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8065 TCCNCManual de operação

Todos os direitos reservados. Não se pode reproduzir nenhuma parte destadocumentação, transmitir-se, transcrever-se, armazenar-se num sistema derecuperação de dados ou traduzir-se a nenhum idioma sem o consentimentoexpresso de Fagor Automation. Proíbe-se qualquer reprodução ou uso nãoautorizado do software, quer seja no conjunto ou em parte.

A informação descrita neste manual pode estar sujeita a variações motivadaspor modificações técnicas. Fagor Automation se reserva o direito de modificaro conteúdo do manual, não estando obrigado a notificar as variações.

Todas as marcas registradas ou comerciais que aparecem no manual pertencemaos seus respectivos proprietários. O uso destas marcas por terceiras pessoaspara outras finalidades pode vulnerar os direitos dos proprietários.

É possível que o CNC possa executar mais funções que as captadas nadocumentação associada; não obstante, Fagor Automation não garante avalidez das referidas aplicações. Portanto, a menos que haja licença expressade Fagor Automation, qualquer aplicação do CNC que não se encontre indicadana documentação deve-se considerar como "impossível". De qualquer maneira,Fagor Automation não se responsabiliza por lesões, danos físicos ou materiaisque possa sofrer ou provocar o CNC se este é utilizado de maneira diferente àexplicada na documentação relacionada.

Se há contrastado o conteúdo deste manual e sua validez para o produtodescrito. Ainda assim, é possível que se tenha cometido algum erro involuntárioe é por isso que não se garante uma coincidência absoluta. De qualquer maneira,se verifica regularmente a informação contida no documento e se procede arealizar as correções necessárias que ficarão incluídas numa posterior edição.Agradecemos as suas sugestões de melhoramento.

Os exemplos descritos neste manual estão orientados para uma melhoraprendizagem. Antes de utilizá-los, em aplicações industriais, devem serconvenientemente adaptados e também se deve assegurar o cumprimento dasnormas de segurança.

SEGURANÇA DA MÁQUINA

É de responsabilidade do fabricante da máquina, que as medidas de segurançada máquina estejam habilitadas com o objetivo de evitar lesões a pessoas eprever danos a CNC como aos equipamentos ligados ao mesmo. Durante oarranque e a validação de parâmetros do CNC, se comprova o estado dasseguintes seguranças. Se alguma delas está desabilitada o CNC mostra umamensagem de advertência.

• Alarme de medição para eixos analógicos.• Limites de software para eixos lineares analógicos e sercos.• Monitoração do erro de seguimento para eixos analógicos e sercos (exceto

o eixo-árvore), tanto no CNC como nos reguladores.• Teste de tendência nos eixos analógicos.

FAGOR AUTOMATION não se responsabiliza por lesões a pessoas, danosfísicos ou materiais que possa sofrer ou provocar o CNC, e que sejam imputáveisa uma anulação de alguma das normas de segurança.

AMPLIAÇÕES DE HARDWARE

FAGOR AUTOMATION não se responsabiliza por lesões a pessoas, danosfísicos ou materiais que possa sofrer ou provocar o CNC, e que sejam imputáveisa uma modificação do hardware por pessoal não autorizado por FagorAutomation.

A modificação do hardware do CNC por pessoal não autorizado por FagorAutomation faz com que se perda a garantia.

VIRUS INFORMÁTICOS

FAGOR AUTOMATION garante que o software instalado não contém nenhumvírus informático. É de responsabilidade do usuário manter o equipamento limpode vírus para garantir o seu correto funcionamento.

A presença de vírus informáticos no CNC pode provocar um mau funcionamento.Se o CNC se conecta diretamente a outro PC, está configurado dentro de umarede informática ou se utilizam disquetes ou outro suporte informático paratransmitir informação, se recomenda instalar um software anti-virus.

FAGOR AUTOMATION não se responsabiliza por lesões a pessoas, danosfísicos ou materiais que possa sofrer ou provocar o CNC, e que sejam imputáveisà presença de um virus informático no sistema.

A presença de vírus informáticos no sistema faz com que se perda a garantia.

Manual de operação

CNC 8065TC

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I N D I C E

A respeito do produto ................................................................................................................... 7Declaração de conformidade...................................................................................................... 11Histórico de versões ................................................................................................................... 13Condições de Segurança ........................................................................................................... 15Condições de garantia................................................................................................................ 19Condições para retorno de materiais ......................................................................................... 21Manutenção do CNC .................................................................................................................. 23

CAPÍTULO 1 CONCEITOS GERAIS

1.1 Acesso ao modo conversacional. .................................................................................. 251.2 Teclado .......................................................................................................................... 26

CAPÍTULO 2 TRABALHO EM MODO MANUAL

2.1 Introdução ...................................................................................................................... 302.1.1 Tela padrão do modo de trabalho conversacional ..................................................... 302.1.2 Tela auxiliar do modo de trabalho conversacional..................................................... 312.1.3 Edição de um ciclo ..................................................................................................... 332.1.4 Simulação de um ciclo ............................................................................................... 342.1.5 Execução de um ciclo ................................................................................................ 352.2 Operações com os eixos. .............................................................................................. 362.2.1 Busca de referência de máquina. .............................................................................. 362.2.2 Deslocamento manual dos eixos (mediante JOG)..................................................... 372.2.3 Deslocamento manual dos eixos (mediante volantes)............................................... 392.2.4 Deslocamento de um eixo a uma cota....................................................................... 412.2.5 Pré-seleção de cotas ................................................................................................. 412.3 Controle do eixo-árvore ................................................................................................. 422.4 Seleção e troca de ferramenta....................................................................................... 432.5 Definir o avanço e a velocidade..................................................................................... 432.6 Definir e ativar os deslocamentos de origem ou de garras............................................ 442.7 Calibragem da ferramentas ........................................................................................... 452.7.1 Calibragem manual. Calibragem sem apalpador....................................................... 472.7.2 Calibração semiautomática. Calibragem com apalpador........................................... 502.7.3 Calibração automática com apalpador e ciclo fixo (configuração geométrica "plano")..

532.7.4 Calibração automática com apalpador e ciclo fixo (configuração geométrica "triedro")

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CAPÍTULO 3 TRABALHO COM OPERAÇÕES OU CICLOS

3.1 Ciclos fixos disponíveis no editor................................................................................... 593.1.1 Configurar o editor de ciclos. .................................................................................... 603.1.2 Modo teach-in. .......................................................................................................... 613.1.3 Seleção de dados, perfis e ícones. ............................................................................ 623.1.4 Definição das condições do eixo-árvore .................................................................... 633.1.5 Definição das condições de usinagem....................................................................... 643.2 Ciclo de posicionamento................................................................................................ 653.3 Ciclo de posicionamento com funções M. ..................................................................... 663.4 Ciclo de torneamento cilíndrico simples. ....................................................................... 673.4.1 Funcionamento básico. .............................................................................................. 693.5 Ciclo de torneamento cilíndrico com arredondamento de vértices. ............................... 713.5.1 Funcionamento básico. .............................................................................................. 733.6 Ciclo de faceamento simples. ........................................................................................ 753.6.1 Funcionamento básico. .............................................................................................. 773.7 Ciclo de faceamento com arredondamento de vértices................................................. 793.7.1 Funcionamento básico. .............................................................................................. 813.8 Ciclo de chanfrado de vértice. ....................................................................................... 833.8.1 Funcionamento básico. .............................................................................................. 863.9 Ciclo de chanframento entre pontos. ............................................................................. 883.9.1 Funcionamento básico. .............................................................................................. 913.10 Ciclo de chanfrado de vértice 2. .................................................................................... 933.10.1 Funcionamento básico. .............................................................................................. 963.11 Ciclo de arredondamento de vértice. ............................................................................. 983.11.1 Funcionamento básico. ............................................................................................ 101

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3.12 Ciclo de arredondamento entre pontos. ...................................................................... 1033.12.1 Funcionamento básico............................................................................................. 1063.13 Ciclo de rosqueamento longitudinal............................................................................. 1083.13.1 Funcionamento básico............................................................................................. 1113.14 Ciclo de rosqueamento cônico. ................................................................................... 1123.14.1 Funcionamento básico............................................................................................. 1153.15 Ciclo de rosqueamento frontal. .................................................................................... 1163.15.1 Funcionamento básico............................................................................................. 1193.16 Ciclo de repasse de roscas. ........................................................................................ 1203.16.1 Funcionamento básico............................................................................................. 1233.17 Ciclo de rosqueamento de várias entradas. ................................................................ 1243.17.1 Funcionamento básico............................................................................................. 1273.18 Ciclo de ranhuramento simples longitudinal. ............................................................... 1283.18.1 Funcionamento básico............................................................................................. 1313.18.2 Calibração da ferramenta de ranhurar..................................................................... 1333.19 Ciclo de ranhuramento simples frontal. ....................................................................... 1353.19.1 Funcionamento básico............................................................................................. 1383.19.2 Calibração da ferramenta de ranhurar..................................................................... 1403.20 Ciclo de ranhuramento inclinado longitudinal. ............................................................. 1413.20.1 Funcionamento básico............................................................................................. 1443.21 Ciclo de ranhuramento inclinado frontal. ..................................................................... 1463.21.1 Funcionamento básico............................................................................................. 1493.22 Ciclo de sangramento.................................................................................................. 1513.22.1 Funcionamento básico............................................................................................. 1533.23 Ciclo de furação........................................................................................................... 1543.23.1 Funcionamento básico............................................................................................. 1563.24 Ciclo de rosqueamento com macho. ........................................................................... 1573.24.1 Funcionamento básico............................................................................................. 1593.25 Ciclo de furações múltiplas. ......................................................................................... 1603.25.1 Funcionamento básico............................................................................................. 1633.26 Ciclo de rosqueamentos múltiplos com macho. .......................................................... 1643.26.1 Funcionamento básico............................................................................................. 1663.27 Ciclo de rasgos de chaveta múltiplos. ......................................................................... 1673.27.1 Funcionamento básico............................................................................................. 1703.28 Ciclo de torneamento por pontos................................................................................. 1713.28.1 Funcionamento básico............................................................................................. 1753.28.2 Exemplo de programação........................................................................................ 1763.29 Ciclo de torneamento de perfil. .................................................................................... 1773.29.1 Funcionamento básico............................................................................................. 1813.29.2 Exemplos de programação ...................................................................................... 1823.30 Ciclo do perfil no plano ZC. ......................................................................................... 1883.30.1 Funcionamento básico. Perfil ZC............................................................................. 1903.31 Ciclo de bolsão retangular ZC/YZ................................................................................ 1913.32 Ciclo de bolsão circular ZC / YZ. ................................................................................. 1933.33 Ciclo de bolsão perfil 2D ZC/YZ. ................................................................................. 1953.34 Ciclo do perfil no plano XC. ......................................................................................... 1973.34.1 Funcionamento básico. Perfis XC............................................................................ 1993.35 Ciclo de bolsão retangular XC/XY. .............................................................................. 2003.36 Ciclo de bolsão circular XC/XY.................................................................................... 2023.37 Ciclo de bolsão perfil 2D XC/XY. ................................................................................. 204

CAPÍTULO 4 ROSCAS NORMALIZADAS

4.1 Rosca métrica de passo normal — M (S.I.) ................................................................. 2084.2 Rosca métrica de passo fino — M (S.I.F.) ................................................................... 2094.3 Rosca whitworth de passo normal — BSW (W.) ......................................................... 2104.4 Rosca whitworth de passo fino — BSF ....................................................................... 2114.5 Rosca americana unificada de passo normal — UNC (NC, USS)............................... 2124.6 Rosca americana unificada de passo fino — UNF (NF, SAE)..................................... 2134.7 Rosca whitworth gás — BSP....................................................................................... 214

CAPÍTULO 5 MEMORIZAÇÃO DE PROGRAMAS

5.1 Lista de programas memorizados ............................................................................... 2165.2 Editar um novo programa de usinagem....................................................................... 2175.3 Apagar um programa de usinagem ............................................................................. 2175.4 Memorizar um ciclo...................................................................................................... 217

CAPÍTULO 6 EXECUÇÃO E SIMULAÇÃO

6.1 Executar um programa de usinagem........................................................................... 2206.1.1 Executar parte dum programa peça. ....................................................................... 2206.1.2 Tela de gráficos em execução. ................................................................................ 221


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6.2 Simular um programa peça.......................................................................................... 2226.2.1 Simular parte dum programa peça........................................................................... 2226.2.2 Tela de gráficos em simulação. ............................................................................... 2236.3 Simular ou executar uma operação memorizada ........................................................ 2246.3.1 Simulação de um ciclo. ............................................................................................ 2246.3.2 Execução de um ciclo. ............................................................................................. 225


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A RESPEITO DO PRODUTO

CARACTERÍSTICAS BÁSICAS.

Características básicas. ·M· ·T·

Sistema baseado em PC. Sistema aberto

Sistema Operativo. Windows XP

Número de eixos. 3 a 28

Número de eixos-árvore. 1 a 4

Número de armazéns. 1 a 4

Número de canais de execução 1 a 4

Número de volantes. 1 a 12

Tipo de regulação. Analógica / Digital Sercos / Digital Mechatrolink

Comunicações. RS485 / RS422 / RS232Ethernet

PLC integrado. Tempo de execução do PLC.Entradas digitais/ Saídas digitais.Marcas / Registros.Temporizadores / Contadores.Símbolos.

< 1ms/K1024 / 10248192 / 1024

512 / 256Ilimitados

Tempo processo de bloco. < 1 ms

Módulos remotos. RIOW RIO5 RIO70

Comunicação com os módulos remotos. CANopen CANopen CANfagor

Entradas digitais pelo módulo. 8 16 ou 32 16

Saídas digitais pelo módulo. 8 24 ou 48 16

Entradas analógicas pelo módulo. 4 4 8

Saídas analógicas pelo módulo. 4 4 4

Entradas para sondas de temperatura. 2 2 - - -

Entradas de contagem. - - - - - - 4TTL diferencialSenoidal 1 Vpp

Personalização.

Sistema aberto baseado em PC, totalmente personalizável.Arquivos de configuração INI.Ferramenta de configuração visual FGUIM.Visual Basic®, Visual C++®, etc.Bases de dados internas em Microsoft® Access.Interface OPC compativel.

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OPÇÕES DE SOFTWARE.

Devemos estar atentos pois algumas das características descritas neste manual dependem das opçõesde software instaladas. A tabela seguinte é informativa; no momento de adquirir as opções de software,somente é válida a informação oferecida pelo ordering handbook.

Opções de software (modelo ·M·).

8065 M 8065 M Power

Basic Pack 1 Basic Pack 1

Sistema aberto. Acesso ao modo administrador.

- - - - - - Opção Opção

Número de canais de execução 1 1 1 1 a 4

Número de eixos 3 a 6 5 a 8 5 a 12 8 a 28

Número de eixos-árvore 1 1 a 2 1 a 4 1 a 4

Número de armazéns 1 1 1 a 2 1 a 4

Limitação 4 eixos interpolados Opção Opção Opção Opção

Linguagem IEC 61131 - - - Opção Opção Opção

Gráficos HD Opção Opção Padrão Padrão

IIP conversacional Opção Opção Opção Opção

Máquina combinada (M-T) - - - - - - Opção Padrão

Eixo C Padrão Padrão Padrão Padrão

RTCP dinâmico - - - Opção Opção Padrão

Sistema de usinagem HSSA Padrão Padrão Padrão Padrão

Ciclos fixos de apalpador Opção Padrão Padrão Padrão

Eixos tandem - - - Opção Padrão Padrão

Sincronismos e ressaltos. - - - - - - Opção Padrão

Controle tangencial - - - Padrão Padrão Padrão

Compensação volumétrica (até 10 m³). - - - - - - Opção Opção

Compensação volumétrica (mais de 10 m³). - - - - - - Opção Opção


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Opções de software (modelo ·T·).

8065 T 8065 T Power

Basic Pack 1 Basic Pack 1

Sistema aberto. Acesso ao modo administrador.

- - - - - - Opção Opção

Número de canais de execução 1 1 a 2 1 a 2 1 a 4

Número de eixos 3 a 5 5 a 7 5 a 12 8 a 28

Número de eixos-árvore 2 2 3 a 4 3 a 4

Número de armazéns 1 1 a 2 1 a 2 1 a 4

Limitação 4 eixos interpolados Opção Opção Opção Opção

Linguagem IEC 61131 - - - Opção Opção Opção

Gráficos HD Opção Opção Padrão Padrão

IIP conversacional Opção Opção Opção Opção

Máquina combinada (T-M) - - - - - - Opção Padrão

Eixo C Opção Padrão Padrão Padrão

RTCP dinâmico - - - - - - Opção Padrão

Sistema de usinagem HSSA Opção Padrão Padrão Padrão

Ciclos fixos de apalpador Opção Padrão Padrão Padrão

Eixos tandem - - - Opção Padrão Padrão

Sincronismos e ressaltos. - - - Opção Opção Padrão

Controle tangencial - - - - - - Opção Padrão

Compensação volumétrica (até 10 m³). - - - - - - Opção Opção

Compensação volumétrica (mais de 10 m³). - - - - - - Opção Opção


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DECLARAÇÃO DE CONFORMIDADE

O fabricante:

Fagor Automation, S. Coop.

Barrio de San Andrés Nº 19, C.P. 20500, Mondragón -Guipúzcoa- (ESPANHA).

Declaramos o seguinte:

O fabricante declara sob o seu exclusiva responsabilidade a conformidade do produto:

CONTROLE NUMÉRICO 8065

Composto pelos seguintes módulos e acessórios:

8065-M-ICU8065-T-ICUMONITOR-LCD-10, MONITOR-LCD-15HORIZONTAL-KEYB, VERTICAL-KEYB, OP-PANELBATTERYRemote Modules RIOW, RIO5, RIO70

Nota: Alguns caracteres adicionais podem aparecer a seguir às referências dos modelos acima indicados.Todos cumprem com as Diretrizes listadas. Embora, o cumprimento pode verificar-se na etiqueta do próprioequipamento.

Ao que se refere esta declaração, com as seguintes normas.

De acordo com as disposições das Diretivas Comunitárias 2006/95/EC de Baixa Tensão e2004/108/EC de Compatibilidade Eletromagnética e suas atualizações.

Em Mondragón, 1º de Outubro de 2011.

Normas de baixa tensão.

EN 60204-1: 2006 Equipes elétricas em máquinas — Parte 1. Requisitos gerais.

Normas de compatibilidade eletromagnética.

EN 61131-2: 2007 Autômatos programáveis — Parte 2. Requisitos e ensaios de equipes.


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HISTÓRICO DE VERSÕES

A seguir mostra-se a lista de funções acrescentadas em cada referência do manual.

Ref. 1103

Ref. 1201

Ref. 1305

Primeira versão.

Software V04.22Ciclos fixos. Ciclo de torneamento por pontos. A tabela para definir os pontos do perfil admite 25 pontos. Ciclos fixos. Ciclo de torneamento por pontos. Novo ícone para apagar todos os pontos da tabela. Ciclos fixos. Ciclo de rosqueamentos múltiplos com macho. O ciclo permite programar a temporização no fundo.Ciclos fixos. Ciclo de rasgos de chaveta múltiplos. O ciclo permite definir várias passadas de aprofundamento.Ciclos fixos. Por padrão, os ciclos assumem para Xf o valor definido para Xi.

• Ciclo de torneamento cilíndrico simples.• Ciclo de torneamento cilíndrico com arredondamento de vértices.• Ciclo de faceamento simples.• Ciclo de faceamento com arredondamento de vértices.• Ciclo de chanframento entre pontos.• Ciclo de arredondamento entre pontos.• Ciclo de rosqueamento cônico.• Ciclo de rosqueamento frontal.• Ciclo de repasse de roscas.• Ciclo de rosqueamento de várias entradas.• Ciclo de ranhuramento simples longitudinal.• Ciclo de ranhuramento simples frontal.• Ciclo de ranhuramento inclinado longitudinal.• Ciclo de ranhuramento inclinado frontal.

Ciclos fixos. Ao selecionar em um ciclo velocidade de corte constante, este sempre permite selecionar o intervalo, ainda que a trocade intervalo seja automática. Ciclos fixos. Os ciclos realizam a aproximação do ponto inicial em ambos os eixos do plano simultaneamente.Ciclos fixos. A tecla [DEL] apaga um perfil da lista.Ciclos fixos. Ao pressionar [RECALL] sobre uma ferramenta, é acessada a tabela de ferramentas.Na lista de programas estão disponíveis os atalhos de teclado [CTRL][C] e [CTRL][V] para copiar e pegar um programa.Selecionar um programa para edição não implica selecioná-lo também para execução. Para selecionar um programa para serexecutado deve-se utilizar a softkey "Executar Programa".

Software V04.26Ciclos do editor. Ciclo de rosqueamento cônico. Novo ícone para selecionar como é definido o ponto final; coordenadas

(Xf, Zf), ângulo e comprimento (α, ΔZ) ou ângulo e cota final (α, Zf).


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CONDIÇÕES DE SEGURANÇA

Leia as seguintes medidas de segurança com o objetivo de evitar lesões a pessoas e prever danos a esteequipamento bem como aos equipamentos ligados ao mesmo. Fagor Automation não se responsabilizapor qualquer dano físico ou material que seja ocasionado pelo não cumprimento destas normas básicasde segurança.

PRECAUÇÕES ANTES DE LIMPAR O APARELHO.

Se o CNC não acende ao acionar o interruptor de colocação em serviço, comprovar a conexão.

PRECAUÇÕES DURANTE AS REPARAÇÕES

Em caso de mau funcionamento ou falha do aparelho, desligá-lo e chamar o serviço de assistência técnica.

PRECAUÇÕES CONTRA DANOS A PESSOAS

Antes de a colocação em funcionamento, verificar que a máquina onde se incorpora o CNC cumpre aespecificação da directiva 89/392/CEE.

Não manipular o interior do aparelho. Somente técnicos autorizados por Fagor Automation podemmanipular o interior do aparelho.

Não manipular os conectores com oaparelho conectado à rede elétrica.

Antes de manipular os conectores (entradas/saídas, medição, etc.)assegurar-se que o aparelho não se encontra conectado à redeelétrica.

Não manipular o interior do aparelho. Somente técnicos autorizados por Fagor Automation podemmanipular o interior do aparelho.

Não manipular os conectores com oaparelho conectado à rede elétrica.

Antes de manipular os conectores (entradas/saídas, medição, etc.)assegurar-se que o aparelho não se encontra conectado à redeelétrica.

Ligação de módulos. Utilizar os cabos de união proporcionados com o aparelho.

Utilizar cabos apropriados. Para evitar riscos, utilizar somente cabos de rede, Sercos e bus CANrecomendados para este aparelho. Para prevenir riscos de choque elétrico na unidade central, utilizar oconector de rede apropriado. Usar cabos de potência de 3condutores (um deles de terra).

Evitar sobrecargas elétricas Para evitar descargas elétricas e riscos de incêndio não aplicartensão elétrica fora da faixa selecionada na parte posterior daunidade central do aparelho.

Conexões à terra Com o objetivo de evitar descargas elétricas conectar os terminaisde terra de todos os módulos ao ponto central de terras. Também,antes de efetuar as ligações das entradas e saídas deste produtoassegurar-se que foi efetuada a conexão à terra.Para evitar choques elétricos assegurar-se, antes de ligar o aparelho,que foi feita a ligação dos terras.

Não trabalhar em ambientes úmidos. Para evitar descargas elétricas trabalhar sempre em ambientes comumidade relativa inferior ao 90% sem condensação a 45 ºC (113 ºF).

Não trabalhar em ambientes explosivos Com o objetivo de evitar possíveis perigos , lesões ou danos, nãotrabalhar em ambientes explosivos.

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PRECAUÇÕES CONTRA DANOS AO PRODUTO

PROTEÇÕES DO PRÓPRIO APARELHO

Ambiente de trabalho. Este aparelho está preparado para ser utilizado em AmbientesIndustriais obedecendo às diretrizes e normas em vigor na UniãoEuropéia.Fagor Automation não se responsabiliza pelos danos que possamsofrer ou provocar o CNC quando se monta em outro tipo decondições (ambientes residenciais ou domésticos).

Instalar o aparelho no lugar apropriado. Se recomenda que, sempre que seja possível, que a instalação docontrole numérico se realize afastada dos líquidos refrigerantes,produtos químicos, golpes, etc. que possam danificá-lo.O aparelho cumpre as diretrizes européias de compatibilidadeeletromagnética. Entretanto, é aconselhável mantê-lo afastado defontes de perturbação eletromagnética, como podem ser:

Cargas potentes ligadas à mesma rede que o equipamento.Transmissores portáteis próximos (Radiotelefones, emissorasde rádio amadores).Proximidade de Transmissores de rádio/TV.Proximidade de Máquinas de solda por arco.Proximidade de Linhas de alta tensão.

Envolventes. O fabricante é responsável de garantir que o gabinete em que semontou o equipamento, cumpra todas as diretrizes de uso naComunidade Econômica Européia.

Evitar interferencias provenientes damáquina-ferramenta.

A máquina-ferramenta deve ter desacoplados todos os elementosque geram interferências (bobinas dos relés, contatores, motores,etc.).

