manual de revestimentos de argamassa-abcp

Manual de Revestimentos 1INT

Manual deRevestimentosde Argamassa

2INT Manual de Revestimentos

O Manual é uma das ferramentas do Projeto Revestimentosde Argamassa disponibilizadas para a Comunidade daConstrução. Por ser instrumento de uma comunidadetécnica ativa, é nosso objetivo que o Manual sejacontinuamente criticado, modificado e atualizado.Para facilitar tanto a expressão de idéias dos usuários doManual quanto a obtenção de cópias atualizadas, foi criadauma seção específica dentro da área logada do sitewww.comunidadedaconstrucao.com.br

Questões mais polêmicas que eventualmente surjam,serão tratadas em fóruns específicos dentro do site.

Créditos

Concepção, gerenciamento e produçãoAssociação Brasileira de Cimento Portland (ABCP)

TextosAssociação Brasileira de Cimento Portland (ABCP)

Eng. Bruno SzlakEnga. Eliana TanigutiEnga. Elza NakakuraEnga. Érika MotaEnga. Mércia BotturaEng. Valter Frigieri

Contribuições técnicasAssociação Brasileira de Argamassa Industrializada (ABAI)

Eng. Adilson SchiavoniAna StarkaEng. Arnaldo BattaginEnga. Giselle MartinsEng. Marcelo CoutinhoEng. Pedro BastosEnga. Rubiane Antunes

IlustraçõesMalu Dias Marques – Drops Produções e Design

DiagramaçãoMaria Alice Gonzales - Drops Produções e Design

Capa e DivisóriasAzul Publicidade & Propaganda S/C Ltda.

Fotos tema de capítulosTico Utiyama

Introdução


Introdução

A Associação Brasileira de Cimento Portland (ABCP), emum trabalho conjunto com diversas empresas, entidadese profiss ionais da cadeia produtiva, apresenta oManual de Revestimentos de Argamassa.

O Manual de Revestimentos, juntamente com uma série deoutras ferramentas de capacitação, organização e implantação,faz parte do esforço da construção de uma comunidade deempresas profissionais que lutam para melhoria dodesempenho dos sistemas construtivos à base de cimento.

Objetivos do manual

O Manual que você está recebendo apresenta diferenças emrelação às publicações existentes no mercado.

Em primeiro lugar o Manual está inserido em um Projeto, oque lhe garante uma "vida" que extrapola o meio físico. Essavida permite tanto a atualização constante do conteúdo,quanto canais para solução de dúvidas e aprofundamento decertas questões.

Em segundo lugar, é um Manual que procurou, já na suaprimeira versão, reunir o conjunto de informações técnicassobre revestimentos de argamassa, de maneira sistêmica.

Em terceiro lugar, privilegiou as necessidades do tomador de decisãoque atua em uma construtora e que enfrenta hoje, o desafio demelhorar os resultados operacionais de sua obra e empresa.

Na prática estamos falando de:

a) recuperar os conceitos físicos que são importantespara a execução da obra, para as especificações e parao diálogo com a indústria de materiais;b) organizar o conjunto de decisões que o profissionaldeve tomar em cada subsistema, de forma que elasestejam organizadas no tempo e coerentes com assoluções disponíveis no mercado;c) estabelecer as bases para geração do Projeto deRevestimentos, permitindo que se especifique osmateriais mais adequados para cada situação e tambémas condições necessárias para otimizar a execução;d) discutir as práticas recomendadas de produçãode maneira que se alcance a melhoria da qualidade eprodutividade.

Tudo isso, visando aumentar o desempenho dosrevestimentos de argamassa.

Introdução


Dimensões do desempenho

Custos

Os revestimentos representam uma parcela significativa docusto de construção de edifícios. Segundo a RevistaConstrução Mercado (março 2003), tais custos representamcerca de 10 a 30% do total da construção, dependendo dotipo da edificação e do seu padrão. Os revestimentos deargamassa, muitas vezes, podem representar a maior fraçãodos custos citados.

Produtividade

Segundo o Instituto McKinsey a produtividade da mão-de-obra na construção brasileira seria aproximadamente 1/3da produtividade americana e ficaria em um patamarinferior a uma série de outros países.A justificativa de que esses países utilizam processosprodutivos de natureza distinta do brasileiro não pareceexplicar corretamente a diferença. Se observarmos algumaspesquisas de produtividade realizadas em nosso país,observaremos um quadro semelhante ao apresentado abaixo.

Introdução

Fonte: Relatórios MGI


Fonte: McKinsey, Global Institute

Introdução

Fonte: Espinelli e Cocito, 1999 III SBTA

O gráfico explicitando diferenças diárias significativas deprodutividade parece indicar que mesmo os processostradicionais de produção são potencialmente capazes deatingirem resultados muito melhores. De certa forma, elesapontam na mesma direção do referido relatório daMcKinsey que indicam que variáveis como subempreiteirosespecializados, planejamento e projeto respondem pelamaior parte da diferença de produtividade observada.

O único paradoxo é entender porque, apesar do seuenorme potencial de resultados, a produtividade tem sidoesquecida mesmo pelas construtoras que investem emmodernização.


Qualidade

Uma medida primordial para se alcançar melhor qualidadedo revestimento é a elaboração de um projeto específico, comos parâmetros necessários à adequada execução dos serviços.

Introdução

Fonte: Possibilidade de reduzir custos de falhas [Hammarlund; Josephson, 1992].

A maior parte das medidas de racionalização construtivadevem ser adotadas ainda na etapa de projeto, porpermitirem a obtenção de resultados de maior amplitudee garantirem a fixação de conhecimentos tecnológicosdentro da prática construtiva da empresa.


Estruturação do manual

O Manual é organizado em 8 capítulos. O primeiroconsiste nessa introdução. O capítulo 2 aborda osConceitos, em que são apresentadas as definições dorevestimento de argamassa, suas funções, característicase propriedades, além dos materiais constituintes.

No capítulo 3 são tratados os Sistemas de Produção.Caracteriza-se cada um dos sistemas disponíveis nomercado, argamassa preparada na obra, industrializada emsacos, preparada em central e industrializada em silos,oferecendo uma matriz de decisão baseada emdeterminantes como: estocagem, transporte, mão-de-obra,prazo, entre outros.

O capítulo 4, Projeto, Planejamento e Logística, apresentaos parâmetros necessários para a definição da tecnologiaa ser empregada, ou seja, da especificação dos materiaise técnicas a serem adotadas, de maneira que o revestimentocumpra com sua função, respeitando os prazos e custos.

O capítulo 5 compreende a Execução de Revestimentosem Fachadas. O capítulo 6, Execução de RevestimentosInternos e o capítulo 7, Execução de Contrapisos. Essescapítulos abordam a sequência de atividades, detalhandocada uma das etapas de execução e apresentando dicasimportantes para se alcançar o desempenho desejado.

No capítulo 8, Controle para Revestimentos Internose Externos, são definidos os itens de controle de forma precisa,para orientar as especificações do projeto de revestimento.

Introdução


Cada um desses capítulos é estruturado atendendo acinco requisitos:

1. As decisões estão organizadas. Ou seja, o gestor terámodelado as variáveis que definem escolhas na obra.Riscos e ganhos são avaliados.

2. As principais variáveis estão mencionadas e, principalmente,relacionadas aos processos de execução de obra.

3. Os custos relativos estão considerados de formaque o gestor possa avaliar o impacto de suas decisões.

4. As principais tecnologias estão relacionadas.

5. Os processos principais de execução estão relacionadosem boas práticas.

Manual de revestimentos:Ferramenta de um processo sistêmico

A opção elaboração de um Manual para os tomadores dedecisão foi escolhida a partir da percepção que é na gestãodos sistemas produtivos que se concentram os maioresganhos e as maiores perdas das construtoras.

É claro que o Manual é apenas parte do processo. Somama ele os cursos de capacitação, as palestras, e tantas outrasiniciativas que têm como objetivo gerar potencial para umsalto de qualidade na cadeia produtiva ligada aosrevestimentos de argamassa.

Ao receber esse Manual sua empresa, de fato, ingressaem uma comunidade técnica cuja sede é o sitewww.comunidadedaconstrucao.com.brAtravés dessa sede virtual, sua empresa acessará asatualizações de conteúdo do Manual, colocará, dúvidas queserão respondidas e passará a compartilhar dados, comopor exemplo, alguns índices de projeto e produtividade.

Manual de Revestimentos 1CON

Conceitos

Revestimentos

Definição

Função

Argamassas para revestimento

Chapisco

Emboço

Reboco

Materiais Constituintes

Cimento Portland

Cal

Água

Areia

Aditivo

Características e Propriedades

Capacidade de aderência

Resistência mecânica

Capacidade de absorver deformações

Estanqueidade

Propriedades da superfície

Durabilidade

RevestimentosArgamassas para revestimento

Materiais ConstituintesCaracterísticas e Propriedades

2CON Manual de Revestimentos


Conceitos

Revestimentos

O revestimento de argamassa pode ser entendido como aproteção de uma superfície porosa com uma ou maiscamadas superpostas, com espessura normalmenteuniforme, resultando em uma superfície apta a receber demaneira adequada uma decoração final.

As principais funções de um revestimento de argamassa são:

• proteger a base, usualmente de alvenaria e a estruturada ação direta dos agentes agressivos contribuindopara o isolamento termoacústico e a estanqueidade àágua e aos gases;

• permitir que o acabamento final resulte numabase regular, adequada ao recebimento de outrosrevestimentos, de acordo com o projeto arquitetônico,por meio da regularização dos elementos de vedação.

Para se ter uma idéia numérica da importância dorevestimento como elemento isolante, um revestimento deargamassa com espessura entre 30 a 40% da espessura daparede, pode ser responsável por 50% do isolamento acústico,30% do isolamento térmico e constribui em 100% pelaestanqueidade de uma vedação de alvenaria comum.

Nota

Muitas vezes, as funções

do revestimento ficam

comprometidas devido ao

desaprumo decorrente da falta

de cuidado, no momento da

execução da estrutura e

alvenaria, fazendo com que

seja necessário “esconder na

massa” as imperfeições.

Revestimentos


Argamassas para revestimento

A argamassa é um material de construção constituído poruma mistura homogênea de um ou mais aglomerantes(cimento ou cal), agregado miúdo (areia) e água. Podemainda ser adicionados alguns produtos especiais (aditivosou adições) com a finalidade de melhorar ou conferirdeterminadas propriedades ao conjunto.

As argamassas utilizadas para revestimento sãoas argamassas à base de cal, à base de cimento eargamassas mistas de cal e cimento.

Dependendo das proporções entre os constituintes damistura e sua aplicação no revestimento, elas recebemdiferentes nomes em seu emprego (conforme NBR 13529/1995):

Chapisco

Camada de preparo da base, constituídade mistura de cimento, areia e aditivos, aplicadade forma contínua ou descontínua, coma finalidade de uniformizar a superfície quanto àabsorção e melhorar a aderência do revestimento.

Emboço

Camada de revestimento executada paracobrir e regularizar a superfície da base comou sem chapisco, propiciando uma superfícieque permita receber outra camada dereboco ou de revestimento decorativo, ou quese constitua no acabamento final.

Reboco

Camada de revestimento utilizada para o cobrimentodo emboço, propiciando uma superfície que permitareceber o revestimento decorativo ou que se constituano acabamento final.

Massa Única (emboço paulista)

Revestimento executado numa camada única, cumprindoas funções do emboço e reboco.

Camadas do revestimento em argamassa

Argamassa pararevestimento


Materiais constituintes da argamassa

Cimento Portland

O cimento Portland possui propriedade aglomerantedesenvolvida pela reação de seus constituintes coma água, sendo assim denominado aglomerante hidráulico.A contribuição do cimento nas propriedades dasargamassas está voltada sobretudo para a resistênciamecânica. Além disso, o fato de ser composto por finaspartículas contribui para a retenção da água de misturae para a plasticidade. Se, por um lado, quanto maiora quantidade de cimento presente na mistura, maior é aretração, por outro, maior também será a aderência à base.De acordo com suas características, os cimento sãoclassificados em diferentes tipos por normas específicas,relacionadas na tabela abaixo:

Cal Hidratada

Numa argamassa onde há apenas a presença de cal, suafunção principal é funcionar como aglomerante da mistura.Neste tipo de argamassa, destacam-se as propriedades detrabalhabilidade e a capacidade de absorver deformações.Entretanto, são reduzidas as suas propriedades de resistênciamecânica e aderência.

Em argamassas mistas, de cal e cimento, devido a finurada cal há retenção de água em volta de suas partículase consequentemente maior retenção de água na argamassa.Assim, a cal pode contribuir para uma melhor hidrataçãodo cimento, além de contribuir significativamente paraa trabalhabilidade e capacidade de absorver deformações.

Portland comum

Portland composto com escória

Portland composto com pozolana

Portland composto com filler

Portland de alto forno

Portland pozolânico

Portland de alta resistência inicial

Denominação Sigla Norma

CP I

CP II-E

CP II-Z

CP II-F

CP III

CP IV

CP V-ARI

NBR - 5732

NBR - 11578

NBR - 5735

NBR - 5736

NBR - 5733

NBR - 11578

NBR - 11578

Materiaisconstituintes


Água

A água confere continuidade à mistura, permitindoa ocorrência das reações entre os diversos componentes,sobretudo as do cimento.A água, embora seja o recurso diretamente utilizado pelopedreiro para regular a consistência da mistura, fazendoa sua adição até a obtenção da trabalhabilidade desejada,deve ter o seu teor atendendo ao traço pré-estabelecido,seja para argamassa dosada em obra ou na indústria.Considera-se a água potável como a melhor para elaboraçãode produtos à base de cimento Portland. Não devem serutilizada águas contaminadas ou com excesso de saissolúveis. Em geral, a água que serve para o amassamentoda argamassa é a mesma utilizada para o concreto e deveseguir a NBR NM 137.

Areia

As areias utilizadas na preparação de argamassaspodem ser originárias de:• rios;• cava;• britagem (areia de brita, areia artificial).

O agregado miúdo ou areia é um constituinte das argamassasde origem mineral, de forma particulada, com diâmetros entre0,06 e 2,0 mm. A granulometria do agregado tem influêncianas proporções de aglomerantes e água da mistura. Destaforma, quando há deficiências na curva granulométrica (istoé, a curva não é contínua) ou excesso e finos, ocorre maiorconsumo de água de amassamento, reduzindo a resistênciamecânica e causando maior retração por secagem naargamassa.

Trabalhabilidade

Retenção de água

Retração na secagem

Porosidade

Aderência

Resistência mecânica

Impermeabilidade

PropriedadeQuanto mais fino Quanto mais descontínua

for a granulometria

Quanto maior o teor

de grãos angulosos

Melhor Pior Pior

Melhor Melhor-

Aumenta Aumenta -

-- Aumenta

Pior Pior Melhor

Pior --

Pior Pior -

Nota

Aditivos retentores de água

reduzem a quantidade de água

para a mesma trabalhabilidade.

Aditivos incorporadores de ar

para uma mesma quantidade

de água, melhoram a

trabalhabilidade

Materiaisconstituintes


Solicitações a que o revestimento está sujeito

Aditivos

Os aditivos são compostos adicionados em pequena quantidadeà mistura, com a finalidade de melhorar uma ou maispropriedades da argamassa no estado fresco e no estadoendurecido e sua quantidade é expressa em porcentagem doaglomerante. Usualmente, através do uso de aditivos, procura-se diminuir a retração na secagem (para diminuir fissuração),aumentar o tempo de pega e manter a plasticidade (para facilitara trabalhabilidade), aumentar a retenção de água e por fim,aumentar a aderência da argamassa ao substrato.

Característicase propriedades

Redutores de água (plastificante)

Retentores de água Reduzem a evaporação e a exsudação de água da argamassa fresca e conferem

capacidade de retenção de água frente à sucção por bases absorventes.

Tipos de aditivos

São utilizados para melhorar a trabalhabilidade da argamassa sem alterar

a quantidade de água.

Incorporador de ar

Retardadores de pega

Aumentadores da aderência

Formam microbolhas de ar, estáveis, homogeneamente distribuídas na argamassa,

aumentando a trabalhabilidade e atuando a favor da permeabilidade.

Retardam a hidratação do cimento, proporcionando um tempo maior de utilização.

Proporcionam a aderência química ao substrato.

Hidrofugantes Reduzem a absorção de água da argamassa, mas não a tornam impermeável

e permitem a passagem de vapor d’água.

