implantação de uma indústria de marmelada.pdf
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Instituto Politécnico de Beja
Escola Superior Agrária de Beja
Unidade Curricular Tecnologia de Produtos Vegetais
Doutor Carlos Ribeiro
Implantação de uma Indústria de
Marmelada
Mestrado em Engenharia Alimentar
Ano lectivo 2012/2013
Trabalho realizado por:
Joana Eusébio, nº 12380
Joana Isabel, nº 12382
1
Índice
I. Objectivo .......................................................................................................................................... 6
II. Introdução ....................................................................................................................................... 7
III. A Marmelada .................................................................................................................................. 8
3.1 - Definição do produto .............................................................................................................. 8
3.2 - Ingredientes............................................................................................................................ 8
3.3 - Informação nutricional ............................................................................................................ 8
3.4 - Benefícios para a saúde .......................................................................................................... 9
3.5 - Modos de consumo................................................................................................................. 9
3.6 - Conveniência do produto ........................................................................................................ 9
IV. Implantação da Indústria de Marmelada ....................................................................................... 10
4.1 – Estudo dos mercados ............................................................................................................ 10
4.1.1 - Produção mundial de marmelos ..................................................................................... 10
4.1.2 - Principais locais de produção nacional de marmelo ....................................................... 10
4.1.3 - Marmelada em Portugal ................................................................................................. 10
4.1.4 - Recolha, interpretação e conclusão do estudo da localização da fábrica ........................ 12
4.2 - Estrutura da empresa ............................................................................................................ 14
4.2.1 - Descrições ...................................................................................................................... 15
V. Produção de marmelada ................................................................................................................ 18
5.1 - Etapas e equipamentos ......................................................................................................... 20
5.1.1 - Matéria - prima .............................................................................................................. 20
5.1.2 - Recepção da matéria-prima ........................................................................................... 20
5.1.4 - Limpeza da matéria-prima ............................................................................................. 21
5.1.5 - Lavagem ......................................................................................................................... 21
5.1.6 - Selecção de matéria-prima ............................................................................................. 22
5.1.7 - Descasque e descaroçamento ........................................................................................ 22
5.1.8 - Cozimento (escaldão) ..................................................................................................... 23
5.1.9 - Tratamento antioxidante ................................................................................................ 23
5.2.10 - Trituração .................................................................................................................... 24
5.2.11 - Embalagem .................................................................................................................. 25
5.2.12 - Armazenamento ........................................................................................................... 26
5.1.13 - Descongelação da polpa............................................................................................... 27
VI. Manual de Boas Práticas de Fabrico .............................................................................................. 33
6.1 - Formação .............................................................................................................................. 34
6.1.1 - Programa de formação aos trabalhadores ...................................................................... 34
6.2 - Controlo do Pessoal, Instalações e Equipamentos ................................................................. 36
6.2.1 - Saúde do Pessoal ............................................................................................................ 36
6.2.2 - Indumentária .................................................................................................................. 36
6.2.3 - Higiene dos Equipamentos ............................................................................................. 36
6.2.4 - Instalações ..................................................................................................................... 37
6.3 - Limpeza e Desinfecção (L+D)................................................................................................ 38
6.3.1 - Programa de limpeza e desinfecção (L+D) ..................................................................... 38
6.3.2 - Produtos de Limpeza e Desinfecção ............................................................................... 38
6.3.3 - Plano de Limpeza ........................................................................................................... 39
6.3.4 - Procedimentos Operativos de Higiene e Segurança ........................................................ 40
6.3.5 -Vigilância da Limpeza e Desinfecção ............................................................................... 40
6.3.6 - Registos ......................................................................................................................... 40
6.4 - Controlo de Resíduos ........................................................................................................... 41
2
6.4.1 - Sistema de eliminação de resíduos ................................................................................. 41
6.4.2 - Plano de recolha e armazenamento de resíduos ............................................................. 41
6.5 - Controlo de Pragas ............................................................................................................... 42
6.5.1 - Controlo dos arredores e acessos da fábrica .................................................................. 42
6.5.2 - Controlo do interior da fábrica ....................................................................................... 42
