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José Augusto Lopes Pinto

outubro de 2015

Implementação do sistema HACCP a uma empresa de Frutas e Vinhos

Universidade do MinhoEscola de Engenharia

Trabalho efetuado sob a orientação doProfessor Doutor Armando Albino Dias Venâncio e daEngª Marta Cristina Salgueiro Ferreira Moniz

Dissertação de Mestrado Mestrado Integrado em Engenharia Biológica Ramo Tecnologia Química e Alimentar

ii

DECLARAÇÃO

Nome: José Augusto Lopes Pinto

Título da dissertação: Implementação do sistema HACCP a uma empresa de Frutas e Vinhos

Orientadores:

Professor Doutor Armando Albino Dias Venâncio

Engª Marta Cristina Salgueiro Ferreira Moniz

Ano de conclusão: 2015

Mestrado Integrado em Engenharia Biológica

É AUTORIZADA A REPRODUÇÃO INTEGRAL DESTA DISSERTAÇÃO APENAS PARA EFEITOS DE

INVESTIGAÇÃO, MEDIANTE DECLARAÇÃO ESCRITA DO INTERESSADO, QUE A TAL SE

COMPROMETE.

Universidade do Minho, _____/_____/_________

Assinatura:

iii

AGRADECIMENTOS

A ti, avô, dedico esta Dissertação e agradeço tudo o que fizeste por mim e tudo o que me

ensinaste durante este 23 anos. Muito do que sou hoje se deve a ti. Apesar de teres partido antes de me

ver concluir esta fase da minha vida, da qual te orgulhavas, irei sempre agradecer-te por me teres apoiado

e ajudado a cá chegar. Obrigado por tudo.

Quero expressar também o meu agradecimento a todos os que me ajudaram à realização deste

projeto:

À Engª Marta por me ter proporcionado esta oportunidade, por todo o apoio e confiança em mim

depositada.

Ao Professor Armando Venâncio, orientador do projeto realizado, pelo acompanhamento e

disponibilidade demonstrada.

À D. Maria do Céu por toda a companhia, todas as dúvidas esclarecidas e por todo o apoio que

me deu ao longo destes seis meses.

Quero agradecer igualmente aos meus pais por estarem sempre presentes em todas as etapas

da minha vida, e pelo apoio que me deram para todo o meu crescimento tanto pessoal como profissional.

Um obrigado muito especial à Adriana Xavier, por me ter ajudado a chegar até aqui, e por me ter apoiado

sempre, mesmo nos momentos mais difíceis.

Por fim agradeço a todos os meus colegas de curso e especialmente aos meus amigos, por todo

o companheirismo demonstrado ao longo destes cinco anos e por todos os momentos de estudo e de

lazer passados.

A todos um muito obrigado.

v

RESUMO

Cada vez mais, a implementação de um Sistemas de Gestão da Segurança Alimentar é um

procedimento indispensável nas mais diversas indústrias da área agroalimentar, garantindo a produção

de alimentos seguros e adequados ao consumo humano. Do mesmo modo, estes sistemas levam ao

aumento da produtividade, competitividade das empresas e da confiança do consumidor nos seus

produtos.

Neste sentido, o presente projeto visa a revisão do sistema HACCP na FRUTIVINHOS -

Cooperativa Agrícola de V. N. Famalicão, C.R.L., empresa que abrange a produção de vinhos, bem como

a transformação, conservação e venda de produtos agrícolas provenientes dos associados da região. São

fins da Cooperativa, o progresso e aperfeiçoamento da agricultura em geral e das explorações dos

associados em particular, a cooperação e entreajuda entres eles e a participação no desenvolvimento do

setor cooperativo em Portugal.

Para o desenvolvimento desta dissertação, começou-se por realizar diagnóstico de modo a

analisar se existia o plano HACCP na empresa, ou até que ponto a sua implementação estava a ser

cumprida. Finalizada esta etapa, analisou-se o grau de cumprimento de uma serie de pré-requisitos, o

que permitiu verificar a existência de algumas não conformidades. Findo isto, o plano HACCP foi revisto

e atualizado, sendo que na secção dos vinhos foram analisados dois Pontos Críticos de Controlo.

Assim, com a implementação de um SGSA a Frutivinhos pretende demonstrar a sua aptidão

para produzir e comercializar produtos alimentares seguros, que vão de encontro das exigências da

legislação nacional e conseguinte dos consumidores, sendo este um processo de melhoria continua.

Palavras-Chave: HACCP, Segurança Alimentar, Vinhos, Hortofrutícolas, SGSA, PCC´s

vii

ABSTRACT

Today, the implementation of a Food Safety Management System is an indispensable procedure

in various agrifood industries in order to ensure the production of safe and suitable food for human

consumption. Likewise, these systems increase productivity and competitiveness between companies

and also consumer confidence in their products.

This project aims to revise a HACCP system in FRUTIVINHOS – Cooperativa Agricola de V.N. de

Famalicão, CRL, a wine production company that also covers the transformation, conservation and sale

of agricultural products from over 800 associated of the region . The Cooperative’s purposes are the

progress and improvement of agriculture in general and the holdings of members in particular,

cooperation and mutual help between members and the development of the cooperative sector in

Portugal.

For the development of this thesis, a diagnosis analysis was first conduct in order to determine

whether there was an HACCP plan in the company, and/or the extent to which its implementation was

being fulfilled. After this stage, the degree of fulfillment of some prerequisites was analyzed, which has

shown the existence of some non-conformities. Finally, the HACCP plan was revised and updated. In the

wines section two Critical Control Points were analyzed.

With the implementation of a Food Safety Management System, Frutivinhos intends to

demonstrate its ability to produce and market safe food products, meeting consumer demands, being

this a continuous improvement process.

KEYWORDS: HACCP, Food Safety, wine, horticultural, FSMS, CCP’s

ix

ÍNDICE

Agradecimentos .................................................................................................................................. iii

Resumo............................................................................................................................................... v

Abstract............................................................................................................................................. vii

Lista de Figuras ................................................................................................................................ xiii

Lista de Tabelas ................................................................................................................................ xv

Lista de Abreviaturas, Siglas e Acrónimos ......................................................................................... xvii

1. Introdução .................................................................................................................................. 1

1.1 Estrutura da Dissertação ..................................................................................................... 1

1.2 Objetivos ............................................................................................................................. 1

1.3 Caracterização da Empresa ................................................................................................. 1

1.3.2 Capacidade Organizacional .......................................................................................... 3

1.3.3 Instalações equipamentos e capacidade tecnológica .................................................... 5

1.3.4 Marcas e produtos comercializados ........................................................................... 11

1.3.5 Situação e perspetivas da empresa em Segurança Alimentar ..................................... 13

2. Revisão Bibliográfica ................................................................................................................. 15

2.1 Segurança de Alimentos e o enquadramento legal ............................................................. 42

2.2 O sistema HACCP ............................................................................................................. 44

2.2.1 Pré-requisitos ............................................................................................................ 44

2.2.2 Classificação dos perigos ........................................................................................... 45

2.2.3 Os princípios do HACCP e as suas etapas .................................................................. 49

2.3 O Vinho ............................................................................................................................. 15

2.3.1 Primeiras evidências em Portugal .............................................................................. 15

2.4 O Vinho Verde ................................................................................................................... 18

2.4.1 A região Demarcada dos Vinhos Verdes ..................................................................... 18

2.4.2 A certificação do Vinho Verde ..................................................................................... 21

2.4.3 Declaração de Colheita e Produção ............................................................................ 22

2.4.4 Castas ....................................................................................................................... 23

2.5 Tecnologia de vinificação ................................................................................................... 24

x

2.5.1 Colheita receção e transporte da uva ......................................................................... 24

2.5.2 Operações Pré fermentativas ..................................................................................... 25

2.5.3 Fermentação Alcoólica ............................................................................................... 26

2.5.4 Fermentação malolática ............................................................................................. 27

2.5.5 Engarrafamento e engarrafonamento ......................................................................... 27

2.6 Microflora dos vinhos ........................................................................................................ 28

2.6.1 Doenças e contaminações microbiológicas dos Vinhos ............................................... 28

2.6.2 Fungos e Micotoxinas ................................................................................................ 30

2.7 Produtos hortofrutícolas .................................................................................................... 31

2.7.1 Fatores que influenciam a qualidade dos Hortofrutícolas ............................................ 31

2.7.2 Boas práticas na cadeia pós-colheita dos hortofrutícolas ............................................. 33

2.7.3 Microflora das frutas e legumes ................................................................................. 41

3. Metodologia .............................................................................................................................. 59

3.1 Etapas preliminares à análise de perigos ........................................................................... 59

3.2 Análise de perigos ............................................................................................................. 59

3.3 Estabelecimento do plano HACCP ..................................................................................... 60

4. Resultados e Discussão dos resultados ..................................................................................... 61

4.1 Programa de Pré-requisitos ............................................................................................... 61

4.1.1 Edifícios, infraestruturas e layout ................................................................................ 61

4.1.2 Controlo de pragas .................................................................................................... 62

4.1.3 Controlo de resíduos e subprodutos ........................................................................... 63

4.1.4 Abastecimento de água ............................................................................................. 63

4.1.5 Programa de limpeza e desinfeção ............................................................................. 63

4.1.6 Saúde e higiene pessoal ............................................................................................ 64

4.1.7 Controlo da receção de matérias-primas .................................................................... 65

4.1.8 Equipamentos ........................................................................................................... 65

4.2 Etapas preliminares à Análise dos Perigos – Secção dos Vinhos ......................................... 65

4.2.1 Formação da Equipa HACCP ..................................................................................... 65

4.2.2 Características do produto ......................................................................................... 66

4.2.3 Utilização Prevista ..................................................................................................... 66

xi

4.2.4 Construção do Fluxograma e verificação in loco. ........................................................ 66

4.2.5 Análise de Risco ........................................................................................................ 71

4.2.6 Estabelecimento dos limites críticos para os PCC´s, do sistema de monitorização e das

ações corretivas ........................................................................................................................ 85

4.2.7 Implementação de um sistema de verificação do funcionamento do plano HACCP ..... 86

4.2.8 Arquivo da documentação e registos relativos ao HACCP ........................................... 86

4.3 Etapas preliminares à Análise dos Perigos – Secção dos hortofrutícolas ............................. 89

4.3.1 Formação da Equipa HACCP ..................................................................................... 89

4.3.2 Características do produto ......................................................................................... 89

4.3.3 Utilização Prevista ..................................................................................................... 89

4.3.4 Construção do Fluxograma e verificação in loco. ........................................................ 89

4.3.5 Análise de Risco ........................................................................................................ 91

4.3.6 Implementação de um sistema de verificação do funcionamento do plano HACCP ..... 99

4.3.7 Arquivo da documentação e registos relativos ao HACCP ........................................... 99

Bibliografia ............................................................................................................................. 103

Anexos ........................................................................................................................................... 107

xiii

LISTA DE FIGURAS

Figura 1.1 - Organigrama da Frutivinhos. ............................................................................................ 5

Figura 1.2 - Planta das instalações da Frutivinhos - Adega ................................................................... 8

Figura 1.3 - Planta da Frutivinhos – Secção Hortofrutícola ................................................................. 10

Figura 2.1 - Denominações de Origem em Portugal (Instituto da Vinha e do Vinho). ........................... 17

Figura 2.2 - Região Demarcada dos Vinhos verdes e respetivas Sub-regiões (CVRVV, 2002). .............. 19

Figura 2.3 - Variação do número de produtores de Vinho Verde ao longo dos últimos 20 anos (Instituto

da Vinha e do Vinho)......................................................................................................................... 20

Figura 2.4 - Selo de Garantia do Vinho Verde (CVRVV, 2002). ............................................................ 22

Figura 2.5 - Etapas pós-colheita de produtos hortofrutícolas .............................................................. 33

Figura 2.6 - Esquema de diferenciação entre Pré-Requisitos e HACCP (Venâncio, 2013) .................... 45

Figura 2.7 - Árvore de decisão segundo o Códex Alimentarius (CCA, 2003). ...................................... 55

Figura 4.1 - Fluxograma da produção do Vinho Branco Adega. .......................................................... 67

Figura 4.2 - Fluxograma da Produção de Vinho Branco D. Sancho I. .................................................. 68

Figura 4.3 - Fluxograma da Produção de Vinho Rosé Adega. .............................................................. 69

Figura 4.4 - Fluxograma do processo de Engarrafamento/engarrafonamento dos diversos vinhos da

Cooperativa. ..................................................................................................................................... 70

Figura 4.5 – Fluxograma do processamento de Hortofrutícolas. ......................................................... 90

xv

LISTA DE TABELAS

Tabela 1.1 - Evolução das uvas entregues nos últimos 4 anos ............................................................. 2

Tabela 1.2 - Quantidades de produtos hortofrutícolas entregues nos últimos 4 anos ............................ 3

Tabela 1.3 - Listagem das cubas da adega .......................................................................................... 7

Tabela 1.4 - Produtos hortofrutícolas comercializados no ano de 2014 .............................................. 12

Tabela 2.1- Evolução da Produção Apta a Vinho com Denominação de Origem Protegida (DOP) por Região

Vitivinícola em Volume (Hl) (Instituto da Vinha e do Vinho) ................................................................. 21

Tabela 2.2 - Castas mais usadas na produção de Vinho Verde .......................................................... 23

Tabela 2.3 - Principais fatores que influenciam a qualidade de um produto hortofrutícola .................. 32

Tabela 2.4 - Condições de armazenamento para alguns frutos (Almeida, 2005) (Silva, 2000) (Pinto,

2000) ............................................................................................................................................... 37

Tabela 2.5 - Condições de armazenamento para alguns Hortícolas (Almeida, 2005) (Silva, 2000) (Pinto,

2000) ............................................................................................................................................... 38

Tabela 2.6 - Produtos compatíveis de serem armazenados na mesma câmara (Almeida, 2005; Silva,

2000; Pinto, 2000) ........................................................................................................................... 40

Tabela 2.7 - Exemplo de perigos físicos (Eurisko, 2011) .................................................................... 46

Tabela 2.8 - Exemplos de perigos biológicos (Eurisko, 2011) ............................................................. 47

Tabela 2.9 - Exemplo de perigos químicos (Eurisko, 2011) ................................................................ 49

Tabela 2.10 - Matriz de Risco............................................................................................................ 54

Tabela 4.1 - Níveis de aceitação para os perigos mais relevantes ...................................................... 72

Tabela 4.2 - Listagem dos potenciais perigos associados a cada etapa do processo, análise de risco,

determinação e seleção das medidas de controlo .............................................................................. 75

Tabela 4.3 - Limites críticos, medidas de monotorização e ações corretivas para os PCC's do Vinho .. 88

Tabela 4.4 - Limites críticos para os perigos mais relevantes - Secção Hortofrutícola .......................... 92

Tabela 4.5 - Listagem dos potenciais perigos associados a cada etapa do processo, análise de risco,

determinação e seleção das medidas de controlo .............................................................................. 94

xvii

LISTA DE ABREVIATURAS, SIGLAS E ACRÓNIMOS

ASAE - Agência de Segurança Alimentar e Económica

APSA – Agência Portuguesa para a Segurança Alimentar

BPA – Boas Práticas Agrícolas

BPF – Boas Práticas de Fabrico

BPH – Boas Práticas de Higiene

CCA – Comissão do Códex Alimentarius

CVRVV - Comissão de Viticultura da Região dos Vinhos Verdes

DCP – Declaração de Colheita e Produção

DO – Denominação de Origem

DOC – Denominação de Origem Controlada

FDA - Food and Drugs Administration

FIFO – First in First out

HACCP - Hazard Analysis and Critical Control Point

IARC - International Agency for Research on Cancer

ICMSF - Comissão Internacional para Especificações Microbiológicas em Alimentos

IG – Indicação Geográfica

OIV – Organisation Internationale de la Vigne et du Vin

OTA – Ocratoxina A

PPC – Ponto Critico de Controlo

PPR – Programa de Pré-Requisitos

SGSA – Sistema de Gestão de Segurança Alimentar

VQPRD - Vinho de Qualidade Produzido em Região Demarcada

Implementação do sistema HACCP a uma empresa de frutas e vinhos

1

1. INTRODUÇÃO

1.1 Estrutura da Dissertação

A presente dissertação está dividida em quatro capítulos principais. O Capitulo 1 consiste

na apresentação da empresa onde o projeto foi realizado, bem como na apresentação dos seus

objetivos. A revisão bibliográfica onde são apresentados os fundamentos teóricos mais relevantes

corresponde a todo o Capitulo 2. A metodologia utilizada para a realização deste trabalho está

descrita no Capitulo 3. Por fim, no Capitulo 4 estão apresentados os resultados bem como a sua

discussão, demonstrando a situação atual da empresa e as medidas que terá de adotar de modo

a cumprir os requisitos do sistema HACCP (Hazard analysis and critical control points).

1.2 Objetivos

O presente projeto visa a revisão do sistema HACCP na empresa FRUTIVINHOS -

Cooperativa Agrícola de V. N. Famalicão, C.R.L., empresa esta que abrange a produção de vinho

branco e vinho rosé, bem como a transformação, conservação e venda de produtos agrícolas

provenientes dos associados da região. São fins da Cooperativa, o progresso e aperfeiçoamento

da agricultura em geral e das explorações dos cooperadores em particular, a cooperação e entre

ajuda destes e a participação no desenvolvimento do sector cooperativo.

Além da implementação do sistema HACCP, ou apenas revisão e melhoria do sistema,

possivelmente irá ser feita à certificação do mesmo, pela ISO 22000:2005, que especifica

requisitos para um Sistema de Gestão de Segurança Alimentar.

1.3 Caracterização da Empresa

1.3.1 Dinâmica Associativa e perfil dos cooperadores

A Cooperativa representa os interesses de cerca de 900 associados, mas ao longos dos

últimos anos têm vindo a diminuir os que trabalham efetivamente com a cooperativa. No ano de

2014 a Frutivinhos contou com apenas 34 sócios viticultores a entregar a sua produção de uvas

brancas e tintas, e 17 e trabalhar com a secção hortofrutícola. Na Tabela 1.1 e Tabela 1.2 pode-


2

se verificar a variação das quantidades de uvas e hortofrutícolas entregues nos últimos exercícios,

respetivamente.

Tabela 1.1 - Evolução das uvas entregues nos últimos 4 anos

Ano

Uvas Brancas

(Ton)

Uvas Tintas

(Ton)

Nº

Cooperadores

Total

(Ton)

2011 385 76 52 461

2012 104 33 36 138

2013 137 37 34 175

2014 281 22 34 303

Apesar de se verificar um aumento de 128 toneladas de uvas entregues em 2014 em

relação a 2013, a verdade é que mais de 225 toneladas foram entregues por 10 parceiros não

sócios da cooperativa através de uma parceria que se criou com outra empresa da área vitivinícola.

Apenas 78 toneladas foram entregues pelos sócios da Frutivinhos, significando assim um

decréscimo de 44 % em relação ao ano de 2013. Para este facto muito contribui o perfil dos

cooperadores que, em geral, são pequenos produtores, com idade já muito avançada (56 % com

mais de 70 anos) e que têm na cultura da vinha, apenas uma atividade secundária. Na colheita

de 2014, cada produtor entregou em média apenas 3,25 toneladas de uvas, sendo que cerca de

80% dos produtores têm áreas de vinha inferiores a 2 hectares. É importante ter presente que as

explorações com maior dimensão são em geral, geridas de forma mais criteriosa, exibindo

normalmente, uma superior qualidade nas suas uvas e que fatores como o preço pago à produção

condicionam a manutenção ou não do futuro destes produtores com a cooperativa.


3

Tabela 1.2 - Quantidades de produtos hortofrutícolas entregues nos últimos 4 anos

A região de enquadramento da Frutivinhos é propícia para a produção de várias frutas,

destacando-se a maça e o kiwi, sendo estes posteriormente escoados pela cooperativa. No

entanto, as parcerias existentes não garantem o escoamento das frutas devido a dois fatores

essenciais: por um lado, a ausência de escala de produção, que não facilita a negociação de

preços e colocação no mercado; por outro lado, a fruta entregue apresenta uma baixa qualidade

e calibres pequenos. Além disto, alguns produtores produzem o que querem, e não o que o

mercado procura, o que leva a que não haja a procura dos seus produtos, e outros entregam o

que tem valor comercial a outras entidades, sendo que o refugo, entregam nas Cooperativas,

levando em ambos os casos à sua desvalorização. Devido a este conjunto de fatores, tem-se

assistido à quebra das quantidades de produtos recebidas, como se verifica na Tabela 1.2

1.3.2 Capacidade Organizacional

A estrutura orgânica e funcional da cooperativa, como se pode observar na Figura 2.1,

integra três órgãos centrais: a Assembleia Geral, a Direção e o Conselho Fiscal, sendo os seus

titulares eleitos trienalmente de entre os Cooperadores. O primeiro é composto por todos os

membros da Cooperativa no pleno gozo do seu direito. Reúne-se duas vezes por ano e tem como

principais competências apreciar e votar o relatório de contas, apreciar e votar o orçamento e

plano de atividades, eleger e destituir os membros dos órgãos sociais e alterar e aprovar os

estatutos e regulamentos internos. Já a Direção é composta por três membros efetivos que

representam a Cooperativa. Estes elaboram anualmente o balanço e relatório de contas e proposta

de distribuição de resultados, bem como orçamentos e plano de atividades procedendo à sua

execução. Por fim o conselho fiscal é igualmente composto por três membros que têm como

Ano Frutas (Ton) Hortícolas (Ton) Nº

Cooperadores

Total

(Ton)

2011 66 86 39 152

2012 85 253 47 338

2013 6 37 25 43

2014 20 3 17 24


4

principais competências examinar, sempre que conveniente a escrita de toda a documentação da

Cooperativa, bem como verificar se os atos da Direção estão de harmonia com a Lei e estatutos

existentes.