Utilizar a fonte de alimentação apropriada. Utilizar, para a alimentação do teclado e os módulos remotos, umafonte de alimentação exterior estabilizada de 24 V DC.

Conexões à terra da fonte de alimentação. O ponto de zero volts da fonte de alimentação externa deverá serligado ao ponto principal de terra da máquina.

Conexões das entradas e saídas analógicas. Realizar a ligação mediante cabos blindados, conectando todas asmalhas ao terminal correspondente.

Condições do meio ambiente. A temperatura ambiente que deve exist i r em regime defuncionamento deve estar compreendida entre +5 ºC e +45 ºC (41 ºFe 113 ºF).A temperatura ambiente que deve exist i r em regime defuncionamento deve estar compreendida entre –25 ºC e 70 ºC (-13ºF e 158 ºF).

Configuração da unidade central. Garantir entre unidade central e cada uma das paredes do habitáculoas distâncias requeridas.Utilizar um ventilador de corrente contínua para melhorar aarejamento do habitáculo.

Disposi t ivo de sec ionamento daalimentação.

O dispositivo de secionamento da alimentação tem que estar situadoem lugar facilmente acessível e a uma distância do chãocompreendida entre 0,7 e 1,7 metros (2,3 e 5,6 pies).

Módulos remotos. Todas as entradas-saídas digitais possuem isolamento galvânicomediante optoacopladores entre os circuitos internos e o exterior.


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SÍMBOLOS DE SEGURANÇA

Símbolos que podem aparecer no manual

Símbolos que podem constar no produto.

Símbolo de perigo ou proibição.Indica ações ou operações que podem provocar danos a pessoas ou aparelhos.

Símbolo de advertência ou precaução.Indica situações que podem causar certas operações e as ações que se devem levar a efeito para evitá-las.

Símbolos de obrigação. Indica ações e operações que se tem que realizar obrigatoriamente.

Símbolos de informação.Indica notas, avisos e conselhos.

Símbolo de proteção de terras.Indica que o referido ponto assinalado pode estar sob tensão elétrica.

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CONDIÇÕES DE GARANTIA

GARANTIA INICIAL

Todo o produto fabricado ou comercializado por FAGOR tem uma garantia de 12 meses para o usuáriofinal, que poderão ser controlados pela rede de serviço mediante o sistema de controle de garantiaestabelecido por FAGOR para esta finalidade.

Para que o tempo que transcorre entre a saída de um produto desde os nossos armazéns até à chegadaao usuário final não intervenha contra estes 12 meses de garantia, FAGOR estabeleceu um sistema decontrole de garantia baseado na comunicação por parte do fabricante ou intermediário a FAGOR dodestino, a identificação e a data de instalação na máquina, no documento que acompanha cada produtono envelope de garantia. Este sistema nos permite, além de garantir o ano de garantia ao usuário, manterinformados os centros de serviço da rede sobre os equipamentos FAGOR que entram na área deresponsabilidade procedentes de outros países.

A data de inicio da garantia será a que figura como data de instalação no citado documento, FAGOR dáum prazo de 12 meses ao fabricante ou intermediário para a instalação e para a venda do produto, demaneira que a data de inicio da garantia pode ser até um ano posterior à da saída do produto dos nossosarmazéns, sempre e quando nos tenha sido remetido a folha de controle da garantia. Isto, significa naprática a extensão da garantia a dois anos desde a saída do produto dos armazéns de Fagor. No casode que não se tenha enviado a citada folha, o período de garantia finalizará em 15 meses desde a saídado produto dos nossos armazéns.

A referida garantia cobre todas as despesas de materiais e mão-de-obra de reparação, nas dependênciasda FAGOR, utilizadas para reparar anomalias de funcionamento nos equipamentos. FAGOR secompromete a reparar ou substituir os seus produtos, no período compreendido desde o início defabricação até 8 anos, a partir da data de desaparição do produto de catálogo.

Compete exclusivamente a FAGOR determinar se a reparação está dentro dos limites definidos comogarantia.

CLÁUSULAS DE EXCLUSÃO

A reparação realizar-se-á em nossas dependências, portanto ficam fora da referida garantia todos osgastos ocasionados no deslocamento de seu pessoal técnico para realizar a reparação de umequipamento, mesmo estando este dentro do período de garantia, antes mencionado.

A referida garantia aplicar-se-á sempre que os equipamentos tenham sido instalados conforme asinstruções, não tenham sido maltratados, nem tenham sofrido danos por acidentes ou negligência e nãotenham sido manipulados por pessoal não autorizado por FAGOR. Se depois de realizada a assistênciaou reparação, a causa da avaria não é imputável aos referidos elementos, o cliente está obrigado a cobrirtodas as despesas ocasionadas, atendo-se às tarifas vigentes.

Não estão cobertas outras garantias implícitas ou explícitas e FAGOR AUTOMATION não é responsávelsob nenhuma circunstância de outros danos ou prejuízos que possam ocasionar.

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GARANTIA DE REPARAÇÕES

Analogamente à garantia inicial, FAGOR oferece uma garantia sobre as reparações padrão nos seguintestermos:

Nos casos em que a reparação tenha sido com cotação baixa, isto é, se tenha atuado somente sobre aparte avariada, a garantia será sobre as peças substituídas e terá um período de duração de 12 meses.

As peças sobressalentes fornecidas soltas têm uma garantia de 12 meses.

CONTRATOS DE MANUTENÇÃO

A disposição do distribuidor ou do fabricante que compre e instale os nossos sistemas CNC, existe oCONTRATO DE SERVIÇO.

PERÍODO 12 meses.

CONCEITO Cobre peças e mão-de-obra sobre os elementos reparados (ousubstituídos) nos locais da rede própria.

CLÁUSULAS DE EXCLUSÃO As mesmas que se aplicam sobre o capítulo de garantia inicial.Se a reparação se efetua no período de garantia, não tem efeitoa ampliação de Garantia


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CONDIÇÕES PARA RETORNO DE MATERIAIS

Se vai enviar a unidade central ou os módulos remotos, faça a embalagem com o mesmo papelão e omaterial utilizado na embalagem original. Se não está disponível, seguindo as seguintes instruções:

1 Consiga uma caixa de papelão cujas 3 dimensões internas sejam pelo menos 15 cm (6 polegadas)maiores que o aparelho. O papelão empregado para a caixa deve ser de uma resistência de 170 Kg(375 libras).

2 Inclua uma etiqueta no aparelho indicando o dono do aparelho, o endereço, o nome da pessoa acontatar, o tipo do aparelho e o número de série. Em caso de avaria indique também o sintoma e umarápida descrição da mesma.

3 Envolva o aparelho com um rolo de polietileno ou sistema similar para protegê-lo. Se vai enviar umaunidade central com monitor, proteja especialmente a tela.

4 Acolchoe o aparelho na caixa de papelão enchendo- a com espuma de poliuretano por todos os lados.

5 Feche a caixa de papelão com fita de embalagem ou grampos industriais.


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MANUTENÇÃO DO CNC

LIMPEZA

A acumulação de sujidade no aparelho pode atuar como blindagem que impeça a correta dissipação docalor gerado pelos circuitos eletrônicos internos, e também haverá a possibilidade de risco desuperaquecimento e avaria do aparelho. Também, a sujeira acumulada pode, em alguns casos,proporcionar um caminho condutor à eletricidade que pode por isso, provocar falhas nos circuitos internosdo aparelho, principalmente sob condições de alta umidade.

Para a limpeza do painel de comandos e do monitor se recomenda o emprego de um pano suave empapadocom a água desionizada e/ou detergentes lavalouças caseiros não abrasivos (líquidos, nunca em pós),ou então com álcool a 75%. Não utilizar ar comprimido a altas pressões para a limpeza do aparelho, poisisso, pode causar acumulação de cargas que por sua vez dão lugar a descargas eletrostáticas.

Os plásticos utilizados na parte frontal dos aparelhos são resistentes a graxas e óleos minerais, basese lixívia, detergentes dissolvidos e álcool. Evitar a ação de dissolvente como clorohidrocarboretos, benzina,ésteres e éteres fortes porque podem danificar os plásticos que constituem a frente do aparelho.

PRECAUÇÕES ANTES DE LIMPAR O APARELHO.

Fagor Automation não se responsabilizará por qualquer dano material ou físico que pudera derivar-se deum incumprimento destas exigências básicas de segurança.

• Não manipular os conectores com o aparelho conectado à rede elétrica. Antes de manipular osconectores (entradas/saídas, medição, etc.) assegurar-se que o aparelho não se encontra conectadoà rede elétrica.

• Não manipular o interior do aparelho. Somente técnicos autorizados por Fagor Automation podemmanipular o interior do aparelho.

• Se o CNC não acende ao acionar o interruptor de colocação em serviço, comprovar a conexão.

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CONCEITOS GERAIS

1.1 Acesso ao modo conversacional.

Uma vez arrancado o CNC, para poder passar ao modo conversacional, apertar as teclas[SHIFT] [ESC]. Se, se deseja voltar ao modo T, apertar outra vez as teclas [SHIFT] [ESC].

[SHIFT] [ESC]

[SHIFT] [ESC]

A sincronização do CNC deve ser efetuada no modo de trabalho T. Mesmo assim, alguns erros devemser eliminados no modo de trabalho T.

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Tec

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1.2 Teclado

Teclado vertical e horizontal

Permitem selecionar caracteres, se deslocar pelas diferentes telas e selecionar osdiferentes modos de trabalho.

Teclado de JOG

Permite deslocar os eixos da máquina, governar o eixo-árvore, modificar o avanço dos eixose a velocidade do eixo-árvore, e começar e deter a execução.

Q W E R T Y U I O P

S D F G H J K L ÑA

Z X C V B N M

ALTGRALTCTRL

CAPS INS

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UTILITIESTOOLSTABLESEDITMANUALAUTO

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4 5 6

1 2 3

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A B C D E F

G H I J K L

M N Ñ O P Q

R S T U V W

X Y Z INS DEL

SPACE

ENTER

RECALL

ESC

ALT

CAPS

SHIFT

CTRL

MDI

EDITMANUALAUTO

MAINMENU

CUSTOM

TABLES TOOLS UTILITIES

200190

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CNCOFF

X+

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Y- Z-

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4- 5- 6-

7+ 7- 200190

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ZERO SINGLE RESET

SPEED

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jog


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Conjunto teclado com teclado jog e monitor.

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TRABALHO EM MODO MANUAL

A tela padrão do modo de trabalho TC é a seguinte:

Se se pressiona a tecla bicolor, o CNC mostra a tela auxiliar do modo de trabalho TC:

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2.1 Introdução

2.1.1 Tela padrão do modo de trabalho conversacional

1 Softkey para a troca de unidades mm/polegadas.

2 Softkey para entrar em inspeção de ferramentas.

3 Softkey para acessar aos gráficos em modo execução.

4 Softkey para a seleção de OFFSETS.

5 Softkey para calibração de ferramentas.

6 Janela na qual se mostram:

• A ferramenta selecionada (T).

• Representação gráfica do fator de forma.

• O número de corretor (D) associado à ferramenta selecionada.

• Os offsets definidos para a ferramenta.

• As cotas, referidas ao zero máquina, correspondentes ao ponto de troca deferramenta. Se uma destas cotas está selecionada, se lhe pode dar o valor da cotaatual desse eixo apertando [RECALL].

7 Janela para mostrar o avanço dos eixos que se encontram selecionada, F, ou % de Fque está aplicado e o valor do F real. No caso de que se selecione um jog incrementalou um volante, se indicará também nesta janela mediante o ícone correspondente e a% selecionada.

8 Janela para mostrar a informação relativa ao eixo-árvore:

• A velocidade de rotação teórica que está selecionada. Valor S quando se trabalhaem r.p.m. e, valor VCC quando se trabalha com velocidade de corte constante.

• Estado do eixo-árvore. É representado mediante um ícone e pode estar girando àdireita, à esquerda ou parado.

• O % de velocidade do eixo-árvore que se está aplicando.

• Revoluções máximas de eixo-árvore (Smax).

• Gama ativa do eixo-árvore.

9 Softkeys para a edição de ciclos.

10 Barra de mensagens.

11 Rotações reais do eixo-árvore.

12 Cotas dos eixos. O símbolo f indica que o eixo está trabalhando em diâmetros.

Se há mais dum eixo-árvore no canal ativo, se pode escolher o eixo-árvore do que semostram os dados apertando S mais de uma vez. Se já está a cela da velocidade de giroprogramada selecionada, cada vez que se aperta S se mostrará a informação do seguinteeixo-árvore.

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2.1.2 Tela auxiliar do modo de trabalho conversacional

1 Softkey para a troca de unidades mm/polegadas.

2 Softkey para entrar em inspeção de ferramentas.

3 Softkey para acessar aos gráficos em modo execução.

4 Softkey para a seleção de OFFSETS.

5 Softkey para calibração de ferramentas.

6 Janela que mostra o estado das funções G, F, T, D, M.

7 Janela na qual se mostram:

• A ferramenta selecionada (T).

• Representação gráfica do fator de forma.

• O número de corretor (D) associado à ferramenta selecionada.

8 Janela para mostrar o avanço dos eixos que se encontram selecionada, F, ou % de Fque está aplicado e o valor do F real.

9 Janela que mostra o valor das variáveis:

• Partc: Indica o número de peças consecutivas que se executaram com um mesmoprograma. Cada vez que se seleciona um novo programa, esta variável assume ovalor 0.

• CyTime: Indica o tempo transcorrido durante a execução da peça. Será expresso noformato “horas:minutos:segundos:centésimas de segundo”. Cada vez que secomeça a execução de um programa, mesmo que seja repetitivo, esta variávelassume o valor 0.

• Timer: Indica a conta do relógio habilitado pelo PLC. Virá expressado em formato"horas:minutos:segundos”.

10 Janela com informação relativa ao eixo-árvore:

• A velocidade de rotação teórica que está selecionada. Valor S quando se trabalhaem r.p.m. e, valor VCC quando se trabalha com velocidade de corte constante.

• O % de velocidade do eixo-árvore que se está aplicando.

• Revoluções máximas de eixo-árvore (Smax).

• Gama ativa do eixo-árvore.


12 Janela com informação relativa ao eixo-árvore:

• Velocidade teórica.

• Velocidade em RPM.

• Velocidade em m/min.

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13 Janela com informação relativa aos eixos:

• COMANDO: Indica a cota programada, isto é, a posição que deve atingir o eixo.

• ATUAL: Indica a cota real ou posição atual do eixo.

• RESTANTE: Indica a distância que falta ao eixo por percorrer para atingir a cotaprogramada.

14 Janela que mostra as linhas do programa que se está executando.


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2.1.3 Edição de um ciclo

Para editar um ciclo, apertar a softkey correspondente ao ciclo desejado.

Em caso de desejar selecionar outro ciclo da família do que se tem selecionado voltar aapertar sobre a softkey para desdobrar o cardápio com os ciclos disponíveis.

Uma vez selecionado o ciclo que se deseja editar, inserir os dados nas janelascorrespondentes a cada um dos parâmetros de dito ciclo. Para validar cada um dosparâmetros e passar ao seguinte apertar [ENTER].

Para mais informação sobre a edição de ciclos, consultar o capítulo "3 Trabalho comoperações ou ciclos".

Após editar o ciclo, ele poderá ser simulado, executado ou memorizado utilizando o cardápiode softkeys verticais.

Para mais informação sobre a memorização de ciclos, consultar o capítulo "5 Memorizaçãode programas".

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2.1.4 Simulação de um ciclo

Para simular o ciclo editado apertar a softkey vertical [Simular ciclo].

1 Softkey para iniciar a simulação do ciclo.

2 Softkey para deter a simulação do ciclo.

3 Softkey para fazer um restabelecimento da simulação.

4 Softkey para realizar uma simulação do ciclo por blocos.

5 As softkeys horizontais permitem configurar a visualização do ciclo simulado.

• Tipo de vista.

• Configuração.

• Ações.

• Apagar.

• Dimensões.

• Medição.

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2.1.5 Execução de um ciclo

Para executar um ciclo será necessário apertar a softkey vertical [Executar ciclo]. Logo disto,aparecerá um ícone com o símbolo de marcha, para avisar ao usuário de que vai procedere executar o ciclo.

Em caso de que se queira executar o ciclo, haverá que apertar [MARCHA]. Se não se querlevar a cabo a execução, apertar a tecla [ESC].

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2.2 Operações com os eixos.

2.2.1 Busca de referência de máquina.

A busca de referência máquina é a operação mediante a qual se realiza a sincronizaçãodo sistema. Esta operação é necessária quando o CNC perde a posição de origem (porexemplo, apagando a máquina).

Durante a operação de "Busca de referência de máquina" os eixos se deslocam ao pontode referência de máquina e o CNC aceita as cotas definidas pelo fabricante para esse ponto,referidas ao zero máquina. No caso de dispor de Io codificados ou medição absoluta, oseixos só se deslocarão o necessário para verificar a sua posição.

A busca de referência máquina dos eixos se podem realizar de forma manual (eixo a eixodesde o painel de mando) ou automática (com ajuda duma sub-rotina).

Busca de referência máquina manual (eixo a eixo).

Busca de referência de máquina automática (com sub-rotina).

Esta possibilidade de busca só está disponível se o fabricante da máquina definiu uma sub-rotina de busca de referência.

A busca de referência máquina eixo a eixo anula o deslocamento de origem, de amarre e o offset demedição. O CNC aceita como novo zero peça a posição ao zero máquina.i

1 Selecionar, mediante o teclado alfanumérico, o eixo a serreferenciado. O CNC enquadrará a cota do referido eixo, indicandoassim que se encontra selecionada.

Para selecionar eixos numerados (por exemplo "X1"), selecionar umeixo qualquer e a seguir deslocar a seleção até situar-se sobre o eixodesejado. O foco se desloca com as teclas [][].

2 Pressionar a tecla [ZERO] de busca de referência de máquina. O CNCmostrará na zona numérica o símbolo "1", indicando assim que se vairealizar uma busca.

3 Pressionar a tecla [START] para efetuar a busca de referência demáquina, ou a tecla [ESC] para anular a operação.

1 Pressionar a tecla [ZERO] de busca de referência de máquina. O CNCmostrará um quadro de diálogo solicitando confirmação para executara busca de referência máquina.

2 Pressionar a tecla [START] para efetuar a busca de referência demáquina, ou a tecla [ESC] para anular a operação.

X Y Z

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2.2.2 Deslocamento manual dos eixos (mediante JOG)

O CNC permite deslocar manualmente os eixos da máquina mediante o teclado de JOGsituado no painel de comando. A seleção do tipo de deslocamento, contínuo ou incremental,se realiza mediante o seletor situado no painel de comando.

O teclado jog e o seletor de avanços.

Teclado jog

Em função do comportamento das teclas, há dois tipos de teclado de jog.

Tecla de usuário como tecla de jog.

O CNC oferece ao fabricante a possibilidade de habilitar as teclas de usuário como teclasde jog. As teclas de usuário assim definidas, se comportam da mesma maneira que as teclasde jog.

Seletor de avanços.

Jog contínuo Jog Incremental Volantes

O teclado possui dois tipos de teclas para cada eixo. Uma paradeslocar o eixo em sentido positivo e outra para deslocá-lo em sentidonegativo.

Para deslocar um eixo, só é necessário pressionar a teclacorrespondente ao eixo e sentido de deslocamento.

O teclado possui uma tecla para cada eixo e duas teclas para osentido, comuns a todos os eixos.

Para deslocar um eixo é necessário que tanto a tecla do eixo comoa do sentido estejam ativas. Há duas opções, dependendo de comotenha sido configurado o teclado de jog.

• O eixo se deslocará enquanto se mantenham pressionadasambas as teclas, a do eixo e a do sentido.

• Ao pressionar a tecla do eixo, esta se mantém ativa. O eixo sedeslocará enquanto se mantenha pressionada a tecla do sentido.Para deixar de selecionar o eixo, pressionar [ESC] ou [STOP].

O deslocamento se realiza ao avanço definido pelo fabricante damáquina. O avanço poderá ser modificado entre 0% e 200% mediante oseletor de avanço do painel de comando.

100001000

100101

10010 1 jog

jog

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X-

Y+ Z+

Y- Z-

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Movimento em jog contínuo.

Em JOG contínuo, o deslocamento dos eixos se mantém enquanto se estiver atuando sobreo teclado de JOG. Os deslocamentos em JOG contínuo permitem deslocar vários eixossimultaneamente.

1 Situar o seletor de movimentos do painel de comando na posição de JOG continuo.

2 Mediante o teclado de JOG deslocar o eixo desejado. Se durante o deslocamento seseleciona um segundo eixo, o novo eixo se deslocará, simultaneamente junto ao anteriornas mesmas condições.

Movimento em jog Incremental.

Em JOG incremental, o eixo se desloca uma distância determinada cada vez que sepressiona uma tecla. Os deslocamentos em JOG incremental permitem deslocar várioseixos simultaneamente.

1 Situar o seletor de movimentos do painel de comando numa das posições de JOGincremental. Cada posição deslocará o eixo a uma distância determinada, sendo osvalores típicos os seguintes.

2 Mediante o teclado de JOG deslocar o eixo desejado. Cada vez que se atue sobre oteclado de JOG, o eixo se deslocará na distância especificada pelo seletor de JOG. Sedurante o deslocamento se seleciona um segundo eixo, o novo eixo se deslocará,simultaneamente junto ao anterior nas mesmas condições.

Se durante o deslocamento se pressiona a tecla de avanço rápido, o deslocamento serealizará ao avanço rápido especificado pelo fabricante da máquina. Este avanço se aplicaráenquanto esteja pressionada a referida tecla, recuperando o avanço anterior ao soltar amesma. O avanço rápido poderá ser modificado entre 0% e 200% mediante o seletor deavanço do painel de comando.

Posição. Deslocamento por cada pulsação.

1 0.001 mm ou 0.0001 polegadas.

10 0,010 mm ou 0,0010 polegadas.

100 0,100 mm ou 0,0100 polegadas.

1000 1.000 mm ou 0,1000 polegadas.

10000 10.000 mm ou 1,0000 polegadas.


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2.2.3 Deslocamento manual dos eixos (mediante volantes)

O CNC permite dirigir o deslocamento dos eixos mediante volantes eletrônicos. Atendendoao tipo de volante, o CNC pode dispor de volantes gerais para deslocar qualquer eixo damáquina ou de volantes individuais que só deslocam o eixo ao qual está associado.

Para deslocar os eixos mediante volantes, situar o seletor de movimentos do painel decomando numa das posições de volante. Cada posição indica o fator de multiplicação quese aplica aos pulsos proporcionados pelo volante, sendo os valores típicos os seguintes.

Depois de selecionada a resolução desejada, e em função do tipo de volante que se vaiutilizar, geral ou individual, seguir os passos seguintes.

Volante geral

O CNC pode dispor de vários volantes gerais. O volante geral não está associado a nenhumeixo em particular, permite deslocar qualquer eixo da máquina mesmo que tenha um volanteindividual associado.

• Se há vários eixos selecionados em modo volante, com o volante geral deslocar-se-ãotodos.

• Se está selecionado um eixo que tem um volante individual associado, este eixo poderáser movido com o volante geral, com o individual ou com ambos ao mesmo tempo. Sese utilizam ambos os volantes simultaneamente, o CNC somará ou subtrairá os pulsosde ambos os volantes, dependendo do sentido de rotação dos mesmos.

• Se o CNC tem vários volantes gerais, qualquer um deles poderá deslocar os eixosselecionados em modo volante. Se utilizamos vários volantes de maneira simultânea,a cada eixo implicado se aplicará a soma dos aumentos de todos os volantes.

Os passos a seguir para deslocar um ou vários eixos com o volante geral são os seguintes.

1 Selecionar o eixo ou os eixos que se desejam deslocar. O CNC mostrará em vídeoinverso os eixos selecionados. Ao selecionar um eixo, ou sair do modo volante com oseletor de movimentos, se retira a seleção do anterior, automaticamente.

2 Depois de selecionado o eixo, o CNC vai deslocá-lo conforme se vá girando o volante,tendo em consideração a posição do seletor e respeitando também o sentido de rotaçãoaplicado.

O avanço ao qual se realiza o deslocamento, depende da velocidade à qual seja girado ovolante.

Seleção dos eixos que se deseja deslocar

Existem duas maneiras de selecionar os eixos.

1 No teclado de JOG, pressionar uma das teclas associadas ao eixo que se desejadeslocar. Ao selecionar um eixo se retira a seleção do anterior. Para selecionar várioseixos, pressionar simultaneamente uma das teclas de cada eixo.

Para selecionar um eixo não é necessário que este pertença ao canal ativo. Desde umcanal pode ser colocado em modo volante um eixo de outro canal, se este segundo canaltambém está em modo manual.

2 Se dispomos de um volante com pulsador, este permite selecionar de forma seqüencialos eixos a deslocar. Quando se aciona o pulsador, se seleciona o primeiro dos eixosvisualizados. Se já existe um eixo selecionado, se retira a seleção e se seleciona oseguinte. Se era o último, se volta a selecionar o primeiro.

