implementaÇÃo do sistema de controle e acionamento...
TRANSCRIPT
UNIVERSIDADE TECNOLÓGICA FEDERAL DO PARANÁ – UTFPR
DEPARTAMENTO ACADÊMICO DE ELETROTÉCNICA – DAELT
CURSO SUPERIOR DE TECNOLOGIA EM AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
DEPARTAMENTO ACADÊMICO DE ELETRÔNICA – DAELN
CURSO SUPERIOR DE TECNOLOGIA EM MECATRÔNICA INDUSTRIAL
ALMIR ROBERTO PIERIN
BRUNO MARÇAU VARGEM
ROGÉRIO DA VEIGA FERRES
IMPLEMENTAÇÃO DO SISTEMA DE CONTROLE E ACIONAMENTO
DE MESA POSICIONADORA XYZ
TRABALHO DE DIPLOMAÇÃO
CURITIBA
2015
ALMIR ROBERTO PIERIN
BRUNO MARÇAU VARGEM
ROGÉRIO DA VEIGA FERRES
IMPLEMENTAÇÃO DO SISTEMA DE CONTROLE E ACIONAMENTO
DE MESA POSICIONADORA XYZ
Trabalho de Conclusão de Curso de graduação, apresentado à discipl ina de Trabalho de Diplomação, dos Cursos Superiores de Tecnologia em Automação Industrial do Departamento Acadêmico de Eletrotécnica – DAELT – e Tecnologia em Mecatrônica Industrial do Departamento Acadêmico de Eletrônica – DAELN da Universidade Tecnológica Federal do Paraná – UTFPR, como requisito parcial para obtenção do título de Tecnólogo. Orientador: Prof. M.Eng. Jaime Favretto Co-orientador: Prof. M.Eng. Anderson Levati Amoroso
CURITIBA
2015
ALMIR ROBERTO PIERIN BRUNO MARÇAU VARGEM
ROGÉRIO DA VEIGA FERRES
IMPLEMENTAÇÃO DO SISTEMA DE CONTROLE E ACIONAMENTO DE MESA POSICIONADORA XYZ
Este Trabalho de Diplomação foi julgado e aprovado como requisito parcial para a obtenção do Título de Tecnólogo em Automação Industrial e Tecnólogo em Mecatrônica Industrial , do Curso Superior de Tecnologia em Automação Industrial e do Curso Superior de Tecnologia em Mecatrônica Industrial, da Universidade Tecnológica Federal do Paraná.
Curitiba, 19 de julho de 2015
_____________________________ _________________________________ Prof. Ednilson Soares Maciel, Me. Prof. Milton Luiz Polli, Dr. Coordenador de Curso Coordenador de Curso Departamento Acadêmico de Eletrotécnica Departamento Acadêmico de Mecânica
____________________________________ Prof. Rafael Fontes Souto, Me.
Responsável pelo Trabalho de Diplomação da Tecnologia Departamento Acadêmico de Eletrotécnica
____________________________________ Prof. Sérgio Moribe, Esp.
Responsável pelo Trabalho de Diplomação da Tecnologia Departamento Acadêmico de Eletrônica
BANCA EXAMINADORA
_______________________________ Prof. Jaime Favretto, Me. Universidade Tecnológica Federal do Paraná Orientador
_____________________________________ Prof. Anderson Levati Amoroso, Me. Universidade Tecnológica Federal do Paraná Co-orientador _____________________________________ Prof. Joaquim Eloir Rocha, Dr. Universidade Tecnológica Federal do Paraná _____________________________________ Prof. José da Silva Maia, Me. Universidade Tecnológica Federal do Paraná
RESUMO
FERRES, Rogério da Veiga; PIERIN, Almir Roberto; VARGEM, Bruno Marçau. Implementação do Sistema de Controle e Acionamento de Mesa Posicionadora XYZ. Trabalho de Conclusão de Curso – Tecnologia em Automação Industrial, Tecnologia em Mecatrônica Industrial UTFPR – Universidade Tecnológica Federal do Paraná, Curit iba, 2015.
Este trabalho apresenta a reestruturação de uma mesa posicionadora de dois eixos XY modelo POSILIN 100, do fabricante WEG, existente no laboratório de máquinas especiais da Universidade Tecnológica Federal do Paraná - UTFPR, e que é util izada pelos alunos para f ins didáticos. O trabalho abrange a elaboração das interconexões em um terceiro eixo Z, a inclusão de uma garra e máquina retíf ica, a reestruturação e configuração dos sistemas de acionamento e controle existentes, e também a elaboração de documentação técnica como diagramas e manual de operação. Estão descritos no trabalho as fases de especif icação dos componentes, a readequação do leiaute do quadro de comando, a integração entre o software CNC Mach3 e o projeto f ísico. Após as etapas executadas é possível realizar trajetórias programadas ut il izando os três eixos da mesa, o transporte de peças através da garra e a usinagem de peças através da máquina retíf ica. Mesas posicionadoras, conhecidas como Robôs Cartesianos, são equipamentos muito util izados na indústria para os mais diversos f ins . A melhoria neste equipamento existente proporciona uma ferramenta mais completa para ser ut il izada nos laboratórios da UTFPR.
Palavras-chave: Mesa posicionadora XY, POSILIN 100, software CNC Mach3.
ABSTRACT
FERRES, Rogério da Veiga; PIERIN, Almir Roberto; VARGEM, Bruno Marçau;, Positioning Table in 3 axes XYZ , Project Work Conclusion – Industrial Automation Technology, Industr ial Mechatronics Technology, UTFPR – Federal Technological University of Parana. This task show the restructuring of a Posit ioning Table of two axes XY model POSILIN 100, from WEG manufacturer, existing in the special machines laboratory from Federal Technological University of Parana – UTFPR, and it is used by students for teaching purposes. This task is about the development of interconnections in a third axe Z, the inclusion of a grip and a grinding machine, the restructuring and configuration of the existing drive and control systems, and also the preparation of technical documents such as diagrams and operation manual. In the task is described the specif ication phases of components, the readjustment of the control cabinet layout, and the integrat ion between the Mach3 software and the physical project. After the executed steps you can perform programmed trajectories using the tree axes of the table, the transport parts through the grip and machining parts through the grinding machine. Positioning Tables, also known as Cartesian Robots are widely used in industries for different purposes, improving this exist ing equipment wil l p rovide more complete equipment for use in UTFPR laboratories.
Key words: XY posit ioning Table, POSILIN 100, software CNC Mach3.
LISTA DE FIGURAS
Figura 1: Placa isolada .............................................................................................. 17 Figura 2: Tipos de motores de passo ........................................................................ 19 Figura 3: Modos de funcionamento motores de passo .............................................. 19 Figura 4: Largura de pulsos para funcionamento do micro servomotor .................... 22 Figura 5: Componentes de um micro servomotor ..................................................... 22 Figura 6 - Exemplos de cabos de micro servomotores ............................................. 23 Figura 7: Sensor indutivo .......................................................................................... 25 Figura 8: Mesa posicionadora XYZ ........................................................................... 26 Figura 9: Diagrama do sistema de controle e acionamento na mesa XY .................. 28 Figura 10: Placa de montagem ................................................................................. 29 Figura 11: Interface de operação do quadro de comando ......................................... 30 Figura 12 Interface de operação do quadro de comando .......................................... 30 Figura 7: Conexões rápidas ...................................................................................... 31 Figura 8: Caixa de distribuição internamente ............................................................ 32 Figura 15: Placa de inversão dos sensores de home e relés industriais ................... 32 Figura 16: Esquema de ligação dos sensores de home ............................................ 33 Figura 17: Diagrama esquemático do sistema de controle e acionamento XYZ ....... 34 Figura 18: Terceiro eixo com sensor de home na posição original ........................... 35 Figura 19: Sensor de home reposicionado ................................................................ 35 Figura 20: Drive de controle para motor de passo .................................................... 36 Figura 21: Motor tuning eixo Z ................................................................................... 37 Figura 22: Diagrama do gerador de pulsos ............................................................... 38 Figura 23: Largura do pulso na posição de abertura da garra .................................. 39 Figura 24: Largura do pulso na posição de fechamento da garra ............................. 39 Figura 25: Gerador de pulsos para servomotor da garra .......................................... 40 Figura 26: Controle analógico ................................................................................... 40 Figura 27: Disjuntor tripolar ....................................................................................... 42 Figura 28: Fusíveis ultrarrápidos ............................................................................... 42 Figura 29: Fonte saídas 5 Vcc e 12 Vcc .................................................................... 43 Figura 30: Fonte saída 24 Vcc .................................................................................. 43 Figura 31: Fonte saída 9 Vca .................................................................................... 43 Figura 32: Contator auxiliar ....................................................................................... 44 Figura 33: Placa de interface..................................................................................... 45 Figura 34: Placa de interface RS 232 ........................................................................ 46 Figura 35: Reles de interface .................................................................................... 46 Figura 36: Servoconversores .................................................................................... 48 Figura 37: Sensores home ........................................................................................ 49 Figura 38: Servomotor ............................................................................................... 50 Figura 39: Motor de passo ........................................................................................ 51 Figura 40: Dimensões motor de passo ...................................................................... 51 Figura 41: Esquema de ligação para motor de passo ............................................... 52 Figura 42: Garra ........................................................................................................ 52
LISTA DE TABELAS
TABELA 1: CONEXÕES DA PLACA DE INTERFACE BPC-PRO..................... ....... 45
TABELA 2: PINAGEM SERVOCONVERSOR WEG SCA05..................................... 48
TABELA 3: TABELA DE AJUSTE DE CORRENTE DO DRIVE EIXO Z ...................50
TABELA 4: TABELA DE AJUSTE DO MODO DO PASSO........................................ 50
LISTA DE SIGLAS
CA Corrente Alternada
CC Corrente Contínua
CI Circuito Integrado
CNC Comando Numérico Computadorizado
DAELT Departamento Acadêmico de Eletrotécnica
DAELN Departamento Acadêmico de Eletrônica