Dadas as dificuldades que a Cooperativa atravessa neste momento, e face ao reduzido

volume de vendas e serviços prestados, foi necessário reduzir o pessoal efetivo, para apenas três

elementos: uma escriturária que trata de toda a parte administrativa da empresa, uma técnica que

trata de todo o processo de receção e expedição de produtos, bem como de pequenas

manutenções e uma Engenheira Agrícola, em qual assentavam as funções de Gestão da Qualidade

e Segurança Alimentar, bem como administração. No entanto esta Engenheira recentemente

abraçou um novo projeto, não possuindo a Frutivinhos ninguém com qualificações para assumir

a pasta da Segurança e Higiene Alimentar, bem como da Qualidade. Em épocas de maior atividade

como setembro e outubro, a empresa subcontrata trabalhadores em regime de prestação de

serviços, entre eles um enólogo responsável por todos os procedimentos enológicos e de

vinificação. Os serviços de Segurança Higiene e Saúde no Trabalho são subcontratados igualmente

a outra empresa especializada na área.


5

ASSEMBLEIA GERALÓrgão Deleberativo

CONSELHO FISCALÓrgão Fiscalizador

DIREÇÃOÓrgão Executivo

DIREÇÃO GERAL

ASSESSORIA

VINHOS

HORTOFRUTÍCOLAS

APOIO

ADMINISTRATIVO

RECURSOS HUMANOS

COMPRAS

MANUTENÇÃO

GESTÃO DA QUALIDADE E SEGURANÇA ALIMENTAR

ARMAZÉNS

RECEÇÃO

EXPEDIÇÃO

PRODUÇÃO

Figura 1.1 - Organigrama da Frutivinhos.

1.3.3 Instalações equipamentos e capacidade tecnológica

A Frutivinhos dispõe de instalações modernas e amplas que garantem capacidade para a

prossecução das suas atividades. Revelando-se em alguns momentos excessivas, as atuais

instalações localizam-se à face da E.N. 14, e dispõem de espaço de carga e descarga condizente


6

com as suas necessidades. A unidade industrial funciona no edifício sede, ocupando cerca de

4500 m2 de área coberta, num terreno atualmente com cerca de 8000 m2.

Apesar dos esforços em manter as instalações atuais e operacionais, existem alguns

constrangimentos ao nível da utilização dos espaços de armazenamento em frio, devido em grande

parte à sua dimensão (câmaras frigorificas de elevada dimensão). Recentemente, e de forma a

adaptar os recursos às necessidades atuais, algumas câmaras foram remodeladas e construíram-

se câmaras mais pequenas, criando assim espaços mais estanques, adequados aos atuais

volumes de hortofrutícolas recebidos e simultaneamente possibilitando a exploração dos mesmos

em regime de aluguer. Fez-se também uma alteração à tecnologia de gás utilizada para o frio,

devido às alterações legislativas que ocorreram.

Relativamente à secção vitivinícola, a adega apresenta excelentes condições para o

processo de vinificação, desde a receção da uva à sua transformação em vinho, fruto de

investimentos que se fizera na adega recentemente. Contudo, a capacidade da adega é excessiva

face ao volume de entregas de uva pelos associados nos últimos anos, pelo que existe a

possibilidade de as instalações poderem ser utilizadas por engarrafadores particulares em regime

de prestação de serviços. Para se ter uma ideia, a adega possui atualmente uma capacidade de

produção e armazenamento de vinho de cerca de 1,7 milhões de litros como se pode ver na Tabela

1.3, onde só cerca de 18 % (303.000 litros) foi ocupada com a produção da Cooperativa em 2014.

A capacidade da adega está distribuída por 86 cubas de inox de diferentes volumes, sendo que as

cubas de fermentação têm canais de arrefecimento que permitem controlar a temperatura da

fermentação e que se regula a partir de um painel central automatizado. É de referir ainda que

uma das cubas de 50.000 litros serve de depósito de água da Cooperativa.

A adega (Figura 1.2) é constituída por 9 zonas fundamentais, sendo as duas primeiras

externas à área coberta e as restantes no interior das instalações. Na zona 1 tem-se a balança e

a cabine de recolha de amostras e na zona 2 encontram-se os tegões. Já na parte interior temos

a zona de prensagem (3), a zona de fermentação de tintos e brancos (4 e 5), zona de

armazenamento (6), zona de enchimento (7), armazém de produto acabado (8) e laboratório de

análises (10). Ainda na Figura 1.2 temos assinalado a zona 9 que é o armazém de produtos

subsidiários e enológicos, e a zona 11 que é a zona de escritórios.


7

Tabela 1.3 - Listagem das cubas da adega

Cuba

Fim essencial Materia

l Capacidad

e (L) Cuba

Fim essencial

Material Capacidade

(L)

1

Fermentação

INOX

20 000 44 DEC.

MOSTOS

INOX

25 000

2 20 000 45

Conservação

25 000 3 20 000 46 25 000 4 20 000 47 25 000 5 20 000 48 25 000 6 20 000 49 10 000 7 20 000 50 10 000 8 20 000 51 10 000 9 20 000 52 15 000

10 20 000 53 15 000 11 15 000 54 15 000 12 15 000 55 15 000 13 15 000 56 25 000 14 15 000 57 25 000 15 15 000 58 25 000 16 15 000 59 25 000 17 15 000 60 50 000 18 15 000 61 50 000 19 15 000 62 50 000

20 15 000 63 50 000 21 15 000 64 50 000 22 15 000 65 50 000 23 15 000 66 DEP. ÁGUA 50 000 24 15 000 67

Conservação

50 000 25 15 000 68 50 000 26 15 000 69 50 000 27 15 000 70 50 000 28 15 000 71 50 000 29 15 000 A 2 500

30 15 000 B 5 000 31

Fermentação Tintos

25 000 C 5 000 32 25 000 D 5 000 33 25 000 E 5 000 34 25 000 F 10 000 35 25 000 G

Gaseificação 4 000

36 25 000 H 4 000 37 25 000 I

Estabilização INOX 10 000

38 25 000 J 10 000 39 15 000 L 20 000 41

Dec. Mostos 5 000 M Conservação

de Mostos

FIBRA 1 250

42 5 000 N 1 250 43 25 000 O PVC 1 000


8

Figura 1.2 - Planta das instalações da Frutivinhos - Adega


9

Quanto à secção dos hortofrutícolas, as instalações da Frutivinhos (Figura 1.3) ao longo dos

últimos anos têm-se vindo a adaptar às reais necessidades da empresa. Dessa forma, em 2012, uma

das câmaras frigoríficas existentes, foi transformada em duas de menores dimensões (14 e 15), e

equipada de acordo com os mais recentes requisitos no que diz respeito à higiene e segurança alimentar,

bem como legislação existente. Assim, atualmente a Cooperativa conta com uma zona de receção dos

hortofrutícolas (12), zona de armazenamento e conservação (14 e 15), zona de escolha, calibragem e

embalamento (13), e armazém de materiais e embalagens (16). Apenas estas 5 zonas estão afetas à

atual atividade empresa, estando os restantes espaços alugados a restantes entidades privadas em

regime de prestação de serviços. Assim tem-se um armazém que em tempos foi utilizado para

armazenamento de kiwi (17), mas que de momento, face à reduzida quantidade que a cooperativa recebe

anualmente desta produção, está vazio. Os armazéns 18 e 21 estão a ser utilizados por um parceiro

privado e a câmara 20 serve de armazém à Frutivinhos para materiais e equipamentos que neste

momento ou estão avariados e ou já não são usados, como prensas antigas, barris de madeira, caixas

de plástico, garrafões de vidro entre outros. Por fim, existe ainda uma zona de lavagem (22), que serve

para lavar e higienizar todos os materiais usados tanto na zona da adega (garrafões, forquilhas, baldes…),

como os utilizados na secção hortofrutícola, como caixas de plástico, paloxes, facas, tesouras entre

outros.


10

Figura 1.3 - Planta da Frutivinhos – Secção Hortofrutícola


11

1.3.4 Marcas e produtos comercializados

O ano de 2014 foi um ano bastante atribulado para a Frutivinhos, dado que em meados de abril

foi furtada a estação de frio responsável pela refrigeração das cubas de fermentação. Por este motivo, e

dado que a aquisição de um novo equipamento foi impossível, a Direção optou por não se fazer a

fermentação, produzindo-se apenas mosto amuado que foi posteriormente comercializado com outras

entidades privadas produtoras de vinho verde.

Assim, por este motivo, os únicos vinhos comercializados neste momento são ainda os restantes

de campanhas anteriores. A Cooperativa tem e à disposição dos clientes várias marcas de vinho sendo

a mais reconhecida a “D. Sancho I – Colheita Selecionada”, marca que representa o vinho verde branco

produzido na adega da Cooperativa, de melhor qualidade. Para além desta existe a marca “Adega

Cooperativa de Vila Nova de Famalicão” para a comercialização de vinho verde branco e rosé, que são

de menor qualidade mas mesmo assim com a notoriedade de um Vinho de Qualidade Produzido em

Região Demarcada (VQPRD). Ambos os vinhos referidos são comercializados em garrafas de 0,75 cl e

são da colheita de 2013. Além destas, ainda possui o “D. Sancho – I – Reserva”, sendo um vinho

produzido de igual forma ao “D. Sancho I – Colheita Selecionada”, mas que no entanto sofreu um estágio

em madeiras, o que lhe confere características um pouco diferentes dos vinhos verdes mais habituais.

Este é igualmente comercializado em garrafas de 0,75 cl e é um vinho da campanha de 2012. Por fim,

é ainda comercializado vinho em garrafão de 5 L, denominado “Frutivinhos” e vinho a granel,

representando este a maior fatia do volume de vendas da secção vitivinícola.

Em 2014 foram comercializados mais de 24 toneladas de hortofrutícolas como foi apresentado

na Tabela 1.4, podendo-se dividir em 37 tipos de produtos.

Pode-se observar que o kiwi representa cerca de 50% do total comercializado neste ano, sendo

que neste momento é uma das áreas que a Frutivinhos pretende investir e dinamizar para as seguintes

campanhas, dado também o facto de ter um parceiro que garante o escoamento de toda a produção.


12

Tabela 1.4 - Produtos hortofrutícolas comercializados no ano de 2014

Artigo Total (Kg)

Abóbora 1232

Abóbora Chilla 457

Alface Frisada 96

Alho Francês 46

Alho Seco 34

Ameixa Branca 198

Ameixa Vermelha 141

Castanha Nacional 913

Cebola 43

Couve Coração 746

Couve-galega 77

Couve Penca 78

Diospiro Fau Fau 1

Feijão-verde 251

Fisalis 6

Kiwi Hayward 12366

Laranja 39

Limão 1156

Maçã 2589

Maçã Golden 212

Maçã Jonh Gorred 65-70 132

Maçã Reineta 10

Malagueta Sino 3

Malagueta Vermelha 13

Malagueta Vermelha-cuvettes 19

Maracujá 305

Marmelo 2424

Nabiça 77

Nozes 52

Pera 13

Pera Rocha 111

Tangerina 35

Tomate 12

Tomate Cereja 11

Tomate Cherry 33

Toranja 49

Xuxu 48


13

1.3.5 Situação e perspetivas da empresa em Segurança Alimentar

A Frutivinhos, desde cedo demonstrou uma elevada preocupação com a qualidade e segurança

dos seus produtos. No entanto, no momento atual, muito devido às grandes dificuldades pelas que tem

atravessado, o plano HACCP deixou de ser revisto com a frequência necessária.

Existia um plano HACCP elaborado na empresa, mas que desde 2012 não era revisto nem

atualizado, pois os recursos humanos responsáveis pela sua implementação deixaram de lá trabalhar e

os que ficaram na empresa não possuíam formação para manter o SGSA atualizado.

No último ano, com a possibilidade de a Cooperativa fazer parceria de negócios com uma

empresa de maiores dimensões, foi-lhe imposto que tivesse o sistema HACCP implementado e

atualizado. Assim, foi solicitado a elaboração deste projeto de modo a perceber o grau de implementação

deste sistema, e assim a sua melhoria e atualização.

Assim, e tendo em consideração as necessidades e objetivos futuros da empresa é

imprescindível a implementação de um SGSA, de forma a garantir a segurança dos seus produtos desde

a produção primária até ao produto final, quer na secção de vinhos como na secção de hortofrutícolas.


14


15

2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

2.1 O Vinho

O vinho é um produto obtido exclusivamente por fermentação alcoólica, total ou parcial, de uvas

frescas (esmagadas ou não) ou de mostos de uvas (Regulamento (CE) n.º 491/2009) e é uma parte

essencial da vida e cultura europeia, sendo a UE a maior produtora de vinhos do mundo e líder mundial

na exportação de produtos vitivinícolas.

O vinho tem um registo de datação arqueológica com mais de 7500 anos sendo que os primeiros

registos provêm do início do quinto milénio A.C. nas montanhas de Zagros no norte do Irão (Jackson,

2008).

Existem registos ainda mais antigos na China (7000 anos A.C.) de bebidas fermentadas mas

que eram obtidas a partir de arroz, mel ou frutas. A presença de resíduos de vinho é normalmente

identificada pela presença de resíduos de ácido tartárico, embora outros procedimentos para a

identificação de resíduos como taninos, por exemplo, estejam em desenvolvimento (Jackson, 2008). No

entanto fica-se sempre na dúvida se estes registos encontrados são de uvas que fermentaram

espontaneamente sem ser com o objetivo de se produzir vinho, ou se houve a clara intenção de se

proceder a uma fermentação e posterior conservação da bebida para manter as suas características

únicas. Algumas evidências mostram inequivocamente que há cerca de 5000 anos já se fazia a

vinificação intencional do sumo de uva, como representado nas gravuras dos lagares do reinado de

Udimu no Egipto. Ainda no Egipto, foram encontrados em vários túmulos jarros com resíduos de vinho,

sendo os mais antigos, encontrados no túmulo do Rei Semerkhet da 1ª Dinastia 2920-2770 A.C

(Jackson, 2008).

2.1.1 Primeiras evidências em Portugal

Embora não se tenha muita certeza, pensa-se que as primeiras vinhas foram cultivadas na

Península Ibérica (Vale do Tejo e Sado) por Tartessos em 2000 A.C.. Pensa-se igualmente que estes

habitantes estabeleciam bastantes trocas comerciais com outros povos e que o vinho era um dos


16

produtos que veio a servir como moeda de troca no comércio dos metais (IVV, IVV - Instituto da Vinha e

do Vinho).

Nos séculos que se seguiram e dada a quantidade de povos que foram habitando o nosso

território, novas castas, novas técnicas de cultivo e produção, novas técnicas de tanoaria, entre outros

aperfeiçoamentos foram trazidos e de certa forma moldaram aquilo que foi a produção de vinho durante

séculos na Península Ibérica (IVV, IVV - Instituto da Vinha e do Vinho).

No século XVIII, a vitivinicultura, sofreu a influência da forte personalidade do Marquês de Pombal

sendo que a região do Alto Douro e o afamado Vinho do Porto beneficiaram com uma série de medidas

protecionistas. Como consequência da fama que este vinho tinha adquirido, verificou-se um aumento da

sua procura por parte de outros países da Europa, para além da Inglaterra, o que levou a um aumento

brutal das cotações do Vinho do Porto levando assim a que alguns produtores optassem por produzir em

quantidade ao invés de apostar na qualidade dos seus vinhos, gerando assim a uma grave crise no setor.

De forma a resolve-la, Marques de Pombal criou por alvará régio de 10 de Setembro de 1756, a

Companhia Geral da Agricultura das Vinhas do Alto Douro, com o fim de disciplinar a produção e o

comércio dos vinhos da região, prevendo ainda a necessidade de se fazer, urgentemente, a demarcação

da região, o que veio a concretizar-se. Assim, segundo alguns investigadores, foi esta a primeira região

demarcada oficialmente no mundo vitivinícola (IVV, IVV - Instituto da Vinha e do Vinho).

Em 1907/1908, iniciou-se o processo de regulamentação oficial de várias outras denominações

de origem portuguesas. Para além da região produtora de Vinho do Porto e dos vinhos de mesa Douro,

demarcavam-se as regiões de produção de alguns vinhos, já então famosos, como são o caso dos vinhos

da Madeira, Moscatel de Setúbal, Carcavelos, Dão, Colares e Vinho Verde. Atualmente são reconhecidas

e protegidas em Portugal 32 Denominações de Origem1 (Figura 2.1), e 8 Indicações Geográficas2 (IVV).


17

Denominação de Origem 1 - nome geográfico de uma região ou de um local determinado, ou uma denominação tradicional, associada a uma origem geográfica ou não, que serve para designar ou identificar um produto vitivinícola originário de uvas provenientes dessa região ou desse local determinado e cuja qualidade ou características se devem, essencial ou exclusivamente, ao meio geográfico, incluindo os fatores naturais e humanos, e cuja vinificação e elaboração ocorrem no interior daquela área ou região geográfica delimitada” (Decreto-lei n.º 212/2004, de 23 de agosto)

Indicações Geográficas2 - Designação comunitária adotada para designar os vinhos com Indicação Geográfica aos quais é conferida proteção nos termos estabelecidos na regulamentação e que integram um registo comunitário único [Regulamento (CE) n.º 1234/2007 de 25 de maio

Figura 2.1 - Denominações de Origem em Portugal (Instituto da Vinha e do Vinho).


18

2.2 O Vinho Verde

O Vinho Verde é sem dúvida um produto único. Além da mistura de sabores que o tornam numa

das bebidas naturais mais refrescantes, é um vinho que se caracteriza por ser leve, extremamente

aromático, medianamente alcoólico e que se destaca pela frescura sendo um dos vinhos mais

consumidos em Portugal nas épocas de grande calor. A sua oferta é muito vasta e pode ir desde Vinhos

Verdes mais tradicionais, produzidos a partir de uma seleção criteriosa de várias castas, até vinhos

monovarietais, produzidos a partir de uma única casta. Toda esta tipicidade e originalidade existente

envolta deste vinho resultam de um conjunto de fatores como as características do solo, clima, fatores

socioeconómicos, bem como das peculiaridades das castas regionais e da forma como a vinha é tratada

e cultivada (CVRVV, 2002; Oliveira J. M., 2001).

2.2.1 A região Demarcada dos Vinhos Verdes

“No vasto território do Noroeste de Portugal, um manto verde e exuberante desce das serras,

cobre os vales interiores, prolonga-se pelas planícies e estende-se até ao mar. (...) no horizonte mais

vasto da paisagem, o verde impõe-se como a marca maior da identidade de toda a região.” Manuel

Carvalho, 1997

A área de produção da Denominação de Origem do Vinho Verde é das mais antigas em Portugal,

sendo demarcada por força da Lei de 18 de setembro de 1908, sendo que compete à Comissão de

Viticultura da Região dos Vinhos Verdes (CVRVV), entidade criada em 1926, certificar produtos, promover,

defender e controlar as DO e as Indicações Geográficas IG. Atualmente, a região dos Vinhos Verdes,

estende-se por todo o noroeste de Portugal (7000 km2), a uma altitude não superior a 700 metros na

zona mais conhecida como “Entre Douro e Minho”. As suas delimitações são definidas naturalmente a

norte pelo rio Minho, a sul pelo rio Douro e pelas serras da Freita, Arada e Montemuro, a este pelas

serras da Peneda, Gerês, Cabreira e Marão e a oeste pelo Oceano Atlântico.

Nesta vasta região, distinguem-se ainda as 9 Sub-regiões apresentadas na Figura 2.2. Esta

Subdivisão tem como base a natureza dos solos das diferentes sub-regiões, bem como as práticas

culturais, os métodos de vinificação, as castas recomendadas e as características dos vinhos produzidos.


19

Na sub-região do Ave, onde a Frutivinhos está inserida, a vinha está plantada um pouco por toda

a bacia hidrográfica do rio Ave. É uma zona de relevo bastante irregular e de baixa altitude pelo que

resulta em amplitudes térmicas baixas e índices médios de precipitação devido aos ventos marítimos a

que fica exposta. Assim, esta sub-região é sobretudo ideal para produção de vinhos brancos, com uma

frescura viva e notas florais a citrinos, sendo que as castas Arinto e Loureiro são as mais adequadas a

este tipo de clima ameno, devido à sua maturação média. Temos ainda a casta Trajadura que por

amadurecer precocemente, é mais macia e completa na perfeição de um lote de vinho com Arinto e

Loureiro (CVRVV, 2002).

Figura 2.2 - Região Demarcada dos Vinhos verdes e respetivas Sub-regiões (CVRVV, 2002).


20

Falando um pouco sobre números e estatísticas, segundo dados da CVRVV, na campanha de

2014/2015, houve 18995 produtores de Vinho Verde, sendo que foi um decréscimo de cerca de 6% em

relação à campanha anterior. De referir ainda que nos últimos 10 anos o número de produtores caiu

mais de 43% como se observa na Figura 2.3.

Quanto à produção, e segundo os dados do Instituto da Vinha e do Vinho a 31 de janeiro de 2015

(Tabela 2.1), na última campanha foram produzidos mais de 3000000 hL de vinho apto a Denominação

de Origem Protegida, em Portugal. Desta produção, cerca de 600000 hL, ou seja, cerca de 20% da

produção nacional, foi de vinho apto a Vinho Verde, sendo a Região dos Vinhos Verdes, a segunda região

que mais vinho produz em Portugal, logo depois da Região demarcada do Douro. De referir ainda que

estes valores incluem os vinhos aptos a licorosos, espumantes e frisantes com DOP (IVV, IVV - Instituto

da Vinha e do Vinho).

Figura 2.3 - Variação do número de produtores de Vinho Verde ao longo dos últimos 20 anos (Instituto da Vinha e do Vinho)


21

Tabela 2.1- Evolução da Produção Apta a Vinho com Denominação de Origem Protegida (DOP) por Região Vitivinícola em Volume (Hl) (Instituto da Vinha e do Vinho)

Por fim, estima-se que na região dos Vinhos Verdes, sejam cultivadas mais de 21000 hectares de

vinha, onde são produzidas 47 castas. Existem ainda cerca de 600 entidades económicas que se

dedicam exclusivamente a engarrafar vinho, e são já mais de 80 os países para onde Portugal exporta

os seus vinhos. De realçar ainda o facto de em 2014 se registar pelo quinto ano consecutivo um aumento

das exportações deste produto, totalizando um volume de vendas de mais de 728 milhões de euros,

sendo o valor médio de venda de 2,55 € por litro o que significa um aumento de 7,3% em relação ao

ano transato (IVV, IVV - Instituto da Vinha e do Vinho).

