la máquinaenciende automáticamente todos los calentamientosy, al alcanzar la temperatura, se activan los auxiliareshabilitados (por ejemplo, la bomba de pegamento, labomba de vacío, el sistema de corte, etc.).

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A


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5.14 MODOS DE PARADA Y EMERGENCIAEn este párrafo se describen todos los modos de parada de la máquina:– PARADA DE LA MÁQUINA EN CASO DE EMERGENCIA;– PARADA DE LA MÁQUINA EN CASO DE ALARMA;– PARADA DE LA MÁQUINA DURANTE LA PRODUCCIÓN;– PARADA DE LA MÁQUINA AL FINAL DE LA PRODUCCIÓN.

5.14.1 PARADA DE LA MÁQUINA EN CASO DE EMERGENCIA

Esta operación sólo debe realizarse en casos de emergencia real.

1. Accionando el botón de emergencia (1) situado abordo de la máquina y/o en la botonera móvil demantenimiento (JOG), la máquina se detiene encondiciones de seguridad con las botellas en suinterior.Si la emergencia no se restablece, la máquina nopuede reanudar la marcha.El botón se suelta mecánicamente desenganchándolo(sacándolo) de su bloqueo.

2. Antes de reanudar la marcha, es necesario pul-sar la tecla “RESET” (2).

3. Verifique y restablezca las activacionesinterrumpidas en la pantalla de “START UP ESTACIÓNDE ETIQUETADO” (los calentamientos, la bomba depegamento y la bomba de vacío).

La activación del botón de emergenciaexcluye automáticamente la alimentaciónde los motores.

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5.14.2 PARADA DE LA MÁQUINA EN CASO DE ALARMA

En caso de anomalía, se genera una alarma.La tecla “RESET” (2) se vuelve roja intermitente y en la columna luminosa se activa la luz roja acompañadapor el sonido de la sirena.

Para los estados de emergencia, consulte el párrafo 5.10 “ALARMAS Y SEÑALIZACIONES”.

Para resolver problemas, consulte el “DIAGNÓSTICO” descrito en el capítulo 8.

PROCEDIMIENTO PARA SALIR DEL ESTADO DE ALARMA

Algunos tipos de alarmas implican la parada inmediatade la máquina.Para eliminar la alarma es necesario realizar lassiguientes operaciones:

1. Pulse la tecla (1) para verificar la alarma que hagenerado la parada de la máquina�y leer ladescripción relativa a la alarma activa en la ventana(A) “ALARMAS”.

2. Elimine la causa.

3. Pulse la tecla “RESET” (2) para permitir que launidad operativa restablezca la alarma.

4. Pulse la tecla “PARADA” (3) para detener lamáquina.

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A 2

3

2


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5.14.3 PARADA DE LA MÁQUINA DURANTE LA PRODUCCIÓN

Esta operación debe realizarse para pausas breves o durante las operaciones de cambio de formato/equipo.1. Pulse la tecla “CANCELA CERRADA” (1).

2. Al finalizar el vaciado de la máquina, pulse la tecla“PARADA” (2) para detener la máquina.


4. Deshabilite los vacíos y los soplos.Acceda a la ventana “START UP ESTACIÓN DEETIQUETADO” y deseleccione “BOMBA DE VACÍO”y “SOPLOS”.

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1

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5.14.4 PARADA DE LA MÁQUINA AL FINAL DE LA PRODUCCIÓN

La máquina cierra la cancela automáticamente al final de la protección, gracias a un sensor situado en lacinta transportadora de entrada (dicho sensor o fotocélula, al no detectar ningún envase, cierraautomáticamente el bloqueo de botellas).

1. Pulse la tecla “BLOQUEO BOTELLAS ABIERTO”(1) para vaciar la línea.

2. Al finalizar el vaciado de la línea, pulse la tecla“BLOQUEO BOTELLAS CERRADO” (2).

3. Pulse la tecla “PARADA” (3) para detener lamáquina.


5. Acceda a la ventana “MANAGER ESTACIÓN DEETIQUETADO” y desactive la tecla “CTRL/OFF” (5)para detener todas las funciones de la pantalla“START UP ESTACIÓN DE ETIQUETADO”.

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5.15 ACCESORIOS Y EQUIPOSJunto a la máquina se suministra el kit “EQUIPAMIENTO DE LA MÁQUINA ROLL4 ” cod. 51023751.

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CAMBIO DE FORMATO


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CAP. 6 - CAMBIO DE FORMATO

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6.1 ADVERTENCIAS GENERALES

No dejar que se acerquen a la máquina personas ajenas al trabajo.

Durante las operaciones de cambio de formato hay que aislar la zona que rodea la máquina.

Las actividades de cambio de formato descritas en este capítulo deben ser efectuadas porpersonal CALIFICADO.

Colocar un cartel de señalización en el cuadro de control.

Para cada tipo de botella está previsto el montaje de un equipo específico en la máquina.

Por informaciones véase el Vol. II “Catálogo recambios”.

Todos los componentes de un equipo se marcan en la fábrica con una sola letra de identificación.

El fabricante no asume ninguna responsabilidad civil ni penal ante modificaciones osustituciones no autorizadas de los equipos de la máquina que podrían conllevar, además,a riesgo de accidentes.

La ejecución de estas operaciones puede comportar situaciones de peligro debido a laposible presencia de fragmentos de vidrio en la máquina.


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CAMBIO DE FORMATO

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6.2 HERRAMIENTAS NECESARIASPara efectuar el cambio de formato se requieren las herramientas suministradas junto con la máquina.

Es necesario utilizar zapatos y guantes de protección.Los indumentos utilizados durante las operaciones de cambo de formato deben seradherentes y el operador encargado no debe llevar ningún adorno que pueda engancharseen la máquina.

N.° 1 LLAVE INGLESA N.° 19, necesaria para sustituir el tambor de desplazamiento;N.° 2 LLAVE INGLESA N.° 46, necesaria para sustituir los cabezales prensa-tapones;N.°1 LLAVE ALLEN N.° 6, necesaria para desmontar el soplo del rodillo de corte y los platillos;N.°1 LLAVE ALLEN N.° 5, necesaria para sustituir los cascos del rodillo de corte.

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6.3 DESCRIPCIÓN DEL EQUIPO

6.3.1 LAYOUT DE LOS EQUIPOS

La máquina etiquetadora puede estar dotada de varios equipos para adaptar su funcionamiento a envasesy etiquetas de diferentes tamaños.A cada FORMATO DE ETIQUETAS y/o ENVASE corresponde un grupo de equipos que debe sustituirse.Por lo tanto, cambiar el formato significa cambiar estos elementos, configurar en el cuadro de control elcódigo de formato y efectuar determinadas regulaciones.Cada vez que se efectúa un cambio de formato hay que controlar la fase del etiquetado y regular la misma,si es necesario.

Consultar la TABLA DE EQUIPOS para que las piezas sustituidas correspondan a aquellas relativas alformato seleccionado.Los distintos equipos de una máquina se identifican por medio de placas de colores diferentes asociadosa un determinado envase.


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CAMBIO DE FORMATO

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CAMBIO DE FORMATO DE LOS EQUIPOS PARA BOTELLAS:

1. SINFÍN

2. BORDE SINFÍN y BLOQUE DE ENTRADA

3. TRANSPORTADORES

4. ESTRELLAS de TRASFERENCIA DE ENVASES

5. BORDES DE CINTA TRASPORTADORA (si necesario)

6. CABEZAL (si necesario)

7. PLATILLO (si necesario)

CAMBIO DE FORMATO DE LOS EQUIPOS DE LAS ETIQUETAS:

10.BOBINAS DE PELÍCULA DE ETIQUETAS

11.RODILLO DE DESPLAZAMIENTO

12.CASCOS DE CORTE

TRAS HABER SUSTITUIDO E INSTALADO LOS EQUIPOS NUEVOS, ESNECESARIOEFECTUAR TODAS LAS OPERACIONES DE AJUSTE DE FASE Y REGULACIÓNDE LAMÁQUINA.

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6.3.2 TABLAS DE CAMBIO DE FORMATO

EQUIPO PARA BOTELLAS - FORMATO 1

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6.3.3 TABLAS DE CAMBIO DE FORMATO

Véase el capítulo 10 "Documentación e"


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6.4 LIMPIEZA DE LA MÁQUINACuando se cambia el formato, es oportuno limpiar perfectamente el basamento de la máquina.La zona destinada a alojar el equipo debe soplarse con un chorro de aire comprimido, para eliminar losresiduos de vidrio presentes.La batea de la máquina debe limpiarse con un paño húmedo.

Antes de limpiar, asegurarse que el interruptor general del tablero eléctrico y el enchufe dealimentación de la corriente eléctrica estén desconectados.

Durante esta operación podrían haber restos de vidrio sueltos en la máquina que puedenser peligrosos para el personal encargado de estos trabajos. Utilizar los equipos deprotección indicados para efectuar el mantenimiento.

No utilizar chorros de aire o de agua para eliminar los residuos de pegamento, ya que sepodrían proyectar partículas a los ojos y provocar lesiones graves.

Controlar los procedimientos de limpieza en el capítulo relativo al MANTENIMIENTO OR-DINARIO Y PROGRAMADO.

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CAMBIO DE FORMATO


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6.5 REMOCIÓN – INSTALACIÓN DEL EQUIPO DE BOTELLASAl efectuar un cambio de formato, es necesario, en primer lugar, poner la máquina en modo MANUAL(JOG) para poder configurar el formato seleccionado y preparar la máquina para el desmontaje de losequipos.

Se recomienda pulsar el botón de emergencia para impedir el arranque accidental de lamáquina.

6.5.1 PROCEDIMIENTO HOME DE POSICIÓN DEL CABEZALLa máquina debe utilizarse únicamente con los envases y películas de etiquetas para losque ha sido fabricada; de no ser así, la calidad del envasado podría ser escasa.

1. Pulsar la tecla “PARADA” (1) para detener lamáquina.

2. Poner la máquina en modo manual colocando elselector de llave de mantenimiento (2) en la posición“JOG” .

3. Entre en la página “CAMBIO DE FORMATO” ypresione la tecla “HOME” (3) para llevar el carruselcentral a la altura máxima, facilitando así el acceso alas piezas de la máquina que requieren de sustitucióno regulación.

4. Ahora es posible proceder a la sustitución de losequipos relativos al nuevo formato que se va a envasar.

3

1

2

2


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CAMBIO DE FORMATO

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6.5.2 REMOCIÓN DEL EQUIPO DE BOTELLAS

EN CASO DE CÓCLEA MOTORIZADA:

1. Desenrosque la abrazadera de bloqueo (2) con lallave (1) suministrada.

3

2

1

2. Desenrosque el perno (3) de la abrazadera debloqueo.

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6

CAMBIO DE FORMATO


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3. Extraiga la cóclea (4) del perno de transmisión(5).

5

4

5


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CAMBIO DE FORMATO

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BORDE CÓCLEA

1. Desmonte la parte superior del borde sinfín aflojandolas ruedas de bloqueo para que se pueda sacar.

2. Quitar los espaciadores de la parte inferior fija delborde del sinfin.

3. Para sustituir la estrella de selección, afloje la manijade bloqueo (A) y desatornille el perno porta estrella(B); extraiga la estrella de parada (C).

A B C

6 - 21

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CAMBIO DE FORMATO


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TRANSPORTADOR

El equipo que compone un transportador está dotadode fijaciones con tornillo.Las operaciones de remoción son muy sencillas.1. Girar las manillas de bloqueo hacia la izquierda paraliberarlas de sus bloqueos.

2. Levantar el sector del transportador sacándolo desus sedes de fijación.Proceder del mismo modo para todos los demáscomponentes del equipo que utilicen dispositivos defijación iguales.


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CAMBIO DE FORMATO

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ESTRELLAS de TRASFERENCIA DE ENVASES

La estrella de entrada y la estrella de salida formanparte del equipo que se debe sustituir con el cambiode formato del envase.Estos dos elementos tienen en la parte superior unaplaca con un número que identifica el formato y laposición: en entrada o en salida.

1. Desenroscar completamente el volante situado enel centro de la estrella.

2. Extraer la estrella hacia arriba.

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CAMBIO DE FORMATO


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BORDES CINTA TRANSPORTADORA (Si hace falta)

Quitar los bordes de la cinta transportadora que puedanimpedir las operaciones sucesivas.

1. Aflojar el pomo de bloqueo y extraer los bordes dela cinta transportadora, sacándolos del bloque de loscomponentes a sustituir.


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CAMBIO DE FORMATO

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GUÍAS DE SALIDA (SI ESTÁ PREVISTO)

1. Desenrosque manualmente los pernos de tope quebloquean la guía.

2. Saque la plancha de bloqueo.3. Quite la guía de salida

Repita las operaciones anteriores paratodas las guías de salida instaladas en lamáquina.

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CAMBIO DE FORMATO


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6.5.3 INSTALACIÓN DE EQUIPO DE BOTELLA NUEVO

EN CASO DE CÓCLEA MOTORIZADA REGULABLE:

1. Introduzca la cóclea (1) en el perno de transmisión(2).

Preste atención a la clavija de arrastreque hay que insertar en el agujero previ-sto en la cóclea.

2

1

2


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CAMBIO DE FORMATO

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2. Enrosque el perno (3) y compruebe que estéatornillado a la abrazadera de bloqueo (4).

3. Apriete la abrazadera de bloqueo (4) con la llave(5) suministrada.

4

5

3

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CAMBIO DE FORMATO


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BORDE SINFÍN y BLOQUE DE ENTRADA

1.Instale el borde sinfín correspondiente al envasado.Para esto, introduzca primero los nuevos separadoresy luego la parte superior del borde sinfín.Apriete la palanca de bloqueo.


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CAMBIO DE FORMATO

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REGULACIÓN DE POSICIÓN DE LA CÓCLEA MOTORIZADA Y EL BORDE DE LA CÓCLEA

Tras la instalación de la cóclea motorizada y el borde de la cóclea, es necesario regular su posición parael nuevo formato a etiquetar.Para regular la cóclea motorizada regulable y el borde de la cóclea, proceda de la siguiente manera:

1. Afloje las manijas de fijación indicadas en la fi-gura.

2.Gire el il volante frontal para regular la posiciónhorizontal del sin fín hasta alcanzar el valor de la receta(o indicado en las tablas de cambio formato); hagareferencia al valor indicado en el contador colocadosobre el soporte del volante.

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CAMBIO DE FORMATO


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3.Gire el il volante superior ara regular la posición dela altura del del sin fín hasta alcanzar el valor de lareceta (o indicado en las tablas de cambio formato);haga referencia al metro “X” indicado en la fi-gura.

4. Ahora es posible apretar las manijas de fijación.


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CAMBIO DE FORMATO

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1. Introduzca la nueva estrella de parada (C),bloquándola con el perno correspondiente (B) yapretando la manija de bloqueo (A).

A B CESTRELLA DE PARADA

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CAMBIO DE FORMATO


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TRANSPORTADOR

1. Instalar la contraestrella nueva prestando atencióna introducir las fijaciones en sus propios asientos.

Tras el emplazamiento, girar ligeramenteel transportador para encastrarlo en lassedes de fijación.

2. Bloquear el equipo enroscando los pomos debloqueo.


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CAMBIO DE FORMATO

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ESTRELLAS DE DESPLAZAMIENTO ENVASES

Verificar en la tabla de los equipos el código de lasestrellas de entrada y de salida correspondientes alformato preseleccionado.

Para instalar nuevamente los dos componentes, hayque proceder de la siguiente manera:

1. Introducir las estrellas nuevas en la posición correctade entrada o salida.

2. Fije las estrellas enrocando los volantes que seencuentra en el centro.

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CAMBIO DE FORMATO


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BORDES DEL TRANSPORTADOR (si es necesario)

SI ESTÁN INSTALADOS: Para regular lascintas transportadoras de “aire” en funciónde las dimensiones de las botellas aetiquetar, consultar los manualesespecíficos de dichos elementos.

1.Instalar nuevamente los bordes de la cintatransportadora introduciendo el perno de guía en lossoportes correspondientes.

2. Colocar un envase en el centro de la cintatransportadora. Regular la posición de los bordeshaciendo deslizar el perno de guía hasta obtener unjuego de aproximadamente2 mm con el envase.

3. Bloquear el perno de guía mediante el pomo.


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CAMBIO DE FORMATO

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CABEZALES PRENSADORES DE TAPA(Si fueranecesario)

Los cabezales se deben sustituir cuando la tapa deun envase tienen dimensiones completamentediferentes que otra, o para aplicaciones especialestales como: sello de garantía, cápsulas, etc.Los cabezales se enroscan al cuerpo para fijarlos; elcuerpo del cabezal está enganchado a la varilla delgato con un tornillo.

1. Para colocarlos se utilizan dos llaves inglesas:desenroscar el cabezal que se ha de sustituir yenroscar el cabezal del formato deseado.

Asegúrese de que el cabezal prensador de tapa esté bien apretado a su cuerpo y que esteúltimo esté fijado perfectamente a la varilla.

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CAMBIO DE FORMATO


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CABEZALES PRENSATAPAS PRESURIZADOS –(Si es necesario)

Para los envases vacíos se han previsto cabezalescuya estructura permite presurizar las botellas.Los cabezales tienen que sustituirse cuando el tapónde un envase tiene un tamaño tan distinto de otro querequiere de otro cabezal, o bien en caso de aplicacio-nes especiales como: sello de garantía, papel de es-taño, etc.Verifique en la tabla de equipos el código del cabezaprensatapas que hay que montar para el formato quese quiere envasar.1. Utilice una llave Allen para aflojar el tornillo debloqueo del cabezal (1).Proceda a la sustitución volviendo a montar el cabe-zal del formato nuevo en el cuerpo del cabezal.

Preste suma atención al desmontar yvolver a montar los componentes delcabezal.

1

- A: TORNILLO M8X18

- B: CABEZAL

- C: ARANDELA PLANA

- D: COJINETE RADIAL DE BOLAS

- E: ANILLO ELÁSTICO

- F: ARANDELA DE APOYO

- H: MUELLE EXTERNO

A

B

C

D

E

F

H


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CAMBIO DE FORMATO

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PLATILLOS DE DESENGANCHE RÁPIDO (SIESTÁN PREVISTOS)

Hay que sustituirlos cuando los envases tienen ba-ses de tamaños distintos.En este caso, habrá un platillo específico para cadaenvase.Platillo con desenganches rápidos1. Para efectuar la sustitución/introducción, presionela palanca A y suba al mismo tiempo el equipo delplatillo B como se indica en la figura.

2. Controle el movimiento de desenganche: el retornodel muelle debe ser libre e inmediato.3. Antes de instalar los platillos nuevos, lubriquelos pernos con una capa fina de grasa para facilitarla introducción en sus asientos.

Los pernos deben entrar con facilidad ysin esfuerzos. ¡Compruebe que el equipoesté bien fijado!

Todo el equipo relativo a los formatos llevará unamarca de colores de referencia o una incisión delformato del envase que el equipo puede etiquetar.

4. Cuando vaya a introducir el nuevo equipo del platillo,verifique cuidadosamente la alineación entre elpasador C y su agujero de alojamiento D.

A

B

D

C

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CAMBIO DE FORMATO


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GUÍAS DE SALIDA (SI ESTÁ PREVISTO)

1. Instale la guía de salida correspondiente al formatoque se quiere elaborar.

2. Colocar la plancha de bloqueo.

3. Enrosque manualmente los pernos de tope quebloquean la guía.

Repita las operaciones anteriores parainstalar todas las guías de salidacorrespondientes al formato que sequiere elaborar.


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CAMBIO DE FORMATO

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6.6 REMOCIÓN - INSTALACIÓN DE EQUIPOS PARA ETIQUETAS

6.6.1 REMOCIÓN DE EQUIPOS PARA ETIQUETAS

RODILLO DE DESPLAZAMIENTO

1. Desmontar el rodillo de desplazamientodesenroscando el tornillo central y utilizando el mismocomo extractor.

Prestar suma atención al recipiente HotMelt y al rodillo de pegamento, ya quetrabajan a alta temperatura (200 °C).

No mover el grupo durante lasoperaciones de cambio del rodillo dedesplazamiento.

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CAMBIO DE FORMATO


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CASCOS DEL RODILLO DE CORTE

1. Retire el bloque de soplos mediante los tornillos ytenga mucho cuidado con las guarniciones.

2. Desmonte los dos semicascos del rodillo de cortemediante los dos tornillos.


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CAMBIO DE FORMATO

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6.6.2 MONTAJE DE NUEVOS EQUIPOSDE ETIQUETAS

CASCOS DEL RODILLO DE CORTE

1. Monte los cascos nuevos del rodillo de corte me-diante los tornillos de fijación correspondientes.

2. Monte de nuevo los bloques de soplos de aireatornillando los tornillos y tenga mucho cuidado conlas guarniciones.

3. Ajuste la contracuchilla de corte en caso de que sedetecten defectos de corte en la película de lasetiquetas.

La contracuchilla se ajusta cuando elgrupo de corte alcanza la temperaturaprogramada (verifique en la pantalla losvalores de temperatura) y después dehacer funcionar la máquina durante 5minutos como mínimo.

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CAMBIO DE FORMATO


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RODILLO DE TRANSMISIÓN

1. Introduzca el nuevo rodillo de transmisión.

No mueva el grupo durante lasoperaciones de cambio del rodillo detransmisión!

Ponga en fase del rodillo de transmisión.Proceda a la puesta en fase del grupo de corte con elrodillo de transmisión.

Cada vez que sustituya el rodillo detransmisión, tenga en cuenta elprocedimiento de “Puesta a punto” quese indica a continuación.

2. Introduzca los dispositivos de bloqueo articuladosde manera que el grupo de corte y arrastre puedanvolver a cerrarse desplazándose axialmente. Hay 2dispositivos de bloqueo articulados que se debenaccionar simultáneamente.


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CAMBIO DE FORMATO

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BOBINAS DE PELÍCULA DE ETIQUETAS (Desmontaje-Montaje)

La etiquetadora está provista del grupo “APARATO EMPALMADOR AUTOMÁTICO” que permite elfuncionamiento continuo, eliminando la parada de la máquina para cambiar la bobina.

Las bobinas de etiquetas se gestionan de modo que una bobina esté en fase de trabajo y la otra, enespera. Al agotarse la bobina utilizada, entra la otra.En una situación de prealarma (fin de bobina), se produce el intercambio automático de funcionamiento sinparar la máquina ni la producción. En otras palabras, es posible efectuar el cambio de bobina con lamáquina en marcha.

1. Al agotarse una bobina de etiquetas, el sensor “A”,situado en el plato del soporte de bobinas, envía unaseñal de control del aparato empalmador, que iniciaautomáticamente el procedimiento de cambio de bobi-na.

2. Utilice los desenganches rápidos del aparatoempalmador (B) para abrir la placa situada en el mismolado que la bobina agotada; se activaráautomáticamente el vacío en los agujeros de los patinespresentes dentro del aparato empalmador.

A

B

B

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CAMBIO DE FORMATO


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Se recomienda preparar la bobina de sustitución de lasiguiente manera:

4. Cortar la pelicula-etiqueta, perpendicularmenterespecto a la etiqueta, en el punto intermedio entredos marcas - SPOT consecutive.

5. Coloque el extremo de la nueva película de etiquetasen el patín interno del aparato empalmador (como seindica en la figura), de modo que la muesca - SPOTquede en el límite interno del patín (hacia el grupo deetiquetado) y a la misma altura que la película yainstalada.

6. Aplique dos tiras de cinta biadhesiva al principio dela película de etiquetas que deberá unirse con la queestá siendo utilizada para la elaboración.

90°


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CAMBIO DE FORMATO

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Es necesario que la película de lasetiquetas no se mueva durante el cierredel aparato empalmador: por eso serecomienda mantener floja la película deetiquetas.

7. Cerrar nuevamente el aparato empalmadorreposicionando los desenganches rápidos y, si hacefalta, tensar la película de nuevo rotandodelicadamente la bobina.

El accionamiento de la nueva bobinadepende de los datos configurados enlas “RECETAS” en el panel de control(capitolo 5).

Cuando se efectúa un cambio de forma-to de la etiqueta puede ser necesariosustituir los patines instalados en elaparato empalmador automático.

8. Poner la máquina en modo “MANUAL” , ir a la página“START UP ESTACIÓN DE ETIQUETADO” en el paneloperador y deshabilitar “BOMBA DE VACÍO”.

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CAMBIO DE FORMATO


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B AP9. Con el SISTEMA DE VACÍO desactivado, abra las

placas “A” y “B” del aparato empalmador.Extraiga los patines “P” y sustitúyalos con los delnuevo equipo de etiquetas.

Cuando se extraen los patines del aparatoempalmador automático, hay que prestarsuma atención a las cuchillas de cortede la etiqueta.Proceda con cuidado porque son muyafiladas.

En el soporte de bobinas hay un cuadro de mandosque permite gestionar el grupo de empalme automáticode manera similar a las páginas del panel del operador.1. AUTO/ MANMediante el selector es posible manejar elfuncionamiento del grupo de empalme automático: enposición “AUTO” se activa el funcionamientoautomático y en posición “MAN” el grupo de empalmeestá desactivado.2. RESETCuando se pulsa este botón luminoso blanco, elrecuento del encoder del grupo de empalme se pone acero.3. BOBINA “A”Este botón indica el estado de la bobina “A”.Botón con luz fija: la bobina está en funcionamiento.Botón con luz intermitente: la bobina está gastada.4. BOBINA “B”Este botón indica el estado de la bobina “B”.Botón con luz fija: la bobina está en funcionamiento.Botón con luz intermitente: la bobina está gastada.

En caso de avería o funcionamientodefectuoso del grupo de empalme, esposible evitar que funcione para continuarla producción en modo manual.

14 32


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CAMBIO DE FORMATO

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6.7 AJUSTE DE FASE

PUESTA EN FASE DEL RODILLO DE CORTE

CON EL RODILLO DE DESPLAZAMIENTO

Al terminar la sustitución de los equipos de botellas yetiqueta, realizar los procedimientos de ajuste de fasede la siguiente manera:

1. Cerciorarse de que la máquina esté en modo demantenimiento JOG y que la “BOMBA DE VACÍO”esté desactivada (verificar el flag en la página deSTART-UP ESTACIÓN DE ETIQUETADO).

2. En la página “RECETAS”, seleccione el formato aenvasar (A), pulse la tecla de visualización de lareceta (B) y cargue la receta pulsando la tecla (C).

3. Visualizar en el panel operador la página de recetas“LEVAS”.

AB C

D

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CAMBIO DE FORMATO


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3. A este punto, girar la virola graduada hasta el valor

indicado en la ventana “ Posición grados cuchilla

cambio de formato”.

La posición de la muesca más larga de labrida superior debe coincidir exactamentecon el valor indicado en la virola graduadainferior.

4. Una vez obtenida esta condición, apretar el tornillode bloqueo de la virola.

Ahora, proceder al ajuste de fase del tambor:Mediante la virola inferior, girar el rodillo de corte demanera que la cuchilla móvil (A) quede situada a lamitad, entre la contracuchilla (B) y el bloque de soplos(C).

C

A

B


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CAMBIO DE FORMATO

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5.Manteniendo pulsado el botón de JOG, la cuchillase coloca a unos 90° con respecto al eje del centrodel tambor/centro del carrusel.A este punto, es posible colocar el tambor con el patíntrasero referido a la cuchilla móvil del rodillo de corte.La cuchilla del rodillo de corte debe colocarse 2 mmdetrás del patín trasero del rodillo de desplazamiento.

6. Al obtener la posición, apretar el tornillo de bloqueodel rodillo de desplazamiento.

El retraso de fase del borde del patín traserocon respecto a la cuchilla móvil será la“cola” que se quiere obtener cuando laetiqueta esté colocada en el sectorcorrespondiente del tambor.

2 mm

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CAMBIO DE FORMATO


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SENSORES DE PELÍCULA

1. Regule la posición del sensor “POSICIÓN RODILLOBASCULANTE (K)” como se indica en las tablas decambio de formato, utilizando el volante previsto.Utilizando el pomo de regulación se configura la altu-ra de trabajo de la etiqueta.En modo “AUTOMÁTICO”, la posición de la películase regula con pequeñas inclinaciones del rodillorealizadas por el dispositivo alineador de la guía de lacinta.

2. Regule la posición de la fotocélula “POSICIÓNFOTOCÉLULA ALINEADOR (X)”, como se indica enlas tablas de cambio de formato.

Cuando se cambia la posición“FOTOCÉLULA ALINEADOR (Y)” esnecesario regular también la posición dela “FOTOCÉLULA LECTURA MUESCA (Y)”y “RODILLO BASCULANTE (K)”.

3. Regule la posición vertical de la fotocélula debúsqueda de muescas “POSICIÓN FOTOCÉLULA DELECTURA MUESCA (Y)” en la película de etiquetas,como se indica en la tabla de marcha, por medio delvolante previsto.


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CAMBIO DE FORMATO

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4. Después de regular los sensores de película,ejecutar los procedimientos:: “CONFIGURACIÓNLONGITUD ETIQUETA” y “APRENDIZAJE COLORMUESCA/FONDO PELÍCULA” como se describe enel capítulo 5.

5. Regular también la posición del sensor de alturade la película (A) girando el pomo correspondiente,de acuerdo a los valores indicados en las TABLASDE CAMBIO DE FORMATO

A

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CAMBIO DE FORMATO


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REGULACIÓN FOTOCÉLULA DE PRESENCIA DEETIQUETAS

En cada cambio de formato hay que regular lafotocélula de presencia de etiquetas.La posición de la fotocélula depende del diámetro dela botella y la altura de etiquetado; por tanto, laregulación debe realizarse en términos de altura,profundidad y ángulo.

Para todas las operaciones inherentes alfuncionamiento del sistema de control depresencia de etiquetas, consulte elmanual entregado junto a la máquina.


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CAMBIO DE FORMATO

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REGULACIÓN FOTOCÉLULAS DEL SISTEMA DERECHAZO DE BOTELLAS

Durante las operaciones de cambio de formato podríahacer falta realizar distintas regulaciones del sistemade rechazo de botellas.La posición de la fotocélula depende del diámetro dela botella y la altura de etiquetado; por tanto, laregulación debe realizarse en términos de altura yprofundidad.

Para todas las operaciones inherentes alfuncionamiento del sistema de rechazode botellas, consulte el manual entregadojunto a la máquina.

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CAMBIO DE FORMATO


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PUESTA EN MARCHA DE LA MÁQUINA

Después de realizar todos los procedimientos relativos al cambio de formato y a sus configuraciones yajustes de fase, proceder a la puesta en marcha de la máquina para la producción del formato nuevo de lasiguiente manera:

1. Pulsar la tecla “RESET” (1) para permitir que launidad operativa restablezca las alarmas eventual-mente presentes en la máquina; de esta manera, serestablecen las alarmas, ya sean de origen softwareo electromecánico (emergencias, reparaciones me-diante la centralita Pilz).Algunas alarmas requieren un restablecimiento “lar-go” (es decir, la presión del botón por unos 15segundos) como:las temperaturas máximas y los errores de lasanalógicas de las temperaturas.

2. Mantener pulsada la tecla “INICIO” (2) durante eltiempo necesario para arrancar la máquina.

2

1

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MANTENIMIENTO ORDINARIO Y PROGRAMADO


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CAP. 7 - MANTENIMIENTO ORDINARIO YPROGRAMADO

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7.1 NORMAS DE SEGURIDAD PARA EL MANTENIMIENTO

Todas la operaciones de mantenimiento ordinario y extraordinario deben realizarse con lamáquina apagada, excepto en los casos especiales que se indican expresamente en losapartados específicos.

Cuando los aparatos eléctricos están en funcionamiento, la tensión de alimentación de algunos componentesde estos aparatos es peligrosa.

Tenga mucho cuidado con el recipiente de adhesivo Hot Melt, el rodillo encolador y elrodillo de corte, puesto que funcionan a temperaturas elevadas. Por lo tanto, el personalencargado del manejo y mantenimiento de la máquina debe utilizar proteccionesindividuales idóneas (guantes, gafas, etc.).

Las conductas que no sean conformes a las instrucciones de seguridad durante el uso de estos aparatospueden causar la muerte o daños graves a personas y cosas.Es necesario respetar las instrucciones de uso y mantenimiento de estos aparatos que se indican en estaversión, así como las advertencias que se encuentran en el producto mismo.Antes de realizar operaciones de mantenimiento, desconecte de la red los aparatos y conéctelos a tierra.

En caso de que los controladores lógicos programables (PLC) estén montados directamenteen panel (o dentro del armario desprovisto de puertas frontales, por ej., en la sala decontrol), el personal encargado del mantenimiento eléctrico debe tomar precaucionespara no recibir posibles descargas electrostáticas antes de acercarse al PLC para realizaroperaciones de mantenimiento o de simple control. Para eso, se utiliza un kit demantenimiento portátil para descargas electrostáticas que se compone de una muñequerametálica y de una alfombrilla de material conductivo. Este kit debe conectarse al mismopotencial de referencia (tierra) al que está conectado el chasis del PLC.

Antes de realizar operaciones de mantenimiento en las piezas móviles, quite presión alequipo neumático.

Cuente exclusivamente con personal especializado y competente.

Antes de empezar cualquier tipo de operación, lea detenidamente las instrucciones quese indican en la presente versión.

Respete la periodicidad que se establece para las operaciones de mantenimiento.Para garantizar el funcionamiento perfecto de la máquina, es necesario reemplazar las piezas exclusivamentepor repuestos originales de SIDEL S.p.A.