LED Light-Emitting Diode
mA Mili Ampére
PC Personal Computer
RPM Rotações por Minuto
TTL Transistor-transistor Logic
USB Universal Serial Bus
UTFPR Universidade Tecnológica Federal do Paraná
Vca Volts Corrente Alternada
Vcc Volts Corrente Contínua
SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO ..................................................................................... 11
1.1 TEMA ....................................................................................................... 11
1.2 DELIMITAÇÃO DO TEMA ........................................................................ 11
1.3 PROBLEMAS E PREMISSAS .................................................................. 11
1.4 OBJETIVOS ............................................................................................. 12
1.4.1 Objetivo Geral........................................................................................... 12
1.4.2 Objetivos Específicos ............................................................................... 12
1.5 JUSTIFICATIVA ....................................................................................... 12
1.6 PROCEDIMENTOS METODOLÓGICOS ................................................. 13
2 REFERENCIAL TEÓRICO ................................................................ 14
2.1 MESA POSICIONADORA TRÊS EIXOS .................................................. 14
2.2 SOFTWARE DE CONTROLE MACH3 ..................................................... 14
2.3 LINGUAGEM DE PROGRAMAÇÃO CNC ................................................ 15
2.4 PLACA DE INTERFACE .......................................................................... 16
2.5 MOTOR DE PASSO ................................................................................. 17
2.6 SERVOCONVERSOR .............................................................................. 19
2.7 SERVOMOTOR ........................................................................................ 20
2.8 MICRO SERVOMOTOR ........................................................................... 21
2.9 GARRAS .................................................................................................. 23
2.10 SISTEMAS DE TRANSMISSÃO .............................................................. 24
2.10.1 Correia Sincronizadora ............................................................................. 24
2.10.2 Fuso ......................................................................................................... 24
2.11 SENSOR DE PROXIMIDADE INDUTIVO ................................................ 25
3 DESENVOLVIMENTO DO PROJETO ........................................... 26
3.1 REATIVAÇÃO DO SISTEMA ................................................................... 26
3.1.1 Interpretação Do Sistema Existente ......................................................... 26
3.1.2 Testes em Bancada .................................................................................. 28
3.2 RESTRUTURAÇÃO DO SISTEMA .......................................................... 29
3.2.1 Alteração do Leiaute ................................................................................. 29
3.2.2 Desenvolvimento Interface de Operação do Quadro de Comando .......... 29
3.2.3 Instalação de Conectores ......................................................................... 31
3.2.4 Substituição da Placa de inversão dos sensores de home ...................... 32
3.3 IMPLEMENTAÇÃO DO TERCEIRO EIXO ............................................... 33
3.3.1 Mecânica .................................................................................................. 34
3.3.2 Acionamento Eixo Z ................................................................................. 35
3.3.3 Gerador de Pulsos para Micro Servomotor da Garra ............................... 37
3.4 CONTROLE MANUAL DOS EIXOS ......................................................... 40
4 ESPECIFICAÇÃO DOS COMPONENTES UTILIZADOS ......... 41
4.1 FERRAMENTAS DE CONFIGURAÇÃO E PROGRAMAÇÃO ................. 41
4.1.1 Computador .............................................................................................. 41
4.1.2 Software ................................................................................................... 41
4.2 PROTEÇÃO, ALIMENTAÇÃO E ACIONAMENTO DO SISTEMA ELÉTRICO ................................................................................................................ 41
4.2.1 Disjuntor ................................................................................................... 41
4.2.2 Fusíveis .................................................................................................... 42
4.2.3 Fontes de Alimentação ............................................................................. 42
4.2.4 Contatores ................................................................................................ 43
4.3 INTERFACES DE COMANDO ................................................................. 44
4.3.1 Placa de Interface ..................................................................................... 44
4.3.2 Placa de Interface RS 232 ........................................................................ 45
4.3.3 Relés de Interface .................................................................................... 46
4.3.4 Servoconversores ................................................................................ 47
4.3.5 Drive motor de passo ............................................................................... 48
4.3.6 Sensores home ........................................................................................ 49
4.4 MOTORES ............................................................................................... 50
4.4.1 Servomotor ............................................................................................... 50
4.4.2 Motor de Passo ........................................................................................ 51
4.4.3 Micro servomotor ...................................................................................... 52
5 CONCLUSÃO ...................................................................................... 53 REFERÊNCIAS .................................................................................................... 55 APÊNDICE A – MANUAL DE OPERAÇÃO .................................................. 57 APÊNDICE B – DIAGRAMA DA ALIMENTAÇÃO DO SISTEMA ........... 72 APÊNDICE C – CONEXÕES DA PLACA DE INTERFACE ...................... 73 APÊNDICE D – ESQUEMA DE LIGAÇÃO SERVOCONVERSOR X ..... 74 APÊNDICE E – ESQUEMA DE LIGAÇÃO SERVOCONVERSOR Y ..... 75
11
1 INTRODUÇÃO
1.1 TEMA
Este trabalho propõe a reestruturação de uma mesa
posicionadora de dois eixos, a implementação de um terceiro eixo
vert ical e garra, disponibil izando também ferramen ta para usinagem.
O software Mach3 executado em um microcomputador possibil ita
movimentos tridimensionais com exatidão . Através da programação tipo
Comando Numérico Computadorizado (CNC) é possível realizar
trajetórias necessárias para ut il ização de ferramentas como fresas,
transportadores entre outras.
1.2 DELIMITAÇÃO DO TEMA
A partir do equipamento Posilin 100, uma mesa posicionadora
com dois eixos, que atualmente realiza movimentos no plano horizontal ,
de propriedade da Universidade Tecnológica Federal do Paraná, se faz
necessária a realização da montagem das interconexões, integração e
configuração dos sistemas de controle existentes incluindo um terceiro
eixo; atr ibuindo também uma garra para transporte e ferramenta de
usinagem.
O presente Trabalho de Diplomação contempla a melhoria em
um equipamento amplamente uti l izado por permitir movimentos
precisos, ut il izado para f ins didáticos, programado por um
microcomputador pela porta paralela util izando uma interface existente
no sistema atual, sendo controlado por um software CNC chamado
Mach3 do fabricante Artsoft EUA.
1.3 PROBLEMAS E PREMISSAS
A presente mesa posicionadora de dois eixos já esteve
funcional, e realizava movimentos horizontais, no entanto, sua
aplicação prát ica era restrita pela ausência de um tercei ro eixo e
efetuadores.
Devido às condições de interl igação das conexões elétr icas de
campo com o quadro de comando não estarem integradas através de
12
uma conexão rápida, para armazenamento da mesa era necessário a
desconexão dos cabos que interl igavam a mesa ao quadro de comando,
desta forma, o processo de inicial ização da mesa era demorado.
Diante do exposto, foi constituído o seguinte questionamento:
como implementar um terceiro eixo e reestruturar a mesa posicionadora
de dois eixos a f im de torná-la uma ferramenta mais versátil?
A aplicação de softwares CNC como o Mach3 é amplamente
util izada no controle de ferramentas como fresadoras entre outras
aplicações similares, que realizam traba lhos a partir de movimentos em
três eixos com precisão e controle. O Mach3 já está sendo util izado
para controlar a mesa posicionadora em dois eixos, que facil itará a sua
aplicação em um sistema com mais um eixo.
1.4 OBJETIVOS
1.4.1 Objetivo Geral
Reestruturar a mesa posicionadora XY e implementar a
funcionalidade do eixo Z, permit indo a execução de rotinas de
transporte de peças, assim como a usinagem de peças executada por
ferramenta adequada que será f ixada no respectivo eixo.
1.4.2 Objetivos Específicos
Levantar a documentação do sistema existente ;
Interpretar o sistema físico existente;
Especif icar os componentes para o sistema;
Reestruturar o quadro de comando;
Instalar os cabeamentos de força e controle ;
Executar os testes de desempenho;
Elaborar o manual de operação.
1.5 JUSTIFICATIVA
Para a reestruturação de uma mesa posicionadora de dois eixos
é proposto um sistema de acionamento e controle de movimento para
um terceiro eixo, a instalação de uma garra e disposição de ferramenta
13
de usinagem, razões que ampliam as possibi l idades de util ização do
projeto para f ins didáticos.
A melhoria proporcionada à mesa posicionadora pode promover
uma signif icativa contribuição para o ensino nos laboratórios do
Departamento Acadêmico de Eletrotécnica - DAELT.
1.6 PROCEDIMENTOS METODOLÓGICOS
A metodologia adotada para a realização deste trabalho
perpassa por um levantamento bibliográf ico, de manuais de fabricantes
dos componentes, dados técnicos, revistas especial izadas, artigos
técnicos e trabalhos de diplomação, visando entender o funcionamento
dos diversos componentes que devem ser integrados para o
desenvolvimento do projeto. Efetuando testes práticos para
levantamento de dados a f im de atingir o objetivo geral.
14
2 REFERENCIAL TEÓRICO
2.1 MESA POSICIONADORA TRÊS EIXOS
Mesa posicionadora de três eixos é um robô cartesiano que tem
possibil idade de trabalho em três direções distintas; os quais
representam comprimento, altura e profundidade.