2.2.2 A certificação do Vinho Verde

A certificação do Vinho Verde, como já fiz referência anteriormente, é da competência da CVRVV,

sendo um processo que numa abordagem geral compreende 4 etapas:

1) Inscrição do Operador Económico (OE) na CVRVV como engarrafador;

Região Vitivinícola 2010/11 2011/12 2012/13 2013/14 2014/15

Minho 864.977 764.667 618.242 743.626 659.887

T. Montes 15.338 15.871 13.307 12.070 11.137

Douro 1.331.976 1.052.363 1.100.360 1.215.249 1.219.054

Beiras 385.790 340.194 365.732 331.268 303.620

Beira Atlântico 85.674 84.622 73.460 71.787 69.844

Terras do Dão 237.411 193.468 227.007 195.362 168.439

Terras da Beira 41.155 42.639 44.539 42.853 44.507

Terras de Cister 21.551 19.465 20.726 21.266 20.830

Tejo 64.790 45.938 63.864 55.136 53.444

Lisboa 67.503 51.865 58.334 47.388 35.424

P. Setúbal 115.260 86.072 136.108 124.146 124.883

Alentejo 449.096 413.347 399.297 470.086 554.205

Algarve 5.439 2.770 3.240 1.668 1.903

Subtotal continente 3.300.169 2.773.086 2.758.484 3.000.636 2.963.557

Madeira 32.290 35.671 45.147 40.695 38.952

Açores 527 1.719 607 1.273 1.407

Subtotal ilhas 32.817 37.390 45.754 41.968 40.359


22

Figura 2.4 - Selo de Garantia do Vinho Verde (CVRVV, 2002).

2) Aprovação de rotulagem com a respetiva marca;

3) Controlo do produto a certificar, nomeadamente o controle analítico e sensorial (Laboratório)

4) Atribuição dos selos de garantia.

Através do Selo de Garantia (Figura 2.4) que foi criado pelo CVRVV em 1959 para o Vinho Verde,

é garantido que o produto que estamos a adquirir é genuíno e a sua qualidade está assegurada.

O laboratório da CVRVV é um laboratório oficial desde 1926, e está acreditado segundo as normas

NP EN ISO/IEC 17025. É da competência deste laboratório analisar as amostras de vinhos e seus

derivados produzidos na Região dos Vinhos verdes, no sentido de garantir que as características

correspondem à regulamentação em vigor (CVRVV, 2002).

2.2.3 Declaração de Colheita e Produção

A declaração de colheita e produção (DCP) é o documento onde o produtor e vitivinicultor declaram

anualmente a sua produção de uvas, mosto ou vinho, permitindo-lhes assim a comercialização da sua

produção. Este documento é de apresentação obrigatória anual, devendo ser apresentado entre dias 1

de outubro e 15 de novembro, sendo que o incumprimento destes prazos pode constituir uma

contraordenação punível nos termos da Lei.

O rendimento máximo por hectare de vinha destinada à produção de vinho com Denominação de

Origem “Vinho Verde” está fixado em 13500 kg ou 15000kg para vinhas que cumpram os requisitos de

produtividade e qualidade a definir pelo concelho Geral da CVRVV. No entanto para vinhas com o registo

central vitícola (RCV) atualizado há menos de 5 anos, o rendimento máximo fixa-se nos 10666 kg, sendo

que as restantes vinhas que não se enquadrem em nenhuma das situações supracitadas têm um

rendimento máximo de 7500 kg.


23

Existe também um coeficiente máximo de vinificação que deve ser cumprido e que é de:

75 Litros de mosto para cada 100 Kg de uvas no caso de «VINHO VERDE» e vinho regional apto à IG «Minho»;

65 Litros de mosto para cada 100 Kg de uvas no caso de vinhos da casta Alvarinho (CVRVV, 2002)

2.2.4 Castas

Dada a antiguidade da região, e pelo facto de terem apenas surgido no noroeste Ibérico, há

algumas castas que são consideradas autóctones. Este facto por um lado traduz a especificidade do

Vinho Verde, mas também contribui para a distinção das sub-regiões. Na Portaria n. º668/2010, alterada

pela Portaria n.º 949/2010, são definidas as castas aptas à produção de vinhos e produtos vitivinícolas,

com direito à D.O Vinho Verde, sendo que as castas que podem ser mencionadas com destaque na

rotulagem são as apresentadas na Tabela 2.2.

Tabela 2.2 - Castas mais usadas na produção de Vinho Verde

Castas Brancas Castas Tintas

Alvarinho Amaral

Arinto Borraçal

Avesso Espadeiro

Azal Padeiro

Loureiro Touriga-Nacional

Trajadura Vinhão

Fernão-Pires/Maria-Gomes


24

2.3 Tecnologia de vinificação

Os processos hoje utilizados na vinificação são no geral semelhantes nas várias sub-regiões

visando assim a transmissão para o vinho de todas as potencialidades aromáticas da uva, evitando ao

mesmo tempo a extração dos compostos fenólicos.

2.3.1 Colheita receção e transporte da uva

Estas etapas são semelhantes nos diferentes tipos de vinificação (branco, rosé e tinto). A colheita

das uvas é feita manualmente, permitindo assim que o operador faça uma primeira seleção dos cachos,

separando partes do cacho que não interessam, como bagos verdes, secos ou atingidos com doenças

como o oídio ou podridão.

Posteriormente à colheita, as uvas devem ser acondicionadas de modo a chegarem em perfeito

estado de integridade ao local de vinificação. Logo que a uva é esmagada, desencadeiam-se várias

reações enzimáticas como a oxidação dos polifenois e aromas, e também fenómenos habitualmente

designados por maceração. Estas reações são indesejáveis, o que faz com que qualquer forma de

transporte que implique o esmagamento da uva antes de chegar á adega é inapropriada, pois leva ao

arranque precoce destas reações e da própria fermentação alcoólica. É assim aconselhado que,

independentemente do recipiente de transporte, a altura da uva não passe os 50 cm. Por outro lado, o

recipiente onde o transporte é feito deve ser de fácil lavagem e desinfeção, pelo que a superfície interna

deve ser lisa. Antigamente, os cestos, os canastros ou as gamelas satisfaziam na perfeição a primeira

condição, no entanto ficavam bastante aquém a nível de condições de higiene. Apareceram então os

contentares metálicos que no entanto vieram a agravar as condições de transporte, tanto mais que o

viticultor para transportar a maior quantidade possível, pisava frequentemente uma parte das uvas do

contentor. Do ponto de vista higiénico, os contentores metálicos têm bastantes vantagens, ainda mais

quando se tratam de contentores de aço inoxidável. Nos últimos anos voltou-se ao uso de pequenos

recipientes como caixas de vindima, sendo as suas dimensões variadas, podendo levar entre 20 e 200

kg de uvas. Além destas caixas, também se difundiram reboques de transporte atrelados a tratores, que

conciliam a eficiência com a qualidade de transporte, pois a altura de uvas é bastante reduzida (Delanoe,

1987).


25

A temperatura a que as uvas são transportadas também é um fator a ter em conta, já que as

reações enzimáticas são aceleradas quando esta aumenta. Isto leva a que sejam preferidas horas de

menor calor (de manha) para a colheita das uvas, e a que o transporte para a adega seja de igual forma

reduzido ao mínimo, de modo a evitar o aquecimento da matéria-prima.

Uma vez que as uvas chegam às adegas, é necessário determinar as características do mosto.

Para isso, são recolhidas amostras de várias zonas dos recipientes de transporte (pelo menos 3), através

de uma sonda manual ou mecânica. Tal amostra serve para a determinação do açúcar, pH, acidez total,

e por vezes da atividade da lacase, através de um aparelho específico denominado refratómetro, e que

permite a leitura direta do álcool provável.

Durante esta etapa, as uvas podem ser valorizadas tendo em conta alguns fatores, o que leva

a um aumento ou não do preço pago por quilograma de uva ao produtor. O primeiro critério é o álcool

provável, ou seja, o teor alcoólico que o vinho provavelmente irá ter após a fermentação completa dos

açúcares desse mosto. O segundo critério é o estado sanitário da uva, que apesar de pouco utilizado, é

bastante importante, e que permite medir o grau de ataque por fungos como o Botrytis cinerea. Um outro

fator de valorização é a casta, tratando-se de uma forma de incentivar, ou desincentivar o cultivo de

determinadas castas, que não são tão interessantes a nível produtivo. Hoje em dia também é possível

ter em conta a maturidade fenólica das uvas, parâmetro que tem cada vez maior importância a nível

tecnológico (Cardoso, 2008).

2.3.2 Operações Pré fermentativas

Nesta etapa, podem ocorrer várias operações dependendo do tipo de vinho que estaremos a

produzir. A primeira é o desengace que consiste na separação do engaço da uva, e que apresenta

algumas vantagens no caso da vinificação em tintos, pois leva a uma diminuição do pH do mosto,

favorecendo o processo fermentativo, bem como leva a um ligeiro aumento da cor dos vinhos, pois parte

do engaço iria absorve-la. Já na vinificação em brancos, esta operação pode-se dispensar quando é feita

a extração do mosto por prensagem da uva inteira, sendo que aqui, a maceração é pouco significativa

dado o pouco tempo que as fases liquidas e sólidas estão em contacto. Atualmente usam-se

desengaçadores mecânicos para se fazer o desengaçamento que consiste num tambor metálico

perfurado, onde no centro gira uma árvore de barras dispersas helicoidalmente, projetando a uva contra


26

o tambor. Os bagos ao colidirem com as paredes saem pelos orifícios, sendo que o engaço é levado para

a saída do equipamento (Cardoso, 2008).

De seguida provoca-se o esmagamento da uva, que nada mais é que o rompimento da película,

libertando assim o sumo contido na polpa da uva. Isto leva a que também sejam libertadas e dispersas

leveduras endógenas e enzimas no mosto, levando assim ao arranque da fermentação alcoólica. Este

processo, que em tempos era feito com os pés, e apresentava um esmagamento suave dos bagos, foi

substituído por dois tipos de esmagadores: os centrífugos e os de rolos, sendo os últimos os mais

utilizados. Na sua conceção atual, o esmagador é colocado em baixo do tambor de desengace,

esmagando os bagos de uva que atravessam os orifícios deste (Reynier, 2006).

Dado que durante todos estes processos, as uvas estão constantemente expostas a fontes de

calor, por vezes, entram nas adegas com temperaturas a rondar os 30 °C o que é indesejável. Torna-se

assim fundamental promover o seu arrefecimento. Assim, para este fim utilizam-se permutadores de

calor tubulares, onde o mosto é arrefecido pelo contacto com o circuito de água fria.

O mosto, que apresenta vários materiais em suspensão, como restos de engaço ou terras,

necessita de sofrer um processo de clarificação, permitindo assim a obtenção de um líquido mais

transparente, livre de impurezas que podem transmitir mais sabores ao vinho depois da fermentação.

Pode ser feita uma decantação estática e a temperaturas reduzidas, onde as borras se depositam no

fundo da cuba, e onde no fim o mosto já límpido é trasfegado para uma nova cuba. Este processo faz

com que a cor do vinho se torne menos intensa e melhore algumas características organoléticas do

vinho, limitando assim a produção de álcoois superiores e ácidos gordos e aumentando a síntese de

ésteres, que são responsáveis pelo aroma frutado dos vinhos (Cardoso, 2008).

2.3.3 Fermentação Alcoólica

Depois de passar por todas as etapas abordadas anteriormente, o mosto está pronto para que

se inicie a fermentação alcoólica, que mais não é que o processo biológico da transformação dos

açucares em álcool. Este processo é desencadeado por leveduras, sendo necessário por vezes adiciona-

las para que o processo seja iniciado. É de realçar que a temperatura a que se realiza a fermentação

tem impacto na qualidade dos vinhos já fermentados. Nos vinhos brancos, a fermentação ocorre a

temperaturas na ordem dos 16-23 °C, sendo inferior à temperatura de fermentação dos vinhos tintos

que se realiza entre 23 e 30 °C. Normalmente é necessário efetuar o arrefecimento das cubas e controlar

este parâmetro, dado que regra geral, cada grau de álcool que o mosto contém, a temperatura irá


27

aumentar 1ºC. Num caso em que o mosto inicie a fermentação a 20 °C, a sua temperatura poderá subir

até 30 °C sensivelmente. Existem várias formas mais ou menos sofisticadas para se poder controlar a

temperatura a que a fermentação correr, desde adegas bem frescas, até sistemas elétricos de

refrigeração ou chuveiros sobre as cubas de inox (CVRVV, 2002).

2.3.4 Fermentação malolática

A fermentação malolática, que consiste na transformação do ácido málico em ácido láctico, limita

a acidez fixa dos vinhos, e produz gás carbónico que confere o característico pico ou agulha dos vinhos

verdes. Apesar disto, esta fermentação não é muto aconselhada nos vinhos verdes brancos, pois provoca

uma diminuição dos aromas primários dos vinhos, levando a que muitos enólogos evitam a sua

ocorrência. Já nos vinhos verdes tintos, a sua utilização é encorajadas, pois nestes a qualidade depende

mais da sua complexidade do que da intensidade de aromas (CVRVV, 2002).

2.3.5 Engarrafamento e engarrafonamento

Após finalizadas as fermentações, realizam-se provas organoléticas e avaliação dos resultados

das análises de rotina, definindo-se assim lotes a efetuar de acordo com os critérios de qualidade

predefinidos para cada vinho. Estes lotes podem ser elaborados com vinhos de uma única casta, sendo

vinhos monovarietais, ou com uma junção de várias castas, de forma assim a obter lotes de

características diferentes.

Antes de se proceder ao enchimento das garrafas e garrafões, o vinho necessita de sofrer uma

estabilização tartárica e proteica de forma a prevenir a formação de tartaratos depois do vinho estar

engarrafado. Para esse fim, utiliza-se a estabilização continua em frio, que consiste em refrigerar

rapidamente o vinho, levando a uma cristalização e precipitação destes sais. Após isto, é necessário

filtrar o vinho de forma a remover os cristais que ficaram em suspensão, utilizando um filtro de terras.

O vinho é então armazenado em cubas de aço inoxidável até ser engarrafado, sendo fundamental

evitar o contacto do vinho com o oxigénio. Para se atingir esse objetivo, as cubas devem ser cheias

completamente, ou então, caso isso não seja possível, preencher o restante espaço com azoto ou dióxido

de carbono. A oxidação que possa existir no vinho desnatura os seus aromas e escurece-o. É assim

comum fazer a adição do sulfuroso nesta fase, que atua como antioxidante, antissético e como

antioxidásico.


28

Todo este processo culmina com o engarrafamento. As garrafas numa primeira fase são

enxaguadas e depois cheias com o vinho. Após isto, dá-se a rolhagem, encapsulamento, rotulagem,

empacotamento e paletização, estando aqui o produto pronto para expedição ou venda (Cardoso, 2008)

2.4 Microflora dos vinhos

Desde a vinha até ao produto final, passando pela fermentação, armazenamento e/ou

envelhecimento, são vários os microrganismos que influenciam a produção do vinho.

A microflora das uvas é constituída na sua maioria por leveduras, sendo que também são

encontradas várias espécies de bactérias lácteas e acéticas bem como alguns fungos filamentosos. O

solo, a videira ou outras plantas vizinhas são as principais fontes de contaminação, sendo os insetos os

principais vetores de transporte das leveduras. No entanto, não só das uvas se reflete toda a microflora

presente no vinho. Os métodos de colheita e de transporte, bem como as superfícies e equipamentos

utilizados na vinificação contribuem para a sua diversidade.

Durante o processo de maturação das uvas, as comunidades microbianas vão sofrendo algumas

alterações. Numa fase inicial, os géneros mais comuns são as Rhodotorula, Candida e Cryptococcus,

espécies que à medida que a uva amadurece e a quantidade de açúcares aumenta, vão sendo

substituídas, sendo que na uva madura, encontram-se predominantemente Hanseniaspora e

Metshinikowia. Quando a uva se encontra danificada, existe uma maior disponibilidade de nutrientes, o

que leva ao desenvolvimento de Candida e de Sacharomyces (Cardoso, 2008) (Campos, 2011).

No que respeita aos equipamentos das adegas que entram em contacto com o mosto ou com o

vinho, desenvolvem-se principalmente Saccharomyces cerevisiae, podendo ser encontradas outras

leveduras como Candida, Pichia e Cryptococcus sp. (Cardoso, 2008)

2.4.1 Doenças e contaminações microbiológicas dos Vinhos

A flor

A flor é uma doença que se caracteriza pelo aparecimento de um véu esbranquiçado na

superfície de vinhos expostos ao ar. Isto deve-se a uma sulfitagem insuficiente dos vinhos, o que leva ao

desenvolvimento de leveduras da espécie Candida vini, que não sendo uma levedura fermentativa, utiliza

o etanol como fonte de carbono. O aroma dos vinhos com esta doença é afetado devido à formação do


29

composto etanal, podendo-se evitar o surgimento desta através dos atestos regular das cubas e vasilhas

e com uma correta e eficiente sulfitagem (Cardoso, 2008).

Contaminação por leveduras

A contaminação mais perigosa dos vinhos por uma levedura é devido à espécie Sacharomycodes

ludwigii. Possui uma forma apiculada com extremidades alongadas, muito semelhante a um limão. É

bastante resistente a elevados teores de SO2 livre, sendo que a contaminação ocorre geralmente a partir

de mostos amuados. Esta contaminação torna-se visível quando se formam colónias de leveduras de cor

acastanhada em vinhos engarrafados. Se se inclinar a garrafa, observa-se um depósito que cai

lentamente para o gargalo. De modo a prevenir esta contaminação, deve-se efetuar uma correta

desinfeção dos depósitos de alimentação da linha de engarrafamento, dos filtros e da enchedora

(Cardoso, 2008).

Bactérias acéticas e azedia

Estas bactérias têm a capacidade de oxidar o etanol a ácido acético. As espécies mais

encontradas são as Gluconobacter oxydans, a Acetobacter pasteurianus e A. Aceti, e a sua presença nas

uvas é devido ao seu mau estado sanitário, e em especial ao grau de infeção com o fungo Botrytis

cinerea. Como são microrganismos aeróbicos, durante a fermentação, o número de células viáveis tende

a diminuir. No entanto as trasfegas que se fazem após a fermentação aumentam os teores de oxigénio

no vinho, levando ao aumento temporário destas bactérias. Como forma de prevenir o surgimento deste

tipo de contaminação, recomenda-se que a concentração de SO2 molecular esteja ordem dos 0,7 a 1

mg/L, assim como a manutenção das adegas frescas (10-15 °C).

A “gordura dos vinhos”

Por vezes, nos vinhos que apresentem um pH elevado, acontece um fenómeno estranho, em

que ao se verter uma garrafa de vinho para um copo, este parece espesso e verte parecendo azeite,

dando a sensação que o vinho está gorduroso. Este problema não afeta as qualidades organoléticas do

vinho, nem a cor e o aroma são afetados. Após alguns estudos chegou-se a conclusão que as bactérias

responsáveis pelo surgimento desta “gordura” eram da espécie Pediococcus damnosus, que possui a

capacidade de sintetizar um polissacarídeo constituído de glucose. A forma recomendada de tratar esta

doença é fazer uma sulfitação seguida de arejamento e uma forte agitação (Cardoso, 2008) (Serra,

2005).


30

2.4.2 Fungos e Micotoxinas

As micotoxinas, que ocorrem naturalmente como contaminantes de produtos agrícolas, são

metabolitos secundários tóxicos produzidos por fungos filamentosos. Na análise a uvas podres ou mostos

produzidos a partir de uvas em mau estado sanitário, pode-se encontrar principalmente dois tipos de

toxinas, a patulina e a ocratoxina A (OTA). A patulina, que foi a primeira a ser detetada em mostos, é

destruída durante a fermentação alcoólica, por isso a sua ocorrência não é provável, em bebidas que

sejam fermentadas. No que diz respeito à OTA, que foi descoberta na década de 90, despertou uma

atenção crescente por parte dos comités e organizações alimentares. Esta toxina que pode ser produzida

por várias espécies de fungos pertencentes aos géneros Penicillium e Aspergillus, apresenta

propriedades carcinogénicas, sendo classificada como um possível carcinogénico humano pela

International Agency for Research on Cancer (IARC). (Serra, 2005) A nível europeu, estima-se que o vinho

seja a segunda maior fonte de ingestão de OTA logo após os cereais (Pereira, 2008), sendo que a

Comissão Europeia definiu um limite máximo de 2 µg/L em vinhos, de forma a proteger os consumidores

(CCE, 2005).

A OTA, presente nas uvas, e cuja produção depende de fatores como condições climatéricas,

das variedades de uvas e área geográfica, é transferida para o vinho durante o processo de produção.

No entanto verifica-se que os níveis da toxina diminuem com o decorrer do processo, devido à adsorção

das micotoxinas aos produtos sólidos que se encontram em suspensão no vinho. De notar ainda que nos

vinhos tintos a concentração de OTA, é ligeiramente superior que nos vinhos brancos, isto devido ao

facto de nos vinhos brancos, geralmente se efetuar a separação do bagaço das uvas, o que leva a uma

reduzida contaminação do mosto e consequentemente do produto final. Assim, é essencial a

implementação de Boas Práticas Agrícolas, e de estratégias pré e pós colheita de modo a prevenir ao

máximo o aparecimento desta micotoxina nos vinhos, e assim reduzir os seus possíveis efeitos tóxicos

(Fernandes, 2007).


31

2.5 Produtos hortofrutícolas

No mercado dos hortofrutícolas, a concorrência que se observa entre os produtos vindos de

países estrangeiros é cada vez mais intensa, sendo que a balança comercial é bastante desfavorável a

Portugal. No entanto existe um conjunto de fatores que podem dar vantagem aos produtos nacionais em

relação aos produtos importados. Um deles é a distância entre a produção e o consumidor final. Por

serem produtos bastante perecíveis, é importante que os produtos cheguem o mais rapidamente possível

ao final da cadeia. Outro fator é o clima do nosso país, que é favorável à produção de muitos hortícolas,

em especial alguns que são colocados no mercado antecipadamente aos produtos importados, pois

essas colheitas nesses países ainda se encontram bastante atrasadas. Apesar de se verificarem inúmeras

vantagens, estas carecem da capacidade de os produtores nacionais colocarem produtos de qualidade

à mesa do consumidor. Não basta só produzir frutos ou hortícolas de qualidade. É igualmente necessário

manter essa qualidade durante toda a cadeia pós colheita, aplicando para isso tecnologias que permitam

manter a qualidade do produto, reduzindo as perdas e assim aumentar o raio de distribuição e até

introduzir os produtos em novos mercados (Fonseca S. C., 2000).