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Peligro en modo JOG con productos calientes

Una vez se hayan realizado los trabajos de mantenimiento y antes de volver a poner en servicio lamáquina, compruebe que:

– las piezas reemplazadas y/o las herramientas empleadas para la operación de mantenimiento se hayanretirado de la máquina.

– todos los dispositivos de seguridad sean eficientes.

Todas las operaciones de uso y mantenimiento de los componentes comerciales de la máquina que no seindican en el presente manual están incluidas en las versiones correspondientes que se adjuntan a lapresente.Para la seguridad de la máquina, se han establecido dispositivos de seguridad adecuados (véase elapartado 4.5).

Está totalmente prohibido forzar y quitar los dispositivos de seguridad. En caso de que sefuercen o se quiten los dispositivos de seguridad, el fabricante declina toda responsabilidadsobre la seguridad de la máquina.

En modo ”JOG”, el operador debe prestar atención a la posición del cable del cuadro demandos móvil para evitar un posible aplastamiento.

Antes de realizar operaciones de mantenimiento eléctrico, ponga un candado en elinterruptor general del armario eléctrico.Con el interruptor general en posición “OFF”, algunos circuitos siguen teniendo tensiónpor exigencias funcionales.

Los circuitos eléctricos del interior del cuadro/armario eléctrico están protegidos con un grado de protecciónIP20B y se pueden identificar mediante placas de advertencia en el idioma del país (apartado 4.5) y dedeterminados colores de los cables de referencia.

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7.2 LIMPIEZA DE LA MÁQUINA

7.2.1 INTRODUCCIÓN

En esta sección se describen los procedimientos para limpiar la etiquetadora.

No utilice chorros de agua a presión para limpiar la máquina.

No abra el cuadro eléctrico durante las operaciones de limpieza.Cualquier operación de limpieza debe realizarse después de cortar la alimentación.

La operaciones básicas son:

Pre-lavado

Lavado con agua abundante (sin recirculación) para eliminar los residuos.Durante el pre-lavado, preste especial atención al grupo de etiquetado.

Lavado

Consiste en aplicar agua circulante y solución detergente para eliminar los residuos de producto, pegamentou otro material.Durante el lavado, preste especial atención al grupo de etiquetado.

Enjuague final

Es oportuno realizar también el enjuague de la máquina para eliminar los restos de productos químicos.Durante el enjuague final, preste especial atención al grupo de etiquetado.


El uso de productos químicos para las operaciones de lavado puede provocar problemasde corrosión en los materiales de construcción de las máquinas etiquetadoras.

Para evitar estos problemas, se recomienda cumplir escrupulosamente las indicaciones de estasección del manual de instrucciones.

– Es aconsejable utilizar productos fabricados por empresas conocidas y respetar las instrucciones deuso de cada producto.

– Algunos tipos de ácidos como:

– ácidos clorhídricos (Hcl)– ácidos sulfurosos (H2SO3)– ácidos sulfúricos (H2SO4)

son especialmente agresivos con los tipos de acero que normalmente se utilizan en nuestras máquinas.No se pueden utilizar estos ácidos ni otros productos químicos similares.Si necesario, póngase en contacto con SIDEL S.p.A. o con el proveedor de los productos químicos.


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7.2.3 LIMITACIONES DE USO DE LOS DETERGENTES

La temperatura ambiente corresponde a un máximo de 20° C. Si la temperatura es máselevada, se tiene que disminuir de manera proporcional la concentración del producto.

En la tabla adjunta se proporciona información importante sobre el impacto ambiental delas diferentes sustancias esterilizantes:

NOTA: el índice IRCH contrasta diferentes sustancias en función del efecto que producen

en la salud humana, los ecosistemas y el medio ambiente en general. Se trata de un índice deriesgo (de 0 a 200) basado en un algoritmo de cálculo que tiene en cuenta del impacto ecológico enel agua, el aire, el suelo (como residuo) y la atmósfera global (ozono, efecto invernadero, etc.).También se tienen en cuenta de los efectos sobre la salud humana (fuente: Indiana PollutionPrevention and Safe Materials Istitute at Purdue University – EPA Project – 1996).

NOTA: el índice UTN contrasta sustancias diferentes en función de la toxicidad que presentan para losorganismos del ecosistema terrestre y acuático, y sus valores están entre 0 y 100 (fuente: G.Daviset al. – EPA/600/R–94/177 – 1996).

ELEMENTOS DETERGENTES

– Utilice “Melt-O-Clean” (Henkel) para quitar las gotas de pegamento de las superficies de la máquina ypara limpiar el rodillo de transmisión.

– Utilice “Micro Emission Cleaner” (Henkel) para limpiar el interior del depósito del recipiente depegamento.

– Utilice “P3-Topactive LA” para limpiar la mesa de la máquina y el carrusel central.

PRODUCTO CONCENTRACIÓN MÁX

TIEMPO DE TRATAMIENTO MÁX

TEMPERATURA MÁXIMA

Jabón neutro 100% ilimitado 60°C

P3-Topactive LA 5% 10 min 30°C

�� UTN

P3-Topactive LA no especificado P3-Topactive LA

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7.2.4 LIMPIEZA DE LA MESA DE LA MÁQUINA

Durante esta operación, lleve los elementos de protección idóneos para evitar dañospersonales (gafas, guantes, calzado, etc.).

Para el lavado de la superficie de base de la máquina, quite primero la mayoría de etiquetas, cristales,etc., y continúe el lavado con agua evitando salpicaduras que podrían dañar las partes eléctricas, el grupode etiquetado y los órganos mecánicos.

¡NO limpie el grupo de etiquetado RollQuattro!

Aplique una solución de detergente (detergente diluido en agua) en las zona sucias o con incrustacionesde la cinta transportadora y en las placas de acero inoxidable de la base y de los componentes detransporte de la botella.Si necesario, limpie las superficies externas e internas de las protecciones de seguridad de lexan con unaesponja mojada o un paño húmedo y utilice al máximo jabón neutro para eliminar los restos de suciedad.Después de aplicar la solución de detergente, espere entre 15 y 20 minutos para permitir que el productoactúe de manera eficaz.Acabe el lavado de la mesa realizando un enjuague final.

No rocíe agua caliente (temperatura máx. 45°C) en las protecciones y no utilice disolventesni cepillos abrasivos.

Para evitar que se pierda la elasticidad original, todo el material esponjoso (si lo hubiera)debe limpiarse evitando el contacto con productos a base de disolventes, lubricantes, etc.

Para las operaciones de lavado, NO utilice detergentes que no sean específicos. Esaconsejable utilizar el detergente P3-Topactive LA.SIDEL S.p.A. declina toda responsabilidad en caso de roturas o daños que se hayanprovocado por el empleo de productos que no sean conformes o específicos.

Se recomienda prestar la máxima atención durante el manejo de todos los componentesy evitar golpes accidentales que podrían comprometer el funcionamiento correcto de lamáquina de etiquetado.

Siga las indicaciones que se describen en el programa de mantenimiento.


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7.2.5 LIMPIEZA DEL CARRUSEL CENTRAL

Durante esta operación, lleve los elementos de protección idóneos para evitar dañospersonales (gafas, guantes, calzado, etc.).

Para lavar el carrusel porta-platillos, no utilice chorros de agua a presión sino sólo los cepillos suministradoscon el producto. Sólo en caso de rotura de la botella está permitido lavar con agua, a condición de que ellavado se limite a la zona de rotura y sucesivamente se utilice aire comprimido. Evite mojar los componenteseléctricos, el grupo de etiquetado y los componentes mecánicos.

Para evitar que se pierda la elasticidad original, todo el material esponjoso debe limpiarseevitando el contacto con productos a base de disolventes, lubricantes, etc.

Para las operaciones de lavado no utilice detergentes que no sean específicos. Esaconsejable utilizar el detergente P3-Topactive LA.SIDEL S.p.A. declina toda responsabilidad en caso de roturas o daños que se hayanprovocado por el empleo de productos que no sean conformes o específicos.

Se recomienda prestar la máxima atención durante el manejo de todos los componentesy evitar golpes accidentales que podrían comprometer el funcionamiento correcto de lamáquina de etiquetado.

No utilice chorros de agua en los gatos.

Siga las indicaciones que se describen en el programa de mantenimiento.

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7.3 COMPROBACIONES PERIÓDICAS

7.3.1 DESCRIPCIÓN

Es posible conseguir buena calidad de etiquetado y alto rendimiento de la máquina sólo mediante unaplanificación sistemática de MANTENIMIENTO PROGRAMADO, que le permitirá sustituir o ajustar losdiferentes componentes que lo necesiten a través de una inspección visual.A continuación, se indican las tablas sinópticas de mantenimiento programado por frecuencia demantenimiento. Se describen todas las operaciones de manera detallada en el apartado correspondiente.

7.3.2 TABLAS SINÓPTICAS DE MANTENIMIENTO PROGRAMADO

FRECUENCIA DELMANTENIMIENTO

8 horas(por turno)

24 horas(diario)

120 horas(semanal)

ACTIVIDAD

a. Limpieza externab. Presiones de funcionamientoa. Limpieza

a. Prueba de las puertas deseguridad

b. Prueba de los botones deemergencia

a. Limpieza del filtro del recipien-te de recuperación depegamento

a. Mantenimiento del filtro delregulador de aire

a. Limpieza

a. Limpieza y comprobación delestado de los patines

b. Limpieza y control de lasgalerías y distribuidor delrodillo

c . Comprobación del estado delplato de distribución de vacíos

a. Comprobación y limpieza delas tuberías y las galerías delsistema de vacío

a. Comprobación de lafuncionalidad de los rodillos deguía de papel

a. Limpieza de los filtrosb. Control y limpieza del filtro de

la válvula de seguridad delsistema de vacío

a. Limpieza del filtro de aireb. Control del circuito

a. Limpieza general

LOCALIZACIÓNDE LA OPERACIÓN

B1. Base y carrusel

B2. Rodillo de transmisión

A1. Equipo eléctrico

B3. Rodillo encolador

B4. Equipo neumático

B5. Fotocélula de lectura demuesca y sensor de alturade cinta

B6. Rodillo de transmisión

B7. Grupo de etiquetado

B8. Soporte de bobinas

B9. Sistema de vacío


B11. Cuadro eléctrico


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FRECUENCIADEL MANTENIMIENTO

120 horas(semanal)

500 horas(mensual)

1500 horas(trimestral)

ACTIVIDAD

a. Control de la fijación de lacontracuchilla y de los bulonesde ajuste

b. Limpieza y lubricación deltornillo de asiento

c. Control y limpieza de loscascos de corte

d. Control y limpieza del colectordel rodillo de corte

e. Control y limpieza del bloque desoplos

a. Limpieza y control

a. Limpieza y lubricación deltornillo de ajuste

a. Limpieza y lubricación de laspalancasde desenganche delgrupo de corte

b. Limpieza y lubricación delajuste del rodillo basculante

c. Limpieza y control del rodillode contraste (pinch roller).

a. Limpieza y control de desgaste/huelgos excesivos

a. Comprobación del estado dedesgaste de la cuchilla móvil

a. Limpieza del filtro del recipientede pegamento

a. Comprobación de la tensión y elestado de desgaste de lacorrea

a. Comprobación de lascondiciones y el estado dedesgaste

b. Controlar el desgaste

a. Comprobación de la tensión dela correa de posición del grupo

b. Comprobación de la existenciade pérdidas de aceite enlas guarniciones


B12. Rodillo de corte

B13. Platillos

B14. Fotocélula de lectura demuesca y sensor de alturade cinta

B15. Grupo de arrastre

B16. Dispositivo de orientaciónde la cinta


B19. Recipiente de pegamento

B20. Transmisión al grupo

B21. Cabezales de centrado

B22. Estructura

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FRECUENCIADEL MANTENIMIENTO

1500 horas(trimestral)

3000 horas(semestral)

6000 horas(anual)

ACTIVIDAD

a. Comprobación del huelgo y elengrase de la transmisión delrodillo de corte

a. Control del huelgo de latransmisión del rodillo encolador

a. Comprobación del estado dedesgaste del engranaje de latransmisión

a. Comprobación del estado dedesgaste del engranaje

a. Comprobación de la existencia depérdidas de aceite

a. Revisión general

a. Comprobación de la tensión de lacadena

b. Comprobación del estado dedesgaste del tensor

a. Controle el freno/embrague

b. Controle la cóclea motorizada

a. Comprobación del estado dedesgaste de la cuchilla fija

b. Comprobación del estado dedesgaste de los componentes

a. Comprobación del estado dedesgaste de los frenos

a. Comprobación del estado dedesgaste de los fuelles

b. Comprobación de la existencia depérdidas de aire en la partesuperior

a. Mantenimiento de tuberías

a. Comprobación de los huelgos delos pernos y del estado dedesgaste de los casquillos de guía




B25. Transmisión al grupo

B26. Mecanismos principales

B27. Rodillo de arrastre

B28. Tensor de la correa delgrupo

B29. Equipos del recipiente depegamento

B31. Cóclea regulable motorizada


B33. Soporte de bobinas

B34. Carrusel central


B36. Soporte del rodilloencolador


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ACTIVIDAD

a. Comprobación de la existenciade pérdidas de aceite

b. Comprobación del estado dedesgaste del raspador de cola

a. Comprobación de la tensión y eldesgaste de la correa de laspoleas motrices

b. Revisión general de los platillosy la correa de transmisión

a. Comprobación del estado dedesgaste y los huelgos delsoporte y la estrella

a. Comprobación del estado dedesgaste

a. Comprobación de lasconexioneseléctricas del carrusel

b. Limpieza de los motoreseléctricos

c. Comprobación de los cojinetesde los motores eléctricos

a. Revisión de los reductores devacío

a. Revisión de la bomba devacío

a. Control y revisión delos reductores de presión

b. Control y revisión delas válvulas

a. Revisión del reductor

a. Comprobación delfuncionamiento

b. Comprobación del estado dedesgaste de los casquillosinternos, el perno de guía y larueda de contraste

FRECUENCIADELMANTENIMIENTO

6000 horas(anual)

12000 horas(bienal)



B38. Platillos

B39. Estrella con embrague

B40. Equipos de transporte debotellas

B41. Equipo eléctrico




B46. Mecanismos principales

B47. Gato

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7.4 FICHAS DE MANTENIMIENTO PROGRAMADO


Las fichas de mantenimiento programado están divididas por grupos de funcionamiento.

Las fichas se subdividen en:

– Ficha del mantenimiento programado para la seguridad del operador (Grupo A)

– Ficha del mantenimiento programado para la etiquetadora (Grupo B)

En cada ficha se indican:

– Localización de la intervención en la máquina;

– Descripción de la intervención en la máquina;

– Frecuencia de mantenimiento;

– Operador habilitado para dicha actividad;

– Tiempo necesario (expresado en minutos, en función del tipo de trabajo):

A (inspección visual);

B (mantenimiento);

C (mantenimiento en el peor de los casos).

La sigla ND indica: NO DETECTABLE.

– Localización de la intervención en el grupo


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7.4.2 DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD DEL OPERADOR

A1. EQUIPO ELÉCTRICO

a. Prueba de funcionalidad de las puertas de seguridad

FRECUENCIA: Mantenimiento cada 24 horas (diario)OPERADOR HABILITADO: 1 encargado de mantenimiento eléctricoTIEMPO NECESARIO: A: ND; B: 10 minutos; C: ND;

______________________________________________________________________

1. Con la etiquetadora en funcionamiento, asegúresede que todas las puertas de protección estén biencerradas.

2. Intente abrir todas las puertas.La puerta no debería abrirse, ya que todas las puertasestán equipadas de un dispositivo de seguridadelectromecánico que impide su apertura durante elfuncionamiento de la máquina.

3. Si la puerta se abre:a. Vuelva a intentar enganchar bien la puerta (A) almicro interruptor.b. Reemplace de inmediato el micro interruptor encuanto se detecte problema de funcionamiento.

4. Con la máquina PARADA, compruebe también que:a. Aparece una alarma en el panel de control cada vezque se abre una puerta diferente.b. Con cualquier protección abierta, si aprieta el botónde arranque de la máquina, ésta no gira.

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A1. EQUIPO ELÉCTRICO

b. Prueba de funcionalidad de los botones de emergencia

FRECUENCIA: Mantenimiento cada 24 horas (diario)OPERADOR HABILITADO: 1 encargado de mantenimiento eléctricoTIEMPO NECESARIO: A: ND; B: 5 minutos; C: ND;

______________________________________________________________________

1. Cierre el dispositivo de bloqueo de entrada parainterrumpir el etiquetado.

2. Bloquee la película de la etiqueta mediante el bloquede la película del soporte de bobinas.

3. Pulse el botón de Emergencia (Fig. 7.4.2 - 2) ycompruebe lo que se indica a continuación:a. La etiquetadora se para.

Si no fuera así, póngase en contactoINMEDIATAMENTE con el servicio deasistencia de SIDEL S.p.A.

b. En el panel de control aparece el mensaje de alarmacorrespondiente.

4. Desbloquee el botón de Emergencia.

5. Pulse el botón ”RESET” para quitar la alarma.

6. Pulse el botón “START MÁQUINA” para que la máquina se ponga de nuevo en funcionamiento.

7. Repita el procedimiento del punto 3. con todos los botones de emergencia que hay en la máquina.

8. Una vez que haya terminado la prueba, RECUERDE abrir el dispositivo de bloqueo de la película delsoporte de bobinas antes de volver al modo automático.

Fig. 7.4.2 -2


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7.4.3 FICHAS DE MANTENIMIENTO PROGRAMADO DE LA ETIQUETADORA

B1. BASE Y CARRUSEL

a. Limpieza externa

FRECUENCIA: Mantenimiento cada 8 horas (por turno)OPERADOR HABILITADO: 1 operador de máquinaTIEMPO NECESARIO: A: ND; B: 20 minutos; C: ND

______________________________________________________________________

1. Pare la máquina.

2. Con las puestas abiertas, quite los obstáculos para el desplazamiento de las botellas a lo largo de surecorrido.

3. Limpie detenidamente todos los restos de productos y quite todos los residuos de cristal. Limpie conagua abundante y detergente y haga un enjuague final con agua.Observe siempre las indicaciones del apartado 7.2

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B1.BASE Y CARRUSEL

b. Presiones de funcionamiento

FRECUENCIA: 8 horas (por turno)OPERADOR HABILITADO: 1 encargado de mantenimiento mecánico / 1 operador de máquinaTIEMPO NECESARIO: A: 2 minutos; B: ND; C: ND

______________________________________________________________________

Controlar los siguientes valores:– Presión de aire en los gatos (si está previsto): máx.1,5 bar– Presión de aire principal: máx. 6 bar– Presión máx. admisible: 10 bar– Depresión: aproximadamente el 85% del valor absoluto.


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B2. RODILLO DE TRANSMISIÓN

a. Limpieza

FRECUENCIA: Mantenimiento cada 8 horas (por turno)OPERADOR HABILITADO: 1 encargado de mantenimiento mecánicoTIEMPO NECESARIO: A: 3 minutos; B: -; C ND

______________________________________________________________________

1. Pare la máquina y póngala en modo manual me-diante el selector de “mantenimiento”: posición “JOG”.

2. Limpie todos los patines y la superficie de contactode la etiqueta con un paño impregnado en Melt-o Clean.Elimine cualquier residuo de pegamento, aceite,etiqueta o producto (Fig. 7.4.3 - 300).

Evite eliminar los residuos de pegamentou otros con herramientas mecánicas uobjetos no adecuados.La planificación del tiempo necesariopara esta operación puede cumplirsecuando las condiciones de uso sonóptimas; es decir, con funcionamientocontinuo, puesta en fase óptima entre loscomponentes y utilización de material debuena calidad.

Fig.7.4.3- 300

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B3. RODILLO ENCOLADOR

a. Limpieza del filtro del recipiente de recuperación de pegamento

FRECUENCIA: Mantenimiento cada 24 horas (diario)OPERADOR HABILITADO: 1 encargado de mantenimiento mecánicoTIEMPO NECESARIO: A: ND; B: 5 minutos; C: ND

______________________________________________________________________


Es aconsejable realizar la limpieza delfiltro de pegamento cuando la máquinaestá caliente.

Utilice los equipos de protecciónpersonales idóneos (guantes, gafas, etc.).

2. Para extraer el soporte del raspador de cola, quitelos dos tornillos de fijación (Fig. 7.4.3 - 2).

3. Limpie con disolvente y elimine los fragmentos deetiqueta que haya de la protección y el recipiente (sipresente) (Fig. 7.4.3 - 3).

4. Vuelva a colocar la red de protección y el raspadorde cola. Fije el raspador mediante los tornillos debloqueo (Fig. 7.4.3 - 4).

Fig. 7.4.3 - 2

Fig. 7.4.3 - 3

Fig. 7.4.3 - 4


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B3. EQUIPO NEUMÁTICO

a. Mantenimiento del filtro del regulador de aire

FRECUENCIA: Mantenimiento cada 24 horas (diario)OPERADOR HABILITADO: 1 encargado de mantenimiento mecánico / 1 operadorTIEMPO NECESARIO: A: ND; B: 2 minutos; C: ND

______________________________________________________________________

La periodicidad y las operaciones de mantenimiento preventivo dependen de maneradeterminante de las condiciones de instalación de la máquina.

Condiciones normales de instalación:– Temperatura ambiente media + 20ºC– Uso de aire limpio y seco– Ambiente de trabajo normal en cuanto a polvo y humedad– Dimensiones correctas del equipo de aire comprimido

1. La descarga de condensación se realiza de forma automática. También se puede realizar manualmentemediante un circuito presurizado.Para permitir la descarga manual, es necesario aflojar el tornillo que se encuentra en la base de la cubeta(Fig. 7.4.3 - 5).En este momento el líquido fluye.

Vacíe el líquido de condensación a dia-rio.

El líquido puede contener aceite y, porlo tanto, no debe dispersarse en el am-biente. Debe recogerse y tratarse comoresiduo según se indican en el capítulo3.8 de este manual y las normativasvigentes en el país del usuario en mate-ria de protección del medio ambiente.Si la descarga de condensación esautomática, recoja y trate el líquido de lamisma forma.

Fig. 7.4.3 - 5

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Compruebe el estado del cartucho filtrante cada6000 horas. Adelante el control si las condicionesde trabajo son duras.

1. Para limpiar o reemplazar el cartucho del filtro, debequitar la copa: empuje los clips presentes en la tazaazul y luego girar en sentido horario (Fig.7.4.3 - 6 ).

2. Luego quite la virola de bloqueo para que se puedasacar el filtro (Fig. 7.4.3 - 7).

3. Para la limpieza, utilice agua y seque con airecomprimido.Proceda a su sustitución en caso de que se encuentredañado o desgastado (Fig. 7.4.3 - 8).

Fig. 7.4.3 - 7

Fig. 7.4.3 - 6

Fig. 7.4.3 - 8


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B5. FOTOCÉLULA DE LECTURA DE MUESCA Y SENSOR DE ALTURA DE CINTA

a. Limpieza

FRECUENCIA: Mantenimiento cada 24 horas (diario)OPERADOR HABILITADO: 1 operador de máquinaTIEMPO NECESARIO: A: 1 minuto; B: 5 minutos; C: ND

______________________________________________________________________

1. Asegúrese de que en la fotocélula de lectura demuesca no haya residuos de etiqueta. En caso de quelos detecte, limpie con un paño seco y actúe con cau-tela para que no se dañe el sensor de altura de cinta .

2. Si necesario, limpie con la misma cautela lafotocélula de orientación de la cinta.

No utilice aire comprimido para limpiarlas fotocélulas.

Durante la limpieza de las fotocélulas,realice también la limpieza de losreflectores.

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Fig. 7.4.3 - 13


a. Limpieza y comprobación del estado de los patines

FRECUENCIA: Mantenimiento cada 120 horas (semanal)OPERADOR HABILITADO: 1 encargado de mantenimiento mecánicoTIEMPO NECESARIO: A: 5 minutos;B: 15 minutos; C: ND

______________________________________________________________________

1. Pare la máquina y póngala en modo manual me-diante el selector de “mantenimiento”: posición “JOG”.

2. Limpie todos los patines y elimine cualquier residuode pegamento, aceite, etiquetas o producto con unpaño impregnado en Melt-o Clean (Fig. 7.4.3 - 11).

3. Controle la superficie para comprobar las condicionesy el estado de desgaste.

Controle detenidamente:- el desgaste alrededor de los agujeros- la pérdida de definición del bordeanterior de agarre de las etiquetas El bordedebe estar limpio y bien marcado (Fig.7.4.3 - 12).

4. Si el borde de la superficie indicada está desgastado,compruebe la funcionalidad de los patines y ladistribución del pegamento (Fig. 7.4.3 - 13).

Si la distribución del pegamento no fuerahomogénea en todos los patines,reemplace los amortiguadores.

CUANDO EL DIÁMETRO DEL RODILLO ESINFERIOR A 401,4 mm, ES NECESARIOREEMPLAZAR LOS PATINES.EN ESTE CASO ES ACONSEJABLEREEMPLAZAR TAMBIÉNTODOSLOSAMORTIGUADORES.

Los patines se suministran en estado bru-to.Antes de su instalación, es precisorealizar el proceso de torneado y luegode fresado (limado).Consulte el procedimiento que sedescribe en el capítulo 9.

Fig. 7.4.2 - 11

Fig. 7.4.3 - 12


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b. Limpieza y control de las galerías y el distribuidor del rodillo

FRECUENCIA: Mantenimiento cada 120 horas (semanal)OPERADOR HABILITADO: 1 operador de máquinaTIEMPO NECESARIO: A: ND; B: 20 minutos; C: ND

______________________________________________________________________

1. Pare la máquina.Quite todos los residuos de etiquetas y pegamentodel rodillo de transmisión y de la zona circundantecon un paño húmedo.

No utilice nunca objetos afilados y durospara quitar los residuos de pegamento yotros desechos.

Controle y limpie el anillo de distribución y el anillo deacero del rodillo de transmisión.

2. Abra los desenganches rápidos (Fig. 7.4.3 - 14) ysepare el grupo de corte del rodillo de transmisión.

3. Quite el tornillo de bloqueo (Fig. 7.4.3 - 15).

4. Sitúe el tornillo de bloqueo en el otro asiento parautilizarlo como extractor y luego quite el rodillo detransmisión (Fig. 7.4.3 - 16).

Fig. 7.4 - 14

Fig.7.4.3-16

Fig.7.4.3-15

A

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5. Controle las condiciones del disco de plástico queestá fijado debajo del rodillo de transmisión y quitetodos los residuos de etiquetas y pegamento(Fig. 7.4.3 - 17). Limpie con disolvente.Controle que los agujeros no estén obstruidos. En casode que lo estén, eche disolvente en los agujeros yaplique un chorro de aire.

6. Desmonte el rodillo de transmisión.Limpie la superficie de acero del plato de distribución(D) y los canales de vacío (C). Elimine cualquier resi-duo de grasa, aceite, etiquetas o producto(Fig. 7.4.3 - 18).Para la limpieza, utilice:a. Disolvente: para quitar pegamento, grasa o aceite.b. Agua caliente: para quitar los residuos de producto.

Es aconsejable quitar el plato dedistribución para limpiar los restosacumulados de producto. Durante laoperación de limpieza, procure no mojarel grupo de etiquetado.

7. Antes de quitar los patines para su limpieza,compruebe que al final del patín y en la superficie delrodillo correspondiente hay un número de referenciaimpreso.

Los patines debe situarse SIEMPRE enla misma posición.

8. Controle y limpie los agujeros del rodillo detransmisión que se indican (E). Para limpiar los agujerosutilice una broca de 2,9 mm (Fig. 7.4.3 - 19).

Realice la operación de limpieza sin for-zar la broca en el interior de los agujeros.

Fig.7.4.3-17

Fig.7.4.3-18

CD

Fig.7.4.3-19

E


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9. Controle la superficie de los patines (F).Si necesario, utilice brocas de 2,4 mm y 2,9 mm paralimpiarlas (Fig. 7.4.3 - 20).

Procure NO quitar parte del material azulque compone el patín. Realice laoperación de limpieza sin forzar la brocaen el interior de los agujeros.

10. Compruebe el estado de las esponjas de losamortiguadores. Si están desgastadas, reemplácelaspor otras nuevas.

11. En caso de grandes acumulaciones de suciedad,es necesario extraer el disco de plástico (G) y todoslos patines (H) (Fig. 7.4.3 - 21).Lave el disco aparte y limpie el interior del rodillo condisolvente “Melt-O-Clean”.

Los patines deben colocarse de nuevoen la misma posición. No sustituya nuncalos tornillos de fijación, ya que NO sonintercambiables.

Antes de volver a montar el rodillo de transmisión,lubrique la parte inferior del plato con una capa degrasa o “aceite para guías externas”.12. Ponga en fase el rodillo de transmisión.Ponga en fase el grupo de corte con el rodillode transmisión (Fig. 7.4.3 - 22).

Cuando sustituya el rodillo detransmisión, respete SIEMPRE elprocedimiento de “Puesta a punto” quese indica en el capítulo 6.

Fig. 7.4.3 - 22

Fig.7.4.3 - 21

Fig.7.4.3 -20

F

H

G

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Fig. 7.4.3 - 23

13. Introduzca los dispositivos de bloqueo articuladospara que el grupo de corte y arrastre puedan volver acerrarse desplazándose axialmente. Hay 2 dispositivosde bloqueo articulados que se deben accionarsimultáneamente (Fig. 7.4.3 - 23).


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c. Comprobación del estado del plato de distribución de vacíos

FRECUENCIA: Mantenimiento cada 120 horas (semanal)OPERADOR HABILITADO: 1 encargado de mantenimiento mecánicoTIEMPO NECESARIO: A: 5 minutos; B: ND; C: ND

______________________________________________________________________

1. Asegúrese de que el plato de la válvula estédesgastado de manera homogénea y no tengarasguños en su superficie (Fig. 7.4.3 - 24).

Preste especial atención a la zona marcada con laletra “A” (Fig. 7.4.3 - 25).

2. En caso de que en la superficie se pudieran detectarfácilmente ranuras y corrosiones, el plato deberíatornearse para pulir su superficie.

Realice el primer torneado del plato de válvulas con un paso de 2/10. Si tuviese que volvera pulirse, podría quitarse un máximo de 1 mm de material.En caso de que después del torneado se notaran todavía marcas de desgastes o cortes,reemplace el rodillo.

Fig.7.4.3 -24

Fig.7.4.3 - 25

A

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B7. GRUPO DE ETIQUETADO

a. Comprobación y limpieza de las tuberías y galerías del sistema de vacío

FRECUENCIA: Mantenimiento cada 120 horas (semanal)OPERADOR HABILITADO: 1 encargado de mantenimiento mecánicoTIEMPO NECESARIO: A: 5 minutos; B: ND; C: 2 horas

______________________________________________________________________

1. Quite el rodillo de transmisión para que el colectorquede al descubierto. Saque con cuidado el acople delatón (A) para ver la galería de abajo (Fig. 7.4.3 - 26).

2. Compruebe visualmente las 4 galerías(Fig. 7.4.3 - 27) (B). Si se detectan marcas desuciedad, es necesario quitar el colector de lamáquina.

3. Limpie completamente el colector desmontado condisolvente.

4. Controle todas las tuberías de vacío (Fig. 7.4.3 - 28).Si se detectan marcas de suciedad, es necesarioquitar las tuberías.Antes de limpiar, las tuberías se deben desconectarde las válvulas de ajuste y de la turbina de vacío. Limpielas tuberías con agua caliente y disolvente.Reemplace las tuberías que estén desgastadas otengan incrustaciones.

Fig. 7.4.3 - 26

Fig. 7.4.3 - 27

Fig. 7.4.3 - 28

A

B


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5. Controle y limpie cada uno de los 4 colectores devacío (Fig. 7.4.3 - 29) conforme a los procedimientossiguientes:a. Fije 1,5 m (50 pulgadas aprox.) de tubería de rechazodebajo del colector que hay que limpiar.

b. Sujete la parte terminal de la tubería y echedisolvente en su interior (Fig. 7.4.3 - 30).

c. Siga sujetando la parte terminal de la tubería y limpieel interior del colector con un cepillo parabotellas (Fig. 7.4.3 - 31).d. Deje que el disolvente fluya desde la tubería hastaun recipiente adecuado.e. Repita los pasos anteriores (de “a” a “d”) utilizandoagua caliente en lugar de disolvente.f. Seque con aire comprimido.g. Vuelva a colocar la tubería correspondiente en elcolector.h. Repita las operaciones para cada tubería/colector.

Todas las tuberías DEBEN estar comple-tamente secas antes de fijarlas a lamáquina.

Fig. 7.4.3 - 29

Fig. 7.4.3 - 30

Fig. 7.4.3 - 31

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B8. SOPORTES DE BOBINAS

a. Comprobación de la funcionalidad de los rodillos de guía de papel

FRECUENCIA: Mantenimiento cada 120 horas (semanal)OPERADOR HABILITADO: 1 operador de máquinaTIEMPO NECESARIO: A: 5 minutos; B: 10 minutos; C: 15 minutos

______________________________________________________________________

1. Controle que todos los rollos de guía de papel girenlibremente y estén bien fijados. En caso contrario, quiteel tapón superior y eche unas gotas de aceite(Fig. 7.4.3 - 32).Limpie el rodillo con un paño húmedo para eliminarposibles residuos de suciedad.