Os robôs cartes ianos caracter izam -se pela pequena área de trabalho, pelo e levado grau de r ig idez mecânica e pela grande exat idão na local ização do atuador . Seu contr o le é s imples em razão do movimento l inear dos vínculos e de o momento de inérc ia da carga ser f ixo em toda a área de atuação conforme (ROSÁRIO, 2005, p.158).
Este tipo de robô é comumente uti l izado para realização de
tarefas de manipulação e transporte, devido à simplicidade dos
movimentos lineares, com deslocamentos verticais e horizontais ,
permitindo que, por exemplo, uma ferramenta possa ser posicionada
dentro de um plano determinado e que esta realize uma tarefa
programada com precisão e repetibil idade, para tanto, devem ser
dotadas de terminais efetuadores, elemento fundamental para
execução de uma tarefa. Os principais efetuadores são as garras e as
ferramentas especializadas.
Segundo Capelli (2006) robôs cartesianos realizam movimentos
lineares e circulares com ação conjunta dos eixos. Essa operação
chama-se interpolação.
Para gerar as trajetórias do robô o controle e a interpolação dos
eixos de um robô cartesiano podem ser realizados através de software
CNC e placa de interface equivalente; este t ipo de software é
programado através de linguagem de programação conhecido como
código G.
2.2 SOFTWARE DE CONTROLE MACH3
O Mach3 é um software dedicado ao controle de máquinas CNC
no qual é escrito um programa a ser executado. O Mach3 uti l iza o
código G como l inguagem de programação, o mais comum para
máquinas CNC.
15
Projetado para controlar máquinas tais como fresadoras, tornos,
cortadores por plasmas, e outros, o Mach3 pode simultaneamente
controlar até seis eixos, coordenando seus movimentos lineares e
circulares.
De acordo com o desenvolvedor do software Mach3, ARTSOFT
EUA (2008), o ciclo de desenvolvimento de um projeto em CNC é
composto de alguns elementos listados:
Ferramenta de software para criação do projeto da peça;
Programa para gerar arquivo de saída G-code dentro das
respectivas exigências da máquina a f im de produzir a peça
desejada;
Meio de transferência para transferir o arquivo de saída G -code
para o controlador da máquina; pode ser através da rede local ou
através do canal USB do PC;
Controlador da máquina; através deste, o programa será l ido e
interpretado a f im de emitir os sinais de controle para a placa de
controle e drives que controlam os motores da máquina;
Drives de controle; responsáveis por operar os motores que
conduzem os eixos da máquina ferramenteira;
Máquina Ferramenteira; a mecânica da máquina, e suas relações
de transmissão através dos fusos e correias; estes são
controlados pelos servomotores e motores de passo gerando
movimentação em seus eixos.
2.3 LINGUAGEM DE PROGRAMAÇÃO CNC
Na usinagem de peças algumas informações são necessárias
para at ingir o resultado e forma desejada . Para isso, no software CNC
faz-se necessária a interpretação destas informações, tais como:
Os valores das coordenadas da peça a ser trabalhada ;
A maneira com que a ferramenta irá se movimentar em relação à
peça.
Segundo FANUC essas informações citadas são convertidas em
instruções capazes de realizar os comandos sob os atuadores da
máquina CNC. Chamadas de programa de usinagem, estas instruções
16
são organizadas em blocos de programa contendo dados como funções
preparatórias e auxil iares, fundamentam a realização de uma operação.
Os códigos G são um entre os conjuntos de códigos numéricos
que programam um sistema CNC; códigos G também são chamados
como funções preparatórias tornando-se parte ativa na execução de
programas e operação da máquina. Esses códigos são programados
pela letra G seguida de dois dígitos, exemplo: G02. (interpolação
circular sentido horário / hel icoidal sentido horário), e são sempre
programados no início do bloco, descrevendo o t ipo de movimento da
máquina, t ipo de interpolação, t ipo de dimensionamento, funções
relacionadas com o tempo e at ivam determinadas condições de
funcionamento dentro do controle.
As funções miscelâneas M também são adicionais e alternadas
conforme tipo de máquina, pois executam comandos diretos sobre a
máquina e auxil iam na execução do programa, tais como: liga, desliga,
habil ita, desabil ita abertura, fechamento, troca, parada.
No exemplo do bloco, pode-se visualizar a sintaxe de uma linha
de programa:
Sintaxe > N..G..X..Y..Z..F..S..T..M..;
Exemplo > N0015 G00 X20. Y50. Z40 F0.3 S500 T1 M03;
Relação de signif icados conforme valores de cada caractere:
N – Endereço do bloco
G – Função preparatória
X, Y, Z – Eixos
F – Função de avanço
S – Rotações por minuto
T – Número da ferramenta
M – Função Miscelânea
; – Caractere no f inal do Bloco.
2.4 PLACA DE INTERFACE
De acordo ARTSOFT EUA (2008) o software Mach3 ut il iza sinais
de entrada e saída digitais binários para comunicação com os drives de
controle dos eixos através da porta paralela do PC. A porta paralela
17
trabalha com Lógica Transistor-Transistor (TTL), onde qualquer tensão
entre 0 e 0,8 Vcc são interpretados como um sinal de nível baixo “Lo” e
toda tensão entre 2.4 e 5 Vcc como n ível alto “Hi” , porém a porta
paralela fornece esses sinais com correntes muito baixas, menor que
0,4 mA para “Lo” e menor que 40 mA para “Hi”, isto signif ica que
conectar qualquer tensão negativa, ou maior que 5 Vcc, ou ainda exigir
uma corrente acima da capacidade da porta paralela irá queimar a
saída e pode causar danos a placa mãe do PC.
Para proteger o PC de curto circuitos acidentais , ou até mesmo
correntes causadas por interferências nos cabos gerados pelos motores
(ruído) a Artsoft EUA recomenda a u ti l ização de uma interface,
conhecida como placa isolada apresentada na Figura 1, que limita a
corrente dentro e fora da porta paralela.
Figura 1: Placa isolada Fonte: Guia de utilização interface optoisolada BPC-PRO P.1
2.5 MOTOR DE PASSO
Devido à estabil idade e por serem mais econômicos, os sistemas
de controle operam em baixas potências, necessitando amplif icar esses
sinais a f im de comandar atuadores que demandam maiores proporções
de energia. Para realização desta tarefa foram desenvolvidos drives de
controle, cuja função é receber a potência dos sinais de uma interface
de saída e comandar os atuadores responsáveis pelo acionamento e
controle de um respectivo equipamento ou máquina.
18
Um dr ive é um circuito dig i ta l que ampl i f ica um sinal d igi ta l de baixa potênc ia, permit indo at ivar e desat ivar um atuador d ig i ta l , mas que trabalha com maiores níveis de energia do que a in terface de saída pode fornecer (PAZOS, 2002, p. 96).
O motor de passo é um transdutor eletromecânico, cuja prin cipal
característica é a conversão de pulsos elétr icos em movimentos
mecânicos discretos, denominados de passos. Para uma operação de
posicionamento o motor recebe um número inteiro de pulsos que é
convert ido em um ângulo f ixo de rotação.
Além de seu baixo custo, o motor de passo vem aliado as
seguintes vantagens e razões de util ização: acionamento digital,
robustez mecânica, baixo ruído, modularidade e facil idade de
instalação pela ausência de escovas e f luídos.
Uma vantagem destes motores com respeito aos de corrente contínua, é que quando estão f ixos em uma determinada pos ição tem um torque de retenção e levado, o que n ão acontece durante o movimento (PAZOS, 2002, p. 203) .
Motores de passo são classif icados segundo a sua fo rma
construt iva, basicamente divididos em três tipos, relutância variável,
imã permanente ou híbrido.
O motor construído com um rotor com muitas polaridades feito
de ferro doce e um estator laminado sem imã permanente, que dá a ele
a característ ica de torque estát ico nulo, é chamado de motor de
relutância variável. Outro t ipo é o motor de imã permanente, que
apresenta um rotor de alnico ou ferrite magnetizado radialmente, o que
proporciona a esse tipo de motor um torque estático não nulo. Baseado
nos dois primeiros, o motor híbrido conta com as características
desejáveis de cada um, sem torque estático nulo e capacidade de
operar com velocidades de passos altas, apresenta tanto o rotor quanto
estator mult identados.
A Figura 2 apresenta um esquemático de cada tipo de motor de
passo.
19
Figura 2: Tipos de motores de passo Fonte: Adaptado MENDONÇA (2009)
Os motores de passo podem ser l igados de duas formas de
acordo com a necessidade da aplicação, a ligação paralela proporciona
maior velocidade e menor torque enquanto a l igação série, menor
velocidade e maior torque. A sequência de acionamento das bobinas
também inf luencia nessa relação, existem diferentes sequências de
acionamento das bobinas conforme a Figura 3.
Figura 3: Modos de funcionamento motores de passo Fonte: Treinamento de Motores de Passo, Drives e Introdução a Servoacionamentos, Akiyama 2009, p.5
2.6 SERVOCONVERSOR
O servoconversor é um dispositivo eletrônico microprocessado
responsável pelo acionamento e controle de um servomotor. Um
servoconversor recebe um sinal de comando a part ir de um sistema de
controle e amplif ica o sinal e transmite a corrente elétrica para um
servomotor, com a f inalidade de produzir o movimento proporcional ao
20
sinal de comando; este sinal irá determinar a velocidade, posição e
aceleração desejada. Um dispositivo de realimentação é acoplado ao
motor informando o estado atual do motor de volta para o servo drive .