2.5.1 Fatores que influenciam a qualidade dos Hortofrutícolas

Pode-se dizer que a qualidade destes produtos é um conceito subjetivo na medida em que

depende do consumidor. Existem vários componentes que podem ser considerados quando falamos de

qualidade, tais como o sabor, aparência, valor nutritivo, textura e segurança. Assim, a perda da qualidade

destes produtos que possa existir, deve-se a processos fisiológicos que ocorrem naturalmente, mas

também é conjugada com eventuais danos mecânicos, ou fatores biológicos como deterioração por

microrganismos ou doença e pragas.

Os principais fatores que podem então influenciar a qualidade ao longo da cadeia estão listados

na Tabela 2.3 (Almeida, 2005).


32

Tabela 2.3 - Principais fatores que influenciam a qualidade de um produto hortofrutícola

Fatores

Matéria-prima

Estado de maturação À colheita

Procedimentos sanitários

Temperatura

Humidade

Etileno

Luz

Embalamento

Atmosfera envolvente

Ceras

A qualidade dos produtos hortofrutícolas é avaliada logo que entra nas instalações. É analisado

o estado de conservação, bem como a apresentação das frutas e hortícolas e aspeto das embalagens.

Depois de ser pesado, é ainda atribuído um lote a cada produto, devido ao sistema de rastreabilidade

que a Frutivinhos tem implementado.


33

2.5.2 Boas práticas na cadeia pós-colheita dos hortofrutícolas

Geralmente, pode-se dividir toda a cadeia pós-colheita dos produtos hortofrutícolas em sete

etapas distintas, que se podem observar na Figura 2.5.

Figura 2.5 - Etapas pós-colheita de produtos hortofrutícolas

Colheita

O sucesso desta etapa depende em grande parte de todo o planeamento que se faz desde as

fases inicias da produção. Fatores como a seleção das variedades a produzir, dos tipos de rega a efetuar

ou as práticas de cultivo, são determinantes para a qualidade dos produtos depois de colhidos.

Dependendo dos produtos que se estão a produzir, os critérios para se escolher a melhor altura

de colheita variam. A data da colheita varia consoante fatores como condições climatéricas, ou derivado

a fatores de mercado. Assim como não se deve efetuar a colheita em dias chuvosos, devido à maior

Colheita

Arrefecimento

Preparação

Embalamento

Armazenamento

Transporte

Comercialização


34

suscetibilidade de apodrecimentos dos produtos hortofrutícolas, também não se deve colher em horas

de elevado calor, pois quanto mais baixa a temperatura a que for colhido, mais económico vai ser o seu

posterior arrefecimento. Caso o destino do produto seja próximo do local de produção, a colheita deve

então ser feita de manhã, caso o contrário aconteça, ou seja, o destino seja distante, a colheita deve ser

feita no final do dia, e o transporte efetuado durante a noite (Arter, 2004).

Pode-se assim definir um conjunto de boas práticas que devem ser seguidas de modo a garantir

as melhores condições dos produtos e assim a manter a sua qualidade:

Dar formação aos trabalhadores para a seleção, manuseamento e técnicas de apanha dos

produtos;

Colher o produto no estado ótimo de maturação;

Colher na altura do dia mais fresca;

Proteger o produto do contato direto com o sol;

Limpar do solo os produtos que foram rejeitados;

Acondicionar os produtos em caixas convenientes, e mante-las em boas condições de higiene;

Minimizar o tempo de espera para o transporte.

Arrefecimento

A refrigeração é uma das etapas mais importante para a maioria dos produtos hortícolas, devido

aos efeitos benéficos da redução da temperatura. O tempo de vida desses produtos está diretamente

relacionado com a rapidez o que este arrefecimento é efetuado. Assim, é frequente o produto ser

arrefecido ainda antes de ser colocado no mercado, podendo ser utilizadas técnicas como o

arrefecimento em câmaras por circulação natural do ar, ou com ar forçado, arrefecimento com água,

refrigeração evaporativa a vácuo ou arrefecimento com gelo. Este processo pode ser feito logo no campo,

ou já nas instalações de preparação dos produtos, dependendo de fatores como a distância entre o

campo e as instalações, do produto e do método de arrefecimento (Fonseca S. C., 2000).

De modo a cumprir as boas práticas no arrefecimento, deve-se:

Decidir a utilização de arrefecimento ou não dependendo do produto;

Escolher o método que mais se adequa ao produto em questão;

Ter com conta o método de arrefecimento ao escolher a embalagem do produto;

Reduzir o tempo de espera até se efetuar o arrefecimento;


35

Definir o binómio temperatura/tempo para o arrefecimento.

Preparação

Até ser colocado no mercado, o produto é sujeito ao manuseamento direto durante um conjunto

de operações, entre elas, descarga, triagem, calibração, lavagem, limpeza, aplicação de ceras e outros.

Apesar de todos estes processos serem processos físicos, poderão causar respostas biológicas ou

químicas, alem das físicas nos produtos, pelo que se deve ter sempre o cuidado de minimizar os danos

que os produtos poderão ter para não comprometer a sua qualidade final. Este conjunto de operações

pode normalmente ser feito ainda no campo, ou então em instalações de associações de produtores ou

cooperativas (Silva, 2000).

A limpeza e lavagem têm como objetivo a remoção de restos de terras, pedras e sujidade que

possa existir nos produtos, podendo ser optada por uma ou outra dependendo do grau de sujidade que

os produtos apresentem. Já a aplicação de ceras serve para além de dar um melhor aspeto aos produtos,

repor as camadas de cera naturais que foram perdidas durante as lavagens e limpezas, minimizando

também as perdas de água.

Normalmente o mercado valoriza um determinado produto dependendo das suas

dimensões/peso, daí ser necessário e importante um processo de calibração, manual ou mecânica, de

forma a separar os produtos por peso ou por tamanho. Caso a calibração seja feita manualmente, é

necessário que os operários tenham formação a nível da seleção dos produtos bem como no seu

manuseamento e acondicionamento (Silva, 2000; Fonseca S. C., 2000).

Assim, durante a fase de preparação do produto deve-se:

Descarregar o produto com o maior cuidado possível;

Rejeitar o produto que não apresente condições mínimas para ser colocado no mercado;

Remover o resto de sujidade de insetos e de plantas;

Manter os equipamentos e instalações em boas condições higiénicas;

Evitar quedas, pontos de concentração e esquinas na linha de preparação.


36

Embalamento

O embalamento final do produto pode ser feito no fim de linha de preparação, ou, caso seja para

entrega imediata na loja, ser feito ainda no campo.

Existem essencialmente dois tipos de embalagens, as primárias e as secundárias. As primárias

são as que estão em contacto direto com o produto e normalmente já contêm as quantidades adequadas

para o consumidor. Isto evita assim pesagens no local de venda, evitando o manuseamento dos produtos

pelo consumidor ou operador, diminuindo os danos e as perdas. Ainda é possível a criação e manutenção

de atmosferas modificadas de modo a prolongar o tempo de prateleira dos produtos. As embalagens

secundárias são as que acondicionam as primárias e servem como embalagens de transporte (Almeida,

2005).

No local onde são preparados os produtos é necessário destinar espaço para as embalagens

vazias, que esteja limpo e seco. O embalamento pode ser manual semi-automático ou automático, sendo

que o fecho destas também poderá ser manual ou automático. Assim, deve-se:

Escolher a embalagem mais adequada a cada produto;

Não deixar as embalagens excessivamente cheias;

Minimizar o número de vezes que se efetuam embalamentos entre a colheita e o consumidor

final.

Armazenamento

O armazenamento dos produtos pode ser efetuado antes ou apos a preparação dos produtos,

podendo ser efetuado sob condições atmosféricas controladas ou ambientais. Quando as condições

atmosféricas são controladas, o armazenamento é feito em câmaras, que devem ser um compartimento

fechado, bem isolado termicamente, e sem entrada de luz exterior. Condições como a humidade,

temperatura, concentrações de 02, CO2, etileno, e velocidade do ar, são os parâmetros normalmente

controlados neste tipo de equipamentos.

Como foi referido acima, o pré arrefecimento dos produtos é aconselhável ser realizado antes

de serem colocados em câmaras, pois estas têm como objetivo a manutenção de uma determinada

temperatura e não o seu arrefecimento. Apesar de a temperatura ótima de armazenamento de muitos

produtos ser na ordem dos 0 °C, deve-se ter em atenção não usar este valor pois as câmaras podem

ter algumas flutuações de temperatura, e os produtos serem congelados, o que não é aconselhado, pois

ocorrem lesões que só são visíveis quando os produtos retomam a temperaturas mais elevadas.


37

Nas Tabela 2.4 e Tabela 2.5 pode-se verificar quais as temperaturas que mais de adequam a diferentes

produtos, bem como outros parâmetros como Humidade Relativa e concentrações de O2 e CO2 (Fonseca

S. C., 2000).

Tabela 2.4 - Condições de armazenamento para alguns frutos (Almeida, 2005) (Silva, 2000) (Pinto, 2000)

Frutos Temperatura

(°C)

Humidade Relativa

(%)

Tempo de Armazenamento

(semanas)

Concentração de O2 (%)

Concentração de CO2 (%)

Alperce -0,5 a 0 85-90 1-3

Ameixa -0,5 a 0 85-95 1 –7 1-2 0-5

Amora -0.5 a 0 85-100 2 a 3 dias

Ananás 7-13 85-90 2-4

Avelã 0 60-75 16-96

Azeitona 5-10 85-90 4-6

Banana 13 a 14 90-95 4-6 2-5 2-5

Cereja -1 a 0 85-95 2-4 0,5-2 20-25

Damasco -0,5 a 0 90-95

Dióspiro -1 a 0 90-95 12-16

Figo -1 a 0 90-95 1-2 5-10 15-20

Framboesa -0,5 a 0 90-100 2 a 3 dias

Groselha -0,5 90-95 1-4

Kiwi 0 90-95 24-32 1-2 3-5

Laranja 0-9 85-90 3-16

Limão 12 a 14 90-95

Limão 14,5 a 15,5 85-90 4-24

Maçã -1 a +4,5 90-95 4-32 1-3 1-5

Maracujá maduro

5 a 7 90-95 1

Marmelo -0,5 a 0 85-90 8-12

Melancia 10 a 15 85-90 2-3

Melão 7 90-95 2-3

Meloa 7 90-95 2-3

Mirtilo -0,5 a 0 90-95 2

Morango -0,5 a 0 85-100 5-14 dias 5-10 15-20

Nectarina -0,5 a 0 85-90 1-8 1-3 3-5

Pêra -2 a 0 90-95 8-28 1-3 0,5-2

Pêssego -0,5 a 0 85-95 2-6 1-3 3-5

Romã 5 90-95 Até 2 meses

Tangerina 0-3.5 85-90 2-4

Toranja 10-16 85-90 4-10

Uva -1 a 0 85-95 12-24


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Tabela 2.5 - Condições de armazenamento para alguns Hortícolas (Almeida, 2005) (Silva, 2000) (Pinto, 2000)

Hortícolas Temperatura

(°C)

Humidade Relativa

(%)

Tempo de Armazenamento

(semanas)

Concentração de O2 (%)

Concentração de CO2 (%)

Abóbora 10-13 70-90 8-24 Abóbora menina

10-12 75 6-12

Agrião 0-2 90-95 3-4 dias Aipo 0 90-95 12-16

Alcachofra 0 90-100 3-4 2-3 2-3 Alface 0 90-100 2-3 1-3 0 Alho 0 65-75 24-28

Alho francês 0 90-100 4-12 Batata 7-12 85-100 8-32

Batata doce 12-15,5 85-90 16-24 Beterraba 0 90-100 4-20

Brócolo 0 92-100 1-2 1-2 5-10 Cebola 0 65-75 4-32 1-2 0-10

Cenoura 0 90-100 2-3 Cogumelo 0 85-100 3-10 3-21 5-15

“Courgette” 7 95 1-2

Couve branca 0 90-95 3-6 Couve chinesa 0 90-95 4-8

Couve de Bruxelas

0 92-100 2-5 1-2 5-7

Couve de Tarde 0 90-100 4-16 Couve flor 0 90-100 2-4 2-3 3-4

Ervilha -0,5 a 0 85-100 1-3 Espargo 0-2,5 85-100 2-4 21 10-14 Espinafre 0 90-100 1-2 7-10 5-10

Feijão 4-10 85-100 1-3 Melancia 2-10 80-90 2-3

Milho 0,5 a 0 85-100 4-14 dias

Nabo 0 90-95 10-14 Pepino 7-10 85-100 10-21 1-4 10

Pimentão 7-10 85-90 2-3 Pimento 7-10 90-95 2-3 2-5 2-5

Salsa 0 90-100 4-8 8-10 8-10 Tomate maduro 4-10 85-95 3-7 3-5 3-5

Tomate verde 12-20 85-95 1-4 3-5 2-3


39

Quando os produtos a armazenar são sensíveis ao etileno deve-se efetuar uma ventilação

adequada da câmara, no entanto deve-se ter em atenção que o movimento do ar pode ter um efeito

prejudicial na qualidade dos produtos, pois leva à sua perda de água, daí se usarem humidificadores de

modo a evitar esta desidratação.

Durante esta etapa, pode haver perdas devido ao controlo deficiente da temperatura e humidade

dentro das câmaras bem como os níveis de etileno, contaminações e mistura de cargas compatíveis.

Este último aspeto é bastante importante, pois os produtos podem agrupar-se por grupos no que respeita

às suas exigências de temperatura, humidade, e tolerância a etileno e odores. Na Tabela 2.6 podemos

ver alguns grupos de produtos compatíveis (Pinto, 2000).


40

Tabela 2.6 - Produtos compatíveis de serem armazenados na mesma câmara (Almeida, 2005; Silva, 2000; Pinto, 2000)

Temperatura / Humidade

relativa

Produtos

0-2 °C 90-95%

Ameixa Amora Cereja Coco

Cogumelo

Figo Maçã

Morango Nabo

Nectarina

Pêssego Rabanete Tangerina

Uva

Romã

0-2 °C 95-100%

Aipo Alcachofra

Alface Beterraba Brócolo

Couve-de-bruxelas Cenoura Cereja

Cogumelo Couve

Couve-flor Endívia Ervilha

Espargo Kiwi Milho

Morango Nabo

Rabanete Salsa

Tangerina Uva

7-13 °C 95%

Abacate F. verde

Maracujá Melancia

Pimento Tomate

7-13 °C 95%

F. verde Pepino

13-18 °C 85-90%

Banana Limão

Manga Tomate

Toranja Melancia

13-18 °C 85-90%

Abóbora B. doce

Batata

Assim, para que tudo ocorra de modo a obtermos produtos de boa qualidade, deve-se:

Efetuar o pré-arrefecimento dos produtos antes de os armazenar;

Efetuar uma limpeza adequada da câmara antes de se efetuar a sua carga;


41

Verificar de as câmaras estão bem isoladas;

Controlar periodicamente as condições de armazenamento;

Não colocar na mesma câmara produtos que não sejam compatíveis.

Transporte

Os produtos hortofrutícolas, dependendo do tamanho da cadeia, sofrem sucessivos transportes,

desde a cadeia mais curta (produtor –> local de venda), até cadeias onde existe transporte do campo

para o local de preparação e embalamento, depois para grossistas e só depois para o local de venda. O

transporte deve assegurar que o produto chegue ao local com a mesma temperatura com que entrou,

devendo assim os veículos estarem preparados para manter a sua temperatura. As embalagens também

devem ser escolhidas de forma a rentabilizar o espaço ocupado do contentor, e deve ser deixado algum

espaço entre os produtos e paredes para que haja circulação de ar. Sempre que possível, as estradas

por onde o veículo passar devem estar em boas condições, de modo a evitar danos mecânicos. Outros

fatores como a velocidade a que circula o veículo, a pressão dos pneus e um bom sistema de suspensão

também ajudam a que os danos diminuam (Silva, 2000).

2.5.3 Microflora das frutas e legumes

No que respeita às frutas frescas, estas possuem uma barreira externa que lhes confere

resistência à entrada de microrganismos, denominada de casca. No entanto, ela possui uma grande

variedade de microrganismos que advêm do ar, do solo ou insetos, principalmente bactérias gram-

negativas como Pseudomonas, Erwinia e Lactobacillus. Já nos frutos secos, devido a muitas vezes

estarem em contacto com o solo, principalmente solo resultante de compostagem ou que contém

estrume, são encontrados vários microrganismos patogénicos como Enterobacter, Shigella, Salmonella,

E.coli e até alguns vírus como o da Hepatite A e Rotavirus. Quanto aos fungos, os mais presentes nos

frutos são o Rhizopus, Aspergillus, Penicillum, Saccharomyces, Zygosaccharomyces, Candida e Pichia

sp (Almeida, 2006).

Enquanto a casca dos frutos está intacta, a presença destes microrganismos limita-se à sua

superfície. No entanto caso haja algum dano desta barreira durante as operações de colheita ou

processamento, a entrada dos microrganismos é permitida, podendo assim contaminar e deteriorar o

fruto. (Hui, 2006)


42

2.6 Segurança de Alimentos e o enquadramento legal

Nos seus primórdios, o ser humano de forma a sobreviver, tinha de procurar alimento e caçar de

forma a satisfazer as suas necessidades alimentares. Com a evolução, surgiu a necessidade de se

começar a produzir o próprio alimento e mais tarde a necessidade de conservar e manter uma reserva

de alimentos, levando assim a que houvesse alterações na organização social da época. Grupos

populacionais que até então eram pequenos e nómadas começaram a crescer e tornaram-se grupos

maiores, que lentamente foram adotando um estilo de vida sedentário, fixando-se num só local. Isto levou

ao surgimento dos primeiros métodos de conservação de alimentos, como a salga, a secagem e o uso

de especiarias e ervas.

Com o passar dos anos, e com o forte crescimento tanto da população, bem como das

necessidades alimentares, surgiram outras formas de conservação de alimentos. Hoje em dia, muitas

destas técnicas primitivas ainda são usadas como a salga, a fumagem e a secagem, aliadas a técnicas

mais recentes como pasteurização, congelação, liofilização, utilização de embalagens hermeticamente

fechadas, entre outros (Lacasse, 1999).

Com as crises alimentares que ocorreram nas últimas décadas (brucelose, encefalopatia

espongiforme bovina, nitrofuranos, peste suína, a recente contaminação de hortícolas com Escherichia

coli, etc.) aliadas ainda à evolução da sociedade, ao progresso tecnológico na produção de bens

alimentares, e crescente exigência por parte dos consumidores a respeito da qualidade e segurança

alimentar, levaram ao aparecimento de referenciais e exigências relativas à Segurança Alimentar (SA)

(Oliveira A. M., 2012).

Na década de 1920, devido a doenças originadas por ingestão de leite cru, empresas americanas

juntaram-se de forma a criarem regras para serem usadas nas indústrias de alimentos, bem como nos

equipamentos destas. Surgiu assim o programa 3-A, em que a segurança do leite assentava em regras

que hoje são conhecidas como integrantes dos princípios da análise de pontos críticos de controlo

(HACCP).

Já no final da década de 50, também a Agência Espacial Norte Americana, mais conhecida como

NASA, referenciou a necessidade de assegurar a segurança alimentar nas missões por eles conduzidas

no espaço, uma vez que caso algum problema acontecesse, devido a intoxicação alimentar ou outro tipo

de ocorrência, o sucesso das mesmas podia ser comprometido. (Heritage, 2002) Para contornar tal

problema, a empresa Pillsbury em conjunto com os laboratórios da NASA, criaram em 1960 um

programa espacial para o controlo da segurança alimentar, baseado numa análise e avaliações


43

sistemáticas de ingredientes, ambientes e processos de fabrico dos alimentos usados em missões, na

identificação de risco potencial e na determinação de pontos críticos de controlo, de modo a se assegurar

da integridade do produto final. Esta parceria continuou até 1969, ano em que a nave EAGLE pousou na

lua, sendo que o sistema HACCP era neste momento muito parecido com o que temos hoje.

Durante a década de 70, a Food and Drugs Administration (FDA), adotou o conceito de HACCP,

e estendeu a sua área de aplicação a toda a indústria alimentar, sendo que no final da década de 80, a

Comissão Internacional para Especificações Microbiológicas em Alimentos (ICMSF) sugeriu que este

sistema fosse usado como base para o controlo de qualidade alimentar tanto do ponto de vista higiénico

como do ponto de vista microbiológico (Heritage, 2002).

Houve então uma necessidade de harmonizar todas as medidas de controlo da segurança

alimentar, a nível internacional, o que levou a que em 1993 a comissão do Codex Alimentarius publicasse

o código do HACCP. A nível comunitário a Diretiva 93/43/CEE, levou à harmonização das normas gerais

aplicadas aos géneros alimentícios, integrando os princípios do sistema HACCP. Já anteriormente, em

1991, tinham sido publicadas diretivas relativas aos produtos de pesca (Diretiva nº 91/493/CEE), aos

produtos à base de carne (Diretiva nº 92/5/CEE) e ao leite e derivados do leite (Diretiva nº 92/46/CEE).

Em Portugal, este sistema foi adotado através do Decreto-Lei nº 67/98 de 18 de março, que

estabelece as normas gerais de higiene a que estão sujeitos os produtos alimentares.

