implementaÇÃo do indicador overall equipment...

IMPLEMENTAÇÃO DO INDICADOR

OVERALL EQUIPMENT

EFFECTIVENESS (OEE) NO SETOR DE

CABOS DE FACA EM UMA INDÚSTRIA

DE UTENSÍLIOS DE MADEIRA

Renato Soares de Aguilar (IBMEC )

[email protected]

Carlos Alberto Talini dos Santos Junior (IBMEC )

[email protected]

Victor Oliveira de Albuquerque (IBMEC )

[email protected]

O presente trabalho apresenta a implementação da ferramenta de

controle de paradas de máquina e posterior geração dos indicadores

que servem de parâmetro para a obtenção do indicador de eficiência

global do equipamento (OEE - Overall Equipmment Effectiveness), no

setor de cabos de faca de uma empresa produtora de utensílios

domésticos em madeira, localizada no distrito industrial de Icoaraci na

cidade de Belém, estado do Pará. Ao longo do trabalho se discorre

sobre a geração de procedimentos operacionais inseridos na rotina da

fábrica e geração de informações através dos dados coletados por

esses procedimentos. Com o intuito de obter informações de qualidade

que condizem com a realidade foi implementado um método de

fiscalização dos dados através do equipamento temporizador, também

foram realizadas análises, objetivando possuir uma ferramenta

confiável qualitativa e quantitativamente. Também se faz necessário

realizar análises sobre esses dados obtidos, com o intuito de averiguar

seus motivos de ocorrências, análises que são feitas ao longo da

exposição dessas informações.

Palavras-chave: Indicador OEE, Produtividade

XXXVI ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCÃO Contribuições da Engenharia de Produção para Melhores Práticas de Gestão e Modernização do Brasil

João Pessoa/PB, Brasil, de 03 a 06 de outubro de 2016.


João_Pessoa/PB, Brasil, de 03 a 06 de outubro de 2016. .

2

1. Introdução De acordo com Turban (2005), se vive na era da informação, onde o sucesso das empresas

está atrelado à inovação das ideias por meio do uso correto de informações.

O atual âmbito mercadológico se apresenta de modo hostil, complexo, muito competitivo e

em constante mutação. Sendo assim é necessário que as empresas estejam sempre atentas para

se adequar e reagir rapidamente e positivamente a essas variáveis que estão ligadas a sua

permanência no mercado.

Com o foco na verificação da eficiência global dos equipamentos de uma empresa, um

indicador que supre essa necessidade é o Overall Equipment Effectiveness (OEE), que é

composto por três índices que representam a realidade do processo produtivo, a saber:

disponibilidade, desempenho e qualidade (SANTOS; SANTOS, 2007).

O presente trabalho irá discorrer sobre a implementação dos indicadores que juntos formam a

eficiência global do equipamento. Um dos pontos de maior foco é o de controle de paradas de

máquinas, onde além de um levantamento criterioso dos dados, foi desenvolvida uma

ferramenta de fiscalização de baixo custo, permitindo uma alta acurácia na obtenção dos

dados, sendo estes necessários para a mensuração do elemento da disponibilidade, o primeiro

índice que dos que formam o OEE.

Porém para que se alcance os resultados esperados é necessário a confiabilidade dessas

informações, pois como relatado por Slack (2009) as perturbações causadas pela falta de

confiabilidade vão além de tempo e custo, afetando a qualidade do desempenho de tempo da

operação. Pois caso se possua uma operação perfeitamente confiável, haverá um nível de

confiança entre as diferentes partes da operação. Com isso cada parte pode se concentrar em

melhorar sua atividade, sem ter a atenção desviada pela falta de serviços confiáveis das outras

partes.

A principal justificativa para o tema proposto está na dificuldade das empresas em obter

informações precisas do chão de fábrica, com um nível de acurácia elevado, porém sem

dispender elevadas somas de recursos financeiros. Visto que a tomada de decisão baseada em

informações distorcidas, pode ter efeito nocivo à empresa.

O estudo foi realizado em uma empresa do setor de utensílios domésticos e móveis de

madeira situada no Estado do Pará, na cidade de Belém, distrito industrial de Icoaraci.