Características e propriedades

Os revestimentos de argamassa, para cumprir adequadamenteas suas funções, devem possuir características e propriedadesque sejam compatíveis com as condições a que estarãoexpostos, com as condições de execução, com a natureza dabase, com as especificações de desempenho, e com oacabamento final previsto.


As principais propriedades que o revestimento deargamassa deve apresentar, para que possa cumpriradequadamente as suas funções, estão descritas a seguir.

Capacidade de Aderência

Conceitua-se aderência como a propriedade que possibilitaà camada de revestimento resistir às tensões normaise tangenciais atuantes na interface com a base.

O mecanismo de aderência se desenvolve principalmente:

• pela ancoragem da pasta aglomerante nos poros dabase, ou seja, parte da água de amassamento contendoos aglomerantes é succionada pelos poros da base ondeocorre o seu endurecimento

• e por efeito de ancoragem mecânica da argamassa nasreentrâncias e saliências macroscópicas da superfície aser revestida.


Adesão adequada entre o revestimento e o substrato

O fator mais importante para uma aderência adequada dorevestimento à base é que a camada de argamassa tenhaa maior extensão efetiva de contato possível com a base.A extensão da aderência depende dos seguintes fatores:

Trabalhabilidade da argamassa e técnica de execuçãodo revestimento

Tendo trabalhabilidade adequada, a argamassa poderáapresentar contato mais extenso com a base através de ummelhor espalhamento. A técnica executiva de aplicação, emfunção das operações de compactação e prensagem contraa base, tende a ampliar a extensão de contato.


Aderência inadequada entre o revestimento e o substratodevido a baixa porosidade do substrato

Aderência inadequada entre o revestimento e o substratodevido aos capilares sem força de sucção

Aderência inadequada entre o revestimento e o substratodevido à existência de macroporos no substrato

Aderência inadequada entre o revestimento e o substratodevido ao excesso de microporos no substrato

Adesão inadequada entre o revestimento e o substrato devido à falta de limpezano substrato

Natureza e características da baseNatureza e características da baseNatureza e características da baseNatureza e características da baseNatureza e características da base

O diâmetro, a natureza e a distribuição dos tamanhos dosporos determinam a rugosidade superficial e a capacidadede absorção da base, podendo ampliar ou não a extensãode aderência e a ancoragem do revestimento;


Condições de limpeza da superfície de aplicação:

A extensão de aderência é comprometida pela existênciade partículas soltas ou de grãos de areia, poeira, fungos,concentração de sais na superfície (eflorescências), camadassuperficiais de desmoldante ou graxa, que representambarreiras para ancoragem do revestimento à base.


Resistência Mecânica

A resistência mecânica é a capacidade dos revestimentos desuportar esforços das mais diversas naturezas, que resultam,em tensões internas de tração, compressão e cisalhamento.

Esforços de abrasão superficial, cargas de impactoe movimentos de contração e expansão dos revestimentospor efeitos de umidade, são exemplos destas solicitações.Um método usual de avaliação da resistência, embora aindaempírico para servir de base para especificações, é otradicional risco com prego ou objeto pontiagudo similar,adotado em obra para qualificar a resistência superficialdos revestimentos.

Os ensaios normalizados internacionais adotam esferas deimpacto, escovas elétricas de desgaste superficial, oupreconizam o uso de fitas adesivas para determinação damassa de revestimento descolada. Para nenhum dosmétodos são especificados valores de referência.

Capacidade de absorver deformações

É a propriedade que o revestimento possui de absorverdeformações intrínsecas (do próprio revestimento) ouextrínsecas (da base) sem sofrer ruptura, sem apresentarfissuras prejudiciais e sem perder aderência.

Esta capacidade de absorver deformações é governada pelaresistência à tração e pelo módulo de deformação dorevestimento.Um dos principais fenômenos que provocam deformaçõesde retração ocorre tão logo a argamassa é aplicada, devidoà perda de água por sucção da base e por evaporação parao ambiente. A retração gera tensões internas de tração.O revestimento pode ou não ter capacidade de resistir aessas tensões, o que regula o grau de fissuração nasprimeiras idades. Uma boa técnica de aplicação permite quese trabalhe uma argamassa com menos água, o quecertamente diminui a retração.

O grau de fissuração é função dos seguintes parâmetros:

Teor e natureza dos aglomerantes

Os aglomerantes devem ser de baixa a média reatividade(normalmente conseguida com baixo teor de aglomerantes,principalmente o cimento) resultando em argamassa cujaresistência à tração não seja elevada e permitindo maiorcapacidade de deformação.



Teor e natureza dos agregados

A granulometria deve ser contínua para reduzir o volumede vazios entre os agregados, diminuindo a quantidade depasta necessária para o preenchimento e, portanto,minimizando o potencial de retração. Além disso, o teorde finos deve ser adequado, uma vez que o excesso destesirá aumentar o consumo de água de amassamento e com isto,levar a uma maior retração de secagem do revestimento.

Capacidade de absorção de água da base, condiçõesambientais e capacidade de retenção de água

São fatores que podem regular a perda de água dorevestimento durante seu endurecimento e o desenvolvimentoinicial de resistência à tração. Quanto mais lentamente aargamassa perder água, tanto melhor será para a resistênciamecânica do revestimento.

Técnica de execução

Estabelece o grau de compactação do revestimento e osmomentos de sarrafeamento e desempeno. Estesparâmetros determinam o teor de umidade remanescenteno revestimento, ou seja, executar o sarrafeamento e odesempeno em momento inadequado resulta em excessode água que pode ser prejudicial ao revestimentocompromentendo sua aderência à base.

Nota

Para que ocorra a penetração

da água da chuva em uma

edificação são necessárias três

condições: água na superfície

da parede, uma abertura através

da qual a água possa passar

e uma força para mover a

água através da abertura.

Teoricamente, se qualquer uma

destas condições é eliminada,

a penetração de chuva será

forçosamente reduzida.


Argamassa com baixo teor de cimento sem provocar fissuras na superfície mas com falhas na interface pasta/agregado

Argamassa com alto teor de cimento provocando fissuras na superfície por retração na secagem


A fissuração dos revestimentos é uma situação que deveser evitada, uma vez que, além do revestimento perder asua capacidade de estanqueidade, a capacidade deaderência pode ficar comprometida no entorno da regiãofissurada. Tensões tangenciais surgem na interface base/revestimento, na região próxima às fissuras, podendoultrapassar o limite de resistência ao cisalhamento dainterface, possibilitando o descolamento do revestimento.Além disso, as fissuras podem comprometer a durabilidadee o acabamento final previsto.

Estanqueidade

A estanqueidade é uma propriedade dos revestimentosrelacionada com a absorção capilar de sua estrutura porosae eventualmente fissurada da camada de argamassaendurecida. Sua importância está no nível de proteção queo revestimento oferece à base contra as intempéries.

Diversos fatores influem na estanqueidade dorevestimento, como as proporções e a natureza dosmateriais constituintes da argamassa, a técnica deexecução, a espessura da camada, a natureza da base e aquantidade e o tipo de fissuras existentes.

Por outro lado, a permeabilidade ao vapor d’água é umapropriedade sempre recomendável nos revestimentosde argamassa, por favorecer a secagem de umidadeacidental ou de infiltração. Evita também os riscos de umidadede condensação interna em regiões de clima mais frio.

Propriedades da superfície

A rugosidade e porosidade superficiais são importantes porestarem relacionadas com as funções estéticas e com acompatibilização do revestimento de argamassa com osistema de pintura ou outro revestimento decorativo, alémde influírem decisivamente na estanqueidade, naresistência mecânica e na durabilidade do revestimento.

A rugosidade superficial pode variar de lisa a áspera sendobasicamente resultado do tipo de agregado, suagranulometria, do teor de agregado e da técnica deexecução do revestimento.

Deve também haver compatibilidade química entre orevestimento e o acabamento final previsto. No caso de tintasa óleo ou revestimentos em laminados melamínicos, porexemplo, sabe-se que não há compatibilidade comrevestimentos à base de argamassa de cal.



A obtenção da rugosidade superfícial dos revestimentos deveser feita em função do acabamento final previsto. Devemtambém ser consideradas as condições de exposição a queestará submetido o revestimento. Para revestimentos externosdeve-se dar preferência para texturas mais rugosas. Obtêm-se assim, superfícies que dissimulam melhor os defeitos dopróprio revestimento. Contudo, em regiões com maior índicede poluição atmosférica deve-se preferir revestimentos comacabamentos lisos. Estes, quando associados a uma superfíciepouco porosa, dificultam a fixação de poeiras e micro-organismos conservando, desta forma, mais eficientementeas características estéticas da fachada.

No caso de revestimento de múltiplas camadas, deve-seadotar para as camadas internas uma rugosidade áspera,possibilitando uma melhor ancoragem das camadassubsequentes.

Outro aspecto importante da superfície é sua regularidadegeométrica, principalmente como elemento intangível dapercepção de qualidade da edificação como um todo.

Durabilidade

A durabilidade dos revestimentos de argamassa, ou seja,a capacidade de manter o desempenho de suas funções aolongo do tempo, é uma propriedade complexa e depende deprocedimentos adequados desde o projeto até uso final.Na etapa de projeto devem ser, por exemplo, especificadosos materiais de maneira a compatibilizar o revestimento comas condições a que estará exposto durante sua vida útil; naetapa de execução é fator determinante, além da obediênciaàs técnicas recomendadas, a realização do controle deprodução. Para a etapa de uso, deve ser objeto deespecificações coerentes um programa de manutençãoperiódico. Os fatores que, com mais freqüência,comprometem a durabilidade dos revestimentos estão aseguir relacionados:

Movimentações de origem térmica, higroscópica ou impostapor forças externas

Podem causar fissuração, desagregação e descolamento dosrevestimentos.



Espessura dos revestimentos

Sendo excessiva intensifica a movimentação higroscópicanas primeiras idades, podendo ocasionar fissuras deretração, que podem comprometer a capacidade deaderência e a impermeabilidade do revestimento. A técnicade execução pode, quando inadequada, provocar e ouagravar o aparecimento de tais fissuras.

Cultura e proliferação de microrganismos

Provocam manchas escuras que ocorrem geralmente em áreaspermanentemente úmidas dos revestimentos. Os fungos elíquens que se proliferam na superfície do revestimentoproduzem ácidos orgânicos que reagem e destroemprogressivamente os aglomerantes da argamassa endurecida.

Manual de Revestimentos 1SIS

Sistemasde Produção

Argamassa preparada na obraArgamassa industrializada em sacos

Argamassa preparada em centralArgamassa industrializada em silos

Parâmetros de decisão

2SIS Manual de Revestimentos


Sistemas de Produção

Parte importante do processo que leva à decisão de comose vai executar os revestimentos de argamassa é de comoestas argamassas serão produzidas e transportadas noambiente da obra.

Sistemas de produção encontrados:

• Argamassa preparada na obra• Argamassa industrializada em sacos• Argamassa preparada em central• Argamassa industrializada em silos

Argamassa preparada na obra

Este é o sistema tradicional. A fabricação de argamassas éempírica: definidos os constituintes a serem utilizados e aproporção relativa de cada constituinte (traço) na fase deprojeto, a fabricação resume-se em misturar mecanicamenteos constituintes em uma certa seqüência e por um dado tempo.É necessário o controle de uniformidade do produto, sejaatravés do controle dos materiais constituintes, seja pelocontorole da própria argamassa.A armazenagem dos materiais deve ser feita de maneiraadequada. Há a necessidade de se prever áreas deestocagem para as matérias-primas, tais como agregados,cimento e cal. O cimento e as cales devem ser semprearmazenados protegidos de intempéries e em local de fácilacesso. Os agregados devem ser estocados em baias cujospisos devem se preferencialmente cimentados e separadasem função de cada tipo de material.

Fluxograma para argamassa produzida em obra

Argamassa


Argamassa industrializada em sacos

Essas argamassas compõem-se de agregados comgranulometria controlada, cimento Portland e aditivosespeciais que otimizam as propriedades das mesmas, tantono estado fresco quanto no endurecido.

As argamassas ensacadas são fabricadas em complexosindustriais, onde os agregados miúdos, os aglomerantes e osaditivos em pó, são misturados a seco e ensacados. A embalagempode ser plástica ou de papel kraft, semelhante aos sacos decal e cimento. No momento da utilização, o preparo daargamassa é feito apenas pela mistura com adição de água.

Por serem produzidas por processos industriais, mecanizadose com controles rígidos de produção, as argamassasensacadas apresentam grande uniformidade de dosagem. Istosignifica dizer que se pode conseguir a repetição de um traçocom um grau de confiança satisfatório.

Na obra, o preparo pode ser feito em uma única central paraque se faça o transporte da argamassa pronta até o local deuso, ou de uma maneira mais racional, pode-se transportaros sacos e armazená-los nos andares, efetuando o preparoatravés de misturadores alocados no pavimento, no momentoda aplicação.

Esquema de produção de argamassa industrializada

Argamassa


Argamassa preparada em central

Estas argamassas são dosadas em centrais e fornecidas emcaminhões-betoneira, prontas para a aplicação. Adotando-se este tipo de argamassa elimina-se a necessidade decentral de preparo e área de estocagem de materiais naobra. As argamassas cimentícias apresentam curtosperíodos para aplicação, mesmo quando aditivadas. Por issodeve-se prever a quantidade adequada de argamassa areceber na obra durante a jornada de trabalho. No casode argamassa apenas de cal, essa previsão não importamuito, pois elas permanecem em condições de aplicaçãopor alguns dias. É um sistema que só se justifica quandoda aplicação de grandes quantidades de argamassa emcurto período de tempo. Um exemplo onde se aplica estaforma de produção são contrapisos em grandes extensões.

Fluxograma para argamassa ensacada

Fluxograma para argamassa ensacada com transporte vertical

Argamassa


Argamassa industrializada em silos

As argamassas entregues em silos são produzidas emcomplexos industriais, onde os agregados, aglomerantese aditivos são misturados a seco e armazenados em silosmetálicos que são levados por caminhões até as obras.Na obra, os silos ficam estocados de forma a facilitar suasubstituição e/ou abastecimento. No momento dopreparo, o sistema dispõe de mecanismos para a adiçãode água e mistura, produzindo-se a argamassa.

Dois são os sistemas disponíveis para a adição de águae transporte da argamassa até o local da aplicação.

Via Seca

No sistema chamado de via seca, o silo é pressurizadoe, acoplado a ele, existe um compressor responsável por“soprar” a mistura seca até o ponto de preparo, onde seacrescenta água. Neste sistema, o bombeamento é feito a seco,ou seja, não há presença de água, e, portanto, ainda não existea argamassa nos dutos.

A água é acrescida à mistura, próxima ao ponto de aplicação,em um misturador especial. Existe, junto ao misturador, um outroreservatório para os materiais secos e o controle do fluxo dosmateriais do silo até este reservatório é feito automaticamente.

Sistema de argamassas em silos

Argamassa


No caso de esvaziamento do silo, não existe a necessidadede sua substituição, pois este sistema prevê seuabastecimento. Para tanto, a nova pré-mistura chega à obraem grandes caminhões graneleiros (tais caminhões porterem volume suficiente para abastecer mais de um silosão compartimentados para haver a possibilidade defornecimento de misturas diferentemente dosadas) e ébombeada por meio de mangueira até o silo.

Em certos casos, quando as distâncias verticais ouhorizontais forem muito grandes, pode-se optar pelautilização de dois compressores operando em conjunto.

Via Úmida

Outro sistema é aquele conhecido por via úmida, pois amistura de água ocorre na boca do silo, produzindo aargamassa. Esta, então é transportada, pronta e, portanto,úmida, até o ponto de aplicação por meio de bombas de pistão.

Note-se que, nesse sistema, o abastecimento de água eenergia devem ficar concentrados perto do silo. O sistemade bombeamento não vem acoplado ao silo e é opcional.Os agregados, aglomerantes e a água são misturados nasaída do silo.

O sistema “via úmida” utiliza um conjunto gerador-bombade pistão, não acoplado ao silo, para bombear a argamassapronta até o local de aplicação.

Fluxograma para transporte úmido de argamassa em silo

Fluxograma para transporte seco de argamassa em silo

Argamassa


Parâmetros de decisão – Matriz de decisão

Os principais aspectos a serem analisados na escolha dosistema de produção e transporte de argamassa são: redução dasáreas de estocagem, redução de perdas na etapa de transportee agilidade no preparo da argamassa, além da redução de custopara a atividade e atendimento dos prazos necessários. Entende-se que custo total de uma atividade é uma soma de fatores,inclusive custos indiretos e custos “ocultos” (perdas, desperdícios,improdutividade, etc.) e não apenas os custos diretos associadosà atividade propriamente dita. Custos também não sãoindependentes da qualidade. Portanto, abaixo estão listados umasérie de parâmetros associados à atividade de produção etransporte de argamassas e as ponderações para cada um dossistemas disponíveis.