No ano de 2004 são publicados os Regulamentos (CE) nº 852/2004 e nº 853/2004 relativos à

higiene dos géneros alimentícios, e os Regulamentos (CE) nº 854/2004 e 882/2004 relativos à atuação

das autoridades de controlo oficial. O Regulamentos (CE) nº 852/2004 de 29 de abril estabelece as

regras gerais destinadas aos operadores das empresas do sector alimentar no que se refere à higiene

dos géneros alimentícios, tendo em consideração que são estes os principais responsáveis pela

segurança alimentar. Realça ainda o facto de haver a necessidade de se garantir a segurança ao longo

de toda a cadeia alimentar, desde a produção primária e de serem estabelecidos critérios microbiológicos

baseados na análise de risco. O regulamento nº 853/2004 de 29 de abril reúne num só documento,

vários requisitos que se encontravam dispersos, sobre a higiene de géneros alimentícios de origem

animal, passando assim este regulamento a conter todas as regras específicas revogando as diretivas

relativas a higiene e regras sanitárias aplicáveis a comercialização e produção de produtos de origem

animal destinados ao consumo humano. Relativamente aos controlos oficiais realizados para assegurar

a verificação do cumprimento da legislação referente aos alimentos para animais e aos géneros


44

alimentícios e das normas relativas à saúde e ao bem-estar dos animais, o Regulamento nº 882/2004,

foi entretanto alterado pelo Regulamento (CE) nº 776/2006 de 23 de maio.

Em 2004 também é criada em Portugal, a Agência de Segurança Alimentar, mais conhecida por

APSA, sendo que em 2005 é criada a ASAE, Agencia de Segurança Alimentar e Económica.

Um grande número de indústrias do setor alimentar têm a perfeita noção que a segurança

alimentar tem um papel preponderante não só pela obrigatoriedade da legislação mas também pela

exigência cada vez maior do consumidor. O HACCP é uma referência atualmente aceite

internacionalmente, para implementar sistemas de segurança alimentar, pois a sua implementação

facilita o cumprimento das exigências da lei, permite aumentar a segurança bem como a confiança nos

alimentos produzidos.

Existem atualmente sete princípios associados ao Sistema HACCP que estão englobados nos 14

etapas/passos do processo de implementação do sistema. Contudo antes da implementação do HACCP

é necessário obter uma base sólida para um emprego eficiente do sistema, e para isso é necessário

estabelecer princípios gerais de higiene e de boas práticas (Moreno, 2011).

2.7 O sistema HACCP

2.7.1 Pré-requisitos

O HACCP constitui uma abordagem estruturada, sistemática e preventiva para os perigos, em

detrimento da obsoleta inspeção e testes ao produto final, permitindo identificar os perigos específicos e

as formas para os controlar, garantindo assim a segurança dos alimentos. No entanto, sendo este

sistema baseado numa metodologia preventiva, a otimização dos seus resultados depende da

implementação de outros programas, chamados programas de pré-requisitos. Estes programas incluem

sistemas de apoio que são usados anteriormente ao desenvolvimento de um estudo HACCP (Eurisko,

2011).

Os Pré-Requisitos são procedimentos universais que estabelecem condições favoráveis à

produção de alimentos que sejam seguros, permitindo reduzir a ocorrência de perigos gerais do dia-a-

dia da empresa, deixando o HACCP apenas tratar dos perigos significativos e específicos do processo ou

do produto. Como programas de Pré-Requisitos, podemos incluir códigos de boas práticas de fabrico, de

higiene e agrícolas, incluindo aqui questões como planos de construção, edifícios, higiene pessoal,


45

Figura 2.6 - Esquema de diferenciação entre Pré-Requisitos e HACCP (Venâncio, 2013)

abastecimento de água, controlo de pragas, recolha de resíduos, materiais usados no fabrico, plano de

higienização, matérias-primas entre outros, garantindo assim que estes fatores não se tornem riscos

para a segurança alimentar.

Analisando estes factos, quando aplicamos um plano HACCP, é de elevada importância verificar

em primeiro lugar se os Pré-Requisitos do projeto estão a orientar questões técnicas e ambientais que

não sejam abordadas no plano HACCP, sendo que este só estará a funcionar corretamente se o plano

de Pré-Requisitos também o estiver (Venâncio, 2013).

2.7.2 Classificação dos perigos

Os perigos são quaisquer agentes de natureza física, química e biológica, capazes de provocar

efeitos adversos para a saúde humana (CCA, 2003).

Perigos Físicos

Os perigos físicos são aqueles que são mais facilmente visíveis ao olho humano e detetados mais

rapidamente. Estes são causados por agentes ou objetos estranhos aos alimentos, que quando ingeridos


46

inadvertidamente, podem ter um elevado impacto na saúde dos consumidores. É amplo o conjunto de

agentes passíveis de serem encontrados em alimentos como é visível na Tabela 2.7, e são exemplos

destes agentes fragmentos de madeira, metal, vidro, borrachas, panos e esfregões de limpeza, pedras,

ossos, areias, peças de bijuteria, objetos pessoais de operadores, entre muitos outros. É claro que estes

agentes podem ter origens muito diversas e normalmente acontecem por via de uma contaminação

acidental, através da falta de boas práticas de higiene dos manipuladores, da deficiente higiene e

conservação das infraestruturas e equipamentos que entram em contacto com os produtos alimentares,

bem como a ausência de planos de higienização e controlo de pragas (Enformar).

Tabela 2.7 - Exemplo de perigos físicos (Eurisko, 2011)

Madeira Metais Objetos pessoais

Partes de alimentos

Outros

Paus Farpas

Agrafos Clips

Parafusos Arames Pregos

Anéis

Brincos Dinheiro Botões

Ossos Espinhas Caroços

Plástico Papel Pedras Areias Vidros

Cabelos Penas

Os perigos físicos podem trazer uma série de complicações na saúde do consumidor, como

cortes e perfurações na língua na língua e boca, engasgamento e danos nos dentes. (Enformar)

Perigos Biológicos

Quanto aos perigos biológicos, estima-se que cerca de 90% das doenças transmitidas através de

alimentos sejam de origem microbiana. Estes podem ser encontrados em praticamente todos os

alimentos, mas a sua transmissão resulta na maior parte das vezes da utilização de práticas erradas de

confeção ou distribuição destes. São conhecidos mais de 250 tipos de bactérias, vírus e parasitas

causadores de doenças (Tabela 2.8), no entanto apenas alguns aparecem com uma frequência

considerável (Enformar).


47

Bactérias Parasitas Vírus Bolores e Leveduras

Salmonella spp. Clostridium botulinum Clostridium perfringens Listeria monocytogenes

Vibrio cholerae Bacillus cereus Streptococcus

Giardia Lamblia Entamoeba histolytica

Cryptosporidium parvum Trichinella spiralis

Ascaris lumbricoides Fasciola hepática

Virus da Hepatite A Virus da Hepatite E

Rotavirus Norovirus virus

Adenovirus Virus Norwalk

Aspergillus Penicillium

Trichoderma Mucor

Candida

Neste tipo de perigos, as consequências mais comuns são infeções aquando a ingestão de um

ou mais microrganismo viáveis, que se multiplicou de tal forma que existe em quantidade suficiente para

provocar a doença. Podem também ocorrer infeções mediadas por toxinas, que resultam da ingestão de

um microrganismo produtor de uma toxina e que vai causar intoxicação. Por fim, pode ocorrer uma

intoxicação caso o alimento ingerido esteja contaminado por organismos que libertaram substâncias

tóxicas neste. Podem ou não existir já organismos viáveis no alimento neste caso. Atualmente as

bactérias causadoras de toxinfeções mais graves são a Salmonella spp, a Staphylococcus aureus e a

Clostridium perfringens. (Venâncio, 2013)

A colonização de um alimento por parte de um microrganismo depende essencialmente de dois

fatores, os bióticos e abióticos. Os fatores bióticos são pouco relevantes ao contrário dos fatores abióticos,

que tem uma extrema relevância no que concerne ao desenvolvimento dos microrganismos através de

fatores como a temperatura/tempo, humidade, fornecimento de oxigénio, pH, e atividade da água.

A presença do perigo biológico por si só não implica necessariamente contaminação,

dependendo esta em parte de fatores como grau de contaminação do alimento, da multiplicação dos

microrganismos, pela quantidade de toxinas produzidas, mas também de fatores como a sensibilidade

de cada pessoa à ação dos agentes causadores de doenças (grupos de risco, faixa etária, estado de

saúde). (Venâncio, 2013)

Tabela 2.8 - Exemplos de perigos biológicos (Eurisko, 2011)


48

Perigos Químicos

Por fim, os perigos químicos podem ser responsáveis pelo aparecimento de doenças súbitas de

grande intensidade e, em alguns casos, doenças crónicas, isto devido à bioacumulação de determinados

produtos no organismo ao longo dos anos.

Este tipo de perigo pode ser dividido em 3 subcategorias: perigos presentes naturalmente nos

alimentos como histaminas, microtoxinas, dioxinas entre outros; podem ser perigos relacionados com a

adição direta de químicos aos alimentos ou substâncias que são utilizadas propositadamente no

processamento de um determinado produto de forma a conferir mais durabilidade e atratividade para o

cliente por exemplo (fungicidas, pesticidas, hormonas antibióticos entre outros); por fim podem ainda

ocorrer perigos químicos devido a substâncias adicionadas indiretamente aos alimentos, e que ocorrem

aquando do processamento alimentar, processamento este que pode levar à formação de substâncias

não desejáveis. Um exemplo muito conhecido são os processos que envolvem tecnologias baseadas em

altas temperaturas, como por exemplo a fritura, que pode conduzir à formação de substâncias tóxicas

como compostos polares. Na Tabela 2.9 podemos verificar vários exemplos de perigos que podemos

incluir nesta categoria (Enformar),

A fonte de maior perigo alimentar químico nas dietas alimentares dos povos são substâncias

tóxicas provenientes dos próprios alimentos, no entanto o teor destas substâncias pode não ser um sério

risco para a saúde humana mesmo quando ingerida em grandes quantidades, pois o alimento além das

toxinas também produz antitoxinas que anulam esse risco (Venâncio, 2013),

Atualmente é sobre este tipo de perigo que existe uma maior regulamentação legislativa.


49

Produtos de higienização Produtos Químicos de manutenção Metais pesados

Detergentes Desinfetantes

Lubrificantes

Óleos Massas Tintas Colas

Chumbo Mercúrio Cádmio

Resíduos de pesticidas Toxinas Outros

Herbicidas Fungicidas Inseticidas

Ocratoxina A

Aflatoxina B1, B2, G1 e G2 Patulina

Verniz das unhas

Compostos polares Aditivos alimentares

(acima dos limites legais)

2.7.3 Os princípios do HACCP e as suas etapas

A elaboração do plano HACCP envolve um conjunto de passos, normalmente agrupados em

duas etapas: etapas preliminares à análise de perigos e implementação dos sete princípios do HACCP.

São 7 as etapas preliminares à análise de perigos e abrangem a revisão de planos HACCP

anteriores, constituição de uma equipa HACCP, descrição dos produtos e identificação do seu uso,

identificação do consumidor final, construção do fluxograma e a sua confirmação in-loco.

Etapa 1 - Revisão de planos HACCP anteriores

Numa primeira etapa é necessário estabelecer-se evidentemente o âmbito de aplicação devendo

para isso decidir qual a linha do processo, qual o produto e que tipos de perigo se vão julgar e determinar

os Pontos Críticos de Controlo onde esses perigos podem ser combatidos. Outro aspeto a ter em atenção

nesta etapa prende-se com o acordar de um plano de implementação (estabelecer se o controlo irá ser

até à saída do produto da fábrica, no ponto de venda ou no momento de consumo, prazos para atingir

os objetivos, recursos, etc.). Por fim, é ainda necessário estabelecer um responsável pela

implementação.

De forma a se conseguir estabelecer estes pontos é necessário então averiguar quais as

características a ter em atenção através de planos realizados anteriormente ou, caso não tenham sido

Tabela 2.9 - Exemplo de perigos químicos (Eurisko, 2011)


50

realizados estudos por parte da empresa para alguma particularidade em concreto, visualizar por estudos

feitos por outras entidades de forma a obter alguma informação inicial para que possa funcionar como

um ponto de partida o futuro Sistema HACCP implementado (Fonseca T. , 2011).

Etapa 2 - Reunir uma equipa HACCP

A equipa HACCP é sem dúvida fundamental ao desenvolvimento da ação, dado que é desta a

responsabilidade da elaboração implementação e manutenção do sistema na empresa.

Para que tal seja possível, terá a direção da empresa que prestar todo e qualquer apoio inicial e

colocar a disposição de todos, os recursos necessários à equipa, tanto a nível de documentação, tempo,

recursos humanos, financiamento e acesso a fontes de informação (Carvalho, 2014).

A equipa HACCP deverá ser uma equipa multidisciplinar e deverá englobar profissionais das

mais variadas áreas como da área da segurança e higiene alimentar com conhecimentos acerca dos

perigos, de avaliação de risco e medidas que podem ser tomadas para controlar algum perigo; deve-se

fazer também representar por um membro da área de produção, que tenha conhecimento das atividades

diárias da empresa, bem como dos processos para a produção dos bens alimentares; Poderá ter alguém

da área da engenharia capaz de resolver problemas relacionados com equipamentos necessários no

processo de produção; Também poderá ser membro desta equipa um profissional interno ou externo a

empresa, que seja capaz de realizar auditorias aos fornecedores e fornecer informações relacionadas

com os riscos associados às matérias-primas.

O número de pessoas envolvido nos sistema de gestão alimentar depende do tipo de operação

e do número de monitorização existentes no processo. No entanto, não havendo especialistas em todas

as áreas disponíveis na empresa, esta deve subcontrata-los para que a implementação do sistema seja

o mais eficiente possível (Venâncio, 2013).

A Equipa deverá ainda eleger um coordenador que representará a equipa perante a Direção e

que terá conjuntamente a responsabilidade de certificar que a constituição da Equipa é adequada para

as necessidades do estudo a efetuar, assegurar-se que o plano pré-estabelecido se encontra a ser

cumprido, distribuir trabalho e responsabilidades pelos restantes elementos da equipa e coordenar as

reuniões efetuadas.

Além da Equipa HACCP e da direção deverão também ser incluídos mais tarde, quando a

implementação do sistema já estiver a ocorrer, colaboradores ao estudo HACCP tendo em vista o


51

envolvimento de toda a organização, esta medida junto com a formação dos colaboradores garante que

os Pontos Críticos de Controlo sejam corretamente monitorizados (Eurisko, 2011).

Etapa 3: Descrição do(s) produto(s)

A equipa de segurança alimentar (ESA) deve descrever detalhadamente o produto, devendo

conter informações sobre as características das matérias-primas (origem, condições de armazenamento,

prazo de validade entre outros) e do produto acabado (composição, características físicas químicas e

biológicas que sejam relevantes para a segurança alimentar).

Esta descrição pode ser realizada por grupo de produtos de acordo com semelhanças nas

caraterísticas ou processos de fabrico.

O conhecimento destes atributos permite que sejam considerados os perigos-chave e encetar

um estudo antecipado de medidas de controlo dos mesmos.

Assim, o principal objetivo desta etapa é que a ESA se familiarize com os produtos, com os

processos e tecnologia abrangida pelo plano HACCP, funcionado assim como uma introdução e ponto

de referência para a implementação do sistema (Furtado, 2013).

Etapas 4 e 5: Identificação do uso pretendido do produto e Identificação do

utilizador/consumidor esperado

Uma vez estabelecidas as características do produto, a ESA terá de definir a utilização pretendida

do produto, por parte dos consumidores. Ao se estabelecer este critério, são também definidos os

consumidores alvos dos produtos, permitindo assim determinar se existem possíveis clientes sensíveis

ou intolerantes ao produto, quer a nível dos ingredientes, ou a nível microbiológico, sendo considerados

grupos de risco, os idosos, grávidas, bebés, diabéticos, entre outros.

Para isso, é necessária então, uma correta rotulagem para indicação da presença de

determinados ingredientes a que os consumidores possam ser sensíveis e de igual forma com as

condições de preparação do produto para que o consumidor não o use ou prepare de forma errada. É

através desta etapa que se estima o risco associado ao uso indevido do produto para desta forma se

proceder à reformulação do produto e/ou processo para que este se aproprie às necessidades dos

compradores (Carvalho, 2014).


52

Etapa 6: Construção do(s) fluxograma(s)

A elaboração do fluxograma é uma das etapas mais importantes no estabelecimento do plano

HACCP, constituindo a base para a análise de perigos. O fluxograma deve ser elaborado, baseando-se

na observação das operações, de forma sequenciada e progressiva e em outras informações que sejam

consideradas importantes. Este diagrama deverá ser legível e de fácil compreensão.

Como referido anteriormente, o diagrama deverá representar a sequência de todas as fases do

processo de produção, bem como todas as condições (temperatura, tempo e pressão por exemplo),

intervalos de segurança entre diferentes fases do processo, incorporação de matérias-primas e

ingredientes, bem como as suas quantidades ou concentrações, a circulação e recirculação de produtos

e correntes e tipo de equipamentos utilizados.

Outro fator a ter em conta é a planta das instalações da empresa, bem como a disposição dos

equipamentos. É igualmente importante que se descreva o destino dos produtos acabados, os

intermédios e os subprodutos e resíduos, assim como os processos de reprocessamento e recirculação

(Venâncio, 2013).

Etapa 7: Confirmação do fluxograma no terreno (in loco)

Depois do fluxograma estar elaborado, é necessário proceder a uma verificação efetiva deste, no

“terreno”, de forma a averiguar se todo o processo está de acordo com o que realmente acontece na

empresa. Por vezes as empresas já possuem fluxogramas próprios, no entanto não se faz atualizações

de rotina dos mesmos, desta forma este passo é bastante importante. Assim, a ESA, deverá proceder a

confirmação de todo o fluxograma nas instalações, e quando necessário, deverá solicitar ajuda de

técnicos e funcionários de modo a se obter com maior precisão o que realmente acontece durante a fase

produtiva, alterando assim sempre que necessário o diagrama elaborado. Desta forma estaremos a

assegurar a fiabilidade do sistema assim como assegurar a veracidade da informação recolhida.

Esta etapa deve ser observada durante todos os períodos operacionais caso haja mais que um,

cobrindo todas as operações. Caso se verifique algum desvio ou haja alguma alteração no processo ao

longo do tempo, o fluxograma deverá ser atualizado para que a realidade do processo esteja devidamente

registada (Moreira, 2009; Oliveira, 2012).


53

Princípio 1

Etapa 8: Identificação, análise e medidas de controlo dos possíveis perigos

identificados

Esta etapa consiste na identificação de qualquer perigo na matérias-primas ou em qualquer fase

do processamento alimentar. (REGULAMENTO (CE) N.º 852/2004 DO PARLAMENTO EUROPEU, 2004)

É nesta fase que há a recolha e avaliação de informação sobre perigos de modo a decidir quais os

realmente significativos para a segurança alimentar e a serem tratados no plano HACCP (Furtado, 2013).

Após o levantamento dos perigos que possam contaminar o produto produzido devem-se

identificar as suas fontes de contaminação, além disso qualquer etapa que possa aumentar a

contaminação ou provocar contaminação cruzada deverá também ser mencionada.

A identificação dos perigos deve ainda ter em conta fatores como a informação preliminar e

dados recolhidos nas etapas anteriores à análise de perigos, na informação externa, incluindo se possível

dados epidemiológicos e outros dados históricos (Figueiredo, 2001).

Este processo necessita de ser feito para cada produto, processo e produto novo e deverá ser

revista sempre que se inserir um novo elemento no processamento, alteração na matéria-prima, processo

e formulação do produto.

A avaliação de risco é o fator entre a probabilidade de este ocorrer e a sua severidade na saúde

de consumidor. A probabilidade de um risco ocorrer no processo produtivo pressupõe a análise de dados

estatísticos. Esta pode ser avaliada mediantes informações sobre o número de ocorrências por

determinado período de tempo ou pelo histórico da empresa e pode variar entre 1, 2 e 3, que

corresponde a probabilidade baixa, média e alta respetivamente consoante a frequência que ocorre numa

determinada etapa na cadeia de produção.

Quanto à severidade, também se pode classificar em 3 níveis: 1, 2 e 3, que corresponde a

severidade baixa, média e alta respetivamente, conforme o grau de efeitos que provoca na saúde do

consumidor. A severidade baixa ocorre quando os riscos não provocam ou raramente provocam efeitos

na saúde do consumidor. Os efeitos tornam-se relevantes apenas quando se ingere uma grande

quantidade de um agente patogénico, podendo causar indisposições ou mal-estar. A média acontece nos

casos em que as consequências são mais graves requerendo assistência médica, por fim a alta surge

na medida em que provoca efeitos graves ao consumidor obrigando mesmo à hospitalização do mesmo

ou inclusive levar à sua morte (Venâncio, 2013).


54

Severidade

Pro

bab

ilid

ade

1 2 3

Baixa (1) Média (2) Alta (3)

3 6 9

2 4 6

Alta (3)

Média (2)

Baixa (1)

Com base nestas distribuições estabeleceu-se uma matriz de risco de forma a se identificar quais

os perigos significativos e os perigos não significativos.

Tabela 2.10 - Matriz de Risco

Na Tabela 2.10 está apresentada uma matriz de risco simples Somerville (Carvalho & Melo,

2011) onde é feito um cruzamento das duas componentes do risco de forma a se determinar a

importância de cada risco, sendo que as áreas salientadas a vermelho e amarelo são aquelas que

representam riscos significativos, ou seja, quando o nível de risco é igual ou superior a 3, consideramos

o risco significativo.

Uma vez concluída a analise de risco, faz-se a listagem de todas as medidas preventivas

necessárias à sua eliminação ou redução para níveis aceitáveis. Caso haja uma incorreta avaliação dos

riscos e das medidas de controlo, o plano HACCP pode fracassar, e estes não serão eficazmente tratados.

Os riscos não significativos deverão ser tratados por Programas de Pré-requisitos (PPR’s). Estes

apesar de não controlarem riscos específicos permitem manter um ambiente limpo e adequado à

manipulação e fornecimento de produtos acabados. O plano HACCP controla as etapas onde a

implementação de medidas de controlo é fundamental para eliminar um risco significativo para a

segurança alimentar (Lacasse, 1999).


55

Figura 2.7 - Árvore de decisão segundo o Códex Alimentarius (CCA, 2003).

Princípio 2

Etapa 9: Identificação de Pontos Críticos de Controlo

Um ponto crítico de controlo é um passo ou um ponto do processo onde é necessário proceder

a um controlo de modo a prevenir, diminuir ou eliminar um perigo que seja significativo e que por isso

comprometa a segurança alimentar.