Em seguida o servo drive compara o estado atual do motor com o
estado que foi ordenado. Na sequência, ele altera a frequência de
tensão ou largura de pulso para o motor, de modo a corrigir qualquer
desvio em relação ao estado ordenado. Os disposit ivos de
realimentação mais comuns são: encoder incremental, encoder
absoluto e resolver; esta realimentação pode ser usada para detectar
movimento indesejado, ou para assegurar a precisão do movimento
comandado pelo servo drive ao servomotor.
Num sistema de controle adequadamente con figurado, o
servomotor gira a uma velocidade que se aproxima muito a velocidad e
de sinal a ser recebido pelo servoconversor. Vários parâmetros tais
como o controle de torque, ganho proporcional, amortecimento e o
ganho de realimentação, devem ser ajustados para atingir este
desempenho desejado.
O servoconversor possui em sua memória diversos parâmetros,
que podem ser ajustados conforme a aplicação que a que se destina.
Como característica principal dos parâmetros vale ressaltar a
parametrização das entradas digitais, as quais podem ser
parametrizadas para habilitação e funcionamento do servomotor,
parada de emergência do motor, inversão de sentido de giro, dentre
outras ações que o servoconversor pode executar (CASTILHO ; SILVA,
2012).
Atualmente os servoacionamentos são cada vez mais util izados
em máquinas CNC, automatização de processos de manufatura, no
campo da robótica entre outras util izações, promovendo ganhos
signif icat ivos na velocidade e na qualidade dos processos produtivos.
2.7 SERVOMOTOR
Os servomotores são motores que realimentam a sua posição,
garantindo o deslocamento exigido pelo seu controlador com excelente
precisão. Podem ser al imentados através de tensão alternada e
21
contínua. São comumente util izados em aplicações onde se exige
precisão, altos níveis de torque e velocidade conforme (JUNIOR;
OLIVEIRA; VOTRE, 2003).
Devido as suas característ icas, existem três modos básicos que
os servomotores podem ser operados:
Modo torque: o torque desenvolvido pelo servomotor mantém -se
constante, enquanto varia-se apenas a sua velocidade;
Modo velocidade: a velocidade desenvolvida pelo servomotor
mantém-se constante, mesmo com constante variação de sua carga;
Modo posicionamento: constante variação de torque e
velocidade enquanto realiza movimentos precisos.
Para as mais diversas aplicações, os modelos construt ivos mais
comuns para servomotores são os trifásicos assíncronos, trifásicos
síncronos e CC, porém o princípio de funcionamento é o mesmo se
comparado com motores convencionais, diferenciam -se somente em
alguns casos em sua forma construtiva e ut il ização de materiais, tais
como:
O uso de ferromagnéticos e bobinas especiais para promover
ganho na dinâmica do servomotor, ou seja, consegue realizar rápidas
acelerações durante o seu funcionamento;
A otimização do rotor a f im de eliminar os atri tos durante a
rotação e o máximo possível da inércia própria, propiciando um ganho
de precisão;
O uso de um sensor de posição, este irá proporcionar maior
estabil idade e vida útil no servomotor.
Segundo Ohm (2000) alguns fatores são determinantes para a
util ização de um determinado tipo de servomoto r com seu respectivo
servoconversor; o máximo de torque, a capacidade de sobrecarga,
velocidade, manutenção, regime de trabalho, custo, dinâmica do
processo, t ipo de comunicação conforme arquitetura do projeto.
2.8 MICRO SERVOMOTOR
Apesar de terem o mesmo nome os micro servomotores possuem
princípio de funcionamento diferente dos servomotores industriais. Os
22
micro servomotores recebem essa denominação devido sua
realimentação de posição, onde um potenciômetro está acoplado à
transmissão fornecendo um sinal para o circuito eletrônico que controla
sua posição; nos micro servomotores o servoconversor esta integrado,
sendo necessário apenas o envio de um sinal com pulso modulado que
determina sua posição, e é l imitado a três posições conforme Figura 4.
Figura 4: Largura de pulsos para funcionamento do micro servomotor Fonte: UNESP ( 2013)
O servomotor é alimentado com tensões de 5 V e recebe um sinal no formato PWM (Pulse Width Modulation). Este sinal é 0 V ou 5 V. O circuito de controle do servo fica monitorando este sinal em intervalos de 20 ms. Se neste intervalo de tempo, o controle detecta uma alteração do sinal na largura do sinal, ele altera a posição do eixo para que a sua posição coincida com o sinal recebido. (UNESP, 2013).
O motor CC pode gerar um alto torque se comparado ao seu
peso, maior que 1kgf.cm, devido à redução da velocidade gerado pelas
engrenagens. A Figura 5 mostra os componentes do micro servomotor.
Figura 5: Componentes de um micro servomotor Fonte: Adaptado de Fonte: UNESP (2013)
23
De acordo com o seu fabricante, o micro servomotor pode ter cabos de
diferentes cores, na Figura 6 alguns exemplos.
Figura 6 - Exemplos de cabos de micro servomotores Fonte: UNESP (2013)
2.9 GARRAS
Segundo Rosário (2005, p.170) a garra se compara a mão
humana, entretanto é incapaz de simular seus movimentos, l imitando -
se apenas a uma faixa de operações; devido à necessidade de
manuseio de diferentes objetos tamanhos, formas e materiais, alguns
tipos de garras foram desenvolvidos.
As garras com dedos de movimentação mecânica seguram os
objetos por constrição física, ou seja, a garra é projeta de modo que ao
fechar envolve a peça sem exercer força contra ela, ou ainda por atrito,
onde os dedos aplicam uma força para reter a peça, neste caso, os
dedos podem ser revestidos de materiais macios para não danif icar
peças frágeis.
As garras de dedos podem ter diversos tipos de a tuadores, como
motores, cil indros pneumáticos ou hidráulicos e os mais variados
mecanismos para transformar a rotação dos motores ou o
deslocamento linear dos cil indros no movimento de abertura e
fechamento dos dedos.
24
Garras a vácuo são mais leves que as garras mecânicas de
dedos, mas tem uma aplicação restrita para objetos l isos e com uma
face plana, como lâminas de vidro, metal. O tamanho da peça pode
exigir mais ventosas ou copos de sucção de acordo com seu peso e a
pressão da bomba.
Para a manipulação de peças metálicas podem ser util izadas
garras magnéticas, que tem tempos de pega muito rápidos
independente da geometria das peças (ROSÁRIO, 2005, p.173).
2.10 SISTEMAS DE TRANSMISSÃO
2.10.1 Correia Sincronizadora
Tipo de transmissão considerado como nível excelente de
resistência ao atrito e desgaste, é uma das transmissões mais
util izadas na indústria, pois realiza trabalho si lencioso, exige menos
manutenção, pois não necessita de lubrif icação; possui excelente
rendimento na faixa de 98%.
A vantagem deste s istema é que não há per igo de escorregamento, como no caso das pol ias, embora se a correia é de borracha pode se est icar caso a carga seja pesada demais para o torque resultante (PAZOS, 2002, p. 241) .
2.10.2 Fuso
Tipo de transmissão com alta capacidade de carga e ef iciência,
boa precisão, proporciona a realização de movimentos de translaç ão
com precisão de 0,01 mm para fusos trapezoidais e de 0,001 mm para
fusos de esferas recirculantes que realizam o mesmo trabalho, porém
com uma tecnologia mais moderna que substituiu a po rca trapezoidal
por uma castanha1 com esferas aumentando a precisão e reduzindo o
atrito, os fusos de esferas recirculantes não são autobloqueastes
devido ao seu auto rendimento, por esta razão os fusos trapezoidais
ainda tem aplicação onde são mais adequados que os de esferas
recirculantes.
1 Castanha é o termo usado para denominar a parte do fuso de esferas, onde estão as esferas,
equivalente à porca dos fusos trapezoidais.
25
Este s is tema cons is te s implesm ente num eixo c i l índr ico roscado sol idár io com o e ixo de um motor. Uma peça com uma rosca fêmea do mesmo t ipo é roscada no e ixo. Essa peça deve ter uma guia para evitar sua rotação durante o movimento. Assim, quando o e ixo roscado g irar ac ionado pelo motor , a peça, incapaz de g irar por causa da guia, avançará ou retrocederá dependendo do sent ido de rotação do eixo (PAZOS, 2002, p. 245) .
2.11 SENSOR DE PROXIMIDADE INDUTIVO
Os sensores de presença indutivos são amplamente util izados
na automatização industrial, po is são capazes de detectar todos os
tipos de metais em alta frequência de chaveamento, além de serem
insensíveis à vibração, pó e corrosão.
O dispos it ivo cons is te numa bobina a l imentada por um sinal radiof requênc ia. Quando um objeto ferromagnético se aprox ima, entrando na área de medição do d ispos it ivo sens i t ivo, muda a re lutânc ia do c i rcui to magnét ico, mudando o valor da corrente c irculante pela bobina (PAZOS, 2002, p. 155) .
A detecção ocorre sem que haja o contato f ísico entre o sensor e
o objeto metál ico, não havendo desgaste e aumentando a vida úti l de
ambas as partes. A Figura 7 apresenta um sensor indutivo.