3

2. Referencial Teórico

2.1 OEE – Overall Equipment Effectiveness

De acordo com Hansen (2006) existem três parâmetros pelos quais o OEE é embasado, os

mesmos são: qualidade, desempenho e disponibilidade, o OEE é quem determina se o

processo está eficaz, analisando assim se está fiel ao tempo que a máquina deveria estar

produzindo.

Através do indicador OEE as empresas podem avaliar a real situação em que está sendo

utilizado o seu potencial ativo. As análises são feitas com a identificação das perdas nos

equipamentos dentro do ambiente de produção.

Na figura abaixo podemos ver graficamente como o indicador se divide, assim como os

elementos que compõem cada parâmetro de medição.

Figura 1 – Elementos da eficácia global de uma máquina

Fonte: Adaptado de Santos & Santos (2007)

2.2 Planejamento e Controle da Produção

As empresas necessitam de um sistema que as coordene de forma eficiente e eficaz, é ai que

se insere o Planejamento e Controle da Produção (PCP), o mesmo tem como ponto vital gerir

da melhor forma todo o fluxo de matéria prima de várias naturezas, a correta utilização do

corpo de trabalho, e do maquinário necessário para a execução de qualquer atividade



4

relevante a produção assim como, a melhor utilização do potencial dos fornecedores, setor de

transporte e demanda interna da organização. Esses conjuntos de fatores para serem aplicados

irão gerar custos consideráveis, os mesmos devem ser analisados e gerenciados de forma

minuciosa, pois esse mau gerenciamento pode ocasionar danos irreversíveis ao processo ou

até mesmo a empresa. Caso o PCP seja aplicado de forma eficiente, trará ganhos

consideráveis e um grande diferencial para a empresa, o problema encontrado para que se

aplique esse sistema de forma correta se dá pela falta de pessoal qualificado e comprometido

em todas as áreas de abrangência do mesmo (VOLLMANN et al, 2006).

Segundo Tubino (1997):

[...] as atividades do PCP, são exercidas nos três níveis hierárquicos do planejamento e

controle das atividades produtivas de um sistema de produção. No nível estratégico, em que

são definidas as políticas estratégicas de longo prazo da empresa, o PCP participa da

formulação do planejamento estratégico de produção, gerando um plano de produção. No

nível tático, em que são estabelecidos os planos de médio prazo para a produção, o PCP

desenvolve o planejamento mestre da produção (PMP). No nível operacional, em que são

preparados os programas de curto prazo de produção e realizado o acompanhamento dos

mesmos, o PCP prepara a programação da produção, administrando os estoques,

seqüenciando, emitindo e liberando as ordens de compra, fabricação e montagem, bem como

executa o acompanhamento de desempenho (2007, p.2).

O Fluxograma abaixo faz uma associação dos níveis hierárquicos com os horizontes de tempo

de planejamento:

Figura 2 – Níveis Hierárquicos X Horizonte de Planejamento



5

Fonte: Adaptado de Lustosa et al (2008).

2.3 Indicadores de Desempenho

De acordo com FPNQ (1995) é a relação matemática que tem por objetivo medir

numericamente, atributos do processo ou dos resultados dos mesmos visando comparar o

resultado numérico destas medições com metas numéricas previamente estabelecidas.

"Gerenciar é controlar e agir corretamente. Sem controle não há gerenciamento. Sem medição

não há controle" (JURAN, 1992).

"São elementos que medem níveis de eficiência e eficácia de uma organização, ou seja,

medem o desempenho dos processos produtivos, relacionados à satisfação dos clientes"

(ROLT, 1998).

O indicador de desempenho deve ser uma ferramenta objetiva e medir dados de situações

reais, objetivando alcançar um padrão anteriormente estabelecido. Os resultados dos

indicadores servirão de base para que as atividades que estão deficientes ou com performance

alterada sejam melhor analisadas e o foco do problema seja encontrado e atacado.

(Colocar frase sobre importância da acuracidade, com citação)

O sistema de indicadores quando é trabalhado corretamente apresentando dados eficazes é de

fundamental importância no processo de tomada de decisão da empresa na coerência de seu

processo com a sua demanda, ou seja, o cliente, sendo este interno ou externo. Partindo desse

pressuposto, devem-se analisar os pontos falhos e atuar parar melhorar as deficiências

encontradas.