6.6 - Controlo da água .................................................................................................................. 44
6.7 - Controlo da matéria-prima ................................................................................................... 45
6.8 - Controlo do processo ........................................................................................................... 46
6.9 - Controlo do produto acabado ............................................................................................... 47
6.10 - Controlo da armazenagem e expedição .............................................................................. 48
VII. Conclusão ................................................................................................................................... 49
Bibliografia ........................................................................................................................................ 50
Anexo ............................................................................................................................................... 52
3
Índice de figuras
Figura 1 - Marmeleiro (Cydonia oblonga) ............................................................................................ 7
Figura 2 - Marmelo Portugal (Cydonia oblonga) .................................................................................. 7
Figura 3 - Ganho médio mensal dos trabalhadores por conta de outrem no Norte do país, em 2009
......................................................................................................................................................... 14
Figura 4 - Ganho médio mensal dos trabalhadores por conta de outrem no Centro do país, em 2009
......................................................................................................................................................... 14
Figura 5 - Fluxograma de fabrico de polpa de marmelo e marmelada .............................................. 18
Figura 6 - Caixa plástica apta para uso alimentar ............................................................................ 20
Figura 7 - Tapete de rolos motorizado.............................................................................................. 21
Figura 8 - Mesa de lavagem por aspersão ......................................................................................... 21
Figura 9 - Mesa de selecção de matéria-prima ................................................................................. 22
Figura 10 - Mesa de descasque e descaroçamento .......................................................................... 22
Figura 11 - Tapete rolante ................................................................................................................ 23
Figura 12 - Tanque de escaldão ........................................................................................................ 23
Figura 13 - Tanque utilizado no tratamento antioxidante ................................................................. 24
Figura 14 - Despolpadeira de dois estágios ...................................................................................... 24
Figura 15 - Tanque de armazenamento da polpa .............................................................................. 25
Figura 16 - Dosadora volumétrica ..................................................................................................... 25
Figura 17 - Seladora ......................................................................................................................... 26
Figura 18 - Carro transportador ........................................................................................................ 26
Figura 19 - Tanque de produção de xarope ...................................................................................... 27
Figura 20 - Tanque de ebulição ........................................................................................................ 28
Figura 21 - Doseadora volumétrica de 2 cilindros ............................................................................. 29
Figura 22 - Mesa acumuladora .......................................................................................................... 29
Figura 23 - Mesa de trabalho ............................................................................................................ 30
Figura 24 - Empilhador ..................................................................................................................... 31
Figura 25 - Mangueira ...................................................................................................................... 31
Figura 26 - Contentor plástico .......................................................................................................... 31
Figura 27 - Carro de transporte de inox ........................................................................................... 32
Figura 28 - Carro cuba de inox ......................................................................................................... 32
4
Índice de gráficos
Gráfico 1 - Evolução da quantidade de doces, compotas, geleias e marmeladas produzidas ................. 10
Gráfico 2 - Evolução da venda de doces, compotas, geleias e marmelada em Portugal ............................ 11
Gráfico 3 - Venda (euros) de doces, compotas, geleias e marmelada em 2010 ........................................... 11
Gráfico 4 - Empresas de fabrico de doces, compotas, geleias e marmelada no ano 2013 ...................... 12
5
Índice de quadros
Quadro 1 - Valores nutricionais do marmelo e marmelada ................................................................. 8
Quadro 2 - População residente em Portugal em 2010 ..................................................................... 13
Quadro 3 - Mercado de trabalho no Norte de Portugal ..................................................................... 13
Quadro 4 - Mercado de trabalho no Centro de Portugal .................................................................... 13
Quadro 5 - Especificações da marmelada ......................................................................................... 19
Quadro 6 - Parâmetros físico-químicos da polpa de marmelo .......................................................... 25
Quadro 7 - Parâmetros físico-químicos da marmelada ..................................................................... 28
Quadro 8 - Valores recomendáveis de cloro residual livre ................................................................ 44
Quadro 9 - Controlo da matéria-prima ............................................................................................. 45
Quadro 10 - Controlo do processo ................................................................................................... 46
Quadro 11 - Controlo do produto acabado ....................................................................................... 47
Quadro 12 - Controlo da armazenagem e expedição ........................................................................ 48
6
I. Objectivo
No âmbito da disciplina Tecnologia de Produtos Vegetais inserida no Mestrado em Engenharia
Alimentar foi-nos proposto a realização de um trabalho sobre a implantação de uma indústria, cuja
área seleccionada foi a transformação do marmelo em marmelada.