Só se podem selecionar os eixos que estão sendo visualizados no canal ativo, semconsiderar a que canal pertencem. Não se permite selecionar os eixos de outro canal,ou do próprio canal, se não estão sendo visualizados.

A seleção de eixos se anula ao sair do modo volante com o seletor de movimentos e depoisde dar um reset. Se um eixo foi colocado em modo volante desde PLC, só se pode desativardesde o PLC; um reset não o desativa.

Posição. Deslocamento por revolução do volante.

1 0,100 mm ou 0,0100 polegadas.

10 1.000 mm ou 0,1000 polegadas.

100 10.000 mm ou 1,0000 polegadas.

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Seleção de um eixo desde o modo automático

Quando só se dispõe de um canal, se ao estar no modo automático se coloca o comutadorem modo volante e selecionamos um eixo, ao passar ao modo manual se mantém o eixoselecionado.

Volante individual

O CNC pode possuir vários volantes individuais, e cada um deles está associado a um eixoem particular. O CNC deslocará cada um dos eixos conforme se vai girando o volantecorrespondente, levando em consideração a posição do seletor e respeitando-se tambémo sentido de rotação aplicado.

Num movimento simultâneo de vários eixos mediante volantes, poderão participar todosaqueles eixos com volante próprio, mais os selecionáveis mediante o volante geral. Quandose deslocam dois ou mais eixos ao mesmo tempo, o avanço no qual se realiza odeslocamento de cada eixo, depende da velocidade na qual gire o volante associado.

Volante de avanço.

Normalmente, quando se usina uma peça pela primeira vez, o avanço se controla por meiodo comutador do painel de comando. O volante de avanço permite utilizar um dos volantesda máquina para controlar o referido avanço em função da rapidez que rode o volante.

No modo volante, este símbolo ao lado de um eixo indica que o eixo tem um volanteindividual associado.

Pode acontecer que em função da velocidade de giro do volante e da posição do seletor, se soliciteao CNC um deslocamento com um avanço superior ao máximo permitido. Neste caso, o CNCdeslocará ao eixo a quantidade indicada, mas limitando o avanço ao citado valor.

i

A monitoração desta função se deve efetuar desde o PLC. Geralmente esta função se ativa e desativamediante um pulsador externo ou uma tecla configurada para tal fim.i


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xos.

2.2.4 Deslocamento de um eixo a uma cota.

Comportamento do avanço

O avanço ao qual se realiza o deslocamento, depende da função G00 ou G01 ativa. Esteavanço poderá ser modificado entre 0% e 200% mediante o seletor do painel de comando.A percentagem se aplicará tanto aos deslocamentos efetuados em G00 como aos efetuadosem G01.

• Com a função G00 ativa, o deslocamento se executa ao avanço rápido definido pelofabricante da máquina.

• Com a função G01 ativa, o deslocamento se executa ao avanço ativo. Se não há nenhumavanço ativo, o deslocamento se executa ao avanço definido pelo fabricante da máquina.

2.2.5 Pré-seleção de cotas

A pré-seleção de cotas se deve realizar eixo a eixo. A pré-seleção realizada pode seranulada mediante uma busca de referência de máquina manual eixo a eixo, ou mediantea função "G53".

1 Selecionar, mediante o teclado alfanumérico, o eixo a deslocar. OCNC enquadrará a cota do referido eixo, indicando assim que seencontra selecionada.


2 Introduzir a cota do ponto ao que se quer deslocar o eixo.

3 Pressionar a tecla [START] para executar o deslocamento ou a tecla[ESC] para anular a operação.

X Y Z

ESC

1 Selecionar, mediante o teclado alfanumérico, o eixo cuja cota sedeseja pré-selecionar. O CNC enquadrará a cota do referido eixo,indicando assim que se encontra selecionada.


2 Introduzir o valor com o qual se deseja pré-selecionar .

3 Pressionar a tecla [START] para pré-selecionar o valor introduzido oua tecla [ESC] para anular a operação.

X Y Z

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Con

trol

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eix

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2.3 Controle do eixo-árvore

Visualizar os dados de vários eixos-árvore

Na tela somente se mostra a informação de um eixo-árvore. Se existem vários eixos-árvoreno canal, poderá ver-se a informação do seguinte eixo-árvore pressionando a tecla "S". Aprimeira pulsação serve para programar a velocidade de rotação, a segunda pulsaçãomostra a informação do segundo eixo-árvore e assim sucessivamente.

Controle do eixo-árvore

O CNC permite controlar manualmente o eixo-árvore da máquina mediante as seguintesteclas do painel de comando. As teclas sempre fazem referência ao eixo-árvore master docanal ativo.

Se aconselha definir a velocidade de rotação do eixo-árvore (mediante o modo MDI) antesde selecionar o sentido de rotação, evitando desta maneira um arranque repentino do eixo-árvore ao definir a velocidade "S", por encontrar-se ativo o sentido de rotação.

Variar o over ride da velocidade desde o painel de mando.

O painel de mando permite variar percentualmente a velocidade, mediante um teclado jogou um comutador (depende do modelo).

Tecla. Significado.

Arrancar o eixo-árvore a direitas (equivalente à função M03), à velocidade ativa. OCNC mostra a função M03 no histórico do programa.

Arrancar o eixo-árvore a esquerdas (equivalente à função M04), à velocidade ativa.O CNC mostra a função M04 no histórico do programa.

Deter a rotação do eixo-árvore (equivalente à função M05). O CNC mostra a funçãoM05 no histórico do programa.

Orientar o eixo-árvore (equivalente à função M19). O CNC mostra a função M19 nohistórico do programa.

Tecla. Significado.

Aumenta ou diminui em percentagem a velocidade de rotação do eixo-árvore. Osvalores máximos e mínimos, assim como o passo incremental, estão definidos peloOEM, sendo os valores típicos uma variação entre os 50% e os 120% com um passodos 5%.

Estabelece a porcentagem a aplicar à velocidade de rotação. Os valores máximose mínimos estão definidos pelo OEM, sendo os valores típicos uma variação entreos 50% e os 120%.

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180

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SPEED


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2.4 Seleção e troca de ferramenta

Desde o modo manual é permitido trocar a ferramenta que se encontra no eixo-árvore. Ospassos a seguir são os seguintes.

1 Pressionar, no teclado alfanumérico, a tecla [T]. O CNC enquadrará o número deferramenta atual, indicando assim que se encontra selecionado.

2 Introduzir o número da ferramenta que queremos colocar no eixo-árvore.

3 Pressionar a tecla [START] para executar a troca de ferramenta ou a tecla [ESC] paraanular a operação.

2.5 Definir o avanço e a velocidade.

Definir um novo avanço no canal.

O avanço definido desde o modo manual só se aplica a este modo de trabalho e para o canalativo. Se desde o modo MDI/MDA se define um novo avanço, este será o novo avanço paraos modos manual e automático.

Para selecionar um novo avanço, seguir os seguintes passos.

1 No teclado alfanumérico pressionar a tecla [F]. O CNC enquadrará o dadocorrespondente, indicando desta maneira que se encontra selecionado.

2 Introduzir o novo avanço.

3 Pressionar a tecla [START] para aceitar o valor introduzido ou a tecla [ESC] para anulara operação.

Definir uma nova velocidade para o eixo-árvore.

A velocidade definida desde o modo manual se aplica ao eixo-árvore visível na tela nessemomento. Têm-se vários vários eixos-árvore no canal, se poderão visualizar o resto doseixo-árvores de forma rotativa pulsando a tecla [S]. A velocidade selecionada no modomanual se mantém ao trocar ao modo automático e vice-versa.

Para selecionar uma nova velocidade, seguir os seguintes passos.

1 No teclado alfanumérico, pulsar a tecla [S] até selecionar o eixo árvore desejado. Aprimeira vez que se pulsa esta tecla, o CNC enquadrará o dado correspondente,indicando assim que se encontra selecionado.

2 Introduzir a nova velocidade.

3 Pressionar a tecla [START] para aceitar o valor introduzido ou a tecla [ESC] para anulara operação.

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ras.

2.6 Definir e ativar os deslocamentos de origem ou de garras.

O modo manual permite guardar na tabela de origens ou de amarres o deslocamento ativo(deslocamento de origem, pré-seleção de cotas, etc.), assim como ativar um deslocamentode origem já definido nas tabelas.

Carregar um novo deslocamento de origem ou de garras na tabela.

Com um deslocamento ativo, selecionar com o cursor um deslocamento da lista e pulsara tecla [ENTER] para guardar o deslocamento atual. No deslocamento selecionado seatualiza a posição de todos os eixos do canal.

Aplicar um deslocamento de origem ou de garras armazenado na tabela.

Selecionar com o cursor um deslocamento de origem ou de garras da lista e pulsar a tecla[START] para ativar-lo. O novo deslocamento se aplica a todos os eixos do canal.

Esta softkey mostra a lista de deslocamentos de origem e garras do sistema e seu valor emcada um dos eixos do canal. Esta lista é uma informação resumida das tabelas de origense garras e qualquer troca realizada desde o modo manual afeta igualmente a essas tabelas.


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2.7 Calibragem da ferramentas

A calibragem de ferramentas está disponível desde o modo manual. A softkey para acessarà calibragem de ferramentas será diferente, em função do software instalado (modelo tornoou fresadora). Para sair do modo calibragem e voltar ao modo manual, pressionar a tecla[ESC].

O CNC oferece em ambos os modelos a possibilidade de calibrar tanto ferramentas de tornocomo de fresadora. O CNC mostrará os dados necessários e atualizará o gráfico de ajudaem função da ferramenta selecionada.

Tipos de calibragem

Se dispõe de vários modos de calibrar uma ferramenta. Alguns modos só estarãodisponíveis quando se possua um apalpador de bancada.

As cinemáticas ativas são levadas em consideração e não impedem a calibragem nestemodo. Caso haja ativada alguma transformação de coordenadas (#CS ou #ACS) ou queesteja ativada a função RTCP ou TLC, não se permitirá a calibragem manual nem semi-automática.

Calibragem manual. Calibragem sem apalpador.

Se realiza sem o apalpador de bancada. É necessária uma peça de referência para podercalibrar a ferramenta. Todos os movimentos se realizam de forma manual.

Calibragem semi-automática. Calibragem com apalpador.

Este modo de calibração está disponível quando se dispõe dum apalpador de sobremesa.Os movimentos de posicionamento são realizados manualmente e o movimento deapalpação é realizado pelo CNC.

Calibragem automática. Calibragem com apalpador e ciclo fixo.

Este modo de calibração está disponível quando se dispõe dum apalpador de sobremesa.Todos os movimentos o CNC realiza-os utilizando o ciclo fixo de calibragem #PROBE.

Seleção do apalpador

No CNC pode haver configurados dois apalpadores. Para a calibragem, se utiliza oapalpador ativo nesse momento. Se pode mudar o apalpador ativo desde o programa deusinagem ou MDI mediante a instrução #SELECT PROBE.

Calibração de ferramenta em um modelo torno.

Quando não se possui um apalpador de bancada, só está disponívela calibragem manual. Com apalpador de bancada, estão disponíveistodos os tipos de calibragem. Os diferentes modos de calibragempodem ser selecionados desde o menu vertical de softkeys.

#SELECT PROBE [1]Seleciona o primeiro apalpador.

#SELECT PROBE [2]Seleciona o segundo apalpador.

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Configuração geométrica dos eixos em torno; "plano" ou"triedro".

No modelo torno, a configuração geométrica dos eixos pode ser de tipo "plano" ou "triedro",dependendo da disponibilidade de um terceiro eixo principal, geralmente o eixo ·Y·. Osdiferentes modos de calibragem se adaptam à configuração estabelecida, mostrando osdados necessários para cada uma delas.

Configuração de eixos tipo "plano". O eixo longitudinal.

Nesta configuração se considera como eixo longitudinal o segundo eixo do canal. Se foramdefinidos os eixos X (primeiro eixo) e Z (segundo eixo), o plano de trabalho será ZX e o eixolongitudinal o Z. É neste eixo longitudinal onde se aplica a compensação de comprimentoquando se empregam ferramentas de fresadora. Com ferramentas de torno a compensaçãode comprimento se aplica em todos os eixos nos quais se tenha definido offset naferramenta.

Quando num torno se tenham que empregar ferramentas de fresadora, pode ser mudadoo eixo de compensação longitudinal com a instrução #TOOL AX ou a função G20.

Configuração geométrica de eixos tipo "triedro".

É a configuração habitual de uma fresadora ou de um tornocom um terceiro eixo principal (eixo ·Y·).

Se dispõe de três eixos formando um triedro cartesiano tipoXYZ como numa fresadora. Pode haver mais eixos, aparte dosque forman o triedro.

Com esta configuração, o comportamento dos planos é igualcomo numa fresadora, a não ser que o plano habitual detrabalho seja G18 (se se configurou assim).

Configuração geométrica de eixos tipo "plano".

É a configuração habitual de um torno.

Se possui de dois eixos formando o plano habitual de trabalho.Pode haver mais eixos, mas não podem formar parte dotriedro; deverão ser eixos auxiliares, rotativos, etc.

Com esta configuração, o plano ativo estará formado pelosdois primeiros eixos definidos no canal. Se se definiram oseixos X (primeiro eixo) e Z (segundo eixo), o plano de trabalhoserá ZX (eixo Z como abcissas e eixo X como ordenadas).

O plano de trabalho sempre é G18; não se permite trocar deplano desde o programa de usinagem.

X+

Z+

Y+

X+

Z+


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2.7.1 Calibragem manual. Calibragem sem apalpador

Este modo só permite calibrar a ferramenta ativa, que poderá ser tanto de fresadora comode torno. O CNC mostrará os dados necessários e atualizará o gráfico de ajuda em funçãoda ferramenta selecionada.

A Dados da máquina. Posição dos eixos, ferramenta e corretor ativo, velocidade real doeixo-árvore e avanço real dos eixos.

B Dados da peça que se utiliza para a calibração e desenho indicativo de que a calibraçãoestá permitida. Se a janela não mostra este desenho, falta definir algum dado.

C Dados necessários para a calibração.

D Dados da ferramenta.

Calibragem das ferramentas

Como não se dispõe de apalpador, é necessária uma peça de referência para poder calibrara ferramenta. A calibragem consiste em deslocar a ferramenta manualmente até fazercontato com a peça e a seguir validar a calibragem em cada um dos eixos. Depois davalidação, os novos valores guardam-se na tabela de ferramentas.

Seleção de uma ferramenta

Desde o próprio modo de calibragem se pode trocar a ferramenta e o corretor ativo. Depoisde definir a nova ferramenta ou corretor nos dados do ciclo, pressionar a tecla [START] eo CNC executará a troca de ferramenta.

Ter em consideração que se a ferramenta definida é a ferramenta ativa, quando se pressiona[START] o CNC aceita os valores que nesse momento tem o corretor.

Calibração em um modelo torno (configuração de eixos tipo plano).

Nas ferramentas de torno e fresadora se calibram os offsets em cada um dos eixos. Quandose valida a calibragem num dos offsets, o desgaste desse offset se inicializa em zero.

Calibração em um modelo torno (configuração de eixos tipo triedro).

• Nas ferramentas de torno se calibram os offsets em cada um dos eixos. Quando se validaa calibragem num dos offsets, o desgaste desse offset se inicializa em zero.

• Nas ferramentas de fresadora oferecem duas opções, selecionáveis por meio dosseguintes ícones.

Calibração do comprimento. Esta opção permite atualizar o valor docomprimento e inicializar o valor do desgaste a zero. Também se atualizamos dados da tabela de ferramentas.

Calibração dos offsets. Esta opção permite atualizar o valor os offsets emcada um dos eixos. Os desgastes dos offsets se inicializam a 0.

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Validar a calibragem.

A validação se realiza desde o menu vertical de softkeys. Quando a ferramenta estivercalibrada, se pressionamos [START] o CNC aceita os novos valores do corretor.

Quando num torno a configuração dos eixos for do tipo "triedro", a calibragem no eixoperpendicular ao plano de trabalho se realiza desde o menu horizontal de softkeys.

Definição dos dados

Para definir os dados, situar o foco sobre o dado correspondente, teclar o valor desejadoe pressionar a tecla [ENTER].

Para uma ferramenta de torno.

A nomenclatura dos eixos depende da configuração geométrica dos eixos "plano" ou"triedro". No caso de uma configuração "plano", os nomes dos eixos aceitam a norma DINpara tornos; eixo Z como eixo de abcissas e eixo X como eixo de ordenadas.

Quando num torno haja um terceiro eixo perpendicular ao plano de trabalho, (configuraçãogeométrica "triedro"), também serão oferecidos os seus dados e será permitida acalibragem nesse eixo. Os dados do terceiro eixo podem ser ocultados ou mostrados desdeo menu horizontal de softkeys.

Para uma ferramenta de fresadora.

Softkey. Descrição.

Validar a calibração do comprimento de uma ferramenta de fresadora.

Validar a calibração dos offset de uma ferramenta de fresadora.

Validar a calibração dos offset de uma ferramenta de torno.

Dados Significado

Zp Xp Dimensões da peça de referência que se vai utilizar na calibragem. Estas cotas sereferem aos eixos principais da ferramenta.

T Ferramenta a calibrar.

D Corretor a calibrar.

Off YOff X

Offsets da ferramenta em cada um dos eixos.

Lw Desgaste dos offsets em cada um dos eixos.

Dados Significado

Zp Cota da peça de referência que se vai utilizar na calibragem. Esta cota se refere aoeixo longitudinal da ferramenta.



L Comprimento da ferramenta

Lw Desgaste do comprimento.

R Raio da ferramenta.

Rw Desgaste do raio.


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Os passos a seguir para a calibração da ferramenta

Para calibrar o comprimento, seguir os seguintes passos.

1 Definir as dimensões da peça de referência que se vai utilizar na calibragem.

2 Selecionar a ferramenta e o corretor a calibrar. Depois da seleção, o CNC mostra asdimensões definidas na tabela de ferramentas para esse corretor.

Para calibrar uma ferramenta, esta deve ser a ferramenta ativa. Se selecionamos umaferramenta e se pressiona [ENTER], o CNC só mostra os dados dessa ferramenta. Paraque o CNC efetue a troca de ferramenta e passe a ser a ferramenta ativa, devepressionar-se [START]. Ver "Seleção de uma ferramenta" na página 47.

3 Calibrar a ferramenta. Aproximar a ferramenta manualmente até fazer contato com apeça e depois validar a calibragem desde o menu de softkeys.

Depois de validar a calibragem se atualizam os valores e se inicializa o valor do desgastea zero. Os novos valores guardam-se na tabela de ferramentas.

4 Se se deseja que o CNC assuma os novos valores do corretor, pressionar [START].

Para calibrar outra ferramenta, repetir os passos 2 e 3.

Considerações aos offsets e a seus desgastes.

É necessário indicar que o offset de uma ferramenta num eixo é a distância entre a baseda ferramenta e o extremo da mesma. Isto requer que se estamos calculando o offset deuma ferramenta de fresa num eixo que inclui a dimensão do raio, esse raio fica incluído nooffset. O mesmo sucede para o comprimento.

Quando se calibram os offsets de uma ferramenta de fresadora, na tabela de ferramentasse apaga o valor do comprimento mas não se apaga o valor do raio.

Critério de sinais dos offsets e a seus desgastes.

O critério de sinais relativo aos offsets e seus desgastes vem definido pelo parâmetro demáquina TOOLOFSG.

Introdução incremental ou absoluta dos desgastes.

Na tabela de ferramentas pode ser definido se o desgaste se introduz com valor incrementalou absoluto.

Com desgaste incremental, o valor que o usuário introduz será somado (ou ser subtraídono caso de ser negativo) ao valor absoluto que tinha do desgaste. Depois de pressionar[ENTER] para aceitar o novo valor, o campo do desgaste mostrará o valor absolutoresultante.

TOOLOFSG Significado.

Negativo. A calibragem da ferramenta devolve um offset negativo. O desgaste do offset sedeve introduzir com valor positivo.

Positivo. A calibragem da ferramenta devolve um offset positivo. O desgaste do offset sedeve introduzir com valor negativo.

Desgaste inicial Desgaste incremental Desgaste total

1 0.2 1.2

1 -0.2 0.8

-1 0.2 -0.8

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2.7.2 Calibração semiautomática. Calibragem com apalpador

Esta opção só está disponível se se possui de um apalpador de bancada instalado namáquina. Num modelo torno permite calibrar os offsets de qualquer ferramenta.


B Dados do movimento de apalpamento.

C Dados necessários para a calibração.

A ferramenta deve estar no eixo-árvore. Depois de finalizar a calibragem, o desgaste seinicializa a zero.

Quando se modificam os dados da ferramenta e depois da calibragem, se atualizam osdados da tabela de ferramentas.

Calibração da ferramenta

A calibragem consiste em aproximar a ferramenta manualmente ao apalpador e a seguirordenar ao CNC que realize o movimento de apalpação. O CNC deslocará a ferramenta noeixo selecionado até fazer contato com o apalpador. Depois de fazer contato com oapalpador se considera finalizada a calibragem nesse eixo, se atualizam os valores.


Desde o próprio modo de calibragem se pode trocar a ferramenta e o corretor ativo. Depoisde definir a nova ferramenta ou corretor nos dados do ciclo, pressionar a tecla [START] eo CNC executará a troca de ferramenta.

Ter em consideração que neste modo de calibragem, a tecla [START] tem duas funções.Se foi selecionada uma ferramenta nova, executa a troca de ferramenta. Se a ferramentaselecionada é a ativa, ao pressionar [START] se inicia a calibragem.

Calibragem da ferramenta

Nas ferramentas de torno e fresadora se calibram os offsets em cada um dos eixos. Quandose valida a calibragem num dos offsets, o desgaste desse offset se inicializa em zero.

Validar a calibragem

Desde o menu horizontal de softkeys se seleciona o eixo e o sentido de deslocamento pararealizar a calibragem. Depois de selecionado, e depois de ter colocado a ferramenta no eixo-árvore, pressionar [START] para iniciar a calibragem. A ferramenta se moverá na direçãoindicada até tocar o apalpador, depois do qual se dará por finalizada a calibragem nesseeixo e se atualizarão os dados da ferramenta com os valores medidos.

Depois de calibrada a ferramenta, o CNC mostra uma mensagem convidando a pressionar[START] para aceitar os novos valores do corretor. Se pressionamos [START] com estamensagem visível, o CNC aceita os novos valores do corretor; se a mensagem não estávisível, ao pressionar [START] volta a executar o movimento de apalpação.

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Como ajuda, uma vez selecionado um deslocamento, na janela será exibido um desenhoinformativo que indica o tipo de calibração a ser realizada.


Para definir os dados, situar o foco sobre o dado correspondente, teclar o valor desejadoe pressionar a tecla [ENTER].


Para calibrar a ferramenta, seguir os seguintes passos:

1 Definir a distância e o avanço de apalpamento. Se não se define o avanço, oapalpamento se realiza no avanço definido pelo fabricante da máquina.

2 Selecionar a ferramenta e o corretor a calibrar. Depois da seleção, o CNC mostra asdimensões definidas na tabela de ferramentas para esse corretor.

Para calibrar uma ferramenta, esta deve ser a ferramenta ativa. Se selecionamos umaferramenta e se pressiona [ENTER], o CNC só mostra os dados dessa ferramenta. Paraque o CNC efetue a troca de ferramenta e passe a ser a ferramenta ativa, devepressionar-se [START]. Ver "Calibração da ferramenta" na página 50.

3 Aproximar manualmente a ferramenta ao apalpador até situá-la em trajetória que seráusada para o apalpamento.

4 Calibrar a ferramenta. Selecionar no menu horizontal de softkeys o eixo e o sentido deapalpamento e pressionar [START].

O apalpador se desloca paralelamente ao eixo e no sentido selecionado até tocar oapalpador. Se atualiza o valor medido e se inicializa o valor do desgaste a zero. Os dadosse armazenam na tabela de ferramentas.

5 Se se deseja que o CNC assuma os novos valores do corretor, voltar a pressionar[START]. Para aceitar os novos valores, se deve pressionar [START] enquanto amensagem da parte inferior está visível; em caso contrário, voltar a executar omovimento de apalpamento.

Considerações aos offsets e a seus desgastes.

É necessário indicar que o offset de uma ferramenta num eixo é a distância entre a baseda ferramenta e o extremo da mesma. Isto requer que se estamos calculando o offset deuma ferramenta de fresa num eixo que inclui a dimensão do raio, esse raio fica incluído nooffset. O mesmo sucede para o comprimento.

Quando se calibram os offsets de uma ferramenta de fresadora, na tabela de ferramentasse apaga o valor do comprimento mas não se apaga o valor do raio.

Critério de sinais dos offsets e a seus desgastes.

O critério de sinais relativo aos offsets e seus desgastes vem definido pelo parâmetro demáquina TOOLOFSG.

Dados Significado

PRBMOVE Máxima distância de apalpamento. Se percorrida a referida distância o CNC nãorecebe o sinal do apalpador, se detém o movimento dos eixos.

F Avanço de apalpamento.



Off XOff Z

Offsets da ferramenta em cada um dos eixos.