Argamassa

Produzida em canteiro

Área para estocagem de materiais

Há necessidade de grande área em baias especialmente montadas para

esta finalidade, sendo necessário separar os diversos insumos.

Nenhum estoque é necessárioProduzida em central

Ensacada

Silos

Há necessidade de apenas uma área para armazenamento dos sacos,

ou já diretamente nos pavimentos de utilização

A área necessária é apenas a da projeção do silo (aproximadamente 9m2).

Com a utilização de diferentes traços de argamassa, são necessárias áreas

para distintos silos

Desperdício de materiais

Produzida em canteiro Maior probabilidade de perdas diretas de material, seja na estocagem,

no manuseio, no preparo ou no transporte

Produzida em central Caso o planejamento e a utilização sejam corretos, ou seja, a quantidade pedida

é efetivamente utilizada, o índice de perdas do material tende a ser baixo

Ensacada Por não haver estoque de matérias-primas, a tendência é que haja pequena

perda de materiais, até porque há eliminação de etapas de manuseio.

Silos Pode-se avaliar que para os sistemas de silo com transporte em via seca,

a perda praticamente inexiste, já que o material fica lacrado no silo e é

misturado em seu local de aplicação. Já para a via úmida, pode haver

maior perda no transporte.

Gestão do estoque de insumos


Produzida em central

Ensacada

Silos

Há necessidade de constante monitoramento dos estoques de maneira a não

paralisar o fluxo de produção. Logística no recebimento de diferentes materiais

Similar à administração de concretagem. As programações de entrega

devem ser programadas, bem como as operações de descarga e aplicação

Por ser apenas um item a ser controlado, fica mais fácil de ser gerido

do que os diversos itens que compõem a argamassa

Deve-se atentar para que não falte material nos silos, uma vez que a

reposição não é imediata


Local de produção



Ensacada

Tem que estar no contexto da logística do canteiro de obras como um todo.

Por ser uma área grande e que abastece todos os locais da obra, deve ser

escolhida com extremo cuidado. Provoca intenso tráfego de caminhões de

abastecimento de insumos que devem ter acesso facilitado

Não há produção na obra, mas é necessário prever local adequado para

o abastecimento

A produção da argamassa quando se utiliza a argamassa ensacada

pode ser em uma central e esta é transportada já pronta para os pontos

de aplicação. No entanto, o mais indicado é que a produção ocorra

próxima aos locais de aplicação através da utilização de argamassadeiras

mecânicas, pois isto facilita o transporte, exigindo menos mão de obra

e propiciando menor perda

Silos Dependendo do sistema, a mistura final pode ocorrer na base do silo (via

úmida), ou no local de aplicação (via seca). Na base do silo, há a vantagem

de se ter apenas um ponto de abastecimento de água, mas o equipamento

de elevação é mais pesado, gerando um consumo maior de energia para o

transporte. Já para o sistema de via seca, há a necessidade de abastecer

cada ponto de aplicação com água e energia, no entanto o consumo de

energia é minimizado

Perdas no transporte



Ensacada

Silos

Dado que existe um ponto central de produção e a argamassa é

transportada pronta, com trajetos por vezes longos, existe um potencial

grande de perdas nos carrinhos e nas jericas

Depende do sistema de abastecimento da argamassa; se bombeado, ou se por

carrinhos, as perdas são diferentes. No caso do uso de carrinhos, a perda é similar

a da produzida na obra. No caso de bombeamento existe a perda na tubulação

Se a argamassa for produzida próxima ao local de aplicação, as perdas

podem ocorrer por danos provocados nos sacos ao serem transportados,

cuja probabilidade de ocorrência é baixa

Não há perdas no transporte, a não ser na via úmida, onde os resíduos que

permanecem na tubulação representam valor a ser considerado e gerando

a necessidade de lavagem da tubulação

Mobilização dos meios de transporte



Ensacada

Por se utilizar dos meios convencionais de transporte (elevador, grua, etc.), a

argamassa “compete” com outros elementos que devem ser transportados

por estes meios na obra, gerando por vezes congestionamentos no sistema

Se for bombeado, não há congestionamento. Se for por carrinho, pode

ocorrer o mesmo congestionamento do caso anterior

Há apenas o transporte de sacos para os locais de aplicação, o que

pode ser realizado fora dos horários de pico do sistema de transportes

e portanto não gerar nenhum transtorno para a obra

Silos Via seca - não utiliza o sistema convencional de transporte.

Via úmida – pode haver transporte por meios convencionais da

obra o que pode gerar eventuais congestionamentos no sistema

Argamassa


Instalações e consumo de água e energia



Ensacada

Silos

Instalações centralizadas de água e energia elétrica

Não há necessidade de instalações específicas. No entanto, na ocorrência de

falta de energia pode haver perda do caminhão de argamassa (grande volume)

Considerando que a mistura ocorre próxima aos locais de aplicação, há

necessidade de instalações elétricas e hidráulicas nestes pontos

Se for por via úmida, a instalação é centralizada, já que a mistura ocorre junto

ao silo. No caso de via seca, ocorre o mesmo que para o sistema de sacos

Limitação de peso e altura



Ensacada

Silos

Se houver estocagem de insumos sobre laje, deve-se atentar para

os limites de carga admissíveis

O caminhão betoneira não pode se posicionar sobre laje, a não ser

que tenha sido feita previsão específica

Se houver estocagem de insumos sobre laje, deve-se atentar para

os limites de carga admissíveis

Há possível limitação de altura por interferência com rede elétrica.

Quanto ao peso, também há limitação do peso do silo apoiado sobre laje

Manutenção de equipamentos



Ensacada

Silos

Os equipamentos usualmente utilizados são muito simples (betoneira,

principalmente) e requerem manutenção, preferencialmente do fornecedor

Não há custo de manutenção para a obra

As argamassadeiras requerem manutenção que deve ser dada pelo

fabricante do equipamento no caso de locação do equipamento

A manutenção é dada pela própria empresa fornecedora do silo.

As misturadoras, no caso de via seca, também requerem manutenção

Disponibilidade de fornecedores



Ensacada

Silos

Há ampla disponibilidade de fornecedores de insumos, atentando-se para

o fato que nem sempre é fácil se encontrar o fornecedor para a areia ideal

Usualmente, os fornecedores de argamassa em caminhão são os mesmos

fornecedores de concreto. Há, portanto, os mesmos tipos de problemas que

podem ocorrer com entrega de concreto: atrasos, dificuldade de acesso de

caminhões e equipamentos de elevação

As argamassas ensacadas podem ser adquiridas em muitos distribuidores. Mas,

a especificação de argamassas diferentes daquelas padronizadas somente

pode ser feita quando houver grande quantidade a ser utilizada

É o sistema que possui maior dependência em relação aos fornecedores.

Uma vez escolhido o sistema, o fornecedor não pode ser mudado e fica-se

sujeito a potenciais problemas de entrega. Também são poucos os

fornecedores disponíveis no mercado

Argamassa


Ajuste de traço



Ensacada

Silos

Há total possibilidade de ajuste de traço, mas o controle de uniformidade

e manutenção da qualidade são mais difíceis, sobretudo em função da

variação das características do agregado e da própria dosagem

Para caminhões diferentes, há possibilidade de ajuste do traço.

A uniformidade é mantida pelo processo de dosagem industrial

Os traços são padronizados e não necessitam de ajuste

Os traços são padronizados e não necessitam de ajuste

Responsabilidade na dosagem



Ensacada

Silos

A responsabilidade da dosagem e sua uniformidade é totalmente

da Construtora

A responsabilidade da dosagem e sua uniformidade são da empresa

fornecedora da argamassa a partir dos requisitos solicitados pela contratante

A responsabilidade da fórmula é da empresa fabricante da argamassa

Domínio da tecnologia e treinamento



Ensacada

Silos

Apesar de ser uma tecnologia extremamente difundida, para que a

atividade de produção e transporte ocorra com a maior produtividade

possível é necessário que se invista em treinamento. Usualmente não há

domínio da tecnologia de dosagem, a qual na maioria das vezes é feita

empiricamente em função da experiência de mestres e encarregados

Uma vez que não há produção no canteiro, não há necessidade de

domínio de tecnologia e treinamento

Deve existir treinamento para a correta utilização do produto e adição

de água à mistura

Deve existir treinamento para a correta utilização do equipamento

Mão-de-obra e Produtividade



Este é o tipo que mais necessita e utiliza mão-de-obra. No entanto, o

sistema vai na contramão da tendência atual de se retirar do canteiro

de obras atividades que não agregam valor diretamente ao produto final,

como a fabricação da argamassa

Não há mão-de-obra na fabricação, apenas no transporte. Dado que um

grande volume de argamassa é aplicado em pouco tempo, há necessidade de

mobilização de um grande contingente de operários, o que pode prejudicar

outras atividades da obra, além de eventualmente obrigar o dimensionamento

de mão-de- obra por estes picos de atividade.

Argamassa

A responsabilidade da fórmula é da empresa fabricante da argamassa

Ensacada A mão-de-obra na preparação é bem mais reduzida que no sistema

convencional e não requer treinamento. Desta maneira, pode-se dizer

que o sistema como um todo é mais produtivo que o convencional

Silos No caso de via seca, há muita semelhança na utilização de mão de

obra com sistema ensacado. Já na via úmida, pode-se considerar uma

incidência menor de mão-de-obra, dado que a adição de água está

concentrada em apenas um ponto


Planejamento



Ensacada

Silos

Há necessidade de se pensar as atividades de aquisição, produção e aplicação

na obra integradamente, já que as argamassas de cimento são “perecíveis”.

Planejamento similar ao de concretagem. Para que não ocorram problemas

no momento de aplicação, toda a infra-estrutra da obra deve estar pronta

para receber um grande volume de material a ser aplicado rapidamente

Como usualmente as centrais de mistura são móveis, acompanhando a

execução, há a possibilidade de uma grande flexibilidade no planejamento.

Esta flexibilidade permite que seja possível realocar recursos rapidamente,

bem como potencializar o uso do equipamento de transporte

Vale o mesmo raciocínio utilizado para o sistema ensacado tanto

para o sistema em via seca como para transporte úmido, apenas faz-se

a mudança de tubulações que se faz necessária para cada caso

Cronograma



Ensacada

Silos

Há pouca interferência do cronograma sobre o sistema e seus custos, a não

ser no dimensionamento de estoques de insumos Apenas no caso de locação

do equipamento de mistura, há consideração como variável importante

Utilizada para obras rápidas e de grandes volumes

Há pouca interferência do cronograma sobre o sistema e seus custos.

Apenas no caso de locação do equipamento de mistura, há consideração

como variável importante

É uma variável importante na viabilização de custos. Se o prazo for

fator preponderante nas opções de sistemas, este é um sistema que

se viabiliza pela redução de mão de obra direta, redução dos custos de

transporte, e por fim deve-se considerar a possível redução da mão-de-

obra indireta

Argamassa

Manual de Revestimentos 1PRO

Projeto,planejamentoe logística

Projeto de revestimento

Interface e informações de outros projetos

Planejamento

Condicionantes para revestimentos internos

Condicionantes para contrapisos

Condicionantes para fachadas

Prazos de carência

Dimensionando recursos

Produção de argamassa

Transporte

Aplicação

Logística

O que é logística

Central de produção

Insumos e armazenagem

Transporte

Produção

Equipamentos

Produção

Aplicação

Mão-de-Obra

Critérios de contratação e escolha

Desenvolvimento e treinamento

Comprando e Recebendo

Argamassa produzida na obra

Argamassa industrializada

Projeto de revestimentoPlanejamento

LogísticaEquipamentosMão-de-Obra


2PRO Manual de Revestimentos


Projeto, planejamentoe logísticaProjeto de revestimento

O projeto de revestimentos deve especificar os materiais etécnicas a serem adotados e conceber os detalhesconstrutivos capazes de conferir ao revestimento ascaracterísticas e propriedades necessárias ao bomdesempenho na edificação. Os prazos e custos previstos noplanejamento da obra, inclusive os custos de manutenção,para a execução do serviço e considerando a vida útilesperada devem ser objeto de atenção.

Para o desenvolvimento do projeto de revestimentos deve-seproceder ao levantamento e análise dos seguintes aspectos:

a. Exigências e limitações dos projetos arquitetônico,estrutural, de instalações hidro-sanitárias, de instalaçõeselétricas, impermeabilização e esquadrias.

b. Condições ambientais determinantes de solicitaçõesde conforto higrotérmico e acústico no interior dasedificações.

c. Acabamentos que serão aplicados sobre a camada deargamassa.

d. Insumos disponíveis: materiais, equipamentos,componentes e qualidade da mão-de-obra.

e. Planejamento global da obra: prazos e custos.f. Análise dos esforços solicitantes dos revestimentos

Com base neste levantamento e analisadas as inter-relaçõesentre os diversos aspectos, o projetista possuirá subsídiospara a elaboração do projeto para produção que deveráconter basicamente:

• especificação dos materiais e técnicas construtivas;• definição das camadas;• detalhes construtivos.

Projeto derevestimento


Interface e informações de outros projetos

Uma visão sistêmica do processo de desenvolvimento deprojetos procura organizar as relações entre projeto eexecução. Ou seja, o subsistema revestimento deve estarinserido no contexto amplo da edificação e principalmenteestar relacionado aos outros subsistemas que o envolvem– estrutura, vedações, impermeabilizações, esquadrias einstalações.

Deverão ser obtidas a partir do projeto arquitetônicoinformações referentes a:

• dimensões das paredes(comprimentos e espessura das paredes acabadas)

• dimensões internas dos compartimentos• localização e dimensões dos vãos de portas, janelas

e instalações especiais• características dos revestimentos especificados

(como espessura)• detalhes construtivos de fixação das esquadrias,

peças suspensas, frisos, peitoris, pingadeiras, etc.

Do projeto de vedação devem ser obtidas as seguintesinformações:

• tratamento de juntas nas interfaces dos vãos e paredese também nas ligações das paredes com os componentesestruturais;

• previsão de juntas de controle;• detalhes arquitetônicos que interfiram na execução da

alvenaria, como sacadas, beirais, platibandas, peitoris,ressaltos e reentrâncias para proteção da fachada;

• o componente de vedação especificado (absorçãoe rugosidade superficial)

• existência de paredes sobre componente estruturalem balanço

Do projeto estrutural devem ser obtidas as seguintesinformações:

• dimensões dos elementos estruturais: vigas e pilares• as características de deformabilidade da estrutura.• existência de elementos em balanço• características do concreto (fck, absorção e rugosidade)



Dos projetos de instalações devem ser obtidas as seguintesinformações:

• disposição e localização dos ramais hidráulicos• tubulações que correm pelos pisos (esgoto, gás, etc.)

e suas dimensões• instalação de peças sanitárias• passagem de tubulação elétrica• pontos de luz, tomadas e interruptores• disposição e localização de instalação de incêndio• disposição e localização de instalação de gás• disposição e localização de instalações telefônicas• disposição e localização de equipamentos especiais.

No projeto de impermeabilização devem ser observadosos seguintes elementos:

• áreas onde há previsão de impermeabilização• altura de rodapés• características do sistema utilizado, traduzidas

pelo tipo de aderência com o substrato, espessura,compressibilidade da camada impermeável, espessuradas camadas de regularização e proteção.

• espessura total do sistema de impermeabilização adotado.

No projeto de esquadrias devem ser observados osseguintes elementos:

• especificação das esquadrias a serem utilizadas, comsuas características dimensionais e de fixação.

Condições para início dos serviços de revestimento



Planejamento

Todas as atividades inerentes ao processo de execução deuma edificação necessitam de um planejamento específicopara o seu desenvolvimento. Cada atividade é apenas umaparte da obra e deve estar adequadamente vinculada ao todo.

Deve ser avaliado em que etapa da obra podem ser inseridasas atividades de execução dos revestimentos, sendo distintosos momentos em que se realizam os revestimentosde paredes e forros internos, fachadas e contrapisos,tomando-se como referência o planejamento previsto paraa edificação como um todo.

Condicionantes para revestimentos internos

Para iniciar os serviços de revestimento de argamassainterno devem estar concluídos:

• A alvenaria de vedação de metade menos um do númerototal de pavimentos;

• A fixação da alvenaria (“encunhamento”) de vedação empelo menos três dos pavimentos imediatamente acima;

• A colocação dos contramarcos (ou dos marcos, se for ocaso) das esquadrias de fachada;

• O embutimento e fixação de todas as instalaçõesna alvenaria, todas devidamente testadas e liberadas.