Assim sendo, o trabalho vai debruçar-se sobre a toda a industrialização que decorre desde a
colheita do fruto, pormenorizando todos os sectores da fábrica, bem como a execução de todos os
processos até ao produto final.
Mais, será efectuada uma descriminação de todos os equipamentos materiais e utensílios
necessários para a transformação do fruto em produto e serão também apontados todos os pontos
necessários para que a execução do produto seja feita tendo em vista o conceito de melhoria
contínua, na busca da qualidade e segurança alimentar.
Neste trabalho constará também as estatísticas referenciadas nesta área, assim como serão
apontados tópicos sobre a importância deste produto para o nosso bem-estar e qualidade de vida.
7
II. Introdução
A marmelada é uma compota proveniente da Grécia, do princípio do século I d.C., feita à base de
marmelos e mel, produzida com fins medicinais. Os gregos chamavam-lhe “mélomeli”, do grego
“melo” (maçã) e “meli” (mel), no entanto, mais tarde, em Portugal, passou-se a chamar-lhe
marmelada por ser feito a partir de marmelos (Magalhães, 2007).
A marmelada é um produto com grande tradição em Portugal, era muito consumida na corte
Portuguesa, de tal modo que, fazia parte das provisões das naus que iam para a Índia, para o deleite
da tripulação (Magalhães, 2007).
Os portugueses exportaram a marmelada para a Europa do Norte, a partir do século XV, mas
elaborada com açúcar em vez de mel (Magalhães, 2007).
Deste modo podemos referir que o marmelo e a marmelada sempre teve uma importância especial
na alimentação, comércio e sociedade portuguesa até aos dias de hoje.
Como já foi referido, o marmelo é o ingrediente
principal da marmelada, provém do marmeleiro (Cydonia
oblonga), é uma árvore de muitos galhos, folhas duras e
cor verde escura e flores grandes e brancas ou rosadas
(Abrahão et al, s.d.).
O marmelo tem uma cor dourada, formato arredondado
ou parecido a uma pêra e tamanho de uma romã, é uma
fruta ácida (mesmo depois de cozida), de perfume forte,
mas agradável e de polpa dura. Geralmente, o marmelo
não é consumido ao natural devido à sua forte acidez
(pH≈4), dureza e adstringência, no entanto, é uma fruta
óptima para fazer doces em pasta (marmelada) ou geleia,
xaropes e licores (Abrahão et al, s.d.).
A cultivar existente no nosso país, é a cultivar Portugal.
Apresenta boa produtividade, bastante vigorosa, possui frutos grandes (dimensões de 9 x 7 cm e 280
g), de formato globoso-achatado, de polpa macia, bastante aromática e de coloração amarelada
quando maduro. Pode ser consumido in natura, mas a grande maioria destina-se à produção de
marmelada (Abrahão et al, s.d.).
Figura 2 - Marmelo Portugal (Cydonia oblonga) (Fonte: http://www.stopcancerportugal.com/wp-content/uploads/2011/11/quince.jpg)
Figura 1 - Marmeleiro (Cydonia oblonga) (Fonte:
http://i142.photobucket.com/albums/r111/pvaraujo/Cydonia-
oblonga01.jpg)
8
III. A Marmelada
3.1 - Definição do produto
De acordo com o estipulado no Decreto-Lei n.° 97/84 de 28 de Março, a marmelada é o produto
resultante da mistura homogénea e consistente, obtida exclusivamente da cozedura da polpa
(mesocarpo) do marmelo com açúcares.
De acordo com esse mesmo Decreto-Lei, uma marmelada "normal" deve conter uma quantidade
mínima de 400 g de polpa de marmelo por kg de marmelada, subindo este valor para 500 g de polpa
por kg de marmelada quando se trata de uma marmelada "extra".
Para além disso, o teor em resíduo seco solúvel, determinado por refractometria a 20°C, deve ser
igual ou superior a 60%.