TOOLOFSG Significado.

Negativo. A calibragem da ferramenta devolve um offset negativo. O desgaste do offset sedeve introduzir com valor positivo.

Positivo. A calibragem da ferramenta devolve um offset positivo. O desgaste do offset sedeve introduzir com valor negativo.

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Introdução incremental ou absoluta dos desgastes.

Na tabela de ferramentas pode ser definido se o desgaste se introduz com valor incrementalou absoluto.

Com desgaste incremental, o valor que o usuário introduz será somado (ou ser subtraídono caso de ser negativo) ao valor absoluto que tinha do desgaste. Depois de pressionar[ENTER] para aceitar o novo valor, o campo do desgaste mostrará o valor absolutoresultante.

Desgaste inicial Desgaste incremental Desgaste total

1 0.2 1.2

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2.7.3 Calibração automática com apalpador e ciclo fixo (configuraçãogeométrica "plano")

Esta opção só está disponível se se possui de um apalpador de bancada instalado namáquina. Este modo permite calibrar tanto ferramentas de fresadora como de torno. O CNCmostrará os dados necessários e atualizará o gráfico de ajuda em função da ferramentaselecionada.


B Ferramenta a calibrar.

C Dados para a calibração e posição do apalpador.


A calibragem se realiza mediante um ciclo fixo do apalpador. O CNC desloca a ferramentaaté fazer contato com o apalpador e valida a calibragem em cada um dos eixos. A ferramentase calibra nos dois eixos do plano.

A calibragem começa ao pressionar a tecla [START]. Quando o CNC termina a calibragemnos eixos selecionados, se atualiza o valor das dimensões e os desgastes. Os novos valoresguardam-se na tabela de ferramentas.


Neste modo de calibragem é o próprio ciclo o que executa a troca de ferramenta e corretor.Não é necessário colocar a ferramenta previamente no eixo-árvore.

Levar em consideração que ao pressionar a tecla [START], se inicia o ciclo de calibragem.

Selecionar uma posição alternativa para o apalpador.


Tanto nas ferramentas de fresadora como de torno se calibram os offsets em cada um doseixos. Os desgastes dos offsets se inicializam a 0.

Para a calibragem se utiliza a posição do apalpador definida nos parâmetros demáquina. Opcionalmente, se poderá definir uma posição alternativa para oapalpador, que somente será válida para a calibragem definida. A nova posiçãonão afeta os valores definidos nos parâmetros de máquina.

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Para definir os dados, situar o foco sobre o dado correspondente, teclar o valor desejadoe pressionar a tecla [ENTER]. Para mudar os ícones, situar o foco sobre o ícone e pressionara tecla [SPACE].



1 Selecionar a ferramenta e o corretor a calibrar. Não é necessário colocar a ferramentano eixo-árvore; o CNC se encarrega de fazer esta operação, se é necessário.

2 Definir os dados que definem a calibragem.

3 Pressionar a tecla [START] para começar a calibragem. O CNC calibra a ferramentarealizando todos os movimentos necessários; não é necessário aproximar a ferramentamanualmente. Se é necessário, o CNC realiza a troca da ferramenta.

4 Depois de finalizar a calibragem, se atualizam os dados da tabela de ferramentas.

Dados Significado



Ds Distância de segurança.

F Avanço para movimento de apalpação.Se não se define, os movimentos se realizam ao avanço por default, definido pelofabricante da máquina.

PRB1MAX···PRB2MIN

Posição do apalpador.Os valores aqui definidos só se consideram durante o ciclo de calibragem; nãomodificam os valores dos parâmetros de máquina.


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2.7.4 Calibração automática com apalpador e ciclo fixo (configuraçãogeométrica "triedro")

Esta opção só está disponível se se possui de um apalpador de bancada instalado namáquina. Este modo permite calibrar tanto ferramentas de fresadora como de torno. O CNCmostrará os dados necessários e atualizará o gráfico de ajuda em função da ferramentaselecionada.


B Ferramenta a calibrar.

C Dados para a calibração e posição do apalpador.

D Dados para medição do desgaste.


A calibragem se realiza mediante um ciclo fixo do apalpador. O CNC desloca a ferramentaaté fazer contato com o apalpador e valida a calibragem em cada um dos eixos. A ferramentapoderá ser calibrada nos dois eixos do plano ou nos três do triedro.

A calibragem começa ao pressionar a tecla [START]. Quando o CNC termina a calibraçãonos eixos selecionados, se atualiza a tabela de ferramentas com os valores medidos. Alémdisso, o CNC aceita os novos valores.


Neste modo de calibragem é o próprio ciclo o que executa a troca de ferramenta e corretor.Não é necessário colocar a ferramenta previamente no eixo-árvore.

Levar em consideração que ao pressionar a tecla [START], se inicia o ciclo de calibragem.

Selecionar uma posição alternativa para o apalpador.


Nas ferramentas de fresadora oferecem duas opções, selecionáveis por meio dos seguintesícones.

Nas ferramentas de torno se calibram os offsets em cada um dos eixos. Os desgastes dosoffsets se inicializam a 0.

Para a calibragem se utiliza a posição do apalpador definida nos parâmetros demáquina. Opcionalmente, se poderá definir uma posição alternativa para oapalpador, que somente será válida para a calibragem definida. A nova posiçãonão afeta os valores definidos nos parâmetros de máquina.

• Calibrar os offsets e inicializar os desgastes a zero.

• Calibrar o comprimento e o raio e medir os desgastes.

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Para definir os dados, situar o foco sobre o dado correspondente, teclar o valor desejadoe pressionar a tecla [ENTER]. Para mudar os ícones, situar o foco sobre o ícone e pressionara tecla [SPACE].

Para calibrar o comprimento, raio e desgastes de uma ferramenta de fresadora.

Os dados mostrados dependem da opção de calibragem selecionada no menu horizontalde softkeys. Desde este menu se poderá selecionar, se desejamos calibrar o comprimentoe/ou o raio e se desejamos ou não calcular os seus desgastes. Se não no se calculam osdesgastes, se inicializam a zero depois de finalizar a calibragem.

Para calibrar os offsets numa ferramenta de torno ou fresadora.

Dados Significado





N Número de ferramentas de corte da ferramenta.Se definimos com valor ·0·, o CNC reconhece a localização de uma ferramenta decorte e só realizará o movimento uma vez. A velocidade de rotação do eixo-árvoredeve ser ·0·.Se se define com valor diferente de ·0· se calibram todas as ferramentas de corte.O CNC realiza um primeiro movimento para localizar uma ferramenta de corte,posteriormente parará o eixo-árvore e realizará a medição precisa de cadaferramenta de corte. Tem que definir a velocidade do eixo-árvore e a distância Dm.

Dm Distância que se afasta o bordo da ferramenta do centro do apalpador paraposicionar a seguinte ferramenta de corte.

S Velocidade do eixo-árvore.

Face do apalpador a tocar.

Comportamento se é superado o desgaste máximo permitido; recusar a ferramentaou trocá-la por outra da mesma família.

Lw Desgaste máximo permitido em comprimento.

Rw Desgaste máximo permitido no raio.



Dados Significado







Este ícone estabelece o número de eixos sobre os quais queremos realizar oapalpamento.


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1 Selecionar a ferramenta e o corretor a calibrar. Não é necessário colocar a ferramentano eixo-árvore; o CNC se encarrega de fazer esta operação, se é necessário.

2 Definir os dados que definem a calibragem. Se vamos calibrar uma ferramenta defresadora, selecionar no menu horizontal de softkeys a operação a realizar.

3 Pressionar a tecla [START] para começar a calibragem. O CNC calibra a ferramentarealizando todos os movimentos necessários; não é necessário aproximar a ferramentamanualmente. Se é necessário, o CNC realiza a troca da ferramenta.

4 Depois de finalizar a calibragem, se atualizam os dados da tabela de ferramentas.

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TRABALHO COM OPERAÇÕES OU CICLOS

3.1 Ciclos fixos disponíveis no editor.

Selecionar os ciclos de usinagem.

Os ciclos de usinagem integrados no editor agrupam-se do seguinte modo. Ao teclar umadestas softkeys, o editor mostra o último ciclo utilizado nesse grupo. Ao teclar a mesmasoftkey pela segunda vez, o menu mostra todos os ciclos do grupo.

Ativar o modo teach-in.

Configurar o editor de ciclos.

Ter acesso aos ciclos de apalpador.

Torneamentos.

Torneamento ci l índr ico simples, torneamento ci l índr ico comarredondamento de vértices, faceamento simples, faceamento comarredondamento de vértices, chanframento de vértice, chanframentoentre pontos, arredondamento de vértice e arredondamento entre pontos.

Rosqueamentos.

Rosqueamento longitudinal, rosqueamento cônico, rosqueamentofrontal, repasse de roscas e rosqueamento de várias entradas.

Ranhuramentos.

Ranhuramento simples longitudinal, ranhuramento simples frontal,ranhuramento inclinado longitudinal, ranhuramento inclinado frontal esangramento.

Perfis.

Torneamento por pontos, torneamento de perfil, perfil no plano ZC, ciclosde carreiras ZC/YZ, perfil no plano XC e ciclos de carreiras XC/XY.

Usinados em Z.

Furação, rosqueamento com macho, furações múltiplas, rosqueamentosmúltiplos com macho e rasgos de chaveta.

Posicionamentos.

Posicionamento y posicionamento com funções M.

A softkey "+" por sua vez apresenta a softkey para ativar o modo teach-in,o qual permite deslocar manualmente os eixos da máquina e introduzirnos dados do ciclo da posição real dos eixos. Ver "3.1.2 Modo teach-in."na página 61.

A softkey "+" por sua vez apresenta a softkey para configurar algumasopções dos ciclos do editor.

A softkey "+" mostra por sua vez a softkey para acessar os ciclos deapalpador ou os ciclos do modelo fresadora (se estiverem disponíveis).

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3.1.1 Configurar o editor de ciclos.

Programação das funções M em cada operação.

Habilitar a programação de funções M nos ciclos fixos, para sua execução antes de cadaoperação de usinagem. Isto permite, por exemplo, executar sub-rotinas associadas afunções M antes das diferentes operações.

Com esta opção ativada, o editor oferecerá em cada operação do ciclo a opção de editaraté quatro funções M. Para executar só alguma delas, definí-las em primeiro lugar e deixaro restante de dados sem programar.

Selecionar os gráficos para torno vertical.

Habilitar os ciclos para torno vertical.

Selecionar a configuração de eixos.

A softkey "+" por sua vez apresenta a softkey para configurar algumasopções dos ciclos do editor.

Nas telas dos ciclos, para ver e definir os dados das funções M deve-se ativarsua visualização; caso contrário os dados não estarão visíveis.

Editor de ciclos configurado para torno horizontal.

Editor de ciclos configurado para torno vertical.

Estabelecer uma configuração de eixos para o editor de ciclos. Aconfiguração de eixos definida é válida somente para facilitar a ediçãodo ciclo, uma vez que mostra os dados associados a cotas de acordocom a configuração de eixos selecionada.

Os ciclos fixos não têm associado nenhum plano de trabalho, seexecutam no plano de trabalho ativo no referido momento.


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3.1.2 Modo teach-in.

Com este modo ativado, o editor de ciclos mostra na parte inferior uma janela com a posiçãoreal dos eixos, bem como as condições de usinagem ativadas. A informação da janela nãoe configurável, não está condicionada pela configuração realizada no modo EDISIMU parao modo teach-in.

Com o modo teach-in ativado, os dados dos eixos poderão ser editados diretamente noteclado ou será possível atribuir a posição real dos eixos. Ambas as formas de edição podemser utilizadas indistintamente, inclusive durante a definição de um mesmo ciclo. Para atribuira um dado a posição de seu eixo, executar os seguintes passos.

1 Selecionar um dos dados mediante o cursor.

2 Deslocar os eixos para a posição desejada através do teclado de jog, volantes ou o modoMDI/MDA.

3 Pressionar a tecla [RECALL]. O editor introduz no dado selecionado através do cursor,a posição real do eixo correspondente.

A softkey "+" por sua vez apresenta a softkey para ativar o modo teach-in,o qual permite deslocar manualmente os eixos da máquina e introduzirnos dados do ciclo da posição real dos eixos. Os demais dados do ciclodevem ser editados manualmente.

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3.1.3 Seleção de dados, perfis e ícones.

Seleção de dados.

Para introduzir ou modificar um dado é necessário que esteja selecionado, que tenha o focode edição.

Os parâmetros dos ciclos se poderão selecionar com as teclas [] [] [] [] ou medianteas teclas de acesso direto. Também se pode selecionar o primeiro dado de cada grupopressionando as teclas de página acima ou página abaixo.

As teclas de acesso direto correspondem ao nome dos parâmetros; [F] para os avanços,[T] para as ferramentas, etc. Cada vez que se pressione a mesma tecla, se seleciona oseguinte dado do mesmo tipo.

Introdução de dados.

Situar-se na janela correspondente, teclar o valor desejado e pressionar a tecla [ENTER].Se não se pulsa a tecla [ENTER] não se assume o novo valor.

Se está selecionado o modo Teach-in, se pode atribuir a posição atual da máquina a umacota. Posicionar-se na janela correspondente e pressionar a tecla [RECALL].

Nos parâmetros do eixo X se aplicará a cota do primeiro eixo do canal no qual se encontreativo o modo edição-simulação. Nos parâmetros do eixo Y a cota do segundo eixo e nosparâmetros do eixo Z a cota do terceiro.

Mudar o estado de um ícone.

Situar-se sobre o ícone desejado e pressionar a barra de espaço.

Acessar a tabela de ferramentas.

Ao pressionar [RECALL] sobre uma ferramenta, é acessada a tabela de ferramentas e osdados desta ferramenta.

Selecionar – definir um perfil.

Para selecionar ou alterar um perfil, é necessário que o dado correspondente estejaselecionado, que possua o foco de edição.

• Para selecionar um perfil existente, pressionar a tecla [] para exibir a lista de perfisdefinidos e selecionar um, ou escrever seu nome.

• Para definir um perfil novo, escrever o nome desejado e teclar a tecla [RECALL] paraacessar o editor de perfis.

• Para alterar um perfil existente, selecioná-lo da lista ou escrever seu nome e pressionara tecla [RECALL] para acessar o editor de perfis.

• Para apagar um perfil, pressionar a tecla [] para exibir a lista de perfis e selecionar um.Pressionar a tecla [DEL] para apagá-lo.


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3.1.4 Definição das condições do eixo-árvore

Tipo de trabalho (RPM) ou (VCC)

Gama do eixo-árvore

Situar-se sobre este dado, teclar o valor desejado e pressionar a tecla [ENTER].

Velocidade de rotação máxima em rpm do eixo-árvore (S)


Sentido de rotação do eixo-árvore.

Refrigerante

Utilizando as teclas [][][][], posicionar-se sobre o ícone e teclar [SPACE] para alteraro ícone.

Depois de finalizada a operação ou ciclo, ou o programa de usinagem ao que pertence, oCNC envia a função M9 ao PLC.

Utilizando as teclas [][][][], posicionar-se sobre o ícone e teclar[SPACE] para alterar o tipo de trabalho.

Utilizando as teclas [][][][], posicionar-se sobre o ícone e teclar[SPACE] para alterar o tipo de trabalho.

O CNC dá partida ao eixo-árvore e assume o referido sentido de rotaçãocomo dado de rotação do eixo-árvore para o ciclo.

Implica ativação da refrigeração. O CNC envia a função M8 ao PLC.

Implica desativação da refrigeração. O CNC envia a função M9 ao PLC.

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3.1.5 Definição das condições de usinagem

Alguns ciclos mantêm as mesmas condições de usinagem durante toda a execução (ciclode posicionamento, ciclo de furação, etc.).

Outros ciclos utilizam umas condições de usinagem para o desbaste e outras condiçõespara o acabamento (ciclo de torneamento, ciclo de arredondamento, etc.).

Nesta seção se indica como se tem de definir todos estes dados.

Avanço dos eixos (F)


Velocidade de rotação do eixo-árvore (S)


Ferramenta para a usinagem (T):


O CNC atualiza o corretor (D) associado e restabelece o ícone adjunto, mostrando arepresentação gráfica correspondente ao fator de forma da nova ferramenta.

Número de corretor (D):


Passe de desbaste (Δ).


Sobremetal de acabamento (δ).


Sentido da usinagem

Alguns ciclos permitem selecionar o sentido de usinagem (sentido de torneamento ousentido de faceamento).

Para isso, posicionar-se sobre este ícone e pressionar a tecla [SPACE]. O ícone muda e serestabelece o gráfico de ajuda.

Ativar ou desativar a operação de desbaste, semi-acabamento, acabamento oumedição de desgaste

Com a operação de usinagem de acabamento desativada, se não se deseja deixarexcedentes de material deve-se introduzir nas respectivas casas o valor 0 (zero).

Sentido de torneamento. Sentido de faceamento.

Ativa ou desativa operações das usinagens de desbaste ou acabamento.


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3.2 Ciclo de posicionamento.


Tipo de deslocamento:

Tipo de avanço:

Giro do cabeçote:

É possível selecionar o sentido de rotação do cabeçote ou realizar o ciclo com o cabeçoteparado

Cotas do ponto de destino (X, Z).

Podem ser representadas de duas formas:

• Introduzir o valor manualmente.

• Atribuir a posição atual da máquina.

Selecionar o tipo de deslocamento

Avanço à F programada.

Avanço rápido

Eixo-árvore parado.

X, Z Ponto de destino

Ativar o modo Teach-in. Na janela da parte inferior da tela se mostraa posição da ferramenta.

Deslocar o eixo, mediante o volante ou as teclas de JOG, até ao pontodesejado. Teclar [RECALL] para adotar o valor apresentado na tela.

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3.3 Ciclo de posicionamento com funções M.


Tipo de deslocamento:

Tipo de avanço:

Giro do cabeçote:

É possível selecionar o sentido de rotação do cabeçote ou realizar o ciclo com o cabeçoteparado

Cotas do ponto de destino (X, Z).




As funções auxiliares "M" que se executarão antes e depois do deslocamento:

Se denominam funções auxiliares “M” àquelas funções fixadas pelo fabricante quepermitem governar os diferentes dispositivos da máquina.

É possível definir até 12 funções auxiliares, 6 antes de executar o deslocamento e 6 apóssua execução

As funções executar-se-ão na mesma ordem na qual se encontram inseridas na lista.

Selecionar o tipo de deslocamento

Avanço à F programada.

Avanço rápido

Eixo-árvore parado.

X, Z Ponto de destino




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3.4 Ciclo de torneamento cilíndrico simples.

Definição da geometria

Tipo de torneamento: interior ou exterior:

Cada vez que se muda o tipo de torneamento, o CNC modifica o ícone e mostra a tela deajuda geométrica correspondente.

Cotas do ponto teórico (Xi, Zi) e cotas do ponto final (Xf, Zf):




Diâmetro final (Φ):

Distância de segurança:

Com o objetivo de evitar choques com a peça, o CNC permite fixar um ponto de aproximaçãoà peça. A distância de segurança indica a posição do ponto de aproximação respeito aoponto inicial (Xi, Zi).

O valor da distância de segurança em X se define sempre em raios.

Torneamento exterior,

Torneamento interior.

Xi, Zi Cotas do ponto inicial.

Xf, Zf Coordenadas do ponto final. Por padrão, Xf assume o valor definido para Xi.



Φ Diâmetro final.

DX, DZ Distância de segurança.

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Parâmetros de usinagem

Avanço de usinagem (F):

Velocidade de rotação do eixo-árvore (S):

Passo máximo de usinagem (Δ):

Sobremetais de acabamento (δx,δz):

F Avanço de usinagem.

S Velocidade de rotação do eixo-árvore.

Δ Passo máximo de desbaste.

δx: Sobremetal de acabamento em X.

δz Sobremetal de acabamento em Z.


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3.4.1 Funcionamento básico.

Os passos de usinagem deste ciclo são os seguintes:

1 Se a operação de desbaste se programou com outra ferramenta, o CNC efetuará umatroca de ferramenta, deslocando-se ao ponto de troca, se assim a máquina o requer.

2 O eixo-árvore se coloca em funcionamento com a velocidade selecionada e no sentidoindicado.

3 A ferramenta se aproxima em avanço rápido ao ponto inicial (Xi, Zi), mantendo conformeos eixos X e Z a distância de segurança selecionada.

4 Operação de desbaste, mediante passes sucessivos de torneamento, até uma distânciado diâmetro final selecionado igual ao sobremetal do acabamento. Esta operação serealiza com as condições fixadas para a operação de desbaste.

Se Δ é positivo, o CNC calcula o passo real para que todas as passadas de torneamentosejam iguais. Este passo será igual ou menor ao definido Δ.

Se Δ é negativo, se executam os passes com o valor programado, exceto o último noqual é usinado o material que falta.

Cada passo de torneamento se realiza como se indica na figura, começando no ponto"1" e depois de passar pelos pontos g2h, g3h e g4h, finaliza no ponto g5h.

5 Operação de acabamento.

Se a operação de acabamento se programou com outra ferramenta, o CNC efetuará umatroca de ferramenta, deslocando-se ao ponto de troca, se assim a máquina o requer.

O acabamento da peça se realiza com as condições de usinagem definidas para oacabamento; avanço dos eixos (F), velocidade do cabeçote (S) e sentido de rotação.

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6 Após finalizada a operação o ciclo, a ferramenta retornará à posição do ponto desegurança.

7 O CNC deterá o cabeçote, mas mantém selecionadas as condições de usinagemdefinidas para o acabamento; ferramenta (T), avanço dos eixos (F) e velocidade do eixo-árvore (S).

Considerações

Se se seleciona T0 como ferramenta de desbaste, o ciclo não executa a operação dedesbaste. Isto é, depois da aproximação, se efetuará a operação de acabamento.

Se se seleciona T0 como ferramenta de acabamento, o ciclo não executa a operação deacabamento. Isto é, depois da operação de desbaste a ferramenta se deslocará ao pontode aproximação, mantendo a distância de segurança com respeito ao ponto inicial (Xi, Zi).

Quando a superfície que se deseja usinar não é totalmente cilíndrica, o CNC analisa as cotasX dos pontos inicial e final, e toma como ponto de começo em X a cota mais afastada aodiâmetro final.

A operação de desbaste é realizada em G05, sendo o raio de arredondamento das arestasmodificável através da sentença #ROUNDPAR. Se não for programado, se executa o raiode arredondamento por defeito definido nos parâmetros máquina.

A operação de acabamento é realizada em G07.


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3.5 Ciclo de torneamento cilíndrico com arredondamento de vértices.


Tipo de torneamento: interior ou exterior:

Cada vez que se muda o tipo de torneamento, o CNC modifica o ícone e mostra a tela deajuda geométrica correspondente.






Arestas (P1, P2, P3):




Torneamento exterior,

Torneamento interior.





Φ Diâmetro final.

Modificar a forma da aresta com a tecla [SPACE] e introduzir o raio ou adistância do chanfro.


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Se Δ é positivo, o CNC calcula o passo real para que todas as passadas de torneamentosejam iguais. Este passo será igual ou menor ao definido Δ.






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Considerações





A operação de acabamento é realizada em G07, menos as trajetórias tangentes, que seexecutam em G05.


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3.6 Ciclo de faceamento simples.














Φ Diâmetro final (admite valores negativos).


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4 Operação de desbaste, mediante passes sucessivos de faceamento, até uma distânciada cota Z final (Zf) igual ao sobremetal do acabamento. Esta operação de desbaste seexecuta nas seguintes condições:

Se Δ é positivo, o CNC calcula o passo real para que todos os passes de faceamentosejam iguais. Este passo será igual ou menor ao definido Δ.


Cada passo de faceamento se realiza como se indica na figura, começando no ponto"1" e depois de passar pelos pontos g2h, g3h e g4h, finaliza no ponto g5h.




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Considerações







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3.7 Ciclo de faceamento com arredondamento de vértices.







Arestas (P1, P2, P3):








Φ Diâmetro final (admite valores negativos).

Modificar a forma da aresta com a tecla [SPACE] e introduzir o raio ou adistância do chanfro.


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4 Operação de desbaste, mediante passes sucessivos de faceamento, até uma distânciada cota Z final (Zf) igual ao sobremetal do acabamento. Esta operação de desbaste seexecuta nas seguintes condições:



Cada passo de faceamento se realiza como se indica na figura, começando no ponto"1" e depois de passar pelos pontos g2h, g3h e g4h, finaliza no ponto g5h.




·82·


CNC 8065TC

3.

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(REF: 1305)

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Considerações







CNC 8065TC

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3.

(REF: 1305)

·83·

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e.

3.8 Ciclo de chanfrado de vértice.


Tipo de conicidade: interior ou exterior:

Sempre que seja alterado o tipo de conicidade, o CNC modifica o ícone e mostra a respectivatela de ajuda geométrica.

Forma da peça antes e depois do trecho cônico:

Quadrante de trabalho:

Conicidade exterior.

Conicidade interior.

Tipo de trecho anterior ao trecho cônico.

Tipo de trecho posterior ao trecho cônico.

Define o tipo de canto que se deseja realizar:

·84·


CNC 8065TC

3.