Fig. 7.4.3 - 32


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B9. SISTEMA DE VACÍO

a. Verifique, limpie o sustituya los filtros de vacío.

FRECUENCIA: Mantenimiento cada 120 horas (semanal)OPERADOR HABILITADO: 1 encargado de mantenimiento mecánicoTIEMPO NECESARIO: A: 10 minutos; B: ND; C: 20 minutos

______________________________________________________________________

1. Apague la bomba de vacío.

2. Abra los alojamientos de los filtros desenroscandolas dos tuercas de mariposa presentes en cadaalojamiento.

Continúa en la página sucesiva...

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3. Quite el filtro y la estructura que sostiene la junta.

4. Inspeccione los filtros para comprobar que no esténdañados o contaminados.

Sustituya los filtros con juntas dañadaso bordes aplastados.

Sustituya los filtros que presentancontaminación líquida.

Sustituya los filtros que presentan nivelesconsiderables de contaminación seca.

5. Si el filtro presenta una ligera contaminación seca,bastará limpiarlo con una pistola de aire comprimido.

Limpie dirigiendo el chorro de aire en ellado limpio del filtro.

Utilice indumentos adecuados paraproteger las manos y los ojos.

Sustituya los filtros al menos una vez alaño, independientemente del nivel decontaminación.



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6. Quite cuidadosamente el filtro y la estructura quesostiene la junta.

7. Cierre el alojamiento del filtro y apriete las tuercasde mariposa a mano.

8. Vuelva a poner en marcha la bomba de vacío ycompruebe que las juntas de los filtros no presentenpérdidas.

Si se detectan pérdidas, habrá que abrirel alojamiento y controlar el asiento delfiltro.

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B13. SISTEMA DEL VACÍO

b. Control y limpieza del filtro de la válvula de seguridad (CON PANEL B&R, 15") y control deconfiguración de la válvula de seguridad

FRECUENCIA: cada 120 horas (semanal)OPERADOR HABILITADO: 1 técnico de mantenimiento mecánicoTIEMPO NECESARIO: A: 5 minutos; B: ND; C: 15 minutos

______________________________________________________________________

1. Quite los 2 filtros de su alojamiento.

2. Inspeccione los filtros para comprobar que noestén dañados o contaminados.

Sustituya los filtros con juntas dañadaso bordes aplastados.

Sustituya los filtros que presentancontaminación líquida.

Sustituya los filtros que presentan nivelesconsiderables de contaminación seca.



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3. Si el filtro presenta una ligera contaminación seca,bastará limpiarlo con una pistola de aire comprimido.

Limpie dirigiendo el chorro de aire en ellado limpio del filtro.

Utilice indumentos adecuados paraproteger las manos y los ojos.

Sustituya los filtros al menos una vez alaño, independientemente del nivel decontaminación.

4. Abra el alojamiento de los filtros desenroscandolas dos tuercas de mariposa.

5. Ponga en marcha la bomba del vacío.


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6. Cierre las cinco válvulas de aislamiento del vacíoubicadas debajo del grupo de etiquetado.

7. Lea el valor indicado en el manómetro del colectorde vacío que está cerca de la válvula y el valor leídopor la HMI en el transductor del colector de vacío enla página "REGULACIÓN DE VACÍOS" del panel decontrol: el valor debe estar comprendido entre 290 y300 mbar. Si el valor de presión está fuera de esterango, regule la válvula de seguridad del sistema devacíos como se describe en el párrafo 7.5.11.



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8. Sacuda el eje de la válvula de seguridad y controleque el valor del vacío regrese siempre a nivelesaceptables.

Si las lecturas de presión de la válvula sonirregulares, es posible que losmecanismos estén bloqueados. Por tan-to, habrá que desmontar y limpiar laválvula.

Los niveles de vacío superiores a 325 mbarprovocan daños en la bomba de vacío.

Para el procedimiento correcto, consulteel párrafo 7.5.9.

Los valores de vacío inferiores a 275 mbarafectan el buen funcionamiento de la máquina.

Para el procedimiento correcto, consulte el párrafo 7.5. 11.

9. Si las configuraciones de la válvula de vacío soncorrectas, es decir, de 290-300 mbar, cierre la cajaportafiltro y la puerta del filtro y compruebe que elvalor en el indicador de vacío y el de las válvulas deltransductor de la HMI no cambien.

Una variación en la lectura de la presiónindica que los filtros están obstruidos ydeben sustituirse.


7 - 39

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10. Si hiciera falta, instale filtros nuevos y vuelva a controlar abriendo y cerrando la puerta del filtro.

11. Cierre la caja portafiltro y abra las 5 válvulas deaislamiento del vacío.

En el primer periodo, la frecuencia de lasoperaciones de mantenimiento arribadescritas debe ser semanal (cada 120horas) para verificar las condicionesambientales de trabajo. En un segundomomento, la frecuencia podrá ser de unavez al mes (cada 500 horas).


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B 10. EQUIPO NEUMÁTICO

a. Control del circuito


______________________________________________________________________

1. Con la máquina parada, abra las protecciones delequipo neumático. Controle que no haya pérdidas ycompruebe que todo funciona correctamente. En estaoperación se controla la estanquidad de las tuberías ylos racores y se lleva a cabo un control visual de loscomponentes, además de una correcta puesta a pun-to del funcionamiento (Fig. 7.4.3 - 39 / 40).Elimine todos los defectos que se detecten.

Fig.7.4.3 - 39

Fig.7.4.3 - 40

7 - 41

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B11. CUADRO ELÉCTRICO

a. Limpieza general

FRECUENCIA: Mantenimiento cada 120 horas (semanal)OPERADOR HABILITADO: 1 encargado de mantenimientoTIEMPO NECESARIO: A: 5 minutos; B: ND; C: ND

______________________________________________________________________

1. Para la limpieza del acondicionador de aire (Fig. 7.4.3- 40), seguir las instrucciones del fabricante.


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B12. RODILLO DE CORTE

a. Control de la fijación de la contracuchilla y los bulones de ajuste


______________________________________________________________________

1. Con la máquina parada, controle la fijación de lacontracuchilla y los bulones de ajuste (Fig. 7.4.3 - 42).Si necesario, realice el ajuste del rodillo de corte (véaseel procedimiento que se describe en el apartado 7.5).

Fig. 7.4.3 - 42

7 - 43

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b. Limpieza y lubricación del tornillo de asiento

FRECUENCIA: Mantenimiento cada 120 horas (semanal)OPERADOR HABILITADO: 1 encargado de mantenimiento mecánicoTIEMPO NECESARIO: A: ND; B: 5 minutos; C: ND

______________________________________________________________________

1. Lubrique el tornillo de asiento de la cuchilla fija delrodillo de corte.

Utilice aceite blanco o “ligero” (consulte la tabla

“Especificaciones de aceites” [ ]) para lubricar la

barra roscada (A) y la cuña de bloqueo (B)

(Fig. 7.4.3 - 43).

Es aconsejable utilizar un lubricante enaerosol para asegurar la penetración delaceite en todos los mecanismos.

Fig. 7.4.3 - 43

A B


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c. Control y limpieza de los cascos de corte


______________________________________________________________________

1. Desenganche el grupo de corte de la transmisiónprincipal mediante los dispositivos de bloqueo depalancas rojas (Fig. 7.4.3 - 44).

2. Quite el bloque de soplos mediante los dos tornillosde bloqueo (Fig. 7.4.3 - 45).

3. Quite los dos tornillos de fijación de los dos cascosde corte (Fig. 7.4.3 - 46).

Fig. 7.4.3 - 44

Fig. 7.4.3 - 45

Fig. 7.4.3 - 46

7 - 45

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4. Para facilitar la operación de extracción de los cascosdel rodillo de corte, gire adelante/atrás la cuchilla me-diante la virola de ajuste (Fig. 7.4.3 - 47).

5. Inspeccione y limpie las galerías de vacíos (A), lasgalerías de soplos (B) y los agujeros de la superficiede los cascos (C) (Fig. 7.4.3 - 48).Para la limpieza, utilice:a. una broca (diámetro de 2,9 mm) para los agujerosde la superficie de los cascos (C)b. un cepillo de cerdas suaves (diámetro de 9 mm)para las galerías de soplos (B) y de vacíos (A)

6. Limpie la superficie del casco con un disolvente yluego inspeccione los cascos para comprobar el estadode desgaste y si presentan daños.Si se detecta un nivel elevado de desgaste, reemplaceAMBOS cascos lo antes posible.

7. Antes de volver a montar los cascos, lubrique conuna capa de grasa sólo la parte superior del cascoque está en contacto con la brida de vacíos( A - Fig. 7.4.3 - 48).

¡NO lubrique la superficie cilíndricade los cascos!

Antes de volver a montar los cascos,controle y limpie el colector del rodillode corte como se describe en elprocedimiento “B11.d”.

Fig. 7.4.3 - 47

B

C

A

E

D


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d. Control y limpieza del colector del rodillo de corte


______________________________________________________________________

1. Quite el bloque de soplos y los cascos como sedescribe en las páginas anteriores.

2. Asegúrese de que el colector de vacío (A) esté limpioy no esté desgastado (Fig. 7.4.3 - 49).

3. Controle detenidamente el canal (B) (Fig. 7.4.3 - 49).Si está sucio, es necesario quitar y limpiar el colectorcomo se describe a continuación.

4. Quite la tuerca de bloqueo anterior y posterior delgrupo de corte (Fig. 7.4.3 - 50).

5. Eche para atrás el grupo de corte para que seaposible extraer el colector (Fig. 7.4.3 - 51).

Fig. 7.4.3 - 50

Fig. 7.4.3 -51

B

A

Fig. 7.4 - 49

7 - 47

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Fig. 7.4.3 - 52

6. Primero quite el plato de fijación para que sea posibleextraer y limpiar el colector (Fig. 7.4.3 - 52).

7. Quite el colector (Fig. 7.4.3 - 53).

8. Limpie todos los componentes con disolvente(Fig. 7.4.3 - 54).

Fig. 7.4.3 - 53

Fig. 7.4.3 - 54


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Fig. 7.4.3 - 55

9. Antes de volver a instalar los componentes, limpiebien las galerías como se indica en la figura(Fig. 7.4.3 - 55). Vuelva a montar los componentes delcolector realizando el procedimiento al revés.

10. Asegúrese de que el colector de soplos esté limpioy no esté desgastado (Fig. 7.4.3 - 56). Si está sucio,es necesario quitarlo y limpiarlo según las indicacionesde los puntos 6, 7, 8 y 9.

11. Limpie la superficie con disolvente y utilice undestornillador y un paño húmedo para eliminar lasuciedad más resistente del interior del colector.Complete la limpieza con aire comprimido y asegúresede que no queden fibras o residuos de detergente entrelos componentes que hay que volver a montar.Si necesario, controle y reemplace los dispositivos decarga que se encuentran debajo del colector.

12. Vuelva a montar los cascos del rodillo de corte y elbloque de soplos SIN lubricar estos componentes.

13. Vuelva a cerrar el grupo de arrastre (Fig. 7.4.3 - 57).

Al cerrar el grupo de corte, procure noaplastar las tuberías de aire ni los cablesde los sensores.

Fig. 7.4.3 - 57

Fig. 7.4.3 - 56

7 - 49

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Fig. 7.4.3 - 58

14. Vuelva a colocar la tuerca de bloqueo anterior yposterior del grupo de corte (Fig. 7.4.3 - 58).


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e. Control y limpieza del bloque de soplos


______________________________________________________________________


2. Quite el bloque de soplos mediante los dos tornillosde bloqueo (Fig. 7.4.3 - 60).

3. Quite la placa de protección (B) y limpie la superfi-cie principal de contacto (C), la placa de protección(B) y la superficie externa (A) con disolvente(Fig. 7.4.3 - 61).

4. Vuelva a instalar el bloque de soplos y junte de nuevoel grupo de corte con la transmisión principal.

Fig. 7.4.3 - 61

Fig. 7.4.3 - 59

Fig. 7.4.3 - 60

A

B

C

7 - 51

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B13. PLATILLOS

a. Limpieza

FRECUENCIA: Mantenimiento cada 120 horas (semanal)OPERADOR HABILITADO: 1 operador o encargado de mantenimientoTIEMPO NECESARIO: A: ND; B: 10 minutos; C: ND

______________________________________________________________________

1. Verificar que los platillos estén limpios e íntegros.Para la limpieza, utilizar pulverizaciones de aire o unpaño húmedo (Fig. 7.4.3 -63).

2. Girar manualmente cada uno de los platillo y controlarel juego en la transmisión (juego recomendado de 2 a6 mm).En caso de aumento o juego excesivo, avisarinmediatamente al Centro de Asistencia SIDEL S.p.A.

Fig. 7.4.3 - 63a

Fig. 7.4.3 - 63


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B14. FOTOCÉLULA DE LECTURA DE MUESCA Y SENSOR DE ALTURA DE CINTA

a. Limpieza y lubricación del tornillo de ajuste


______________________________________________________________________

1. Lubrique la barra roscada de ajuste de la fotocélulade lectura de muesca (Fig. 7.4.3 - 64) con aceite blancoo “ligero” (véase el tipo recomendado en la tabla de“Especificaciones de aceites” ]).

2. Lubrique la barra roscada de ajuste del sensor dealtura de cinta (Fig. 7.4.3 - 65) con aceite blanco o“ligero” (véase el tipo recomendado en la tabla de“Especificaciones de aceites).

Es aconsejable utilizar un lubricante enaerosol para asegurar la penetración delaceite en todos los mecanismos.

Fig. 7.4.3 - 64

Fig. 7.4.3 - 65

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B15. GRUPO DE ARRASTRE

a. Limpieza y lubricación de las palancas de desenganche del grupo de corte


______________________________________________________________________

1. Limpie el dispositivo de enganche/desenganche delgrupo del rodillo de corte.

2. Lubrique ambos los lados del dispositivo deenganche/desenganche aplicando aceite blanco o“ligero” en los pernos (Fig. 7.4.3 - 66) (véase el tiporecomendado en la tabla de “Especificaciones deaceites” ).Accione los desenganches para aplicar mejor lalubricación.

Es aconsejable utilizar un lubricante deaerosol para asegurar la penetración delaceite en los mecanismos.

Fig. 7.4.3 - 66


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b. Limpieza y lubricación del ajuste del rodillo basculante


______________________________________________________________________

1. Si necesario, limpie los pernos del grupo del rodillobasculante.

2. Utilice aceite blanco o ligero ( véase el tiporecomendado en la tabla “Especificaciones de aceites”) y aplíquelo en los puntos que se indican en la figura(Fig. 7.4.3 - 67).

Es aconsejable utilizar un lubricante deaerosol para asegurar la penetración delaceite en los mecanismos.

Fig. 7.4.3 - 67

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c. Limpieza y control del rodillo de contraste (pinch roller)

FRECUENCIA: Mantenimiento cada 120 horas (semanal)OPERADOR HABILITADO: 1 encargado de mantenimiento mecánicoTIEMPO NECESARIO: A: 5 minutos; B: ND; C: 30 minutos______________________________________________________________________

1. Quite el plato que cubre el “pinch roller”.

2. Elimine la suciedad y el material que haya podidoacumularse.

3. Gire el rodillo de contraste para comprobar el nivelde desgaste (Fig. 7.4.3 - 68) y reemplácelo si necesario.

4. Compruebe con especial atención las seccionessuperior e inferior del rodillo (Fig. 7.4.3 - 69). Lasetiquetas que puedan enrollarse en estas zonas podríandañar las guarniciones y los cojinetes.

Fig. 7.4.3 - 69

Fig. 7.4.3 - 68


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B16. Dispositivo de orientación de la cinta

a. Limpieza y control de desgaste/ huelgos excesivos


______________________________________________________________________

1. Controle el dispositivo de orientación de la cinta(Web Tracker).- Controle el estado de desgaste del soporte delorientador tirando el soporte móvil hacia las dosindicaciones (X y Y) que se ilustran en la figura(Fig. 7.4.3 - 70a).

- Asegúrese también de que los rodillos girenlibremente y que no estén sucios (Fig. 7.4.3 - 70b).

Fig. 7.4.3 - 70a

X

Y

Fig. 7.4.3 - 70b

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a. Comprobación del estado de desgaste de la cuchilla móvil

FRECUENCIA: Mantenimiento cada 500 horas (mensual)OPERADOR HABILITADO: 1 encargado de mantenimiento mecánicoTIEMPO NECESARIO: A: ND; B: 5 minutos; C: 30 minutos

______________________________________________________________________

La siguiente operación demantenimiento DEBE ser realizada porun técnico de SIDEL S.p.A. o por untécnico de mantenimiento preparado ycualificado.

OPERACIONES PRELIMINARES1. Apague la máquina, póngala en modo demantenimiento (JOG) y desactive el funcionamientode la bomba de vacío.Desenganche el grupo (Fig. 7.4.3 - 71) y quite el rodillode transmisión.

2. Quite el bloque de soplos de los enganches me-diante los dos tornillos de bloqueo (Fig. 7.4.3 - 72).

3. Desatornille los tornillos de bloqueo y quite loscascos del perno de soporte (Fig. 7.4.3 - 73).Si necesario, gire manualmente el rodillo para facilitarlas operaciones de desmontaje de los cascos.

Fig. 7.4.3 - 71

Fig. 7.4.3 - 72

Fig. 7.4.3 - 73


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CONTROL DEL DESGASTE DE LA CUCHILLA MÓVIL

4. Quitar los tornillos de bloqueo (Fig. 7.4.3 -73) eintroducir los dos tornillos en los agujeros (A) para fa-cilitar la extracción del bloque de la cuchilla.

5. Verificar el desgaste de la cuchilla, comprobandoque su borde no presente irregularidades. (Fig. 7.4.2 -74)

6. Si se detecta un desgaste excesivo de la cuchillamóvil, proceder a la rotación de la misma: de hecho,ha sido diseñada para trabajar con 4 aristas útiles.La máquina comienza a trabaja con la arista “1”.El número de referencia está estampillado en la partesuperior de la propia cuchilla (Fig. 7.4.3-75).

Se recomienda rotar la arista de la cuchillade corte cada 1500 horas de trabajo, comomáximo.horas de trabajo.

Fig. 7.4.3 - 74

Fig. 7.4.3 - 75

Fig. 7.4.3 - 73

A

A

7 - 59

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7. Efectuar una rotación de 180°: La arista de trabajoserá el número “3” (Fig. 7.4 - 76).

En las regulaciones sucesivas, proceder de lasiguiente manera:8. Girar la cuchilla 180°. La arista de trabajo será lanúmero “4” (Fig. 7.4.3 -77).

9. Efectuar una rotación de 180°. La arista de trabajoserá la número “2” (Fig. 7.4.3 - 78).

Fig. 7.4.3 - 76

Fig. 7.4.3 - 78

180 °

Fig. 7.4.3 - 77

180

°

180 °


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10. Realice un giro de 180°. El ángulo de trabajo seráel número “2” (Fig. 7.4.3 - 80).

Es aconsejable girar la cuchilla en esteorden para poder aprovechar los 4 ladosútiles y evitar cambios de cuchillainesperados. Cuando gire la cuchilla,marque siempre el lado utilizado.

Reemplace definitivamente la cuchillacuando se hayan desgastado los cuatrosángulos (es decir, después de realizar tresgiros). En este caso también esaconsejable reemplazar la cuchilla fija.

11. Limpie la cuchilla móvil.Vuelva a montar la cuchilla móvil y apriete los tornillosde bloqueo (Fig. 7.4.3 - 81).

Vuelva a montar la cuchilla móvil SINUSAR GRASA o LOCTITE. La operacióndebe realizarse en seco.

12. Gire manualmente el rodillo de corte y compruebeque no haya contacto entre las dos cuchillas(Fig. 7.4.3 - 82).

Fig. 7.4.3 - 80

Fig. 7.4.3 - 81

Fig. 7.4.3 - 82

7 - 61

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13. Introduzca una etiqueta nueva (si dispone deetiquetas de diferente tipo, utilice la más alta) en loscascos de transmisión y realice una prueba de corte(Fig. 7.4.3 - 83).

Para efectuar la prueba de corte, accioneel movimiento del rodillo manualmente(Fig. 7.4.3 - 84).

14. Compruebe el corte.Un corte es correcto cuando la etiqueta se corta com-pletamente a lo largo de su altura total.

En caso de que el corte no sea satisfactorio, gire lacuña de ajuste 45° más hacia la derecha. Controle denuevo el corte de las etiquetas.Continúe hasta que el corte resulte satisfactorio.

Es aconsejable reemplazar la cuchilla fijadespués de un año de trabajo (6000horas).

Fig. 7.4.3 - 84

Fig. 7.4.3 - 83


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B19. RECIPIENTE DE PEGAMENTO

a. Limpieza del filtro del recipiente de pegamento

FRECUENCIA: Mantenimiento cada 500 horas (mensual)OPERADOR HABILITADO: 1 encargado de mantenimiento mecánicoTIEMPO NECESARIO: A: ND; B: 15 minutos; C: 30 minutos

______________________________________________________________________

1. Desactive el funcionamiento de la bomba depegamento en el menú “Activaciones” del panel decontrol (Fig. 7.4.3 - 85).

El personal encargado de lasoperaciones de mantenimiento debeutilizar las protecciones personalescorrespondientes (guantes y gafas).

2. Abra el cárter de la base (Fig. 7.4.3 - 86) de lamáquina, que se encuentra cerca del alojamiento delrecipiente de pegamento.

3. Abra la válvula de descarga (A) para que fluya elpegamento que se ha depositado en la cámara del fil-tro y en el manguito (Fig. 7.4.3 - 87).Descargue el pegamento en un recipientetermorresistente adecuado que pueda contener elvolumen de pegamento.a) En caso de que el pegamento no fluya de maneraregular, accione momentáneamente la bomba depegamento (la presión debería eliminar los restos depegamento del interior de la válvula).b) Si se detectan residuos o grumos grandes en elpegamento, accione de nuevo la bomba para que dichoselementos puedan salir completamente.Desactive de nuevo la bomba de pegamento para losmantenimientos sucesivos.

Fig. 7.4.3 - 85

Fig. 7.4.3 - 87

Fig. 7.4.3 - 86

A A

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4. Desconecte la tubería de impulsión del flujo delpegamento (Fig. 7.4.3 - 88).

5. Desatornille los tres tornillos de sujeción(Fig. 7.4.3 - 89) de la tapa y extraiga el bloque del filtrode pegamento. Evite que se pierdan las guarniciones.

6. Extraiga el filtro todavía caliente y límpieloinmediatamente con una cuchilla o un cepillo de acero(Fig. 7.4.3 - 90).

En esta fase deben utilizarse guantes deprotección.

El pegamento se bombea a alta presión através del filtro.Al principio, el filtro tiene que limpiarsecada semana (120 horas). Esta frecuenciase puede reducir a una vez al mes (500horas) si las condiciones del filtro siguensiendo buenas.

Fig. 7.4.3 - 89

Fig. 7.4.3 - 88

Fig. 7.4.3 - 90


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B20. TRANSMISIÓN AL GRUPO

a. Comprobación de la tensión y el desgaste de la correa

FRECUENCIA: Mantenimiento cada 1500 horas (trimestral)OPERADOR HABILITADO: 1 encargado de mantenimiento mecánicoTIEMPO NECESARIO: A: 2 minutos; B: 5 minutos; C: ND

_____________________________________________________________________

1. Compruebe que la correa de desplazamiento del grupoesté tensa (Fig. 7.4.3 - 91). Si necesario, registre latensión (véase el procedimiento de ajuste de la tensiónde la correa de desplazamiento del grupo en el apartado“OPERACIONES DE AJUSTE”).Controle visualmente el estado de desgaste de la correay reemplácela si estuviera gastada.

El mantenimiento (ajuste y sustitución) dela correa de transmisión al grupo es unaoperación que DEBE realizar un técnicode SIDEL S.p.A. o un técnico demantenimiento preparado y cualificado.

Fig. 7.4.3 - 91

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B21. CABEZALES DE CENTRADO

a. Comprobación de las condiciones y el estado de desgaste

FRECUENCIA: Mantenimiento cada 1500 horas (trimestralmente)OPERADOR HABILITADO: 1 encargado del mantenimiento mecánicoTIEMPO NECESARIO: A: 5 minutos; B: 30 minutos; C: ND

______________________________________________________________________

1. Verifique que los cabezales giren libremente.En caso de ser necesario, desmonte los cabezales ysustituya los cojinetes.

2. Utilizando dos llaves (32 MM y 40 MM), desenrosquelos cabezales de centrado (Fig. 7.4 - 92).

3. Con una llave de allén, desenrosque el cuerpo delcabezal (Fig. 7.4 - 93); sustituya los cojinetes (A) y elanillo seeger en su interior (B) (Fig. 7.4 - 94).

Fig. 7.4 - 92

Fig. 7.4 - 93

Fig. 7.4 - 94

BA


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B21. CABEZALES DE CENTRADO

b. Controlar el desgaste

FRECUENCIA: Mantenimiento cada 1500 horas (trimestralmente)OPERADOR HABILITADO: 1 encargado del mantenimiento mecánicoTIEMPO NECESARIO: A: 2 minutos; B: 15 minutos; C: ND

______________________________________________________________________

1. Verifique el desgaste de la parte cónica de loscabezales en contacto con la botella y, si hace falta,sustituya los cabezales inferiores (Fig. 7.4 - 95).

2. Valiéndose de dos llaves de 32 MM, afloje loscabezales de centrado para sustituir aquellos dañados(Fig. 7.4 - 96).

Fig. 7.4 - 96

Fig. 7.4 - 95

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B22. ESTRUCTURA

a. Comprobación de la tensión de la correa de posición del grupo

FRECUENCIA: Mantenimiento cada 1500 horas (trimestral)OPERADOR HABILITADO: 1 encargado de mantenimiento mecánicoTIEMPO NECESARIO: A: 2 minutos; B: 15 minutos; C: ND

______________________________________________________________________

1. Apague la máquina y quite el cárter de protección.

2. Compruebe que la correa del motor dedesplazamiento del grupo esté tensa (Fig. 7.4.3 - 97).Si necesario, registre la tensión (véase el procedimiento“Ajuste de la tensión de la correa de desplazamientodel grupo”).

Fig. 7.4.3 - 97


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B22. ESTRUCTURA

b. Comprobación de la existencia de pérdidas de aceite en las guarniciones

FRECUENCIA: Mantenimiento cada 1500 horas (trimestral)OPERADOR HABILITADO: 1 encargado de mantenimiento mecánicoTIEMPO NECESARIO: A: ND; B: 10 minutos; C: ND

_____________________________________________________________________

1. Asegúrese de que no haya pérdidas de aceite en laestructura inferior (Fig. 7.4.3 - 98 y 7.4.3 - 98a).Si se detectan pérdidas, póngase en contacto con elServicio de Asistencia Autorizado de SIDEL S.p.A.

Cada 6000 horas de trabajo es aconsejablerealizar una revisión general de laestructura y reemplazar todos los anillosde estanqueidad.Esta operación debe ser realizada por untécnico especializado de SIDEL S.p.A.

Fig. 7.4.3 - 98

Fig. 7.4.3 - 98a

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a. Comprobación de los huelgos y engrase de la transmisión del rodillo de corte

FRECUENCIA: Mantenimiento cada 1500 horas (trimestral)OPERADOR HABILITADO: 1 encargado de mantenimiento mecánicoTIEMPO NECESARIO: A: 1 minuto; B: ND; C: 3 minutos

______________________________________________________________________


2. Elimine la suciedad y los restos de la junta “Oldham”y de la zona circundante.

3. Compruebe que la junta “Oldham” no esté dañada odesgastada (Fig. 7.4.3 - 100).Si así fuera, reemplace la junta.

La sustitución de la junta oldham es unaoperación que debe realizar un técnicoespecializado de SIDEL S.p.A.

La planificación del tiempo para elcontrol y la revisión de los componentesantes mencionados, en especial la juntaoldham, se ha calculado según elfuncionamiento lineal de la etiquetadora.Es necesario adelantar elcontrol a 120 horas o 500 horas cuandola máquina se somete a tensionesfrecuentes provocadas por paradas yarranques numerosos o deceleracionesrepentinas.

4. Lubrique la junta con una brocha antes de volver acerrar el grupo de corte.

5. Compruebe el huelgo girando la virola de ajuste delrodillo de corte (Fig. 7.4.3 - 101).

El huelgo admisible en la superficie dela cuchilla no debería sobrepasar los 2mm.

Fig. 7.4.3 - 99

Fig. 7.4.3 - 100

Fig. 7.4.3 - 101


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a. Control del huelgo de la transmisión del rodillo encolador

FRECUENCIA: Mantenimiento cada 1500 horas (trimestral)OPERADOR HABILITADO: 1 encargado de mantenimiento mecánicoTIEMPO NECESARIO: A: 5 minutos; B: ND; C: ND

______________________________________________________________________

1. Gire el rodillo de transmisión para comprobar elhuelgo de la transmisión.Para asegurarse de que el rodillo encolador NO semueve en exceso, mueva el rodillo de transmisión(Fig. 7.4.3 - 102).

No debería desplazarse más de 3 mm(0,125 pulgadas).

En caso contrario, reemplace la junta.

La sustitución de la junta de latransmisión es una operación que deberealizar un técnico especializado deSIDEL S.p.A.

Nota: la planificación del tiempo para elcontrol y la revisión de los componentesantedichos, en especial la junta deacoplamiento de la transmisión, se hacalculado en función del funcionamientolineal de la etiquetadora.Es necesario adelantar el control a 120horas o 500 horas cuando la máquina sesomete a tensiones frecuentes provocadaspor paradas y arranques numerosos odeceleraciones repentinas.

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B25. TRANSMISIÓN AL GRUPOa. Comprobación del nivel de desgaste del engranaje de la transmisiónFRECUENCIA: Mantenimiento cada 3000 horas (semestral)OPERADOR HABILITADO: 1 encargado de mantenimiento mecánicoTIEMPO NECESARIO: A: 5 minutos; B: ND; C: 25 minutos

______________________________________________________________________


2. Controle visualmente el estado de desgaste de larueda dentada intermediaria de la transmisión al grupo(Fig. 7.4.3 - 107): desgaste de los dientes del engranajey deterioro de la correa dentada.Si necesario, reemplácela.

La sustitución de la correa detransmisión de movimiento al grupo esuna operación que DEBE realizar untécnico de SIDEL S.p.A. o un técnico demantenimiento preparado y cualificado.

Fig. 7.4.3 - 107


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B26. MECANISMOS PRINCIPALES

a. Comprobación del estado de desgaste del engranaje

FRECUENCIA: Mantenimiento cada 3000 horas (semestral)OPERADOR HABILITADO: 1 encargado de mantenimiento mecánicoTIEMPO NECESARIO: A: 5 minutos; B: ND; C: 25 minutos

______________________________________________________________________


2. Compruebe visualmente el estado de desgaste delengranaje de los mecanismos principales(Fig. 7.4.3 - 108).Si necesario, reemplácelo.

Fig. 7.4 - 108

7 - 73

7



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B27. RODILLO DE ARRASTRE

a. Comprobación de la existencia de pérdidas de aceite

FRECUENCIA: Mantenimiento cada 3000 horas (semestral)OPERADOR HABILITADO: 1 encargado de mantenimiento mecánicoTIEMPO NECESARIO: A: 5 minutos; B: ND; C: ND

______________________________________________________________________

1. Compruebe la existencia de pérdidas de aceite enlos puntos que se indican cuando se abre el grupo delrodillo de arrastre (Fig. 7.4.3 - 109, Fig. 7.4.3 - 110).Si necesario, póngase en contacto con el Servicio deAsistencia Autorizado de SIDEL S.p.A.

Fig. 7.4.3 - 109

Fig. 7.4.3 - 110


7


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B28. TENSOR DE LA CORREA DEL GRUPO

a. Revisión general

FRECUENCIA: Mantenimiento cada 3000 horas (semestral)OPERADOR HABILITADO: 1 encargado de mantenimiento mecánicoTIEMPO NECESARIO: A: 5 minutos; B: 12 minutos; C: ND

______________________________________________________________________

1. Apague la máquina y desmonte el cárter deprotección del grupo.

2. Mediante la tuerca de bloqueo, afloje el tensor paraque sea posible desmontar la correa (Fig. 7.4.3 - 114).

3. Compruebe que la rueda dentada intermediaria girelibremente (Fig. 7.4.3 - 115).En caso de que haya huelgos anómalos en elengranaje del tensor y de la polea dentada, reemplacelos cojinetes.

Durante el procedimiento demantenimiento, procure no mover NADAlos engranajes de transmisión delmovimiento del grupo para que NO sepierda la fase de la máquina.

El mantenimiento (ajuste y sustitución)de la correa de transmisión al grupo esuna operación que DEBE realizar untécnico de SIDEL S.p.A. o un técnico demantenimiento preparado y cualificado.

Fig.. 7.4.3 - 114

Fig.. 7.4.3 - 115

7 - 75

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B29. EQUIPOS DEL RECIPIENTE DE PEGAMENTO

a. Comprobación de la tensión de la cadena


______________________________________________________________________

1. Pare la máquina y detenga la bomba de pegamento.

2. Abra la puerta fija de la base (Fig. 7.4.3 - 116) ydesmonte el cárter de protección interno(Fig. 7.4.3 - 117).

3. Compruebe manualmente la tensión de la cadena(Fig. 7.4.3 - 118).

Fig. 7.4 - 116

Fig. 7.4 - 117

Fig. 7.4 - 118


7


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4. Si necesario, tense la cadena y registre el tensor(Fig. 7.4.3 - 119).Para realizar esta operación, es necesario aflojar eltornillo de bloqueo del tensor y hacer avanzar elexcéntrico hacia la cadena.