A fim de se determinar estes pontos críticos de controlo, é frequente recorrer-se ao uso da Árvore

de Decisão do Códex Alimentarius, que deve ser aplicada de forma flexível de acordo com a operação a

que se destina e a todas as fases do processo. A Árvore de Decisão, como se observa na Figura 2.7, é

um protocolo constituído por uma sequência de quatro perguntas organizadas, aplicadas a cada etapa

do processo, e que permite determinar se um dado ponto de controlo, nessa fase do processo, constitui

um Ponto Crítico de Controlo. O uso desta árvore facilita assim a discussão entre a equipa HACCP,

reforçando assim o trabalho da mesma no estudo (CCA, 2003; Figueiredo, 2001).


56

Consoante a resposta que obtemos a cada uma das questões levantadas pela Árvore de decisão

(sim ou não), esta nos levará por um caminho diferente, podendo levar à identificação de um ponto

crítico de controlo ou não.

Não existe um limite do número de PCC’s reconhecidos num processo. No entanto, deve-se ter

em conta que pode ser necessário recorrer a mais que uma fase de controlo para controlar um perigo e

que uma só etapa pode reduzir ou eliminar vários potenciais perigos para níveis aceitáveis.

Nos casos em que não se detetar nenhum PCC não se deve descurar o controlo. Nestes casos

o controlo é importante mas não crítico para que o alimento se apresente como viável para consumo no

fim do seu processamento. Neste caso os perigos podem ser tratados por PPR’s ou códigos de boas

práticas (Figueiredo, 2001; Venâncio, 2013).

Princípio 3

Etapa 10: Definição dos limites críticos para cada perigo em cada PCC

Identificados os pontos críticos de controlo, e mantendo-os controlados, é possível obter um

produto final que não apresente perigo para o consumidor. Para isso, definem-se então os níveis

aceitáveis para cada PPC, definindo-se critérios ou valores que definem a especificidade do produto,

como pH, temperatura, binómio temperatura/tempo, atividade da água, concentração de um sal entre

outros. Os limites devem ser estabelecidos com o apoio bibliográfico de leituras especializadas como por

exemplo recomendações comunitárias, códigos de boas práticas ou artigos científicos, podendo existir

casos em que se terá que usar parâmetros sensoriais (aparência visual, textura, etc.), nestes casos é

necessário conter especificações bem claras do que é inaceitável (Eurisko, 2011).

Princípio 4

Etapa 11: Definição do procedimento de monitorização dos PCC’s

A monitorização consiste em observações ou medições para avaliar se um PCC esta realmente

sobre controlo e dentro dos limites críticos delimitados. Por isso nesta etapa, é necessário definir os

planos, estratégias e dispositivos para efetuar testes medições e observações que permitem averiguar

se as exigências estão a ser cumpridas. Preferivelmente, dever-se-ia utilizar uma monitorização contínua

face à descontínua, mas no entanto frequentemente não é possível. Assim, a equipa HACCP, deverá

determinar os métodos bem como a frequência da monitorização dos PPC’s. Este plano de monitorização


57

deve ser realizado por pessoal com conhecimento e autoridade suficiente para determinar e implementar

as ações corretivas que sejam necessárias. Assim, nesta etapa deve ficar bem definido o que se monitora,

quem monitora, como se monitora e quando se monitora. Qualquer desvio que seja encontrado deverá

ser imediatamente comunicado. Caso se verifique uma tendência de um ponto não se manter

devidamente controlado, devem se proceder a rearranjos no procedimento de forma a corrigir a situação

(Figueiredo, 2001).

Princípio 5

Etapa 12: Estabelecimento de um plano de ação a adotar sempre que os limites

críticos sejam ultrapassados

Quando o sistema de monitorização revela um desvio ao limite crítico de controlo em ralação a

um PCC, deverão ser tomadas medidas e procedimentos corretivos que atuam sobre a causa do desvio

de modo a que haja um ajuste do processo, levando a que o PCC fique de novo sobre controlo. As ações

tomadas em resposta aos desvios nos limites críticos são referenciadas como ações corretivas e devem

ser estabelecidos para cada PCC. O plano de ações corretivas deve assentar claramente em atitudes que

se devem ter quando ocorrem desvios de modo a recuperar o controlo do PCC. Além da identificação e

correção do perigo, há a necessidade de se identificar o tratamento e destino dos produtos afetados, e

a necessidade de registar os incidentes e as ações efetuadas. Deve-se também proceder à avaliação e

situação do produto que afetado, pois dependendo da natureza e gravidades, este poderá ser destruído,

ou então reciclado ou reprocessado.

Após implementação das ações corretivas, a Equipa HACCP deverá proceder a revisões do

Sistema HACCP de forma a prevenir ocorrências futuras (CCA, 2003; Venâncio, 2013).

Princípio 6

Etapa 13: Implementação de um sistema de verificação do funcionamento do plano

HACCP

De modo a verificar se o plano HACCP está a funcionar de acordo com o que foi definido e

verificar a eficácias dos PCC’s é necessário estabelecer um sistema de verificação.

Por outras palavras a verificação corresponde à validação do sistema e à determinação da sua

competência em satisfazer as exigências da segurança.


58

A verificação do Sistema HACCP deverá ser realizada após o término do estudo HACCP para

validação do mesmo. Esta verificação deve ser realizada sempre que ocorre uma mudança que influencie

a análise dos perigos, sempre que ocorra um desvio, aquando do conhecimento de novos perigos ou

face a resultados insatisfatórios de auditorias. Os procedimentos de verificação envolvem a análise de

documentos e registos do Sistema HACCP, a avaliação científica de todos os perigos e a análise dos

limites críticos e respetivas ações corretivas.

Os principais procedimentos de verificação segundo o CAC são auditorias ao HACCP e seus

registos, revisão dos desvios, inspeção do processo de fabrico e validação e deverão ser realizadas por

pessoas diferentes da que procedeu à vigilância e implementação das ações corretivas (Figueiredo,

2001; Venâncio, 2013).

Princípio 7

Etapa 14: Implementação de um sistema efetivo do resultado de todos os testes

efetuados em cada PCC

A implementação de um sistema HACCP depende do sistema de documentação onde constam

os registos, procedimentos e instruções de trabalho de todas as atividades realizadas.

Para além destes registos é essencial reunir toda a documentação relacionada com a análise de

risco, determinação de PCC’s, determinação dos limites críticos de controlo e procedimentos no âmbito

do plano HACCP.

Estes registos são provas concretas da realização das atividades de controlo efetuadas aquando

a implementação do HACCP, sendo por isso importante a sua conservação, sendo uma fonte de suporte

e que permite confirmar perante consumidores que o pano está a ser cumprido.

Estes documentos devem ser passiveis de modificação ou atualização e necessitam estar

disponíveis para consulta em qualquer momento (Venâncio, 2013; Fonseca T., 2011).


59

3. METODOLOGIA

Para o desenvolvimento do sistema HACCP na Frutivinhos, tanto para a secção de vinhos como

para secção de hortofrutícolas, para além da metodologia do HACCP, usou-se por base a legislação

alimentar europeia, o Código Internacional de Boas Práticas da CCA e da FAO, entre outros códigos de

boas práticas e manuais de Segurança e Higiene Alimentar.

Inicialmente, decidi realizar uma “auditoria” de modo a verificar o ponto de situação e o grau de

implementação do plano HACCP na empresa bem como os programas de pré-requisitos. Para isso

realizei uma visita geral pelas instalações, consultei documentos relativos à segurança e higiene

alimentar, falei com os funcionários e direção, e assinalei quais os pontos que faltavam e os que deveriam

ser alterados ou criados.

3.1 Etapas preliminares à análise de perigos

Depois de fazer o diagnóstico ao ponto de situação, comecei por definir a Equipa HACCP na

empresa. De seguida, fiz a descrição dos produtos comercializados pela Frutivinhos, bem como o uso

esperados destes. Para isso recorri a documentos como boletins de análise de produtos, bem como

registos da empresa e bibliografia externa. Após isto, elaborei os fluxogramas para a produção dos vários

vinhos, e para a comercialização dos produtos hortofrutícolas. Os fluxogramas foram observados in-loco,

de modo a verificar se o que realmente está no fluxograma é o que acontece. Como a produção do vinho

é sazonal apenas se fez esta verificação após a conclusão do projeto.

3.2 Análise de perigos

Nesta fase, listei todos os perigos razoavelmente espectáveis para a segurança alimentar, que

poderiam ocorrer em todas as fases de produção. Defini igualmente os seus níveis de aceitação, tendo

em conta regulamentos e documentação científica consultada. Após concluir este passo, fiz uma

avaliação dos perigos, de modo a concluir quais os que necessitam de ser controlados para assim

garantir a produção de produtos seguros. Para isso, usei a matriz de risco da Tabela 2.10.

Adicionalmente, defini as medidas de controlo para os perigos, tendo em conta as práticas da empresa,

bem como a legislação em vigor, códigos e boas práticas e bibliografia externa.


60

3.3 Estabelecimento do plano HACCP

Os riscos que foram considerados não significativos, (risco <3), são controlados por PPR’s,

enquanto os significativos (risco >3) são analisados através da árvore de decisão apresentada na Figura

2.7, de forma a identificar os PCC’s.

Por fim, e com recurso a legislações, documentação científica e outras referências, estabeleci

os limites críticos para os PCC’s, bem como um sistema para a sua monotorização, e medidas corretivas,

caso os PCC’s não estejam dentro dos limites estabelecidos.


61

4. RESULTADOS E DISCUSSÃO DOS RESULTADOS

4.1 Programa de Pré-requisitos

Na primeira fase do diagnóstico à empresa, foram analisados alguns PPR’s, entre os quais:

Edifícios, infraestruturas e layout;

Controlo de pragas;

Controlo de resíduos e subprodutos;

Abastecimento de Água;

Programa de limpeza e desinfeção;

Equipamentos;

Saúde e higiene pessoal;

Controlo de receção de matérias-primas.

Durante este capítulo irei abordar os resultados das observações efetuadas, bem como

sugestões de melhoria nos casos em que foram encontradas não conformidades.

4.1.1 Edifícios, infraestruturas e layout

Segundo o Regulamento (CE) nº 852/2004, os edifícios e equipamentos deverão estar

construídos e desenhadas para que o risco de contaminação seja reduzido ao mínimo e de forma a

permitir uma limpeza desinfeção e manutenção adequada.

No que diz respeito às infraestruturas e layout que foram analisadas no capítulo 1.3.3, estas

asseguram um fluxo adequado, ou seja marcha em frente, das zonas menos limpas para as zonas mais

limpas, evitando assim cruzamentos de circuitos e contaminações que possam surgir.

No entanto, algum desgaste das instalações é visível, sendo que o que mais chama à atenção

são as infiltrações de água pelos tetos e paredes. Neste aspeto seria importante verificar o estado do

material isolante dos tetos e paredes, e proceder à sua reparação, ou caso seja necessário a sua

substituição. Além das infiltrações, é de realçar o estado das grelhas de drenagem, que estão em

condições bastante degradadas. Algumas já não estão nas calhas, outras estão dobradas devido ao peso

dos camiões que circulam por cima delas, e outras não encaixam devido ao piso estar estalado. Além

disto, em algumas zonas já não se verifica o desnível no piso recomendável para o escoamento correto

das águas para os canais de drenagem, verificando-se algumas poças, aquando da lavagem e limpeza


62

dos equipamentos. Para isto, é recomendável, além da colocação de grades novas, a manutenção geral

do piso da adega.

Outro aspeto que deve ser melhorado é a falta de proteção anti queda e anti explosão nas

lâmpadas. Estes sistemas devem ser adotados de modo a prevenir qualquer queda de vidro nas

instalações ou nas cubas quando uma lâmpada quebra.

Verificou-se ainda que algumas portas apresentam frinchas em relação ao chão e não estão em

bom estado de conservação. Isto pode permitir a entrada de pragas e insetos no interior das instalações,

bem como a entrada de ar e possíveis contaminações por via atmosférica, pelo que é recomendável a

substituição destas portas por portas mais compridas ou calafeta-las, e que sejam de superfícies lisas e

de material não absorvente e fácil de limpar. As janelas estão devidamente equipadas com redes de

proteção contra insetos, mas não estão em bom estado de manutenção. Além dos parapeitos não

possuírem inclinação, evitando assim a acumulação de pó, as janelas que se encontram a maior altitude

estão bastante sujas. Isto deve-se ao facto de neste momento, a empresa só ter uma funcionária e ser

impossível nestas condições efetuar a limpeza destas estruturas, levando assim a uma acumulação

muito elevada de sujidade. Assim, é recomendável a execução de uma limpeza das janelas e superfícies

em geral, pois a acumulação de pó é bastante acentuada em várias áreas.

As instalações da Frutivinhos possuem ventilação natural adequada, e iluminação suficiente. A

temperatura no interior das instalações não é controlada, mas é fresca todo ano, típica de adegas,

adequada assim para a produção e armazenamento de vinho. Existem instalações sanitárias em número

suficiente, equipadas com autoclismo e ligadas a um sistema de esgoto eficiente. Possuem ainda lava

mãos, com água potável quente e fria, detergente para as mãos e toalhetes de papel para secagem.

Os produtos de limpeza e desinfetantes encontram-se numa arrecadação destinada ao

armazenamento. Os produtos enológicos, encontram-se no armazém número 9 acompanhados de todos

os manuais de utilização bem como as fichas técnicas se encontram junto destes.

4.1.2 Controlo de pragas

As pragas são uma ameaça para a segurança alimentar e devem ser alvo de controlo de modo

a evitar a presença delas no interior das instalações.

A Frutivinhos possui neste momento este serviço subcontratado a uma empresa externa de

controlo de pragas. Devido à localização e envolvência das suas instalações, a empresa possui

armadilhas com iscos para combate a roedores e baratas, no seu interior e nas zonas circundantes, que


63

são verificados de 2 em 2 meses, de modo a combater estas pragas eficazmente. Nas janelas existem

redes de proteção contra insetos e aves. Também como já foi referido anteriormente, as frinchas

existentes nas portas com acesso para o exterior das instalações deveriam de ser eliminadas, de modo

a evitar a entrada de roedores no seu interior.

4.1.3 Controlo de resíduos e subprodutos

É da mais elevada importância a tomada de medidas adequadas para a remoção de resíduos

numa indústria alimentar, de modo a evitar que estes se tornem fontes de contaminação para os

alimentos. Os resíduos e subprodutos, segundo o que refere no Reg. CE Nº 852/204, devem ser

retirados do local de manipulação dos alimentos o mais rápido possível, de modo a evitar a sua

acumulação, e serem colocados em contentores que possam ser fechados e que sejam de fácil lavagem.

No caso em estudo, os resíduos de plástico e papel, são recolhidos e mantidos em contentores

destinados para o efeito, e periodicamente são rececionados por uma instituição de solidariedade

denominada APPACDM – Trofa. Os resíduos de vidro são colocados num contentor destinado à

reciclagem. Já os subprodutos (frutas e legumes) são colocados em terrenos anexos para compostagem,

e os resíduos resultantes do processo de vinificação são recolhidos por uma empresa para fins de

destilação.

4.1.4 Abastecimento de água

A água utilizada no processo de fabrico é controlada periodicamente através de análises

solicitadas a laboratório externo de forma a garantir o cumprimento da legislação aplicável.

Os resultados das análises à água são validados pelo Coordenador da Segurança Alimentar

rubricando o despectivo boletim/relatório.

4.1.5 Programa de limpeza e desinfeção

O objetivo do programa de limpeza e desinfeção é o de assegurar que todas as instalações e

equipamentos se encontram limpos e higienizadas. Segundo a CCA, a limpeza deverá reduzir as fontes

de contaminação que possam surgir de resíduos de alimentos e sujidade. Caso seja necessário, deverá

ser feita uma desinfeção, com vista à eliminação de microrganismos que possam por em causa a

segurança dos alimentos. No caso em estudo, não estavam implementados os planos de limpeza nem


64

eram registadas as higienizações. Os procedimentos de limpeza eram efetuados de acordo com o que

as fichas técnicas dos produtos de limpeza aconselhavam. No Anexo I estão os planos de limpeza e

higienização que foram criados para todas as áreas da empresa, explicando o modo de preparação bem

como a zona a higienizar e a frequência. No Anexo II, estão os documentos para o registo das

higienizações, que devem preenchidos sempre forem efetuadas. Estes documentos foram afixados em

cada uma das zonas da empresa.

4.1.6 Saúde e higiene pessoal

Os manipuladores dos géneros alimentícios são uma fonte de possíveis contaminações, sendo

que a falta de higiene pessoal é uma das causas mais comuns destas contaminações.

Durante a auditoria, foi possível constatar que sempre que a havia manipulação de alimentos as

mãos eram higienizadas com frequência, isto é, sempre antes do início da manipulação, e sempre que

justificasse, e outros comportamentos de risco como fumar na zona de produção ou usar adornos eram

proibidos. A funcionária do armazém usa vestuário e calçado adequado ao trabalho que está a efetuar,

mas no entanto constatou-se que não usava touca para o cabelo, apesar destas existirem nas instalações.

Foi notificada assim para a utilização deste acessório aquando a manipulação dos alimentos. Foi

constatado também que a cooperativa possui equipamentos de proteção individual (EPI’s) que são

usados sempre que necessário, como aquando a sulfitagem dos vinhos, onde se deve colocar uma

máscara de proteção de modo a proteger o manipulador dos gases do SO2

Existem casas de banho em número suficiente nas instalações, sendo que duas (feminina e

masculina) possuem balneários com chuveiro e cacifos para guardar os bens e roupas normalmente

trazidas pelos funcionários.

Foi ainda verificada a caixa de primeiros socorros onde se notou a falta de alguns itens essenciais

como soro fisiológico ou compressas, e a data de validade expirada de produtos como pomada para as

queimaduras. Foi necessário repor todos os itens que faltavam dentro da caixa e substituir os que já

eram inutilizáveis.

Por fim, realizam-se exames médicos periódicos para a comprovação da aptidão física e bom

estado de saúde dos funcionários da empresa.


65

4.1.7 Controlo da receção de matérias-primas

As matérias-primas são inspecionadas à sua chegada de forma a verificar se respeitam as

especificações definidas nas fichas técnicas, caderno de encargos e procedimentos internos de ensaio.

Quando de verifica uma não conformidade procede-se à devolução ou eventual substituição do produto

em causa. Dado que não havia um registo físico sempre que uma não conformidade era detetada, foi

elaborada uma ficha de controlo (Anexo III) que deve ser preenchida sempre que exista a receção de

novas matérias-primas. Inclui dados como a designação do produto, peso, número de caixas ou paletes,

e atribuição de número de lote. Este número de lote que irá posteriormente ser inserido no sistema

informático da empresa, acompanhará o produto correspondente ao longo de toda a cadeia produtiva,

sendo assim possível rastrear o antes e depois de cada fase do processo. No caso de serem rececionados

produtos hortofrutícolas, foi elaborada uma ficha de controlo da qualidade destes produtos (Anexo IV), a

ser preenchida pelo técnico que fizer a sua receção.

4.1.8 Equipamentos

Em relação aos equipamentos da Cooperativa, no geral apresentam-se em boas condições e são

construídos com materiais adequados à área de atividade, sendo a maioria deles feitos em inox. No

entanto é visível que alguns equipamentos se encontram avariados, e outros já com algum desgaste e

ferrugem, pelo que é aconselhado proceder à reparação, e restauro dos equipamentos em questão.

Também é importante que seja feita calibração das balanças e termómetros das cubas pois o controlo

metrológico dos métodos e instrumentos de medição têm de obedecer ao regime geral aprovado pelo

Decreto-Lei n.º 291/90 de 20 de setembro. É ainda de referir que não existia nenhum documento de

registo das manutenções e reparações e calibrações feitas aos equipamentos, pelo que se criou uma

ficha geral para esse fim (Anexo V).

4.2 Etapas preliminares à Análise dos Perigos – Secção dos Vinhos

4.2.1 Formação da Equipa HACCP

De forma a criar uma equipa multidisciplinar tentou-se englobar profissionais das mais variadas

áreas da Cooperativa. Dado que a equipa HACCP estava desatualizada, foi criada uma nova, onde fazem


66

parte desta equipa o Diretor da cooperativa, que será o coordenador, e o responsável por providenciar

os recursos necessários e garantir a implementação e manutenção do sistema HACCP. Faz também

parte a funcionária de armazém, que possui conhecimentos dos processos, bem como dos

equipamentos e dos produtos. Por fim também a funcionária administrativa, responsável pelos serviços

administrativos, foi incluída na equipa HACCP.

4.2.2 Características do produto

A caracterização de cada vinho produzido e comercializado pela Frutivinhos está na respetiva

Ficha Técnica e inclui dados como as características organoléticas, microbiológicas, data de validade,

condições de armazenagem e distribuição entre outros dados importante. Dado que as fichas se não

eram revistas há algum tempo, foram e atualizadas. Um exemplo destas Fichas Técnicas pode ser

consultado no Anexo VI, onde é apresentada a Ficha Técnica do vinho Adega Vila Nova de Famalicão –

Branco.

4.2.3 Utilização Prevista

Dado que recentemente entrou em vigor o decreto-lei nº 106/2015, foi necessário rever a

utilização prevista deste produto. O vinho é uma bebida que pode ser consumida por qualquer pessoa

de idade superior a 18 anos, mas que deve ser ingerida com moderação. Não é aconselhada a sua

ingestão a grávidas nem latentes. Como é também uma bebida que contém sulfitos, pessoas com alergia

a este composto devem evitar consumi-la.