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Cotas do canto teórico (X, Z):





Ângulo (α).


Com o objetivo de evitar choques com a peça, o CNC permite fixar um ponto de aproximaçãoà peça. A distância de segurança indica a posição do ponto de aproximação respeito aocanto teórico.






X, Z Cotas do canto teórico.



Φ Diâmetro final.

α Ângulo do cone.






CNC 8065TC

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Sentido da usinagem:

Sobremetais de acabamento (δ ou δx,δz):

É possível definir um único sobremetal, que se aplica em função do fio da ferramenta decorte, ou dois sobremetais diferentes, um para cada eixo (X, Z). Utilizar o ícone da área deacabamento para selecionar o tipo de sobremetal.


δ Sobremetal em função do fio da ferramenta de corte. O excesso se medesobre a linha de corte da ferramenta (fio).

δx, δz Permite definir dois sobremetais, um para cada eixo, independentementedo tipo de ferramenta utilizada.

·86·


CNC 8065TC

3.

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3 A ferramenta se aproxima em avanço rápido ao canto teórico, mantendo conforme oseixos X e Z a distância de segurança selecionada.









CNC 8065TC

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6 Após finalizada a operação o ciclo, a ferramenta retornará à posição do ponto desegurança. Quando se executa uma peça inteira (combinação de operações ou ciclos)a ferramenta não volta ao referido ponto após a execução de cada ciclo.


Considerações





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CNC 8065TC

3.

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3.9 Ciclo de chanframento entre pontos.












CNC 8065TC

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CNC 8065TC

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Considerações






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3.10 Ciclo de chanfrado de vértice 2.











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CNC 8065TC

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Comprimento do cone (C):

Ângulo (α).











C Comprimento do cone.

α Ângulo do cone.






CNC 8065TC

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CNC 8065TC

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CNC 8065TC

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(REF: 1305)

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Considerações





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CNC 8065TC

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3.11 Ciclo de arredondamento de vértice.


Tipo de arredondamento: interior ou exterior:

Cada vez que se muda o tipo de arredondamento, o CNC modifica o ícone e mostra arespectiva tela de ajuda geométrica.

Arredondamento côncavo e convexo:

Cada vez que se muda um deles o CNC modifica o ícone e mostra a tela de ajuda geométricacorrespondente.

Forma da peça antes e depois do trecho arredondado:


Arredondamento exterior.

Arredondamento interior.

Define o tipo de arredondamento que se deseja realizar.

Tipo de trecho anterior ao trecho de arredondamento.

Tipo de trecho posterior ao trecho de arredondamento.



CNC 8065TC

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Raio do arredondamento (R):











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CNC 8065TC

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Considerações






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3.12 Ciclo de arredondamento entre pontos.


Tipo de arredondamento: interior ou exterior:

Cada vez que se muda o tipo de arredondamento, o CNC modifica o ícone e mostra arespectiva tela de ajuda geométrica.

Arredondamento côncavo e convexo:

Cada vez que se muda um deles o CNC modifica o ícone e mostra a tela de ajuda geométricacorrespondente.

Forma da peça antes e depois do trecho arredondado:


Arredondamento exterior.

Arredondamento interior.

Define o tipo de arredondamento que se deseja realizar.

Tipo de trecho anterior ao trecho de arredondamento.

Tipo de trecho posterior ao trecho de arredondamento.


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CNC 8065TC

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Raio do arredondamento (R):












R Raio do arredondamento






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CNC 8065TC

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(REF: 1305)

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Considerações





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3.13 Ciclo de rosqueamento longitudinal.


Tipo de rosqueamento: interior ou exterior:

Cada vez que se mude o tipo de rosqueamento, o CNC modifica o ícone e mostra arespectiva tela de ajuda geométrica.

Cotas do ponto inicial (Xi, Zi) e cota em Z do ponto final (Zf):




Roscas normalizadas:

Se pode selecionar entre 7 tipos de roscas normalizadas. Ver capítulo "4 Roscasnormalizadas".

Ao selecionar uma delas, o passo e a profundidade da rosca são calculadosautomaticamente. Se a opção for P.H (rosca de passo livre), o próprio usuário selecionadiretamente o passo e a profundidade da rosca. As roscas normalizadas são roscascilíndricas de uma entrada.

Unidades de medida:

Rosqueamento exterior.

Rosqueamento interior.


Zf Cota em Z do ponto final.



M (S.I.) Rosca métrica de passo normal (Sistema Internacional).

M (S.I.F.) Rosca métrica de passo fino (Sistema Internacional).

B.S.W. (W) Rosca Whitworth de passo normal.

B.S.F. Rosca Whitworth de passo fino.

U.N.C. Rosca americana unificada de passo normal.

U.N.F. Rosca americana unificada de passo fino.

B.S.P. Rosca Whitworth gás.

Permite selecionar as unidades nas quais serão introduzidos os dados(milímetros ou polegadas).


CNC 8065TC

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3.

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l.

Passo de rosca (P):

No caso de uma rosca reta, diferentemente das roscas cônicas, não depende do símbolodo passo.

Distância até o final da rosca (σ).

Este parâmetro indica a que distância do final da rosca se começa a abandonar a mesma.Neste movimento de saída se continua roscando.

Profundidade total da rosca (H).

A profundidade total da rosca se deve programar em raios e com valor positivo.

Posição angular do cabeçote:

Indica a posição angular do cabeçote ou ângulo em relação ao qual, se deve começar orosqueamento. Permite realizar roscas de várias entradas, sem necessidade de atrasar oponto de começo.

Distância de segurança.






P Passo de rosca.

σ Distância até o final da rosca (s).

H Profundidade total da rosca

Sem programação de ângulo de entrada.

Com programação do ângulo de entrada.




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CNC 8065TC

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Profundidade dos passes de rosqueamento (Δ).

A profundidade de cada passe está em função do respectivo número de passe.

Se o incremento que se deve aprofundar (diferença entre aprofundamentos), calculado peloCNC é menor que o passo mínimo de aprofundamento decrescente, o CNC aceita esteúltimo valor.

Repetição do último passe:

Δ Fixa o passo máximo de aprofundamento.

δ Passo mínimo de aprofundamento decrescente

Os aprofundamentos são:

Repete o último passe.

Nãorepete o último passe.

Δ Δ 2 Δ 3 Δ 4…,,,

Δ Δ 2Δ 3

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CNC 8065TC

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l.



1 Se a operação se programou com outra ferramenta o CNC efetuará uma troca deferramenta, deslocando-se ao ponto de troca, se assim a máquina o requer.

2 O eixo-árvore se coloca em funcionamento com a velocidade selecionada e no sentidoindicado. Em função do sentido de rotação do eixo-árvore, a rosca será a direita ou aesquerda.

3 A ferramenta se aproxima em avanço rápido ao ponto inicial, mantendo conforme oseixos X e Z a distância de segurança selecionada.

4 Rosqueamento. Efetua-se com penetração radial e mediante passes sucessivos, atéatingir a profundidade total. A profundidade de cada passada estará em função donúmero de passada correspondente. Cada um dos passos de rosqueamento se efetuada seguinte forma:

Em primeiro lugar, deslocamento rápido até a cota de profundidade correspondente. Emseguida, rosqueamento do trecho programado segundo o eixo Z até a distância ao fimda rosca (σ) e rosqueamento de saída até a cota final. Para finalizar, recuo rápido atéo ponto de aproximação.

A rosqueamento eletrônico se executa em 100% do avanço calculado, não podendo sermodificados estes valores nem desde o painel de comando nem desde o PLC. Se ofabricante permitir (parâmetro THREADOVR), o usuário poderá modificar aultrapassagem da velocidade desde o painel de comando, neste caso o CNC adaptaráo avanço automaticamente respeitando o passo da rosca. Para poder modificar aultrapassagem, o feed forward ativo deverá ser superior ao 90%.

No último passe não é possível modificar o override do avanço nem da velocidade; estapassada se realizará com o override que estiver definido no passe anterior.



·112·


CNC 8065TC

3.

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3.14 Ciclo de rosqueamento cônico.




Ponto final:

O ponto final pode ser definido de diferentes formas.








É possível selecionar uma rosca cônica e selecionar também uma rosca normalizada, nestecaso deverá ser calculado o passo e a profundidade que corresponderia à roscanormalizada cilíndrica e se utilizará nessa rosca cônica.



Ponto final (Xf, Zf).

Ângulo e comprimento (α, ΔZ).

Ângulo e cota final (α, Zf).






CNC 8065TC

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Unidades de medida:

Passo de rosca (P):

O passo de rosca pode definir-se conforme a inclinação da rosca ou conforme o eixoassociado.














«P» com símbolo positivo Para programar o passo segundo a inclinação da rosca.

«P» com símbolo negativo Para programar o passo segundo o respectivo eixo.








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CNC 8065TC

3.

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Profundidade dos passes sucessivos de rosqueamento (Δ):


Tipo de penetração da ferramenta:

Recomenda-se que o ângulo de penetração seja menor que a metade do ângulo daferramenta e nunca superior. Se o ângulo de penetração é maior do que a metade do ânguloda ferramenta, não é possível usinar a rosca. Se o ângulo de penetração é igual que ametade do ângulo da ferramenta, esta roça o flanco da rosca em cada passada.




A profundidade de cada passe está em função do respectivo número de passe.Os aprofundamentos são:

O incremento do aprofundamento se mantém constante entre passes, com umvalor menor ou igual ao programado Δ..

Radial

Pela lateral. O CNC solicitará o ângulo (α) de penetração da ferramenta de corte.

Em ziguezague. O CNC solicitará o ângulo (α) de penetração da ferramenta decorte.



Δ Δ 2 Δ 3 Δ 4…,,,

Δ Δ 2Δ 3

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4 Rosqueamento. Efetua-se em passes sucessivos, até atingir a profundidade total. Aprofundidade de cada passe se dará em função do modelo selecionado; em função dorespectivo número de passe ou mantendo constante o incremento entre os passes.

Δ só admite valores positivos, o CNC calcula o incremento real para que todas os passesde faceamento sejam iguais. Este passo será igual ou menor que o definido.

Cada um dos passos de rosqueamento se efetua da seguinte forma:

Em primeiro lugar, deslocamento rápido até a cota de profundidade correspondente.Este deslocamento se realizará segundo o ângulo de penetração de ferramenta (α)selecionado.. Em seguida, rosqueamento do trecho programado segundo o perfildefinido até a distância ao fim da rosca (σ) e rosqueamento de saída até a cota final.Para finalizar, recuo rápido até o ponto de aproximação.

A rosqueamento eletrônico se executa em 100% do avanço calculado, não podendo sermodificados estes valores nem desde o painel de comando nem desde o PLC. Se ofabricante permitir (parâmetro THREADOVR), o usuário poderá modificar aultrapassagem da velocidade desde o painel de comando, neste caso o CNC adaptaráo avanço automaticamente respeitando o passo da rosca. Para poder modificar aultrapassagem, o feed forward ativo deverá ser superior ao 90%. Não é recomendávelmodificar o override da velocidade nas roscas com penetração pela lateral.




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CNC 8065TC

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3.15 Ciclo de rosqueamento frontal.






Passo de rosca (P):



















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Cic

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Δ Δ 2 Δ 3 Δ 4…,,,

Δ Δ 2Δ 3

Δ 4Δ 5

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CNC 8065TC

3.

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(REF: 1305)

Cic

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Radial





2Δ3Δ

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3.

(REF: 1305)

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Cic

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amen

to fr

onta

l.







Δ só admite valores positivos, o CNC calcula o incremento real para que todas os passesde faceamento sejam iguais. Este passo será igual ou menor que o definido. Cada umdos passos de rosqueamento se efetua da seguinte forma:






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CNC 8065TC

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3.16 Ciclo de repasse de roscas.












Unidades de medida:

Passo de rosca (P):












CNC 8065TC

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cas.





Posição angular do cabeçote

Indica a posição angular do cabeçote ou ângulo em relação ao qual, se deve começar orosqueamento. Permite realizar roscas de várias entradas, sem necessidade de atrasar oponto de começo. Existem dois modos.











K Coordenada em Z de uma parte aprofundada da rosca.

W Posição angular do cabeçote na cota K






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CNC 8065TC

3.

TR

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Cic

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Radial





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Δ Δ 2Δ 3

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Definição do ciclo

1 Definir as dimensões da rosca como no resto dos níveis e as cotas correspondentes auma das partes aprofundadas. Para definir as cotas da parte aprofundada, o CNC deveconhecer a posição do eixo-árvore.

É suficiente com fazer uma vez só, após ligar a máquina, a operação de orientação docabeçote para que o CNC conheça a posição do mesmo.

2 Com o eixo-árvore parado levar a ferramenta que se vai utilizar no repasso até uma daspartes aprofundadas da rosca. Depois de chegar a este ponto, se devem tomar estes2 valores:

• Coordenada em Z da parte aprofundada.

• Posição angular do eixo-árvore na parte aprofundada.

O CNC assume estes 2 dados necessários para realizar o repasso.

3 O CNC efetuará uma nova rosca sobre a rosca existente, mas mantendo as partesaprofundadas e inclinações da rosca atual. Conforme indica a figura.

Os passos de usinagem deste ciclo são idênticos aos do rosqueamento cônico,explicado anteriormente.

Repasso de roscas

Para efetuar o repasso de roscas se devem seguir os seguintes passos:

1 Ter orientado (M19) o eixo-árvore alguma vez desde que se ligou o CNC.

2 Tomar os valores (Teach-in) da coordenada em Z e da posição angular do cabeçote naparte aprofundada, parâmetros K W, tendo a ferramenta posicionada em uma das partesaprofundadas da rosca a repassar.

3 Definir o ciclo para o repasso de roscas.

4 Executar o ciclo.

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CNC 8065TC

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3.17 Ciclo de rosqueamento de várias entradas.












Unidades de medida:

Passo de rosca (P):












CNC 8065TC

TR

AB

AL

HO

CO

M O

PE

RA

ÇÕ

ES

OU

CIC

LO

S

3.

(REF: 1305)

·125·

Cic

lo d

e ro

sque

amen

to d

e vá

rias

entr

adas

.





Número de entradas da rosca (N)



Distância de segurança








N Número de entradas da rosca






·126·


CNC 8065TC

3.

TR

AB

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M O

PE

RA

ÇÕ

ES

OU

CIC

LO

S

(REF: 1305)

Cic

lo d

e ro

sque

amen

to d

e vá

rias

entr

adas

.










Radial





Δ Δ 2 Δ 3 Δ 4…,,,

Δ Δ 2Δ 3

Δ 4Δ 5

2Δ3Δ

4Δ5Δ

Δ

α


CNC 8065TC

TR

AB

AL

HO

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M O

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ÇÕ

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S

3.

(REF: 1305)

·127·

Cic

lo d

e ro

sque

amen

to d

e vá

rias

entr

adas

.







Δ só admite valores positivos, o CNC calcula o incremento real para que todas os passesde faceamento sejam iguais. Este passo será igual ou menor que o definido.

Cada um dos passos de rosqueamento se efetua da seguinte forma:






·128·


CNC 8065TC

3.

TR

AB

AL

HO

CO

M O

PE

RA

ÇÕ

ES

OU

CIC

LO

S

(REF: 1305)

Cic

lo d

e ra

nhur

amen

to s

impl

es lo

ngitu

dina

l.

3.18 Ciclo de ranhuramento simples longitudinal.

Calibragem da ferramenta de ranhura

Na hora de calibrar a ferramenta de ranhura se deve indicar corretamente o fator de formacorrespondente ao canto que se calibrou. Para este ciclo, a mesma ferramenta pode sercalibrada de seis formas diferentes, tanto para exterior como para interior. Ver"3.18.2 Calibração da ferramenta de ranhurar" na página 133.


Tipo de ranhura: interior ou exterior:

Cada vez que se mude o tipo de ranhura, o CNC modifica o ícone e mostra a respectivatela de ajuda geométrica.









Ranhura exterior

Ranhura interior.





Φ Diâmetro final



CNC 8065TC

TR

AB

AL

HO

CO

M O

PE

RA

ÇÕ

ES

OU

CIC

LO

S

3.

(REF: 1305)

·129·

Cic

lo d

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amen

to s

impl

es lo

ngitu

dina

l.

Repetição de ranhuras:

Os dados "Número de ranhuras" e "offset" permitem repetir várias vezes uma ranhura aolongo do eixo Z nas ranhuras cilíndricas, ou ao longo do eixo X nas ranhuras frontais. Sea ranhura inicial é cônica (Xi diferente de Xf) a referida conicidade se mantém para o restodas ranhuras.




Tipo de aprofundamento:

Existem três formas de realizar a primeira passada de desbaste.

Quando o primeiro passe se faz com extração de cavaco, devem-se introduzir mais doisparâmetros.

N Número de ranhuras.

Se for definido com valor 0 ou 1, será executada uma operação de ranhura.

l Distância entre ranhuras.



Aprofundamento sem extração de cavaco.

Aprofundamento com extração de cavaco.

Aprofundamento em zigue-zague com remoção de cavaco.

P Passo de aprofundamento.

t Tempo de espera para a extração de cavaco.

·130·


CNC 8065TC

3.

TR

AB

AL

HO

CO

M O

PE

RA

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ES

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CIC

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(REF: 1305)

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l.


Sobremetal de acabamento (δ):


δ Excesso de acabamento.


CNC 8065TC

TR

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3.

(REF: 1305)

·131·

Cic

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amen

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impl

es lo

ngitu

dina

l.






4 Operação de desbaste, mediante passes sucessivos de ranhuramento. O primeiropasse de aprofundamento pode ser feito de duas formas:

• De forma contínua até uma distância da profundidade final pré-selecionada, igualao sobremetal de acabamento.

• A intervalos, de passo P e tempo de espera t, até uma distância da profundidade finalselecionada igual ao excesso de acabamento.

Esta operação se realiza com as condições fixadas para a operação de desbaste.






·132·


CNC 8065TC

3.

TR

AB

AL

HO

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M O

PE

RA

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ES

OU

CIC

LO

S

(REF: 1305)

Cic

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es lo

ngitu

dina

l.



Considerações



Quando a superfície que se deseja usinar não é totalmente cilíndrica, o CNC analisa as cotasdos pontos inicial e final, e toma como ponto de partida a cota mais afastada da profundidadefinal.


CNC 8065TC

TR

AB

AL

HO

CO

M O

PE

RA

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CIC

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3.

(REF: 1305)

·133·

Cic

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amen

to s

impl

es lo

ngitu

dina

l.

3.18.2 Calibração da ferramenta de ranhurar

Na hora de calibrar a ferramenta de ranhura se deve indicar corretamente o fator de formacorrespondente ao canto que se calibrou.

Para este ciclo, a mesma ferramenta pode ser calibrada de seis formas diferentes, tanto paraexterior como para interior, conforme se vê na figura.

• Calibra-se o canto esquerdo da ferramenta de corte. Fator de forma F3.

• Calibra-se o canto inferior direito da ferramenta de corte. Fator de forma F1.

• Calibra-se somente segundo o eixo X e o CNC aceita como ponto calibrado o centroinferior da ferramenta de corte. Fator de forma F2.

• Calibra-se o canto superior esquerdo da ferramenta de corte. Fator de forma F5.

·134·


CNC 8065TC

3.

TR

AB

AL

HO

CO

M O

PE

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CIC

LO

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(REF: 1305)

Cic

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amen

to s

impl

es lo

ngitu

dina

l.

• Calibra-se o canto superior direito da ferramenta de corte. Fator de forma F7.

• Calibra-se somente segundo o eixo X e o CNC aceita como ponto calibrado o centrosuperior da ferramenta de corte. Fator de forma F6.


CNC 8065TC

TR

AB

AL

HO

CO

M O

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RA

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LO

S

3.

(REF: 1305)

·135·

Cic

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amen

to s

impl

es fr

onta

l.

3.19 Ciclo de ranhuramento simples frontal.

Calibração da ferramenta de ranhurar

Na hora de calibrar a ferramenta de ranhura se deve indicar corretamente o fator de formacorrespondente ao canto que se calibrou. Para este ciclo, a mesma ferramenta pode sercalibrada de três formas diferentes, tanto para exterior como para interior. Ver"3.19.2 Calibração da ferramenta de ranhurar" na página 140.






Cota do fundo da ranhura (R):








R Cota do fundo da ranhura


·136·


CNC 8065TC

3.

TR

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CNC 8065TC

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3.

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·137·

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l.





·138·


CNC 8065TC

3.

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PE

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CIC

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(REF: 1305)

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l.








• A intervalos, de passo P e tempo de espera t, até uma distância da profundidade finalselecionada igual ao excesso de acabamento.








CNC 8065TC

TR

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PE

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3.

(REF: 1305)

·139·

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l.



Considerações




·140·


CNC 8065TC

3.

TR

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PE

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LO

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(REF: 1305)

Cic

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l.

3.19.2 Calibração da ferramenta de ranhurar

Na hora de calibrar a ferramenta de ranhura se deve indicar corretamente o fator de formacorrespondente ao canto que se calibrou.

Para este ciclo, a mesma ferramenta pode ser calibrada de três formas diferentes, conformeapresentamos a seguir:

• Calibra-se o canto esquerdo da ferramenta de corte. Fator de forma F3.

• Calibra-se somente segundo o eixo Z, e o CNC aceita como ponto calibrado o centroesquerdo da ferramenta de corte. Fator de forma F4.

• Calibra-se o canto superior esquerdo da ferramenta de corte. Fator de forma F5.


CNC 8065TC

TR

AB

AL

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3.

(REF: 1305)

·141·

Cic

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amen

to in

clin

ado

long

itudi

nal.

3.20 Ciclo de ranhuramento inclinado longitudinal.




Tipo de ranhura: interior ou exterior:

Cada vez que se mude o tipo de ranhura, o CNC modifica o ícone e mostra a respectivatela de ajuda geométrica.






Ângulos de inclinação (α, β).

O seguinte exemplo mostra ranhuras com α=20º e β=0º.

Ranhura exterior

Ranhura interior.





Φ Diâmetro final

·142·


CNC 8065TC

3.

TR

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HO

CO

M O

PE

RA

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CIC

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(REF: 1305)

Cic

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amen

to in

clin

ado

long

itudi

nal.

Tipo de usinagem que se deseja efetuar em cada canto.

Nos quatro cantos da ranhura tem que definir o tipo de usinagem que se deseja efetuar.






Uma aresta viva.

Um arredondamento. Deve-se definir o raio de arredondamento (r)

Um chanfro. Deve-se definir a distância a partir do canto teórico até o ponto emque se deseja realizar o chanfro (r).





R

C

R

CC


CNC 8065TC

TR

AB

AL

HO

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(REF: 1305)

·143·

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amen

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clin

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long

itudi

nal.









Tipo de usinagem para a passada de acabamento:










Acabamento seguindo o perfil.

Acabamento descendente.

·144·


CNC 8065TC

3.

TR

AB

AL

HO

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PE

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(REF: 1305)

Cic

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amen

to in

clin

ado

long

itudi

nal.








• A intervalos, de passo P e tempo de espera t, até uma distância da profundidade finalselecionada igual ao excesso de acabamento. Se não se programa excesso deacabado, o ciclo aplica o tempo de espera em todas as passadas do desbaste.








CNC 8065TC

TR

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CIC

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3.

(REF: 1305)

·145·

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nhur

amen

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clin

ado

long

itudi

nal.6 Após finalizada a operação o ciclo, a ferramenta retornará à posição do ponto de

segurança. Quando se executa uma peça inteira (combinação de operações ou ciclos)a ferramenta não volta ao referido ponto após a execução de cada ciclo.


Considerações






·146·


CNC 8065TC

3.

TR

AB

AL

HO

CO

M O

PE

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ÇÕ

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CIC

LO

S

(REF: 1305)

Cic

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nhur

amen

to in

clin

ado

fron

tal.

3.21 Ciclo de ranhuramento inclinado frontal.


Na hora de calibrar a ferramenta de ranhura se deve indicar corretamente o fator de formacorrespondente ao canto que se calibrou. Para este ciclo, a mesma ferramenta pode sercalibrada de três formas diferentes, tanto para exterior como para interior. Ver"3.19.2 Calibração da ferramenta de ranhurar" na página 140.






Cota do fundo da ranhura (R):

Ângulos de inclinação (α, β).

O seguinte exemplo mostra ranhuras com α=20º e β=0º.





R Cota do fundo da ranhura


CNC 8065TC

TR

AB

AL

HO

CO

M O

PE

RA

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OU

CIC

LO

S

3.

(REF: 1305)

·147·

Cic

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amen

to in

clin

ado

fron

tal.


Nos quatro cantos da ranhura tem que definir o tipo de usinagem que se deseja efetuar.






Uma aresta viva.

Um arredondamento. Deve-se definir o raio de arredondamento (r)

Um chanfro. Deve-se definir a distância a partir do canto teórico até o ponto emque se deseja realizar o chanfro (r).





R

C

R

CC

·148·


CNC 8065TC

3.

TR

AB

AL

HO

CO

M O

PE

RA

ÇÕ

ES

OU

CIC

LO

S

(REF: 1305)

Cic

lo d

e ra

nhur

amen

to in

clin

ado

fron

tal.