Figura 7: Sensor indutivo Fonte: COMALETRECO (2015)
26
3 DESENVOLVIMENTO DO PROJETO
3.1 REATIVAÇÃO DO SISTEMA
3.1.1 Interpretação do Sistema Existente
A implementação de Sistema de Acionamento e Controle de Mesa
XY, CASTILHO e SILVA (2012), referenciou a realização deste presente
trabalho. A mesa continha dois eixos constituídos por um equipamento
comercial do fabricante Weg chamado Posil in 100, que realizava
movimentos horizontais através de dois eixos acionados por
servomotores e com transmissão por correias sincronizadoras , e seu
controle era realizado através do software CNC Mach3. A Figura 8
apresenta o equipamento após a instalação do terceiro eixo e
efetuadores.
Figura 8: Mesa posicionadora XYZ Fonte: Autoria própria
27
Descrição dos componentes indicados na Figura 8:
Painel de Controle: Onde se encontram os drives de controle e
placas de interface de comando, responsáveis por coordenação
da mesa;
Eixo X: Eixo Horizontal da mesa, movido por servomotor; relação
de transmissão através de correia;
Eixo Y: Eixo Horizontal da mesa, movido por servomotor; relação
de transmissão através de correia;
Eixo Z: Eixo Vert ical da mesa, movido por motor de passo;
relação de transmissão através de um fuso;
Máquina Retíf ica: Efetuador para usinagem de peças; acoplado
ao eixo Z;
Garra: Efetuador para transporte e manipulação de peças;
acoplado ao eixo Z;
Mesa: Estrutura mecânica ut il izada como base para suportar os
eixos e motores; plataforma para realização dos projetos CNC.
A Figura 9 apresenta o diagrama esquemático do sistema de
controle e acionamento da mesa XY, o qual previa a ampliação de mais
um eixo. O software Mach3 instalado no PC envia sinais comando
através da porta paralela para a placa de interface, estes sinais
passam pela placa de interface RS232 e chegam até os
servoconversores que por sua vez acionam os motores. A placa de
interface RS232 se fazia necessária devido a incompatibil idade entre o
conector da saída da placa de interface e conector de entrada de sinal
dos servoconversores.
Os sinais de home são enviados para placa de interface através
do fechamento dos contatos dos relés ao receberem os sinais dos
sensores indutivos. A util ização dos relés se faz necessária devido à
diferença das tensões de trabalho da placa de interface (5 Vcc) e dos
sensores (24 Vcc).
28
Figura 9: Diagrama do sistema de controle e acionamento na mesa XY Fonte: Imagem adaptada de SILVA e CASTILHO 2012
3.1.2 Testes em Bancada
Antes de iniciar a montagem do quadro, foi necessária a
realização de testes em bancada de todos os componentes a f im de
comprovar a ef iciência e funcionamento. Iniciaram-se os testes
individualmente com cada drive e seu respectivo motor; foram testes
demorados em virtude dos ajustes necessários para o funcionamento
adequado para a aplicação. Durante estes testes os drives de controle
dos motores não funcionaram no primeiro momento, foi então
necessário consultar os manuais dos fabricantes, interpretar os sina is,
verif icar as configurações e parâmetros, realizar medições de
grandezas elétr icas, equalizando os sinais na mesma referência a f im
de solucionar o problema.
29
3.2 RESTRUTURAÇÃO DO SISTEMA
3.2.1 Alteração do Leiaute
Os circuitos de controle e potência foram montados no mesmo
quadro de comando; porém a distr ibuição dos componentes na placa de
montagem foi alterada devido à necessidade de incluir mais
componentes a f im de atender os objetivos do projeto. A Figura 10
apresenta o novo leiaute da placa de montagem.
Figura 10: Placa de montagem Fonte: Autoria própria
3.2.2 Desenvolvimento Interface de Operação do Quadro de Comando
Identif icada a necessidade do desenvolvimento de uma interface
de operação do quadro de comando, foram instaladas botoeiras e
sinalizações conforme Figura 11.
30
Figura 11: Interface de operação do quadro de comando Fonte: Autoria própria
Descrição dos componentes da Figura 11:
Botão de Emergência (ES): parada imediata de todo o sistema;
Chave Seletora (S0): habil ita a alimentação do quadro de
comando;
Sinaleiro (L0): indicação de falha;
Chaves Alavancas (S1, S2 e S3): habilitam drives de controle dos
motores que comandam os eixos X, Y e Z ;
LEDs Sinalizadores (L1, L2 e L3): indicações que os drives de
controle estão habilitados.
A Figura 12 apresenta o diagrama elétr ico da interface de
operação do quadro de comando.
Figura 12 Interface de operação do quadro de comando Fonte: Autoria própria
31
3.2.3 Instalação de Conectores
A estrutura da f iação dos componentes de campo e comunicação
com o PC foi plane jada para uma conexão rápida, na lateral do quadro,
de modo que todos os componentes sejam interl igados através de
apenas alguns conectores.
A Figura 13 mostra a forma de conexão rápida dos conectores
laterais.
Figura 7: Conexões rápidas Fonte: Autoria própria
A f iação de campo foi concentrada em uma caixa de distr ibuição
acoplada junto à estrutura da mesa, para facil itar a interl igação dos
componentes de campo foi uti l izado um componente indu strial chamado
INTERFACE DB25 que possui bornes para conexão dos cabos e uma
saída DB25, desta forma, através de um cabo multivias é possível
interligar os dados de campo ao quadro de comando, tais como:
Sensores de zero máquina e limites, X, Y, Z;
Alimentação e sinal de controle da Garra.
A Figura 14 mostra as conexões no interior da caixa de
distribuição.
32
Figura 8: Caixa de distribuição internamente Fonte: Autoria própria
3.2.4 Substituição da Placa de inversão dos sensores de home
Devido o projeto da placa de inversão dos sensores de home não
prever a implementação do terceiro eixo, optou-se pela sua
substituição por t rês relés industriais. A Figura 15 apresenta a placa e
os novos relés.
Figura 15: Placa de inversão dos sensores de home e relés industriais Fonte: Autoria própria
Estes relés são ut il izados para comutar o retorno do sinal dos
sensores de home para os bornes da placa de interface, ao receber os
sinais de campo dos sensores indutivos na sua bobina de 24 Vcc ,
conforme Figura 16.
33
Figura 16: Esquema de ligação dos sensores de home Fonte: Autoria Própria
3.3 IMPLEMENTAÇÃO DO TERCEIRO EIXO
A Figura 17 a seguir apresenta o esquema dos componentes que
contemplam o controle e acionamento da mesa após a implementação
do terceiro eixo e os efetuadores.
34
Figura 17: Diagrama esquemático do sistema de controle e acionamento XYZ Fonte: Imagem adaptada de SILVA e CASTILHO 2012
3.3.1 Mecânica
A mecânica do eixo Z foi montada por empresa terceir izada,
util izando a mesa de coordenada como transmissão e suporte para
f ixação da retíf ica e da garra.
Durante teste do eixo Z, verif icou-se a necessidade do
reposicionamento do sensor de home que estava na vertical, onde a
chapa metálica que o aciona, em caso de uma falha na programação ou
movimento manual indevido, poderia colidir com o sensor e danif icando
o mesmo; uma vez que o sensor estava abaixo do f im de curso que
limita a subida fora a área de trabalho, conforme Figura 18.
35
Figura 18: Terceiro eixo com sensor de home na posição original Fonte: Autoria própria
Esse defeito de projeto foi solucionado furando a base do eixo Z
para f ixar o sensor na horizontal e reposicionando a chapa metálica
para que a mesma passe a frente do sensor acionando o mesmo sem a
possibil idade de colisão. A Figura 19 mostra a alteração executada.
Figura 19: Sensor de home reposicionado Fonte: Autoria própria
3.3.2 Acionamento Eixo Z
Foi o acionamento do motor de passo do eixo Z foi uti l izado o
drive de controle para motor de passo BL-TB6550-V2, porém, ainda
36
foram necessários diversos testes para atin gir o melhor desempenho no
controle do motor de passo.
Esta placa, Figura 20, é integrada com a placa de interface, e
recebe a sequência de pulsos para controle do motor de passo. Nesta
placa também é necessário o ajuste da corrente conforme o tipo de
ligação do motor de passo.
Figura 20: Drive de controle para motor de passo Fonte: Autoria própria
Com a implementação do eixo Z, foi necessário testar o melhor
t ipo de ligação e ajuste no modo de funcionamento do motor de passo.
O melhor desempenho na precisão do deslocamento foi atingido
util izando o tipo de ligação em série e modo de funcionamento
FullStep , com 20 passos por unidade. Este valor foi adicionado ao
campo “Motor Tuning and Setup” do Mach3 conforme Figura 21 na
sequência.
Abaixo cálculos considerados para parametrização do eixo Z:
Passo do fuso: 10 mm
Resolução do motor: 1,8 graus
37
Número de passos por volta do motor: 360 / 1,8 = 200
Número de milímetros por passo: 10 / 200 = 0,05
Número de passos por milímetro: 1 / 0,05 = 20
Figura 21: Motor tuning eixo Z Fonte: Autoria própria
3.3.3 Gerador de Pulsos para Micro Servomotor da Garra
A placa geradora de pulsos foi desenvolvida para gerar os
pulsos necessários para o posicionamento do micro servomotor que
aciona a garra, conforme abordado no capítulo 2.
Foi uti l izado como base o diagrama 2 onde o CI 555 é util izado
no circuito para gerar os pulsos em 50 Hz, foram adicionados a ele um
relé para receber um sinal da saída a relé da placa de interface
optoisolada BPC-PRO e mais uma resistência variável formando um
ramo paralelo com o valor da resistência elétrica diferente, onde o
chaveamento do relé seleciona o valor da resistência usado alterando a
2 HUNT, Oliver. 555 Based Simple Servo Controller, Disponível em:
http://www.hvlabs.com/555servo.html. Acesso em: 06 fev. 2015
38
largura do pulso gerado. A Figura 22 mostra o diagrama com as
alterações do diagrama base.