Fig. 7.4 - 119

7 - 77

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B29. EQUIPOS DEL RECIPIENTE DE PEGAMENTO

b. Comprobación del estado de desgaste del tensor


______________________________________________________________________

Realice las operaciones que se describen en la páginaanterior en los puntos 1-2.

1. Controle visualmente el desgaste del tensor yreemplácelo, si necesario, mediante el tornillo debloqueo (Fig. 7.4.3 - 120).

Fig. 7.4 - 120


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B31. CÓCLEA MOTORIZADA

a. Verifique el freno / embrague

FRECUENCIA: Mantenimiento cada 6000 horas (anual)OPERADOR HABILITADO: 1 técnico de mantenimiento mecánicoTIEMPO NECESARIO: A: 5 minutos; B: ND; C: ND

______________________________________________________________________

1. Detenga la máquina.

2. Verifique el desplazamiento radial de la cóclea girándola a mano.

Evite realizar esta operación ejerciendo demasiada fuerza en el mecanismo.

3. Al controlar el movimiento del sin fin en la virola de bloqueo, cerciorarse que el desplazamiento noexceda los 3mm.

Si se cumple esta condición, controle el sistema de transmisión de la cóclea como se describe en lapágina siguiente.

7 - 79

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B31. CÓCLEA MOTORIZADA

b. Control de desgaste de la correa.

FRECUENCIA: Mantenimiento cada 6000 horas (anual)OPERADOR HABILITADO: 1 técnico de mantenimiento mecánicoTIEMPO NECESARIO: A: ND; B: ND; C: 20 minutos

______________________________________________________________________

1. ¡La máquina debe estar en EMERGENCIA!

2. Afloje los tornillos. Desmonte la placa superior A.

3. Afloje los tornillos. Desmonte la placa inferior B. Desde esta ventana, controle la tensión de la

correa y el desgaste de los dientes.

A

B

Continúa en la página siguiente…


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4. Tense la correa girando el perno C.

5. Para cambiar la correa, afloje los tornillos del cártery desmóntelo (fig. D). Proceda con la sustituciónde la correa.

C

D

7 - 81

7



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a. Comprobación del estado de desgaste de la cuchilla fija

FRECUENCIA: Mantenimiento cada 6000 horas (anual)OPERADOR HABILITADO: 1 encargado de mantenimiento mecánicoTIEMPO NECESARIO: A: ND; B: 5 minutos; C: 30 minutos

______________________________________________________________________

La siguiente operación demantenimiento DEBE ser realizada porun técnico de SIDEL S.p.A. o por untécnico de mantenimiento preparado ycualificado.

OPERACIONES PRELIMINARES1. Apague la máquina, póngala en modo demantenimiento (JOG) y desactive el funcionamientode la bomba de vacío.Desenganche el grupo (Fig. 7.4.3 - 126) y quite elrodillo de transmisión.

2. Quite el bloque de soplos de los enganches me-diante los dos tornillos de bloqueo (Fig. 7.4.3 - 127).

3. Desatornille los tornillos de bloqueo y quite loscascos del perno de soporte (Fig. 7.4.3 - 128).Si necesario, gire manualmente el rodillo para facilitarlas operaciones de desmontaje de los cascos.

Fig. 7.4.3 - 126

Fig. 7.4.3 - 127

Fig. 7.4.3 - 128


7


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Fig. 7.4.3 - 129

4. Mediante el tornillo, lleve la cuña de ajuste(Fig. 7.4.3 - 129) en posición intermedia entre la partesuperior y la inferior (posición manejable visualmente).

COMPROBACIÓN DEL ESTADO DE DESGASTE DELA CUCHILLA FIJA5. Quite los tornillos de bloqueo de la cuchilla fija ydesmóntela para comprobar el estado de desgaste(Fig. 7.4.3 - 130).

6. Controle si en el filo de la cuchilla hayirregularidades y/o desniveles (Fig. 7.4.3 - 131).Reemplácela si necesario.

Un ajuste óptimo prolonga la vida de lacuchilla.

Fig. 7.4.3 - 130

Fig. 7.4.3 - 131

7 - 83

7



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7. Afloje las tuercas de bloqueo y aleje el bloque defijación de la cuchilla mediante los bulones de ajuste(Fig. 7.4.3 - 132).

8. Limpie el bloque de fijación con disolvente.Vuelva a montar la cuchilla fija apoyando los tornillosde fijación sin apretarlos (Fig. 7.4.3 - 133).

9. Lleve a tope la cuchilla fija contra el soporte(Fig. 7.4.3 - 134).

Fig. 7.4.3 - 132

Fig. 7.4.3 - 133

Fig. 7.4.3 - 134


7


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10. Bloquee la cuchilla mediante los tornillos de sujeción.(Fig. 7.4.3 - 135).

11. Desatornille al máximo las tuercas de bloqueo enlos bulones de ajuste.Gire con cuidado los bulones roscados hasta que seapoyen en el tope de la cuchilla fija (CONTACTOMÍNIMO) (Fig. 7.4.3 - 136).

12. Gire aún más los bulones (realizando giros de pocosgrados) para acercar la cuchilla fija a la cuchilla móvil(Fig. 7.4 - 137).

Fig. 7.4.3 - 135

Fig. 7.4.3 - 136

Fig. 7.4.3 - 137

7 - 85

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13. Gire manualmente el rodillo de corte y compruebe(oiga) el contacto entre las dos cuchillas(Fig. 7.4.3 -138).Si necesario, realice otro ajuste.

14. Realice algunas pruebas de corte utilizando lapelícula de etiquetas más alta (Fig. 7.4.3 - 139).

Fig. 7.4.3 - 138

Fig. 7.4.3 - 139


7


��

Efectúe regulaciones adicionales únicamente en los bulones donde el corte sea incompleto.Realice el corte después de cada regulación.

Un corte homogéneo de la película indica que el filo de la cuchilla está paralelo al de lacontracuchilla.

Con la regulación correcta, las cuchillas deben pasar sin que haya contacto.

7 - 87

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15. Si hay contacto entre las cuchillas, este puedeeliminarse regulando la cuña de regulación en sentidoantihorario.Controle otra vez el corte y regule los tornillos comose describe en los párrafos 12-13-14.

16. Fije los tornillos apretando las tuercas.

17. Sustituya los cascos prestando atención acolocarlos en la dirección correcta.


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b. Comprobación del estado de desgaste de los componentes

FRECUENCIA: Mantenimiento cada 6000 horas (anual)OPERADOR HABILITADO: 1 encargado de mantenimiento mecánicoTIEMPO NECESARIO: A: 5 minutos; B: ND; C: ND

______________________________________________________________________

1. Pare la máquina.2. Con el grupo abierto, bloquee la virola de ajuste ycompruebe (Fig. 7.4.3 - 145):a) La estanquidad de la lengüeta del eje del rodillo decorteb) El nivel de desgaste de los dientes del soporte delrodillo de corteEn caso de que haya huelgos anómalos, póngase encontacto con el Servicio de Asistencia TécnicaAutorizado de SIDEL S.p.A.

Fig. 7.4.3 - 145

A

B

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B33. SOPORTE DE BOBINAS

a. Comprobación del estado de desgaste de los frenos


______________________________________________________________________

1. Con la máquina apagada, asegúrese de que elespesor de la guarnición sea adecuado (Fig. 7.4.3 - 146)y compruebe al mismo tiempo la tolerancia existenteentre el freno y la guarnición para garantizar laestanquidad máxima.La tolerancia óptima de trabajo entre freno yguarnición es de 0,25 mm (Fig. 7.4.3 - 147).Si el desgaste de la guarnición no permite más ajustes,es necesario reemplazar el disco de trabajo.Si necesario, póngase en contacto con el Servicio deAsistencia Autorizado de SIDEL S.p.A.

Fig. 7.4.3 - 146

Fig. 7.4.3 - 147

DISCO

GUARNICIÓN

0.25


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B34. CARRUSEL CENTRAL

a. Comprobación del estado de desgaste del fuelle


______________________________________________________________________

1. Asegúrese de que el fuelle del carrusel central notenga desgarros debidos al desgaste (Fig. 7.4.3 - 148).Póngase en contacto con el Servicio de AsistenciaAutorizado de SIDEL S.p.A.

Fig. 7.4 - 148

7 - 91

7



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B34. CARRUSEL CENTRAL

b. Comprobación de la existencia de pérdidas de aire en la parte superior


______________________________________________________________________


2. Desmonte el cárter superior del carrusel central.

3. Compruebe que no se produzcan pérdidas de aireen la estructura superior del carrusel central, cerca delos gatos .


7


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B35. SISTEMA DE VACÍO

a. Mantenimiento de tuberías

FRECUENCIA: Mantenimiento cada 6000 horas (anual)OPERADOR HABILITADO: 1 encargado de mantenimiento mecánicoTIEMPO NECESARIO: A: ND; B: 20 minutos; C: ND

______________________________________________________________________


2. Desenganche las abrazaderas de bloqueo de lastuberías de unión del sistema de vacío de sus acoplesy sustitúyalas (Fig. 7.4.3 - 151).

Fig. 7.4.3 - 151

7 - 93

7



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B36. SOPORTE DEL RODILLO ENCOLADOR

a. Comprobación de los huelgos de los pernos y del estado de desgaste de los casquillos de guía


______________________________________________________________________


2. Desenganche el grupo del rodillo encolador del detransmisión.

3. Mueva manualmente la estructura (Fig. 7.4.3 - 152)y compruebe el huelgo en los pernos y el posibledesgaste de los casquillos de guía (Fig. 7.4.3 - 153).Si necesario, póngase en contacto con el Servicio deAsistencia Autorizado de SIDEL S.p.A.

Fig. 7.4.3 - 153

Fig. 7.4.3 - 152


7


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a. Comprobación de la existencia de pérdidas de aceite

FRECUENCIA: Mantenimiento cada 6000 horas (anual)OPERADOR HABILITADO: 1 encargado de mantenimiento mecánicoTIEMPO NECESARIO: A: 5 minutos; B: 180 minutos; C: ND

______________________________________________________________________

1. Asegúrese de que no haya pérdidas de aceite enlos puntos que se indican (Fig. 7.4.3 - 154). En casode anomalías, póngase en contacto con el Serviciode Asistencia Técnica Autorizado de SIDEL S.p.A.

Si se detectaran pérdidas de aceite, reviseel rodillo encolador y reemplace losanillos de estanqueidad.La sustitución de los anillos deestanqueidad es una operación que deberealizar un técnico especializado deSIDEL S.p.A.

Fig. 7.4.3 - 154

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b. Comprobación del estado de desgaste del raspador de cola

FRECUENCIA: Mantenimiento cada 6000 horas (anual)OPERADOR HABILITADO: 1 encargado de mantenimiento mecánicoTIEMPO NECESARIO: A: 1 minuto; B: 15 minutos; C: ND

______________________________________________________________________

1. Si la distribución del pegamento en el rodillo no esperfecta, podría deberse a un desgaste excesivo dela cuchilla del raspador o a un ajuste ínfimo.

2. Si la presión en los tornillos de ajuste (Fig. 7.4.3 - 155)ya es la máxima, es aconsejable desmontar el soportecompleto mediante los tornillos de fijación y comprobar:A) Si la cuchilla está excesivamente desgastada enla parte de contacto con el rodillo moleteado y estádesnivelada en el extremo superior e inferior, utilice lalijadora en los desniveles y elimine como máximo 2-3décimos.B) Realice al mismo tiempo un control de la ranuracentral, que debe tener un surco de tres milímetrospor lo menos (Fig. 7.4.3 - 156).

3. Realice los ajustes y las comprobaciones sucesivas.Si en el rodillo encolador se detectara una cantidad depegamento excesiva y que no se ha distribuido demanera uniforme, proceda a la sustitución y al raspadode la barra di aplicación de cola y del raspador decola (véase el procedimiento en el apartado 9).

Fig. 7.4.3 - 156

Fig. 7.4.3 - 155

A B


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B38. PLATILLOS

a. Comprobación de la tensión y el desgaste de la correa de las poleas motrices


______________________________________________________________________

1. Realice un control de la tensión de la correa de laspoleas motrices, situadas bajo la base de la máquina(Fig. 7.4.3 - 157).Si la correa se encuentra demasiado floja odesgastada, reemplácela y vuelva a tensarla comose indica a continuación:

2. Afloje las 4 tuercas de fijación del soporte de laspoleas motrices (Fig. 7.4.3 - 158).

3. Afloje la tuerca y la contratuerca de la barra deajuste de tensión de la correa (Fig. 7.4.3 - 159).

Fig. 7.4 - 157

Fig. 7.4 - 158

Fig. 7.4 - 159

7 - 97

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4. Mueva manualmente el bloque de poleashorizontalmente para acercarlas y para que se puedasacar la correa (Fig. 7.4.3 - 160).

5. Quite la correa y reemplácela (Fig. 7.4.3 - 161).

6. Vuelva a colocar manualmente el bloque de poleasen su posición (Fig. 7.4.3 - 162).

Fig. 7.4 - 161

Fig. 7.4 - 162

Fig. 7.4 - 160


7


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7. Regule la tensión de la correa mediante la barra deajuste.Apriete la tuerca y la contratuerca de bloqueo(Fig. 7.4.3 - 163).

Fig. 7.4 - 163

7 - 99

7



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B38. PLATILLOS

b. Revisión general de los platillos y la correa de transmisión


______________________________________________________________________

Las operaciones de revisión de los platillos y la correade transmisión deben realizarse con la máquinaapagada.1. Quite los dos cárteres que protegen las poleas dela transmisión de los platillos .

2. Desconecte la tubería de lubricación y quite lasplataformas de deslizamiento.

3. Compruebe la tensión y el desgaste de las correasde transmisión: correa de rotación superior (A) y correade rotación inferior (B).

B

A


7


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4. Para sacar las correas de las poleas, desbloqueelos dispositivos de tope (C, correa dentada) y (D, correade rotación) de los tensores correspondientes.Con una llave fija, gire las barras roscadas de tensadocorrespondientes hacia el operador.Saque las correas.

5. Quite los equipos de los platillos mediante el tornillode bloqueo central.

6. Quite los tornillos que fijan el cuerpo del platillo a laplataforma central.

D

C

7 - 101

7



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7. Quite los tornillos de fijación de la parte inferior delcuerpo del platillo y compruebe el estado del cojinetedel interior.Si necesario, reemplace los cojinetes.

8. Saque el platillo de la plataforma y compruebe elestado de los cojinetes. El platillo debe girar de manerauniforme, sin saltos, y los dientes de la polea no debenestar desgastados.

Preste especial atención cuando vuelvaa montar los platillos y compruebe quehay un huelgo mínimo entre la polea y lacorrea de transmisión del movimiento.

9. Antes de volver a montar los platillos, reemplacelas dos correas de transmisión de los platillos: (A, -POLI-V correa de rotación) y (B- POLI-V correa derotación).Siga el esquema de montaje.

B

A


7


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10. Vuelva a instalar los platillos.

11. Regule el tensionador de la correa de modo que lafrecuencia en el punto intermedio entre las dos poleasindicadas (E y F) sea de aproximadamente 58 Hz enla banda superior y 58 Hz en la banda inferior.

12. Vuelva a montar los planos de deslizamiento, eltubo de lubricación y los dos cárteres de protecciónde las poleas.

E

F

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7



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B40. ESTRELLA CON EMBRAGUE

a. Comprobación del estado de desgaste y los huelgos del soporte y la estrellaFRECUENCIA: Mantenimiento cada 6000 horas (anual)OPERADOR HABILITADO: 1 encargado de mantenimiento mecánicoTIEMPO NECESARIO: A: 5 minutos; B: 10 minutos; C: ND

______________________________________________________________________

1. Apague la máquina y desmonte el cárter deprotección (Fig. 7.4.3 - 166).

2. Desmonte la guía de apoyo del micro interruptor(Fig. 7.4.3 - 167).

3. Desatornille la tuerca de bloqueo y asegúrese deque el embrague se puede abrir y cerrar sin atascarse(Fig. 7.4.3 - 168).

Fig. 7.4.3 - 168

Fig. 7.4.3 - 167

Fig. 7.4.3 - 166


7


��

4. Compruebe al mismo tiempo que las rótulas y loscomponentes conectados a ellas no presentan marcasde desgaste (Fig. 7.4.3 - 169).

5. Controle que la lengüeta inferior no produzca huelgo(Fig. 7.4.3 - 170).

6. Asegúrese de que el huelgo de la máquina sealimitado (unos milímetros) moviendo el equipo de laestrella.En caso de que se detecte una pieza individualdesgastada, es aconsejable reemplazar completamen-te el embrague.

Fig. 7.4.3 - 169

Fig. 7.4.3 - 170

7 - 105

7



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B41. EQUIPOS TRANSPORTE BOTELLAS

a. Controlar el desgaste

FRECUENCIA: Mantenimiento cada 6000 horas (anualmente)OPERADOR HABILITADO: 1 encargado del mantenimiento mecánicoTIEMPO NECESARIO: A: 5 minutos; B: ND; C: ND _________________________________________________________________

1. Verifique que los equipos de transporte de botellasno estén gastados.

Para máquina en línea los equipos de botellasconciernen:1) BLOQUEO DE BOTELLAS / ESTRELLA DESELECCIÓN;2) SINFÍN;3) BORDE CÓCLEA;4) ESTRELLA DE ENTRADA;5) CONTRAESTRELLA;6) ESTRELLA DE SALIDA.

Para máquina en paralelo los equipos de botellasconciernen:1) GUÍAS DE ENTRADA (si están previstas);2) BLOQUEO DE BOTELLAS / ESTRELLA DESELECCIÓN;3) BORDE SIN FIN ;4) SINFÍN;5) ESTRELLA DE TRANSFERENCIA;6) ESTRELLA LATERAL;7) ESTRELLA DE ENTRADA;8) CONTRAESTRELLA CENTRAL;9) ESTRELLA DE SALIDA;10) GUÍAS DE SALIDA (si están previstas).

En caso de desgaste, sustituir los componentes.

1

6

2

3

5

4

789

63 5421

10


7


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B42. EQUIPO ELÉCTRICO

a. Comprobación de las conexiones eléctricas del carrusel


______________________________________________________________________

1. Limpie detenidamente todas las conexiones eléctricas del carrusel.En caso de que hayan infiltraciones de líquidos, incluso muy pequeñas, detecte la causa y elimínela.

7 - 107

7



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b. Limpieza de los motores eléctricos


______________________________________________________________________

1. Para el mantenimiento de los motores eléctricos, limpie detenidamente las tomas de aire, el ventiladorde refrigeración y los filtros correspondientes.


7


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c. Comprobación de los cojinetes de los motores eléctricos


______________________________________________________________________

1. Asegúrese de que la temperatura de los cojinetes no sobrepase los 90° C y que no se oigan ruidos.Este control debe realizarse con mucho cuidado en condiciones de calor y de funcionamiento más duras.

7 - 109

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a. Revisión de los reductores del vacío

FRECUENCIA: Mantenimiento cada 6000 horas (anualmente)OPERADOR HABILITADO: 1 encargado del mantenimiento mecánicoTIEMPO NECESARIO: A: 30 minutos; B: ND; C: ND ___________________________________________________________________

Antes de realizar esta operación, es necesario tener el kit de mantenimiento de reductoresdel sistema del vacío:Cód. 20042465 Kit de mantenimiento para reductor de vacío de 1”Cód. 20042466 Kit de mantenimiento para reductor de vacío de 1”1/2

1. Detener la máquina y desactivar, desde el panel, labomba del vacío.

2. Afloje y extraiga la abrazadera de bloqueo del tubode vacío del reductor.Desconectar la manguera de envío de aire desde elpanel de gestión del vacío.

3. Desenrosque todas las tuercas de mariposa defijación de los filtros de vacío.


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4. Desmonte todos los filtros de los reductores de vacío.

5. Desenrosque los cuatro tornillos de fijación inferiordel reductor a la placa de soporte del colector.

6. Extraiga el reductor y, utilizando una llave en T conmacho hexagonal 5 mm, quite la tapa superior.

7 - 111

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7. Retire la membrana de goma.

8. Retire la placa intermedia.

9. Siempre utilizando una llave en T con machohexagonal de 5 mm, retirar los 4 tornillos de fijación ylevantar el cuerpo del cilindro.


7


��

10. Coloque la válvula al revés para sacar eldistanciador de latón.

El distanciador se encuentra solo en elreductor del vacío de 1” cod.70010843)

11. Con un trapo suave humedecido con disolvente(Melt O Clean) limpiar perfectamente el cilindro ( A)-y la base de fijación ( B) .

8. Limpiar también la base de fijación y el asiento in-terno del pistón eliminando cualquier fragmento depegamento, grasa u otro material.

A

B

7 - 113

7



��

13. Saque el anillo de retención OR y sustitúyalo porotro nuevo.

14. Desenrosque el pistón obturador de la placa inter-media.

15. Limpiar el pistón (A), el disco de bronce (B) y laplaca de cierre (C).Limpiar cuidadosamente los agujeros en el disco debronce y el agujero en la placa de cierre.(D)Retirar, del agujero central de la placa intermedia, elanillo de retención O.R.(E) y sustituir con el nuevo delKit.

B

C

A

DE


7


��

16. Utilizando un punta delgada, sustituir el obturadorde goma con aquél suministrado en el Kit.

17. Reinstalar el grupo del pistón del obturador y fijarla placa intermedia en la válvula, observando en colocarcorrectamente el agujero de descarga.

18. Coloque la membrana de goma nueva.

Prestar mucha atención al correctocentrado de la membrana.

7 - 115

7



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19. Utilizando los tornillos nuevos, bloquee la placa decierre a la válvula.

20. Retire el anillo seeger y extraiga el cilindro.

21. Limpiar cuidadosamente el cilindro y sustituir laempaquetadura (A), el muelle (B) y los 2 anillosaisladores OR (C) .

A

C B


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22. Para sacar el muelle, desenrosque el perno centralen la posición indicada.Preste suma atención a no dañar o arañar el pernocentral.

23. Limpie cuidadosamente el cuerpo del cilindro,especialmente la descarga de aire.

24. Volver a montar el cilindro utilizando el anillo seegernuevo presente en el Kit.Verifique manualmente el funcionamiento correcto delcilindro.

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25. Sólo para reductores de vacío de 1”Colocar nuevamente y correctamente el nuevodistanciador de bronce en la válvula:- Utilizando un pincel, marque la superficie llana deldistanciador.

- Luego, introdúzcalo en la válvula, verificando que suposición sea correcta.La parte resaltada debe ser visible!

26. Vuelva a montar el cuerpo del cilindro en la válvula,utilizando los tornillos nuevos incluidos en el kit.


7


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27. Vuelva a montar el reductor en el soporte delcolector:A) Enroscar nuevamente los cuatro tornillos de fijacióninferior del reductor a la plancha de soporte manifold;B) Colocar nuevamente el filtro;C) Introduzca y apriete la abrazadera de bloqueo altubo de vacío del reductor.

Antes de montar nuevamente los filtros,verificar las arandelas de retención delos 4 tornillos de fijación inferiores delreductor.Sustituir en caso de que esténdesgastadas.

28. Cierre todas las válvulas de aislamiento del vacío.

29. Conecte el accionamiento neumático.

7 - 119

7



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30. Controle el estado de las regulaciones de la presión de vacío como se describe a continuación.

31. Cierre las 5 válvulas de aislamiento del vacío.

EN CASO DE PANEL B&R 15"

32. AAcceda a la página "REGULACIÓN DE VACÍOS" del panel de control.Seleccione la ventana de configuración del valor X delvacío de la cuchilla e introduzca una secuencia devalores comprendidos entre 0 y 3000 mbar conaumentos de valor de 500 mbar.Para cada valor introducido, anote el nivelcorrespondiente de vacío desarrollado Y.

X Y



7


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33. Evalúe los valores registrados con respecto a las siguientes curvas de rendimiento.

Todos los puntos recomendados deben estar entre los límites C y D.

Los puntos deben formar una curva homogénea sin desplazamientos o desviacionesangulares repentinas.

Los reguladores con curvas no satisfactorias deben ser revisados y controlados. Si hacefalta, sustitúyalos.

34. Proceda del mismo modo para controlar:

- el regulador de la zona antes del patín (reguladorde transferencia);

- el regulador de la zona pre-pegamento.

35. Vuelva a abrir las cinco válvulas de aislamiento.

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a. Revisar la bomba de vacío

FRECUENCIA: Mantenimiento cada 6000 horas (anualmente)OPERADOR HABILITADO: 1 encargado del mantenimiento mecánicoTIEMPO NECESARIO: A: ND; B: 120 minutos; C: ND______________________________________________________________________

Antes de efectuar esta operación, es necesario poseer el kit anual de mantenimiento de labomba de vacío cod. 20043183 compuesto por:- 2 silenciadores para entrada/salida de aire- 2 empaquetaduras con agujeros- 4 empaquetaduras para la conexión a la bomba de salida y de entrada (si necesario)- 1 cojinete para temperatura alta (cod. 6207-Z/ C33)- 1 tubo de grasa especial para altas temperaturas ESSO UNIREX N.3- 1 arandela especial de bloqueo anti- rotación.- 1 Perno anti rotación

Se necesitan, además, las siguientes herramientas:

1. Dos destornilladores grandes 8. Llave inglesa n.° 172. llave de Allen M 6. 9. Llave inglesa n.° 133. llave de Allen M 5. 10. Llave inglesa n.° 8.4. Martillo de hierro. 11. Extractor de cojinetes.5. Martillo de plástico. 12. Extractor de perno.6. Guillotina. 13. Punzón para marcas.7. Cincel. 14. Llave inglese.

1. Cortar la alimentación eléctrica general de lamáquina.

2. Desconectar el cable eléctrico para extraer la bom-ba (sólo en casos de falta de espacio) (fig.7.4.3-203).

Si se decidiera extraer completamente laturbina, desconectar el cable eléctrico sintocar la conexión de fase.

Fig.7.4.3 - 400


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3. Quite la descarga con silenciador ensamblado.

A) Afloje los dos tornillos de apoyo del silenciador(Fig. 7.4.3 - 202)

B) Quite el grupo del silenciador (Fig. 7.4.3 - 203)

Sujete el silenciador con la mano paraevitar accidentes.

Fig. 7.4 - 202

Fig. 7.4 - 203

7 - 123

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4. Quite los cárteres de recirculación de aire.

A) Quite el cárter principal abriendo el desenganchede palanca (Fig. 7.4.3 - 204).

B) Quite el segundo cárter mediante una llave inglesaM 8 (Fig. 7.4.3 - 205).

Fig. 7.4 - 204

Fig. 7.4 - 205


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5. Quite el soporte portacojinetes.

A) Desatornille completamente los cuatro tornillos allenM8 (M-K Fig. 7.4.3 - 206).

Los tornillos (M) son más cortos que los(K).

B) Quite la caja prestando atención al anillo delseparador que se sitúa en el cojinete (Fig.7.4 - 207).

Compruebe y marque la posición de latapa antes de quitarla. ¡La tapa debe man-tener la orientación exacta!

Fig. 7.4 - 206

Fig. 7.4 - 207

M K

K M

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6. El grupo de soporte portacojinetes se compone delo siguiente (Fig. 7.4.3 - 208):

- 4 tornillos (2 son más cortos)- Separador- Cojinete con soporte

El separador (B - Fig.7-4 - 209) es muyimportante porque determina la posicióncorrecta del rotor y la carga de fijaciónen el cojinete.ATENCIÓN: ¡no lo dañe!

Fig. 7.4 - 208

Fig. 7.4 - 209

D


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7. Quite la tapa de la bomba de vacío.

A) Desatornille y quite los ocho tornillos (M 6) de cierrede la tapa (Fig. 7.4.3 - 210).

También la tapa tiene una posición defijación exacta. Por lo tanto, ¡marque suposición antes de quitarla!

B) Abra la tapa mediante dos destornilladores(Fig. 7.4.3 - 211).

Si necesario, haga palanca de manera uniforme. Nohaga demasiada fuerza.

C) Una vez que la haya quitado, controle que la posición“ mecánica” es correcta.

Atención: ¡la tapa pesa mucho!(fig.7.4.3 - 212)

Fig. 7.4 - 210

Fig. 7.4 - 211

Fig. 7.4 - 212

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8. Extraiga las arandelas de seguridad y el perno central:

A) Aplane la arandela de seguridad mediante unescoplo y un martillo (Fig. 7.4.3 - 213).

B) La arandela de seguridad está recta. Ahora esposible desatornillar el perno (Fig. 7.4.3 - 214).

La arandela está torcida hacia el cabezaldel perno como medida de precaución“antirrotación”.

C) Desatornille el perno central mediante un martillo(Fig. 7.4.3 - 215).

Fig. 7.4 - 213

Fig. 7.4 - 214

Fig. 7.4 - 215


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D) Quite el perno y las dos arandelas de seguridad “antirrotación” (Fig. 7.4.3 -216).

El perno central y las arandelasantirrotación deben reutilizarse! Laarandela más pequeña forma parte delmaterial que suministra SIDEL S.p.A.

Fig. 7.4 - 216

7 - 129

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9. Extraiga el cojinete.

A) Introduzca de nuevo el perno sin la arandelaantirrotación.Atornille el perno sin apretarlo excesivamente(Fig.7.4.3 - 217).

No es necesario apretar el perno confuerza. Así no se daña la rosca del interiordel eje cuando se extrae el cojinete.

B) Utilice un extractor adecuado y extraiga el cojinetede su asiento (Fig. 7.4.3 - 218).

C) El cojinete 6207-Z/C3 está protegido sólo por unlado (Fig.7.4 - 219).

Una vez que haya sacado el cojinete,asegúrese de que el eje no esté rayado odañado.

Fig. 7.4 - 217

Fig. 7.4 - 218

Fig. 7.4 - 219


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10. Lubrique el cojinete nuevo.

A) Utilice el cojinete que se ha suministrado(6207-Z/C3).Introduzca manualmente la grasa especial (ESSOUNIREX N3) aplicando una pequeña presión para quepenetre por completo (Fig.7.4.3 - 220).

B) El cojinete debe llenarse completamente de grasa(Fig. 7.4.3 - 221).

Fig. 7.4 - 220

Fig. 7.4 - 221

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11. Limpie el interior de la bomba y la tapa.

A) Limpie detenidamente el eje central y separadorcon un paño limpio (Fig. 7.4.3 - 222).

B) Limpie con cuidado el borde interno de la bombacon un rascador fino (posiblemente de latón) y luegoelimine con un paño limpio los fragmentos del sellanteantiguo (Fig. 7.4.3 - 223).

Es extremadamente importante prestarespecial atención a las operaciones delimpieza para que no se dañe la bomba!

Fig. 7.4 - 222

Fig. 7.4 - 223


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C) Limpie detenidamente limpio el interior de la tapacon un paño (Fig. 7.4.3 - 224).

D) Limpie detenidamente el borde interno de la tapacon un rascador (posiblemente de latón) y luego utiliceun paño limpio (Fig.7.4.3 - 225).

Es extremadamente importante quitar conmucho cuidado la silicona y la suciedadpara que no se dañe la bomba!

Fig. 7.4 - 224

Fig. 7.4 - 225

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12. Introduzca el cojinete nuevo.

A) Extraiga la clavija (A) de la arandela antirrotación afin de usar el perno y la arandela para insertar el cojineteen el eje (Fig. 7.4.3 - 226).

B) Prepare el cojinete en el eje con la parte blindadahacia el rotor (Fig. 7.4.3 - 227).

Inserte el cojinete en el eje mediante el perno y laarandela.

El cojinete no se acopla perfectamente aleje. De todas formas no se requiere el usode fuerza excesiva para insertarlo.Preste especial ATENCIÓN para no dañarla arandela y a la clavija, ya que se debenreutilizar.

C) Vuelva a montar la arandela y la clavija(Fig. 7.4.3 - 226).

D) Introduzca la arandela “antirrotación” más grande yluego la pequeña ” de seguridad” (Fig. 7.4.3 - 228).

Las arandelas sólo tienen una posiciónde montaje!

Fig. 7.4 - 226

A

Fig. 7.4 - 227

Fig. 7.4 - 228


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E) Atornille el perno central para montar y bloquear elcojinete en la posición correcta (Fig. 7.4.3 - 229).

F) Doble un ángulo de la arandela de seguridad contrael cabezal del perno para bloquear el perno central (Fig.7.4.3 - 230/231).

Fig. 7.4 - 229

Fig. 7.4 - 230

Fig. 7.4 -231

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13. Cierre la tapa de la bomba de vacío.

A) Aplique una capa fina de silicona transparente en elborde de contacto de la brida de la tapa (Fig. 7.4.3 - 232).

B) Acerque la tapa a la bomba de vacío y mantenga laorientación correcta (Fig. 7.4.3 - 233).

La silicona debe aplicarse de manera con-tinua y no abundante.La silicona debe aplicarse de maneracircular alrededor de la brida de la tapa ypor el exterior del canal de aspiración yde la puerta de descarga.La cantidad y el punto de aplicación seindican en la figura 7.4 - 232.

Fig. 7.4 - 232

Fig. 7.4 - 233


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C) Centre el interior de la brida con la tapa mediantelos dos tornillos (Fig. 7.4.3 - 234).