Tipo de usinagem para a passada de acabamento:










Acabamento seguindo o perfil.

Acabamento descendente.


CNC 8065TC

TR

AB

AL

HO

CO

M O

PE

RA

ÇÕ

ES

OU

CIC

LO

S

3.

(REF: 1305)

·149·

Cic

lo d

e ra

nhur

amen

to in

clin

ado

fron

tal.






4 Operação de desbaste, mediante passes sucessivos de ranhuramento, até umadistância da profundidade final selecionada igual ao sobremetal de acabamento. Oprimeiro passe de aprofundamento pode ser feito de duas formas:


• A intervalos, de passo P e tempo de espera t, até uma distância da profundidade finalselecionada igual ao excesso de acabamento. Se não se programa excesso deacabado, o ciclo aplica o tempo de espera em todas as passadas do desbaste.







·150·


CNC 8065TC

3.

TR

AB

AL

HO

CO

M O

PE

RA

ÇÕ

ES

OU

CIC

LO

S

(REF: 1305)

Cic

lo d

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nhur

amen

to in

clin

ado

fron

tal. 6 Após finalizada a operação o ciclo, a ferramenta retornará à posição do ponto de

segurança. Quando se executa uma peça inteira (combinação de operações ou ciclos)a ferramenta não volta ao referido ponto após a execução de cada ciclo.


Considerações







CNC 8065TC

TR

AB

AL

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CO

M O

PE

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CIC

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3.

(REF: 1305)

·151·

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men

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3.22 Ciclo de sangramento.




Cotas do ponto inicial (X, Z).






No canto da ranhura tem que definir o tipo de usinagem que se deseja executar.

X, Z Cotas do ponto inicial.



Φ Diâmetro final

Uma aresta viva.

Um arredondamento. Deve-se definir o raio de arredondamento (R)

Um chanfro. Deve-se definir a distância a partir do canto teórico até o ponto emque se deseja realizar o chanfro (R), e o ângulo do chanfro α.

R

C

R

CC

·152·


CNC 8065TC

3.

TR

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(REF: 1305)

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ngra

men

to.


Com o objetivo de evitar choques com a peça, o CNC permite fixar um ponto de aproximaçãoà peça. A distância de segurança indica a posição do ponto de aproximação respeito aoponto de furação.





Avanço reduzido no final da usinagem (Fr):

Existe a possibilidade de programar dois avanços da ferramenta diferentes para a mesmaoperação de corte. A partir de certo diâmetro (Φr) o avanço (F) começa a reduzir-seprogressivamente, terminando com o avanço reduzido (Fr) ao chegar ao diâmetro final.




Fr Avanço reduzido no final da usinagem.

Φr Diâmetro para o avanço reduzido.


CNC 8065TC

TR

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3.

(REF: 1305)

·153·

Cic

lo d

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ngra

men

to.



1 Se a operação de ranhuramento se programou com outra ferramenta, o CNC efetuaráuma troca de ferramenta, deslocando-se ao ponto de troca, se a máquina o requer assim.


3 A ferramenta se aproxima em avanço rápido ao ponto inicial (X, Z), mantendo conformeos eixos X e Z a distância de segurança selecionada.

4 Em caso de existir um chanfro ou arredondamento, se executa uma pré-usinagem daranhura até igualar a profundidade do chanfro ou arredondamento. Uma segundausinagem realizará o chanfro ou arredondamento e o resto da ranhura até o diâmetro Φ.

5 Começa a usinagem com um avanço F até chegar ao diâmetro Φr, a partir do qual oavanço da ferramenta começa a reduzir-se terminando o arranque de material nodiâmetro final com um avanço reduzido Fr.

A usinagem da peça se faz com as condições pré-definidas; avanço dos eixos (F),avanço reduzido (Fr), velocidade do cabeçote (S), sentido de rotação.



·154·


CNC 8065TC

3.

TR

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(REF: 1305)

Cic

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o.

3.23 Ciclo de furação.






A furação, que normalmente se executa no centro da rotação, o CNC permite definir X comum valor diferente de X0 e fazer ranhuras na face frontal da peça.

Profundidade total (L):


Com o objetivo de evitar choques com a peça, o CNC permite fixar um ponto de aproximaçãoà peça. A distância de segurança indica a posição do ponto de aproximação respeito aoponto de furação.

O valor da distância de segurança em X se define sempre em raios. O valor da distânciade segurança em Z é aceita sempre com valores positivos.




L Profundidade total



CNC 8065TC

TR

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ES

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CIC

LO

S

3.

(REF: 1305)

·155·

Cic

lo d

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raçã

o.


Temporização no fundo (t):

Define o tempo de espera em segundos, após a furação, até começar o retrocesso.

Avanço de aprofundamento (F):

Passo máximo de furação (Δ):

Fator de redução do passo da furação (KΔ):

O primeiro passo da furação será "Δ", o segundo "KΔ Δ", o terceiro "KΔ (KΔ Δ)" e assimsucessivamente até chegar ao passo mínimo; ou seja, a partir do segundo passo, o novopasso será o produto do fator KΔ pelo passo anterior.

Passo mínimo de furação (δ):

Se o passo mínimo de furação é maior que o passo máximo (δ > Δ), o ciclo executa umafuração de passo constante e igual ao passo mínimo "δ". Se o passo mínimo de furação émenor que o passo máximo (δ < Δ), o ciclo executa uma furação de passo variável.

Distância de retrocesso (H):

Se for programado H=0 o retrocesso será até a coordenada Z do ponto de segurança.

Distância de aproximação (C):

Se no parâmetro C não se programa o valor ou se programa 0, toma-se por defeito 1 mm.

t Temporização no fundo.

F Avanço de aprofundamento.

Δ Passo máximo de furação.

KΔ Fator de redução do passo da furação.

δ Passo mínimo de furação.

H Distância de retrocesso.

C Distância de aproximação em cada aprofundamento.

·156·


CNC 8065TC

3.

TR

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CIC

LO

S

(REF: 1305)

Cic

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raçã

o.






4 Deslocamento em avanço rápido até a posição de furação em X (ponto de aproximação).

5 Volta de furação. Em função do passo mínimo e o passo máximo definido, o ciclorealizará uma furação de passo constante ou de passo de variável.

Se o passo mínimo de furação é maior que o passo máximo (δ > Δ), o ciclo executa umafuração de passo constante e igual ao passo mínimo "δ". Se o passo mínimo de furaçãoé menor que o passo máximo (δ < Δ), o ciclo executa uma furação de passo variável.

Numa furação de passo variável, o parâmetro Δ define o passo de furação e KΔ o fatorde redução deste passo. O primeiro passo da furação será "Δ", o segundo "KΔ Δ", oterceiro "KΔ (KΔ Δ)" e assim sucessivamente até chegar ao passo mínimo; ou seja, apartir do segundo passo, o novo passo será o produto do fator KΔ pelo passo anterior.

Em ambos os casos, o ciclo repete os seguintes passos até chegar à profundidade L.

Em primeiro lugar, aproximação rápida até a distância do parâmetro C antes doaprofundamento anterior. Em seguida, furação até o próximo aprofundamento. Parafinalizar, recuo rápido até a distância do parãmetro H. Se for programado H=0 o recuoserá até a coordenada Z do ponto de segurança.

6 Tempo de espera no fundo de perfuração.

7 Retrocesso em modo rápido até o ponto de aproximação.




CNC 8065TC

TR

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3.

(REF: 1305)

·157·

Cic

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e ro

sque

amen

to c

om m

acho

.

3.24 Ciclo de rosqueamento com macho.


Cota do ponto inicial (Z):

Podem ser definidas de duas formas:



O rosqueamento com macho deve ser sempre axial, no centro de rotação (X0).




O valor da distância de segurança em X se define sempre em raios. O valor da distânciade segurança em Z é aceita sempre com valores positivos.

Z Cotas do ponto inicial.





·158·


CNC 8065TC

3.

TR

AB

AL

HO

CO

M O

PE

RA

ÇÕ

ES

OU

CIC

LO

S

(REF: 1305)

Cic

lo d

e ro

sque

amen

to c

om m

acho

.



Define o tempo de espera em segundos, após o rosqueamento, até começar o retrocesso.

Definição da rosca:

Tipo de rosqueamento:

t Temporização no fundo

Definição da rosca com o passo e a velocidade de rotação.

P Passo de rosca


Definição da rosca com o avanço e a velocidade de rotação.

F Avanço de aprofundamento


Rosqueamento com compensador.

Rosqueamento rígido. O eixo-árvore deve possuir um sistema motor-reguladore encoder.


CNC 8065TC

TR

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3.

(REF: 1305)

·159·

Cic

lo d

e ro

sque

amen

to c

om m

acho

.






4 Deslocamento em avanço rápido até a posição de rosqueamento em X (ponto deaproximação).

5 Rosqueamento com macho da peça em avanço de trabalho F, até atingir a profundidadeL.

6 Inversão do sentido de rotação do eixo-árvore.

Se estiver pré-definida uma temporização no fundo, o cabeçote se detém, e apóstranscorrer o tempo programado o cabeçote retoma em sentido contrário e retrocedeem avanço de trabalho até o ponto de aproximação.


8 Se for rosqueamento rígido o CNC deterá o cabeçote, mas mantém selecionadas ascondições de usinagem definidas para o acabamento; ferramenta (T), avanço dos eixos(F) e velocidade do cabeçote (S). A saída lógica geral "RIGID" se manterá ativa durantea execução do rosqueamento rígido.

Se o rosqueamento for com compensador, o CNC não deterá o cabeçote.

Para rosqueamento rígido e rosqueamento com compensador, a saída lógica geral"TAPPING" se mantém ativa durante a execução do ciclo.


Com rosqueamento rígido. O eixo-árvore deve possuir um sistema motor-regulador e encoder.

·160·


CNC 8065TC

3.

TR

AB

AL

HO

CO

M O

PE

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LO

S

(REF: 1305)

Cic

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raçõ

es m

últip

las.

3.25 Ciclo de furações múltiplas.

Se podem realizar furações múltiplas na face cilíndrica ou na face frontal da peça.


Usinagem na face frontal ou na face cilíndrica:

Cada vez que se mude o tipo de furação, o CNC modifica o ícone e mostra a respectiva telade ajuda geométrica.






Posição angular das usinagens (α, β):

Usinagem na face frontal

Usinagem na face cilíndrica





α Posição angular da primeira usinagem

β Posição angular entre usinagens


CNC 8065TC

TR

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Número de operações (N):


Com o objetivo de evitar choques com a peça, o CNC permite fixar um ponto de aproximaçãoà peça. A distância de segurança indica a posição do ponto de aproximação respeito aoponto de furação ou roscado.

Usinagem na face frontal:

• O valor da distância de segurança em X se define sempre em raios. Pode ser negativoou positivo.

• O valor da distância de segurança em Z é aceita sempre com valores positivos.

Usinagem na face cilíndrica:

• O valor da distância de segurança em X se define sempre em raios. Aceita sempre comvalores positivos.

• O valor da distância de segurança em Z pode ser negativo ou positivo.



Define o tempo de espera em segundos, após a furação, até começar o retrocesso.

Avanço de aprofundamento (F):

Velocidade de rotação da ferramenta motorizada:

Sentido de rotação da ferramenta:

Passo máximo de furação (Δ):

N Número de operações



F Avanço de aprofundamento.

Dados da ferramenta motorizada não programados.

Dados da ferramenta motorizada programados.

Sn Velocidade de rotação da ferramenta motorizada.

Δ Passo máximo de furação.

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Fator de redução do passo da furação (KΔ):

O primeiro passo da furação será "Δ", o segundo "KΔ Δ", o terceiro "KΔ (KΔ Δ)" e assimsucessivamente até chegar ao passo mínimo; ou seja, a partir do segundo passo, o novopasso será o produto do fator KΔ pelo passo anterior.

Passo mínimo de furação (δ):

Se o passo mínimo de furação é maior que o passo máximo (δ > Δ), o ciclo executa umafuração de passo constante e igual ao passo mínimo "δ". Se o passo mínimo de furação émenor que o passo máximo (δ < Δ), o ciclo executa uma furação de passo variável.

Distância de retrocesso (H):

Se for programado H=0 o retrocesso será até a coordenada Z do ponto de segurança.

Distância de aproximação (C):

Se no parâmetro C não se programa o valor ou se programa 0, toma-se por defeito 1 mm.

KΔ Fator de redução do passo da furação.

δ Passo mínimo de furação.

H Distância de retrocesso.

C Distância de aproximação em cada aprofundamento.


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2 Faz girar a ferramenta motorizada nas rotações indicadas.

3 Orienta o eixo-árvore à posição angular correspondente ao furação inicial indicado peloα).


5 Deslocamento em avanço rápido até a posição de furação, em X se detém a face frontale em Z se detém a face torneada (ponto de aproximação).

6 Volta de furação. Em função do passo mínimo e o passo máximo definido, o ciclorealizará uma furação de passo constante ou de passo de variável.

Se o passo mínimo de furação é maior que o passo máximo (δ > Δ), o ciclo executa umafuração de passo constante e igual ao passo mínimo "δ". Se o passo mínimo de furaçãoé menor que o passo máximo (δ < Δ), o ciclo executa uma furação de passo variável.

Numa furação de passo variável, o parâmetro Δ define o passo de furação e KΔ o fatorde redução deste passo. O primeiro passo da furação será "Δ", o segundo "KΔ Δ", oterceiro "KΔ (KΔ Δ)" e assim sucessivamente até chegar ao passo mínimo; ou seja, apartir do segundo passo, o novo passo será o produto do fator KΔ pelo passo anterior.

Em ambos os casos, o ciclo repete os seguintes passos até chegar à profundidade L.

Em primeiro lugar, aproximação rápida até a distância do parâmetro C antes doaprofundamento anterior. Em seguida, furação até o próximo aprofundamento. Parafinalizar, recuo rápido até a distância do parãmetro H. Se for programado H=0 o recuoserá até a coordenada Z do ponto de segurança.

7 Tempo de espera no fundo de perfuração.

8 Retrocesso em modo rápido até o ponto de aproximação.

9 Em função do valor definido para o parâmetro N (número de furos) o cabeçote se deslocaao próximo ponto de furação (incremento angular β) e repete os movimentos de furaçãoindicados nos pontos 6, 7 e 8.


11 O CNC deterá o cabeçote, mas mantém selecionadas as condições de usinagemdefinidas para o acabamento; ferramenta (T), avanço dos eixos (F) e velocidade daferramenta.

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3.26 Ciclo de rosqueamentos múltiplos com macho.

Se podem realizar rosqueamentos múltiplos na face cilíndrica ou na face frontal da peça.









Posição angular das usinagens (α, β):










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Tipo de rosqueamento:


Definição da rosca:




Rosqueamento rígido. O eixo-árvore deve possuir um sistema motor-reguladore encoder.

Definição da rosca com o passo e a velocidade de rotação.

Definição da rosca com o avanço e a velocidade de rotação.

P Passo de rosca

F Avanço de aprofundamento



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1 Se o eixo-árvore se encontra trabalhando em laço aberto (modalidade RPM ou VCC)o CNC pára o eixo-árvore e realiza a busca de referência (Io) do eixo-árvore.



4 Orienta o cabeçote à posição angular correspondente ao rosqueamento inicial (indicadopelo α).


6 Deslocamento em avanço rápido até a posição de rosqueamento, em X se detém a facefrontal e em Z se detém a face torneada (ponto de aproximação).

7 Rosqueamento com macho da peça em avanço de trabalho F, até atingir a profundidadeL.

8 Inversão do sentido de rotação da ferramenta motorizada.

9 Retrocesso no avanço de trabalho até o ponto de aproximação.

10 Em função do valor definido para o parâmetro N (número de furos) o cabeçote se deslocaao próximo ponto de rosqueamento (incremento angular β) e repete os movimentos derosqueamento indicados nos pontos 6, 7 e 8.

11 Se for rosqueamento rígido o CNC deterá o cabeçote, mas mantém selecionadas ascondições de usinagem definidas para o acabamento; ferramenta (T), avanço dos eixos(F) e velocidade da ferramenta (S1). A saída lógica geral "RIGID" se manterá ativadurante a execução do rosqueamento rígido.

Se o rosqueamento for com compensador, o CNC não deterá o cabeçote.

Para rosqueamento rígido e rosqueamento com compensador, a saída lógica geral"TAPPING" se mantém ativa durante a execução do ciclo.


Com rosqueamento rígido. O cabeçote deve possuir um sistema motor-reguladore codificador.


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3.27 Ciclo de rasgos de chaveta múltiplos.

Se podem realizar rasgos de chavetas múltiplos na face cilíndrica ou na face frontal da peça.



Cada vez que se mude o tipo de usinagem, o CNC modifica o ícone e mostra a respectivatela de ajuda geométrica.





Posição angular das usinagens (α, β).


Dimensões do rasgo de chaveta (L, I):









L Comprimento do rasgo de chaveta.

I Profundidade do rasgo de chaveta.

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Passo de aprofundamento:

Avanço:



Δ Passo de aprofundamento.

Fp Avanço de aprofundamento

F Avanço de usinagem no desbaste.





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1 Se a operação se programou com outra ferramenta o CNC efetuará uma troca deferramenta, deslocando-se ao ponto de segurança.


3 Orienta o cabeçote à posição angular correspondente ao rasgo de chaveta inicial(indicado pelo α).


5 Deslocamento em avanço rápido até a posição do rasgo de chaveta, em X para a facefrontal e em Z para a face torneada (ponto de aproximação).

6 Usinagem da chaveta da peça seguindo os seguintes passos:

Em primeiro lugar, aprofundamento na velocidade F programada até o fundo da chaveta(trecho 1-2). Em seguida, executa a chaveta movendo o eixo X ou Z (o que for aplicável)na velocidade F programada (trecho 2-3). Para finalizar, recuo até o ponto deaproximação (trechos 3-4 e 4-1).

7 Em função do valor definido para o parâmetro N (número de furos) o cabeçote se deslocaao próximo ponto (incremento angular β) e executa um novo rasgo de chaveta, conformeindicado no ponto 6.


9 O CNC deterá o cabeçote, mas mantém selecionadas as condições de usinagemdefinidas para o acabamento; ferramenta (T), avanço dos eixos (F) e velocidade daferramenta (S1).


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3.28 Ciclo de torneamento por pontos.

Definindo todos os pontos do perfil.

Definição do perfil

Este modo permite definir o perfil mediante a descrição dos seus cantos teóricos. É possívelutilizar até 25 pontos para definir os referidos cantos. O ponto P1 é o ponto de começo doperfil. O resto dos pontos devem ser correlativos.

Cada ponto do perfil pode ser definido em cotas absolutas ou incrementais. A seleção dotipo de cota é feita na primeira coluna da tabela. As cotas de cada ponto também podemdefinir-se de dois modos:



Todos os pontos intermediários dispõem de um ícone para indicar o tipo de aresta; viva,arredondada ou chanfrada.

Seleciona e sai da janela que contém os pontos de definição do perfil

Definir os pontos do perfil.

Apagar todos os pontos do perfil. Selecionar este ícone e pressionar [DEL]para apagar todos os pontos da tabela.



Uma aresta viva.

Um arredondamento. Definir o raio de arredondamento (R)

Um chanfro. Definir o tamanho do chanfro (C)

R

C

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Quando não se utilizam os 25 pontos da tabela, devem-se cumprir as seguintes condições:

• O CNC não leva em consideração o tipo de usinagem do último ponto do perfil.

• O primeiro ponto não utilizado, é para deixar o espaço em branco ou defini-lo com asmesmas coordenadas do último ponto do perfil. No exemplo da figura superior deve-sedefinir P10=P9.

Definição da geometria. Perfil ZX.

Perfil interior ou exterior:

Cada vez que se mude o tipo de perfil, o CNC modifica o ícone e mostra a tela de ajudageométrica correspondente.







Com o objetivo de evitar choques com a peça, o CNC permite fixar um ponto de aproximaçãoà peça. A distância de segurança indica a posição do ponto de aproximação respeito aocanto inicial.

Perfil exterior

Perfil interior.

Define o tipo de canto que se deseja realizar: Ao apertar a tecla o CNC mostraráoutro ícone.






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Tipo de usinagem:

Cada vez que se mude o tipo de usinagem, o CNC modifica o ícone e mostra a tela de ajudageométrica correspondente.





Paraxial. Para-axial. Deve ser definido o avanço de penetração (F) da ferramentanas cavidades. O avanço de usinagem será o indicado nas janelas de desbastee acabamento.

Prosseguimento de perfil. Deve ser definida a quantidade de material a eliminarda peça original (ε). O referido valor se define em raios.

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Quantidade de material a desbastar:

Avanço de aprofundamento nas cavidades:

Saída com retrocesso a 45º.

Quando o desbaste é para-axial, o ciclo oferece a possibilidade de executar uma saída a45º ao finalizar cada passe de desbaste; caso contrário, cada passe de desbaste finalizaseguindo o perfil.

Ao programar uma saída a 45º devem ser definidos os seguintes parâmetros.



ξ Quantidade de material a eliminar no desbaste por seguimento de perfil. Se não seprograma, se toma o valor 0.

Fp Avanço de aprofundamento nas cavidades para o desbaste para-axial.

Retirada da ferramenta seguindo o perfil.

Retirada da ferramenta com uma saída a 45º.

Ds Distância de saída a 45º após cada passe de usinagem. Se não se programa setoma o valor 0.

Fs Avanço para o passe de desbaste no qual se eliminam os picos deixados pelassaídas a 45º. Se não for programado ou se for programado com valor 0, não serealizará o referido passe de desbaste.




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Os passos de usinagem destes ciclos são os seguintes:




4 Operação de desbaste, mediante passes sucessivos de torneamento cilíndrico, até umadistância da cota Z final igual ao sobremetal do acabamento. Esta operação de desbastese executa nas seguintes condições.





O acabamento da peça se realiza com as condições de usinagem definidas para oacabamento; avanço dos eixos (F), velocidade do cabeçote (S) ferramenta (T).



Considerações


Se se seleciona T0 como ferramenta de acabamento, o ciclo não executa a operação deacabamento. Isto é, depois da operação de desbaste a ferramenta se deslocará ao pontode aproximação, mantendo a distância de segurança com respeito ao ponto inicial (X, Z).

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3.28.2 Exemplo de programação

Definição da geometria:

Definição do perfil:

Perfil exterior Quadrante de trabalho

Tipo de usinagem

P1 X 12.0000 P6 X 43.0000 R 6.0000

Z - 0.0000 Z - 37.5000

P2 X 16.0000 P7 X 43.0000 R 5.0000

Z - 2.0000 Z - 52.0000

P3 X 16.0000 P8 X 56.0000 C 3.0000

Z - 18.0000 Z - 60.5000

P4 X 23.0000 P9 X 56.0000

Z - 25.5000 Z - 97.0000

P5 X 34.0000 R 4.0000 P10 X 56.0000

Z - 25.5000 Z - 97.0000

Coordenadas (X, Z) X80.0000 Z10.0000

Distância de segurança X0.0000 Z0.0000

Desbaste F1000 S1000 T 3 Δ 2

Acabamento F800 S1000 T 3 δ 0.25

Cabeçote RPM


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3.29 Ciclo de torneamento de perfil.

Utilizando um programa peça que contém o perfil.


Para definir o "Programa do perfil" posicione-se sobre a janela "Programa peça do perfil"ou "P".

Após selecionar esta janela é possível:

Teclar diretamente o número de "Programa do perfil".

Se o "Programa do perfil" é conhecido, teclar o número de programa e pressionar a tecla[ENTER].

Acessar ao diretório de "Programas do perfil" para selecionar um deles.

Editar um novo "Programa do perfil"

Para editar um novo "Programa", teclar o número de programa (entre 0 e 999) e pressionara tecla [RECALL].

O CNC mostrará a janela que corresponde ao editor de perfis. Depois de editado o perfil,o CNC solicita o comentário que se deseja associar ao "Programa do perfil" que se editou.Introduzir o comentário desejado e pressionar a tecla [ENTER].

Se não se deseja comentário pulsar a tecla [ESC].

Modificar um "Programa do perfil" já existente.

Para modificar um "Programa" teclar o número de programa e pressionar a tecla [RECALL].O CNC mostrará na janela do editor de perfis o perfil que atualmente está definido. A partirdesta janela é possível realizar as seguintes operações:

• Acrescentar novos elementos ao final do perfil atual.

• Modificar qualquer elemento.

• Modificar ou incluir chanfrados, arredondamentos, etc.

• Apagar elementos do perfil.

Otimização da usinagem de perfil

Se se define somente o perfil desejado o CNC supõe que a peça em bruto é cilíndrica eefetua a usinagem como se indica na parte esquerda.

O ciclo fixo mostrará uma janela com os programas de perfil, relativos ao nívelselecionado, que já estão definidos.

Para se deslocar dentro desta janela, posicionar o cursor sobre o programadesejado e pressionar a tecla [ENTER]

Para sair desta janela, sem selecionar nenhum programa

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rfil. Quando se conhece o perfil da peça em bruto se aconselha definir ambos os perfis: O perfil

da peça em bruto e o perfil final desejado. A usinagem é mais rápida pois somente se eliminao material delimitado por ambos os perfis.