4.2.4 Construção do Fluxograma e verificação in loco.

Dado que não foram encontrados fluxogramas do processo de produção de vinho, foram

elaborados os fluxogramas para cada um dos três tipos de vinho que a adega produz (Vinho Branco

Adega, Vinho Rosé Adega e Vinho D. Sancho I). De modo a ser mais fácil a perceção do processo, decidi

dividir os fluxogramas em dois, onde está apresento para cada um dos vinhos, o processo de produção

até ao armazenamento, e depois o processo de engarrafamento/engarrafonamento que é comum para

os vinhos todos. Os fluxogramas são verificados e validados anualmente, dado que a produção de vinho

é um processo sazonal.

https://dre.pt/application/conteudo/67498687


67

1 - Receção/Pesagem/Amostra

2 - Esmagamento Bombagem

6 - Cuba de fermentação

5 - Trasfega com arejamento

Engaço

3 - Prensagem

4 - Decantação

7 - Fermentação – Densidade 1040

8 - Final de Fermentação


Adição de 250ml de solução de sulfuroso a 15% por cada tonelada

de uvas

Correcção do sulfuroso se necesário através da adição de sulfuroso15%. Sulfuroso Total não deve exceder os

50 mg/L

Adição de 3g de Novoclair speed por

cada 500 litros de mosto

Aplicar 300g de Supramix por


18-24 horas 15 ºC

Aplicar 100g de Levedura por cada 500 litros de

mosto e 10g de Activateur S por cada 500 litros de

mosto. Remontar

Adicionar 40g de Activateur S por cada

500 litros de mosto.Remontar

ligeiramente

Aplicar 30g de sulfuroso puro por cada 500

litros de vinho

18-19 ºC

Borras/bagaço

Borras

10 - Embalamento

Figura 4.1 - Fluxograma da produção do Vinho Branco Adega.


68

Figura 4.2 - Fluxograma da Produção de Vinho Branco D. Sancho I.

1 - Recepção/Pesagem/Amostra

2 - Esmagamento Bombagem

6 - Cuba de fermentação


Engaço

3 - Prensagem

4 - Decantação

7 - Fermentação

8 - Final de Fermentação

9 -Trasfega com arejamento

Adição de 5g de Pectinasa Mac por

cada 500 Kilos de uvas

Adição de 250ml de solução sulfurosa a

15% por cada tonelada de uvas

Correcção do sulfuroso se necesário através da adição de sulfuroso15%. Sulfuroso Total não deve exceder os

50mg por litro

Adição de 3g de Novoclair speed por


Aplicar 300g de Supramix por


18-24 horas 13 ºC

Aplicar 100g de Levedura Excellence por cada 500 litros de mosto e 10g de

Activateur S por cada 500 litros de mosto. Remontar

Adicionar 40g de Activateur S por cada

500 litros de mosto.Remontar

ligeiramente


litros de vinho

16 ºC

Borras/Engaço

Borras

10 - armazenamento


69

Figura 4.3 - Fluxograma da Produção de Vinho Rosé Adega.

2 - Desengace/esmagamento/bombeamento

Mosto + Bagaço

3 - Encuba

4 - Fermentação - 2º Dia

Borras/Engaço

Engaço

4 - Fermentação/maceração

5 - Prensagem


7 - Armazenamento

1 - Recepção/Pesagem/Amostra

1 Litro de solução sulfurosa a 15% por

cada 4 toneladas de uva 10g de Pectocor por cada 500 Kg de Uvas

30g de Actiferment por cada 750Kg de

uvas

30g de Tanirouge por cada 750 Kg de

uvas

100g de Levedura por cada 750 Kg de

uvas4 - Fermentação

30g de Actiferment por cada 750Kg de

uvas

30g de Tanirouge por cada 750 Kg de

uvas

Densidade 1040

Densidade 1005


litros de vinho

17 ºC

24 ºC


70

1 - ANÁLISE DO LOTE

4 - CORRECÇÃO

2 - FILTRAÇÃO POR TERRAS PARA A CUBA DE

FRIO

10 - GASEIFICAÇÃO

11 - ENCHIMENTO

12 - ROLHAMENTO

13 - ENCAPSULAMENTO

14 - ROTULAGEM

15 - EMBALAGEM

16 - ARMAZENAGEM

17 - EXPEDIÇÃO

ácido ascórbico

acido cítrico

ácido metatartárico

ácido tartárico

anidrido sulfuroso

sorbato de potássio

Dióxido de Carbono

Goma arábica

5 - COLAGEMBentonite

Gelatina

Gel Sílica

9 - ANÁLISE DO LOTE

GarrafasGarrafões

Rolhas

Cápsulas

Rótulo

Caixas de CartãoPelícula Aderente

FILTRAÇÃO?

CORRECÇÃO?

SIM

SIM

COLAGEM?

NÃO

SIM

6 - ENVIO DE AMOSTRA PARA LABORATÓRIO DA

CVRVV

NÃO

7 - ESTABILIZAÇÃO TARTÁRICA

8 - FILTRAÇÃO POR TERRAS E PLACAS PARA A CUBA DE GASEIFICAÇÃO

ENGARRAFAMENTO EM GARRAFA?

NÃO

SIM

3 - APLICAÇÃO DE MOSTO AMUADO OU

MCRNÃO

Figura 4.4 - Fluxograma do processo de Engarrafamento/engarrafonamento dos diversos vinhos da Cooperativa.


71

4.2.5 Análise de Risco

Como foi descrito no Capítulo 3, ao longo de todo o processo foram identificados os vários perigos

expectáveis para a segurança alimentar. Na Tabela 4.2 estão listados todos os perigos identificados bem

como a sua análise. De forma a melhor a compressão da tabela, substituiu-se probabilidade por “P”,

severidade por “S” e risco por “R”. Quanto às questões da árvore de decisão, Q1, Q2, Q3, e Q4,

correspondem a cada uma das perguntas da árvore apresentada na Figura 2.7 - Árvore de decisão

segundo o Códex Alimentarius .

Depois de serem analisados através da matriz de risco, os perigos significativos foram

submetidos a uma análise pela árvore de decisão da Figura 2.7. Desta análise concluiu-se se um

determinado perigo é gerido pelo plano HACCP, ou se poderia ser resolvido pelos PPR’s. Os PCC’s são

as etapas do processo onde o controlo é fundamental para a eliminação ou redução de um perigo para

níveis aceitáveis. Na Tabela 4.1 estão ainda apresentados os níveis de aceitação para os perigos mais

relevantes.


72

Tabela 4.1 - Níveis de aceitação para os perigos mais relevantes

Perigos Químicos Níveis de aceitação Critérios Justificação

OTA Ocratoxina A ≤ 2,0 μg/kg Requisito

Legal

Estes contaminantes químicos são

prejudiciais à saúde do

consumidor, pelo que existem

limites impostos pela legislação

para a sua concentração no

produto final. Chumbo Chumbo ≤ 0,20 mg/kg

Requisito

Legal

Resíduos de desinfetantes ausente Requisito

Interno

Após as lavagens e desinfeções

não devem ficar retidos nos

equipamentos vestígios dos

produtos utilizados, pelo que se

deve efetuar um enxaguamento

eficaz dos equipamentos

higienizados.

Óleos Lubrificantes ausente Requisito

Interno

Os produtos utilizados na

manutenção dos equipamentos e

máquinas não devem constituir

uma fonte de contaminação para o

produto final. Assim, o seu uso

deve ser cuidado, e devem-se

optar por produtos que sejam

adequados ao uso na indústria

alimentar.

Sulfitos

≤ 210 mg/L em vinhos

Brancos e Rosé

≤ 160 mg/L em vinhos Tintos

Requisito

Legal

As dosagens de sulfito utilizadas

no vinho são rigorosamente

controladas, pela legislação dos

países produtores de vinho, para

que estejam dentro de limites

seguros para a saúde.


73

Tabela 4.1 - Níveis de aceitação para os perigos mais relevantes (Continuação)


Presença de resíduos

de tratamentos

fitossanitários

Definido pela Legislação Requisito

Legal

As uvas não devem apresentar

resíduos de tratamentos

fitossanitários. Sempre que seja

necessário é solicitado o

caderno de campo com a

descrição das práticas culturais

e os últimos tratamentos

fitossanitários aplicados à vinha

Produtos Enológicos

Limites máximos:

Sais de amónio - 1g/L

Tiamina - 0,6 mg/L

Ácido sórbico - 200 mg/L

Ácido ascórbico - 250

mg/L

Ácido metatartárico – 100

mg/L;

CO2 - 3 g/L e a

sobrepressão <1 bar, a

20 °C.

Requisito

Legal

O uso de certos produtos

enológicos tem como objetivo

principal melhorar qualidade

organoléticas dos vinhos, mas

devem ser usados em doses

moderadas, já que o seu

excesso pode ser prejudicial

para o consumidor final.

Perigos Físicos Níveis de aceitação Critérios Justificação

Vidros, plásticos,

madeiras, pedras, terra

e adornos pessoais

0 (ausência de corpos

estranhos)

Requisito

interno

Ao longo de todo o processo

são implementadas ferramentas

que visam eliminar estes

perigos do produto final,

principalmente vidros que

podem estar presentes em

garrafas.


74

Tabela 4.1 - Níveis de aceitação para os perigos mais relevantes (Continuação)

Perigos Biológicos Níveis de aceitação Critérios Justificação

Existência de pragas

ou doenças na

matéria-prima.

Ausente Requisito

interno

As uvas devem apresentar-se

nas melhores condições

possíveis de higiene e ausente

de qualquer praga. Não existe

regulamentação para limite

quer de perigos microbiológicos

ou macrobiológicos, mas no

entanto de modo a cumprir as

boas práticas de fabrico e

higiene deve-se evitar a sua

presença.


75

Tabela 4.2 - Listagem dos potenciais perigos associados a cada etapa do processo, análise de risco, determinação e seleção das medidas de controlo

Receção e Armazenamento de Produtos

Etapas Descrição do

potencial perigo

S

P

R Causas Medidas preventivas Q1 Q2 Q3 Q4 PCC Comentários

Receção

Físico

1 2 2

Existência de

resíduos sólidos

(terra, folhas).

Controlo visual da matéria-

prima. PPR

Biológico

2 1 3

Existência de

pragas ou doenças

na matéria-prima.


prima.

Correta aplicação de

tratamentos fitossanitários.

PPR

Químico 2 1 2

Existência de

resíduos de

tratamento das

uvas


prima. Verificação dos

cadernos de campo.

PPR

Químico 2 1 2

Presença de OTA e

Chumbo

Acompanhamento em campo do estado

Fitossanitário das Culturas;

PPR


76

Tabela 4.2 - Listagem dos potenciais perigos associados a cada etapa do processo, análise de risco, determinação e seleção das medidas de controlo (Continuação)


potencial perigo

S

P


Esmagamento

Físico

1 1 1

Quebra de limalhas

dos trituradores.

Efetuar uma vistoria prévia ao

equipamento. PPR

Biológico

2 1 2

Equipamentos

contaminados ou

mal desinfetados.

Efetuar desinfeções

adequadas ao equipamento

antes de cada utilização.

PPR

Químico 3 2 6

Existência de

químicos

adicionados com

medidas

excessivas. (SO2)

Plano HACCP, cumprimento

da legislação relativa ao teor

residual de sulfitos admissível

no vinho estabelecido pela OIV

(2013)

S N S S Não

PCC PPR


77



potencial perigo

S

P


Bombagem

Físico

1 2 2

Tubos com más

condições físicas

no interior

(existência de

substâncias sólidas

ex.: pó,).

Efetuar lavagem

antecipadamente ao uso dos

mesmos.

PPR

Biológico

2 1 2 Equipamentos de

bombeamento

contaminados ou

não desinfetados.



antes do uso do mesmo.

PPR


78



potencial perigo

S

P


Prensagem

Químico 1 1 1

Prensagem

demasiado brusca

libertação de

ácidos da grainha.

Existência de

resíduos químicos

da limpeza

anterior.

Controlo da pressão da

prensa.

Controlo do enxaguamento

após limpeza do

equipamento.

PPR

Biológico

2 1 2

Prensas

contaminadas ou

mal desinfetadas.



antes do seu uso.

PPR


79



potencial perigo

S

P


Decantação Químico

3 2 6

Existência de

químicos

adicionados em

quantidades

excessivas. (SO2)

Plano HACCP, cumprimento

da legislação relativa ao teor

residual de sulfitos admissível

no vinho estabelecido pela OIV

S N S S Não

PCC PPR

2 1 1 Existências de

resíduos químicos

da limpeza

anterior.


após a limpeza do

equipamento.

PPR

Trasfega Físico 2 1 1

Existência de

resíduos nas

tubagens

Lavagens e desinfeções apos

cada utilização de modo a

manter as boas condições dos

equipamentos.

PPR


80



potencial perigo

S

P


Fermentação

Biológico

1 1 1

Excesso de adição de

leveduras.

Doenças do mosto

Controlo quantitativo da adição de

leveduras.

PPR

Químico 2 1 1 Excesso de adição de

auxiliares de

fermentação

Resíduos de limpeza

Controlo quantitativo da adição de

auxiliares de fermentação. PPR

Trasfega

c/arejamento

Químico 3 2 6

Adição de sulfuroso em

excesso

Plano HACCP, cumprimento da

legislação relativa ao teor residual

de sulfitos admissível no vinho

estabelecido pela OIV (2013)

S N S S Não

PCC PPR

Biológico

2 1 1

Má desinfeção,

existência de

microrganismos.

Efetuar desinfeções prévias

adequadas ao equipamento antes

da sua utilização.

PPR


81



potencial perigo

S

P


Armazenamento

Físico

1 2 2

Existência de resíduos

sólidos nas cubas

Efetuar um controlo prévio da

higienização das cubas. PPR

Químico 2 1 1


químicos utilizados na

limpeza das cubas.

Controlo do enxaguamento após a

lavagem. PPR

Biológico

2 1 1 Cubas mal

desinfetadas, presença

de microrganismos.

Controlo da desinfeção prévia das

cubas. Boas práticas de higiene PPR

Correção Químico 2 1 2

Excesso de produtos

Enológicos quando

aplicáveis

Boas Práticas de Fabrico. Seguir

Instruções do Fabricante e Enólogo PPR

Análise do Lote Químico 3 2 6

Presença de SO2 em

excesso

Cumprimento da legislação relativa

ao teor residual de sulfitos

admissível no vinho estabelecido

pela OIV

S S PCC 1


82



potencial perigo

S

P


Clarificação

Físico

1 2 2

Existência de

resíduos sólidos

nos filtros.

. Substituição dos filtros

sempre que necessário.

Utilizar filtros com diâmetros

adequados. Inspeção visual

PPR

Químico 2 1 2

Existências de

resíduos químicos

da limpeza

anterior.


após a limpeza do

equipamento. Boas práticas

de Higiene

PPR


83



potencial perigo

S

P


Engarrafamento

Biológico

2 1 2

Garrafões/Garrafas mal

desinfetados, existência

de microrganismos.

Controlo da desinfeção do material

a usar. Boas práticas de Higiene PPR

Físico

2 1 2


sólidos nos garrafões e

garrafas.

Controlo da lavagem e desinfeção

dos garrafões. Boas práticas de

manipulação e armazenagem dos

materiais em boas condições.

PPR

3 2 6

Quebra de garrafas ou

garrafões, existência de

vidros pequenos no seu

interior.

Controlo qualitativo das

embalagens. Bom

acondicionamento dos materiais e

Boas práticas de Manuseamento

S N S N PCC 2

Químico 2 1 2


químicos da lavagem

anterior.

Controlo do enxaguamento após

lavagem. Boas práticas de Higiene PPR


84



potencial perigo

S

P


Colocação da

rolha

Físico

2 1 2

Quebra total ou

parcial do gargalo

Controlo de qualidade das

embalagens. Boas práticas de

manipulação

S N N Não

PCC PPR

1 1 1

Deformação nas

rolhas

Controlo da qualidade das

rolhas. Boas práticas de

manipulação

PPR

Colocação da

cápsula

Físico

2 2 4 Quebra total ou

parcial do gargalo



manipulação

S N N Não

PCC PPR

Rotulagem Físico 2 2 4

Quebra total ou

parcial da

embalagem



manipulação

S N N Não

PCC PPR


85

A grande maioria dos perigos analisados pelo plano HACCP pode ser controlada por PPR´s,

sendo que da análise efetuada na Tabela 4.2, existem 2 PCC’s.

Relativamente aos perigos químicos como a presença de chumbo, ou produtos fitossanitários, a

presença destes é precavida pelo cumprimento das Boas Praticas Agrícolas. De igual forma, se forem

compridas as Boas Práticas de Fabrico e Boas Práticas de Higiene, o risco de o vinho poder ser

contaminado por óleos, lubrificantes, ou mesmo por produtos desinfetantes e detergente utilizados nas

limpezas, é bastante reduzido.

Relativamente aos produtos enológicos utilizados durante a produção do vinho, estes

normalmente são adicionados por pessoal com formação e que seguem as Boas Práticas de Fabrico,

bem como as recomendações dos fabricantes.

É importante realçar que os microrganismos que podem contaminar os vinhos não são

patogénicos, daí não existir legislação sobre os mesmos. Normalmente o controlo de temperatura das

fermentações, bem como a adição de sulfitos, o baixo pH do vinho e a presença de etanol, não permite

o desenvolvimento deste tipo de microrganismos. Os que se desenvolvem normalmente afetam apenas

características organoléticas não constituindo uma real ameaça para a saúde humana, sendo importante

assim cumprir as BPF e BPH, para evitar alguma deterioração das suas características.

Os PCC’s identificados na secção de produção de vinhos da Frutivinhos foram os seguintes:

PCC 1: Perigo Químico devido à excessiva adição de sulfitos ao vinho;

PCC 2: Perigo Físico devido à presença de vidros nas garrafas

4.2.6 Estabelecimento dos limites críticos para os PCC´s, do sistema de monitorização e das ações

corretivas

Na Tabela 4.3 estão apresentados os limites críticos para cada um dos PCC´s analisados bem

como o seu sistema de monitorização e as ações corretivas caso algum PCC não esteja sobre controlo.

Os limites críticos por vezes são baseados em dados subjetivos, como a inspeção visual, pelo

que devem ser apoiados por instruções específicas de como a realizar. Caso exista um desvio ao limite

critico, está-se perante uma não conformidade, pelo que se têm de tomar medidas corretivas de modo

a assegurar que a causa dessa não conformidade, que apresenta um risco para o consumidor, é

identificada, e que assim seja de novo controlada e prevenido o seu reaparecimento.


86

O sistema de monitorização permite efetuar uma medição ou observação programada a um

dado PCC, de acordo com os limites estabelecidos. Os métodos utilizados na monitorização devem, além

de permitir averiguar uma não conformidade, permitir deteta-la em tempo útil, de forma a tratar o produto

não seguro antes de chegar até aos consumidores finais. Sempre que uma não conformidade seja

detetada, deve-se preencher a ficha presente no Anexo VIII, de modo a ficar registado a origem da não

conformidade e as medidas tomadas para as corrigir.

4.2.7 Implementação de um sistema de verificação do funcionamento do plano HACCP











Os principais procedimentos de verificação segundo a CCA são auditorias ao HACCP e seus


pessoas diferentes da que procedeu à vigilância e implementação das ações corretivas. Até à realização

da presente dissertação, esta verificação não era efetuada, pelo que é necessário após o término deste

projeto, que esta verificação seja efetuada periodicamente.

4.2.8 Arquivo da documentação e registos relativos ao HACCP




perigos, determinação de PCC’s, determinação dos limites críticos de controlo e procedimentos no

âmbito do plano HACCP.


87





disponíveis para consulta em qualquer momento.

Todos os documentos e relevantes para o sistema HACCP estão arquivados em pasta próprias,

e em sistema informático, e alguma documentação encontra-se ainda afixada em zonas onde são

pertinentes, no caso de instruções de trabalho ou registos de higienização.


88

Tabela 4.3 - Limites críticos, medidas de monotorização e ações corretivas para os PCC's do Vinho

Etapa PCC Limite crítico

Monitorização Ações Corretivas

Método Frequência Responsável Método Frequência Responsável

Vinh

o

Análise do lote PCC1

Limite imposto

pela legislação

Análises de SO2 antes do

enchimento.

Ao longo do processo de produção;

Funcionário da adega

Isolamento do lote com excesso de SO2 e a sua

conjugação e homogeneização com

lotes de menores teores de SO2;

Rever formação do pessoal.

Sempre que necessário


Engarrafamento PCC2

Ausência de vidros no interior

das garrafas

Inspeção visual da palete onde estão armazenadas as

garrafas de vidro e aquando a

colocação das mesmas na linha de enchimento de forma a verificar se

alguma esta partida;

Inspeção visual durante o processo

de enchimento;

Durante todo o processo de enchimento


Recolher garrafas partidas;

Lavagem da enchedora; Recolha das garrafas daquele lote e nova lavagem de modo a

retirar qualquer vidro que possam conter;

Sempre que necessário



89

4.3 Etapas preliminares à Análise dos Perigos – Secção dos hortofrutícolas

4.3.1 Formação da Equipa HACCP

De forma a criar uma equipa multidisciplinar tentou-se englobar profissionais das mais variadas

áreas da Cooperativa. Assim, fazem parte desta equipa o Diretor da cooperativa, que será o coordenador,

e o responsável por providenciar os recursos necessários e garantir a implementação e manutenção do

sistema HACCP. Faz também parte da equipa a funcionária de armazém, que possui conhecimentos dos

processos, bem como dos equipamentos e dos produtos. Por fim também a funcionária administrativa,

responsável pelos serviços administrativos, foi incluída na equipa HACCP.

4.3.2 Características do produto

A caracterização de cada produto hortofrutícola comercializado pela Frutivinhos está na respetiva

Ficha Técnica e inclui dados como as características organoléticas, microbiológicas, data de validade,

condições de armazenagem e distribuição entre outros dados importante. Um exemplo destas Fichas

Técnicas pode ser consultado no Anexo VII, onde é apresentada a Ficha Técnica do Limão.

4.3.3 Utilização Prevista

As frutas e os hortícolas podem e devem de um modo geral ser consumidos por qualquer pessoa

em qualquer faixa etária. Os benefícios do consumo de hortofrutícolas estão mais do que comprovado,

variando de fruto para fruto e de hortícola para hortícola os benefícios que podem ter para a saúde do

consumidor.

4.3.4 Construção do Fluxograma e verificação in loco.

Foi elaborado um fluxograma geral para a secção dos hortofrutícolas (Figura 4.5). A Cooperativa

trabalha com bastantes produtos, mas de um modo geral os passos e procedimentos para cada um são

os mesmos. Os fluxogramas são verificados e validados anualmente.


90

Figura 4.5 – Fluxograma do processamento de Hortofrutícolas.