6

3. Método de Pesquisa

Como se enseja a geração de conhecimentos e aplicação dos mesmos a fim de solucionar

problemas específicos pode-se caracterizar a natureza da pesquisa como aplicada, além do que

tem por objetivo pesquisar, comprovar ou rejeitar hipóteses pelas análises e estudos que serão

desenvolvidos (OLIVEIRA, 1997).

A abordagem do problema é classificada como quantitativa, pois o presente trabalho

quantifica dados nas formas de coletas de informações, assim como também se utiliza do

emprego técnicas de gestão para realizar uma análise dos dados obtidos com a ferramenta

aplicada em campo (OLIVEIRA,1997).

O objetivo da pesquisa se caracteriza como exploratória, pois ela busca, por meio de

fundamentos teóricos acerca dos assuntos apresentados e da ferramenta implementada, obter

dados que tornarão a programação da produção mais eficaz, e com esses dados obtidos

realizar da melhor forma uma análise que irá nos dar informações relevantes sobre que pontos

deverão ser atacados por ferramentas de resolução de problemas, que surtirão efeito no tempo

de disponibilidade dos equipamentos do setor de produção.

O procedimento técnico é classificado como sendo um estudo de caso, pois se trata de uma

abordagem metodológica de investigação que busca explorar, descrever, a ferramenta e os

dados obtidos com ela e a partir disso gerar as hipóteses de melhorias tanto no controle da

ferramenta como nos motivos de paradas das máquinas.

4. Estudo de Caso

A empresa estudada possui sua sede localizada na cidade de Carlos Barbosa no Rio Grande do

Sul, com dez unidades fabris descentralizadas. A mesma uma conhecida marca de utensílios

domésticos, possui dentro de seu mix de produtos mais de 17 mil itens, dos mais variados

segmentos, panelas, baixelas, talheres, facas, utensílios domésticos em aço inox, ferramentas

para agricultura, construção civil e jardinagem, além de mesas e cadeiras em madeira e em

plástico, pias, cubas e talheres. Com forte presença no mercado internacional, exportando para

mais de 120 países.

A filial estudada tem a função de produzir todos os produtos em madeira, assim como

componentes que são utilizados para a formação dos produtos fabricados por suas outras

filiais.



7

O setor de estudo e análise será o de cabos de facas, que tem como principal item os cabos de

talheres de cozinha e uma produção em menor escala de cabos para facão e para espetos de

churrasco que serão enviados às filiais localizadas no Estado do Rio Grande do Sul.

É composto por quatro tipos de máquinas, três tornos de fresa controlados por CLP

(Controlador Lógico Programável) e um grupo de fresas CNC (Controle Numérico

Computadorizado), formando um total de 35 equipamentos.

4.1 Implementação do Controle de Paradas de Máquina

Foi necessária a elaboração de um processo de coleta dos tempos de parada de máquina, para

isso criou-se painéis onde esse tempo seria indicado pelos colaboradores. Sendo estes painéis

divididos em geral e individual. Em cada máquina da área foi instalado um painel individual,

constando situações que afetavam somente aquele determinado equipamento, sendo também

instalado um cronômetro ao lado deste, para que o operador da máquina fizesse uma aferição

precisa do tempo a ser anotado no painel.

Para o levantamento dos motivos de parada a serem incluídos nos painéis da figura 3 e da

figura 4, foram realizadas análises de alguns relatórios com informações de produção, em

conjunto com os supervisores que pela vivência já conheciam os principais problemas do

Gemba e entrevistas com os operadores das máquinas, chegando assim nos motivos que

foram incluídos nos painéis de apontamento, gráficos e relatórios do sistema ERP.

Painéis individuais

Falta de Madeira: Quando falta matéria-prima para execução da atividade;

Limpeza: Quando é realizada a limpeza na máquina antes do final do expediente e/ou

durante;

Fazer Amostra: Quando a produção é interrompida para a confecção de amostras de

produtos que estão sendo elaborados pelo setor de projeto de produto;

Manutenção: O equipamento deixa de executar sua função, ficando indisponível para a

produção por motivos mecânicos;

SETUP: É um conjunto de ajustes necessários no equipamento para trocar de modelo

de item a ser produzido;

Regulagem: É o ajuste no programa ou ferramentas do equipamento quando começa a

produzir itens com as dimensões fora dos limites tolerados;



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Problema elétrico: O equipamento deixa de executar sua função, ficando indisponível

para a produção por motivos elétricos;

Troca de Ferramenta: define-se quando há troca de ferramentas, devido ao desgaste;

Falta de Demanda: O funcionário é realocado de sua máquina padrão pela falta de

pedidos de produtos fabricados pelo equipamento. O supervisor ou encarregado irão

informar;

Realocação: O funcionário é realocado por surgir outra atividade de maior prioridade

em algum outro posto de trabalho do setor, porém sua máquina possui demanda a ser

cumprida. O supervisor ou encarregado irão informar.