Para definir ambos os perfis, seguir o seguinte ordem:

1 Acessar o editor de perfis

2 Editar o perfil final desejado

3 Pressionar a softkey "Novo perfil".

4 Editar o perfil da peça em bruto

5 Abandonar o editor de perfis salvando o perfil.

Lembrar que se deve definir primeiro o perfil final desejado e a seguir o perfil da peça embruto.

Definição da geometria.

Perfil interior ou exterior

Cada vez que se mude o tipo de perfil, o CNC modifica o ícone e mostra a tela de ajudageométrica correspondente.

Quadrante de trabalho

Cotas do ponto inicial (X, Z)



Perfil exterior

Perfil interior.

Define o tipo de canto que se deseja realizar: Ao apertar a tecla o CNC mostraráoutro ícone.



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Com o objetivo de evitar choques com a peça, o CNC permite fixar um ponto de aproximaçãoà peça. A distância de segurança indica a posição do ponto de aproximação respeito aocanto inicial.






Tipo de usinagem:

Cada vez que se mude o tipo de usinagem, o CNC modifica o ícone e mostra a tela de ajudageométrica correspondente.








Paraxial. Para-axial. Deve ser definido o avanço de penetração (F) da ferramentanas cavidades. O avanço de usinagem será o indicado nas janelas de desbastee acabamento.

Prosseguimento de perfil. Deve ser definida a quantidade de material a eliminarda peça original (ε). O referido valor se define em raios.

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Quantidade de material a desbastar:

Avanço de aprofundamento nas cavidades:

Saída com retrocesso a 45º.

Quando o desbaste é para-axial, o ciclo oferece a possibilidade de executar uma saída a45º ao finalizar cada passe de desbaste; caso contrário, cada passe de desbaste finalizaseguindo o perfil.

Ao programar uma saída a 45º devem ser definidos os seguintes parâmetros.



ξ Quantidade de material a eliminar no desbaste por seguimento de perfil. Se nãose programa, se toma o valor 0.

Fp Avanço de aprofundamento nas cavidades para o desbaste para-axial.

Retirada da ferramenta seguindo o perfil.

Retirada da ferramenta com uma saída a 45º.

Ds Distância de saída a 45º após cada passe de usinagem. Se não seprograma se toma o valor 0.

Fs Avanço para o passe de desbaste no qual se eliminam os picos deixadospelas saídas a 45º. Se não for programado ou se for programado comvalor 0, não se realizará o referido passe de desbaste.




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4 Operação de desbaste, mediante passes sucessivos de torneamento cilíndrico, até umadistância da cota Z final igual ao sobremetal do acabamento. Esta operação de desbastese executa nas seguintes condições.





O acabamento da peça se realiza com as condições de usinagem definidas para oacabamento; avanço dos eixos (F), velocidade do cabeçote (S) ferramenta (T).



Considerações


Se se seleciona T0 como ferramenta de acabamento, o ciclo não executa a operação deacabamento. Isto é, depois da operação de desbaste a ferramenta se deslocará ao pontode aproximação, mantendo a distância de segurança com respeito ao ponto inicial (X, Z).

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3.29.2 Exemplos de programação



Modificar


Tipo de usinagem

Abcissa e ordenada do ponto inicial Z = 0 X = 0

Trecho 1 .............. Reta .............. Z = 0 X = 16

Trecho 2 .............. Reta .............. Z = -18 X = 16

Trecho 3 .............. Reta .............. Z = -25,5 X = 23

Trecho 4 .............. Reta .............. Z = -25,5 X = 34

Trecho 5 .............. Reta .............. Z = -37,5 X = 43

Trecho 6 .............. Reta .............. Z = -52 X = 43

Trecho 7 .............. Reta .............. Z = -60,5 X = 56

Trecho 8 .............. Reta .............. Z = -97 X = 56

Chanfro Selecionar ponto gAh. Pressionar [ENTER] Atribuir-lhe Raio = 2

Arredondar Selecionar ponto gBh. Pressionar [ENTER] Atribuir-lhe Raio = 4

Arredondar Selecionar ponto gCh. Pressionar [ENTER] Atribuir-lhe Raio = 6

Arredondar Selecionar ponto gDh. Pressionar [ENTER] Atribuir-lhe Raio = 5

Chanfro Selecionar ponto gEh. Pressionar [ENTER] Atribuir-lhe Raio = 3



Desbaste F1.000 S1000 T 3 Δ 2

Acabamento F0,800 S1000 T 3 δ 0.25

Cabeçote RPM


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Modificar


Tipo de usinagem

Abcissa e ordenada do pontoinicial

Z = 80 X = 0

Trecho 1 Reta Z = 80 X = 50


Trecho 3 Arco horário Z = 40 X = 90 Zcentro=60 Xcentro=90 R=20




Chanfro Selecionar ponto gAh. Pressionar [ENTER] Atribuir-lhe Raio = 10

Arredondar Selecionar ponto gBh. Pressionar [ENTER] Atribuir-lhe Raio = 5

Arredondar Selecionar ponto gCh. Pressionar [ENTER] Atribuir-lhe Raio = 5





Cabeçote RPM

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Tipo de usinagem


Trecho 1 Arco anti-horário Zc = 140 Xc = 0 Raio = 30

Trecho 2 Arco anti-horário Raio = 350 Tangente = Sim

Trecho 3 Arco horário Zc = 50 Xc = 190 Raio = 30 Tangente = Sim

O CNC mostra as opções possíveis no trecho 2. Selecionar a adequada

Trecho 4 Reta Z = 20 X = 220 Tangente = Sim

O CNC mostra as opções possíveis de tangência entre os trechos 3-4. Selecionar aadequada






Cabeçote RPM


CNC 8065TC

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ÇÕ

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S

3.

(REF: 1305)

·185·

Cic

lo d

e to

rnea

men

to d

e pe

rfil.


Definição do perfil final desejado:

Definição do perfil da peça em bruto


Tipo de usinagem

Perfil



Trecho 2 Arco anti-horário Raio = 350 Tangente = Sim

Trecho 3 Arco horário Zc = 50 Xc = 190 Raio = 30 Tangente = Sim


Trecho 4 Reta Z = 20 X = 220 Tangente = Sim



Novo perfil






Terminar





Cabeçote RPM

·186·


CNC 8065TC

3.

TR

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(REF: 1305)

Cic

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e to

rnea

men

to d

e pe

rfil.




Tipo de usinagem



Trecho 2 Reta Ângulo = 195 Tangente = Sim


Trecho 3 Arco horário Raio = 20 Tangente = Sim

Trecho 4 Reta Ângulo = 160 Tangente = Sim

Trecho 5 Arco horário Z=30 X=80 Zc=45 Xc=80 R=15 Tang=Si









Cabeçote RPM


CNC 8065TC

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3.

(REF: 1305)

·187·

Cic

lo d

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rnea

men

to d

e pe

rfil.




Tipo de usinagem




Trecho 3 Arco anti-horário Zc=83 Xc=14 R=15 Tang=Si



Trecho 5 Reta X = 40 Ângulo = 180 Tang = Si


Trecho 6 Arco horário Z = 54 X = 56 Zc = 62 Xc = 56 R = 8 Tang = Si

Trecho 7 Reta Z = 54 Ângulo = 90 Tang = Si

Trecho 8 Reta Z = 34 X = 78 Ângulo = 160






Cabeçote RPM

·188·


CNC 8065TC

3.

TR

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LO

S

(REF: 1305)

Cic

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rfil

no p

lano

ZC

.

3.30 Ciclo do perfil no plano ZC.

Perfil ZC. Disponível quando existe eixo C







Editar um novo "Programa do perfil".














CNC 8065TC

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LO

S

3.

(REF: 1305)

·189·

Cic

lo d

o pe

rfil

no p

lano

ZC

.

Definição da geometria. Perfil ZC

Raio (R):

Profundidade total (P):

A profundidade total do perfil é programada com valor positivo em raios (perfil ZC).


Com o objetivo de evitar choques com a peça, o CNC permite fixar um ponto de aproximaçãoà peça. A distância de segurança indica a posição do ponto de aproximação respeito aoponto inicial.

Para modificar um destes valores, situar-se sobre o dado correspondente, teclar o valordesejado e pressionar a tecla.


Avanço de aprofundamento (Fp) e de usinagem (F):



Fresagem com ou sem compensação do raio da ferramenta:

Se for selecionado compensação à esquerdas ou à direitas, aparecem dois novosparâmetros a programar:


R Indica o raio exterior da peça.

Fp Avanço de aprofundamento.






Sem compensação

Com compensação de raio de ferramenta à esquerda.

Com compensação de raio de ferramenta à direita.

δl Sobremetal de acabamento na lateral.

N Número de passes de aprofundamento.

δ Sobremetal de acabamento em profundidade.

·190·


CNC 8065TC

3.

TR

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RA

ÇÕ

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LO

S

(REF: 1305)

Cic

lo d

o pe

rfil

no p

lano

ZC

.

3.30.1 Funcionamento básico. Perfil ZC




3 Orientação do eixo-árvore até à posição C indicada.

4 Operação de desbaste, mediante sucessivas passadas de torneamento, até umadistância do pefil igual ao excesso do acabamento.

Esta operação de desbaste se executa nas seguintes condições:




O acabamento da peça se realiza com as condições de usinagem fixadas para oacabamento; avanço dos eixos (F), velocidade da ferramenta motorizada (St).

6 Depois de finalizada a operação ou ciclo, a ferramenta voltará à posição que ocupavaquando se efetuou a chamada ao ciclo; isto é, o ponto onde se pressionou


CNC 8065TC

TR

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LO

S

3.

(REF: 1305)

·191·

Cic

lo d

e bo

lsão

ret

angu

lar

ZC

/YZ

.

3.31 Ciclo de bolsão retangular ZC/YZ.


Seleção do plano ZC ou YZ:

Seleção do ponto inicial:

Cotas do ponto inicial (ZC o YZ):




Dimensões do bolsão (L, H):

Posição de bolsão e eixo-árvore (α, W):

Bolsão retangular ZC Bolsão retangular YZ

Seleção do plano ZC.

Seleciona o plano YZ.

Ponto inicial na esquina.

Ponto inicial no centro.

Z, C Cotas do ponto inicial.

Y, Z Cotas do ponto inicial.



L Comprimento do bolsão em Z.

H Comprimento do bolsão em Y.

α Ângulo de bolsão respeito ao eixo Z.

W Posição angular do eixo-árvore.

·192·


CNC 8065TC

3.

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CIC

LO

S

(REF: 1305)

Cic

lo d

e bo

lsão

ret

angu

lar

ZC

/YZ

.

Seleção do tipo de vértice.

Raio do cilindro (R) / Cota X do plano (X):


A profundidade total do bolsão retangular.

Distância de segurança (Dx):






Parâmetros do desbaste (I, β, Δ):

Parâmetros de acabamento (θ, δ, δx):

Vértice normal

r Vértice com arredondamento. Definir o raio de arredondamento (r).

c Vértice com chanfro. Definir a distância desde a esquina teórica até o ponto noque se quer realizar o chanfro (c).

R Raio exterior da peça.

X Cota X do plano.





S Velocidade de rotação da ferramenta motorizada.

I Passo máximo de aprofundamento.

β Ângulo de aprofundamento lateral.


θ Ângulo de aprofundamento lateral.

δ Sobremetal de acabamento na lateral.

δx: Sobremetal de acabamento em profundidade.


CNC 8065TC

TR

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3.

(REF: 1305)

·193·

Cic

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lsão

circ

ular

ZC

/ Y

Z.

3.32 Ciclo de bolsão circular ZC / YZ.



Cotas do centro:




Dimensões do bolsão (Rc):

Posição do eixo-árvore (W):



A profundidade total do bolsão circular.

Bolsão circular ZC Bolsão circular YZ



Bolsão circular ZC:

Zc Cota do centro no eixo Z.

Cc Cota do centro no eixo C.

Bolsão circular YZ:

Zc Cota do centro no eixo Z.

Yc Cota do centro no eixo Y.



Rc Raio do bolsão.



X Cota X do plano.

·194·


CNC 8065TC

3.

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(REF: 1305)

Cic

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ZC

/ Y

Z.





















CNC 8065TC

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3.

(REF: 1305)

·195·

Cic

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per

fil 2

D Z

C/Y

Z.

3.33 Ciclo de bolsão perfil 2D ZC/YZ.


















Bolsão com Perfil 2D ZC Bolsão com Perfil 2D YZ






·196·


CNC 8065TC

3.

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(REF: 1305)

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per

fil 2

D Z

C/Y

Z.



A profundidade total do bolsão.











X Cota X do plano.














CNC 8065TC

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S

3.

(REF: 1305)

·197·

Cic

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o pe

rfil

no p

lano

XC

.

3.34 Ciclo do perfil no plano XC.

Perfil XC. Disponível quando existe eixo C





Se o "Programa do Perfil" é conhecido, teclar o número de programa e pressionar a tecla[ENTER].















·198·


CNC 8065TC

3.

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OU

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LO

S

(REF: 1305)

Cic

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o pe

rfil

no p

lano

XC

.

Cota no eixo Z do ponto inicial ( Z )




Profundidade total (P)

A profundidade total do perfil é programada com valor positivo em raios (perfil XC).


Com o objetivo de evitar choques com a peça, o CNC permite fixar um ponto de aproximaçãoà peça. A distância de segurança indica a posição do ponto de aproximação respeito aoponto inicial. Para modificar um destes valores, situar-se sobre o dado correspondente,teclar o valor desejado e pressionar a tecla.


Avanço de aprofundamento (Fp) e de usinagem:



Fresagem com ou sem compensação do raio da ferramenta:

Se for selecionado compensação à esquerdas ou à direitas, aparecem dois novosparâmetros a programar:


Z Cotas do ponto inicial.









Sem compensação

Com compensação de raio de ferramenta à esquerda.

Com compensação de raio de ferramenta à direita.

δl Sobremetal de acabamento na lateral.

N Número de passes de aprofundamento.

δ Sobremetal de acabamento em profundidade.


CNC 8065TC

TR

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S

3.

(REF: 1305)

·199·

Cic

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rfil

no p

lano

XC

.

3.34.1 Funcionamento básico. Perfis XC




3 Orientação do eixo-árvore até à posição C indicada.

4 Operação de desbaste, mediante sucessivas passadas de torneamento, até umadistância do pefil igual ao excesso do acabamento.

Esta operação de desbaste se executa nas seguintes condições:




O acabamento da peça se realiza com as condições de usinagem fixadas para oacabamento; avanço dos eixos (F), velocidade da ferramenta motorizada (St).

6 Depois de finalizada a operação ou ciclo, a ferramenta voltará à posição que ocupavaquando se efetuou a chamada ao ciclo; isto é, o ponto onde se pressionou

·200·


CNC 8065TC

3.

TR

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(REF: 1305)

Cic

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angu

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XC

/XY

.

3.35 Ciclo de bolsão retangular XC/XY.


Seleção do plano XC ou XY:

Seleção do ponto inicial:

Cotas do ponto inicial (XC o XY):




Dimensões do bolsão (L, H):

Posição de bolsão e eixo-árvore (α, W):

Bolsão retangular XC Bolsão retangular XY

Seleção do plano XC.

Seleção do plano XY.

Ponto inicial na esquina.

Ponto inicial no centro.

X, C Cotas do ponto inicial.

X, Y Cotas do ponto inicial.



L Comprimento do bolsão em X.

H Comprimento do bolsão em Y.

α Ângulo do bolsão com respeito ao eixo X.



CNC 8065TC

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3.

(REF: 1305)

·201·

Cic

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ret

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lar

XC

/XY

.

Seleção do tipo de vértice.

Cota Z do plano (Z):


A profundidade total do bolsão retangular.

Distância de segurança (Dz):








Vértice normal

r Vértice com arredondamento. Definir o raio de arredondamento (r).

c Vértice com chanfro. Definir a distância desde a esquina teórica até o ponto noque se quer realizar o chanfro (c).

Z Cota Z do plano.











δz Sobremetal de acabamento em profundidade.

·202·


CNC 8065TC

3.

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CIC

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S

(REF: 1305)

Cic

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circ

ular

XC

/XY

.

3.36 Ciclo de bolsão circular XC/XY.



Cotas do centro:




Dimensões do bolsão (Rc):




A profundidade total do bolsão circular.



Bolsão circular XC Bolsão circular XY



Bolsão circular XC:

Xc Cota do centro no eixo X.

Cc Cota do centro no eixo C.

Bolsão circular XY:

Xc Cota do centro no eixo X.

Yc Cota do centro no eixo Y.



Rc Raio do bolsão.


Z Cota Z do plano.


CNC 8065TC

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3.

(REF: 1305)

·203·

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XC

/XY

.


















·204·


CNC 8065TC

3.

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(REF: 1305)

Cic

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fil 2

D X

C/X

Y.

3.37 Ciclo de bolsão perfil 2D XC/XY.


















Bolsão com Perfil 2D XC Bolsão com Perfil 2D XY







CNC 8065TC

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3.

(REF: 1305)

·205·

Cic

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lsão

per

fil 2

D X

C/X

Y.



A profundidade total do bolsão.










Z Cota Z do plano.













·206·


CNC 8065TC

3.

TR

AB

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CIC

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(REF: 1305)

Cic

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per

fil 2

D X

C/X

Y.

CNC 8065TC

(REF: 1305)

4

·207·

ROSCAS NORMALIZADAS

Se permite, em todos os níveis exceto no rosqueamento frontal, introduzir o diâmetro paraque o CNC calcule o passo e a profundidade correspondentes.

Um novo campo (janela) permite selecionar o tipo de rosca normalizada. Se a opção for P.H(rosca de passo livre), o próprio usuário seleciona diretamente o passo e a profundidadeda rosca. As roscas normalizadas são roscas cilíndricas de uma entrada.


Os tipos de rosca disponíveis são:

M (S.I.) Rosca métrica de passo normal (Sistema Internacional).

M (S.I.F.) Rosca métrica de passo fino (Sistema Internacional).

B.S.W. (W) Rosca Whitworth de passo normal.

B.S.F. Rosca Whitworth de passo fino.

U.N.C. Rosca americana unificada de passo normal.

U.N.F. Rosca americana unificada de passo fino.

B.S.P. Rosca Whitworth gás.

·208·


CNC 8065TC

4.

RO

SC

AS

NO

RM

AL

IZA

DA

S

(REF: 1305)

Ros

ca m

étric

a de

pas

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orm

al —

M (

S.I.

)

4.1 Rosca métrica de passo normal — M (S.I.)

Diâmetro Passo Profundidade (mm)(mm) (Polegadas) (mm) (Polegadas) Interiores Exteriores

0,3000 0,0118 0,0750 0,0030 0,0406 0,04600,4000 0,0157 0,1000 0,0039 0,0541 0,06130,5000 0,0197 0,1250 0,0049 0,0677 0,07670,6000 0,0236 0,1500 0,0059 0,0812 0,09200,8000 0,0315 0,2000 0,0079 0,1083 0,12271,0000 0,0394 0,2500 0,0098 0,1353 0,15341,2000 0,0472 0,2500 0,0098 0,1353 0,15341,4000 0,0551 0,3000 0,0118 0,1624 0,18401,6000 0,0630 0,3500 0,0138 0,1895 0,21471,7000 0,0669 0,3500 0,0138 0,1895 0,21471,8000 0,0709 0,3500 0,0138 0,1895 0,21472,0000 0,0787 0,4000 0,0157 0,2165 0,24542,2000 0,0866 0,4500 0,0177 0,2436 0,27602,3000 0,0906 0,4000 0,0157 0,2165 0,24542,5000 0,0984 0,4500 0,0177 0,2436 0,27602,6000 0,1024 0,4500 0,0177 0,2436 0,27603,0000 0,1181 0,5000 0,0197 0,2707 0,30673,5000 0,1378 0,6000 0,0236 0,3248 0,36804,0000 0,1575 0,7000 0,0276 0,3789 0,42944,5000 0,1772 0,7500 0,0295 0,4060 0,46015,0000 0,1969 0,8000 0,0315 0,4330 0,49075,5000 0,2165 0,9000 0,0354 0,4872 0,55216,0000 0,2362 1,0000 0,0394 0,5413 0,61347,0000 0,2756 1,0000 0,0394 0,5413 0,61348,0000 0,3150 1,2500 0,0492 0,6766 0,76689,0000 0,3543 1,2500 0,0492 0,6766 0,7668

10,0000 0,3937 1,5000 0,0591 0,8120 0,920111,0000 0,4331 1,5000 0,0591 0,8120 0,920112,0000 0,4724 1,7500 0,0689 0,9473 1,073514,0000 0,5512 2,0000 0,0787 1,0826 1,226816,0000 0,6299 2,0000 0,0787 1,0826 1,226818,0000 0,7087 2,5000 0,0984 1,3533 1,533520,0000 0,7874 2,5000 0,0984 1,3533 1,533522,0000 0,8661 2,5000 0,0984 1,3533 1,533524,0000 0,9449 3,0000 0,1181 1,6239 1,840227,0000 1,0630 3,0000 0,1181 1,6239 1,840230,0000 1,1811 3,5000 0,1378 1,8946 2,146933,0000 1,2992 3,5000 0,1378 1,8946 2,146936,0000 1,4173 4,0000 0,1575 2,1652 2,453639,0000 1,5354 4,0000 0,1575 2,1652 2,453642,0000 1,6535 4,5000 0,1772 2,4359 2,760345,0000 1,7717 4,5000 0,1772 2,4359 2,760348,0000 1,8898 5,0000 0,1969 2,7065 3,067052,0000 2,0472 5,0000 0,1969 2,7065 3,067056,0000 2,2047 5,5000 0,2165 2,9772 3,373760,0000 2,3622 5,5000 0,2165 2,9772 3,373764,0000 2,5197 6,0000 0,2362 3,2478 3,680468,0000 2,6772 6,0000 0,2362 3,2478 3,680472,0000 2,8346 6,0000 0,2362 3,2478 3,680476,0000 2,9921 6,0000 0,2362 3,2478 3,680480,0000 3,1496 6,0000 0,2362 3,2478 3,6804


CNC 8065TC

RO

SC

AS

NO

RM

AL

IZA

DA

S

4.

(REF: 1305)

·209·

Ros

ca m

étric

a de

pas

so fi

no —

M (

S.I.

F.)

4.2 Rosca métrica de passo fino — M (S.I.F.)

O CNC calcula a profundidade de acordo com estas fórmulas:

• Profundidade em roscas interiores = 0,5413 x Passo

• Profundidade em roscas exteriores = 0.6134 x Passo

Diâmetro Passo Profundidade (mm)(mm) (Polegadas) (mm) (Polegadas) Interiores Exteriores

1,0000 0,0394 0,2000 0,0079 0,1083 0,12271,2000 0,0472 0,2000 0,0079 0,1083 0,12271,4000 0,0551 0,2000 0,0079 0,1083 0,12271,7000 0,0669 0,2000 0,0079 0,1083 0,12272,0000 0,0787 0,2500 0,0098 0,1353 0,15342,3000 0,0906 0,2500 0,0098 0,1353 0,15342,5000 0,0984 0,3500 0,0138 0,1895 0,21472,6000 0,1024 0,3500 0,0138 0,1895 0,21473,0000 0,1181 0,3500 0,0138 0,1895 0,21473,5000 0,1378 0,3500 0,0138 0,1895 0,21474,0000 0,1575 0,5000 0,0197 0,2707 0,30674,5000 0,1772 0,5000 0,0197 0,2707 0,30675,0000 0,1969 0,5000 0,0197 0,2707 0,30676,0000 0,2362 0,7500 0,0295 0,4060 0,46017,0000 0,2756 0,7500 0,0295 0,4060 0,46018,0000 0,3150 1,0000 0,0394 0,5413 0,61349,0000 0,3543 1,0000 0,0394 0,5413 0,6134

10,0000 0,3937 1,0000 0,0394 0,5413 0,613412,0000 0,4724 1,2500 0,0492 0,6766 0,766813,0000 0,5118 1,5000 0,0591 0,8120 0,920114,0000 0,5512 1,5000 0,0591 0,8120 0,920116,0000 0,6299 1,5000 0,0591 0,8120 0,920118,0000 0,7087 1,5000 0,0591 0,8120 0,920120,0000 0,7874 1,5000 0,0591 0,8120 0,920122,0000 0,8661 1,5000 0,0591 0,8120 0,920124,0000 0,9449 2,0000 0,0787 1,0826 1,226827,0000 1,0630 2,0000 0,0787 1,0826 1,226830,0000 1,1811 2,0000 0,0787 1,0826 1,226833,0000 1,2992 2,0000 0,0787 1,0826 1,226836,0000 1,4173 3,0000 0,1181 1,6239 1,840239,0000 1,5354 3,0000 0,1181 1,6239 1,840242,0000 1,6535 3,0000 0,1181 1,6239 1,840245,0000 1,7717 3,0000 0,1181 1,6239 1,840248,0000 1,8898 3,0000 0,1181 1,6239 1,840252,0000 2,0472 3,0000 0,1181 1,6239 1,840256,0000 2,2047 4,0000 0,1575 2,1652 2,453660,0000 2,3622 4,0000 0,1575 2,1652 2,453664,0000 2,5197 4,0000 0,1575 2,1652 2,453668,0000 2,6772 4,0000 0,1575 2,1652 2,453672,0000 2,8346 4,0000 0,1575 2,1652 2,453676,0000 2,9921 4,0000 0,1575 2,1652 2,453680,0000 3,1496 4,0000 0,1575 2,1652 2,4536

·210·


CNC 8065TC

4.