Os condicionantes para o contrapiso

Para se programar a execução dos contrapisos, os seguintesserviços devem estar concluídos:


• A fixação da alvenaria (“encunhamento”) de vedação empelo menos três dos pavimentos imediatamente acima;

• Dutos embutidos nos pisos.

Planejamento

Nota

Recomenda-se que o contrapiso

seja executado antes de fixar

a alvenaria afim de “carregar”

a estrutura.


Condicionantes para a fachada

Para a execução dos serviços de revestimento externoem um dado pavimento deverão estar completadospelo menos os seguintes serviços:

• Estrutura total do edifício se o mesmo tiver menosde nove pavimentos e empregar estrutura reticulada deconcreto armado, ou qualquer altura se empregarestrutura em alvenaria;

• Metade mais um dos pavimentos da estrutura reticuladado edifício se o mesmo tiver nove ou mais pavimentos;


• A fixação da alvenaria (“encunhamento”) de vedação empelo menos três dos pavimentos imediatamente acimadaquele em que o revestimento tiver início;

• A colocação dos contramarcos (ou dos marcos, se for ocaso) das esquadrias de fachada;

• O enclausuramento de todas as instalações em “shafts”de fachada ou o embutimento de todas as instalaçõesna alvenaria;

• A impermeabilização das sacadas e varandas, já testadase com a proteção mecânica executada.

É desejável que estejam também completados os seguintesserviços:

• Contrapiso dos pavimentos com alvenaria executada e• Os revestimentos de argamassa internos dos pavimentos

com a fixação executada

Prazos de carência

Na programação dos serviços deverão ser obedecidos osseguintes prazos de carência:

Planejamento

execução da estrutura de concreto armado,

exceção feita aos três últimos pavimentos (60 dias)

120 dias

execução da alvenaria de vedação30 dias

fixação da alvenaria de vedação com

encunhamento (cunhas e argamassa expansiva)

15 dias

fixação da alvenaria de vedação sem encunhamento

(só com argamassa de preenchimento)

7 dias

fixação da alvenaria de vedação do pavimento superior

72 horas da execução do chapisco execução de emboço

7 dias da execução do emboço execução do reboco


A pintura e revestimento texturado só deverão ser aplicadosapós os seguintes prazos de cura dos revestimentos deargamassa:

Dimensionando recursos

Muitos são os fatores que interferem no dimensionamentodos recursos necessários à execução dos revestimentos deargamassa. O importante é se adotar um sistema deexecução coerente com as demais atividades da obra. Háuma clara distinção entre as etapas de produção etransporte das argamassas e a sua aplicação.

A decisão sobre o sistema de produção e transporte deargamassa é de fundamental importância para odimensionamento de recursos necessários. Como já abordado,as opções envolvem a produção de argamassa na obra,através de central de produção ou a aquisição de misturaindustrializada, seja em caminhões betoneira, sacos ou silos.

A quantificação dos trabalhos, bem como os índicesde produtividade das equipes de produção são tambémfundamentais para o dimensionamento. Quanto mais seconsegue definir com clareza as necessidades de mão-de-obra nas atividades específicas e se consegue manter asequência do trabalho, o efeito aprendizado propiciaganhos de produtividade.

Produção de argamassa

No caso das argamassas ensacadas e em silos, a produçãona obra é simplificada, sendo necessários somente osequipamentos para mistura. Nesta situação, os problemasde movimentação interna no canteiro ficam minimizados,requerendo menos recursos humanos para o transporte.

Quando a argamassa é produzida na obra, os equipamentosdeverão atender ao ritmo de produção definido pelocronograma de execução.

Pintura com tintas minerais à base de cimento 15 dias

Pintura com tintas minerais à base de cal 7 dias

Pintura com tintas à base de resinas PVA e acrílicas15 diasprimer selador

primer tipo “liquibase” 30 dias

tintas 30 dias

Revestimento texturado 30 dias

Planejamento


Nas centrais de obra normalmente os materiais são dosadosem volume, e para esta dosagem devem ser utilizadosrecipientes especialmente preparados, com volumesconstantes que não se modifiquem ao longo do seu uso, sejapor deterioração do material de que são constituídos, seja porperda de partes, etc.

Transporte

Há que se planejar os meios de transporte da argamassa até olocal de utilização. Para isso são necessários recipientes eequipamentos adequados para movimentação vertical ehorizontal. O porte e a quantidade dos equipamentos necessáriosserão em função das distâncias entre os locais de produção e osde utilização.

A diversidade de equipamentos para estas atividades égrande, estando limitada algumas vezes pela gerência daobra e pelas características dos materiais a seremtransportados, bem como pelas particularidades de seufornecimento, além dos próprios custos. No entanto, deve-se ressaltar que quanto maior a capacidade, mais eficienteserá o sistema.

Aplicação

A aplicação dos revestimentos é uma atividade queindepende do sistema de produção e transporte,admitindo-se que estas atividades já foram completadas.Portanto, os recursos necessários variam em função dafinalidade da aplicação: paredes internas, forros, fachadase contrapisos. O ferramental e os equipamentos, assimcomo as expectativas de produtividade da mão-de-obrasão desta maneira vinculados à finalidade da aplicação.

Planejamento


Podemos assim montar uma matriz onde se relacionam asatividades necessárias à execução dos revestimentos e ostipos de recursos necessários:

Estes recursos são utilizados ao longo do tempo e permitema visualização de como as equipes se movimentam pela obra.

Logística

O que é logística?

O termo tem origem militar e trata do “alojamento, equipamento,e transporte de tropas, produção, distribuição, manutenção etransporte de material e de outras atividades não combatentesrelacionadas”. (Michaelis)

No contexto da obra, é usual tratar a logística como tudo o queenvolve o arranjo físico do canteiro de obra e a movimentaçãode pessoas, materiais e equipamentos, e as atividades que dãosuporte à produção propriamente dita.

Desta maneira, a logística do canteiro está intimamenterelacionada aos sistemas de produção adotados e aoplanejamento da obra. Relativamente à questão dosrevestimentos de argamassa, os principais aspectos a serembuscados são: redução das áreas de estocagem, redução dasperdas nas etapas de transporte, redução das perdas nopreparo dos materiais constituintes, otimização das operaçõesde transporte evitando tempos de espera e desabastecimentodas frentes de trabalho além de buscar agilidade no preparoda argamassa (se for o caso de preparo no canteiro).

A escolha das argamassas em sacos ou em silos contribuipositivamente para a racionalização do canteiro como um todo,pois diminuem em muito as áreas de estocagem e as atividadesde manuseio dos materiais, além da necessidade excessivade mão-de-obra.

LogísticaFachada

Produção Transporte Aplicação

Materiais

Equipamentos

Mão-de-obra

Materiais

Equipamentos

Mão-de-obra

Materiais

Equipamentos

Mão-de-obra

Paredes internas

e forros

Contrapiso


Ao se analisar todo o ciclo de utilização das argamassaspode-se identificar etapas importantes ligadas ao desperdíciode materiais, como a estocagem, o transporte e a aplicação.Numa obra que produz suas próprias argamassas éconstante a preocupação com as grandes áreas de estocageme recebimento de matérias-primas. Montes de areia, pilhasde sacos de cimento e cal demandam grandes áreas deestocagem e constante monitoração do estoque para que oprocesso de produção não sofra descontinuidade. Para oabastecimento da produção nas frentes de trabalho, corre-se o risco de congestionamento do sistema de transporte einterferências com muitas outras atividades.

A opção pela utilização dos silos, por exemplo, minimiza oespaço de armazenamento de matérias-primas uma vez que aárea de estocagem limita-se à área de projeção de um silo,aproximadamente 9 m2. A etapa de transporte da argamassapronta também pode ser otimizada através de sistema debombeamento.

É comum observar a opção pela contratação de vários silospor obra, cada um contendo uma argamassa diferente,dosada conforme características previamente definidas paracada uso. Esta opção irá demandar maior área.

Na opção pelas argamassas ensacadas, os estoques de areia,cimento e cal são eliminados ou reduzidos criando espaçopara um estoque de argamassa ensacada. As perdas nasatividades de descarregamento e transporte também sãoreduzidas uma vez que não há mais a manipulação de materiaisa granel. Aqui também se destaca a possibilidade da utilizaçãode ”pallets”, o que facilita a movimentação no canteiro.

Silos para argamassa

Logística


Produção de argamassa em obra

Quando se opta pela utilização de centrais móveis, tem-se a possibilidade de ganhos em vários pontos: rapidez nopreparo; rapidez no transporte de argamassa (pelaproximidade do ponto de aplicação); redução do estoquede argamassa para aplicação (pela rapidez no preparo eproximidade do ponto de aplicação). Também se podedestacar a redução da probabilidade de perdas na etapade transporte uma vez que há a redução do estoque deargamassa pronta e a produção e o abastecimento dasfrentes de trabalho são tarefas executadas de forma ágil.Outro item que merece destaque é a possibilidade do usode equipamentos de transporte em horários alternativos,evitando-se aqueles de maior demanda.

Central de produção

Caso se opte por produzir as argamassas no canteiro deobras em uma central de produção, o arranjo do canteirodeve ser estudado para otimizar esta produção. Istodemandará uma área significativa.

Insumos e armazenagem

Deverá ser previsto estoque para as matérias-primas daargamassa no caso de produção no canteiro.

A natureza das matérias-primas é função da composição daargamassa. A partir desta composição é possível se conhecer osmateriais a serem estocados (normalmente 2 a 4 diferentes tipos).

O volume dos estoques desses materiais depende daprodutividade prevista. Deve-se observar que em função do porteda obra e da maneira com que se realiza o fornecimento dosmateriais, deverá ser previsto o estoque para um período detempo que não comprometa o andamento da obra devido aalguma eventualidade (chuvas, atraso no fornecimento, etc.).Deve-se respeitar os limites de tempo de estocagem dosmateriais (cimento, por exemplo), bem como, os limites da áreasde estocagem.

Logística


No caso dos aglomerantes, o local de estocagem deve estarnecessariamente protegido das intempéries. O empilhamento domaterial ensacado deve ser inferior a 10 unidades, atendendo olimite de sobrecarga da laje. O acesso ao material deve ser feitode maneira a se utilizar sempre o primeiro que entrou no depósito.O cimento, quando recebido à granel, deve ser estocadoem silos apropriados.

Para os agregados, é recomendado que os locais de estocagemfiquem protegidos das intempéries, pois dessa forma consegue-se maior controle da umidade. Caso isso não seja possível e osagregados fiquem expostos ao tempo, poderá ser necessário arealização do controle de umidade para as areias e saibros atravésde ensaios específicos, quando a variação de umidade naargamassa implicar em alterações significativas na sua dosagemvolumétrica. O armazenamento dos materiais a granel deve serrealizado tomando-se os devidos cuidados para que não ocorramistura entre eles, recomendando-se a utilização de baias comdimensões compatíveis com o estoque necessário. Deve-seatentar ao dimensionamento das baias, considerando asperdas dos materiais em função do preparo.

Transporte

As atividades de transporte são acessórias, mas absolutamentenecessárias para a execução dos revestimentos. São atividadesque possuem um grande potencial de racionalização e reduçãode seus custos.Definir os equipamentos de transporte envolve estabelecer:os meios de transporte externo de materiais até o canteiroe os meios de transporte internos no canteiro de matérias-primas e da argamassa, sejam eles horizontais ou verticais.Internamente, no caso da argamassa tradicional, asmatérias-primas e as argamassas produzidas podem sertransportadas por carrinhos de mão, jericas, caçambas,utilizando-se gruas, elevadores, entre outros.

O planejamento das atividades de transporte deve levar emconta as distâncias a serem percorridas, a capacidade detransporte dos equipamentos utilizados e as quantidadesde materiais necessários para a execução do serviçodurante um determinado período. Em geral as atividadesde transporte da argamassa consomem uma razoávelquantidade de mão-de-obra nos canteiros, além deutilizarem intensamente os equipamentos de transporte.

Logística


Produção da argamassa em obra

Esta atividade consiste na mistura dos materiais constituintesda argamassa. O modo de preparo das argamassas deve serdefinido levando-se em conta os requisitos de desempenho dorevestimento, os custos, as características físicas da obra edo canteiro e os materiais disponíveis no mercado.

A definição do modo de preparo das argamassas tambémé função da sua composição, sejam argamassas mistas decal, com aditivos ou adições de materiais especiais.

Algumas recomendações para a produção de argamassapreparada na obra são:

1. As caixas de dosagem (padiolas) devem ser:

• preferencialmente metálicas para aumentara durabilidade

• identificadas para sua finalidade atravésde pintura em cores diferentes

• com uma lateral inclinada para facilitar carga e descarga• passíveis de serem transportadas sobre rodas

(podem ser fixadas em carrinhos de mão).

2. No carregamento da betoneira, a ordem de colocaçãode materiais deve ser a seguinte:

• Para argamassa intermediária-metade das caixas de areia-cal-restante da areia

• Para argamassa final-1/3 do volume da argamassa intermediária-cimento-o restante da areia ou da argamassa intermediária

3. A água é quantificada em dosador específicoe adicionada na cuba da betoneira

4. A descarga da argamassa deve se dar com a cubada betoneira em movimento

5. Tempo da mistura: é o tempo necessário parahomogeneizar a mistura, da ordem de 3 a 5 minutos,quando todos os materiais estiverem na betoneira

Quanto as argamassas industrializadas, deve-seseguir as recomendações do fabricante. Seja o tipode argamassadeira, o tempo de mistura e a quantidadede água a ser adicionada na mistura.

Logística

Padiola para abastecimento de betoneira


Equipamentos

Os equipamentos e ferramentas a serem utilizados naprodução e aplicação de argamassas variam em função dosistema adotado para a mistura e transporte da argamassa.

Produção

Padiola

Descrição:recipiente de madeira ou plástico ou metal, com dimensõesdefinidas e perfeito estado para não permitir a perda dematerial. Pode estar acoplada a uma estrutura metálica comrodas ou ter alças.Finalidade:medir a quantidade de agregado definida e transporta-lapara o local da mistura.Cuidados:Evitar impactos fortes na colocação do agregado (pode provocara alteração do produto final); armazenar em local cobertoAplicação:mistura manual; mistura mecânica

Betoneira

Descrição:misturador mecânico composto por recipiente metálicogiratório. Apresenta diferentes capacidades e tipos (eixohorizontal, vertical e inclinado). Pode ter pá carregadora comoacessório para a colocação de materiais no seu interiorFinalidade:mistura mecânica da argamassaCuidados:lavar o recipiente metálico para não deixar resíduo de ar-gamassa incrustado; manutenção periódica; guardar emlocal coberto; lavar antes do início da produçãoAplicação:mistura mecânica

Argamassadeira

Descrição:misturador mecânico dos materiais constituintes daargamassa. Apresenta eixo horizontal ou vertical,misturando os materiais de maneira mais eficiente. É levee possui rodas, podendo ser transportado facilmente.Possui grelha serrilhada para a abertura de sacos ecarregamento de argamassa em seu interior

Equipamentos


Finalidade:Mistura de argamassa ensacada e silo em via seca.Cuidados:Lavar o recipiente metálico para não deixar resíduosde argamassa inscrustrados; efetuar manutenção periódica;guardar em local coberto; lavar antes do início da produçãoAplicação:Argamassa industrializada em sacos e silo em via seca

Aplicação

Ferramentas e equipamentos para controle geométrico

• trena metálica;• prumo de face;• prumo de centro;• nível de mangueira;• conjunto de arames de fachada

(arame galvanizado nº 18) e dispositivos de fixação;• taliscas (preferencialmente placas cerâmicas).

Ferramentas e equipamentos para o preparo da base

• escova de aço;• ponteira;• marreta;• espátula;• vassoura;• pincel;• colher de pedreiro para aplicação do chapisco convencional;• rolo para textura para aplicação do chapisco rolado;• desempenadeira dentada de 6 x 6 mm para aplicação

do chapisco desempenado na estrutura.

Argamassadeira de eixo horizontal Argamassadeira contínua

Equipamentos


Ferramentas e equipamentos para aplicação da argamassa

• régua de alumínio para o sarrafeamento;• desempenadeiras de aço e madeira para o desempeno;• espuma para o camurçamento;• cantoneira de alumínio para argamassa de acabamento

de cantos vivos;• réguas de canto e grampos e/ou sargentos para sua fixação;• broxa para o umedecimento da superfície.