Falta Ferramenta: Quando não existe ferramenta de fresa disponível para a máquina;

OUTROS: Qualquer motivo de parada que não se encaixe em nenhuma das definições

anteriores.

Painel Geral

Falta de energia: Interrupção no fornecimento de energia;

Problemas de Exaustão: quando as tubulações deixam de aspirar a serragem que é

gerada durante os processos de fabricação das máquinas;

Reunião: Necessidade de interromper o funcionamento da máquina para tratar de

assuntos voltados à segurança (DDS), produção, qualidade, treinamento etc...

Ar comprimido: Quando a pressão do ar comprimido que alimenta as máquinas fica

baixo o suficiente para impossibilitar a máquina de funcionar.

Sob a tutela do técnico de produção do setor ficou um painel de motivos gerais, constando

situações de parada de máquina que afetavam todo o setor. O qual ele mantinha em sua

prancheta de anotações, portando também um cronômetro para aferição precisa do tempo.

Fez-se oportuna à verificação da aderência do sistema ERP ao novo processo, sendo realizada

uma minuciosa análise dos programas e relatórios relacionados, identificando os pontos de

possível melhoria e adequação, tanto para operações transacionais de coleta dos dados, como

para os posteriores relatórios de agrupamento das informações.

Para que não houvesse dúvidas sobre a ferramenta e seus novos procedimentos, foi realizado

um treinamento com os vinte e três colaboradores que seriam envolvidos no controle, neste



9

momento também foram sanadas dúvidas, ouvidas sugestões e uma dose de motivação sobre a

importância deste controle foi dada.

Figura 3 – Painel individual in loco

Figura 4 – Painel geral

4.2 Caracterização da Acurácia dos apontamentos

A ferramenta de controle das paradas de máquina da forma como foi trabalhada, possui

grande dependência do comprometimento e colaboração dos operadores responsáveis pelas



10

máquinas. Baseado nessa premissa houve dúvida sobre a veracidade das informações

fornecidas nos apontamentos destes trabalhadores, visto isso, surgiu à necessidade de se

verificar a acurácia dessas medições das paradas de máquinas.

Realizar uma fiscalização como essa, necessita de certo aparato tecnológico, como a

utilização de sensores nas máquinas, softwares de captação desses dados e alterações nas

máquinas para o recebimento deste aparato tecnológico, o que geraria um custo do qual o

orçamento não dispunha.

A empresa possuía sem nenhuma utilização um equipamento que se adequaria as

necessidades deste controle real dos tempos de paradas. Esse equipamento mediria a

quantidade das horas de funcionamento da máquina, tendo a contagem do tempo interrompida

no momento em que a máquina para de funcionar.

Graças a características do equipamento, caso ocorre-se alguma falha, mesmo que pequena,

no fornecimento de energia a informação contabilizada era perdida, gerando no primeiro mês

a perca de alguns dias de coleta, assim como imprecisão nos dados. Para resolver este

problema, foi instalado junto ao equipamento um no-break, capaz de suportar o

funcionamento do aparelho medidor por algumas horas, fazendo com que mais nenhum dia de

dados fosse perdido.

Além disso, também seria necessária a fiscalização de outras máquinas do setor, o que era

impossibilitado, pelo fato do equipamento de medição da acurácia ser fixado na máquina.

Para resolver isso, foi criado um sistema móvel como podemos ver na Figura 5, que acoplou

no-break e horímetro em uma estrutura móvel simples, facilitando também a instalação do

mesmo, o que tornou possível uma fiscalização rotativa, melhorando assim a eficácia do

controle de paradas de máquina.