Ponga la tapa en paralelo a la estructura de la bomba ydiríjala de manera concéntrica hacia la brida.

D) Lleve la tapa hasta la posición de cierre, sin forzar-la, mediante los otros 6 tornillos (Fig. 7.4.3 - 235).

No utilice un martillo ni otra herramienta!La introducción debe realizarse sinaplicar fuerza.En caso de que el cierre resulteespecialmente difícil, ¡quite de nuevo latapa y detecte la causa!

Fig. 7.4 - 234

Fig. 7.4 - 235

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14. Cierre del soporte del cojinete

A) Antes de cerrar el soporte del cojinete, límpielo bien(Fig. 7.4.3 -236).- Quite la grasa existente del soporte.- Aplique la nueva grasa (aprox. 60%) sin llenarlo com-pletamente (aprox. 60%).- Limpie el separador.

NO OLVIDE INTRODUCIR ELSEPARADOR!! ¡¡EN CASO DE QUESEOLVIDE, SEPODRÍA DAÑAR LA RUEDA!!

B) Quite los tornillos (Fig. 7.4.3 - 237).

C) Vuelva a montar los tornillos con el soporte delcojinete y conéctelos a la brida interna (Fig. 7.4.3 - 238).

Estos tornillos sirven para completar latapa de la rueda!¡Se utilizan temporalmente sólo para cen-trar la brida interna!

Fig. 7.4 - 237

Fig. 7.4 - 238

Fig. 7.4 - 236


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D) Complete el cierre de la tapa mediante los 2 tornilloscortos (agujero arriba a la derecha y agujero abajo a laizquierda - Fig. 7.4.3 - 239).Reemplace, uno tras otro, los tornillos largos de guíapor 2 tornillos largos para que no se pierda la posiciónde la brida interna.

E) Gire manualmente la rueda para asegurarse de quegira libremente y no tropieza con nada (fig.7.4.3 - 240).

Por muy pequeño que sea el obstáculo,desmonte de nuevo la tapa y compruebela causa.¡No active la alimentación eléctrica si noestá completamente seguro de que elmontaje es correcto!

Fig. 7.4 - 239

Fig. 7.4 - 240

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Fig. 7.4.3 - 241

Fig. 7.4.3 - 242

15. Desmonte el grupo del silenciador de la tubería de descarga y reemplace el silenciador:

A) Quite la brida para que sea posible acceder alsilenciador (Fig. 7.4.3 - 241).

B) Quite la guarnición antigua (Fig. 7.4.3 - 242).

Remplace la guarnición!


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Fig. 7.4.3 - 243

Fig. 7.4.3 - 244

C) Extraiga el silenciador antiguo con unas pinzas(Fig. 7.4.3 - 243).

D) Elimine los residuos y la suciedad del interior deltronco.

E) Introduzca el silenciador nuevo (Fig. 7.4.3 - 244)

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16. Reemplace las guarniciones posterior y anterior del silenciador:

A) Reemplace la guarnición posterior antigua(Fig. 7.4.3 -245).

B) Limpie la superficie de apoyo.

C) Monte de nuevo la brida (Fig. 7.4.3 - 246).

D) Quite la guarnición anterior antigua (Fig. 7.4.3 - 247).

E) Elimine los residuos de pegamento de la superfi-cie.

Fig. 7.4.3 - 245

Fig. 7.4.3 - 246

Fig. 7.4.3 - 247


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Fig. 7.4.3 - 248

Fig. 7.4.3 - 249

F) Aplique una capa fina de LOCTITE 406 (“Superglue”)en la guarnición nueva (Fig. 7.4.3 - 248).

G) Sitúe la guarnición en el tronco del silenciador, demanera perfectamente centrada. (Fig. 7.4.3 - 249)

Asegúrese de centrar perfectamente laguarnición en la superficie.

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17. Instale el cárter de recirculación de aire y el grupodel silenciador de la tubería de descarga.

A) Monte el primer cárter de recirculación cerrandomanualmente el desenganche de palanca(Fig. 7.4.3 - 250).

B) Monte la placa metálica para recirculación de airemediante los dos tornillos M 5 (fig.7.4.3 - 251).

Si se ha quitado la bomba de la máquina,ASEGÚRESE de volver a conectar lasfases de la misma manera para evitar unarotación errónea.

C) Introduzca el silenciador entre las dos bridas debloqueo de manera que pueda centrarlo bien con laestructura de la brida.

D) Mientras está sujetando el silenciador, cierre losdos tornillos de fijación de manera uniforme(Fig. 7.4.3 - 252).

Procure no ejercer demasiada fuerza alapretar los tornillos de cierre. ¡No fuerceel silenciador para que no se dañen laguarnición y el acoplamiento del perno!

Fig. 7.4 - 251

Fig. 7.4 -250

Fig. 7.4 - 252


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18. Reemplace el silenciador de aspiración y de limpieza general.

A) Abra la brida del punto A (Fig.7.4.3 - 253) yreemplace el silenciador y la guarnición (véanse lasactividades que se describen en 16. + 17 ).

B) Compruebe el estado de las guarniciones de lacámara del silenciador de aspiración(B - fig.7.4.3 - 253).Si necesario, reemplace todas las guarniciones.

C) Abra la caja de la campana de ventilación ycompruebe su estado (C - Fig.7.4.3 - 253). Límpiela sinecesario.

D) Limpie toda la parte externa de la bomba de vacíocon un chorro de aire y un paño húmedo(D - Fig.7.4.3 - 253).

Utilizar agua caliente para eliminar las contaminaciones de azúcar.Utilizar disolvente desgrasante para eliminar las contaminaciones de aceite.

19. Encendido de la bomba del vacío:

A) Activar la alimentación eléctrica de la máquina.B Comprobar que no haya pérdidas de aire en las juntas.

Al encender la bomba, prestar atención que no se verifiquen ruidos de contacto metálico,pérdidas de aire, etc.; si así fuera, apagar inmediatamente el motor de la bomba y desmontarlopara inspeccionarlo todo.Cerciorarse que haya una rotación correcta controlando la aspiración de la bomba 20.Encienda la bomba de vacío.

Fig. 7.4.3 - 253

B

D

C

A

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a. Control y revisión de los reductores de presión

FRECUENCIA: Mantenimiento cada 12000 horas (bienal)OPERADOR HABILITADO: 1 encargado de mantenimiento mecánicoTIEMPO NECESARIO: A: ND; B: 180 minutos; C: ND

______________________________________________________________________

1. Las operaciones de control consisten en desmontar y limpiar todos los componentes individuales, yreemplazar los que están desgastados.Es aconsejable lubricar las guarniciones con grasa antes de volver a montar los componentes y comprobarsu funcionamiento.Esta operación debe realizarla personal especializado.

Seccione el flujo del vacío mediante las llaves de cierre que se encuentran abajo de losfiltros de aire antes de manejar algún dispositivo que esté conectado a dicho equipo.


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b. Control y revisión de las válvulas


______________________________________________________________________

1. Las operaciones de control consisten en desmontar y limpiar todos los componentes individuales, yreemplazar los que están desgastados.El control se realiza en el panel de servicio neumático (Fig. 7.4.3 - 255a) y en el panel de gestión del vacío(Fig. 7.4.3 - 255b).Es aconsejable lubricar las guarniciones con grasa antes de volver a montar los componentes y comprobarsu funcionamiento.Esta operación debe realizarla personal especializado.

Fig.7.4 - 255a Fig.7.4 - 255b

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B46. MECANISMOS PRINCIPALES

a. Revisión del reductor principal


______________________________________________________________________

1. Apagar la máquina.

2. Cerciorarse de que el selector de llave situado en elpanel operador esté en la posición “MANUAL”.

3. Verificar que los pernos utilizados para la unión delos motores a las bridas y al bastidor de la máquinaestén bien apretados (Fig. 7.4 - 462/463).Verificar también que no haya ruidos extraños en losmotores durante el funcionamiento de la máquina.

La presencia de ruidos podría indicar elagarrotamiento de algún cojinete: por lotanto, se recomienda su sustitución.

4. Controlar el nivel de aceite (si presente).

Fig. 7.4.3 - 462

Fig. 7.4.3 - 463


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B47. GATO

a. Comprobar que el funcionamiento sea correcto

FRECUENCIA: Mantenimiento cada 12000 horas (cada dos años)OPERADOR HABILITADO: 1 encargado del mantenimiento mecánicoTIEMPO NECESARIO: A: 15 minutos; B: ND; C: ND______________________________________________________________________

1. Cerciorarse de que el selector situado en el paneloperador esté en la posición “JOG” (Fig. 7.4.3 - 465) .

2. Verificar que el gato funcione sin agarrotarse,especialmente durante el movimiento vertical (Fig. 7.4.3- 466).

En caso de anomalías, proceda a la revisión de los casquillos internos y del vástago de guía(como se describe el punto siguente).

Fig. 7.4.3 - 465

Fig. 7.4.3 - 466

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B47. GATO

b. Comprobación del estado de desgaste de los casquillos internos, el perno de guía y la rueda decontraste


______________________________________________________________________

1. Desmontar el cárter de protección del carrusel (Fig.7.4.3 - 467).

2. Presionando las teclas de JOG en la caja depulsadores móvil, girar el carrusel de manera tal, queel gato a controlar coincida con la abertura situada enla parte superior central (Fig. 7.4.3 - 468).

3. Utilizando dos llaves inglesas, desenrosque loscabezales prensa-tapa(Fig. 7.4.3 - 469).

Fig. 7.4.3 - 468

Fig. 7.4.3 - 467

Fig. 7.4.3 - 469


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Fig. 7.4.3 - 470

Fig. 7.4.3 - 471

4. Desenroscar todos los tornillos que sujetan el gatoa la parte superior del central (Fig. 7.4.3 - 4705).

5. Desatornille los tornillos que aseguran los gatos alcarrusel central (Fig. 7.4.3 - 471).

6. Ahora es posible sacar el gato a través de la abertura situada en la parte superior central.

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7. Presionar manualmente la parte superior del gatopara verificar que se deslice correctamente: elmovimiento debe ser fluido y lineal, sin tirones (Fig.7.4.3 - 473) .

8. Verificar también el funcionamiento correcto de laRUEDA DE CONTRASTE: no debe haber juegosexcesivos y su rotación no debe presentaragarrotamientos (Fig. 7.4.3 - 474) .

En caso de que detecte anomalías, revise los casquillos internos y el vástago de guíacomo se indica a continuación.

Fig. 7.4.3 - 473

Fig. 7.4.3 - 474


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9. Apriete el cuerpo del gato y afloje la tapa superiorcon una llave de tuerca (Fig. 7.4.3 - 262).

10. Quite la tapa y el muelle (A) (Fig. 7.4.3 - 263).

11. Sfilare la molla e/o la guarnizione SPEC.AK 105SINTEK (C - Fig. 7.4.3 - 264).Saque completamente el vástago interno (B) del cuerpodel gato (Fig. 7.4.3 - 264).

A

Fig. 7.4 - 262

Fig. 7.4 - 263

B C

Fig. 7.4 - 264

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12. Con una llave fija de M20, afloje el perno de larueda de contraste (Fig. 7.4.3 - 265).

13. Quite la rueda de contraste (C) y el acoplamientocorrespondiente (D) (Fig. 7.4.3 - 266).

14. Con una llave hexagonal M5, desatornille lostornillos de fijación del patín de final de carrera delvástago del gato (E) (Fig. 7.4.3 - 267).

E

D

C

Fig. 7.4 - 265

Fig. 7.4 - 266

Fig. 7.4 - 267


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15. Desmonte el patín de final de carrera(Fig. 7.4.3 - 268).

16. Saque con cuidado el cuerpo interno del gato (F)(Fig. 7.4.3 - 269).

17. Saque también detenidamente el muelle y la viroladel cuerpo interno del gato (Fig. 7.4.3 - 270).

G

F

Fig. 7.4 - 268

Fig. 7.4 - 269

Fig. 7.4 - 270

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18. Ahora quite los casquillos internos que estándesgastados.Apriete con cuidado el cuerpo interno del gato.Con un perno y un martillo, golpee delicadamente ellado interno de los casquillos (superior e inferior) paraquitarlos (Fig. 7.4.3 - 271a/272b).Una vez que los haya quitado, reemplácelos.

19. Vuelva a montar el gato realizando al revés elprocedimiento que se ha descrito y aplique un selladorde roscas en todas las partes roscadas que hay quereensamblar.

Antes de volver a montar los gatos en su anillo desoporte en el carrusel central, compruebe lafuncionalidad de todos los elementos que se hanrevisado (Fig. 7.4.3 - 273).

Fig. 7.4 - 273

Fig. 7.4-271a

Fig. 7.4-272b


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7.5 OPERACIONES DE REGULACIÓNEn los siguientes puntos se describe la función de los diversos grupos de la máquina y las regulacionesque podría ser necesario efectuar.Se indican los grupos pertenecientes a la configuración general de la máquina; aquellos presentes en lamáquina en vuestro poder están marcados con un asterisco.

Todas las operaciones de regulación deben ser efectuadas en condiciones de seguridad,con la máquina parada.Por lo tanto, estas operaciones no deben efectuarse durante el ciclo de lavado.

Los procedimientos descritos a continuación deben ser efectuados por personal capacitadopara estas tareas.

El personal cualificado que efectúa las regulaciones debe utilizar los dispositivos deprotección individual prescritos.

DESCRIPCI�N OPERADOR HABILITADO

7.5.1 Regulación de la distancia entre cuchilla fija y

cuchilla giratoria

Encargado del mantenimiento

mecánico

7.5.2 Regulación del raspador de cola Encargado del mantenimiento

mecánico

7.5.3 Regulación de la presión del rodillo encolador Encargado del mantenimiento

mecánico

7.5.4 Regulación de la inclinación del rodillo encolador Encargado del mantenimiento

mecánico

7.5.5 Regulación del flujo de cola Encargado del mantenimiento

mecánico

7.5.6 Regulación de la tensión de la correa Encargado del mantenimiento

mecánico

7.5.7 Regulación del embrague del grupo de etiquetado Encargado del mantenimiento

mecánico

7.5.8 Regulación de la tensión de la correa de desplazamiento

del grupo

Encargado del mantenimiento

mecánico

7.5.9 Regulación de los frenos del soporte bobinas Encargado del mantenimiento

mecánico

7.5.10 Regulación del rodillo de arrastre Encargado del mantenimiento

mecánico

7.5.11 Regulación de la válvula de seguridad del vacío Encargado del mantenimiento

mecánico

7.5.12 Procedimiento de calibrado de los frenosWarner Encargado del mantenimiento

mecánico

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7.5.1 REGULACIÓN DE LA DISTANCIAENTRE CUCHILLA FIJA YCUCHILLA GIRATORIA

NO GRADÚE LOS TORNILLOS DEREGULACIÓN.

La regulación debe efectuarse cuando elgrupo de corte haya alcanzado la tempe-ratura configurada y, antes de intervenir,hay que girar la máquina al vacío por lomenos durante 5 minutos.

El procedimiento de regulación sucesivoes una operación que DEBE ser efectuadapor un técnico Alfa Labeling o por untécnico de mantenimiento capacitado ycualificado.

La operación descrita debe ser efectuada en lossiguientes casos:

a. cambio de las etiquetas de diferente espesor y/omaterial;

b. desgaste normal de las cuchillas.

La regulación debe ser efectuada pormedio de la cuña de regulación colocadaen el soporte de la cuchilla fija (Fig. 7.5 -1).

1. Quite los envases que se encuentran en el interiorde la máquina.

2. Coloque la máquina en mantenimiento y desactivela bomba del vacío.Este procedimiento permitirá comprender si la cuchillacorta bien o si es la fuerza de la turbina la que arrancalas etiquetas después de que han sido SIMPLEMENTEmarcadas por la cuchilla.

3. Verifique que los elementos interesados esténlimpios: cascos, cuchillas y rodillo de desplazamiento.

4. Desenganche el grupo (Fig.7.5- 2).

5. Quite el rodillo de desplazamiento (Fig. 7.5 - 3).

Fig. 7.5 - 2

Fig. 7.5 - 1

Fig. 7.5 - 3


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6. Gire la cuña de regulación 45° aproximadamentehacia la derecha para acercar la cuchilla fija a aquellamóvil (Fig. 7.5 - 4).

7. Introduzca una etiqueta nueva (si posee diferentestipos, utilice la más alta) en los cascos de transferenciay realice una prueba de corte (Fig. 7.5 - 5).

Para efectuar la prueba de corte accioneel movimiento de la cuchilla manualmen-te (Fig. 7.5 - 6).

8. Verifique el corte.Un corte adecuado se verifica cuando la etiquetaha sido cortada a lo largo de su altura.

En caso de que el corte no sea satisfactorio, girela cuña de regulación 45° hacia la derecha. Controlenuevamente el corte de las etiquetas.Continúe de esta manera hasta que el corte seasatisfactorio.

Este tipo de regulación puede serefectuado continuamente en el mismolado de la cuchilla giratoria hasta quecomience a escuchar un contacto (ruido)excesivo entre las dos cuchillas.En este caso, inspeccione y/o sustituyalas cuchillas (véase el procedimientodescrito en el párrafo 7.4.3).

Fig. 7.5 - 4

Fig. 7.5 - 6

Fig. 7.5 - 5

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��

7.5.2 REGULACIÓN DEL RASPADORDE COLA

Cuando la cola que se deposita en el rodillo no esuniforme:1. Afloje las tuercas de bloqueo (A) y regule los tornillosde contraste (B) colocados en el raspador de colahasta obtener los resultados esperados (se recomiendaregular las esferas (C) opuestas a los tornillos hastatres cuartos) (Fig. 7.5 - 13).Tras haber hallado la condición óptima, apriete lastuercas de bloqueo.

La cantidad de cola depende también de:– La cantidad de cola depende de la profundidad delgrafilado del rodillo de cola.– El contacto entre el raspador y el rodillo NO esutilizado para modificar la cantidad de flujo de cola.– En caso de que se verifique un exceso de cola durante el raspado, cerciórese de que el raspador estélimpio (limpie la cuchilla con disolvente y un paño suave) y que entre éste y el rodillo haya suficientecontacto (elimine los fragmentos de etiqueta que se encuentren debajo del raspador).

Fig. 7.5 - 13

C

C

A

B

B

A


7


��

7.5.3 REGULACIÓN DE LA PRESIÓN DEL RODILLO ENCOLADOR

Para regular la presión del rodillo encolador en lospatines, proceda de la siguiente manera:

1. Ponga la máquina en modalidad manual (selectorde llave en JOG) (2). Cerciórese de que se hayan activado todas lasfunciones de la máquina (calentamientos, los vacíosy los fuelles).

2. Coloque en la máquina algunos envases (5-6), antela fotocélula de presencia botella.Active la marcha JOG (Fig 7.5.3 - 2) y termine eletiquetado de las botellas que se encuentran en elcentral.

Fig. 7.5.3 - 1

Fig. 7.5.3 - 2

2

7 - 161

7



��

3. Ahora retire 3 botellas en secuencia.Elimine la etiqueta y controle la distribución de cola.La distribución de cola en la etiqueta puede presentarse de la siguiente manera (Fig. 7.5 - 16):

Fig. 7.5 - 16

Los contactos angulares yhorizontales hayan sidoregulados correctamente.Apriete la tuerca de bloqueoposterior y restablezca elsolenoide del rodilloencolador en elfuncionamiento automático.

La distribución de cola noes linear, por lo tanto, esnecesario regular elcontacto horizontal delrodillo encolador.

El contacto angular delrodillo encolador debe serregulador (Véase párrafo7.5.4).

El contacto angular delrodillo encolador debe serregulador (Véase párrafo7.5.4).

La condición de los patinesdel rodillo dedesplazamiento no esbuena. El rodillo dedesplazamiento debe serrevisado.


7


��

Para la regulación horizontal del rodillo encolador proceda como se indica a continuación:

4. Antes que nada, accione, en modalidad JOG, eldesplazamiento del grupo para posicionar el patín delrodillo de desplazamiento frente al rodillo encolador.

5. Afloje la tuerca de bloqueo posterior (A) ydesenrósquelo por 3-4mm.La regulación del rodillo encolador se obtiene utilizandola tuerca anterior B.Al girar hacia la derecha la tuerca acerca el rodilloencolador al rodillo de desplazamiento aumentando,así, la presión; viceversa, al girar hacia la izquierda, sedisminuye la presión ( Fig. 7.5 - 17).

6. Acerque lentamente el rodillo encolador al patín delrodillo de desplazamiento hasta obtener una distanciade 1,5 mm.Para verificar, utilice un calibrador de espesores.

7. Ahora gire la tuerca B hacia la derecha por un giro completo (equivale a 1,25 mm aproximadamente)para que el rodillo encolador roce el patín.

8. Repita las operaciones como descrito en los puntos 3 y 4 y verifique nuevamente la distribución de colaen la etiqueta.En caso de ser necesario, efectúe algunas microregulaciones girando la tuerca de bloqueo anterior poraproximadamente 30° (B - Fig.7.5 - 17).

Al obtener una regulación óptima, efectúe también un control a velocidad alta:

9. Coloque la máquina en modalidad “ AUTO “ y efectúe una prueba de etiquetado.

10. Cuando la máquina alcance una velocidad adecuada, deténgala inmediatamente y retire 3 botellas ensecuencia.

11. Verifique la distribución de cola en la etiqueta.

12. En caso de ser necesario, efectúe algunas microregulaciones girando (hacia la derecha para aumentarla presión) la tuerca de bloqueo anterior por aproximadamente 30° (B - Fig.7.5 - 17).Repita la prueba verificando la correcta distribución de cola en las tres etiquetas.

Fig. 7.5 - 17

A B

7 - 163

7



��

7.5.4 REGULACIÓN DE LAINCLINACIÓN DEL RODILLOENCOLADOR

Para regular la inclinación del rodillo encolador, proce-da como se indica a continuación:1. Afloje las dos tuercas de bloqueo superiores (A) einferiores (B) de los dos tornillos de regulación (Fig.7.5 - 20).

2. Seleccione un bulón como principal (aquí es el B)(Fig. 7.5 - 21).

3. Gire cuidadosamente el bulón seleccionado haciaarriba hasta que la apertura entre la parte inferior ysuperior resulten paralelas (Fig. 7.5 - 22).

Fig. 7.5 - 20

A

B

Fig. 7.5 - 21

BA

Fig. 7.5 - 22


7


��

4. Ahora efectúe la “Regulación de la presión del rodilloencolador”, como descrito en la parte anterior y verifiquela distribución de cola.

5. Efectúe la regulación mediante el bulón principal(A) para compensar un posible excesivo contacto dellados superior o inferior de la etiqueta (Fig. 7.5 - 23).

Para inclinar el rodillo encolador haciaadelante (hacia el tabor dedesplazamiento), enrosque los dostornillos de regulación (C).Para inclinar el rodillo encolador haciaatrás, desenrosque los dos tornillos deregulación (C) (Fig. 7.5 - 24).

6. Cuando el resultado es satisfaciente (véase la tablaen el capítulo “Regulación de la presión del rodilloencoladora”), mantenga quieto el bulón “3” en el ladoprincipal y apriete las tuercas de bloqueo “1” y “2” (Fig.7.5 - 25).

Fig. 7.5 - 23

Fig. 7.5 - 24

Fig. 7.5 - 25

Punto de rotación

A

C

3

2

1

7 - 165

7



��

7. Apriete la tuerca “3” en el otro lado (no el ladoprincipal: “A”) manualmente hasta hallar resistencia.Apriete las tuercas “1” y “2” en el mismo lado (Fig. 7.5- 26).

8. Utilizando el mando JOG, haga pasar las etiquetasy controle el resultado. Si el resultado es satisfaciente,se ha completado el procedimiento.

La distribución de cola debería serverificada mientras la máquina opera ala velocidad máxima. Si la huella de coladejada por los patines desvanece a altavelocidad, será necesario incrementarligeramente el contacto del rodilloencolador (por lo general una regulaciónde 30° de rotación de la tuerca) (Fig. 7.5 -27).

9. Si la distribución de la cola ha sufrido una influencia negativa al momento de enroscar las tuercas debloqueo, será necesario efectuar una regulación general del sistema.Proceda como se indica a continuación:1) Afloje las 4 tuercas de bloqueo.2) Regule los dos bulones de la misma manera y por una medida mínima (Por lo general 30° de rotación).3) Apriete nuevamente las 4 tuercas de bloqueo y verifique la distribución de cola.4) Repita el procedimiento de “Regulación de inclinación del rodillo encolador”, en caso de ser necesario.

Fig. 7.5 - 27

Fig. 7.5 - 26

BA

3

2

1

30°30°


7


��

7.5.5 REGULACIÓN DEL FLUJO DELA COLA

Para regular el flujo de la cola utilice el tornillo indicado.1. Afloje la tuerca de bloqueo (Fig. 7.5 - 16)

2. Para aumentar el flujo, atornille el tornillo; viceversa,para disminuir el flujo, desatornille el tornillo (Fig. 7.5 -17).Espere un minuto y luego controle la cantidad de colaque se deposita en la etiqueta.En caso de necesidad, efectúe una regulación ulterior.

3. Apriete la tuerca de bloqueo (Fig. 7.5 - 18)

Fig. 7.5 - 18

Fig. 7.5 - 16

Fig. 7.5 - 17

7 - 167

7



��

7.5.6 REGULACIÓN DE LA TENSIÓNDE LA CORREA DEDESPLAZAMIENTO DEL GRUPO

1. Quite la puerta, agarre la leva de tensión de la correay afloje la tuerca de bloqueo (Fig. 7.5 - 38).

2. Tense la correa y, simultáneamente, apriete la tuercade bloqueo (Fig. 7.5 - 39).

3. Monte nuevamente la puerta.

Fig. 7.5 - 38

Fig. 7.5 - 39


7


��

Fig. 7.5 - 42

Fig. 7.5 - 40

Fig. 7.5 - 41

7.5.7 REGULACIÓN DEL EMBRAGUEDEL GRUPO DE ETIQUETADO

1. Retire la puerta fija y el tornillo de bloqueo (Fig. 7.5- 40).

2. Para aumentar el par máximo de transmisión,enrosque la virola; viceversa, para disminuir el parmáximo de transmisión, desenrosque la virola (Fig.7.5 - 41).

3. Apriete el tornillo de bloqueo, prestando muchaatención a introducirla completamente en el propioasiento (Fig. 7.5 - 42).

7 - 169

7



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7.5.8 TENSIÓN DE LA CORREA PARAEL DESPLAZAMIENTO VERTICALDEL GRUPO

1. Retire la puerta fija anterior.Afloje los 4 tornillo de fijación de la placa “plato delmotor” (Fig. 7.5 - 43).

2. Hale la placa de soporte hacia fuera para tensar lacorrea (Fig. 7.5 - 45).

3. Apriete los 4 tornillos de bloqueo (Fig. 7.5 - 45) einstale nuevamente el cárter de protección y la puertaanterior.

Fig. 7.5 - 43

Fig. 7.5 - 44

Fig. 7.5 - 45


7


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DISCO

FERODO

0.25

7.5.9 REGULACIÓN DE LOS FRENOSDEL SOPORTE BOBINAS

La regulación de los frenos del soporte bobinas sehace necesaria cuando el neutro presenta uncomportamiento anómalo.1.Sobre el panel de control del cambio carrete,disactivar el carrete para regolacion pulsando elinterruptor A o B (Fig. 7.5 - 45).

2. Desconecte el conector (Fig. 7.5 - 46).

3. Verifique con un calibrador de espesores la toleranciaentre el ferodo y el disco del freno (Fig. 7.5 - 47).El espesor mínimo debe ser de 0,25 mm (0,25 mm =1/102.4“).

Fig. 7.5 - 47

Fig. 7.5 - 46

Fig. 7.5 - 45

A B

7 - 171

7



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Fig. 7.5 - 48

4. Para regular el espesor, afloje los bulones de fijación(A) y, actuando en la virola (B), disminuya o aumenteel espesor apretando o aflojando la virolacorrespondiente (Fig. 7.5 - 48).Al final de la operación verifique siempre con un calibrede espesor la tolerancia entre el ferodo y el disco.

5. Bloquee nuevamente con los tornillos de fijación(A) y conecte nuevamente el conector (C) (Fig. 7.5 -49).Reactivar el carrete a traves del panel de control.

A B

Fig. 7.5 - 49

A C


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7.5.10REGULACIÓN DEL RODILLO DEARRASTRE

PARALELISMO CON EL PINCH ROLLER

El rodillo de arrastre en acero trabaja en contacto conel rodillo de goma “PINCH ROLLER” (Fig. 7.5 - 50).Si el contacto entre los dos rodillos no es uniforme sepueden verificar problemas de lectura spot y de corte.Para asegurarse del paralelismo entre los dos rodillos,configure la presión máxima mediante el pincel decontrol (véase también el manual del operador).Espere un minuto y restablezca la presión correcta defuncionamiento.

Fig. 7.5 - 50

7 - 173

7



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7.5.11 REGISTRO DE LA VÁLVULA DESEGURIDAD DEL VACÍO

Efectúe esta regulación solamente después de verifi-car que la presión se encuentra fuera del rangopreestablecido (275÷300 mbar) o (330÷340 mbar paraclientes EE. UU. y Norteamérica).

1. Cierre todas las válvulas de aislamiento del siste-ma de vacío.

2. Desenrosque los tornillos y las pinzas de fijacióndel filtro de la válvula "Becker" (limitador de vacío) yretírelo.

Accionar el sistema del vacío.

3. Afloje la contratuerca de bloqueo con una llave fijaM10.Para aumentar o disminuir el vacío hay que variar lacarga en la extensión de regulación.Aumentando la carga, aumenta la depresión en elcolector principal.Viceversa, disminuyendo la carga, se disminuye ladepresión.

4.Utilizando un destornillador, bloquee la extensión y,al mismo tiempo, gire la tuerca de regulación con unallave fija M10 para aumentar o disminuir la depresión.


7


��

CON PANEL B&R 15":5.Verifique la presión del colector en el panel de controlen la página "Regulación de vacíos": debe estarcomprendida entre 290-300 mbar o 330-340.Si la presión de ejercicio no corresponde, regule latuerca de regulación hasta alcanzar el valorpreestablecido.

6.Apriete la tuerca y vuelva a montar el filtro.

7. Abra de nuevo todas las válvulas de aislamientodel sistema de vacío.

7 - 175

7



��

Fig. 7.5.10 - 1

7.5.12 PROCEDIMIENTO DECALIBRADO DE LOS FRENOSWARNER (SI ESTÁ INSTALADO)

El procedimiento descrito a continuacióndebe realizarse obligatoriamente con elcircuito de aire desactivado.

El elemento de frenado Warner consta de dos unidadesdistintas (Fig. 7.5.12 - 1):- la unidad 1 de “LÓGICA”,- la unidad 2 de “POTENCIA”.

1. Gire completamente hacia la derecha los “trimmers”CANAL A y CANAL B en la unidad de potenciaWARNER dentro del cuadro eléctrico.(Fig. 7.5.12 - 2).

2. Gire hacia la izquierda por 1/3 de la carrera los“trimmers” CANAL A y CANAL B (Fig. 7.5.12 - 2).

3. Libere de la protección el potenciómetro de lasbobinas:

- si se trata de Rollquattro estándar, retire la taza deprotección interviniendo en los 3 tornillos Allen (Fig.7.5.12 - 3);

- si se trata de RollquattroEvolution, baje el fuelle deprotección (Fig. 7.5.12 - 4).

Fig. 7.5.12 - 1

21

Fig. 7.5.12 - 2

Fig. 7.5.12 - 3

Fig. 7.5.12 - 4


7


��

4. Coloque el interruptor del potenciómetro del rodillooscilante (Fig. 7.5.10 - 6), ubicado debajo de lasbobinas, en A o B, según las necesidades de frenado;controle manualmente que la bobina tienda a frenar alcerrar el rodillo oscilante (posición C - Fig. 7.5.10 - 6)y que, al abrirlo (posición D - Fig. 7.5.10 - 7), quedemás libre y, por tanto, menos frenada.

5. Vuelva a colocar la taza de protección delpotenciómetro prestando atención a girarla un pocoen ambos sentidos para evitar que se estropee o sesuelte el anillo OR superior indicado en la figura 7.5.10- 8.

C

D

Fig. 7.5.10 - 5

Fig. 7.5.10 - 6

Fig. 7.5.10 - 7

Fig. 7.5.10 - 8

7 - 177

7



��

6. Controle la posición de los potenciómetros en elbrazo del rodillo oscilante, comprobando con unvoltímetro la tensión en los terminales 0V y SENSORIN (Fig. 7.5.10 - 9).

7. Desconecte el conector inferior derecho (E - Fig.7.5.10 - 10) para desactivar (OFF) el sistema .

8. Lleve el brazo del rodillo oscilante a la posición decierre (Fig. 7.5.10 - 11).

9. Utilizando un destornillador, presione y mantengapresionado el botón rojo indicado (Fig. 7.5.10 - 12) eintroduzca el conector inferior (E). De esta manera, seactiva (ON) el sistema..El led del dispositivo comenzará a destellar conuna frecuencia de 1 segundo.

Fig. 7.5.10 - 9

Fig. 7.5.10 - 10

E

C

Fig. 7.5.10 - 11

Fig. 7.5.10 - 12


7


��

10. Suelte el botón rojo.El led del dispositivo comenzará a destellarrápidamente con una frecuencia de 0,33 segundos.

11. Lleve el brazo del rodillo oscilante a la posiciónde apertura (D - Fig. 7.5.10 - 7).

12. Presione y mantenga presionado el botón rojo.Lleve el brazo del rodillo oscilante a la posición decierre (C - Fig. 7.5.10 - 6).IEl led del dispositivo comenzará a destellar len-tamente con una frecuencia de 3 segundos.