Ferramentas e equipamentos para execução de juntas

• frisador de juntas;• desempenadeira de pingadeira;• régua gabarito de junta.

Ferramentas específicas para contrapiso

• soquete com base de 30 x 30 cm e aproximadamente7 kg de peso, fixada a uma das extremidades de umpontalete de 1,50 m de altura.

Equipamentos


Mão-de-Obra

Um dos mais importantes elementos para a adequadaexecução do revestimento é a mão-de-obra qualificada.Para que isto ocorra é preciso que ela seja bem escolhidae capacitada.

Há qualificações diferentes para serviços diferentes. Não sãoas mesmas equipes que realizam os trabalhos em fachada eaquelas que realizam os revestimentos internos. Mesmo paraos contrapisos, é usual a utilização de equipes específicas.

Critérios de contratação e escolha

É necessário que se estabeleçam critérios objetivos queauxiliem no aumento de produtividade, aumento da qualidadefinal do produto e na conseqüente redução de custos.

O corpo técnico da empresa deve estabelecer o perfil doprofissional a ser contratado para cada atividade específica.Para os revestimentos os profissionais indicados são pedreirose auxiliares de pedreiro.

No caso de contratação de subempreiteiras deve-setambém estabelecer critérios objetivos para que se possafazer uma escolha adequada, não levando apenas em contao preço direto proposto. Deve-se analisar o trabalho dosubempreiteiro através de obras que este tenha realizado.O subempreiteiro deve estar regularizado com relação alegislação trabalhista. Os passos gerais para o processo deseleção de um subempreiteiro são:

Comprovação dos dados fornecidosVerificar se as informações prestadas são verdadeiras;NegociaçãoEstipular pontos de controle, especificações de projeto,propostas de melhorias, definição das formas de controleda qualidade, condições de pagamento, recomendações demudanças, critérios de medição dos serviços;Definição dos itens de seleção:Definir quais são os critérios de atendimento às exigênciase à estratégia empresarial;Análise final:Seleção do subempreiteiro.

Mão-de-obra


Desenvolvimento e treinamento

O treinamento é considerado um dos principais fatores dedesenvolvimento do indivíduo para a realização de seu trabalho,e se esquecido, pode acarretar baixa produtividade, qualidadee conseqüentemente retrabalho e aumento de custo.

São aspectos importantes no universo da construção civiltanto o treinamento específico para a função a serdesempenhada como aquele voltado à educação(alfabetização, cidadania, saúde, etc.)

O treinamento deve obedecer as seguintes fases:

• Levantamento de necessidades• Planejamento• Programação• Execução• Avaliação• Reciclagem periódica

Algumas técnicas podem ser utilizadas e devem serdefinidas na fase de planejamento. Pode-se aprenderfazendo, pela teoria, através de simulações da realidadeou por vivências comportamentais. Estas técnicas emétodos podem ser combinados para um melhorrendimento no treinamento. A participação de agentesexternos é sempre motivadora

É importante lembrar que:

A empresa deve manter cadastros dos funcionários treinados.O treinamento, para ter maior eficiência, deve ser pensadoe enriquecido com exemplos da própria empresa.

O encarregado do serviço é um dos elos fundamentais noprocesso de treinamento e deve receber por si treinamentoem nível comportamental de maneira a facilitar suas relaçõeshumanas, comunicação, formas de conseguir motivação,ou seja, liderar sua equipe como um formador de profissionaiseficientes e comprometidos com o resultado final do trabalho.

Mão-de-obra


Comprando erecebendo

NBR 5732Cimento Portland Comum (CPI, CPI-S)

NBR 11578Cimento Portland Composto (CPII-E, CPII-Z, CPII-F)

NBR 5735Cimento Portland de Alto Forno (CPIII)


Comprar e receber corretamente os componentes para aprodução de argamassas envolve uma série deprocedimentos para que se garanta a quantidade doscomponentes especificados.

O primeiro passo é a da especificação correta. Para tanto,os seguintes dados devem constar de um pedido ou ordemde compra:

• Marca comercial do produto e o fornecedor• Características conforme norma de especificação

do produto• Normas de especificação do produto:

Cimento Portland Pozolânico (CPIV) NBR 5736

Cimento Portland de Alta Resistência Inicial (CPV-ARI) NBR 5733

Cal Hidratada (CHI, CHII, CHIII) NBR 7175

Agregado para concreto NBR 7211

Argamassa para assentamento e revestimento NBR 13281

Cimento

Cal

Areia(na falta de uma especificação para agregado para argamassa)

Argamassa

Um passo paralelo a esta especificação de compra, é aseleção do fornecedor dos produtos, seja cimento, cal,areia ou argamassa. Os itens a seguir fazem parte de umprocedimento de escolha do fornecedor:

1. O fornecedor deve apresentar periodicamente certificadode conformidade do produto, onde conste a avaliaçãofrente as exigências das normas de especificação.

2. A comparação de preços entre fornecedores distintosdeve ter a mesma base, ou seja, caso as quantidadesentre sacos sejam diferentes.


3. A análise qualitativa deve ser feita levando-se emconsideração o desempenho técnico de cada produto.Estas variáveis interferem diretamente no desempenhodas argamassas e o seu conhecimento permite escolhera argamassa que melhor se adapta a uma determinadafinalidade.

Os principais procedimentos para o recebimento e aceitaçãode materiais em obra são:

Materiais:cimento, cal e argamassa (ensacados e a granel)

Em primeiro lugar define-se o tamanho da amostra porlote como uma entrega (caminhão) com menos de 30 ton.,o tamanho da amostra é de 10 sacos.

Verificação da massa:Os sacos da amostra devem ser pesados e ter seus valoresanotados. No caso de argamassa a granel, pode-se pesaro caminhão antes e depois da descarga.

Quantidade:Contar o número de sacos

Inspeção visual:Através da inspeção visual, os seguintes itens devemser conferidos:

• Vencimento do prazo de valide;• A existência de sacos rasgados, furados,

molhados, manchas de produtos estranhos;• Certificar-se de que o produto não está empedrado.

No caso de argamassa a granel, pode-se verificar o produtopela escotilha do caminhão ou do silo.

E quais são os critérios de aceitação dos lotes recebidos?

1. Com relação à massa não se deve aceitar diferençasuperior a 2% em cada saco da amostra. Caso a massafique abaixo ou acima destes limites, o saco deve serclassificado como defeituoso. O critério de aceitação éque não deve haver mais de 3 sacos fora dos limites dos10 sacos da amostragem. Caso o critério de aceitaçãoseja superado, o lote todo deve ser devolvido ou aceitonegociando as condições com o fornecedor.

2. Se houver diferença de quantidade entre o lote recebidoe a discriminação da Nota Fiscal, esta deve ser informadaao comprador e negociada com o fornecedor.



3. Na inspeção visual, os sacos considerados defeituosos(sacos rasgados, molhados ou manchados, empedrados oucom prazo de validade vencidos) devem ser devolvidos esua reposição negociada com o fornecedor.

Material:areia

Tamanho do lote para verificação:1 entrega

Tamanho da amostra:cerca de 1 kg

Inspeção visual:aspecto geral e granulometria

Aceitação:verificar visualmente a granulometria, cor, cheiro, existênciade matéria orgânica, torrões de argila ou qualquer outracontaminação, rejeitando-se o lote conforme os critériosdas normas e especificações técnicas. Alguns ensaios estãodisponíveis caso necessário (NBR 7211), lembrando aindaa importância da uniformidade da granulometria para amanutenção da homogeneidade do produto argamassa.

Para o correto armazenamento proceder da seguinte maneira:

Materiais ensacados:cimento, cal e argamassas

• Local fechado, apropriado para evitar ação da umidade,extravio ou roubo e com piso revestido com estrado demadeira (pontaletes e tábuas ou chapas de compensado);

• Garantir que os sacos mais velhos sejam utilizados antesdos sacos recém entregues, atentando para que nuncaseja ultrapassada a data de validade do produto;

• As pilhas de cal devem ser de no máximo 20 sacos,respeitando-se o limite de sobrecarga das lajes;

• O prazo de estocagem da cal não deve superar seismeses contados de sua data de fabricação;

• As pilhas de cimento e argamassa devem ser de nomáximo 10 sacos, por não mais que 90 dias contadosde sua data de fabricação, respeitando-se o limite desobrecarga das lajes;

• As pilhas devem ficar pelo menos 20 cm afastadas dasparedes do depósito;

• Armazenar o mais próximo possível do local de uso permitindo fácil acesso e identificação;



• A cobertura da área de estoque deve ser reforçadapara minimizar os riscos de perda por goteiras ouvazamentos despercebidos;

• Em regiões litorâneas, prever proteção contra umidade,cobrindo-se o lote com lona plástica (não hermeticamente);

• Em todos os casos, deve-se evitar estoques excessivos.

Materiais a granel:cimento e argamassa

O produto deve ser estocado em silos de aço que protejamo produto da ação de chuvas e umidade. Para cada tipode produto deve haver um silo.

Materiais a granel:agregado

• O material é usualmente depositado diretamenteno terreno em local pré-estabelecido no arranjo docanteiro, o mais próximo possível da produção ouaplicação da argamassa. Deve-se garantir que não hajacontaminação pelo solo, devendo-se para tanto, fazerum lastro de concreto “magro” como proteção do piso;

• Baias cercadas em três laterais, em dimensõescompatíveis com o canteiro e com o volumea ser estocado, evitando-se assim o espalhamentoe desperdício do material. Em épocas de chuvastorrenciais é recomendada a cobertura do materialcom lonas plásticas, a fim de impedir o seucarreamento. Areias com granulometrias diferentesdeverão ser estocadas em baias separadas.

Quanto ao manuseio:

• Evitar que os sacos sejam molhados, que fiquemexpostos à umidade ou ainda sejam rasgados;

• Seguir as recomendações do fabricante, principalmenteno caso da argamassa, quanto à quantidade de água aser adicionada, tempo e equipamento de mistura;e tempo de utilização após a mistura.É sempre recomendável que seja consultada a ficha técnicado produto.


Manual de Revestimentos 1EXE RF

Execução derevestimentosem fachadas

Verificação das condições iniciais

Montagem de balancins

Preparo da base

Remoção de sujidades

Remoção de irregularidades

Preenchimento de furos

Chapiscamento

Tradicional

Industrializado

Rolado

Locação de descidas de arames

Mapeamento

Reprojeto

Taliscamento

Aplicação da argamassa

Execução do acabamento

Sarrafeamento

Desempenamento

Desempeno grosso

Desempeno fino

Desempeno camurçado

Detalhes constutivos

Reforço do emboço

Quinas e cantos

Juntas de trabalho

Verificação das condições iniciaisMontagem de balancins

Preparo da baseRemoção de sujidades

Remoção de irregularidadesPreenchimento de furos

ChapiscamentoLocação de descidas de arames

MapeamentoReprojeto

TaliscamentoAplicação da argamassa

Execução do acabamentoSarrafeamento

DesempenamentoDetalhes constutivos

2EXE RF Manual de Revestimentos


Execução derevestimentosem fachadasIntrodução

A execução do revestimento de argamassa em fachadasde edifícios segue uma sequência de atividades. São elas:

• Verificação das condições para início dos serviços• Montagem de balancins• Preparo da base• Locação e descida dos prumos• Mapeamento• Reprojeto• Taliscamento• Aplicação de argamassa• Execução do acabamento• Detalhes construtivos


As condições prévias que devem ser atendidas paraque se possa dar início à seqüência de execução são:

• Todas as alvenarias devem estar concluídas há pelomenos 30 dias e fixadas internamente há pelo menos 15 dias;

• A estrutura deve estar concluída há pelo menos 120dias, à exceção dos 3 últimos pavimentos onde seadmite 60 dias;

• Contramarcos e batentes (se for o caso) devem estarchumbados ou os referenciais de vão devem estar definidos;

• Quaisquer dutos que passem pelas alvenarias de fachadadevem estar fixados;

• É recomendável que contrapisos e revestimentosverticais internos também estejam concluídos.

Além disso, é necessário que procedimentos ligados aoplanejamento, gestão da qualidade e atendimento às normasde segurança sejam contemplados, destacando-se:

• A fachada deve estar protegida por tela plástica;• Todos os equipamentos individuais e coletivos

de proteção devem estar instalados e disponíveis;• O projeto de produção deve estar disponível;

Condições iniciais


• A estrutura, alvenaria e esquadrias devem estarformalmente liberadas por parte do controle de produção;

• A argamassa a ser utilizada deve estar definidae a central de produção de argamassa deve estarimplantada, se for o caso. Neste caso, deve havercontratos de fornecimento de insumos e a areia,o cimento e a cal precisam estar escolhidas;

• No caso de aquisição de argamassas industrializadasdevem estar estabelecidas todas as condições contratuaispara o bom atendimento da obra.

Montagem de balancins

O fornecedor do balancim deve, em conjunto com aconstrutora e com o empreiteiro de mão-de-obra,elaborar um projeto para a montagem do balancim.Sua disposição pode interferir diretamente na produtividade.Assim, o posicionamento das vigas metálicas de sustentaçãoe sua fixação devem estar definidas e marcadas em projeto.

As vigas metálicas devem ser fixadas em ganchos previamentechumbados à estrutura. Os cabos de aço das catracas sãofixados às vigas e descem até a bandeja de proteção da obraonde os balancins e as catracas serão montados.

Planta de balancim

Montagem debalancins


Há uma variedade debalancins disponíveis nomercado, inclusive algunsque já vêm inteiramentemontados em plataformasmetálicas leves e que sãofixados diretamente aoscabos, já que possuemcatracas acopladas a eles.Estes balancins leves sãoproibidos pela NR18 parautilização em revestimentosde fachada e efetivamentenão se prestam a esteserviço, pois não dãoestabilidade para o operárioconprimir a argamassacontra a parede. Umaalternativa é a utilização debalancins com sistema decremalheira.

No caso de serem catracasindependentes, o assoalho

deve ser montado com tábuas de madeira apoiadas sobreestrutura metálica. O balancim não pode ter menos que 1,5m de largura e nem mais que 8m de comprimento. Em todaa sua borda deve existir proteção através de parapeitocomposto por sarrafos 1”x4” dispostos horizontalmente emduas alturas (0,75 m e 1,20 m), além de rodapé de 20 cmde altura. As laterais devem estar enteladas.

O balancim deve contar com cordas de bombeiroindependentes onde o funcionário pode fixar o trava-quedase a ele o seu cinto de segurança tipo para-quedas.

Preparo da base

O preparo da base envolve 4 atividades distintas:

• Remoção de sujidades;• Remoção de irregularidades;• Preenchimento de furos;• Chapiscamento.


A limpeza tem como objetivo eliminar os elementos quevenham a prejudicar a aderência da argamassa à base, taiscomo: pó, fuligem, graxas, óleos, desmoldantes, fungos,musgos e eflorescências.

Balancim e esquemas de fixação

Preparo do box


As técnicas recomendadas variam de acordo com a extensãodas sujidades. Podem ser adotadas, em seqüência, pelo graude complexidade e custo, os seguintes procedimentos:escovação com vassoura de piaçava; escovação com escovade fios de aço; escovação seguida de lavagem commangueira; lavagem com mangueira pressurizada (com ousem o acréscimo de detergentes ou desengordurantes) e porfim jateamento de areia.


Devem ser removidas todas as irregularidades localizadas quesobressaiam mais de 10 mm (aproximadamente), tais comorebarbas de concretagem e excesso de argamassa nas juntasde assentamento da alvenaria. As incrustações nãoaderentes devem ser eliminadas.

Irregularidades superficiais de grande extensão,decorrentes de concretagens deficientes devem sercorrigidas. Estas irregularidades devem ser removidas comtalhadeiras, ponteiros ou outras ferramentas manuais oumecânicas (lixadeiras, por exemplo) de maneira que nãodanifiquem a integridade estrutural da base. Apesar defazer parte de um trabalho de preparação da superfície parao recebimento do revestimento, a determinação daextensão e profundidade destas irregularidades superficiaisé determinada na fase de mapeamento da fachada.

As irregularidades metálicas (pregos, fios e barras de tirantesde fôrma) devem ser removidas. Não sendo possível suaremoção, deve-se cortar rente à superfície e pintar com tintaanticorrosiva para evitar manchas no revestimento eoutras patologias.