3.2 - Ingredientes
Como já foi referido os principais ingredientes na produção da marmelada são a polpa do marmelo
e o açúcar, no entanto, nas marmeladas produzidas industrialmente são acrescentados aditivos:
conservantes (como os ácidos benzóico e sórbico e os respectivos sais), antioxidantes (como o ácido
ascórbico), reguladores de acidez (como os ácidos cítrico e tartárico) (Ferreira et al, 2009).
A maioria das marmeladas que se encontram no mercado apresentam 50g de marmelo para 100g
de marmelada.
3.3 - Informação nutricional
Como o açúcar é um componente essencial da marmelada, o consumo deste alimento deve ser
moderado. A marmelada é um produto com elevado valor calórico, ocupando um dos mais altos
níveis na escala dos valores energéticos dos alimentos. No Quadro 1 podemos analisar a alteração do
valor nutricional do marmelo após o seu processamento em marmelada.
Quadro 1 - Valores nutricionais do marmelo e marmelada
Fonte: Tabela da Composição de Alimentos
9
3.4 - Benefícios para a saúde
Apesar de muitas vezes não ser muito referenciado, o facto é que hoje conseguimos verificar que
quer os marmelos, como fruto, quer a marmelada, como produto obtido, podem trazer muitos
benefícios para a saúde, quando consumidos da melhor forma.
Descriminando, o marmelo e a marmelada:
ü Ajudam ao tratamento da hipertensão arterial;
ü Diminuem o teor de colesterol e de ácido tónico, são tónicos;
ü Previnem problemas cardiovasculares e degenerativos, dada a acção antiflamatória;
ü Tratam transtornos gástricos (úlceras, hérnias e diarreia);
ü Ajudam a transmissão e formação do impulso nervoso e muscular (Scheneider, 1977).
3.5 - Modos de consumo
A marmelada é um produto de fácil consumo, não necessitando de processamento, pelo que pode
ser consumido de todo o tipo de maneiras. Pode ser consumido directamente da embalagem, sozinha
ou acompanhada por pão, tostas e bolachas, pode ser utilizada na confecção de bolos e outros tipos
de doce, podendo ser aplicada nas mais diversas receitas.
3.6 - Conveniência do produto
A marmelada pelo que temos conhecimento é um produto importante, apesar de não ter muita
visibilidade, o facto é que dadas as informações que dispomos, podemos considerar a marmelada
como um produto polivalente, dado o seu valor alimentar, tecnológico e social.
Se verificarmos ao nível alimentar e tecnológico, pelo já reportado anteriormente, a marmelada
resulta de vários processos efectuados com o alimento principal o marmelo. Apesar disso, se
observamos a informação hoje disponível, é consenso que a marmelada é um alimento mais
facilmente digerível e comestível do que o próprio marmelo, o qual é ainda hoje muito pouco
utilizado, tendo também em consideração as máquinas, equipamentos e todas as regras impostas de
forma a garantir a salubridade do alimento. Por outro lado, hoje conhecemos também a sua
composição e os seus efeitos na saúde dos indivíduos, podendo apreciar este produto em função do
nosso bem-estar.
Ao longo dos anos, verificou-se um aumento significativo, quer de produção de marmelos, quer de
apreciação e compra de marmelada. Daí se perceber o seu valor significativo em termos sociais, que
hoje é muito diferente, de forma, positiva, do que há algum tempo atrás.
10
IV. Implantação da Indústria de Marmelada
4.1 – Estudo dos mercados
4.1.1 - Produção mundial de marmelos
De acordo com dados da FAO, a produção de marmelo é aproximadamente 380 mil toneladas ao
ano, correspondente a uma área de 57 mil hectares e com produtividade média ao redor de 7
toneladas por hectare (Abrahão et al, s.d.).
A Turquia e a China são os maiores produtores de marmelo, representando, respectivamente,
28,0%e 23,0% da produção mundial. Destacam-se também, Marrocos, Argentina e Irão com
produções bem menores, por volta de 7,0% cada um (Abrahão et al, s.d.).