13. Suelte el botón rojo.El led del dispositivo permanecerá encendidopara indicar que el procedimiento se haterminado.

14. Utilizando un calibre de espesor Fig. 7.5.10 - 14),compruebe que la distancia entre los dos discos (imány ferodo) ubicados en la base de las bobinas nosupere las 2 décimas.

15. Haciendo presión en los dos lados del disco, comose indica en la figura 7.5.10 - 15, compruebe que ladistancia medida en cada punto del disco sea unifor-me.

Si el disco no está derecho, contacte alServicio de Asistencia Técnica de SidelS.p.A.

16. En el lado de la unidad de potencia hay un sobreque contiene una tarjeta de datos (Fig. 7.5.10 - 16).

Fig. 7.5.10 - 13

Fig. 7.5.10 - 14

Fig. 7.5.10 - 15

Fig. 7.5.10 - 16

7 - 179

7



��

17. Si hace falta sustituir la unidad de frenado, utilicela tarjeta de datos de la siguiente manera:- desconecte el conector inferior (E - Fig.7.5.10 - 10);- introduzca la tarjeta en el lugar y del modo que seindican en la figura 7.5.10 - 17 y vuelva a conectar elconector inferior (E - Fig.7.5.10 - 10), el led comenzaráa destellar;- espere a que se transfieran los datos de configuración(el led se apaga al finalizar el procedimiento detransferencia de datos);- saque la tarjeta y vuelva a colocarla en su sobre.

Fig. 7.5.10 - 17


7


��

7.6 LUBRICACIÓN


El ambiente en el que suelen trabajar las máquinas etiquetadoras es muy húmedo y está sujeto a fuertescambios de temperatura, por lo tanto es necesario controlar periódicamente la completa eficiencia de losdispositivos de retención ( guardagotas, collarines, etc.) y controlar que no se verifiquen infiltraciones deagua en los reductores.La máquina está dotada en algunos puntos especiales de un sistema de lubricación centralizado automático.Al lubricar por primera vez los puntos locales indicados, es necesario contar el número de bombeos paraluego garantizar una buena lubricación.

En el plan de lubricación se indican:PUNTOS QUE SE DEBEN LUBRICAR: indica el punto de la máquina que se debe lubricar.FRECUENCIA H: indica la frecuencia de lubricación en horas y se refiere a las horas de trabajo efectivo dela máquina.MÉTODO: es el modo de realizar la lubricación.SÍMBOLO: es el tipo de grasa o aceite; la correspondencia de los símbolos está indicada en los subpárrafos“Características específicas de los aceites” y “Características específicas de las grasas”.Para los puntos indicados con (1) es necesario tomar como referencia la documentación adjunta al capítulo10.

Hay que engrasar los puntos no centralizados con la máquina parada y en condicionesseguras.

Durante el periodo de rodaje (300 horas de trabajo aproximadamente) se aconseja realizarun mantenimiento extraordinario. El primer cambio de aceite se debe hacer dentro de estetiempo, en los puntos y con las cantidades especificados en el esquema. No haga trabajarla máquina a velocidad máxima durante las primera 40 horas de trabajo.

Para evitar desperdicios inútiles y proteger el ambiente se recomienda que el usuario:– no exceda en las cantidades y recupere las pérdidas;– no mezcle nunca dos tipos diferentes de productos lubricantes (eliminar completamente el lubricanteantes de utilizar un producto nuevo).

Las sustancias lubricantes son, por lo general, difícilmente biodegradables y puedencontaminar el suelo, el subsuelo y las corrientes de agua. En caso de que se sustituya ellubricante, adopte todas las medidas necesarias para evitar su dispersión en el ambiente.Dichas sustancias serán recogidas y tratadas como desechos de acuerdo con lasmodalidades descritas en el capítulo 3.8 de este manual y las normas vigentes en el paísdel usuario en materia de protección del ambiente.

7 - 181

7



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7.6.2 PLAN DE LUBRICACIÓN

La máquina está dotada de un bomba de distribución de grasa centralizada (Fig. 7.6 - 1), que permitelubricar los puntos fijos o difíciles de alcanzar.

Fig. 7.6.2 - 1

P U N T O S A L U B R I C A R IN T E R V A L O

H

M É T O D O S ÍM B O L O D E L L U B R IC A N T E

1 ) S O P O R T E C A B E Z A L IN F .; 2 ) T O R N IL L O D E R E G . C A B E Z A L ; 3 ) S O P . A N IL L O G A T O S ; 4 ) S O P O R T E A L IS A D O IN T E R N O ; 5 ) S O P . E S T R E L L A S D E E N T R A D A ; 6 ) S O P . E S T R E L L A D E S A L ID A ; 7 ) S O P . E S T R E L L A D E T R A S F E R E N C IA ; 1 1 ) T R A N S M I S IÓ N C IN T A ; 1 8 ) C A S Q U IL L O T O R N IL L O R E G . A L T U R A . G R U P O ; 1 9 ) C O JIN E T E A XI A L R E G . A L T U R A G R U PO ; 2 0 ) C A S Q U IL L O S T O R N IL L O D E R E G . S U B E G R U P O ; 2 1 ) C O JIN E T E R A D IA L D E R E G .A L T U R A G R U PO D E M O T O R ; 2 2 ) E JE D E S O P . B O B IN A S ; 2 3 ) T O R N IL L O D E R E G . S U B ID A B O B IN A S ; 2 4 ) T O R N IL L O D E R E G . S U B ID A B O B IN A S ;

P ro g ra m a b le C o n tro la d o p o r

la c e n tra l d e lu b r i ca c ió n

A u to m á tic o �


7


��

LAY-OUT PUNTOS DE LUBRICACIÓN MANUAL LOCA:

Fig. 7.6 - 2

17

1

5

7

16

418

2

1313

11

10

6

3

9

19

2012

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7



��

LAY-OUT PUNTOS DE LUBRICACIÓN MANUAL LOCAL:

PUNTOS A ENGRASAR INTERVALO

H MÉTODO: SÍMBOLO DEL LUBRICANTE

1 – Tornillo de regulación gr. Etiquetado 120 Pistola o bomba �

2 – Platillos 120 Pistola o bomba �

3 – Junta del rodillo encolador 120 Con pincel �

4 – Junta del rodillo de corte 120 Con pincel �

5 – Guías de desplazamiento del rodillo encolador

120 Pistola o bomba �

6 – Casquillo central 120 Pistola o bomba �

7 – Guías de desplazamiento del grupo etiq.

120 Pistola o bomba �

9 – Cojinete superior del rodillo encolador 120 Pistola o bomba �

10 – Engranajes debajo de la base 3000 Pulverizar �

12 – Lubricación de los gatos 1500 Con pincel �

13 – Garruchas correa de transmission 120 Pistola o bomba �

14 – Alimentacion bomba de grasa Quando necesario

Pistola �

PUNTOS A LUBRICAR INTERVALO

H

MÉTODO SÍMBOLO DEL LUBRICANTE

16 – Rodillo de corte 6000 * (anualmente)

Sustituir ( 2 L) �

17 – Rodillo de desplazamiento

6000 * (anualmente)

Sustituir (1,5 L) �

18 – Rodillo de arrastre 6000 * (anualmente)

Sustituir ( 1 L) �

19 – Rodillo encolador 1000 * (bimestral)

Sustituir (0,6 L) �

20 – Reductor principal 6000

(anualmente)

Sustituir

(4.5 L)

�

* CADA DOS SEMANAS (240 H): Verificar el nivel de aceite y, en caso de ser necesario, llenar.

Máquinas SIN grasa alimentaria

Máquinas con grasa alimentaria


7


��

7.6.3 ESPECIFICACIONES DE LOS ACEITES (PARA LUBRICACIÓN DE TIPOALIMENTARIO)

APLICACIÓN SÍMBOLO TIPO Grad. ISO VISCOSIDAD

40�C

Notas

Aceite para engranajes reductor principal

Aceite sintético PAO

460 460

KLUBEROIL 4 UH1 460N

Aceite para lubricación RODILLO DE CORTE y ARRASTRE

� Aceite sintético PAO

100 100 KLUBEROIL 4

UH1 – 100N

Aceite para RODILLO ENCOLADOR �

Aceite sintético

- 100....680 KLUBERSYNTH

UH1 6-680

Si hace falta sustituir los lubricantes existentes por otros alternativos, contacte con elservicio de asistencia técnica especializada de Sidel SpA para verificar su compatibilidadcon los lubricantes enumerados.

Antes de utilizar un lubricante nuevo, es necesario realizar una limpieza minuciosa de lazona afectada.

7 - 185

7



��

7.6.4 ESPECIFICACIONES DE LAS GRASAS (PARA LUBRICACIÓN DE TIPOALIMENTARIO)

APLICACIÓN SÍMBOLO JABÓN BASE

Grad. NLGI ASTM

Pen. elaborada 0.1

mm mín. - máx.

Adit. PUNTO

DE GOTEO

Notas

Grasa para lubricación centralizada automática/manual

� PAO Alk 2 265 – 295 – < 220 KLUBERSYNTH UH1 14- 222

Grasa para cojinetes del rodillo encolador

� PFPE/PTFE 1 310 - 340 – not find BARRIERTA

L 55/1

Grasa para platillos � PAO Alk 2 265 – 295 – < 220 KLUBERSYNT

H UH1 14- 222

Grasa para gatos Grasa para engranajes debajo de la base

� PAO Alk 1 310 - 340 – < 220 KLUBERPASTE UH1 14- 201

(*) NINGÚN EQUIVALENTE: Utilice únicamente este tipo de grasa.

Si hace falta sustituir los lubricantes existentes por otros alternativos, contacte con elservicio de asistencia técnica especializada de Sidel SpA para verificar su compatibilidadcon los lubricantes enumerados.

Antes de utilizar un lubricante nuevo, es necesario realizar una limpieza minuciosa de lazona afectada.


7


��

Fig.7.6.6-1

7.6.6 DESCRIPCIÓN

Pos.1 - Tornillo de regulación del grupo deetiquetadoOperación: lubrique con pistola de grasa.1. Lubrique en los puntos indicados (Fig. 7.6.6 - 1).

Antes de engrasar, coloque la estación deetiquetado a la altura máxima.Termine el procedimiento demantenimiento colocando nuevamente laestación de etiquetado a la altura detrabajo configurada para el formatopreseleccionado.

7 - 187

7



��

Pos.2 - PlatillosOperación: Lubrique con pistola de grasa todos losplatillos que se encuentran en el central.1. Lubrique en los puntos indicados (Fig. 7.6.6 - 2).

2. Lubrique también los engrasadores seccion inferiordeplatillo (debajo de las correas) (Fig. 7.6.6 - 3)

Fig. 7.6.6-3

Fig. 7.6.6 -2


7


��

Pos.3 - Junta del rodillo encoladorOperación: Lubrique con pincel.1. Afloje la tuerca de bloqueo de los casquillos de finalde carrera.Desplace el grupo de etiquetado para alejarlo del grupode desplazamiento (Fig. 7.6.6 - 4).

2. Utilizando un pincel, lubrique la junta del rodilloencolador (Fig. 7.6.6 - 5).

Fig.7.6.6 - 4

Fig.7.6.6 - 5

7 - 189

7



��

Pos.4 - Junta del rodillo de corteOperación: Lubrique con pincel.1. Abra los desenganches rápidos y aleje el grupo decorte del rodillo de desplazamiento (Fig. 7.6.6 - 6).

2. Lubrique la junta oldham con un pincel (Fig. 7.6.6 -7).

Fig.7.6.6 - 6

Fig.7.6.6- 7


7


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Pos.5 - Guías de desplazamiento del rodilloencoladorOperación: Lubrique con pistola de grasa.1. Lubrique los cuatros engrasadores (2 anteriores y 2posteriores) de las guías de desplazamiento presentesen la base del rodillo encolador (Fig. 7.6 .6 - 8 y Fig.7.6.6 - 9).

Fig.7.6.6-8

Fig.7.6.6-9

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Pos.6 - Casquillo central

Operación: lubrique con pistola de grasa.

1. Lubrique en los puntos indicados (Fig.7.6.6-10).

Fig. 7.6.6 - 10

Fig. 7.6.6 - 10


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Pos. 7 - Guías de desplazamiento del grupo deetiquetadoOperación: Lubrique con pistola de grasa.1. Coloque la estación de etiquetado en la excursiónmáxima en altura y profundidad (hacia el central).

2. Lubrique (Fig. 7.6.6 - 11) los engrasadores (4 aderecha y 4 a izquierda), como indicado.

3. Para obtener una distribución homogénea de la grasasobre las guías de desplazamiento, baje la estaciónde etiquetado a la excursión mínima y aléjela hasta elvalor máximo del central.4. Coloque nuevamente la estación de etiquetado enla posición correcta de trabajo (altura y desplazamientohacia el central).

Cada 80 horas es necesario efectuar undesplazamiento completo (vertical yhorizontal) de la estacion de etiquetado.Esta operacion permite de optimizar lalubricacion completa de todos losmecanismos de desplazamiento delgrupo.

Desde el menu principal situado en elpanel del operador, accceder a ala pagi-na “MOVIMENTOS - Sube/Baja grupoetiquetado” (Fig.7.6.6 - 11a).Apretar las flechas para efectuar estaoperacion.

Apretar la tecla para acceder a la pagina“MOVIMENTOS - Adelante/Atras grupoetiquetado” (Fig.7.6.6 - 11b).Apretar las flechas para efectuar estaoperacion.

Repetir esta operacion por lo menos dosveces.

Fig.7.6.6-11Fig.7.6.6-11

Fig.7.6.6-11a

Fig.7.6.6-11b

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Pos. 9 – Cojinete superior del rodillo encolador1. Lubrique con una pistola de grasa en el puntoindicado, se recomienda un solo bombeo (Fig. 7.6.6- 13).

Fig.7.6.6-13


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Pos.10 - Engranajes y cadenas debajo de la baseOperación: Utilice la grasa adhesiva spray.1. Lubrique en los puntos indicados (Fig. 7.6.6 - 14).

Fig.7.6.6-14

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Pos. 12 - Lubricación de los gatosOperación: Lubrique con pincel.

1. Limpie escrupulosamente el cuerpo móvil y elvástago del gato con un paño seco (Fig. 7.6.6 - 35).Elimine completamente cualquier residuo de grasa.

2. Aplique con un pincel una capa delgada de grasaen el punto indicado (Fig. 7.6.6 - 36).

Fig. 7.6.6 - 36

Fig. 7.6.6 - 35


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Pos. 13. – Sistema correa de transmisión platillos

Operación: Lubricar con pistola de grasa.

1. Lubricar todos los engrasadores de las poleas delsistema de transmisión de la correa platillos.

2. Lubricar además el engrasador de la polea de reenvíode la correa de rotación

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3. Lubricar los engrasadores laterales de lostensionadores correa.

4. Ademas, es muy importante mantener lubricado elsoporte de la transmision del sistema de correa.


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Pos. 14 – Alimentación bomba de grasa

Operación: Rellene.

1. Restablezca el nivel de grasa en el interior de labomba mediante el engrasador situado en la bombamisma (Fig. 7.6.6 - 24).

La necesidad de restablecer le nivel degrasa se indica mediante un mensaje dealarma visualizado en el panel de control.

Fig. 7.6.6 - 24

7 - 199

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Pos. 16 - Rodillo de corteOperación: Cambio de aceite.

La lubricación deberá siempre efectuarsecon la máquina fría (temperatura inferiora los 60°C).

Para efectuar el cambio de aceite proceda de lasiguiente manera:1. Desenrosque completamente el cabezal hexagonal(anterior y posterior) que bloquean el rodillo de cortedel grupo de desplazamiento (Fig. 7.6.6 - 25).

2. Extraiga los dos dispositivos de bloqueo (anterior yposterior) para alejar el grupo de arrastre de laestructura del rodillos de corte (Fig. 7.6.6 - 26).

3. Desenrosque completamente los tornillos dedescarga de aceite colocados:- anteriormente- posteriormente- interna debajo de la estructuraDeje salir completamente el aceite contenido en elrodillo. Cierre los tres tornillos de descarga (Fig. 7.6.6- 27 - Fig. 7.6.6 - 28).

Fig.7.6.6 - 25

Fig.7.6.6 - 27

Fig.7.6.6 - 28

Fig.7.6.6-26


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Fig.7.6.6-29

4. Desenrosque el tapón de carga de aceite(Fig. 7.6.6 - 29).

5. Extraiga los filtros y límpielos con aire comprimido(Fig. 7.6.6 - 30).

6. Extraiga la chapa de apoyo (Fig. 7.6.6 - 31).

Fig.7.6.6-31

Fig.7.6.6-30

7 - 201

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8. Llene con el aceite nuevo: para el tipo y la cantidadvéase la tabla específica (Fig. 7.6.6 - 33).

9. Controle el nivel de aceite en el indicador colocadoen la base de la unidad de corte (Fig. 7.6.6 - 34).

La falta de aceite puede dañar elfuncionamiento de la bomba de aceitemientras que un exceso del mismo puedecausar infiltraciones de aceite en la cajaencoder.

10. Coloque nuevamente el tapón del aceite. Cierrelos dispositivos de bloqueo; introduzca y enrosque los2 tornillos con cabeza hexagonal de bloqueo (Fig. 7.6- 35).

Fig.7.6.6-34

Fig.7.6.6-35

Fig.7.6.6-32

Fig.7.6.6-33

.6


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Operación: Cada 240 horas verifique el nivel de aceitey, en caso de ser necesario, llénelo nuevamente.

1. Controle el nivel de aceite en el indicador colocadoen la base de la unidad de corte (Fig. 7.6.6 - 49).

La bomba de aceite del rodillo de cortedebe estar en funcionamiento.

2. En caso de que fuese necesario llenarla,desenrosque el tapón de carga del aceite (Fig. 7.6.6 -50).


4. Extraiga la chapa de apoyo (Fig. 7.6.6 - 52).

Fig.7.6.6 - 49

Fig.7.6.6-50

Fig.7.6.6-51

Fig.7.6.6-52

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6. Llene hasta que el aceite alcance el nivel adecuado(Fig. 7.6.6 - 54).

La falta de aceite puede dañar elfuncionamiento de la bomba de aceitemientras que un exceso del mismo puedecausar infiltraciones de aceite en la cajaencoder.

7. Coloque nuevamente el tapón de carga del aceite(Fig. 7.6.6 - 55).

Fig.7.6.6-53

Fig.7.6.6-54

Fig.7.6.6-55


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Pos. 17 - Rodillo de desplazamientoOperación: Cambio de aceite.

Apague la máquina y quite el rodillo de desplazamiento.

La lubricación deberá siempre serefectuada con la máquina fría (tempera-tura inferior a los 60°C).

Para efectuar el cambio de aceite proceda de lasiguiente manera:1. Desenrosque el tornillo de descarga colocado al ladodel grupo. Deje salir completamente el aceite contenidoen el rodillo.Cierre el tornillo de descarga (Fig. 7.6.6 - 56).

2.Desenrosque el tapón de carga del aceite.Rellene con aceite nuevo: para el tipo y la cantidadvéase la tabla específica (Fig. 7.6.6 - 57).

3. Controle el nivel de aceite en el indicador (Fig. 7.6.6-58).

No exceda el nivel máximo, comoindicado en la figura.

Fig.7.6.6-58

Fig.7.6.6-56

Fig.7.6.6-57

7 - 205

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4. Coloque nuevamente el tapón de carga del aceite(Fig. 7.6.6 - 59).

5. Limpie, en caso de ser necesario, el agujero dedescarga del aceite, utilizando un extractor de clavijas(Fig. 7.6.6 - 60).

Fig.7.6.6 - 60

Fig.7.6.6-59


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Apague la máquina y quite el rodillo de desplazamiento.

1. Desenrosque el tapón de carga del aceite (Fig. 7.6.6- 61).Rellene con aceite nuevo: para el tipo y la cantidadvéase la tabla específica

2. Controle el nivel de aceite en el indicador: Llene, encaso de que fuese necesario (Fig. 7.6.6 - 62).

No exceda el nivel máximo, comoindicado en la figura.

3. Vuelva a colocar el tapón de carga del aceite (Fig.7.6 .6- 63).

Fig.7.6.6-62

Fig.7.6.6-61

Fig.7.6.6-63

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4. En caso de ser necesario, limpie el agujero dedescarga del aceite, utilizando un extractor de clavijas(Fig. 7.6.6 - 64).

Fig.7.6.6 - 64


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Pos. 18 - Rodillo de arrastreOperación: Cambio de aceite.

La lubricación deberá siempre efectuarsecon la máquina fría (temperatura inferiora los 60°C).

Para efectuar el cambio de aceite proceda de lasiguiente manera:1. Desenrosque el tornillo de descarga del aceitecolocado en la base de la unidad de arrastre.Deje salir completamente el aceite contenido en elrodillo.Cierre el tornillo de descarga (Fig. 7.6.6 - 65).

2. Desenrosque el tapón de carga del aceite.Rellene con aceite nuevo: para el tipo y la cantidadvéase la tabla específica (Fig. 7.6.6 - 66).

3. Controle el nivel de aceite en el indicador (Fig. 7.6.6- 67).

Fig.7.6.6-65

Fig.7.6.6-66

Fig.7.6.6-67

7 - 209

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4. Coloque nuevamente el tapón de carga de aceite(Fig. 7.6.6 - 68).

Fig.7.6.6-68


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1. Con la máquina parada, controle el nivel de aceiteen el indicador.El nivel de aceite debe hallarse al filo con la base dela estructura (Fig. 7.6.6 - 69).

2. En caso de que fuese necesario llenar, desenrosqueel tapón de carga de aceite (Fig. 7.6.6 - 70) y llenehasta alcanzar el nivel indicado.

Fig.7.6.6-69

Fig.7.6.6-70

7 - 211

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Pos. 19 - Rodillo encoladorOperación: Cambio de aceite.

Efectúe el cambio de aceite con lamáquina fría (temperatura inferior a60°C).

Cada 240 horas (bi-semanalmente)verifique el nivel de aceite y llene, en casode ser necesario.

1. Para efectuar el cambio de aceite, hay quedesenroscar el tapón de descarga colocado debajo dela base del rodillo y esperar a que el aceite contenidoen el rodillo salga completamente.Enrosque el tapón de carga (Fig. 7.6.6 - 71).

Utilice un recipiente para recuperar elaceite desechado.

2. Quite el tapón de carga del aceite (Fig. 7.6.6 - 72).

3. Llene con aceite: para el tipo y la cantidad véase latabla específica (Fig. 7.6.6 - 73).

Fig.7.6.6-72

Fig.7.6.6-71

Fig.7.6.6-73


7


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4. Retire el tapón indicador de nivel máximo y,utilizando una llave de allén 2,5 mm, compruebe lapresencia de aceite en el empalme (Fig. 7.6.6 - 74).

Si la cantidad de aceite se encuentra por debajo delnivel mínimo, llene hasta alcanzar el nivel deseado.

5. Instale nuevamente el tapón central (Fig. 7.6.6 -75).

Fig.7.6.6-74

Fig.7.6.6-75

7 - 213

7



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Llene a calor, utilizando guantes deprotección.

1. Quite el tapón indicado de nivel máximo, utilizandouna llave de allen de 2,5 mm (Fig. 7.6.6 - 76).

2. Compruebe la presencia de aceite en el empalme(Fig. 7.6.6 - 77). Si la cantidad de aceite se encuentrapor debajo del nivel mínimo, llene, a través del tapóncentral, hasta alcanzar el nivel deseado.(Fig. 7.6.6 -78).

Fig.7.6.6-77

Fig.7.6.6-76

Fig.7.6.6-78


7


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Pos. 20 - Motor principalEl reductor se suministra con aceite mineral.Cantidad: 4.5 lN.B.: El valor es aproximativo. Durante el llenado, utilice el tapón de nivel como referencia para lacantidad de aceite exacta.Efectúe el cambio de aceite cuando se encuentre aun a una temperatura de funcionamiento; de hecho,una escasa fluidez hace dificulta el vaciado. El aceite a introducir debe tener una temperatura mínima de20°C.Antes de iniciar el cambio del aceite, es absolutamente necesario asegurarse de que la superficiede transmisión se encuentre a una temperatura que permita colocar la mano sin quemarse; de noser así, puede existir el riesgo de quemaduras a causa del aceite caliente.

1. Coloque un recipiente debajo del tapón de descarga del aceite.2. Quite el tapón de control del nivel del aceite, el tapón de descarga y el tapón de escape.3. Deje salir todo el aceite.4. Lave la transmisión con aceite muy líquido. (!Atención a su compatibilidad con el lubricante utilizado!)

gato ! ! )5. Enrosque nuevamente la tuerca de descarga.6. Introduzca el aceite fresco a través de la apertura de escape.

=> Controle el nivel de aceite a través del agujero del nivel de aceite.7. Enrosque nuevamente el tapón de nivel del aceite.8. Enrosque nuevamente la tuerca de escape.

No mezcle aceites minerales con aceites sintéticos o aceites sintéticos de marcas distintas.Si desea utilizar un aceite distinto al previo, efectúe antes un lavado cuidadoso.Si los dos aceites entraran en contacto, se formarían impurezas sólidas que dañarían losengranajes internos.

El lavado es necesario para eliminar las manchas formadas dentro de los cárteres debido a la mezcla devirutas metálicas, polvos y productos alquitranados que derivan del deterioro del aceite.Las partículas abrasivas que contienen, comportarían un rápido desgaste de los dientes, mientras que losproductos de oxidación, actuando como catalizadores, pr ovocarían un envejecimiento precoz del aceitenuevo.

Se recomienda efectuar un segundo lavado con una pequeña cantidad de lubricante nuevoantes de efectuar el llenado final.

Para facilitar las operaciones de lavado, haga girar en vacío los reductores involucrados por un breveperiodo de tiempo.No efectúe esta operación con la máquina cargada. Los aceites no poseen propiedades lubricantes, por lotanto, podrían averiar los engranajes y los cojinetes de los reductores.

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7



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7.7 PUESTA EN MARCHA DESPUÉS DE UNA INACTIVIDADPROLONGADA

ESTÁ TERMINANTEMENTE PROHIBIDO PONER EN FUNCIONAMIENTO LA MÁQUINA EN LOS

SIGUIENTES CASOS.

- Si en el interior del cuadro eléctrico hay humedad, cables desconectados, averiados o pelados.

- SI hubiera componentes electrónicos averiados.

- Si el cuadro de control estuviera averiado o tuviera agujeros.

- Si las tuberías y las uniones de la instalación neumática tuvieran grietas o estuvieran averiadas.

- Si en la máquina faltaran piezas.

- Si se detectaran manchas de lubricante en la superficie de la mesa o en el suelo, ya que podrían indicar

la necesidad de sustituir algún componente mecánico.

Para periodos de inactividad superiores a cuatro meses, contacte a la Oficina. After Sales de SIDELS.P.A. para solicitar una asistencia telefónica o, eventualmente, la intervención por parte de untécnico.

QUÉ HAY QUE HACER ANTES DE LA PUESTA EN MARCHA

Controle que todos los dispositivos de seguridad estén presentes y bien montados.

Limpie la máquina como se indica en el Capítulo 7.2.

Realice todos los controles indicados en el Capítulo 7.4.

Lubrique todas las piezas que lo requieran, como se indica en el Capítulo 7.6.

Sustituya los filtros de aire.

Cambie los lubricantes de los recipientes de recolección.

Siga el procedimiento normal de puesta en marcha de la máquina.

8 -1

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DIAGNÓSTICO

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CAP. 8 - DIAGNÓSTICO

(para panel operador B&R 15")

8 -3

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DIAGNÓSTICO

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8.1 BÚSQUEDA DE LAS AVERÍASCuando surja un problema, es fundamental realizar una búsqueda minuciosa del fallo para restablecer elrégimen de funcionamiento óptimo de la etiquetadora.

Metodología para identificar la causa:

a) Comprender el problema

En primer lugar, antes de intentar resolverlo, se recomienda adquirir la mayor cantidad posible de datos conrespecto al problema manifestado: observe con atención el inconveniente, pida información al operadoracerca de las prestaciones de la máquina y preste atención a los ejemplos y a las frecuencias.

b) Localice el problema

Por lo general, los problemas de la etiquetadora suelen estar localizados en las siguientes partes de lamáquina:– Motorización;– Transporte de botellas;– Etiquetado;– Parte eléctrica.

c) Siga un procedimiento de búsqueda

Realice correcciones y regulaciones siguiendo una secuencia lógica: desde la causa más probable a lamenos probable; una intervención intensa, pero sin objetivo, podría convertirse en una pérdida de tiempo eincluso empeorar el problema.

d) Vaya paso por paso

Efectúe una sola corrección a la vez y luego, observe los resultados antes de efectuar otros intentos.

e) Después de la intervención

Cuando crea haber resuelto el problema, supervise la máquina para confirmar que así sea.Si las exigencias de

producción imponen una reparación temporal, tome nota del problema para solucionarlo definitivamentecuando llegue el momento del mantenimiento programado.

8 - 4

8

DIAGNÓSTICO

��


DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA CAUSA SOLUCIÓN

Al pulsar el botón de “marcha máquina”, la etiquetadora no arranca o se detiene durante el funcionamiento normal.

1. Interruptor general apagado. 2. Intervención de un dispositivo de seguridad.

1. Accione el interruptor general en el

armario eléctrico. 2. Elimine la causa (pulse RESET

antes de reanudar el funcionamiento en caso de que se haya tratado de una emergencia).

�

8.2 FUNCIONAMIENTO GENERAL

8 -5

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DIAGNÓSTICO

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8.3 TRANSPORTE DE LAS BOTELLASEn esta sección se presupone que las botellas utilizadas son de buena calidad y corresponden a lasespecificaciones admitidas para la máquina y también que el sistema cuenta con una alimentación adecuadade botellas y presión.

�


El bloqueo de botellas no funciona

1. La electroválvula no funciona. 2. Tubos de alimentación de aire

rotos o f lojos. 3. Funcionamiento defectuoso de la electroválvula. 4. Bloqueo de botel las dañado. 5. Señal externa de desbloqueo.

1. Controle los mandos conectados a las electroválvulas. 2. Controle y apriete o sustituya los tubos de alimentación de aire. 3. Repare y susti tuya la electroválvula si hace falta. 4. Controle el bloqueo de botellas. 5. Verifique la alarma correspondiente en el panel operador.

Las botellas se guían incorrectamente en la cóclea

1. Posición incorrecta de la contraguía de la cóclea.

1. Regule correctam ente la contraguía de la cóclea.

Las botellas no entran a la estrella de entrada

1. Cóclea desfasada.

1. Ajuste la fase de la cóclea de entrada.

La botella no está centrada en el platillo

1. Desfase de la estrella central.

1. Ajuste la fase de la estrella central.

Las botellas se rompen o se guían incorrectamente hacia la salida del carrusel

1. Estrel la de salida desfasada.

1. Ajuste la fase de la estrella de salida.

Las botellas se rompen al pasar de la estrella de entrada a la estrella central

1. Desfase entre las dos

estrellas.

1. Ajuste la fase de las estrellas. Si la primera estrella está desfasada, ajuste también la fase de la cóclea.

Las botellas se rompen debajo de los cabezales de centrado (cabezal de la máquina)

1. Las botel las están

defectuosas. 2. La altura del carrusel central es incorrecta.

1. Controle las botellas. 2. Controle la posición del carrusel según los valores indicados en las tablas de cambio de formato.

8 - 6

8

DIAGNÓSTICO

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8.4 ETIQUETADO�


El rodillo de desplazamiento no retira la película de etiquetas

1. Fotocélula de presencia de botellas sucia.

2. Regulación incorrecta de la velocidad m ínima (~ 80 bph).

1. Limpie la fotocélula con un paño.

2. Pídale a un técnico de mantenimiento eléctrico que ajuste la fase del inversor.

El corte de la pel ícula de etiquetas no es preciso

1. Regulación incorrecta del soplo de etiquetas.

2. Conf iguración incorrecta de la ventana de corte de etiquetas.

3. Regulación incorrecta de la fotocélula de et iquetas.

4. Regulación incorrecta del cuchillo de corte.

5. Características de las etiquetas.

1. Calibre el soplo del tambor de transferenc ia.

2. Vuelva a conf igurar la ventana.

3. Regule la fotocélula de acuerdo al tipo de etiqueta.

4. Regule la hoja de la cuchilla de corte (véase Cap. 7)

5. Contacte con SIDEL S.P.A.

Arrastre irregular

1. Regulación incorrecta del soplo de etiquetas.

2. Conf iguración incorrecta de la ventana de corte de etiquetas.

3. Regulación incorrecta de la fotocélula de et iquetas.

4. Regulación incorrecta del cuchillo de corte.

5. Características de las etiquetas.

1. Calibre el soplo del tambor de transferenc ia.

2. Vuelva a conf igurar la ventana.

3. Regule la fotocélula de acuerdo al tipo de etiqueta.

4. Regule la hoja de la cuchilla de corte (véase Cap. 7).

5. Contacte con SIDEL S.P.A.

Defecto de empaque (etiquetado incorrecto)

1. Cantidad incorrecta de pegam ento en la etiqueta.

2. Presencia de baba del pegam ento.

3. Regulación incorrecta del rodillo encolador.

4. Corte de mala calidad. La etiqueta no está en posic ión vertical en el rodillo de desplazamiento (a veces solo a alta velocidad).