Todos os furos provenientes de rasgos, depressõeslocalizadas, quebra parcial para acerto da estruturae falhas de concretagem (“bicheiras”, que nãocomprometam a função estrutural) devem serpreenchidos com argamassa (dependendo da extensãoe quantidade de “bicheiras” pode ser necessário haveruma recuperação estrutural). Falhas nos elementos devedação com profundidade superior a 5 cm devem serencasquilhadas. Os rasgos de tubulação que porventuraaflorem na fachada (o que deve ser evitado)devem sertratados com tela de aço galvanizada.

Também nesta fase está o preenchimento da fixaçãoda alvenaria à estrutura pelo lado externo.

Remoção deirregularidades


Chapiscamento

O chapisco pode ser realizado de diversas maneiras:

Notas

O substrato de forma geral,

estrutura ou alvenaria, deve ser

completamente coberto pelo

chapisco, proporcionando uma

superfície contínua e homogênea

para o recebimento da argamassa

de revestimento.

Quando da definição da argamassa

a ser utilizada para o revestimento,

o substrato deverá ser preparado

com o chapisco a ser empregado,

pois desta maneira será possível

avaliar a compatibilidade da

argamassa, chapisco e substrato.

A técnica de aplicação do chapisco

rolado deve ser cuidadosamente

controlada, pois deve resultar em

uma superfície rugas e nunca em

uma película que poderá diminuir o

potencial de aderência da argamassa

de revestimento ao substrato.

Convencional

Consiste no lançamentovigoroso de uma argamassafluida sobre a base, utilizando-se uma colher de pedreiro. Atextura final deve ser a de umapelícula rugosa, aderente eresistente. Esta argamassafluida é produzida comcimento e areia grossa emproporcões que variam de1:3 a 1:5 (em volume) emfunção das características doagregado utilizado e dasuperfície a ser chapiscada.

Desempenado

Usualmente aplicado sobre aestrutura de concreto, esse tipode chapisco é feito com umaargamassa industrializada paraesse fim, sendo necessárioacrescer somente água. Éaplicado com desempenadeiradenteada.

Rolado

Feito com uma argamassafluida obtida através damistura de cimento e areia,com adição de água epolímero, usualmente debase PVAC. Pode seraplicada tanto na estruturacomo na alvenaria, usando-se rolo para textura acrílica.A parte liquida deve sermisturada aos sólidos atéobter consistência de “sopa”.Deve-se atentar para ahomogeinização constante edurante a aplicação.

Chapisco tradicional

Chapisco desempenado

Chapisco rolado

Chapiscamento


Locação e descida dos arames

Os eixos principais, definidos no projeto estrutural, devemser transferidos para a cobertura e platibandas do edifício.Os arames de fachada devem estar a uma distância máximade 10 cm da platibanda, perfeitamente alinhados edispostos a uma distância de 1,5 m a 1,8 m entre eles,sendo posicionados da seguinte maneira:

• De cada lado das janelas;• Nas quinas externas e cantos internos, deslocados

de 10 a 15 cm do eixo, um em cada face do diedro;• Nos eixos das juntas estruturais ou de outros detalhes

alinhados.

Locação e descida de arames em fachada

Pontos para mapeamento de fachadaMapeamento e posição do arame aolongo da fachada

Locação e descidados arames


Mapeamento

Essa atividade envolve a medição das distâncias entrecada arame e a superfície da fachada em pontos específicos:

• Vigas;• Alvenaria, na meia distância do pé direito do andar;• Pilares, na meia distância do pé direito do andar.

A medida da distância entre o arame e a fachada, nospontos pré determinados, deve ser anotada em uma planilhaespecífica, que permita realizar a análise da espessura realdo revestimento. A partir dos resultados, identificam-se ospontos mais salientes da fachada, que são aqueles queapresentam menor distância em relação ao arame.

Para determinar o plano das taliscas, deve-se analisar o mapa,considerando o edifício como um todo, adotando a espessuramínima de 25 mm e utilizando os critérios mínimos databela para pontos localizados.

Reprojeto

Observado o ponto de menor espessura, deve ser feito oreprojeto do revestimento que deverá conter as novasespessuras de revestimento e consequentemente os novosvolumes de argamassa de projeto e eventualreprogramação de execução.

Para cada ponto crítico detectado, deve-se analisarcriteriosamente as possíveis soluções, de modo que nãoprejudiquem o desempenho do revestimento. Após aanálise dos pontos críticos e tomadas as decisões, definiro plano do revestimento.

Notas

Caso as espessuras forem maiores

ou menores que as especificadas

podem ser adotadas as

se-guintes soluções:

• Executar o revestimento em

uma ou mais demãos;

• Usar telas metálicas nas

regiões de espessuras

elevadas;

• Fazer o revestimento,

em áreas isoladas, com

espessuras diferentes;

• Adotar, criteriosamente,

espessuras de revestimento

menores que as especi-

ficadas no projeto;

• Remover a parte saliente

da fachada, descascando a

estrutura, por exemplo.

Alvenaria em pontos localizados

Estrutura de concreto em pontos localizados 10 mm

Vigas e pilares em regiões extensas

Alvenaria em regiões externas

(uma parede, por exemplo)

15 mm

15 mm

20 mm

Tipo de Base Espessura Mínima do Revestimento

Mapeamento


Taliscamento

O taliscamento é feito usualmente com cacos cerâmicos oude azulejos, fixando-os com a mesma argamassa que seráutilizada no revestimento. As taliscas devem ser espaçadasde 1,5 m a 1,8 m em ambas as direções, considerando ocomprimento da régua de alumínio e da altura do trechosobre o balancim.Ao longo das quinas e vãos devem ser posicionadas taliscasdistanciadas de 10 a 15 cm dos eixos dos diedros e dos vãos.

As taliscas devem ser fixadas em toda a fachada, para apoiareme servirem de referência para a execução das mestras.

Os arames devem ser então retirados e substituídos pelosarames nos diedros paralelamente ao eixos das quinas, aoalinhamento das janelas ou outros detalhes construtivos,afastados de 5cm da platibanda. Este procedimento visamanter a fachada livre para o trabalho de aplicação daargamassa e ao mesmo tempo preservar os pontos ondehá necessidade de se manter referências de prumo.


Os balancins devem ser abastecidos de maneira que otempo útil de utilização da argamassa não ultrapasse3 horas (em determindas condições de aplicação com muitosol e vento, este tempo pode ser até menor. É recomendávelconsultar o fabricante). O início do trabalho ocorre com aexecução de mestras entre as taliscas, com faixas deargamassa de aproximadamente 15 cm de largura.

A aplicação da argamassa sobre a superfície deve ser feitapor projeção enérgica do material sobre a base, manualou mecânica, não excedendo 3 cm de espessura.

Depois de aplicada a argamassa, nos trechos delimitadospelas mestras, deve ser feita uma compressão com acolher de pedreiro, eliminando-se os espaços vazios ealisando a superfície.

Colocação dos arames nos diedros

Aplicação daargamassa


No caso de espessuras superiores a 3 cm, o revestimentodeve ser executado em etapas. Para espessuras entre 3 cme 5 cm, a argamassa deve ser aplicada em duas camadas;para espessuras entre 5 cm e 8 cm, a argamassa deve seraplicada em três camadas, encasquilhando-se as duasprimeiras. Neste caso, deve-se prever ainda, o uso de telametálica para estruturar o revestimento. Deve-se aguardarum intervalo de pelo menos 16 horas entre as camadas(ou conforme especificação do fabricante, no caso deargamassa industrializada), executando-se a mestraimediatamente antes da última cheia.


Os acabamentos da argamassa de revestimento podem ser:sarrafeados, desempenados, camurçados ou alisada.

Sarrafeamento

Trata-se da atividade que irá definir o plano de revestimento,a partir das taliscas e mestras previamente executadas. Consisteassim, no aplainamento revestimento, utilizando-se uma réguade alumínio apoiada em referenciais de espessura, descrevendoum movimento de vaivém de baixo para cima.

Esse procedimento deve ser realizado quando a argamassaapresenta uma consistência mais firme, pois, quando osarrafeamento é realizado muito precocemente, podehaver o descolamento da argamassa em regiões já revestidas,em função do processo de aderência e de endurecimentoainda não estarem suficientemente desenvolvidos. Na prática,tal ponto é verificado pressionando-se a argamassa com osdedos. O ponto ideal é quando os dedos não penetram nacamada, permanecendo praticamente limpos, porémdeformando levemente a superfície.

Ponto adequado para sarrafeamento da argamassa

Execução deacabamento

Nota

Quando o tempo de espera ul-

trapassar o ponto de

sarrafeamento, o pedreiro tende

a aplicar mais água, o que vai

enfraquecendo a aderência

superficial


Desempenamento

Acabamento obtido através da movimentação circular deuma ferramenta de madeira, denominada desempenadeira,sobre a superfície do revestimento, imprimindo-se umacerta pressão. Essa operação pode exigir uma aspersão deágua sobre a superfície.

É a atividade seguinte ao sarrafeamento, mas não deve ocorrerimediatamente após a sua conclusão, pois pode haver oaparecimento de fissuras de retração no revestimento, em funçãoda argamassa ainda se encontrar muito úmida.Pode-se ter três tipos de acabamento desempenado: desempenadogrosso,desempenado fino e desempenado camurçado.

Desempeno grosso

• É utilizado quando a camada de revestimento deargamassa irá receber um revestimento decorativocom espessura maior que 5 mm, como cerâmica;

• A superfície de acabamento é regular e compacta semser muito lisa;

• Pequenas imperfeições e fissuras de retração são aceitas;• O desempeno é efetuado apenas com a desempenadeira

de madeira;

Desempeno fino

• É acabamento base para revestimentos texturadose pintura acrílica em duas ou mais demãos;

• A textura final é homogênea, lisa e sem imperfeiçõesvisíveis;

• O desempeno é efetuado com desempenadeira demadeira. Entretanto, o número de movimentos circularesé maior de maneira a trazer os finos da argamassa paraa superfície e utiliza-se uma broxa para aspergir águasobre a superfície durante os movimentos.


• Acabamento final base para pintura com tintasminerais, látex PVA ou acrílico, sobre massa corrida outextura acrílica em uma única demão;

• A textura final é homogênea, lisa e compacta;• Não são admitidas fissuras;• Acabamento obtido através da fricção da superfície

do revestimento com um pedaço de esponja oudesempenadeira com espuma, através de movimentoscirculares, de modo a retirar o excesso de pasta surgidona operação de desempeno e a deslocar os grãosdo agregado.

Desempenamento


Detalhes construtivos

É no desenvolvimento do projeto de revestimento que osdetalhes construtivos são analisados e estabelecidos,constituindo-se em peça fundamental do processo executivo.

Reforço do emboço

Na interface estrutura-alvenaria do primeiro pavimentosobre pilotis e dos dois ou três últimos pavimentos é usual oreforço do emboço para evitar eventuais fissuras. Essereforço pode ser realizado de duas maneiras: argamassaarmada ou ponte de transmissão e deve ser definido em projeto.

• Argamassa armada

Este tipo de reforço necessita de espessura mínima doemboço de 3 cm, com tela centralizada em relaçãoà espessura.

Executar uma camada com cerca de 1,5 cm de espessuraou metade da espessura total,comprimindo e alisandoa camada de argamassa. Depois, colocar a tela de açogalvanizado e comprimi-la fortemente contra a argamassa.Executar o restante da camada de argamassa(aproximadamente 1,5 cm) e prosseguir o acabamento.

• Ponte de transmissão

Este reforço requer espessura mínima do emboço de 20 mm.

Para sua execução, fixar uma fita de polietileno sobrea interface concreto/alvenaria.

Depois, fixar a tela de aço galvanizado na superfície deconcreto/alvenaria. A tela deve ser fixada pelas bordas,por meio de fixadores como grampos, chumbadores oupinos. Aplicar argamassa sobre o conjunto fazendo comque a tela fique imersa no revestimento.Na região da lâmina plástica, a argamassa não deveentrar em contato com a base.

Reforço de emboçoatravés de ponte de transmissão

Reforço do emboço com tela metálica

Detalhesconstrutivos


Quinas e cantos

Para a execução das quinas e dos cantos, deve-se utilizardesempenadeira com lâmina dobrada em 90o, oudesempenadeira com ângulo equivalente ao ângulo entreas fachadas. Também podem ser executadas as quinas comréguas presas com grampos.

É fundamental que os dois lados dos diedros sejamexecutados seqüencialmente, devendo-se observar oalinhamento da aresta. No caso das quinas, em uma das facesda fachada, o revestimento deve ser deixado inacabado cercade 50 mm até a aresta.

Posteriormente, antes da execução do revestimento daoutra face da fachada, essa faixa não revestida écomplementada e, em seguida, é revestida a outra face.O acabamento superficial do revestimento é realizadosimultaneamente nos dois lados da quina.

Desempenadeira para formação de quinas e cantos



Execução de friso de junta com desempenadeira

Profundidade da junta Desempenadeira com friso


Juntas de trabalho

As juntas de trabalho, quando previstas em projeto,devem ser executadas a cada pavimento logo após odesempeno. A profundidade das juntas deve ser igual àmetade da espessura do revestimento e com largura de 1,5a 2 cm. No fundo da junta a espessura deve ser de, nomínimo, 1 cm.

O nivelamento da junta horizontal é feito através demarcação com a mangueira de nível e fazendo-se uso darégua de alumínio como guia para utilização do frisador,que tem o perfil da junta.

No caso de haverem juntas de movimentação na estrutura,o revestimento deve acompanhar estas juntas, garantindo-se a vedação através do uso de mastiques apropriadosjunto à superfície acabada da fachada.

Manual de Revestimentos 1EXE RI

Execução derevestimentosinternos


Preparo da base




Chapiscamento

Tradicional

Industrializado

RoladoTaliscamento

Execução de mestras



Sarrafeamento

Desempenamento

Desempeno grosso

Desempeno fino


Detalhes constutivos

Quinas e cantos

Requadramentos horizontais e verticais

Verificação das condições iniciaisPreparo da base

Remoção de sujidadesRemoção de irregularidades

Preenchimento de furosChapiscamento

Execução de mestrasAplicação da argamassa

Execução do acabamentoSarrafeamento

DesempenamentoDetalhes constutivos

2EXE RI Manual de Revestimentos


Execução derevestimentos internosAs etapas para execução dos revestimentos internos são:


As condições prévias que devem ser atendidas paraque se possa dar início à seqüência de execução são:

• Todas as alvenarias devem estar concluídas há pelo menos30 dias e fixadas internamente há pelo menos 15 dias;

• A estrutura deve estar concluída há pelo menos 120dias, à exceção dos 3 últimos pavimentos onde seadmite 60 dias;

• Contramarcos e batentes (se for o caso) devemestar chumbados ou os referenciais de vão devemestar definidos;

• Quaisquer dutos que passem pelas alvenarias devemestar concluídos, fixados e testados.

Além disso, é necessário que procedimentos ligados aoplanejamento, gestão da qualidade e atendimento às normasde segurança sejam contemplados, destacando-se:

• Todos os equipamentos individuais e coletivosde proteção devem estar instalados e disponíveis;

• O projeto de produção deve estar disponível;• A estrutura, alvenaria e esquadrias devem estar

formalmente liberadas por parte do controle de produção;• A argamassa a ser utilizada deve estar definida

e a central de produção de argamassa deve estarimplantada, se for o caso. Desta maneira devem havercontratos de fornecimento de insumos e a areia, ocimento e a cal precisam estar escolhidos;

• No caso de aquisição de argamassa industrializadadevem estar estabelecidas todas as condições contratuaispara o bom atendimento da obra.

Preparo da base

O preparo da base envolve 4 atividades distintas:

• Remoção de sujidades;• Remoção de irregularidades;• Preenchimento de furos;• Chapiscamento.

Condições iniciais



A limpeza tem como objetivo eliminar os elementos quevenham a prejudicar a aderência da argamassa à base, taiscomo: pó, fuligem, graxas, óleos, desmoldantes, fungos,musgos e eflorescências.

As técnicas recomendadas variam de acordo com a extensãodas sujidades. Podem ser adotadas, em seqüência, pelo graude complexidade e custo, os seguintes procedimentos:escovação com vassoura de piaçava; escovação com escovade fios de aço; escovação seguida de lavagem com mangueira;lavagem com mangueira pressurizada (com ou sem oacréscimo de detergentes ou desengordurantes) e, por fim,jateamento de areia.