Figura 5 – Equipamento fiscalizador fixo e móvel



11

Figura 6 – Gráfico diário da acuracidade dos apontamentos de parada de máquina

19/09/13

Situação do

Indicador

Acima de

105%

da meta

Entre 100 e

105% da

meta

Abaixo da

meta

18%

-19%

4%7%

23%

1%

29%

-29%

15%

-16%

20%

0%

6%

15%

-5%

20%

5%

-6% -7%-11%

6% 8%

-6%

6% 8%

-80%

-60%

-40%

-20%

0%

20%

40%

60%

80%

01 05 07 08 12 20 22 23 26 30 02 03 04 05 09 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19

Acuracidade dos apontamentos de paradasCNC 0499

Acuracidade

Meta inferior

Meta Superior

MEL

HO

R

MELH

OR

Figura 7 – Gráfico mensal da acuracidade dos apontamentos de parada de máquina



12

2013-09

Situação do

Indicador

Acima de

105%

da meta

Entre 100 e

105% da

meta

Abaixo da

meta

-28%

-16%

9% 7%

0% 0% 0%

-10%

10%

-80%

-60%

-40%

-20%

0%

20%

40%

60%

80%

2013-06 2013-07 2013-08 2013-09 2013-10 2013-11 2013-12

Acuracidade dos apontamentos de paradasCNC 0499

Acuracidade

Meta inferior

Meta superior

MEL

HO

R

MELH

OR

Nos gráficos acima podemos ver que a acurácia dos dados obtidos teve uma melhora

significativa, graças a ações junto ao operador responsável pela máquina em questões, como,

novos treinamentos, esclarecimento de dúvidas e conscientização da importância do

apontamento correto das informações. Após essa melhora na qualidade dos dados, se faz

necessária à transferência da fiscalização, para a escolha da próxima máquina a ser

fiscalizada, foram analisados os seguintes pontos:

Possuir uma elevada importância produtiva dentro do setor;

Quando identificada divergências em seus dados de paradas;

Apresentar dificuldades quanto ao cumprimento da tarefa de controle pelo operador;

Know how do supervisor.

Após ser fiscalizado por um período de tempo, o critério para que esse equipamento possa

passar para outra máquina é que no mês de retirada ela apresente dados dentro da meta e

durante uma semana não apresente variações diárias fora dessa meta.

5. Resultados

5.1 Indicador de Disponibilidade



13

Para uma melhor visualização das paradas de máquina do setor, foram criados três tipos de

gráficos, um com as informações estratificadas por máquina, outro que indicava as paradas

por grupo de máquina e um terceiro no qual é possível analisar o setor de forma geral.

Isso foi feito com o intuito de propiciar uma análise mais abalizada sobre os dados obtidos,

podendo assim atacar com maior precisão os problemas identificados.

Devido a grande quantidade de gráficos, abaixo será exposto um exemplo de cada um deles

para um determinado mês.

Figura 8 – Gráfico de paradas de máquina individual

Figura 9 – Gráfico de paradas de máquina por grupo



14

Figura 10 – Gráfico de paradas de máquina do setor

Com a informação das paradas de máquina obtidas é possível elaborar o indicador de

disponibilidade do setor, que pode ser visualizado no quadro e na figura abaixo:



15

Quadro 1 – Indicador de disponibilidade

Figura 11 – Gráfico Indicador de disponibilidade

5.2 Indicador de Eficiência

Agora será apresentado o segundo nível de medição do OEE, o indicador de eficiência, neste

ponto é levado em conta à produtividade do equipamento, onde se considera o quanto o

equipamento produziu e o quanto deveria ter sido produzido.

A informação de tempo realizado foi obtida no sistema ERP da empresa, que nos fornece

quais peças foram produzidas e a quantidade de cada uma, assim como o tempo padrão de

produção de cada peça, possibilitando a obtenção do tempo realizado, informação do quanto

em condições perfeitas, deveria ter sido o tempo gasto para produzir aquela determinada

quantidade de peças. Fazendo a relação deste com o tempo real de operação da máquina

obtemos a eficiência do equipamento.



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Este nível do OEE possui grande relevância, pois nele além das pequenas paradas e

diminuições na velocidade de avanço do equipamento, também é possível absorver possíveis

problemas de apontamento e erros que não foram captados no controle de paradas de

máquina.

Eficiência (%) =

Quadro 2 – Indicador de eficiência

Figura 12 – Gráfico do Indicador de eficiência

5.3 Indicador de Qualidade

No último nível do OEE, o indicador de qualidade, é possível retirar aquilo que foi gasto

produzindo peças não conformes, pois o tempo gasto dessa forma indica ineficiências

causadas por problemas que fazem com que a máquina gaste tempo de carga para produzir

peças que não poderão ser vendidas.