4.1.2 - Principais locais de produção nacional de marmelo
Em Portugal encontramos produções de marmelos, principalmente no Ribatejo, Trás-os-Montes e
Beira Alta, mas também surgem no Minho e Beira Litoral (Anjos, 2003).
4.1.3 - Marmelada em Portugal
O marmelo e a marmelada são produtos de elevado consumo em Portugal, uma vez que a
marmelada é o produto mais importante da actividade de fabrico de doces de frutos, compotas,
geleias e marmeladas, como se pode observar no Gráfico 1.
Também é possível verificar que ao longo dos anos, a quantidade de toneladas de marmelada tem
observado variações, no entanto, com os valores dos últimos anos é possível observar uma tendência
para o aumento da quantidade de toneladas de marmelada produzida.
Gráfico 1 - Evolução da quantidade de doces, compotas, geleias e marmeladas produzidas (Fonte: INE, Estatísticas Agrícolas 2003 a 2011)
Em termos monetários, é possível observar no Gráfico 2, que apesar de se ter verificado um
decréscimo do valor das vendas entre 2002 e 2006, do ano 2007 a 2010 houve um aumento
significativo do valor das vendas de marmelada, o que nos faz crer que estes valores podem ainda
aumentar mais com a realização do nosso projecto.
0
1.000
2.000
3.000
4.000
5.000
6.000
7.000
Qu
anti
dad
e p
rod
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da
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adas
)
Anos
Doces,
compotas,
geleias e
marmelada
Marmelada
11
Gráfico 2 - Evolução da venda de doces, compotas, geleias e marmelada em Portugal (Fonte: INE, Estatísticas Agrícolas 2003 a 2011)
Através do Gráfico 3 é possível observar que a produção nacional de marmelada, no ano de 2010,
para além de ter sido comercializada no mercado nacional também foi exportada para países da
União Europeia e outros países tal como o Brasil.
Gráfico 3 - Venda (euros) de doces, compotas, geleias e marmelada em 2010 (Fonte: INE, Estatísticas Agrícolas 2011)
Todos estes valores anunciados levam a crer que, apesar da crise que se faz sentir, é tempo de
sermos ambiciosos, perseverantes e inovadores/empreendedores, de modo a não só conseguirmos
alcançar os nossos objectivos, mas também a fazer frente aos obstáculos e a concretizarmos os
nossos sonhos, crescermos enquanto pessoas e profissionais.
Também nos debruçámos sobre esta implantação, dado que pensamos conseguir ganhar mercado,
quer ao nível interno, quer a nível externo, mais ambiciosamente mas também com mais expectativa
para este último.
Juntamo-nos também a esta ideia, dado que pensamos que a empresa vai ter condições muito
boas, uma equipa muito eficiente e vai conseguir um produto com grande qualidade.
Este projecto foi pensado ao pormenor, dadas também as condições em que vivemos, pois as
pessoas têm, cada vez mais o hábito de comprarem os produtos já confeccionados, prontos a
consumir, dado o binómio tempo/qualidade, poupam tempo a cozinhar e a limpar, tempo esse que
muitas vezes escasseia e, por outro lado, a qualidade em termos de características organolépticas,
0
2.000.000
4.000.000
6.000.000
8.000.000
10.000.000
12.000.000
2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010
Ven
das
(eu
ros)
Ano
Mercado
Nacional
82%
União
Europeia
17%
Outros Paises
1%
12
mas principalmente, em termos de segurança alimentar, dado o conceito de melhoria contínua,
apresentam-se como factores principais para a sustentação da empresa.
4.1.4 - Recolha, interpretação e conclusão do estudo da localização da fábrica
Apesar de conhecermos o panorama nacional em termos de crise económica, que afecta cada vez
mais as pequenas e médias empresas, temos como assente que a implantação da nossa indústria vai
trazer lucros e garantir a sustentabilidade da empresa. Nesse prisma assentamos os nossos
conhecimentos no Gráfico 4 apresentado de seguida:
Gráfico 4 - Empresas de fabrico de doces, compotas, geleias e marmelada no ano 2013 (Fonte: Observatório Racius, 2013)
Neste sentido, decidimos que a empresa iria situar-se no distrito da Guarda.