91

4.3.5 Análise de Risco

Como foi descrito no Capítulo 3, ao longo de todo o processo foram identificados os vários perigos

expectáveis para a segurança alimentar. Tabela 4.5 estão listados todos os perigos identificados bem

como a sua análise. De forma a melhor a compressão da tabela, substituiu-se probabilidade por “P”,

severidade por “S” e risco por “R”. Quanto às questões da árvore de decisão, Q1, Q2, Q3, e Q4,

correspondem a cada uma das perguntas da árvore apresentada na Figura 2.7.

Depois de serem analisados através da matriz de risco, os perigos significativos foram

submetidos a uma análise pela árvore de decisão da Figura 2.7. Desta análise concluiu-se se um

determinado perigo é gerido pelo plano HACCP, ou se poderia ser resolvido por pré-requisitos. Os PCC’s

são as etapas do processo onde o controlo é fundamental para a eliminação ou redução de um perigo

para níveis aceitáveis. Na Tabela 4.5 estão ainda apresentados os níveis de aceitação para os perigos

mais relevantes.


92

Tabela 4.4 - Limites críticos para os perigos mais relevantes - Secção Hortofrutícola

Perigos Biológicos Níveis de aceitação Critérios Justificação

Existência de pragas ou

doenças na matéria-

prima.

Ausente Requisito

interno

Os produtos hortofrutícolas devem

apresentar-se nas melhores

condições possíveis de higiene e

ausente de qualquer praga.

Devem-se cumprir as boas práticas

de fabrico e higiene deve-se evitar

a sua presença.


Resíduos de desinfetantes Ausência Requisito

Interno

Após as lavagens e desinfeções

não devem ficar retidos nos

equipamentos vestígios dos

produtos utilizados, pelo que se

deve efetuar um enxaguamento

eficaz dos equipamentos

higienizados.

Óleos Lubrificantes Vestígios (análise visual) Requisito

Interno

Os produtos utilizados na

manutenção dos equipamentos e

máquinas não devem constituir

uma fonte de contaminação para o

produto final. Devem-se optar por

produtos que sejam adequados ao

uso na indústria alimentar.


93

Tabela 4.4 - Limites críticos para os perigos mais relevantes - Secção Hortofrutícola (Continuação)


Presença de resíduos de

tratamentos fitossanitários Definido pela Legislação

Requisito

Legal

Os produtos hortofrutícolas não

devem apresentar resíduos de

tratamentos fitossanitários.

Sempre que seja necessário é

solicitado o caderno de campo

com a descrição das práticas

culturais e os últimos tratamentos

fitossanitários aplicados ao

pomar/horta.

Chumbo O,1 mg/kg Requisito

Legal

Contaminante químico prejudicial

à saúde do consumidor, pelo que

existem limites impostos pela

legislação para a sua

concentração no produto final.

Perigos Físicos Níveis de aceitação Critérios Justificação

Vidros, plásticos,

madeiras, pedras, terra e

adornos pessoais

Ausente Requisito

interno

Ao longo de todo o processo são

implementadas ferramentas que

visam eliminar estes perigos do

produto final, principalmente

vidros que podem estar presentes

em garrafas.


94

Tabela 4.5 - Listagem dos potenciais perigos associados a cada etapa do processo, análise de risco, determinação e seleção das medidas de controlo

Receção e Armazenamento de Produtos


potencial perigo

S

P


Receção

Físico

1 3 3


sólidos (terra, folhas,

pedúnculo).

Presença de corpos

estranhos devido às

más condições de

produção.


prima.

Limpar o produto quando

este for colhido.

S N S S

Não

é

PCC

PPR

Biológico

1 2 1 Existência de pragas ou

doenças na matéria-

prima.

Produto entregue a

temperaturas elevadas.


prima.

Verificação das condições

de transporte.

PPR

Químico 2 1 2


de tratamento dos

hortofrutícolas.


prima.

Verificação do caderno de

campo

PPR


95

Tabela 4.5. - Listagem dos potenciais perigos associados a cada etapa do processo, análise de risco, determinação e seleção das medidas de controlo (Continuação)


potencial perigo

S

P


Atribuição de

lote

Físico

1 1 1

Colocação de papéis

nas caixas com o

produto.

Não colocar o papel, com o

número do lote, em cima

do produto.

PPR

Lavagem Biológico 1 2 2

Crescimento de

microrganismos

patogénicos.

Boas práticas Agrícolas;

Consulta dos cadernos de

campo dos produtores;

PPR

Câmara de

conservação

Biológico

1 2 2

Temperaturas não

compatíveis com os

produtos levando à sua

degradação. Podridão

Controlo e registo das

temperaturas dos

equipamentos de frio.

PPR


96



potencial perigo

S

P


Calibração

Físicos 2 1 2

Contaminação por parte

do manipulador.

Presença de partículas

no calibrador.

Boas Práticas de Higiene e

de Fabrico PPR

Químicos

2 1 2

Presença de adornos no

manuseamento do

produto.

Se for no caso de uma

máquina, esta pode ter

fugas de óleos ou outros

componentes.

Evitar ter as unhas pintadas

e utilização de adornos no

momento desta etapa.

Fazer verificações

periódicas ao calibrador.

PPR


97



potencial perigo

S

P


Escolha

Física 2 1 2

Presença de corpos

estranhos com origem nos

manipuladores/produtor

Observação das condições

higiénicas de manipulação

dos utensílios e

equipamentos.

Cumprimento das regras

de higiene pessoal.

PPR

Químico 2 1 2

Contaminação a partir de

detergentes e

desinfetantes.

Passar por água os

utensílios e caixas depois de

desinfetar.

Arrumar detergentes e

desinfetantes longe do local

de manipulação.

PPR


98



potencial perigo

S

P


Embalamento

Biológico

2 1 2

Caixas contaminadas por

microrganismos

patogénicos.

Desinfetar caixas antes de

por qualquer produto

dentro.

PPR

Químico 2 1 2 Resíduos de limpeza Passar as caixas por água

abundantemente. PRR

Expedição

Físico 2 1 2 Carrinha suja, mal lavada

ou com poeiras.

Lavar e desinfetar a

carrinha sempre que se

faz uma viagem.

PPR

Químico 2 1 1

Carrinha com resíduos de

produtos de desinfeção.

Passar a carrinha muito

bem por água. PPR


99

A grande maioria dos perigos analisados pelo plano HACCP pode ser controlada por PPR´s,

sendo que da análise efetuada na Tabela 4.5 não existem PCC´s para esta secção da Cooperativa.

Relativamente aos perigos químicos como resíduos de produtos fitossanitários, a presença

destes é precavida pelo cumprimento das Boas Praticas Agrícolas. De igual forma, se forem compridas

as Boas Práticas de Fabrico e Boas Práticas de Higiene, o risco de os produtos hortofrutícolas poderem

ser contaminado por óleos, lubrificantes, ou mesmo por produtos desinfetantes e detergente utilizados

nas limpezas, é bastante reduzido.

4.3.6 Implementação de um sistema de verificação do funcionamento do plano HACCP











Os principais procedimentos de verificação segundo o CCA são auditorias ao HACCP e seus


pessoas diferentes da que procedeu à vigilância e implementação das ações corretivas. Até à realização

da presente dissertação, esta verificação não era efetuada, pelo que é necessário após o término deste

projeto, que esta verificação seja efetuada periodicamente.

4.3.7 Arquivo da documentação e registos relativos ao HACCP




100


perigos, determinação de PCC’s, determinação dos limites críticos de controlo e procedimentos no

âmbito do plano HACCP.





disponíveis para consulta em qualquer momento.

Todos os documentos e relevantes para o sistema HACCP, estão arquivados em pasta

próprias, e em sistema informático, e alguma documentação encontra-se ainda afixada em zonas onde

é pertinente, no caso de instruções de trabalho ou registos de higienização.


101

5. CONCLUSÕES

Cada vez mais, as empresas do setor agroalimentar têm adotado SGSA’s (Sistemas de Gestão

da Segurança Alimentar) baseados na metodologia HACCP, muito devido à crescente imposição dos

consumidores, cadeias de distribuição e autoridades legais por alimentos seguros e com qualidade. No

entanto é importante realçar que a implementação destes sistemas deverá ser sempre complementada

com a adoção de um conjunto de PPR’s como as BPF, BPH e BPA que representam requisitos primários

para prevenção da contaminação de um produto.

De um modo geral, os objetivos inicialmente propostos foram atingidos, tendo sido revisto e

atualizado o plano HACCP já desenvolvido na empresa e também planeados e desenvolvidos os

processos necessários para a obtenção de produtos seguros. Quanto à certificação pela norma NP EN

ISO 22000:2005, desde o início do projeto foi decidido optar por não a fazer devido à falta de estrutura

organizacional da empresa para a implementar.

Durante a “auditoria” de diagnóstico inicial foram verificadas algumas não conformidades, tendo

sido algumas delas corrigidas rapidamente. No entanto são visíveis as reais dificuldades que uma

pequena empresa tem de modo implementar um SGSA, sendo que para a correção de algumas não

conformidades são necessários elevados investimentos, recursos humanos e tempo, que no caso em

estudo são recursos limitados e desajustados à realidade da empresa. Assim algumas das não

conformidades apenas poderão ser corrigidas a médio prazo. Ainda durante a “auditoria”, foi possível

analisar o grau de implementação dos PPR´s, sendo que para cada um foram indicados alguns pontos

em que podem melhorar e as modificações para a uma implementação mais eficaz. No meu ponto de

vista, as situações mais críticas e que devem ser alvo prioritário por parte da direção, são mesmo as

más condições de algumas zonas das instalações, como o piso da adega e as infiltrações no teto e

paredes.

A análise dos perigos, além de permitir a identificação dos perigos expectáveis ao longo da cadeia

produtiva, permitiu identificar o seu nível de risco, e definir medidas para reduzir ou eliminar esses

perigos para níveis aceitáveis. Na secção vinícola, foram identificados dois PCC’s, sendo um deles

relativos á adição de sulfuroso ao vinho. A adição do SO2 em excesso constitui um perigo químico sendo

que os níveis máximos aceitáveis nos vinhos estão regulamentados no Reg. CE nº 606/2009. Na secção


102

dos hortofrutícolas, não foi identificado qualquer PCC, podendo os perigos expectáveis ser tratados por

PPR’s.

Para se garantir a eficácia do sistema HACCP, além da sua verificação, este deve estar sujeito a

uma atualização constante, num processo de melhoria continua.

Até ao início do presente e agora concluído projeto, conceitos como Segurança Alimentar, ou

sistema HACCP eram apenas teóricos que foram abordados durante estes cinco anos de percurso

académico. Agora, e findos estes meses de trabalho, é possível compreender realmente como se

processam as etapas de desenvolvimento de um SGSA e como estes se aplicam na prática, permitindo

assim uma maior consolidação de conhecimentos bem como perceber as vantagens as dificuldades e a

sua aplicabilidade num contexto real.


103

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106


107

ANEXOS

Anexo I – Planos de limpeza e higienização

Anexo II – Registo de Limpezas e Higienização

Anexo III – Ficha receção de Matérias Primas

Anexo IV – Controlo de Qualidade de produtos Hortofrutícolas

Anexo V – Modelos de Verificação de equipamentos

Anexo VI – Exemplo Ficha Técnica Vinhos – Vinho Branco Adega Vila Nova de Famalicão

Anexo VII – Exemplo Ficha Técnica Hortofrutícolas - Limão

Anexo VIII –Registo de Não Conformidades e Plano de Ação


108

Anexo I – Planos de limpeza e higienização


109


110


111


112


113


114


115


116

Anexo II – Registo de Limpezas e Higienização


117


118

FRUTIVINHOS

Cooperativa Agrícola de Vila Nova de Famalicão, C.R.L.

Registo de Higienização

Ano_______________ Local_________________________

Data Lavagem Desinfeção Produtos utilizados Observações Responsável


119

FRUTIVINHOS


Registo de Higienização - Cubas

Ano_______________ Local_______________________

Data Lavagem Cuba Desinfeção Produtos

utilizados

Observações Responsável


120

Anexo III – Ficha receção de Matérias Primas


121

FRUTIVINHOS


Receção de Matérias-primas

Produtor:

Data:

GT/Lote:

Hora de Receção :

Designação Peso Bruto N.º de Caixas Palete Outros

LEVANTOU

Rubrica

Caixas

Paletes

Outros


122

Anexo IV – Controlo de Qualidade de produtos Hortofrutícolas


123

FRUTIVINHOS


CONTROLO DA QUALIDADE DE FRUTOS

Abrunhos Ameixa Amêndoa Amora Avelã

Castanha Cereja Clementina Dióspiro Feijoa

Figos Framboesa Kiwano Kiwi Laranja

Lima Limão Maçã Marmelo Melão

Melancia Meloa Mirtilo Nectarina Noz

Pêra Pêssego Pinha mansa Tangera Tangerina

N.º de Entrada/Lote: Produtor Nº de caixas recebidas

Nº de caixas 1 a 40 40 a 120 120 a 320 >320

Amostragem (caixas) 2 4 6 8

Parâmetros da qualidade

(% de tolerância)

Até 5% aceites

>5% Falar com o Produtor

CONTROLO À RECEPÇÃO

CONTROLO VISUAL CALIBRE

S N S N Observações

Cortes

Golpes

Pisadelas

Focos de apodrecimento

Pedúnculo


124

Defeitos de forma

Limpo e matérias estranhas

Efeitos de geada

Defeitos na pele (pragas e doenças)

Outros (quais?)

CONTROLO DE MATURAÇÃO

Observações

Brix º Brix

Dureza Kgf

Notas:

Rubrica: _______________________ Data: _______/_______/_______


125

CONTROLO NA CONSERVAÇÃO/ARMAZENAMENTO

Data Temperatura

(°C) Humidade

Brix

º Brix

Podridão Desidratação Dureza

Kgf Rubrica Observações

S N % S N %


126

Anexo V – Modelos de Verificação de equipamentos


127

FRUTIVINHOS


Verificação de Equipamentos

SECÇÃO

MECANISMO SUJEITO A

REVISAO

IDENTIFICAÇAO:

REFERENCIA:

PROCESSOS EXCUTADOS

ANOMALIAS

OPERAÇOES A EXECUTAR

RESPONSAVEL

DATA


128

Anexo VI – Exemplo Ficha Técnica Vinhos – Vinho Branco Adega Vila

Nova de Famalicão

1.

ESPECIFICAÇÃO DE PRODUTO ENOLÓGICO

EPV.01.01 – ACVNF – VERDE BRANCO

Página 129 de 155

Identificação do (s) Produto (s)

Marca Embalagem Capacidade Rolha Cápsula Caixa

Adega Cooperativa

Vila Nova de

Famalicão Branco

Garrafas 750ml 38×22 FTP nº: 035001

Cartão (810×486)

6 Unid.

Cartão (855×506)

12 Unid.

Garrafão 5000 mL 44×24 - -

Condições de Armazenagem e Distribuição

Deve ser armazenado em local fresco e seco, onde não haja oscilações grandes de temperaturas.

O vinho não poderá ser exposto a temperaturas inferiores a 5ºC ou superiores a 20ºC, e deve estar ao abrigo da luz.

Acondicionamento/Embalagem

Deve ser acondicionado em vasilhas, garrafas e /ou garrafões bem limpas para que não altere as características do vinho.

Prazo de Validade

Validade aproximada de 24 meses. Depois de aberto consumir de preferência dentro de 2 dias.

Características Relevantes e Público-alvo

A maior parte dos vinhos contêm sulfitos, que são utilizados como antioxidantes na indústria alimentar, e, consequentemente em muitos vinhos. De

acordo com alguns estudos, pessoas com asma ou doenças alérgicas são mais sensíveis de reagirem à presença de sulfitos, fazendo com que tenham

eventualmente ressaca, mesmo sem terem bebido em excesso. Os sulfitos são a causa mais comum para essas reações, mas não a única. As histaminas

e os taninos, substâncias naturalmente presentes nos vinhos, principalmente tintos, também podem causar reações de urticária, irritação da pele, diarreia

e asma. Destinado a pessoas com mais de 18 anos.

Locais Possíveis de Venda

Retalho, hipermercados, minimercados, retalhistas, estabelecimentos de hotelaria, restauração e consumidor final.


130

Rotulagem

Quando engarrafado e engarrafonado, obedece à Regulamentação Vitivinícola n.º 1169/2011 de 25 de outubro. Etiqueta com a designação do produto,

nome comercial, capacidade da embalagem, título alcoométrico volúmico total, identificação do engarrafador, identificação do lote, indicação de presença

de alergénios e eventualmente, como deve ser apreciado.

Marca Adega Cooperativa Vila Nova de Famalicão Branco

Ró

tulo

s

Análise Físico-química

De acordo com Relatório de Ensaio n.º _____________ do Laboratório da CVRVV.


131

Anexo VII – Exemplo Ficha Técnica Hortofrutícolas - Limão

2.

ESPECIFICAÇÃO DE HORTOFRUTÍCOLAS

EPV.100.03 – LIMÃO

Págin

a 132 de 155

Designação do Produto/ Espécie

Limão/ Citrus Limon

Características Nutricionais (composição média para 100 g – valores aproximados)

Calorias 42 Kcal Proteínas 0,05 G

Carbohidratos 9,87 G Lípidos 0,34 G

Fibra alimentar 0,00 G

Características Organolépticas

Cor Varia de Amarelo a Amarelo esverdeado

Sabor/Odor Sabor ácido. Isento de odores e/ou sabores estranhos.

Características Físico – Químicas

Características Categoria

Calibre mínimo 45mm

☑ O calibre é determinado pelo diâmetro máximo da secção equatorial. Para todos as categorias existe uma tolerância máxima de 10%, que correspondam ao calibre imediatamente inferior ou superior ao (ou aos no caso de agrupamento de três calibres) mencionado (s) na embalagem ou nos documentos de transporte.

Características da Embalagem

Apresentação/Produto Final Material de Embalagem Sistema de Embalagem

Em camadas regulares com ou sem alvéolos Plástico, cartão ou madeira Manual

Em embalagens, de um modo que não seja em camadas regulares, ou a granel, em contentores paletizáveis (apenas categorias I e II)

Plástico, cartão ou madeira Manual

Embalagens unitárias destinadas à venda direta ao consumidor, de peso inferior a 5 kg, previstas:

Para um número de frutos determinados, ou Para um peso líquido da embalagem

Cuvetes de Plástico Manual

☑ Compatibilidade: Materiais e Objetos em Contacto com Géneros Alimentícios de acordo com o Reg. (CE) n.º 1935/2004, de 27.10, Reg. (CE) n.º 1895/2005, de 18.11, Dec-Lei nº 175/2007, de 8.05 e Dec-Lei nº378/2007, de 12.11. Os materiais, nomeadamente papéis, utilizados no interior das embalagens devem ser novos e estar limpos e não devem ser suscetíveis de provocar alterações internas ou externas nos produtos. É autorizada a utilização de materiais (nomeadamente de papéis e selos) que ostentem indicações comerciais, desde que a impressão ou rotulagem sejam efetuadas com tintas ou colas não tóxicas. Se os frutos forem embrulhados, deve ser utilizado papel fino, seco, novo e inodoro. É proibida a utilização de quaisquer substâncias destinadas a alterar as características naturais do fruto, nomeadamente o seu odor ou sabor. As embalagens devem estar isentas de corpos estranhos. É, porém, admitida a presença de um pequeno ramo não lenhoso, com algumas folhas verdes, aderente ao fruto.

Modo de Conservação e Acondicionamento

☑ Devem ser conservados a temperaturas entre 5 a 10ºC. Devem ser acondicionados de modo a ficarem convenientemente protegidos.

Rotulagem

Indicações de acordo com legislação específica

☑

Nome e endereço do Embalador/Expedidor

Designação do Produto

Origem Região Lote

N.º de Operador Data de Embalagem

Peso líquido aproximado Calibre e Categoria

Utilização Prevista

☑ Podem ser utilizadas as folhas, a casca, a polpa e o sumo do fruto. Na saúde vários são os benefícios que podemos obter com essa fruta:

2.

ESPECIFICAÇÃO DE HORTOFRUTÍCOLAS

EPV.100.03 – LIMÃO

Págin

a 133 de 155

Apesar de sua conhecida acidez, dentro do nosso organismo ele provoca uma alcalinização sanguínea combatendo os elevados níveis de ácido úrico que caracteriza a gota;

O consumo do limão além de contribuir para o bom funcionamento dos órgãos do aparelho digestivo, quando ingerido em jejum pela manhã desintoxica o organismo, contribuindo para a eliminação de toxinas tanto do sistema urinário como do cardiovascular;

Combate infeções na garganta, gripes e resfriados;

Combate doenças artríticas e reumatismo. Utilizações na culinária:

O limão é um excelente tempero para vários tipos de alimentos;

A casca do limão ralada pode ser adicionada a diversas preparações para garantir um gosto muito especial;

Ao preparar arroz, feijão, sopas e ensopados a utilização do suco de limão fresco irá proporcionar uma apuração no sabor dos ingredientes;

Diversas bebidas ficam extremamente saborosas quando se adicionam gotas de limão;

O xarope dessa fruta combate a gripes e resfriados. Não aconselhado a consumidores em crises renais. Consumidores com gastrite podem ser sensíveis à fruta.

Recomendações de manuseamento

☑ Evitar choques mecânicos e violentos

Transporte

☑ Viatura isotérmica (sistema de refrigeração opcional, de acordo com a distância percorrida). Apresentação de ATP para:

Veículos que realizam transportes internacionais de produtos alimentares perecíveis;

Veículos que realizam o transporte desses produtos exclusivamente em território nacional, com largura superior a 2,55 m.


135

Anexo VIII –Registo de Não Conformidades e Plano de Ação

REGISTO DE NÃO CONFORMIDADE/ PLANO DE AÇÃO

137

N.º não conformidade: Real/Potencial Data

Documentos associados

Origem

Descrição

Identificação das Causas e

Descrição

Correção/Ação Imediata

Descrição

Prazo Responsável Estado Data

É necessário implementar ações corretivas/preventivas? Tipo N.º

Se não, justificar:

Descrição da Acão corretiva/preventiva

Documentos associados:


Avaliação da eficácia

Descrição


Evidências

Eficaz? Nova Acão Tipo N.º

josé augusto lopes pinto - universidade do minho: página ... · iii agradecimentos a ti, avô,...

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