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Visto isso esse indicador leva em conta a quantidade de peças realmente boas que foram

fabricadas, divididas pela quantidade total de peças produzidas.

Essa informação pôde ser obtida no sistema ERP da empresa, pois é contabilizada ao final da

linha de processo, pelo técnico de produção do setor que realiza seu Input no sistema.

Qualidade (%):

Quadro 3 – Indicador de qualidade

Figura 13 – Gráfico do indicador de qualidade

5.4 Indicador de Eficiência Global do Equipamento (OEE)

Após todas as etapas se obtém o Indicador de Eficiência Global do setor de cabos de faca.



18

Quadro 4 – Indicador de eficiência global do equipamento

Figura 14 – Gráfico do indicador OEE do setor de cabos de faca

6. Conclusões

De posse das informações obtidas neste trabalho diversas análises podem ser realizadas, pois

agora que os indicadores foram medidos é possível ter um diagnóstico real da situação dos

equipamentos, da produtividade e da eficiência na coleta de dados no setor.

Mesmo com o grande cuidado na implementação do processo de captação dos dados de

paradas de máquina, foi possível deduzir no tópico do indicador de eficiência, que algumas

falhas ocorriam na coleta dos dados. Foi diagnosticado uma melhora na performance seguida

de uma correlativa piora na disponibilidade das máquinas. Isso ocorre graças à natureza do

indicador, que tem a sensibilidade de não deixar escapar qualquer falha na efetividade do

equipamento. Porém quando essa falha é captada de forma genérica no elemento eficiência,

impossibilita uma leitura do motivo desta falha, dificultando a correção do problema.



19

Realizando uma análise dos dados obtidos foi possível observar o principal motivo de paradas

de máquina do setor é o de regulagem, que consiste em parar a máquina para realizar uma

regulagem no programa e nas ferramentas, pois as peças estão sendo fabricadas fora dos

limites especificados. Isso ocorre por dois motivos, um é relacionado às ferramentas de fresa,

que em alguns casos já estão excessivamente desgastadas e em outros foram afiadas de forma

errada pelo setor responsável por essa atividade.

O outro ponto consiste na condição de funcionamento das máquinas, que muitas vezes não

estão nas condições ideais de manutenção, o que faz com que seus componentes não

consigam se manter por muito tempo nas condições programadas.

A compra de mais ferramentas anula os dois problemas apresentados e gera uma melhora no

processo de afiação e nas condições operacionais da máquina com realização de manutenções

e troca de componentes em mau estado de funcionamento. Com isto será possível diminuir

não somente o tempo de parada por esses dois motivos, como também o por troca de

ferramenta, que foi o mais relevante no grupo de máquinas CNC’s no mês de agosto, assim

como a longo prazo reduzir o tempo de parada por manutenção que em praticamente todos os

meses.

Com relação aos outros problemas que se apresentam como relevantes, sugere-se que sejam

utilizadas ferramentas de resolução de problemas, a fim de diagnosticar as prováveis causas,

apontar as possíveis soluções e auxiliar no gerenciamento das ações corretivas

implementadas, sendo elas: Diagrama de Ishikawa, Formulário A3, PDCA, entre outras.

Existem também as ferramentas de aplicação direta, como por exemplo, a técnica de setup

rápido, uma ferramenta de análise e melhoria de setups, que tem o intuito de reduzir o tempo

gasto com essa operação nas máquinas.

Após ter sido instituído com êxito a aplicação dos indicadores no setor de cabos de facas, é de

extrema relevância que se prossiga com a implementação nos outros dois setores produtivos,

expandindo este controle para todas as áreas operacionais da fábrica, dando um panorama

geral da situação atual da empresa no que diz respeito à eficiência produtiva de seus

equipamentos e assim atacar com maior precisão os problemas que impactam negativamente

essa eficiência.

7. Referências Bibliográficas



20

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TUBINO, Dalvio Ferrari. Planejamento e controle da produção: teoria e prática. São Paulo: Atlas, 2007

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VOLLMANN, Thomas E. et al. Sistemas de Planejamento e Controle da Produção para gerenciamento da

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