Figura 22: Diagrama do gerador de pulsos Fonte: Adaptado de Hunt (2003)
Os valores das resistências elétr icas foram definidos através de
testes em bancada, tomando como referência o diagrama base, os
valores das resistências foram sendo alterados conforme a resposta do
micro servomotor chegando os valores ideais de duração dos pulsos de
6,4 ms para abertura da garra apresentado na Figura 23 e 1,6 ms para
fechamento indicado na Figura 24.
39
Figura 23: Largura do pulso na posição de abertura da garra Fonte: Autoria própria
Figura 24: Largura do pulso na posição de fechamento da garra Fonte: Autoria própria
Foi acrescentado um botão de impulso possibi l itando a
realização de testes locais para abertura e fechamento da garra e uma
chave liga/desliga. Este circuito foi montado em placa padrão tipo i lha
10x5 cm conforme Figura 25 abaixo.
40
Figura 25: Gerador de pulsos para servomotor da garra Fonte: Autoria própria
3.4 CONTROLE MANUAL DOS EIXOS
Para realização de uma operação manual na movimentação dos
eixos para qualquer direção usando variados tipos de movimento é
possível uti l izar um controle conectado a porta USB; o software Mach3
trabalha com todos os modelos de joyst icks analógicos compatíveis
com o sistema operacional Windows.
A Figura 26 mostra o modelo de controle uti l izado para testes
durante a concepção do projeto.
Figura 26: Controle analógico
Fonte: Autoria própria
41
4 ESPECIFICAÇÃO DOS COMPONENTES UTILIZADOS
4.1 FERRAMENTAS DE CONFIGURAÇÃO E PROGRAMAÇÃO
4.1.1 Computador
Para instalação do software de programação e configuração, o
Mach3, foi disponibil izado um computador do Laboratório de Máquinas
especiais da UTFPR com sistema operacional Windows XP Service
Pack 3. Neste PC foram realizados todos os testes necessários para
colocar a mesa XYZ em condição de uso.
4.1.2 Software
O software CNC util izado como interface de operação e
programação neste projeto foi o Mach3; este pacote de software é
responsável pela interpretação do G-Code calculando em tempo real os
movimentos necessários para executar a trajetória definida e enviando
sinais de pulsos de passo e de di reção para os controladores da mesa
através da porta paralela.
Designado como recurso para integração com a mesa XYZ desde
a concepção do projeto, o software Mach3 exige um PC com um
processador de 1 GHz, 32 bits, sistema operacional Windows 2000, ou
Windows XP, ou Windows Vista 32-bits, (O Windows Vista pode exigir
um complemento do registro, disponível em
<http://www.machsupport.com>).
4.2 PROTEÇÃO, ALIMENTAÇÃO E ACIONAMENTO DO SISTEMA ELÉTRICO
4.2.1 Disjuntor
Para proteção geral do quadro, foi agregada a uti l ização um
disjuntor tripolar do fabricante WEG de 25 A, conforme Figura 27.
42
Figura 27: Disjuntor tripolar Fonte: Autoria própria
4.2.2 Fusíveis
Para proteção dos circuitos contra sobre corrente também foram
util izados três fusíveis ultrarrápidos de 250 Vca 16 A, conforme Figura
28.
Figura 28: Fusíveis ultrarrápidos Fonte: Autoria própria
4.2.3 Fontes de Alimentação
Para al imentação dos circuitos eletrônicos foram util izadas três
fontes; uma fonte de PC com saídas de 5 Vcc e 12 Vcc 18 A na Figura
29, disponibil izada pela UTFPR, uma fonte de saída 24Vcc 2A Figura
30, e uma fonte de 9 Vca 1000 mA do modelo AD–0901000AU mostrada
na Figura 31.
43
Figura 29: Fonte saídas 5 Vcc e 12 Vcc Fonte: Autoria própria
Figura 30: Fonte saída 24 Vcc Fonte: Autoria própria
Figura 31: Fonte saída 9 Vca Fonte: Autoria própria
4.2.4 Contatores
Para energizar o quadro foi instalado um contator tr ifásico de 20
A, com tensão de alimentação da bobina 127 Vca que é acionado por
chave seletora na porta do quadro.
Também foi uti l izado um contator auxil iar com dois contatos
normalmente abertos mais dois normalmente fechados, com tensão de
44
alimentação da bobina 127 Vca para chaveamento do sinal da botoeira
de emergência.
A Figura 32 mostra o modelo de contator auxil iar uti l izado no
projeto.
Figura 32: Contator auxiliar Fonte: Autoria própria
4.3 INTERFACES DE COMANDO
4.3.1 Placa de Interface
Este é o principal componente util izado como interface entre o
PC e o circuito de controle da mesa, ele recebe diretamente os
comandos do Mach3 e replica para os demais drives de controle, além
de receber os sinais dos sensores home ; protegendo assim a placa
mãe do PC em virtude de ser isolada.
Foi mantida a placa de interface optoisolada BPC-PRO, Figura
36, fabricada pela Hobby CNC no projeto, conforme Casti lho e Silva
(2012), uti l izando a saída para o eixo Z e a saída a relé 1 da placa para
controle do estado da garra .
45
Figura 33: Placa de interface Fonte: Autoria própria
A tabela a seguir descreve as entradas/conectores da placa de interface.
Tabela 1: Conexões da placa de interface BPC-PRO
Fonte: Manual do Fabricante
4.3.2 Placa de Interface RS 232
Desenvolvida por Castilho e Silva (2012) para adaptar as
conexões RS 232 entre a placa de interface PBC-PRO e fornecer
também o sinal de habil ita para cada drive de controle dos eixos X, Y e
Z, esta não foi alterada, pois já estava previsto no seu projeto a
implementação do eixo Z.
46
Figura 34: Placa de interface RS 232 Fonte: Autoria própria
4.3.3 Relés de Interface
Uti l izados para comutar o retorno do sinal de home nos bornes
da placa de interface, recebendo os sinais de campo dos sensores
indutivos na sua bobina com tensão de alimentação em 24 Vcc. Foram
util izados relés DEK-REL-24/0/1 com capacidade de chaveamento de
250 Vca 5 A.
Figura 35: Reles de interface Fonte: Autoria própria
47
4.3.4 Servoconversores
Para controle da velocidade, posicionamento e torque dos
servomotores que controlam eixos X e Y, foram util izados dois
servoconversores da Weg, modelo SCA05 8/16. Este servoconversor
tem corrente de saída de 8 A, sendo corrente máxima de saída 16 A;
suporta frequência de chaveamento até 10 kHz. Ele possui uma
configuração padrão, possui entradas e saídas analógicas e digitais,
entrada do resolver, conexão serial RS232 e conexão para IHM remota.
Segue Tabela 2 com especif icação da pinagem 1 a 28:
Tabela 2 : Pinagem Servoconversor WEG SCA05
Fonte: Manual do usuário servoconversor SCA05 P. 43
48
Como acessório possui instalada a placa CEP1 para recepção de
sinais de trem de pulsos e direção enviados pela placa de interface.
Os parâmetros dos servoconversores foram revisados e
mantidos conforme configuração realizada por Castilho e Silva (2012).
Figura 36: Servoconversores Fonte: Autoria própria
4.3.5 Drive motor de passo
Para o controle do motor do eixo Z foi ut i l izado o drive BL-
TB6550-V2. Este drive é projetado para acionamento de motores de
passo de até 3 A.
É possível necessário realizar a ajuste de corrente de
alimentação conforme especif icação do motor. A Tabela 3 mostra os
possíveis ajustes de corrente conforme combinação dos jumpers SW,
49
SW2, SW3 e S1 e Tabela 4 as combinações para determinação do t ipo
de passo através dos jumpers S3 e S4 que estão escritos na placa.
Tabela 3: Tabela de ajuste de corrente do drive eixo Z
Fonte: HOBBY CNC
Tabela 4: Tabela de ajuste do modo do passo
Fonte: HOBBY CNC
4.3.6 Sensores home
Foram uti l izados três sensores indutivos 24 Vcc, um para cada
eixo da mesa, f ixados a suportes, como mostrado na Figura 37, para a
realização da função zero da máquina.
Figura 37: Sensores home Fonte : Autoria própria
50
4.4 MOTORES
4.4.1 Servomotor
Para movimentação dos eixos X e Y foram mantidos os
servomotores do Fabricante WEG, modelo SWA56, possuindo rotação
nominal de 2000 rpm, e corrente de 2,5 A.
A Figura 38 apresentando o modelo instalado.
Figura 38: Servomotor Fonte: Autoria própria
51
4.4.2 Motor de Passo
Uti l izado para controle do e ixo Z, este, f ixado na posição vert ical
com transmissão através de um Fuso. O motor de passo foi concedido
pela Universidade, modelo KTC-HT23-401, fabricado pela Kalatec.
A Figura 39 mostra o motor de passo acoplado no fuso.
Figura 39: Motor de passo Fonte: Autoria própria
A Figura 40 mostra as dimensões do motor em milímetros:
Figura 40: Dimensões motor de passo Fonte: KALATEC
O esquema de ligação util izado para o motor de passo foi a
l igação série, conforme observado na Figura 41.
52
Figura 41: Esquema de ligação para motor de passo Fonte: KALATEC
4.4.3 Micro servomotor
Para atingir uma precisão signif icativa no funcionamento da
garra, a melhor opção foi a util ização de um micro servomotor,
disponibil izado pela Universidade do fabricante Torobot, modelo
TR205.