5. Corte de mala calidad. La etiqueta no está en posic ión vertical en el rodillo de desplazamiento (a veces solo a alta velocidad).

1. Regule la distribución del pegamento.

2. Regule el by-pass del pegamento.

3. Regule la presión del rodillo encolador.

4. El rodillo de corte no corta bien en la parte inferior.

5. El rodillo de corte no corta bien en la parte superior.

Etiqueta inclinada en el envase

1. Conicidad de la botella. 2. Características de la película

de etiquetas. 3. Regulación incorrecta del

soplo/de los vacíos del rodillo de desplazamiento.

1. Contacte con SIDEL S.P.A. 2. Contacte con SIDEL S.P.A. 3. Regule la calibración del soplo

del tambor de transferencia.

Las etiquetas se envuelven alrededor del rodillo de alimentación

1. Pegamento en el rodil lo de desplazamiento.

2. Pegamento en el rodil lo de corte.

3. Vacío insuf iciente en el rodillo de corte.

1. Limpie. 2. Filtros bloqueados. 3. Falta la junta tórica (OR). 4. Manguitos rotos. 5. Fallo en el sistema

neum át ico. 6. Turbina dañada.

8 -7

8

DIAGNÓSTICO

��


�


Distribución insuficiente del pegamento

1. Condiciones del tope del

rodillo de desplazamiento. 2. Contacto con el rodillo

encolador. 3. Falta de pegamento.

1. Verifique si falta pegamento. 2. Filtro bloqueado. 3. Restablezca el nivel de pegamento.

Las etiquetas se quedan pegadas al rodillo encolador

1. Etiquetas cortas (del

proveedor). 2. Contacto excesivo del rodillo

encolador. 3. Rodillo de desplazamiento

gastado o dañado. 4. Demasiado pegamento por

raspado insuficiente. 5. Desgaste del plato de apoyo

del rodillo de desplazamiento.

6. Etiquetas cortadas muy

cortas. 7. La etiqueta no se adhiere a

la botella. 8. Pérdida de vacío.

1. Compare la longitud real con la teórica

(tolerancia ± 1 mm). 2. Apoye un destornillador en el

alojamiento del rodillo encolador hasta escuchar un sonido. Si el contacto es excesivo, proceda a la regulación.

3. El agujero en los topes ya no está en la superficie llana. Corrija de modo que el margen esté nuevamente en el agujero.

4. Verifique si el raspador está sucio o dañado.

5. Sustituya o raspe en el taller. 6. Problema el servo de etiquetas:

Contacte con SIDEL S.P.A. 7. Verifique las regulaciones de las

distancias en la unidad de etiquetas (horizontales y verticales).

8. Saque el rodillo de desplazamiento y haga una prueba de vacío.

El pegamento está solamente en los márgenes o distribuido de forma irregular en las solapas de la etiqueta

1. El rodillo encolador no está

paralelo. 2. Los topes están gastados.

1. Regule el paralelismo del rodillo

encolador. 2. Revise o sustituya los topes.

8 - 8

8

DIAGNÓSTICO

��


8.5 PARTE ELÉCTRICA


El panel de mando está encendido, pero la máquina no arranca automáticamente

1. Las puertas de las protecciones están abiertas o mal cerradas. 2. La máquina está en mantenim iento. 3. La plataforma de emergencia está ocupada. 4. Hay una alarma activa.

1. Cierre la puerta abierta. 2. Salga del m odo de mantenimiento mediante el selector “MANTENIMIENTO”. 3. Retire las botellas de la plataforma. 4. Verifique en el panel el t ipo de alarma y, si hace falta, consulte la página ALARMAS.

El panel de mando está encendido, pero la máquina no arranca en JOG

1. Las puertas están abiertas o mal cerradas. 2. No está seleccionado el modo de mantenimiento. 3. La plataforma de emergencia está ocupada. 4. Hay una alarma activa.

1. Cierre la puerta abierta. 2. Salga del m odo de mantenimiento mediante el selector “MANTENIMIENTO”. 3. Retire las botellas de la plataforma. 4. Verifique en el panel el t ipo de alarma y, si hace falta, consulte la página ALARMAS.

El bloqueo de botellas no se abre automáticamente

1. No hay suficiente acumulación de botellas. 2. Hay una alarma o anomalía en la gestión de los transportes. Hay una acumulación de botellas aguas abajo. 4. Hay una alarma activa.

1. Controle la acumulación de botellas en los transportes. 2. Controle en el cuadro de mando de los transportes. 3. Espere a que se despeje la acumulación. 4. Verifique en el panel el t ipo de alarma y, si hace falta, consulte la página LOG ALARMAS.

El bloqueo de botellas no se abre manualmente

1. Hay una acumulación de botellas aguas abajo. 2. Hay una alarma activa.

1. Espere a que se despeje la acumulación. 2. Verifique en el panel el t ipo de alarma y, si hace falta, consulte la página LOG ALARMAS.

La máquina se detiene durante el funcionamiento normal

1. Hay una alarma activa.

1. Verifique en el panel el t ipo de alarma y, si hace falta, consulte la página LOG ALARMAS.

8 -9

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DIAGNÓSTICO

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También pueden presentarse las siguientes situaciones de alarma, indicadas por el mensaje de errorcorrespondiente,visualizado en el panel de control.

N.º DESCRIPCIÓN DE LA ALARMA CAUSA DE LA

ALARMA POSIBLES SOLUCIONES

1 Emergencias presionadas o puertas abiertas

Hay una puerta abierta o se ha pulsado una emergencia.

Controle que las puertas estén bien cerradas. Pulse reset en el panel operador. Compruebe que la alarma haya desaparecido de la lista de alarmas en la pantalla correspondiente del panel.

2 Bloqueo protecciones inhabilitado El botón de bloqueo de puertas no está presionado. Cierre las puertas y apriete el botón.

3 Control de la junta inhabilitado No se ha habilitado el botón “Control de la junta” desde la

HMI. Presione el botón de habilitación “Control de la junta” desde la HMI.

4 Máquina apagada El sistema está apagado.

Desde la pantalla de arranque de la máquina del panel operador, pulse la tecla que representa la bandera de inicio. Antes de encender la etiquetadora, hay que esperar a alcanzar las temperaturas mínimas de funcionamiento del sistema.

5 Control de la válvula de descarga de aire

El botón de emergencia de la válvula de descarga de aire está presionado, pero no interviene, manteniendo bajo presión la

instalación neumática.

Controle la conexión neumática-eléctrica de la electroválvula.

6 Motor de la cinta de la línea desconectado Problema de conexión en el profibus.

Controle la conexión del dispositivo afectado. Compruebe que el conector esté bien insertado. Después de controlar la conexión

eléctrica, restablezca el dispositivo y, al finalizar el procedimiento de reinicio, pulse la tecla reset en el panel operador.

8 Altura máxima cabezal El final de carrera de límite de seguridad está presionado.

Controle el final de carrera de límite de seguridad. Si el final de carrera no está presionado, controle el cableado eléctrico. Restablezca la alarma desde el panel operador.

9 Altura mínima cabezal El final de carrera de límite de seguridad está presionado.


10 Altura máxima estación etiquetado El final de carrera de límite de seguridad está presionado.


11 Altura mínima estación etiquetado El final de carrera de límite de seguridad está presionado.


12 Estación etiquetado Px_FW El final de carrera de límite de seguridad está presionado.


13 Estación etiquetado Px_RW El final de carrera de límite de seguridad está presionado.


14 Estación etiquetado Px_UP El final de carrera de límite de seguridad está presionado.


15 Estación etiquetado Px_DOWN El final de carrera de límite de seguridad está presionado.


16 Una de las temperaturas es demasiado baja

Esta alarma se activa cuando una de las secciones implicadas no ha alcanzado la temperatura mínima de funcionamiento. Verifique si hay resistencias o relés estáticos quemados.

Compruebe que el sistema esté encendido. Si la temperatura está subiendo, espere a que se alcance el umbral de límite mínimo. Si el problema persiste, controle la sección afectada por el problema. Si hace falta, sustituya las resistencias o relés quemados.

17 Temperatura crítica descarga bomba vacío

La descarga del a bomba de vacío ha alcanzado la temperatura crítica, establecida en 100°C.

Verifique el estado de los filtros. Compruebe que las válvulas limitadoras de vacío del colector funcionen correctamente. Compruebe que la sonda de temperatura de la turbina funcione correctamente.

18 Temperatura crítica correa transmisión grupo

La correa de transmisión del grupo ha alcanzado una temperatura crítica. La alarma evita eventuales rupturas.

Compruebe la eficiencia de los soplos de enfriamiento de la correa. Compruebe que el motor gire libremente, sin fricciones excesivas que causen un sobrecalentamiento. Compruebe que la sonda de temperatura funcione correctamente.

19 Máquina parada, en espera de calentamiento del rodillo encolador

Si la máquina permanece parada por x minutos, la temperatura baja hasta un nuevo valor que es (valor de receta – y). Los valores x e y se programan desde el panel.

Reanude la producción.

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DIAGNÓSTICO

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21 Bloqueo de entrada cerrado Bloqueo de entrada cerrado. Señal externa.

Abra la cancela mediante el selector situado en el panel del operador. Si el selector está en la posición de automático, compruebe que la línea cumpla con las condiciones necesarias para abrir la cancela. Verifique la alarma en el panel.

22 Inversor principal desconectado Problema de conexión en el profibus.

Controle la conexión del dispositivo afectado. Verifique el estado de los fusibles de alimentación. Compruebe que el conector esté bien insertado. Después de controlar la conexión eléctrica, restablezca el dispositivo y, al finalizar el procedimiento de reinicio, pulse la tecla reset en el panel operador.

23 Inversor de la cinta desconectado Problema de conexión en el profibus.

Controle la conexión del dispositivo afectado. Compruebe que el conector esté bien insertado. Después de controlar la conexión eléctrica, restablezca el dispositivo y, al finalizar el procedimiento de reinicio, pulse la tecla reset en el panel operador.

24 Inversor de la bomba de pegamento desconectado

Problema de conexión en el profibus.


25 Error en el inversor principal

Es posible que se haya producido un exceso de corriente al motor principal por una fase del motor a tierra, inversor averiado, problema de conexión en el profibus.

Verifique que la configuración de los parámetros del inversor coincida con el tipo de motor empleado. Controle la corriente absorbida por el motor y las conexiones del profibus. Restablezca el inversor. Controle las conexiones de potencia del motor. Sustituya el inversor.

26 Error en el inversor de la cinta



27 Error en el inversor de la bomba de pegamento



29 Aspirador de pegamento deshabilitado o magnetotermico

HMI no ha habilitado la tecla “Aspirador pegamento”. Si la tecla está habilitada, indica una sobrecarga en el térmico del aspirador de pegamento

Desde HMI presione la tecla de habilitación “Aspirador pegamento” Controlar el dispositivo térmico. Controlar el servicio. Reactivar el magnetotérmico.

32 Bloqueo embrague cóclea máquina

La cóclea no está en fase por culpa de una botella encastrada; cóclea desfasada.

Retire el objeto encastrado. Controle la puesta en fase de la cóclea. Tras haber comprobado que el emplazamiento es correcto, pulse reset en el panel operador.

33 Bloqueo embrague estrella entrada máquina

La estrella de carga de botellas está bloqueada.

Retire el objeto encastrado. Restablezca la posición correcta de la estrella. Tras haber comprobado que el emplazamiento es correcto, pulse reset en el panel operador y compruebe que la alarma haya desaparecido.

34 Bloqueo embrague estrella de transferencia

La estrella de transferencia de botellas está bloqueada.


35 Bloqueo embrague estrella salida máquina

La estrella de salida de las botellas está bloqueada.


36 Bloqueo embrague estación etiquetado

La estación de etiquetado está bloqueada, el embrague se ha disparado por una carga excesiva del motor.

Elimine la causa del bloqueo. Verifique si existen fricciones excesivas. Restablezca la alarma desde el panel operador y compruebe que la misma haya desaparecido.

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DIAGNÓSTICO

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37 Secciones vacío no listas Los motores paso a paso no están listos.

Si la alarma persiste, incluso tras haber realizado el home de los motores paso a paso, presione la solicitud de inicialización del sistema en la página de los motores. Verifique que los motores funcionen correctamente

39 Empamador en modalidad de empalme

Esta señalación no es una alarma sino una señalación que la máquina está funcionando

40 Aparato empalmador no listo

No se ha efectuado el procedimiento de aprendizaje de la fotocélula, no se ha cargado la segunda bobina.

Vuelva a efectuar el procedimiento de aprendizaje de la fotocélula. Verifique la presencia de la segunda bobina dentro del aparato empalmador. Restablezca la alarma desde el panel operador.

41 Aparato empalmador en manual El aparato empalmador está configurado en el modo de funcionamiento manual.

En este modo es posible realizar pruebas manuales en el aparato empalmador. Si quiere pasar al modo automático, vaya a la pantalla de gestión correspondiente y active el modo automático. Cerciórese de haber llevado a cabo el procedimiento de aprendizaje de la fotocélula y de haber preparado la segunda bobina dentro del aparato empalmador.

42 Aparato empalmador en parada El aparato empalmador no está funcionando en automático.

Seleccione el modo de funcionamiento automático mediante el selector previsto.

43 Aparato empalmador no puesto a cero

El aparato empalmador no está listo para el uso.

Para restablecer su funcionamiento correcto, vuelva a llevar a cabo el procedimiento de home de la etiqueta y prepare correctamente la segunda bobina.

44 Falta de lectura de 5 muescas en aparato empalmador

No se han leído 5 muescas consecutivas de etiquetas.

Limpie la fotocélula de lectura de muescas en el aparato empalmador. Vuelva a efectuar los procedimientos de aprendizaje de la fotocélula y Home de la etiqueta en el aparato empalmador.

45 Fallo de comunicación con aparato empalmador

El PLC ha perdido la comunicación con el aparato empalmador.

Verifique las conexiones eléctricas entre el aparato empalmador y el PLC. Controle la resistencia de terminación de la red. Controle la alimentación del aparato empalmador.

46 Lado A aparato empalmador abierto

El aparato empalmador tiene un lado abierto.

Si se abre un lado del aparato empalmador, se afecta su funcionamiento correcto. Cierre el lado abierto con la bobina nueva introducida, realice los procedimientos de Home y bloquee el lado.

47 Lado B aparato empalmador abierto

El aparato empalmador tiene un lado abierto.

Si se abre un lado del aparato empalmador, se afecta su funcionamiento correcto. Cierre el lado abierto con la bobina nueva introducida, realice los procedimientos de Home y bloquee el lado.

48 Circuito de seguridad par de ejes no OK

No está presente la señal de “hardware enable”. Posible problema de cableado.

Controle el cableado del circuito electromecánico. Restablezca la alarma desde el panel operador.

49 Máquina en JOG La etiquetadora está en modo de funcionamiento JOG.

Si quiere utilizar la máquina en modo automático, coloque el selector del panel operador en el modo deseado. En cambio, si desea continuar en este modo, deje el selector en la posición actual.

50 Cierre bloqueo botella por aplicador de sello no listo

Alteración manual evidente.


51 Emergencia presionada en aplicador de sello



52 Ralentización por embrague no enganchado en aplicador de sello



53 Alarma en aplicador de sello Alteración manual evidente.


54 Bobina no lista en aplicador de sello



55 Aplicador de sello: contacto libre Alteración manual evidente.


60 Error conexión Ethernet 1 Partner

La conexión Ethernet no está activa.

Controle las conexiones eléctricas. Compruebe si se indican errores en los dispositivos conectados. Pulse reset desde el panel operador.

61 Timeout comunicación Ethernet 1 Partner

Uno de los dispositivos conectados a la red Ethernet no responde dentro de un tiempo determinado.

Controle las conexiones. Compruebe si se indican errores en los dispositivos conectados. Pulse reset desde el panel operador.

62 Error conexión Ethernet 2 Partner

La conexión Ethernet no está activa.

Controle las conexiones eléctricas. Compruebe si se indican errores en los dispositivos conectados. Pulse reset desde el panel operador.

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DIAGNÓSTICO

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63 Tim eout comunicación Ethernet 2 Partner

Uno de los dispositivos conectados a la red Ethernet no responde dentro de un tiempo determinado.

Controle las conexiones. Compruebe si se indican errores en los dispositivos conectados. Pulse reset desde el panel operador.

65 La cinta no está en marcha No se ha habil itado la marcha de la cinta. Protecciones abiertas.

Habilite la marcha de la cinta seleccionando la opción correspondiente en el panel operador. Cierre las protecciones abiertas y pulse reset para reiniciar.

66 Falta botella en carrusel Falta una botella en el carrusel. Controle la entrada de botellas en la cóclea.

67 Anomalía motor cóclea Error de cableado. Controle el diagnostico HMI. Verifique el cableado.

69 Anomalía en lectura de muescas consecutivas de pe lícula (referido al corte de et iquetas)

Se han perdido 5 lecturas consecutivas de la muesca de la etiqueta

Compruebe el funcionamiento correcto del sensor de lectura de muescas. Vuelva a efectuar el procedimiento de aprendizaje de la fotocélula. Limpie la fotocélula. Compruebe que los parámetros de longitud de la etiqueta configurados sean correctos. Si el problema se presenta nuevamente, aumente la presión del rodillo de arrastre y la presión de los vacíos en la cuchilla.

70 Error correa

Se ha producido un error en la correa. Verifique el código de alarma en la página correspondiente del panel operador.

Controle la correa. Verifique que no haya fricciones mecánicas que afecten el funcionamiento correcto. Pulse reset desde el panel operador.

71 Error en el tambor Se ha producido un error en el tambor.

Controle el tambor. Verifique que no haya fricciones mecánicas que afecten su funcionamiento correcto. Pulse reset desde el panel operador.

72 El tambor no está en automático El botón de emplazamiento del tambor está presionado.

Controle en la HMI que la tecla de emplazamiento del tambor no esté presionada.

73 Seguridad de salida de la m áquina

Plataforma de emergencia obstruida. La fotocélula de demasiado lleno en salida no ha funcionado y las botellas han obstruido la plataforma de emergencia.

Verifique el funcionamiento de la fotocélula de demasiado lleno y, si está averiada, sustitúyala y restablezca la alarma. Verifique que no haya una botella caída obstruyendo la fotocélula y restablezca la alarma desde el panel operador.

74

Motor de la bomba de vacío o soplo apagado

La bomba de vacío está apagada.

Encienda la bomba desde el panel operador accediendo a la página de gestión (icono de engranaje). Compruebe que no haya otras alarmas simultáneas, como la de “Temperaturas bajas”, que impidan el encendido.

75

Parada de la bomba de pegamento por superación de tiempo con nivel de pegamento bajo

No se ha rellenado el tanque de pegamento al recibir la primera alarma.

Añada pegamento al tanque y espere a que se restablezca el nivel y la temperatura del pegamento. Una vez superado el nivel, la alarma desaparece automáticamente.

76 Leva no introducida (mecán ica) Compruebe la introducción de la leva.

Compruebe que la leva mecánica esté bien introducida en su alojamiento. Restablezca la alarma desde el panel operador. Compruebe que el sensor de proximidad de leva introducida funcione correctamente.

77 Botella inflada Bote lla in flada en la entrada de la máquina.

Quite la botella de la línea y restablezca la a larma.

78 Grupo fuera de posición

El sensor no lee o la parte mecánica no está introducida correctamente.

Controle el cableado del sensor y la parte mecánica.

79 Presión ba ja de alimentación de aire

La presión del aire comprimido de alimentación es inferior al umbral mínimo.

Controle el valor de presión de aire en la entrada; lea el valor en el manómetro. Controle el sistema de alimentación de aire. Pulse reset desde el panel operador.

80 Bomba de pegamento parada a la espera de calen tamiento

La temperatura del pegamento no ha alcanzado un valor suficiente para que la bomba pueda arrancar. Verifique si hay resistencias o relés quemados.

Compruebe que la temperatura del pegamento esté subiendo y verifique que la etiquetadora esté encendida. Espere a que el pegamento alcance la temperatura correcta. Verifique que esté habilitado el encendido de la bomba de pegamento. Si hace falta, sustituya las resistencias o relés quemados.

81 Solicitud Hom e etiqueta El sistema solicita un Home de la etiqueta.

Ponga la máquina en JOG y lleve a cabo el procedimiento de Home de la etiqueta. Véase el procedimiento en el manual .

82 Sistema de corte deshabilitado

El sistema de corte no ha sido habilitado para el funcionamiento desde el panel operador.

Habilite el sistema de corte desde la pantalla correspondiente del panel operador.

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DIAGNÓSTICO

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N.º DESCRIPCIÓN DE LA ALARMA CAUSA DE LA ALARMA

POSIBLES SOLUCIONES

83 Anomalía en la bomba de grasa: parada dentro de 7 horas

Se ha producido un problema en la bomba de grasa. La máquina seguirá funcionando por unas 7 horas. Nivel de grasa insuficiente.

Verifique que la bomba de grasa funcione correctamente. Controle que los cajones en el interior de la bomba se muevan correctamente (sensor de movimiento). Restablezca el nivel de grasa.

84 Anomalía en la bomba de grasa: máquina parada

Si el problema no se resuelve después de 7 horas de recibir la primera alarma de anomalía, la máquina se detiene.

Verifique que la bomba de grasa funcione correctamente. Controle que los cajones en el interior de la bomba se muevan correctamente (sensor de movimiento).

85 Térmico de la bomba grasa Cortocircuito o esfuerzo mecánico. Controle la parte mecánica y el cableado eléctrico.

86 Alarma en la bomba de grasa del tambor

Alarma en la bomba de grasa automática del rodillo de desplazamiento.

Consulte el manual de la bomba de grasa.

87 Consulte el manual de la bomba de grasa

Bomba de grasa automática del rodillo de desplazamiento con el cartucho vacío..

Sustituya el cartucho.

88 Anomalía de velocidad de la máquina

Se detecta una velocidad no lineal de la máquina.

Controle las alarmas del inversor del motor principal. Verifique las conexiones y la presencia de posibles fricciones anómalas que puedan afectar el funcionamiento de la máquina.

89 Codificador en alarma

El codificador está apagado, o bien presenta un error o anomalía.

Verifique la alimentación (fusibles, interruptores) y encienda el dispositivo.

90 Inspector: demasiados rechazos consecutivos

Se ha detectado un alto número de botellas con la etiqueta aplicada incorrectamente.

Compruebe que realmente se hayan cometido errores en la aplicación de las etiquetas. Averigüe la causa del error en la aplicación de la etiqueta.

91 Stand by activo

Estado de stand by del sistema, disminución de las temperaturas de calentamiento del sistema hasta los valores de stand by.

Esta función se utiliza cuando no se usa la etiquetadora por un plazo de tiempo medio-largo. Es posible salir de este modo de funcionamiento activando el icono previsto (sol) en la pantalla de gestión de encendido temporizado en el panel operador.

92 Inspector no listo o en alarma Anomalía o alarma en el sistema inspector.

Para solucionar el problema, consulte el manual suministrado con la máquina.

93 Emergencia en el túnel

El túnel de salida de la etiquetadora indica la presencia de una emergencia. En esta condición, la máquina se detiene.

Resuelva la emergencia indicada por el túnel. Restablezca la alarma pulsando reset desde el panel operador.

94 El túnel no está en marcha El túnel no está en marcha y esto implica la parada de la etiquetadora.

Si las condiciones de la línea lo permiten, habilite el funcionamiento del túnel. Restablezca la alarma desde el panel operador.

95 Túnel inactivo El túnel no está activado y esto implica la parada de la etiquetadora.

Averigüe las condiciones que impiden la activación del túnel; una vez activado, restablezca la alarma desde el panel operador.

96 El codificador no está listo o está en alarma

El codificador no está listo para el funcionamiento normal.

Controle el estado del codificador. Controle los parámetros de configuración y verifique el funcionamiento correcto de las fotocélulas.

97 Mal funcionamiento del acondicionador de aire

Se ha producido un mal funcionamiento del acondicionador de aire situado en el cuadro eléctrico.

Controle el estado de los leds situados en el acondicionador de aire. Verifique que ls microinterruptores de cierre de las puertas funcionen correctamente. Controle los cableados eléctricos hacia el dispositivo, compruebe la integridad de los fusibles en el interruptor seccionador del cuadro eléctrico. Controle la tensión de alimentación del acondicionador de aire.

98 Túnel deshabilitado El túnel no está habilitado y esto implica la parada de la etiquetadora.

Si las condiciones de la línea lo permiten, habilite el funcionamiento del túnel. Restablezca la alarma desde el panel operador.

99 Alarma código de error C400 Se ha producido un problema con el controlador ELAU.

Verifique que no haya otras alarmas presentes y relativas al ELAU. Consulte los detalles de la alarma ELAU en la página de sistema Motion en el panel operador. Pulse reset en el panel operador.

100 Error de procedimiento en el sistema de corte

Error en el sistema de corte.

Consulte los detalles de la alarma ELAU en la página de sistema Motion en el panel operador. Restablezca la alarma desde el panel operador.

101 Alarma Pilz

Error en el cableado de seguridad de las puertas; error en la centralita; error en el control de velocidad.

Controle el cableado. Controle los sensores de seguridad y los cables de control de velocidad y de los módulos.

102 Rodillo encolador desactivado El rodillo encolador no está habilitado. En esta situación no se aplicará pegamento en la etiqueta.

Desde la pantalla correspondiente del panel operador, habilite el rodillo encolador pulsando la tecla prevista (véase el manual del usuario).

103 Alarma en el inspector de la línea El inspector de línea está apagado, o bien presenta un error o anomalía.

Verifique si hay problemas en la línea.

104 Alarma en el codificador de la línea El codificador de línea está apagado, o bien presenta un error o anomalía.

Verifique si hay problemas en la línea.

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DIAGNÓSTICO

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105 Grupo de etiquetado abierto El grupo de corte está abierto.

Compruebe que el grupo de corte se haya introducido correctamente. Restablezca la alarma desde el panel operador.

106 Atención: limpie el rodillo de desplazamiento

Después de un periodo preconfigurado, es necesario limpiar el rodillo de desplazamiento

Limpie el rodillo de desplazamiento y confirme.

107 Longitud de la etiqueta superior a la dimensión máx. del tambor

Etiqueta fuera del límite físico superior. Controle la longitud de la etiqueta en la receta.

108 Longitud de la etiqueta inferior a la dimensión máx. del tambor

Etiqueta fuera del límite físico inferior. Controle la longitud de la etiqueta en la receta.

109 Error en autoaprendizaje del tamaño de la etiqueta

La fotocélula no lee correctamente el corte. Repita el procedimiento de aprendizaje de la fotocélula.

110 El gateway no está listo Controle el diagnóstico en el panel y verifique las causas.

Controle el diagnóstico en el panel para solucionar el problema.

111 Home carrusel no ejecutado MPC El carrusel no ha buscado la posición cero.

Controle el cableado del sensor. Restablezca la alarma desde el panel operador.

112 Home platillos no ejecutado MPC Los platillos no han buscado la posición cero.

Controle si el procedimiento de búsqueda de cero de los platillos se ha efectuado correctamente. Restablezca la alarma desde el panel operador.

113 Leva no trasladada en platillos MPC La leva no ha sido trasladada.

Controle si el procedimiento de carga de la leva se ha efectuado correctamente. Restablezca la alarma desde el panel operador.

114 Error en motor MPC Error en el motor MPC. Controle alimentación y cableado. Restablezca la alarma desde el panel operador.

115 Error de comunicación MPC Error de comunicación CAN.

Controle el cableado de la red CAN. Restablezca la alarma desde el panel operador.

116 Error lifebit MPC Error de comunicación entre ELAU y sistema MPC.

Controle el cableado de red entre CAN y ELAU. Restablezca la alarma desde el panel operador.

119 Botella rota en el carrusel Se ha roto una botella en el carrusel. Restablezca la alarma y reanude la marcha.

120 Máquina en modo de raspador de pegamento

Iniciado el procedimiento del raspador de

pegamento.

Cierre la página HMI del procedimiento del raspador de pegamento.

124 Fallo UPS Anomalía en el UPS. Controle el UPS.

125 Carga UPS casi agotada

La batería UPS está casi agotada. Controle la batería.

126 Anomalía en valor analógico-aspirador de humos de pegamento

Conexión de la sonda interrumpida o módulo analógico averiado.

Verifique el cableado de la sonda. Controle la entrada analógica de la sonda o el módulo mismo.

127 Temperatura máxima en el aspirador de humos de pegamento

El aspirador de humos ha alcanzado la temperatura configurada como límite máximo.

Controle la temperatura efectiva del aspirador de humos. Ponga la máquina en "control off" para dejar que baje la temperatura. Cuando los valores regresen a los rangos previstos, vuelva a encender.

128 Anomalía en valor analógico – rodillo encolador



129 Anomalía en valor analógico – T. estructura rodillo encolador



130 Anomalía en valor analógico – T. tubo de retorno de pegamento



131 Anomalía en valor analógico – T. tubo de impulsión del pegamento



132 Anomalía en valor analógico – T. recipiente de pegamento



133 Anomalía en valor analógico – T. pegamento



134 Temperatura máx. del rodillo encolador

El rodillo encolador ha alcanzado la temperatura configurada como límite máximo. Verifique si hay resistencias o relés estáticos quemados.

Compruebe la temperatura real del rodillo encolador. Ponga la máquina en "control off" para dejar que baje la temperatura. Cuando los valores regresen a los rangos previstos, vuelva a encender la etiquetadora y controle las temperaturas. Controle la conexión del os conectores de la sección afectada. Restablezca pulsando reset en el panel operador. Si hace falta, sustituya las resistencias o los relés quemados.

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DIAGNÓSTICO

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135 Temperatura máxima en estructura del rodillo encolador

La base del rodillo encolador ha superado el límite máximo de temperatura. Verifique si hay resistencias o relés estáticos quemados.

Compruebe la temperatura real del rodillo encolador. Ponga la máquina en "control off" para dejar que baje la temperatura. Cuando los valores regresen a los rangos previstos, vuelva a encender la etiquetadora y controle las temperaturas. Controle la conexión del os conectores de la sección afectada. Restablezca pulsando reset en el panel operador. Si hace falta, sustituya las resistencias o los relés quemados.

136 Temperatura máxima del tubo de retorno del pegamento

El tubo de retorno de pegamento ha alcanzado el valor máximo. Verifique si hay resistencias o relés quemados.

Compruebe la temperatura real del rodillo encolador. Ponga la máquina en "control off" para dejar que baje la temperatura. Cuando los valores regresen a los rangos previstos, vuelva a encender la etiquetadora y controle las temperaturas. Controle la conexión del os conectores de la sección afectada. Restablezca pulsando reset en el panel operador.

137 Temperatura máxima en tubo de impulsión de pegamento

El tubo de impulsión de pegamento ha alcanzado el valor máximo. Verifique si hay resistencias o relés quemados.

Compruebe la temperatura real del tubo de impulsión de pegamento. Ponga la máquina en "control off" para dejar que baje la temperatura. Cuando los valores regresen a los rangos previstos, vuelva a encender la etiquetadora y controle las temperaturas. Controle la conexión del os conectores de la sección afectada. Restablezca pulsando reset en el panel operador.

138 Temperatura máxima en recipiente de pegamento

El tanque de pegamento ha alcanzado la temperatura máxima. Verifique si hay resistencias o relés quemados.

Compruebe la temperatura real del tanque de pegamento. Ponga la máquina en "control off" para dejar que baje la temperatura. Cuando los valores regresen a los rangos previstos, vuelva a encender la etiquetadora y controle las temperaturas. Controle la conexión del os conectores de la sección afectada. Restablezca pulsando reset en el panel operador.

139 Temperatura máxima del pegamento

El pegamento ha alcanzado el valor máximo. Verifique si hay resistencias o relés quemados.

Compruebe la temperatura real del pegamento. Ponga la máquina en "control off" para dejar que baje la temperatura. Cuando los valores regresen a los rangos previstos, vuelva a encender la etiquetadora y controle las temperaturas. Controle la conexión del os conectores de la sección afectada. Restablezca pulsando reset en el panel operador.

De 140 a 166

Alarma b&r módulos del 1 al 27

Posibles causas de indicación del error: caída de tensión (24V), módulo mal introducido en su alojamiento, error en la red profibus.

Controle la red profibus y compruebe que el módulo esté bien introducido. Verifique que esté presente la tensión de 24V.

167 Cancela de bloqueo de botellas de entrada cerrada

En esta situación, las botellas no pueden entrar a la estrella de entrada de la máquina. Mesa de rechazos llena. Bloqueo de entrada cerrado.

Si quiere modificar el modo de funcionamiento de la cancela, intervenga en el selector de tres posiciones (modos: cerrado, automático, abierto).

168 Alarma b&r módulo 43



169 Seguridad de entrada de la máquina Se ha detectado una botella caída en la entrada de la máquina.

Retire la botella que causa la alarma. Restablezca desde el panel operador.

170 Atención: ralentización por demasiadas botellas en salida

Demasiadas botellas en la salida de la máquina.

Elimine la acumulación excesiva de botellas. Restablezca la alarma.

De 171 a 185

Alarma b&r módulos del 28 al 42



187 Problema en el procedimiento de aprendizaje

No se realizó correctamente el procedimiento de aprendizaje con el sistema Smar.