Devem ser removidas todas as irregularidades localizadas quesobressaiam mais de 10 mm (aproximadamente), tais comorebarbas de concretagem e excesso de argamassa nas juntasde assentamento e todas as incrustações não aderentes.Irregularidades superficiais de grande extensão, decorrentesde concretagens deficientes devem ser corrigidas. Estasirregularidades devem ser removidas com talhadeiras,ponteiros ou outras ferramentas manuais ou mecânicas(lixadeiras, por exemplo) de maneira que não danifiquema integridade estrutural da base.Todas as irregularidades metálicas (pregos, fios e barras detirantes de fôrma) devem ser removidas. Não sendo possívelsua remoção, cortar rente à superfície e pintar com tintaanticorrosiva para evitar manchas no revestimento.


Todos os furos provenientes de rasgos, depressõeslocalizadas, quebra parcial para acerto da estrutura e falhasde concretagem (“bicheiras” que não comprometam afunção estrutural) devem ser preenchidos com argamassa.Falhas nos elementos de vedação com profundidadesuperior a 5 cm devem ser encasquilhadas. Os rasgos detubulação podem ser tratados com tela de aço oupreenchidos com a própria argamassa do revestimento pelomenos 2 dias antes da execução do mesmo.

Remoção desujidades


Chapiscamento

Convencional

Consiste no lançamentovigoroso de uma argamassafluida sobre a base, utili-zando-se uma colher depedreiro. A textura finaldeve ser a de uma películarugosa, aderente e resis-tente. Esta argamassa fluidaé produzida com cimento eareia grossa em proporcõesque variam de 1:3 a 1:5 (emvolume) em função das ca-racterísticas do agregadoutilizado e da superfície aser chapiscada.

Desempenado

Usualmente aplicado sobre aestrutura de concreto, essetipo de chapisco é feito comuma argamassa industriali-zada para esse fim, sendonecessário acrescer somenteágua. É aplicado com desem-penadeira denteada

Rolado

Feito com uma argamassafluida obtida através damistura de cimento e areia,com adição de água epolímero, usualmente debase PVAC. Pode ser aplicadatanto na estrutura como naalvenaria, usando-se rolopara textura acrílica. Aparte liquida deve sermisturada aos sólidos atéobter consistência de“sopa”. Deve-se atentar paraa homogenização constantedurante a aplicação.

Notas

O substrato de forma geral,

estrutura ou alvenaria, deve

ser completamente coberto

pelo chapisco, proporcionando

uma superfície contínua e

homogênea para o recebimento

da argamassa de revestimento.

Quando da definição da

argamassa a ser utilizada para o

revestimento, o substrato

deverá ser preparado com o

chapisco a ser empregado, pois

desta maneira será possível

avaliar a compatibilidade da

argamassa, chapisco e substrato.

Chapisco tradicional

Chapisco desempenado

Chapisco rolado

Chapiscamento


A técnica de aplicação do chapisco rolado deve sercuidadosamente controlada, pois deve resultar em umasuperfície rugosa e nunca em uma película que poderádiminuir o potencial de aderência da argamassa derevestimento ao substrato.

Taliscamento

Para execução das taliscas sobre a base é necessárioidentificar os pontos críticos do ambiente (saliências,curvaturas, reêntrancias, etc. que resultarão em maior oumenor espessura do revestimento). Para tanto, utilizam-se esquadro, régua de alumínio com nível de bolhaacoplado e prumo. Identificados estes pontos, deve-seassentar as taliscas, primeiramente nos pontos de menorespessura (com mínimo de 5 mm).

Utilização de réguas para definição do esquadro no revestimento

Taliscamento de paredes e forros Execução de talisca

Taliscamento


O plano definido por estas taliscas deve ser transferidopara todo o ambiente, iniciando-se pelas taliscas maispróximas ao teto, com posterior transferência de espessurapara junto do piso através de um fio de prumo.

O taliscamento do teto deve ser feito com auxílio demangueira de nível e linhas de nylon ou nível a laser,considerando uma espessura mínima de 5 mm no pontocrítico da laje.

O taliscamento é feito com cacos cerâmicos ou de azulejos,fixados com a mesma argamassa que será utilizada norevestimento. As taliscas devem ser espaçadas de 1,5 m a1,8 m, considerando o comprimento da régua de alumínio.

Ao longo das quinas e vãos devem ser posicionadas taliscasdistanciadas de 10 a 15 cm dos eixos.

Execução das mestras

As mestras são executadas unindo-se as taliscas na direçãovertical com aproximadamente 5 cm de largura, utilizando-se a mesma argamassa do revestimento. Deve-se aguardar2 dias entre a fixação das taliscas e a execução das mestras.

Para os tetos, não é necessária a execução prévia de mestras.


A aplicação da argamassa sobre a superfície deve ser feitapor projeção enérgica do material sobre a base, manual oumecânica, não excedendo 3 cm de espessura.

No caso do emprego de camada única, a aplicação daargamassa deve ocorrer logo após a execução das mestras;já no emprego de revestimentos do tipo emboço e reboco,essa situação não é imprescindível.




Depois de aplicada a argamassa nos trechos delimitados pelasmestras, deve ser feita uma compressão com a colher depedreiro, eliminando-se os espaços vazios e alisando a superfície.

No caso de espessuras superiores a 3 cm, o revestimento deveser executado em etapas. Para espessuras entre 3 cm e 5 cm,a argamassa deve ser aplicada em duas camadas; paraespessuras entre 5 cm e 8 cm, a argamassa deve ser aplicadaem três camadas, encasquinhando-se (colocação de cacosentre a argamassa, normalmente pedaços de tijolos) as duasprimeiras. Neste caso, deve-se prever ainda, o uso de telametálica para estruturar o revestimento. Deve-se aguardar umintervalo de pelo menos 16 horas entre as camadas,executando-se a mestra imediatamente antes da última cheia.


O acabamento da argamassa de revestimento pode ser:sarrafeado, desempenado, camurçado ou ainda recebernova camada de revestimento (reboco).

Sarrafeamento

Trata-se da atividade que irá definir o plano de revestimento,a partir das taliscas e mestras previamente executadas. Consisteassim, no aplainamento do revestimento, utilizando-se umarégua de alumínio apoiada em referenciais de espessura,descrevendo um movimento de vaivém de baixo para cima.

Esse procedimento deve ser realizado quando a argamassaapresenta uma consistência mais firme, pois, quando osarrafeamento é realizado muito precocemente, pode havero descolamento da argamassa em regiões já revestidas, emfunção do processo de aderência e de endurecimento aindanão estarem suficientemente desenvolvidos. Na prática, talponto é verificado pressionando-se a argamassa com osdedos. O ponto ideal é quando os dedos não penetram nacamada, permanecendo praticamente limpos, porémdeformando levemente a superfície.

Ponto adequado para sarrafeamento da argamassa

Sarrafeamento

Nota

Quando o tempo de espera

ultrapassa o ponto de

sarrafeamento, o pedreiro

tende a aplicar mais água,

o que vai enfraquecer

a aderência superficial


Desempenamento

Acabamento obtido através da movimentação circular deuma ferramenta de madeira, denominada desempenadeira,sobre a superfície do revestimento, imprimindo-se umacerta pressão. Essa operação pode exigir uma aspersão deágua sobre a superfície.

É a atividade seguinte ao sarrafeamento, mas não deveocorrer imediatamente após a sua conclusão, pois pode havero aparecimento de fissuras de retração no revestimento, emfunção da argamassa ainda se encontrar muito úmida.Pode-se ter três tipos de acabamento desempenado:desempenado grosso, desempenado fino e desempenadocamurçado.

Desempenado grosso

• É utilizado quando a camada de revestimentode argamassa irá receber um revestimento decorativocom espessura maior que 5 mm, como cerâmica;

• A superfície de acabamento é regular e compactasem ser muito lisa;

• Pequenas imperfeições e fissuras de retração são aceitas;• O desempeno é efetuado apenas com a desempenadeira

de madeira.

Desempenado fino

• É acabamento base para revestimentos texturadose pintura acrílica em duas ou mais demãos;

• A textura final é homogênea, lisa e sem imperfeições visíveis;• O desempeno é efetuado com desempenadeira de

madeira. Entretanto, o número de movimentos circularesé maior de maneira a trazer os finos da argamassa paraa superfície e utiliza-se uma broxa para aspergir águasobre a superfície durante os movimentos.

Desempenado camurçado

• Acabamento final base para pintura com tintas minerais,látex PVA ou acrílico, sobre massa corrida ou texturaacrílica em uma única demão;

• A textura final é homogênea, lisa e compacta;• Não são admitidas fissuras;• Acabamento obtido através da fricção da superfície

do revestimento, com um pedaço de esponja oudesempenadeira com espuma, através de movimentoscirculares, de modo a retirar o excesso de pasta surgidona operação de desempeno.

Desempenamento


Detalhes construtivos

Quinas e cantos

Para a execução das quinas e dos cantos, deve-se utilizardesempenadeira com lâmina dobrada em 90o, oudesempenadeira com ângulo equivalente ao ângulo entreas paredes.

É fundamental que os dois lados dos diedros sejamexecutados seqüencialmente, devendo-se observar oalinhamento da aresta. No caso das quinas, em uma das facesda parede, o revestimento deve ser deixado inacabado cercade 50 mm até a aresta.

Posteriormente, antes da execução do revestimento da outraface da parede, essa faixa não revestida é complementada e,em seguida, é revestida a outra face. O acabamentosuperficial do revestimento é realizado simultaneamente nosdois lados da quina.

Requadramentos horizontais e verticais

Para a execução dos requadramentos, deve-se utilizar:

• esquadro;• régua metálica;• sargentos.

Os requadros devem ser executados juntamente com orevestimento, observando-se o nível, o esquadro e o caimentonecessário.

Desempenadeira para formação de quinas e cantos

Exemplo de grampos utilizados para prender réguas de requadro


Manual de Revestimentos 1EXE CP

Execução deContrapisos

Condições para início do contrapiso

Preparo da base

Definição de níveis

Assentamento dos taliscos

Preparo da camada de aderência


Aplicação de argamassa

Acabamento superficial

Acabamento desempenado

Acabamento alisado

Após a execução

Condições para início do contrapisoPreparo da base

Definição de níveisAssentamento dos taliscos

Preparo da camada de aderênciaExecução de mestras

Aplicação de argamassaAcabamento superficial

Acabamento desempenadoAcabamento alisado

Após a execução

2EXE CP Manual de Revestimentos


Execução deContrapisosOs procedimentos abordados a seguir têm como objetivoa execução de contrapisos de pequena espessura,fundamentados em uma dosagem racional de argamassa,através da utilização de argamassa de consistência seca.

A execução do contrapiso exige que seja do tipo aderido, poisdesta forma trabalha em conjunto com a laje, sendo capaz desuportar solicitações de maior intensidade.

Condições para o início do contrapiso

Para o início da execução dos serviços de contrapiso em umdado pavimento deverão ser atendidas as seguintes condições:

• Conclusão da impermeabilização de áreas molháveis,quando existir;

• É desejável que as alvenarias do pavimento estejamexecutadas;

• É também desejável que as instalações elétricas e hidro-sanitárias estejam concluídas;

• Que haja carência de 60 dias após a desforma definitivada laje do pavimento sobre o qual será executado o contrapiso;

• Existir o projeto de contrapiso;• Ter sido redefinido o projeto de contrapiso (reprojeto)

considerando as reais condições de execução da base;• Estar contratada a aquisição de argamassa industrializada

ou implantada a central de produção de argamassa nocanteiro, com previsão de aquisição dos materiais paraa sua produção.

Preparo da base

Antes da demarcação dos níveis do contrapiso acabado, pré-definidos no projeto (etapa de reprojeto), deverão serobservadas as seguintes condições:

• O ambiente deverá estar completamente limpo, sem apresença de entulho, restos de argamassa ou outrosmateriais aderidos à base. Caso o ambiente não estejaem conformidade para o início do serviço, pode-se utilizaro picão, a vanga ou ponteira e a marreta para a remoção;

• a base deverá estar isenta de pó e de outras partículas soltas,que podem ser eliminadas utilizando-se vassoura dura;

• A superfície da base deverá estar isenta de óleo, graxa,cola, tinta ou produtos químicos.

Preparo da base



Após a completa limpeza do local, deverão ser definidos osníveis do contrapiso, a partir do ponto-origem (que constituio nível de referência), utilizando-se o aparelho de nível ouo nível de mangueira, observando-se os seguintesprocedimentos:

1. Para o assentamento das taliscas com o aparelho denível, zerar o aparelho no nível de referência e, como auxílio da escala móvel, a talisca pode ser assentadacom a espessura definida no projeto. A utilização desseequipamento permite precisão milimétrica na definiçãoda espessura do contrapiso, além de necessitar de umúnico operário para a realização dessa atividade. Emáreas molhadas com previsão de ralo para escoamentode água, prever caimento mínimo de 1%.

2. Quando não se dispuser desse aparelho, a talisca deveráser assentada da maneira tradicional, empregando-se osseguintes procedimentos:

• Inicialmente deve-se tomar o nível de referência da lajeno ponto origem, transferindo-o para a parede docômodo onde serão assentadas as taliscas, utilizando-separa isto o nível de mangueira, observando-se que parao desenvolvimento dessa atividade são necessários doisoperários;

• A partir da referência da parede, define-se o nível dastaliscas através da utilização de um metro articulado elinha de nylon. No projeto de contrapiso deve serdefinida, além da espessura, a cota do contrapisoacabado em função da referência adotada.

Transferência de nível para parede com “nível alemão”



Assentamento das taliscas

Para o assentamento das taliscas deverão ser observadosos seguintes procedimentos:

• Limpeza dos pontos ondeserão assentadas as taliscas,sendo previamente umide-cidos. A limpeza poderáser feita com o auxílio deuma broxa;

• Polvilhamento de cimentopara que se forme umanata, a fim de garantir aaderência da argamassade assentamento dastaliscas à base, pois essaargamassa ficará incorpo-rada ao contrapiso quandoda sua execução;

• Assentamento dastaliscas nas posiçõespreviamente definidaspelo projeto, sendo queas mesmas devem serconstituídas por materialde pequena espessura,como por exemplo, cacosde ladrilho cerâmicoou de azulejo.

Transferência de nível para parede com mangueira de nível

Estabelecimento de nível de talisca utilizando a referência de nívelpreviamente marcada na parede

Para o posicionamento das taliscas ao longo do perímetro doambiente em que será executado o contrapiso, deve-seobedecer a disposição de projeto, que deverá levar em conta adistância máxima de 3,0 m entre as mesmas, considerando-seque a régua disponível para o sarrafeamento tenhacomprimento suficiente para alcançar as duas taliscas; casocontrário, o espaçamento entre as taliscas deverá ser limitadopelo comprimento da régua disponível.Se as dimensões do ambiente forem superiores aos limitesanteriores, deve-se assentar taliscas ao longo da linhamédia do comprimento ou largura do mesmo.A argamassa para o assentamento das taliscas deverá tercaracterísticas idênticas à que será empregada no contrapiso,ou seja, a mesma composição, dosagem e umidade.

Assentamentodas taliscas


O assentamento das taliscas deverá ser feito, de preferência, comantecedência mínima de dois dias à execução do contrapiso.

Para o assentamento das taliscas utilizando o aparelho de nível,basta que se tome a espessura do contrapiso previamentedefinida, executando-a sobre a laje, com o auxílio da escalamóvel. O assentamento auxiliado por esse aparelho permiteprecisão milimétrica na espessura do contrapiso.

Preparo da camada de aderência

O preparo da camada de aderência deverá seguir osseguintes procedimentos prá-definidos:

• Após a execução das taliscas e com a superfíciecompletamente limpa, a base deve ser molhada (lavada)com água em abundância, preferencialmente no diaanterior à aplicação da argamassa, removendo-se oexcesso de água imediatamente após a lavagem quepoderá ocorrer com até 1 dia de antecedência;

• Removida a água em excesso, inicia-se o preparo daponte de aderência entre o contrapiso e a base.A execução dessa camada consiste no polvilhamentode cimento com o auxílio de uma peneira, sendo imediata-mente espalhado com vassoura, criando uma fina película quepermitirá a ligação entre a base e a argamassa semi-seca queserá aplicada.

Polvilhamento de cimento para formação de ponte de aderênciaEspalhamento do cimento para formação da nata na pontede aderência

Nota

Em função das dimensões usuais

dos ambientes, o preparo da

ponte de ligação deverá ser

realizado por partes, para que a

nata de cimento não endureça

antes do lançamento da

argamassa de contrapiso.

Assim, esse procedimento deve

ter início nos locais de execução

das mestras, tendo continuidade

após estarem prontas.