Figura 42: Garra Fonte: Autoria própria
53
5 CONCLUSÃO
Ao término deste trabalho a mesa posicionadora XYZ encontra -
se funcional e em plena condição de uso de seus três eixos,
possibil itando trajetórias tr idimensionais interpolando esses eixos.
Através dos efetuadores implementados, a garra e a máquina
retíf ica, é possível a realização de transporte de peças bem como a
usinagem de peças conforme trajetória programada no software Mach3.
A mesa precisava ser um equipamento de fácil operação, para
poder ser inicial izada de forma simples e ágil, desta forma, foram
instalados conectores que interl igam todos os sinais provenientes dos
sensores de campo através de apenas um cabo até o quadro de
comando; ações que tornaram o projeto mais trabalhoso, porém o
resultado f inal se mostrou um equipamento simples de ser operado
conforme foi proposto.
Foram identif icadas necessidades de melhoria na mecânica da
mesa, nivelando a base para realização de testes mais precisos,
juntamente com a melhoria no conjunto mecânico do eixo Z a f im de
retirar a folga. A substituição servomotor de abertura e fechamento da
garra, devido ao desgaste das engrenagens plást icas do servomotor,
por um modelo com engrenagens metálicas, aumentando
signif icat ivamente a vida út il do motor.
Também foi obtido êxito no alcance dos objet ivos específ icos,
através de consultas a fontes de pesquisa de livros e internet a f im de
just if icar tecnicamente o projeto. Diversos testes foram realizados
envolvendo os eixos, a garra e a retíf icas, provando a ef iciência e a
funcionalidade do sistema de controle e das interconexões; desta
forma, a mesa posicionadora XYZ a partir deste TCC está disponível
para ser ut il izada por professores e alunos da Universidade durante
aulas ou projetos, atendendo de forma satisfatória as funcionalidades
que foram propostas no escopo proposto.
Como sugestão de trabalhos futuros pode ser realizada:
Avaliação de desempenho do robô;
54
A melhoria no sistema de controle capacitando o sistema a tomar
decisões de acordo com eventos na planta, realizando diferentes
trajetórias automaticamente;
A inclusão de mais efetuadores para realização de trabalhos
específ icos.
55
REFERÊNCIAS
ACARNLEY, P.P. Stepping Motors: a guide to modern theory and practice. 2 nd rev. ed., Peter Peregrinus Ltd., London, UK, 1984 AKIYAMA. Treinamento de Motores de Passo, Drives e Introdução a Servo Acionamentos, 2009 ARTSOFT EUA. Mach3 Controle de CNC, A instalação do software e Configuração versão 3, 2008 CAPELLI, Alexandre. Automação Industrial: Controle do movimento e processos contínuos. 2ª ed., São Paulo: Érica, 2006 CASTILHO, Rogério Chequer; SILVA, Lucas Pereira De. Trabalho de Conclusão de Curso: IMPLEMENTAÇÃO DO SISTEMA DE ACIONAMENTO E CONTROLE DE MESA POSICIONADORA XY, Curitiba, 2012 COMALETRECO. Sensor Indutivo – Funcionamento, Utilização e Aplicação, 2012 Disponível em : <https://comatreleco.com.br/sensor-indutivo> acesso em 14 de Jun. 2015 FANUC SÉRIE OI. Centros de Usinagem; Manual de programação e operação
HOBBY CNC. Guia de utilização interface optoisolada BPC-PRO HOBBY CNC. Manual de Instrução Tb-6560-V2 HUNT, Oliver. 555 Based Simple Servo Controller, Disponível em: <http://www.hvlabs.com/555servo.html> Acesso em: 06 fev. 2015 JUNIOR, João Carlos Dalzoto; OLIVEIRA, Rosenaldo Alves De; VOTRE, Rodrigo. Trabalho de Conclusão de Curso: Inside Motors, Curitiba, 2003. KALATEC. Motor de Passo KTC-HT23 / NEMA 23
56
MENDONÇA, Victor de. MOTOR DE PASSO: PRINCÍPIO DE FUNCIONAMENTO, 2009, Disponível em : <http://www.ebah.com.br/content/ABAAAAZSAAA/motor-passo-principio-funcionamento> Acesso em 29 de jun. 2015 OHM, Dal Y. Selection of servo motors and drives, Virginia, EUA, 2000 PAZOS Fernando. Automação de sistemas & Robótica, Rio do Janeiro: Axcel Books do Brasil, 2002
REVISTA MECATRÔNICA ATUAL. Sensores de proximidade indutivos, 2012 ROSÁRIO, João Maurício. PRINCÍPIOS DE MECATRÔNICA, São Paulo, 2005
UNESP. aula-4---servo-motor-13-03-2013-final, 2013, Disponível em: <http://www.feis.unesp.br/Home/departamentos/engenhariaeletrica/aula-4---servo-motor-13-03-2013-final.pdf>. Acesso em: 11 Jul. 2015 WEG S.A. Guia de Aplicação Servocionamentos, Jaraguá do Sul, 2004 WEG S.A. Manual do Usuário Servoconversor SCA05
57
APÊNDICE A – MANUAL DE OPERAÇÃO
LISTA DE FIGURAS
FIGURA 1: SISTEMA POSILIN 100.............................................................................5
FIGURA 2: INTERFACE DE OPERAÇÃO MACH3......................................................6
FIGURA 3: AJUSTE DE ZERO MÁQUINA...................................................................7
FIGURA 4: CARREGAMENTO DE UM PROGRAMA................................................12
FIGURA 5: EDIÇÃO DE UM PROGRAMA.................................................................13
FIGURA 6: EXECUTANDO UM PROGRAMA............................................................13
FIGURA 7: PARANDO UM PROGRAMA...................................................................13
FIGURA 8: JOYSTICK ANALÓGICO.........................................................................14
SUMÁRIO
ALERTA DE SEGURANÇA ........................................................................................ .4
CUIDADOS ................................................................................................................. 4
DESCRIÇÃO DO SISTEMA ........................................................................................ 4
APRESENTAÇÃO DO SISTEMA ............................................................................... .5
LIGANDO O EQUIPAMENTO ..................................................................................... 5
INTERFACE MACH3 .................................................................................................. 6
AJUSTE DE ZERO ...................................................................................................... 6
CRIANDO UM PROGRAMA ....................................................................................... 7
FUNÇÃO G ................................................................................................................. 7
FUNÇÕES DE POSICIONAMENTO ......................................................................... 10
FUNÇÃO N ................................................................................................................ 10
FUNÇÃO O ............................................................................................................... 10
FUNÇÃO BARRA (/) ................................................................................................. 10
FUNÇÃO M ............................................................................................................... 11
CARREGANDO UM PROGRAMA ............................................................................ 12
EXECUTANDO O PROGRAMA ................................................................................ 13
OPERAÇÃO MANUAL DA MESA...............................................................................14
4
ALERTA DE SEGURANÇA
EVITE ACIDENTES!
Robôs cartesianos são muito perigosos se não operados
corretamente, pois irão executar exatamente a trajetória definida pela
programação. Robôs industriais não são ferramentas para diversão. Ao
operar a mesa posicionadora, certif icar -se de que a trajetória não vai
ocasionar uma colisão e se pessoas não estão próximas a ela.
CUIDADOS
A parametrização do software Mach3 e dos servoconversores
são de grande importância para a util ização perfeita e seguro do
equipamento.
A configuração incorreta de parâmetros como de pulsos por volta
e rampas de aceleração, no Mach3, ou da relação função mestre
escravo, no SCA05, podem resultar em velocidades extremamente altas
na movimentação, causando sérios acidentes. Portanto qualquer ajuste
relacionado ao ganho, rampas de aceleração, relação mestre escravo
ou pulsos por unidade de medida, seja nos servoconversor ou Mach3,
devem ser realizados com extrema cautela.
Deve-se evitar a permanência de pessoas próximas ao
equipamento enquanto o mesmo estiver em operação. Não é permit ido
que o equipamento seja operado sem supervisão do responsável
DESCRIÇÃO DO SISTEMA
A mesa posicionadora possui três eixos de deslocamento linear,
onde os eixos X e Y são acionados por servomotores através de
transmissão por correia e polia e o eixo Z é acionado por um motor de
passo com transmissão através de fuso. Além disso, possui suporte
para uma garra, que é acionada por um servomotor, possibil itando a
movimentação de peças ou a uti l ização de uma ferramenta retíf ica.
5
Permite através da interface CNC Mach3, a execução de
movimentos para desenvolvimento de trajetórias, por meio da execução
de um programa elaborado em código G.
APRESENTAÇÃO DO SISTEMA
O sistema possui as segu intes partes conforme Figura 1, além
de um computador:
Figura 1: Sistema Posilin 100 Fonte: Autoria própria
LIGANDO O EQUIPAMENTO
Para a util ização do sistema é necessário primeiramente verif icar
se todas as conexões da mesa estão devidamente l igada s conforme:
1. O cabo de al imentação em uma tomada trifásica 220 Vca ;
2. O cabo de controle entre a caixa de distribuição e o quadro
de comando;
3. As conexões de potência e controle entre os
servoconversores e servomotores;
4. O cabo de comunicação entre a porta paralela do PC ao
quadro de comando;
5. Os cabos do motor de passo ao quadro de comando ;
6. Verif icar se os disjuntores estão na posição de ligado;
6
7. Habilitar os servoconversores através das chaves L/D;
8. O botão de emergência não pode estar acionado.
Após verif icação, deve-se ligar o computador e iniciar o software
Mach3.