Controle la longitud de la etiqueta configurada y vuelva a realizar el procedimiento de aprendizaje.

188 Error en Smar Error en el sistema Smar.

Controle el sistema Smar.

189 Ha quedado una etiqueta en el tambor No se ha transferido la etiqueta al tambor.

Verifique si el tambor tiene residuos de pegamento. Controle los parámetros de los vacíos y los soplos.

De 190 a 197

Puerta abierta de la 1 a la 8 La puerta n.º… se ha abierto y esto causa la parada inmediata de la etiquetadora.

Para resolver la emergencia, cierre la puerta que ha causado la alarma y pulse reset desde el panel operador.

200 Máquina en modo by pass La máquina se ha configurado en modo by-pass Verifique en el panel si está seleccionado el modo by-pass.

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DIAGNÓSTICO

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211 Embrague de la cóclea de la máquina

Alarma de embrague electrónico causada por esfuerzo mecánico y daños en el motor de la cóclea.

Verifique el diagnóstico HMI. Controle el estado del motor en la parte eléctrica y mecánica.

212 Emergencia externa Se ha presionado el botón de emergencia externo de la máquina.

Saque el botón fungiforme de emergencia de su bloqueo mecánico. Pulse la tecla reset situada en el panel operador hasta que desaparezca la alarma.

213 Anomalía en la bomba de aceite de la cuchilla.

El sensor de aceite de la cuchilla detecta una anomalía de funcionamiento.

Verifique si hay algún tubo obstruido o doblado, o bien si hay anomalías en la caja de distribución.

214 Anomalía en el control de la guía de la cinta E&L

El error podría estar causado por la ruptura de la película de etiquetas, una avería en la fotocélula de control de altura o una presión baja de aire.

Para resolver el error, restablezca la película de etiquetas, controle las conexiones de la fotocélula y su funcionamiento correcto y controle la presión de aire.

215 Bomba de aceite inhabilitada La tecla de la bomba de aceite del panel no está habilitada.

Verifique en el panel si está seleccionada la tecla de la bomba de aceite.

216 Faltan bobinas en el rodillo A El sensor de fin de la película de etiquetas advierte que se ha terminado la bobina A.

Instale la bobina B, sustituya la bobina A y restablezca la alarma.

218 Nivel bajo de pegamento

Se está agotando el pegamento en el tanque y, por tanto, en la bomba de pegamento.

Añada pegamento al tanque y espere a que se caliente y supere el nivel mínimo. Restablezca la alarma.

219 Emergencia por botonera jog 2 presionada Se ha presionado el botón de emergencia situado en la botonera de jog 2.

Desbloquee mecánicamente el botón de emergencia tipo seta. Pulse la tecla reset situada en el panel operador hasta que desaparezca la alarma.

220 El watch contactor no está listo

No está presente la señal de “hardware enable” o “feed back watch incorrecto” Problema de cableado.

Controle el cableado del circuito electromecánico. Restablezca la alarma desde el panel operador.

221 Velocidad media

De acuerdo a las condiciones de la línea, la etiquetadora se pone en modo de funcionamiento a velocidad media.

222 Emergencia lado 4 Se ha presionado el botón de emergencia situado en el lado 4.


223 Vaciado de la línea

De acuerdo al estado de la línea aguas arriba y abajo, la etiquetadora se pone en este estado de funcionamiento.

224 La sopladora no está lista

Se informa que la etiquetadora no puede arrancar porque la sopladora aguas arriba no funciona.

Verifique por qué no está lista la sopladora. Espere a que la sopladora esté lista para la producción y restablezca la alarma desde el panel operador.

225 Mesa de rechazos llena La mesa de rechazos en la salida de la etiquetadora está llena.

Averigüe la cause de un número excesivo de errores en la aplicación de las etiquetas. Vuelva a efectuar el procedimiento de Home de la etiqueta y controle la aplicación del pegamento. Cierre la cancela.

226 Emergencia en el cuadro de los auxiliares

Se ha presionado el botón de emergencia situado en la puerta del cuadro eléctrico principal.


227 Emergencia por botonera jog presionada

Se ha presionado el botón de emergencia situado en la botonera de JOG.


228 Emergencia por botonera presionada

Se ha presionado el botón de emergencia situado en la botonera del operador.


229 Emergencia en cuadro potencia o lado 2-3

Se ha presionado el botón de emergencia del cuadro de potencia o la emergencia del lado 2-3 de la máquina.






232 Calentamiento de estructura del rodillo encolador deshabilitado

No está habilitado el calentamiento de la estructura del rodillo encolador.

Desde la pantalla correspondiente del panel operador, habilite el calentamiento.

233 Calentamiento del aspirador de humos de pegamento apagado

El calentamiento del aspirador de humos de pegamento no está habilitado.




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DIAGNÓSTICO

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235 Bloqueo en cóclea de la máquina

Botellas bloqueadas en la cóclea. Demasiada presión de entrada por acumulación excesiva de envases.


236 EXT: transportes de línea parados Los transportes de salida de la etiquetadora están parados.

Si quiere reanudar el funcionamiento normal del sistema, active los transportes de la línea.

239

Calentamiento del rodillo encolador deshabilitado

No está habilitado el calentamiento del rodillo encolador.


240

Calentamiento de tubos deshabilitado

No está habilitado el calentamiento de los tubos.


241

Calentamiento del recipiente de pegamento deshabilitado

No está habilitado el calentamiento del recipiente de pegamento.


9

MANTENIMIENTO EXTRAORDINARIO

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CAP. 9 - MANTENIMIENTO EXTRAORDINARIO

9


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9.1 REVISIÓN COMPLETA DEL RODILLO DE TRANSFERENCIA

9.1.1 DESCRIPCIÓN

El funcionamiento normal de la máquina causa desgaste y daños a los patines.El nivel de desgaste de los patines es muy variable y depende del tipo de patín utilizado, la facilidad deabrasión del material de las etiquetas y los niveles de vacío utilizados.El plato de distribución también se desgasta con el uso.Con los instrumentos y las metodologías indicados a continuación se pueden restablecer las condicionesnormales del rodillo de transferencia de modo que pueda brindar las mismas prestaciones que una piezanueva.El incumplimiento de estos procedimientos expone la máquina a RIESGOS GRAVES y perjudica suproductividad.En caso de sustitución de los patines, puede que sea necesario rectificarlos.

Para ejecutar este procedimiento tienen una importancia fundamental los elementosindicados a continuación:

1. PERSONAL ESPECIALIZADO Y ADIESTRADO;2. TALLERES MECÁNICOS PROVISTOS DE ESTRUCTURAS ADECUADAS;3 JUEGO (SKIM KIT RODILLOS DE TRANSFERENCIA) - 51022351;4 DOCUMENTO “Procedimiento estándar de revisión completa del rodillo de

transferencia - revisión 1.0” INCLUIDO EN EL JUEGO;5. MATERIALES (SI PROCEDE): PATINES NUEVOS, ESPONJAS NUEVAS ETC..

Las operaciones de revisión completa del rodillo de transferencia deben ser realizadassólo por personal adiestrado y equipado con los instrumentos y los recursos apropiados.PERSONAL EXPERTO ESTÁ DISPONIBLE EN EL SERVICIO DE ASISTENCIA Y FORMACIÓNSIDEL.

9


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9.1.2 DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO

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Control de canto a canto

SÌ

NO

Renovarla superficie

Marcar yvolver a montar

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SÌ

Inspección ypreparación

patín

NO

Preparación rodillo

antiguoPatín

3 mordazas4 mordazas

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��

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Corte de las esponjas nuevas

¿El perfil delos patineses correcto ?

NO es necesaria

ninguna elaboración

Montajedel árbol

CortePATINES

Control numéricoControl manual.

Calibre

nuevoPatín

nuevoPatín

Patín nuevo

antiguoPatín

Patín antiguo

Proceso de fresado del canto superior

¿La placa de desgasterequiere rectificación ?

9


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9.1.3 DESMONTAJE Y LIMPIEZA DELRODILLO DE ARRASTRE

1. Retirar todas las manijas y las placas.

Realizar las operaciones sobre unasuperficie limpia, blanda y plana, paraproteger el plato de distribución.

2. Retirar el plato de distribución verde. Antes dequitarlo, marcar su posición.

3. Limpiar bien el plato de distribución verde.Uti l izar agua como disolvente y materialesblandos para secar.

4. Controlar que todos los patines estén numerados yque se haya identificado su posición. Sacarmanualmente los patines deslizándolos. No utilizarmartillos o palancas y no aplicar una fuerza excesiva.

9


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5. Comprobar que el orificio cónico del rodillo no presentadaños debidos a golpes o fricción. Todas las áreas enrelieve deben nivelarse con una piedra cilíndrica. Estaoperación debe ser realizada por personal cualificado yprestando la máxima atención.

6. Todos los túneles internos deben limpiarseeliminando los restos de cola y grasa con un disolventey los restos de producto con agua. Los orificios en lasuperficie deben limpiarse con una broca de taladrode 2,9 mm.

7. Las acanaladuras de los patines deben limpiarsecon esmero y hay que evaluar cualquier marca decorrosión o desprendimiento de la superficie metálica.

8. La superficie de contacto del patín debe estar deltodo limpia. Controlar que estas superficies tengan unabuena reflexión utilizando una fuente luminosa.

9


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9.1.4 INSPECCIÓN DE LA ESPONJADEL PATÍN

1. Es necesario comprobar el deterioro químico y losposibles daños mecánicos de las esponjas. Compararlascon un trozo de material nuevo sacado de la caja deherramientas.

2. Si la esponja presenta marcas de desprendimientodel patín, quitarla y sustituirla.

9


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9.1.5 CORTE E INSTALACIÓN DEESPONJAS NUEVAS

1. La superficie de encolado del patín debe rascarsepara obtener un nuevo estrato de material alisado quegarantice una adhesividad perfecta.

2. Limpiar los orificios del vacío con las brocas detaladro de diámetro 2,4 mm e 2,9 mm presentes enel juego.

3. Cortar la esponja con un bisturí o con una hojacon características similares hasta obtener ladimensión exacta del patín.

4. Utilizar el tampón para tinta del juego para marcarla posición de los orificios del patín. Utilizar el extremoachaflanado de las brocas de 2,9 mm y 2,4 mm deljuego.

9


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5. Marcar con cruces las posiciones de losorificios para obtener posiciones de punzonadoexactas.

6. Realizar los orificios utilizando el diámetro máximodel punzón en el juego.

7. Aplicar el adhesivo siguiendo un esquema en formade cuadrícula alrededor de los orificios. Comprobar laadhesividad del patín en correspondencia con losángulos. Utilizar adhesivo instantáneo a base decianoacrilato, preferentemente en gel.

8. Situar con exactitud el patín en la esponja ymantener presionadas las dos partes por 1minuto.

9


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9.1.6 MONTAJE DEL ÁRBOL EN ELTORNO CON TRES MORDAZAS“BLANDAS” Y CARGA DELRODILLO DE TRANSFERENCIA

1. Instalar las mordazas de tipo blando en el husillocon tres mordazas del torno. Apretar las mordazas enel anillo del torno y limarlas hasta obtener el diámetrodel árbol del rodillo.

El torno tiene que estar en buenascondiciones y poder ejecutar centradosde 10 micras o más precisos.

2. Comprobar que la sección cónica del árboltiene una concentricidad menor/igual a10 micras.A cont inuación es necesar io introducir lacontrapunta del torno.

3. Deslizar el rodillo en el eje sirviéndose de unasuperficie de soporte y de bloques separadores conla altura adecuada.

4. El rodillo de transferencia no debe tocar el árbol niapoyarse en el mismo antes de que se haya introducidola contrapunta de modo que la misma pueda sostenerel árbol. Sólo a continuación es posible apretar el rodilloen el árbol.

9


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9.1.7 CORTE DE LOS PATINES DE LOSRODILLOS CON UN “STEP”(PASO) ESPECÍFICO DELDIÁMETRO

1. El calibre sirve para el control del diámetro de cortede los patines del rodillo de transferencia. Esteinstrumento puede ser superfluo si el torno disponede dispositivos de control numérico (NC), o de controlnumérico computarizado (CNC).

2. El instrumento está provisto de 8 diámetros que sediferencian entre ellos por 300 micras. El step 1 es eldiámetro de corte estándar de 402,00 mm para lospatines nuevos. El paso 8 es de 399,90 mm,correspondientes al diámetro de corte final antes deque sea necesario sustituir los patines.

3. El calibre se monta en el árbol de soporte. El calibrepuede montarse paralelo al rodillo de transferencia encaso de rodillos “bajos”. En caso de rodillos “altos”,durante el uso del calibre es necesario desmontar elrodillo y volver a montarlo al final de la regulación dela herramienta de corte.

4. La herramienta de corte se configura según unstep de diámetro específico en contacto con elcalibre.

9


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5. Es necesario qui tar de los pat ines unacantidad de material suficiente para obtener unasuperficie alisada y alineada con la línea de losorificios.

El corte de los patines en peek (patinesnegros) debe realizarse utilizandoherramientas con punta al carburo.

6. Comprobar que en todos los patines toda lasuperficie de contacto para el encolado haya sidoalisada. Si la superficie no ha sido alisada porcompleto, es necesario cortar el rodillo con el stepsiguiente.

9


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9.1.8 REELABORACIÓN DE LA SUPERFICIE INCLINADA DELANTERA DELPATÍN

1. La inclinación de la superficie delantera del patín varía según el diámetro del patín del rodillo. Por tanto,cada “step” necesita un ángulo de corte específico. Los ángulos se indican en la figura (Fig.9.1.8-1).2. Los nuevos patines se entregan con las superficies sin cortar, por tanto es necesario quitar una cantidadconsiderable de material para obtener el diámetro del “step” 1 y el canto de la superficie inclinada (Fig. 9.1.8-2).

Fig. 9.1.8 - 1

Fig. 9.1.8 - 2

Los ángulos de inclinación del canto superior se refieren a la superficie de contacto con la acanaladurade montaje del patín, indicada en las áreas del esquema marcadas por la letra A.

A A

402,00 mm

399,90 mm

Step#1 ángulo 10,9 grados Sólo patín nuevo

Step#8 ángulo 6,6 grados Corte final

Referencia para el fresado del patín: eje centro orificios

Nuevo patín sin cortar

10,9 grados

10,3 grados

9,7 grados

9,1 grados

8,5 grados

7,8 grados

7,2 grados

6,6 grados

Step # 1 402 mmPATÍN NUEVO

Step # 2 401.70 mmIntermedio






Step # 8 399.90 mm

CORTE FINAL

Bloques calibre

Diámetro decorte del patín

Ángulo de inclinacióncanto superior

9


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3. Los patines delanteros no se trabajan en el rodillode transferencia. El juego contiene un soporte paraacoger el patín de manera análoga a la acanaladurapresente en el rodillo de transferencia. El soporte tieneque estar nivelado y alineado en la fresa con unaprecisión de 10 micras.

4. El patín debe deslizarse en el soporte con la ayudade aceite para reducir la fricción y los daños a laesponja.

5. El ángulo de la cabeza de la fresa debe ajustarsecon una barra de senos u otro instrumento análogo.

6. La superficie que hay que trabajar debe colorearsecon un marcador oscuro en seco y de forma NOPERMANENTE. La coloración debe extenderse hastala superficie trabajada en el torno.

9


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7. Fresar la superficie del patín con cortes delgados.Comprobar que el corte procede paralelo al eje centroorificios.

8. Continuar el fresado del patín hasta que el bordedel corte coincida con el eje centro orificios. Utilizaruna broca de 2,9 mm para visualizar esta posición.EL CANTO TIENE QUE ESTAR EXACTAMENTE ENESTA POSICIÓN

9


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9.1.9 REELABORACIÓN DE LASUPERFICIE INCLINADADELANTERA DEL PATÍN

1. Quitar el árbol del torno y montarlo en el rodillo detransferencia.

2. Montar una “contrapunta giratoria” en el husillo deltorno y cargar el árbol y el grupo del rodillo en el torno,entre la contrapunta giratoria y la contrapunta, con laplaca de desgaste girada hacia la torreta porta-herramientas.

3. Utilizar el plato de arrastre contenido en el juegopara desplazar el grupo.

4. Repasar la superficie de la placa de desgaste conpequeños incrementos hasta obtener una superficielimpia y alisada.

9


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9.1.10 ENSAMBLAJE Y MARCADOSTEP

1. Retirar los filamentos de plástico con unaherramienta para limpiar rebabas.

2. Buscar entre las placas de los “STEP” la cor-respondiente a la elaboración realizada.

3. Montar la placa numerada en el plato delevantamiento del rodillo de transferencia y volvera montar todo el conjunto en el cuerpo del rodillo.

9


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9.1.11 EQUIPOS OPCIONALESPara asegurar un correcto mantenimiento del rodillode transferencia, SIDEL S.p.A. recomienda comprarel equipo opcional SKIM BOX (Fig. 9.1.11-1).

Los compartimentos internos (Fig. 9.1.11-2/3/4)contienen, divididos según el tipo de mantenimiento alque están destinados, todos los instrumentos para unacorrecta ejecución de las diferentes operaciones(limpieza del rodillo, elaboración en el torno y fresadode los patines etc).

UN CORRECTO MANTENIMIENTO DELRODILLO DE TRANSFERENCIAASEGURA:* LA LIMPIEZA ÓPTIMA DEL RODILLO.* REGULARIDAD Y PRECISIÓN DE LAS

OPERACIONES DE TRANSFERENCIA DELAS ETIQUETAS.

* PATINES PROVISTOS DE LA SUPERFICIECORRECTA PARA LA APLICACIÓN DELADHESIVO.

* MAYOR DURACIÓN DE LOS PATINES.

PARA UN USO CORRECTO DE LOSINSTRUMENTOS CONTENIDOS EN ELMALETÍN,SIDEL S.p.A. RECOMIENDA UNAFORMACIÓN ESPECÍFICA.Para mayores detalles, ponerse encontacto con la sección de formación deSIDEL S.p.A.).

Fig.9.1.11 - 4

Fig.9.1.11 - 2

9


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Fig. 9.2 - 1

Fig. 9.2 - 2

Fig. 9.2 - 3

9.2 SUSTITUCIÓN DE LAS RESISTENCIAS O DE LA SONDADEL RODILLO ENCOLADOR

Realice este trabajo con la máquinaapagada y espere que el rodilloencolador se enfríe.

1. Quite los cárteres de protección desenroscandolos volantes (Fig. 9.2 - 1).

2. Abra la tapa superior desenroscando los 4 tornillos(Fig. 9.2 - 2).

3. Levante el cuerpo del rodillo encolador (Fig. 9.2 -3).

9


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Fig. 9.2 - 4

Fig. 9.2 - 5

Fig. 9.2 - 6

4. Abra la tapa actuando sobre los tornilloscorrespondientes (Fig. 9.2 - 4).

5. Abra la base superior actuando sobre los tornilloscorrespondientes (Fig. 9.2 - 5).

6. Extraiga las resistencias quemadas o la sonda eintroduzca aquella nuevas utilizando la pasta de siliconablanca especial (Fig. 9.2 - 6).Reinstale todo repitiendo los trabajos en el ordeninverso.

9


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9.3 SUSTITUCIÓN RASQUETEADOR COLA/BARRAAPLICACIÓN COLA

Preste mucha atención al tanque Hot Melt y al rodillo encolador, ya que trabajan atemperaturas muy altas. El personal encargado de la conducción y el mantenimiento dela máquina debe utilizar equipos de protección individual adecuados (guantes, gafas,etc.).

Cuando el pegamento que se deposita en el rodillo no es uniforme y ha se ha intervenido como se describeen el capítulo 7, hay que proceder a la sustitución de la barra de aplicación de pegamento de la siguientemanera:

1. Compruebe que la máquina esté parada.

2. Ponga la máquina en modo manual colocando elselector de llave de mantenimiento (1) en la posición"JOG".

3. En la ventana "PUESTA EN MARCHAADMINISTRADOR GENERAL", inhabilite la tecla"MÁQUINA EN CONTROL ON" (2) para desactivarlos dispositivos auxiliares previamente seleccionados.

Como alternativa, es posible acceder directamente ala ventana "PUESTA EN MARCHA ESTACIÓN DEETIQUETADO" y desactivar las teclas:- "CALENTAMIENTOS"- "CALENTAMIENTO TUBOS"- "BOMBA DE PEGAMENTO"- "RODILLO ENCOLADOR"

Espere a que baje la temperatura.

2 1

9


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4. Desenrosque los pomos de la jaula de protecciónpara poder retirar la misma (Fig. 9.3 - 1).

5. Desenrosque los pomos de la jaula de protecciónpara poder retirar la misma (Fig. 9.3 - 1).Utilice el agujero central (A) como extractor paradesmontar el raspador de pegamento.

Fig. 9.3 - 2

A

Fig. 9.3 - 1

9


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Fig. 9.3 - 5

Fig. 9.3 - 6

Fig. 9.3 - 4

C

D

6. Quite los 2 tornillos de apriete y extraiga el bloquede soporte del rasqueteador de la cola utilizando eltornillo central como extractor (Fig. 9.3 - 4).Utilizando solvente (Melt-O-clean) elimine losposibles residuos de cola/etiqueta del bloque y delrodillo grafilado.

Preste mucha atención para no dañar lajunta de envío de cola.

7. Desenrosque de la barra apenas extraída el tubo deregulación del flujo de la cola e instálelo en la barranueva (Fig. 9.3 - 5).

8. Quite la rejilla de protección (C - Fig. 9.3 - 6).Debe: - cerrar el agujero de la junta de retorno de cola (D) con un trozo de papel o tejido - cerrar los agujeros de inyección y flujo de cola mediante una lámina o un cartón perfiladopara evitar la entrada de fragmentos de bronce en elrecipiente de cola.

9


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Fig. 9.3 - 7

Fig. 9.3 - 9

B

Fig. 9.3 - 8

9. Instale nuevamente la barra de aplicación de colaen el soporte utilizando las arandelas de espesor (4arriba y 4 abajo) que se encuentran debajo de lostornillos de bloqueo M12 (Fig. 9.3 - 7).

10. Coloque la nueva barra de aplicación de cola enel rodillo encolador (Fig. 9.3 - 8).

11. Haga funcionar la máquina a baja velocidad (máximo10.000 b/h).Espere hasta que las cabezas de los dos tornillos seapoyen completamente sobre el soporte de la barrade aplicación de la cola (Fig. 9.3 - 9).Para cerciorarse de que la operación haya sidoefectuada correctamente, retire la lámina de protección(B) y verifique que la cuchilla se apoye adecuadamenteen el rodillo.

9


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Fig. 9.3 - 11

Fig. 9.3 - 12

B CA

B CA

Fig. 9.3 - 10

12. Desmonte nuevamente el bloque de regulación decola mediante los 2 tornillos y verifique que la barra sehaya adaptado de manera uniforme.En caso de ser necesario, instale nuevamente el bloqueeliminando dos arandelas de espesor (uuna arriba yuna abajo) y verifique nuevamente (véase 7-8-9) hastaque la barra se adapte completamente al rodillo.Instale nuevamente la lámina de protección.

13. Después, monte el rasqueteador de la cola,apretando los tornillos de apriete (A), las tuercas debloqueo (B) y los reguladores (C) hasta que elrasqueteador se apoye completamente sobre el rodillo(Fig. 9.3 - 11).

14. Haga funcionar la máquina para efectuar el rascadodel rasqueteador de la cola con el rodillo grafilado.Controle visualmente que la hoja del rasqueteadortrabaje correctamente (se debería formar un escalónal inicio y al final de la hoja que no tiene contacto conel grafilado del rodillo (Fig. 9.3 - 12).

9


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Fig. 9.3 - 15

Fig. 9.3 - 14

Fig. 9.3 - 13

14. Detenga la rotación y coloque en stand-by elcalentamiento.Extraiga el bloque completo, raspador + soporte deaplicación de cola.

15. Limpie con aire comprimido el recipiente, eliminadoel polvo o las virutas de latón; si fuera necesario, utiliceun diluyente para limpiar el soporte y el rasqueteadorde la cola. Para limpiar el rodillo, utilice cepillos deacero si fuera necesario (Fig. 9.3 - 14).

16. Quite la junta de retorno de cola del agujero eintroduzca la rejilla de protección (Fig. 9.3 - 15).Instale nuevamente el bloque completo, raspador +soporte de aplicación de cola.

9


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Fig. 9.3 - 18

Fig. 9.3 - 16

17. Aflojar las tuercas de bloqueo y desenroscar (1vuelta) los presores de regulacion (correspondiente a1 decimo).Activar nuevamente el calentamiento de la bomba depegamento (Fig. 9.3 - 16).

Verificar periodicamente el correctofuncionamiento de los 2 presores deregulacion.El muelle debe regresar libremente, de noser asì, es debido a una acumulacionexcesiva de pegamento o al deterioro delmuelle mismo ocasionado por la tempe-ratura alta.El deposito de pegamento puedebloquear el raspador en un posiciondemasiado adherente al rodillo (menos de1 dècimo), causando un rapido desgasteEl raspador puede tambien bloquearselejos del rodillo (mas de 1 dècimo), de serasì, se verifica un flujo excesivo depegamentoEn caso de que se presenten estosproblemas, SIDEL S.p.a. recomiendasustituir los presores.

VERIFICAR ademas el correctofuncionamiento del soporte del rodilloencolador.Limpiar cuidadosamente el perno deortacion del soporte (Fig. 9.3 - 17).

18. Transcurridos cinco minutos, detenga la máquinay limpie el filtro de la cola del recipiente (Fig. 9.3 - 18).Al reanudar la producción, se aconseja utilizar colanueva.

10 -MAN. I4390.ES.USM000 (13/09/2013)DOC. ROLL4Evo.CAP.01.R00 (17/03/2008)

10

DOCUMENTACIÓN ADJUNTA

�� .

1

CAP. 10 - DOCUMENTOS ANEXOS

ETIQUETA ENVUELTA

DIMENSIÓN BxH

CÓ

DIG

O E

QU

IPO

BO

TELL

A

CÓ

DIG

O A

NIL

LO C

EN

TRA

DO

R

RE

GU

LAC

IÓN

VE

LOC

IDA

D

PLA

TILL

OS

(CO

RR

EA

)

RE

GU

LAC

IÓN

LE

VA

PLA

TILL

OS

1

600 ML SIN GAS NUEVO SAN

MATEO RO

JO

66,8

240

XX XX 146

XX XX XX XX XX 10

214X

68

64,9

170

170

170

170

170

170

100

150

160

MA

X

MA

X

3000 XX XX 10

2

600 MLCON GAS NUEVO SAN

MATEO VE

RD

E

67 240

XX XX 346,

5

146

10 230

26,9

XX XX 68,5

21,7

XX 158

XX XX 79,5

111

240

115

13-1

5

140

200 2 10

214X

68

64 118

2,8

170

170

170

170

170

170

100

150

160

1800

1800

1500

MA

X

MA

X

3000

150

250

200

300 4 3 0 1,7

XX 214

XX 10 3900

3900

3

350 ML CON GAS NUEVO SAN

MATEO AM

AR

ILLO

58 201

XX XX 115

XX XX XX XX XX 10

180X

53

54,4

170

170

170

170

170

170

100

150

160

MA

X

MA

X

3000 XX XX 10

4


MATEO BLA

NC

O

58 201

XX XX 115

XX XX XX XX XX 10

180X

53

54,4

170

170

170

170

170

170

100

150

160

MA

X

MA

X

3000 XX XX 10

5 1500 ML NUEVO SAN MATEO

AZU

L C

ELE

ST

92,1

311

XX XX 76 XX XX XX XX XX 10

293X

92

88,7

170

170

170

170

170

170

100

150

160

MA

X

MA

X

3000 XX XX 10

6


MATEO NA

RA

NJA

110,

3

357

XX XX 76 XX XX XX XX XX 10

346X

102

106,

3

170

170

170

170

170

170

100

150

160

MA

X

MA

X

3000 XX XX 10

7 1500 ML NUEVO SAN MATEO

DE

PLA

TA

92,1

311

XX XX 757,

0

75 105

75 50 XX XX 95,0

21,7

XX 197

XX XX 72 107

311

155

13-1

5

140

200 0 10

293X

92

88,7

153

2,18 170

170

170

170

170

170

100

150

160

1700

2000

1500

MA

X

MA

X

3000

150

250

200

300

4,5 3 0 1 XX 295

XX 10 3900

3900

PR

ES

IÓN

CA

RR

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(BA

R)

LEV

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in)

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LAC

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in)

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LAC

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PLO

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LLA

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in)

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GU

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RE

GU

LAC

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DIS

TRIB

UID

OR

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b)

SINFÍNFORMATO ENVASE

SO

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GU

LAC

IÓN

VA

CÍO

CO

RTE

(mb)

RE

GU

LAC

IÓN

VA

CÍO

PR

E-G

LUE

(m

b)

TABLA DE EQUIPOS

REV./CLIENTE:UNION DE CERVECERIAS PERUANAS BACKUS Y JOHNSTON S.A.A.

OFF

SE

T C

OR

TE

FAS

E S

UB

IDA

RO

DIL

LO E

NC

OLA

DO

R (°

)

FORMATO ETIQUETA

CO

D. C

AS

QU

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CO

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ALT

UR

A E

NC

OL

ROLLQUATTRO F45 32T\R HH3 S1\E1 SX

RE

GU

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BLO

W B

LOC

K 2

(l/m

in)

MÁQUINA:

GRUPO

PO

SIC

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FO

TOC

ÉLU

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XT.

LE

CTU

RA

(W

)

PO

SIC

IÓN

FO

TOC

ÉLU

LA A

PA

RA

TO

EM

PA

LMA

DO

R (H

)

MD04_16 Rev.12

PO

SIC

IÓN

EN

CO

DE

R

ALT

UR

A S

OP

OR

TE B

OB

INA

S

FAS

E C

IER

RE

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ELA

(°)

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RO

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LO E

NC

OLA

DO

R (°

)

AD

ELA

NTO

CIE

RR

E P

LAC

A "A

"

AD

ELA

NTO

CIE

RR

E P

LAC

A "B

"

Ø P

AN

EL

DE

ETI

QU

ETA

DO

CÓ

DIG

O A

LIS

AD

O

RE

PO

SO

(° C

)

EQUIPO LEVA GENERAL:

RE

GU

LAC

IÓN

EX

PU

LSO

R E

TIQ

UE

TA E

N E

LD

ISTR

IBU

IDO

R V

AC

ÍOS

RE

GU

LAC

IÓN

EX

PU

LSO

R E

TIQ

UE

TA E

N E

LS

OP

OR

TE C

UC

HIL

LA

SO

PO

RTE

RO

DIL

LO E

NC

OLA

DO

R L

AD

O

CA

RR

US

EL

(°C

)

RE

GU

LAC

IÓN

VA

CÍO

PR

E-P

AD

(mb)

MAT.:

4390

PARÁMETROS NEUMÁTICOS

PR

ES

IÓN

BR

AZO

DE

SB

OB

INA

DO

R (B

AR

)

PARÁMETROS JUNTADOR

LON

GIT

UD

ETI

QU

ETA

DIM

EN

SIÓ

N M

UE

SC

A

VE

NTA

NA

MU

ES

CA

AJU

STE

TU

RB

INA

AS

PIR

AC

ION

FI

LAM

EN

TOS

DE

PE

GA

ME

NTO

(VA

LOR

DE

B

AS

E 8

0-10

0 pa

ra F

25E

; 120

par

a F3

5E)

RE

GU

LAC

IÓN

VA

CÍO

GLU

E (

mb)

RE

GU

LAC

IÓN

BLO

W B

LOC

K 1

(l/m

in)

H

RE

GU

LAC

IÓN

CÓ

CLE

A B

AS

CU

LAN

TE E

N

EL

CA

RR

O

CÓ

DIG

O S

EC

TOR

LE

VA

CO

LA (°

C)

DE

SP

LAZA

MIE

NTO

CA

RR

O S

OP

OR

TE

CÓ

CLE

A

RE

GU

LAC

IÓN

BO

RD

E C

ÓC

LEA

DE

SP

LAZA

MIE

NTO

GR

UP

O

PO

SIC

IÓN

FO

TOC

ÉLU

LA A

PA

RA

TO

EM

PA

LMA

DO

R (N

)

DESCRIPCIÓN Ø

VE

NTA

NA

LE

CTU

RA

MU

ES

CA

PO

SIC

IÓN

RO

DIL

LO B

AS

CU

LAN

TE (K

)

PO

SIC

IÓN

FO

TOC

ÉLU

LA IN

T. L

EC

TUR

A

MU

ES

CA

(Y)

PO

SIC

IÓN

AN

GU

LAR

CU

CH

ILLA

PO

SIC

IÓN

CÉ

LULA

FO

TOÉ

LEC

TRIC

A

ALI

NE

AD

OR

(X)

ALT

UR

A G

RU

PO

OFF

SE

T TA

MB

OR

BOTELLA

SIDEL EPS Division

CO

LOR

PARÁMETROS TÉRMICOS

SO

PO

RTE

RO

DIL

LO E

NC

OLA

DO

R (°

C)

RO

DIL

LO E

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OLA

DO

R G

RA

FILA

DO

(° C

)

TUB

O E

NTR

AD

A (°

C)

TUB

O D

E R

ETO

RN

O (°

C)

TIN

A D

E C

OLA

(° C

)

ALT

UR

A C

AB

EZA

L

MD04_16 tabella marcia_rev 12-4390.xls 1/1

manual etiquetadora

Engineering