Preparo da camadade aderência



A produção das mestrasdeve ocorrer imediatamenteantes do lançamento daargamassa para a execuçãodo contrapiso, não sendonecessário e nem mesmorecomendado a sua préviaexecução. Os seguintesprocedimentos devem serrealizados para a suaexecução:

• Após o preparo da camadade ligação, deve-sepreencher uma faixa noalinhamento das taliscascom a argamassa decontrapiso, de maneiraa sobrepor o nível dasmesmas, utilizando-sea enxada para o seuespalhamento;

• Utilizando-se o soquete,deve-se compactar, comenergia, a camada deargamassa contra a base;

• Apoiando a régua dealumínio sobre astaliscas, deve-se “cortar”a argamassa excedentede modo a obter toda afaixa (mestra) deargamassa no mesmonível das taliscas;

• Com as mestrasexecutadas, as taliscasdevem ser retiradas,preenchendo-se comargamassa o espaçodeixado e nivelando-ocom a régua metálica.

Espalhamento de argamassa para execução da mestra de piso

Compactação da argamassa para formação da mestra de piso

Sarrafeamento da argamassa para formação da mestra de piso

Execuçãodas mestras



Com as mestras e a camadade aderência executadasaplicar a argamassa decontrapiso na superfícierestante, observando-se osseguintes procedimentos:

• Lançar a argamassa sobrea base de modo que, aoser espalhada, sobreponhao nível das mestras,quando a espessura totaldo contrapiso nãoultrapassar 30 mm.No caso de espessurassuperiores, o espalha-mento da argamassadeverá ser feito em duasou mais operaçõesconsecutivas, intercaladaspela compactação dascamadas;

• Espalhada a argamassa,a camada deve sercompactada com energia,empregando-se o soquete.Se após a compactação,a camada ficar abaixo donível das mestras, acres-centar imediatamentemais argamassa, compac-tando novamente.

• Na seqüência, inicia-se osarrafeamento de toda asuperfície, empregando-separa isso a régua metálica,que deve estar apoiadasobre as mestras emmovimentos de vaivém,“cortando” a superfícieda argamassa até que sejaatingido o nível dasmestras, em toda aextensão do cômodo.

Lançamento de argamassa para execução do contrapiso

Compactação da argamassa para execução de contrapiso

Sarrafeamento do contrapiso entre as mestras

Aplicação daargamassa


Acabamento superficial

A superfície do contrapisopode receber diferentesacabamentos, em funçãodas características dosrevestimentos a seremempregados e do trânsitoa que ficarão submetidosantes da aplicação destes.Os procedimentos para aexecução dos acabamentoscomumente utilizados são:

1. Acabamento desempenado:em função da umidade deaplicação da argamassa edo tempo decorrido entrea sua aplicação e o desem-peno, pode ser necessárioborrifar água sobre asuperfície do contrapisopara facilitar a operação dedesempeno.Esse acabamento éindicado nos casos emque serão utilizadosrevestimentos fixadoscom dispositivos (tipoparafusos ou cavilhas) oucom argamassas colante.Este acabamento é obtidocom a utilização dedesempenadeira de madeira.

2. Acabamento alisado, comumente empregado quandoos revestimentos são fixados com adesivos à base deresinas (colas de um modo geral), com espessura deaplicação reduzida, pois proporciona superfície poucoáspera. Também nesse caso é usual borrifar água sobrea superfície do contrapiso para facilitar a operação dealisamento. Este acabamento é obtido com a utilizaçãode desempenadeira metálica.

Independente do acabamento ser desempenado ou alisado, pode-se ter a necessidade de execução do acabamento reforçado, oqual deve ser utilizado quando o contrapiso ficará exposto porlongo período ou mesmo quando for executado antes dasinstalações ou dos revestimentos de parede. Esse acabamentopode ser obtido em conjunto com o acabamento desempenadoou com o alisado, a partir dos seguintes procedimentos:

Desempenamento fino do contrapiso

Desempenamento grosso do contrapiso

Acabamentosuperficial


• Imediatamente após o sarrafeamento da superfície comrégua metálica, deve-se polvilhar cimento em quantidade aproximada de 0,5 Kg/m2, empregando-se a peneira;

• Feito o polvilhamento, deve-se iniciar o desempenoutilizando a desempenadeira de madeira. Nos casos emque a superfície do contrapiso apresentar-se muitoseca deve-se borrifar água para facilitar o desempeno.Utilizando-se a desempenadeira em movimentoscirculares, o cimento polvilhado vai se misturandoà superfície da argamassa, constituindo uma fina camada(2 a 3 mm) com elevada resistência mecânica. Esteacabamento é denominado desempenado reforçado;

• Nos casos em que se necessitar uma superfície mais lisapode-se fazer o alisado reforçado, obtido pela passagemda desempenadeira de aço após o desempeno commadeira, como no alisado comum. Não é necessário enem é adequado polvilhar mais cimento para efetivaresta operação.

Após a execução

Após o acabamento superficial, recomendam-se ainda,alguns cuidados:

• A cura deverá ser feita em condições ambientes, já quesão contrapisos internos, estando portanto, protegidosde ações agressivas do meio ambiente;

• O contrapiso deverá ser isolado do trânsito de pessoase equipamentos por pelo menos dois dias. Após esteperíodo, o trânsito de pessoas é permitido sobre tábuasde madeira, mas, não recomendado;

• O trânsito de equipamentos não é recomendável até 28dias após a execução;

• O prazo mínimo para a secagem do contrapiso é de 28 diase deve ser respeitado, evitando-se a colocação derevestimentos, principalmente se forem suscetíveis à umidade.

Nota

Ao se realizar o acabamento

superficial do contrapiso,

independente do seu tipo, deve-

se ter o cuidado de iniciá-lo

pelo lado oposto à parede que

contém a porta e planejar a

execução de modo a terminá-

la na porta, evitando assim

caminhar sobre a argamassa

fresca, sendo que este

deslocamento, quando neces-

sário, deve ser feito sobre

pranchas.

Após a execução

Manual de Revestimentos 1CONT

Controle pararevestimentosinternose externos

Preparo da baseDefinição do plano de revestimento

TaliscamentoLocação de arames do diedro

Produção de argamassa de revestimentoAplicação e sarrafeamento da argamassa

Execução do reforço do revestimentoAcabamento da massa única

Acabamento do emboçoExecução de juntas de trabalho

Execução das quinas e cantosExecução dos requadros

Execução do reboco

2CONT Manual de Revestimentos


Controle pararevestimentos internose externos

Durante a execução, os seguintes itens devem ser verificados:

Preparação da base

• Assegurar a remoção das sujeiras, irregularidade eincrustações metálicas da base, além do preenchimentode furos e depressões;

• Verificar a fixação da alvenaria;• Verificar a execução correta do chapisco onde previsto

no projeto.

Definição do plano do revestimento(para revestimentos externos)

• Verificar se a transferência dos eixos da estrutura paraa laje de cobertura ao nível das platibandas está comtolerância máxima de 2 mm;

• Verificar o afastamento inicial dos arames em relação àplatibanda definido no projeto com tolerância de 2 mm;

• Averiguar o alinhamento dos arames em relação aoseixos com tolerância de 2 mm;

• Verificar o esquadro entre os planos definidos pelos arames;• Verificar a locação dos arames junto a quinas e janelas

(10 a 15 cm dos seus eixos);• Verificar o afastamento entre os arames de acordo

com o tamanho das réguas a serem utilizadas nosarrafeamento.

Taliscamento

• Verificar a distribuição das taliscas de forma quefiquem espaçadas entre si a uma distância equivalenteao comprimento das réguas a serem utilizadas nosarrafeamento com tolerância de 50 mm;

• Verificar a distância das taliscas em relação aos aramesde fachada de acordo com o definido após a análise domapeamento, com tolerância de 1 mm (revestimento externo);

Controle de produção e recebimentode revestimento em paredes

Revestimentosinternos e externos


Locação dos arames de diedro (para revestimentos externos)

• Verificar o posicionamento dos arames junto aoeixo das quinas e cantos e alinhamento das janelas.

Produção de argamassa de revestimento

• Verificar a qualidade dos materiais constituintesda argamassa preparada no canteiro conforme jáabordado no capítulo de recebimento de materiais;

• Verificar a qualidade da argamassa industrializadade acordo com as especificações do projeto conformejá abordado no capítulo de recebimento de materiais

• Para as argamassa produzidas em canteiro, verificar seos procedimentos de produção estão sendo seguidos;para as argamassas ensacadas, verificar se o procedimentoespecificado pelo fabricante para a mistura está sendocumprido; para as argamassas de silo, verificarse os equipamentos estão funcionando corretamente.

Aplicação e sarrafeamento da argamassa

• Verificar o abastecimento de argamassa nas frentes detrabalho, de forma que não haja falta nem excessode argamassa, neste caso podendo ocorrer perda detrabalhabilidade do material antes da aplicação;

• Verificar a espessura da camada em relação à marcaçãodas taliscas, admitindo-se tolerância de ±1 mm;

• Verificar se as demãos tem espessura inferior a 30 mmobservando o seu intervalo de aplicação;

• Verificar se o intervalo adequado para o sarrafeamentoestá sendo seguido.

Execução do reforço do revestimento

• Verificar a colocação e fixação de telas metálicasnos locais previstos no projeto.

Acabamento da massa única

• Verificar se o intervalo adequado para o desempenoestá sendo respeitado;

• Verificar a realização do camurçamento, caso seja especificado;• Verificar se a rugosidade da superfície é compatível

com a camada de acabamento do revestimento;• Verificar a planicidade da superfície com régua de alumínio

e nível de bolha admitindo-se ondulações até 3 mm;• Verificar se o grau de fissuração está dentro da tolerância

admitida.



Acabamento do emboço

• Verificar se o intervalo adequado para o desempenoestá sendo respeitado;

• Verificar se o acabamento final da camada é compatívelcom a camada seguinte de revestimento;

• Verificar a planicidade da superfície com régua de alumínioe nível de bolha admitindo-se ondulações até 3 mm;

• Verificar se o grau de fissuração está dentro dastolerâncias admitidas.

Execução das juntas de trabalho

• Verificar o posicionamento correto das juntas,admitindo-se tolerância de ±1 mm;

• Conferir o alinhamento vertical e horizontal por intermédiode régua de alumínio com nível de bolha acoplado;

• Verificar a adequada execução sobre juntas estruturais.

Execução das quinas e cantos

• Verificar se a execução se dá de maneira seqüencial;• Conferir alinhamento e regularidade dos cantos com

auxílio de régua de alumínio com nível de bolhaacoplado, não devendo surgir irregularidades ouondulações superiores a 3 mm.

Execução dos requadros

• Verificar posicionamento dos peitoris pré-moldados,caso estejam especificados no projeto;

• Verificar se a execução dos requadros está sendofeita conjuntamente com o revestimento;

• Observar nivelamento e caimento adequados.

Execução do reboco

• Verificar se o reboco está sendo executado com prazoscompatíveis aos da execução do emboço conformeestabelecido no capítulo de planejamento;

• Verificar a planicidade da superfície com régua dealumínio e nível de bolha admitindo-se ondulaçõesaté 3 mm;

• Verificar a integridade superficial do reboco, sem emendasou correções, exigidas para a aplicação da pintura.



Controle pós-execução

Após terminados os serviços de revestimento, os seguintesitens devem ser verificados:

• Completa finalização dos serviços;• Limpeza da superfície do revestimento;• Planeza, prumo e nivelamento das superfícies

do revestimento;• Esquadro e alinhamento do eixo das quinas e cantos;• Esquadro e caimentos das requadrações dos vãos;• Posicionamento dos peitoris pré-moldados;• Posicionamento e nivelamento das juntas de trabalho;• Textura final das superfícies;• Aparecimento de fissuras no revestimento;• Resistência de aderência do revestimento à base.



Controle de produção e recebimento de contrapisos

Para controle de produção e recebimento do contrapisotemos as seguintes atividades:

Término das atividades anteriores

Deve-se verificar aqui se as atividades contempladas noplanejamento que antecedem a execução do contrapiso,como a retirada do escoramento, execução de alvenariase revestimentos internos, colocação de esquadrias einstalações foram concluídas dentro dos padrõesespecificados.

Níveis da laje acabada

É indispensável a verificação dos níveis da laje pararedefinição do projeto. Pode ter ocorrido deformaçãoexcessiva, variação com relação ao projeto, depressões oumesmo abaulamentos.

Todas as lajes devem ter seus níveis mapeados no projetode contrapisos.

Os resultados obtidos devem ser comparados com oprojeto observando-se as tolerâncias admitidas:

• tolerância individual – é a diferença entre o nível real emcada ponto e o nível projetado, admitindo-se variação de±10 mm;

• tolerância média do ambiente – é a diferença entre amédia dos níveis executados e o nível de projeto,admitindo-se variação de ±5 mm.

Caso não haja problemas, a área está liberada para a execuçãodo contrapiso. Se forem detectados problemas, devem seradotados procedimentos para corrigi-los, como:apicoamento de locais abaulados, modificação do projeto decontrapiso em um cômodo entre outros.

Níveis das taliscas

Verificar o nível de todas as taliscas e compará-los com oprojetado. Admitem-se tolerâncias individuais entre o nívelreal e o projetado da ordem de ±3 mm.Se não houver problemas, a área estará liberada. Caso contrário,a talisca que apresentou discrepância deve ser refeita.

Contrapisos


Acompanhamento da execução

Esta etapa verifica a execução das atividades de preparo da base,lançamento e compactação da argamassa e acabamento final.

Aceitação dos serviços

Para aceitação dos serviços, o controle de aceitação normalé basicamente visual e compreende:

• A adequabilidade do contrapiso pronto:

- Declividade em áreas molháveis atravésdo lançamento de água em abundância na áreaconsiderada, devendo a água escorrer para o ralosem pontos de empoçamento.

- Acabamentos sanitários onde há o encontroentre o contrapiso e os ralos, saídas de tubulaçãoe vasos sanitários.

- Planicidade de áreas secas através da mediçãocom régua de alumínio admitindo-se tolerânciamáxima de ±5mm na maior inflexão.Esta tolerância pode variar em função do tipo derevestimento final a ser aplicado no piso. Se for umrevestimento fino, a tolerância deverá ser menor; casocontrário, para um revestimento espesso, a tolerânciapoderá ser maior.

- Verificação de desníveis entre ambientescontíguos comparando-os com o projetado.

• Acabamento superficial de acordo ao projetado;

• Se foram deixados espaços para as soleiras projetadas;

• A aderência do contrapiso à base deve ser verificadapelo método de percussão com o uso de martelo oubarra de aço, identificando-se ou não regiões onde osom é cavo, o que indica não aderência à base.

Contrapisos


Contrapisos

Limpeza e entrega

Esta etapa do controle tem por objetivo “entregar”o produto contrapiso para a etapa seguinte da obra.

Quando o ambiente estiver pronto para receber orevestimento definitivo, deve-se verificar o corretoacabamento entre o contrapiso e as paredes, bem comose todos os contrapisos programados foram executados.

As áreas devem estar limpas de restos de argamassa,sujeiras ou outros objetos que atrapalhem os serviços dapróxima etapa de trabalhos no ambiente.

Manual de Revestimentos 1BIB

Bibliografia

Bibliografia Consultada

ABNT – Execução de revestimentos de paredes e tetos deargamassas inorgânicas – Procedimento – NBR 7200 – Riode Janeiro – 1998

- Revestimento de paredes e tetos de argamassasinorgânicas – Especificação – NBR 13749 – Rio de Janeiro- 1996

- Revestimento de paredes e tetos de argamassasinorgânicas – Terminologia – NBR 13529 – Rio de Janeiro- 1995

BARROS, M.M.S.B – Tecnologia de produção decontrapisos para edifícios habitacionais e comerciais –EPUSP – SP – 1991

CINCOTTO, M.A., coord.; SILVA, M.A.C.; CASCUDO, H.C. –Argamassas de revestimento: características, propriedadese métodos de ensaio – Publicação IPT 2378 – SP – 1995

FRIGIERI,V.; SZLAK,B. – Empacotando Revestimentos – cd-rom – SP – 1999

FRIGIERI,V.; SZLAK,B. – Empacotando Paredes – cd-rom –SP – 1998

MACIEL, L.L. – O projeto e a tecnologia construtiva naprodução dos revestimentos de argamassa de fachada –EPUSP – SP – 1997

SELMO, S.M.S.; HELENE, P.R.L. – dosagem de argamassasde cimento Portland e cal para revestimento externo defachada dos edifícios – EPUSP – SP – 1991

SOUZA, R.; TAMAKI, M.R. – Especificação e Recebimentode Materiais de Construção – CTE – SP – 2001

manual de revestimentos de argamassa-abcp

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