INTERFACE MACH3
Ao se iniciar o software Mach3 ele apresentará a seguinte
interface:
Figura 2: Interface de operação Mach3 Fonte: Autoria própria
AJUSTE DE ZERO
Antes de se iniciar uma rot ina é necessário primeiro realizar o
ajuste de zero.
Para isso deve-se cl icar no botão “REF ALL HOME” , na qual a
mesa irá se mover para posição inicial de trabalho e o contador será
zerado. Quando a cor do contorno de especif icação dos eixos passar
de vermelho para verde, signif icará que todos os eixos foram
referenciados.
7
Figura 3: Ajuste de zero máquina Fonte: Autoria própria
CRIANDO UM PROGRAMA
Com um programa em código G é possível enviar a mesa um
conjunto de instruções necessárias para seu acionament o e execução
de tarefas.
Exemplo:
N10 G00 X00 Y00 Z00
N20 G00 X100 Y200 Z20
N30 M05 (acionamento do atuador)
N40 G01 Z00
N50 G00 X10 Y30 Z20 M04 (desligamento do atuador)
N60 M30 (f im de programa)
Esses comandos devem ser escritos em um documento no
formato “.txt” e importando para o Mach3 ou criando através da própria
interface.
FUNÇÃO G
Definida como uma função preparatória de deslocamento indica
ao comando o modo de trabalho, ou seja, indica à máquina o que fazer,
preparando-a para executar um tipo de operação, ou para receber uma
determinada informação. Esse tipo de função é dado pela letra G,
seguida de um número formado por dois dígitos. Existem dois t ipos de
funções:
8
Modais: São as funções que uma vez programadas
permanecem na memória do comando, valendo para todos
os blocos posteriores, a menos que modif icados por outra
função ou a mesma;
Não modais: São as funções que todas as vezes que
requeridas, devem ser programadas, ou seja, são válidas
somente no bloco que as contém.
Segue tabela com funções conforme ISO1056:
Código G Função
G00 Posicionamento rápido
G01 Interpolação linear
G02 Interpolação circular no sentido horario (CW)
G03 Interpolação circular no sentido anti-horario (CCW)
G04 Temporização (Dwell)
G05 Não registrado
G06 Interpolação parabólica
G07 Não registrado
G08 Aceleração
G09 Desaceleração
G10 a G16 Não registrado
G17 Seleção do plano XY
G18 Seleção do plano ZX
G19 Seleção do plano YZ
G20 Programação em sistema Inglês (Polegadas)
G21 Programação em sistema Internacional (Métrico)
G22 a G24 Não registrado
G25 a G27 Permanentemente não registrado
G28 Retorna a posição do Zero máquina
G29 a G32 Não registrados
G33 Corte em linha, com avanço constante
G34 Corte em linha, com avanço acelerando
9
G35 Corte em linha, com avanço desacelerando
G36 a G39 Permanentemente não registrado
G40 Cancelamento da compensação do diâmetro da ferramenta
G41 Compensação do diâmetro da ferramenta (Esquerda)
G42 Compensação do diâmetro da ferramenta (Direita)
G43 Compensação do comprimento da ferramenta (Positivo)
G44 Compensação do comprimento da ferramenta (Negativo)
G45 a G52 Compensações de comprimentos das ferramentas
G53 Cancelamento das configurações de posicionamento fora do zero fixo
G54 Zeragem dos eixos fora do zero fixo (01)
G55 Zeragem dos eixos fora do zero fixo (02)
G56 Zeragem dos eixos fora do zero fixo (03)
G57 Zeragem dos eixos fora do zero fixo (04)
G58 Zeragem dos eixos fora do zero fixo (05)
G59 Zeragem dos eixos fora do zero fixo (06)
G60 Posicionamento exato (Fino)
G61 Posicionamento exato (Médio)
G62 Posicionamento (Groceiro)
G63 Habilitar óleo refrigerante por dentro da ferramenta
G64 a G67 Não registrados
G68 Compensação da ferramenta por dentro do raio de canto
G69 Compensação da ferramenta por fora do raio de canto
G70 Programa em Polegadas
G71 Programa em metros
G72 a G79 Não registrados
G80 Cancelamento dos ciclos fixos
G81 a G89 Ciclos fixos
G90 Posicionamento absoluto
G91 Posicionamento incremental
G92 Zeragem de eixos (mandatório sobre os G54...)
G93 Avanço dado em tempo inverso (Inverse Time)
10
G94 Avanço dado em minutos
G95 Avanço por revolução
G96 Avanço constante sobre superfícies
G97 Rotação do fuso dado em RPM
G98 e G99 Não registrados
FUNÇÕES DE POSICIONAMENTO
Função X: Posição no eixo X
Função Y: Posição no eixo Y
Função Z: Posição no eixo Z
Formato: X10 Y20 Z30
FUNÇÃO N
Função uti l izada para identif icar sequencia dos blocos.
Cada bloco de informação pode ser identif icado pela função “N”,
seguida de até 4 dígitos, que o comando lança automaticamente no
programa mantendo um incremento de 10 em 10.
Exemplo:
N10 ...;
N20 ...;
N30 ...;
FUNÇÃO O
A função O é usada para identif icar todo programa ou
subprograma na memória do comando, onde é composto por “O”
seguido por até 4 dígitos, podendo variar na faixa de 0000 até 9999.
Exemplo: O1754
FUNÇÃO BARRA (/)
Usada para inibir a execução de blocos sem alterar a
programação.
Exemplo: / N50 G01 X10 Y10 Z30
11
FUNÇÃO M
As funções Auxil iares abrangem os recursos da máquina não
cobertos pelas funções anteriores.
Código M Função
M00 Parada programa
M01 Parada opcional
M02 Fim de programa
M03 Liga o fuso no sentido horário (CW)
M04 Liga o fuso no sentido anti-horário (CCW)
M05 Desliga o fuso
M06 Mudança de ferramenta
M07 Liga sistema de refrigeração numero 2
M08 Liga sistema de refrigeração numero 1
M09 Desliga o refrigerante
M10 Atua travamento de eixo
M11 Desliga atuação do travamento de eixo
M12 Não registrado
M13 Liga o fuso no sentido horário e refrigerante
M14 Liga o fuso no sentido anti-horário e o refrigerante
M15 Movimentos positivos (aciona sistema de espelhamento)
M16 Movimentos negativos
M17 e M18 Não registrados
M19 Parada do fuso com orientação
M20 a M29 Permanentemente não registrado
M30 Fim de fita com rebobinamento
M31 Ligando o "Bypass"
M32 a M35 Não registrados.
M36 Acionamento da primeira gama de velocidade dos eixos
M37 Acionamento da segunda gama de velocidade dos eixos
M38 Acionamento da primeira gama de velocidade de rotação
M39 Acionamento da segunda gama de velocidade de rotação
M40 a M45 Mudanças de engrenagens se usada, caso não use, Não registrados.
M46 e M47 Não registrados.
M48 Cancelamento do G49
M49 Desligando o "Bypass"
M50 Liga sistema de refrigeração numero 3
12
M51 Liga sistema de refrigeração numero 4
M52 a M54 Não registrados.
M55 Reposicionamento linear da ferramenta 1
M56 Reposicionamento linear da ferramenta 2
M57 a M59 Não registrados
M60 Mudança de posição de trabalho
M61 Reposicionamento linear da peça 1
M62 Reposicionamento linear da peça 2
M63 a M70 Não registrados.
M71 Reposicionamento angular da peça 1
M72 Reposicionamento angular da peça 2
M73 a M89 Não registrados.
M90 a M99 Permanentemente não registrados
A garra pode ser aberta através da função M05 e fechada pela
função M04.
CARREGANDO UM PROGRAMA
Com o sistema devidamente ajustado deve -se carregar um
programa para execução da trajetória. Para isto é necessário buscar
um programa previamente escrito clicando na função “Load G Code” e
selecionando o arquivo.
Figura 4: Carregamento de um programa Fonte: Autoria própria
Caso se queira realizar alguma alteração no programa escrito,
pode se clicar na opção “Edit G -Code”, onde o programa será aberto
permitindo tais alterações.
13
Figura 5: Edição de um programa Fonte: Autoria própria
EXECUTANDO O PROGRAMA
Após carregado o programa que se deseja executar, para iniciar
basta cl icar no botão “Cycle Start” .
Figura 6: Executando um programa Fonte: Autoria própria
Caso haja a necessidade de se interromper a execução de algum
programa deve-se clicar na opção “Stop”.
Figura 7: Parando um programa Fonte: Autoria própria
14
OPERAÇÃO MANUAL DA MESA
A mesa também poderá ser operada manualmente uti l izando um
joyst ick analógico conectado a porta USB do P C. Os eixos podem ser
controlados individualmente em todas as suas direções. Para isso,
deve se manter pressionado o botão R1 e acionar os controles
analógicos, movimentando assim os eixos, executando trajetórias,
conforme instruções na Figura 8.
Figura 8: Joystick analógico Fonte: Autoria própria
72
APÊNDICE B – DIAGRAMA DA ALIMENTAÇÃO DO SISTEMA
Fonte: Autoria própria
73
APÊNDICE C – CONEXÕES DA PLACA DE INTERFACE
Fonte: Autoria própria
74
APÊNDICE D – ESQUEMA DE LIGAÇÃO SERVOCONVERSOR X
Fonte: Autoria própria
75
APÊNDICE E – ESQUEMA DE LIGAÇÃO SERVOCONVERSOR Y
Fonte: Autoria própria