RO

SC

AS

NO

RM

AL

IZA

DA

S

(REF: 1305)

Ros

ca w

hitw

orth

de

pass

o no

rmal

— B

SW

(W

.)

4.3 Rosca whitworth de passo normal — BSW (W.)

As roscas têm que ser definidas em milímetros ou em polegadas. Por exemplo, para definiruma rosca Whitworth de passo de 1/16 deve-se introduzir o valor 1,5875 mm ou 0,0625polegadas.

O CNC calcula o passo e a profundidade de acordo com estas fórmulas:

• Passo em milímetros = 25,4 / número de fios

• Passo em polegadas = 1 / número de fios


• Profundidade em roscas exteriores = 0,6403 x Passo

Rosca Passo Profundidade (mm)(mm) (Polegadas) Fios (mm) (Polegadas) Interiores Exteriores

1/16 1,5875 0,0625 60 0,4233 0,0167 0,2710 0,2710 3/32 2,3812 0,0937 48 0,5292 0,0208 0,3388 0,3388 1/8 3,1750 0,1250 40 0,6350 0,0250 0,4066 0,4066

5/32 3,9687 0,1562 32 0,7938 0,0313 0,5083 0,5083 3/16 4,7625 0,1875 24 1,0583 0,0417 0,6776 0,6776 7/32 5,5562 0,2187 24 1,0583 0,0417 0,6776 0,6776 1/4 6,3500 0,2500 20 1,2700 0,0500 0,8132 0,8132

5/16 7,9375 0,3125 18 1,4111 0,0556 0,9035 0,9035 3/8 9,5250 0,3750 16 1,5875 0,0625 1,0165 1,0165

7/16 11,1125 0,4375 14 1,8143 0,0714 1,1617 1,1617 1/2 12,7000 0,5000 12 2,1167 0,0833 1,3553 1,3553

9/16 14,2875 0,5625 12 2,1167 0,0833 1,3553 1,3553 5/8 15,8750 0,6250 11 2,3091 0,0909 1,4785 1,4785 3/4 19,0500 0,7500 10 2,5400 0,1000 1,6264 1,6264 7/8 22,2250 0,8750 9 2,8222 0,1111 1,8071 1,8071

1 25,4000 1,0000 8 3,1750 0,1250 2,0330 2,03301 1/8 28,5750 1,1250 7 3,6286 0,1429 2,3234 2,32341 1/4 31,7500 1,2500 7 3,6286 0,1429 2,3234 2,32341 3/8 34,9250 1,3750 6 4,2333 0,1667 2,7106 2,71061 1/2 38,1000 1,5000 6 4,2333 0,1667 2,7106 2,71061 5/8 41,2750 1,6250 5 5,0800 0,2000 3,2527 3,25271 3/4 44,4500 1,7500 5 5,0800 0,2000 3,2527 3,25271 7/8 47,6250 1,8750 5 5,6444 0,2222 3,6141 3,6141

2 50,8000 2,0000 5 5,6444 0,2222 3,6141 3,61412 1/8 53,9750 2,1250 5 5,6444 0,2222 3,6141 3,61412 1/4 57,1500 2,2500 4 6,3500 0,2500 4,0659 4,06592 3/8 60,3250 2,3750 4 6,3500 0,2500 4,0659 4,06592 1/2 63,5000 2,5000 4 6,3500 0,2500 4,0659 4,06592 5/8 66,6750 2,6250 4 6,3500 0,2500 4,0659 4,06592 3/4 69,8500 2,7500 4 7,2571 0,2857 4,6467 4,64672 7/8 73,0250 2,8750 4 7,2571 0,2857 4,6467 4,6467

3 76,2000 3,0000 4 7,2571 0,2857 4,6467 4,64673 1/4 82,5500 3,2500 3 7,8154 0,3077 5,0042 5,00423 1/2 88,9000 3,5000 3 7,8154 0,3077 5,0042 5,00423 3/4 95,2500 3,7500 3 8,4667 0,3333 5,4212 5,4212

4 101,6000 4,0000 3 8,4667 0,3333 5,4212 5,42124 1/4 107,9500 4,2500 3 8,8348 0,3478 5,6569 5,65694 1/2 114,3000 4,5000 3 8,8348 0,3478 5,6569 5,65694 3/4 120,6500 4,7500 3 9,2364 0,3636 5,9141 5,9141

5 127,0000 5,0000 3 9,2364 0,3636 5,9141 5,9141


CNC 8065TC

RO

SC

AS

NO

RM

AL

IZA

DA

S

4.

(REF: 1305)

·211·

Ros

ca w

hitw

orth

de

pass

o fin

o —

BS

F

4.4 Rosca whitworth de passo fino — BSF

As roscas têm que ser definidas em milímetros ou em polegadas. Por exemplo, para definiruma rosca Whitworth de passo de 3/16 se deve introduzir o valor 4,7625 mm ou 0,1875polegadas.







3/16 4,7625 0,1875 32 0,7937 0,0312 0,5082 0,5082 7/32 5,5562 0,2187 28 0,9071 0,0357 0,5808 0,5808 1/4 6,3500 0,2500 26 0,9769 0,0385 0,6255 0,6255

9/32 7,1437 0,2812 26 0,9769 0,0385 0,6255 0,6255 5/16 7,9375 0,3125 22 1,1545 0,0455 0,7392 0,7392 3/8 9,5250 0,3750 20 1,2700 0,0500 0,8132 0,8132

7/16 11,1125 0,4375 18 1,4111 0,0556 0,9035 0,9035 1/2 12,7000 0,5000 16 1,5875 0,0625 1,0165 1,0165

9/16 14,2875 0,5625 16 1,5875 0,0625 1,0165 1,0165 5/8 15,8750 0,6250 14 1,8143 0,0714 1,1617 1,1617

11/16 17,4625 0,6875 14 1,8143 0,0714 1,1617 1,1617 3/4 19,0500 0,7500 12 2,1167 0,0833 1,3553 1,3553

13/16 20,6375 0,8125 12 2,1167 0,0833 1,3553 1,3553 7/8 22,2250 0,8750 11 2,3091 0,0909 1,4785 1,4785

1 25,4000 1,0000 10 2,5400 0,1000 1,6264 1,62641 1/8 28,5750 1,1250 9 2,8222 0,1111 1,8071 1,80711 1/4 31,7500 1,2500 9 2,8222 0,1111 1,8071 1,80711 3/8 34,9250 1,3750 8 3,1750 0,1250 2,0330 2,03301 1/2 38,1000 1,5000 8 3,1750 0,1250 2,0330 2,03301 5/8 41,2750 1,6250 8 3,1750 0,1250 2,0330 2,03301 3/4 44,4500 1,7500 7 3,6286 0,1429 2,3234 2,3234

2 50,8000 2,0000 7 3,6286 0,1429 2,3234 2,32342 1/4 57,1500 2,2500 6 4,2333 0,1667 2,7106 2,71062 1/2 63,5000 2,5000 6 4,2333 0,1667 2,7106 2,71062 3/4 69,8500 2,7500 6 4,2333 0,1667 2,7106 2,7106

3 76,2000 3,0000 5 5,0800 0,2000 3,2527 3,2527

·212·


CNC 8065TC

4.

RO

SC

AS

NO

RM

AL

IZA

DA

S

(REF: 1305)

Ros

ca a

mer

ican

a un

ifica

da d

e pa

sso

norm

al —

UN

C (

NC

, US

S)

4.5 Rosca americana unificada de passo normal — UNC (NC, USS)

As roscas têm que ser definidas em milímetros ou em polegadas. Por exemplo, para definiruma rosca americana de passo de 1/4 se deve introduzir o valor 6,3500 mm ou 0,2500polegadas.







0,0730 1,8542 0,0730 64 0,3969 0,0156 0,2148 0,24350,0860 2,1844 0,0860 56 0,4536 0,0179 0,2455 0,27820,0990 2,5146 0,0990 48 0,5292 0,0208 0,2865 0,32460,1120 2,8448 0,1120 40 0,6350 0,0250 0,3437 0,38950,1250 3,1750 0,1250 40 0,6350 0,0250 0,3437 0,38950,1380 3,5052 0,1380 32 0,7938 0,0313 0,4297 0,48690,1640 4,1656 0,1640 32 0,7938 0,0313 0,4297 0,48690,1900 4,8260 0,1900 24 1,0583 0,0417 0,5729 0,64920,2160 5,4864 0,2160 24 1,0583 0,0417 0,5729 0,6492

1/4 6,3500 0,2500 20 1,2700 0,0500 0,6875 0,7790 5/16 7,9375 0,3125 18 1,4111 0,0556 0,7638 0,8656 3/8 9,5250 0,3750 16 1,5875 0,0625 0,8593 0,9738

7/16 11,1125 0,4375 14 1,8143 0,0714 0,9821 1,1129 1/2 12,7000 0,5000 13 1,9538 0,0769 1,0576 1,1985

9/16 14,2875 0,5625 12 2,1167 0,0833 1,1458 1,2984 5/8 15,8750 0,6250 11 2,3091 0,0909 1,2499 1,4164 3/4 19,0500 0,7500 10 2,5400 0,1000 1,3749 1,5580 7/8 22,2250 0,8750 9 2,8222 0,1111 1,5277 1,7311

1 25,4000 1,0000 8 3,1750 0,1250 1,7186 1,94751 1/8 28,5750 1,1250 7 3,6286 0,1429 1,9642 2,22581 1/4 31,7500 1,2500 7 3,6286 0,1429 1,9642 2,22581 3/8 34,9250 1,3750 6 4,2333 0,1667 2,2915 2,59671 1/2 38,1000 1,5000 6 4,2333 0,1667 2,2915 2,59671 5/8 41,2750 1,6250 5 5,0800 0,2000 2,7498 3,11611 3/4 44,4500 1,7500 5 5,0800 0,2000 2,7498 3,1161

2 50,8000 2,0000 5 5,6444 0,2222 3,0553 3,46232 1/4 57,1500 2,2500 5 5,6444 0,2222 3,0553 3,46232 1/2 63,5000 2,5000 4 6,3500 0,2500 3,4373 3,89512 3/4 69,8500 2,7500 4 6,3500 0,2500 3,4373 3,8951

3 76,2000 3,0000 4 6,3500 0,2500 3,4373 3,8951


CNC 8065TC

RO

SC

AS

NO

RM

AL

IZA

DA

S

4.

(REF: 1305)

·213·

Ros

ca a

mer

ican

a un

ifica

da d

e pa

sso

fino

— U

NF

(N

F, S

AE

)

4.6 Rosca americana unificada de passo fino — UNF (NF, SAE)

As roscas têm que ser definidas em milímetros ou em polegadas. Por exemplo, para definiruma rosca americana de passo de 1/4 se deve introduzir o valor 6,3500 mm ou 0,2500polegadas.







0,0600 1,5240 0,0600 80 0,3175 0,0125 0,1719 0,19480,0730 1,8542 0,0730 72 0,3528 0,0139 0,1910 0,21640,0860 2,1844 0,0860 64 0,3969 0,0156 0,2148 0,24350,0990 2,5146 0,0990 56 0,4536 0,0179 0,2455 0,27820,1120 2,8448 0,1120 48 0,5292 0,0208 0,2865 0,32460,1250 3,1750 0,1250 44 0,5773 0,0227 0,3125 0,35410,1380 3,5052 0,1380 40 0,6350 0,0250 0,3437 0,38950,1640 4,1656 0,1640 36 0,7056 0,0278 0,3819 0,43280,1900 4,8260 0,1900 32 0,7937 0,0312 0,4296 0,4869 19/88 5,4864 0,2160 28 0,9071 0,0357 0,4910 0,5564

1/4 6,3500 0,2500 28 0,9071 0,0357 0,4910 0,5564 5/16 7,9375 0,3125 24 1,0583 0,0417 0,5729 0,6492 3/8 9,5250 0,3750 24 1,0583 0,0417 0,5729 0,6492

7/16 11,1125 0,4375 20 1,2700 0,0500 0,6875 0,7790 1/2 12,7000 0,5000 20 1,2700 0,0500 0,6875 0,7790

9/16 14,2875 0,5625 18 1,4111 0,0556 0,7638 0,8656 5/8 15,8750 0,6250 18 1,4111 0,0556 0,7638 0,8656 3/4 19,0500 0,7500 16 1,5875 0,0625 0,8593 0,9738 7/8 22,2250 0,8750 14 1,8143 0,0714 0,9821 1,1129

1 25,4000 1,0000 12 2,1167 0,0833 1,1458 1,29841 1/8 28,5750 1,1250 12 2,1167 0,0833 1,1458 1,29841 1/4 31,7500 1,2500 12 2,1167 0,0833 1,1458 1,29841 1/2 38,1000 1,5000 12 2,1167 0,0833 1,1458 1,2984

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CNC 8065TC

4.

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Ros

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hitw

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gás

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4.7 Rosca whitworth gás — BSP

As roscas têm que ser definidas em milímetros ou em polegadas. Por exemplo, para definiruma rosca Whitworth de passo de 1/8 se deve introduzir o valor 3,175 mm ou 0,125polegadas.







1/8 3,1750 0,1250 28 0,9071 0,0357 0,58082 0,58082 1/4 6,3500 0,2500 19 1,3368 0,0526 0,85595 0,85595 3/8 9,5250 0,3750 19 1,3368 0,0526 0,85595 0,85595 1/2 12,7000 0,5000 14 1,8143 0,0714 1,16170 1,16170 5/8 15,8750 0,6250 14 1,8143 0,0714 1,16170 1,16170 3/4 19,0500 0,7500 14 1,8143 0,0714 1,16170 1,16170 7/8 22,2250 0,8750 14 1,8143 0,0714 1,16170 1,16170

1 25,4000 1,0000 11 2,3091 0,0909 1,47852 1,478521 1/8 28,5750 1,1250 11 2,3091 0,0909 1,47852 1,478521 1/4 31,7500 1,2500 11 2,3091 0,0909 1,47852 1,478521 3/8 34,9250 1,3750 11 2,3091 0,0909 1,47852 1,478521 1/2 38,1000 1,5000 11 2,3091 0,0909 1,47852 1,478521 3/4 44,4500 1,7500 11 2,3091 0,0909 1,47852 1,47852

2 50,8000 2,0000 11 2,3091 0,0909 1,47852 1,478522 1/4 57,1500 2,2500 11 2,3091 0,0909 1,47852 1,478522 1/2 63,5000 2,5000 11 2,3091 0,0909 1,47852 1,478522 3/4 69,8500 2,7500 11 2,3091 0,0909 1,47852 1,47852

3 76,2000 3,0000 11 2,3091 0,0909 1,47852 1,478523 1/4 82,5500 3,2500 11 2,3091 0,0909 1,47852 1,478523 1/2 88,9000 3,5000 11 2,3091 0,0909 1,47852 1,478523 3/4 95,2500 3,7500 11 2,3091 0,0909 1,47852 1,47852

4 101,6000 4,0000 11 2,3091 0,0909 1,47852 1,478524 1/2 114,3000 4,5000 11 2,3091 0,0909 1,47852 1,47852

5 127,0000 5,0000 11 2,3091 0,0909 1,47852 1,478525 1/2 139,7000 5,5000 11 2,3091 0,0909 1,47852 1,47852

6 152,4000 6,0000 11 2,3091 0,0909 1,47852 1,478527 177,8000 7,0000 10 2,5400 0,1000 1,62636 1,626368 203,2000 8,0000 10 2,5400 0,1000 1,62636 1,626369 228,6000 9,0000 10 2,5400 0,1000 1,62636 1,62636

10 254,0000 10,0000 10 2,5400 0,1000 1,62636 1,6263611 279,4000 11,0000 8 3,1750 0,1250 2,03295 2,0329512 304,8000 12,0000 8 3,1750 0,1250 2,03295 2,03295

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MEMORIZAÇÃO DE PROGRAMAS

El CNC permite editar, memorizar, simular e executar programas de usinagem. Cada umdestes programas esta formado pela concatenação de operações ou ciclos elementares.A forma de editar ou definir as citadas operações ou ciclos está detalhada no capítulo"3 Trabalho com operações ou ciclos".

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5.1 Lista de programas memorizados

Para acessar à lista de programas de usinagem memorizados pressionar a tecla [EDIT]. OCNC mostrará a seguinte informação:

1 Softkey para o início da simulação do programa selecionado.

2 Softkey para o início da execução do programa selecionado.

3 Softkey para criar um programa novo.

4 Softkey que troca o cardápio de softkeys horizontais. As softkeys que aparecem apósde apertar esta softkey são:

• Abrir programa.

• Operações de blocos.

• Desfazer / Refazer.

• Personalização.

5 Substituir ou inserir o ciclo editado.

6 Janela que mostra os ciclos e blocos de código ISO que compõem a peça selecionada.Para editar um ciclo haveria que apertar [RECALL] com o cursor acima do ciclo.


8 Janela que mostra a lista de programadas armazenadas. Nesta janela é possível semover pela lista de programas. Toda vez que se selecione um programa se mostrará seuconteúdo na janela da direita. Se, se quisera trocar a pasta de trabalho, haveria queapertar [RECALL] estando o foco na lista, e se abriria um explorador de pastas paraescolher o novo diretório.

Para trocar o foco entre a lista de programas e o editor de peças, apertar [CTRL] + [F2].

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5.2 Editar um novo programa de usinagem

Para editar um novo programa de usinagem se deve seguir os seguintes passos:

1 Acessar a lista de programas memorizados apertando a tecla [EDIT].

2 Apertar a softkey vertical "Novo programa". Aparecerão as seguintes opções:

• Novo: Ao introduzir um nome no quadro de diálogo e apertar o botão Novo se criaráum arquivo vazio com esse nome.

• Copiar: Ao introduzir um nome no quadro de diálogo e apertar o botão Copiar, secriará um arquivo com esse nome e no qual se copiarão todos os ciclos e blocos decódigo ISO do programa que estiver selecionado nesse momento na lista deprogramas.

• Cancel: Para cancelar a criação dum programa novo.

Na lista de programas estão disponíveis os atalhos de teclado [CTRL][C] e [CTRL][V] paracopiar e pegar um programa.

5.3 Apagar um programa de usinagem

Para apagar um novo programa de usinagem se deve seguir os seguintes passos:

1 Acessar a lista de programas peça memorizados apertando a tecla [EDIT].

2 Selecionar, com o ponteiro, na coluna da esquerda o programa de usinagem que sedeseja apagar. Não se pode apagar um programa se ele está sendo executado ousimulado.

3 Pressionar a tecla [DEL].

O CNC mostrará, na parte inferior, uma mensagem solicitando a confirmação da operaçãode apagado.

• Se se pressiona a tecla [ENTER] o CNC apagará o programa selecionado e atualiza alista de programas de usinagem memorizados.

• Se se pressiona a tecla [ESC] o programa não se apagará e se abandonará a operaçãode apagado.

5.4 Memorizar um ciclo

Pode-se agregar o ciclo ao final do programa, após da última operação, inserir-lo entre 2operações existentes ou também trocar-lo por um dos ciclos do programa. Para memorizaro ciclo se devem seguir os seguintes passos:

1 Definir o ciclo desejado, atribuindo-lhe os dados correspondentes.

2 Pressionar a softkey "Memorizar um ciclo" para acessar à lista de programas deusinagem memorizados.

3 Selecionar, na coluna da esquerda o número de programa desejado e passar à colunada direita.

4 Situar o cursor na posição na que se desejam inserir ou trocar o ciclo editado.

5 Apertar a softkey vertical de trocar ou inserir o ciclo editado.

6 Selecionar se deseja inserir o ciclo ou trocar-lo por um já existente.

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EXECUÇÃO E SIMULAÇÃO

A simulação permite reproduzir graficamente um programa de usinagem ou uma operaçãocom os dados que tenham sido definidos. Desta maneira, mediante a simulação, se podeverificar o programa de usinagem ou a operação antes de executá-la ou memorizá-la e porconseguinte corrigir ou modificar os seus dados.

O CNC permite executar ou simular um programa de usinagem ou qualquer operação. Amencionada simulação ou execução pode efetuar-se do inicio ao fim ou então pressionara tecla [SINGLE] para que se execute ou simule passo a passo.

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6.1 Executar um programa de usinagem.

Sempre que se deseje executar um programa de usinagem se devem seguir os seguintespassos:

1 Pressionar a tecla [EDIT] para acessar à lista de programas de usinagem memorizados.

2 Selecionar na coluna da esquerda o programa que se deseja simular ou executar.

3 Apertar a softkey vertical "Executar programa".

Após pressionar esta softkey o CNC exibirá a tela padrão do modo de trabalho TC. Sefor pressionada a tecla bicolor o CNC exibirá a tela auxiliar do modo de trabalho TC. Se,se aperta a softkey vertical "Graphics", o CNC mostrará a tela de gráficos em execução.

4 Uma vez selecionada a tela desejada, apertar a tecla [START].

6.1.1 Executar parte dum programa peça.

Para simular ou executar uma parte de um programa de usinagem se devem seguir osseguintes passos:


2 Selecionar na coluna da esquerda o programa e na coluna da direita a operação a partirda qual se deseja executar ou simular o programa de usinagem.

3 Apertar a softkey vertical "Executar programa".

Após pressionar esta softkey o CNC exibirá a tela padrão do modo de trabalho TC. Sefor pressionada a tecla bicolor o CNC exibirá a tela auxiliar do modo de trabalho TC. Se,se aperta a softkey vertical "Graphics", o CNC mostrará a tela de gráficos em execução.

4 Uma vez selecionada a tela desejada, apertar a tecla [START].


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6.1.2 Tela de gráficos em execução.

1 Janela que informa sobre a posição dos eixos durante a execução do programa.

2 Janela que mostra o estado das funções G.

3 Janela que mostra a ferramenta selecionada T, o corretor da ferramenta D, o F real ea programada assim como o S real e a programada.

4 Softkeys com as opções de visualização dos gráficos.

• Tipo de vista.

• Configuração.

• Ações.

• Apagar.

• Dimensões.

• Medição.


6 Janela na que se mostram as linhas do programa em execução.

7 Janela na que se mostra o avanço do programa em execução através de gráficos.

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6.2 Simular um programa peça.

Sempre que se deseje executar um programa de usinagem se devem seguir os seguintespassos:


2 Selecionar na coluna da esquerda o programa que se deseja simular.

3 Apertar a softkey vertical "Simulação gráfica". Logo de apertar esta softkey o CNCmostrará a tela de gráficos em simulação.

4 Apertar a softkey vertical "Start simulação".

6.2.1 Simular parte dum programa peça

Para simular uma parte de um programa de usinagem se devem seguir os seguintes passos:


2 Selecionar na coluna da esquerda o programa e na coluna da direita a operação a partirda qual se deseja executar ou simular o programa de usinagem.

3 Apertar a softkey vertical "Simulação gráfica". Logo de apertar esta softkey o CNCmostrará a tela de gráficos em simulação.

4 Apertar a softkey vertical "Start simulação".


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6.2.2 Tela de gráficos em simulação.

Descrição dos componentes da página:

1 Softkey para o início da simulação do programa selecionado.

2 Softkey para parar a simulação do programa selecionado.

3 Softkey para restabelecer a execução do programa selecionado.

4 Softkey para simular o programa bloco a bloco.

5 Janela que informa sobre a posição dos eixos durante a execução do programa.

6 Janela que mostra o estado das funções G.

7 Janela que mostra a ferramenta selecionada T, o corretor da ferramenta D, o F real ea programada assim como o S real e a programada.

8 Softkeys com as opções de visualização dos gráficos.


10 Janela na que se mostram as linhas do programa em execução.

11 Janela na que se mostra o avanço do programa em execução através de gráficos.

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6.3 Simular ou executar uma operação memorizada

Para simular ou executar uma operação que se encontra memorizada como parte de umprograma de usinagem se deve seguir os seguintes passos:


2 Selecionar na coluna da esquerda o programa que o contém e na coluna da direita aoperação que se deseja simular ou executar.

3 Pressionar a tecla [RECALL].

4 Para simular a operação se deve apertar a softkey vertical "Simular ciclo" e paraexecutar-la a softkey vertical "Executar ciclo".

6.3.1 Simulação de um ciclo.

Para simular o ciclo editado apertar a softkey vertical "Simular ciclo".

Para mais informação sobre a simulação de ciclos, consultar o capítulo "2.1.4 Simulaçãode um ciclo".

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6.3.2 Execução de um ciclo.

Para executar o ciclo editado apertar a softkey vertical "Executar ciclo".

Para mais informação sobre a execução de ciclos, consultar o capítulo "2.1.5 Execução deum ciclo".

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manual de operação - fagor automation · a informação descrita neste manual pode estar sujeita...

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