Apesar dos dados do Gráfico 4 apontarem para um número pequeno de indústrias nessa área,
pensamos ser a melhor escolha para localização, dado que verificou-se que a zona deste distrito é
um local propício para a cultura e o desenvolvimento eficaz deste fruto.
Para além disso, foi verificado que existem, nas zonas, circundantes, empresas semelhantes, bem
como bastantes produtores, os quais podemos utilizar para adquirir os marmelos para posterior
transformação na indústria.
Podendo, deste modo, a nossa fábrica fornecer marmelada, principalmente, para a zona Norte e
Centro de Portugal
Para além de termos em conta a indústria e a matéria-prima que se localiza nessa zona, também
nos interessa conhecer a população que vive no Norte e Centro do país.
Como se pode observar no Quadro 2 mais de metade da população portuguesa situa-se na zona
Norte e Centro de Portugal.
Bragança
5%
Viana do Castelo
4% Braga
5% Vila Real
5%
Porto
11%
Viseu
7%
Guarda
6%
Aveiro
6%
Coimbra
1%
Leiria
2%
Castelo Branco
6%
Lisboa
13%
Setúbal
6%
Portalegre
2%
Santarém
8%
Évora
5%
Beja
4%
Faro
2%
Açores
1%
Madeira
1%
13
Quadro 2 - População residente em Portugal em 2010
Fonte: INE, As Pessoas: 2010
Para além do número de habitantes na zona Norte e Centro do País, também se tem de ter em conta
os dados dos Quadros 3 e 4, que nos permitem verificar que no Norte e no Centro é onde se observa
valores elevados de população activa e empregada.
Examinando os dois quadros, podemos concluir que mais de metade da população activa e
empregada reside no Norte e Centro de Portugal, o que significa que, em princípio, a população tem
poder de compra.
Para além da população empregada, também nos interessa a população desempregada, tendo em
vista a possibilidade de contratação de mão-de-obra para a fábrica.
Quadro 3 - Mercado de trabalho no Norte de Portugal
Fonte: INE, O Território - Região Norte: 2011
Quadro 4 - Mercado de trabalho no Centro de Portugal
Fonte: INE, O Território - Região Centro: 2011
14
Para além dos dados fornecidos pelo Quadro 3 e 4 que corroboram a implantação da fábrica no
distrito da Guarda, nas Figuras 3 e 4, podemos verificar que na zona Norte e Centro de Portugal, a
população tem um ganho médio mensal acima do ordenado mínimo, dando-lhe um maior poder de
compra, tornando-se zonas de interesse para a distribuição e comercialização do nosso produto.
Figura 3 -Ganho médio mensal dos trabalhadores por conta de outrem no Norte do país, em 2009 (Fonte: INE, O Território - Região
Norte: 2011)
Figura 4 - Ganho médio mensal dos trabalhadores por conta de outrem no Centro do país, em 2009 (Fonte: INE, O Território - Região
Centro: 2011)
Todos estes dados apresentados corroboram nossa decisão de implantar a nossa fábrica de
produção de marmelada no distrito da Guarda.
4.2 - Estrutura da empresa
Tal como foi referido no objectivo de trabalho, o mesmo prende-se com a implementação de uma
empresa. Este trabalho em particular criou uma indústria de produção de marmelada.
Em plena região minhota e/ou transmontana, nos arredores da Guarda, pretende-se implementar
uma indústria de produção de marmelada. Este projecto só é exequível, dado, os dados que
apresentámos anteriormente e também dada à grande extensão de terrenos de que se dispunha.
Um ponto primordial é a localização da indústria, tivemos que ter em conta alguns parâmetros
como:
- Os acessos são fáceis e temos amplas áreas para manobra de viaturas de transporte de
marmelada, entrega de marmelos e recolha de resíduos;
- Implantação em local foi feita com disponibilidade de água potável, esgotos (águas residuais) e
rede eléctrica. Em relação à água potável, esta é concebida através de furos que se encontram
devidamente localizados, protegidos e irão ser tratados pelas Técnicas de Saúde Ambiental do Centro
15
de Saúde do concelho. No que diz respeito às águas residuais são encaminhadas para uma fossa
existente nas proximidades da indústria, sendo depois removidas pelas entidades competentes.
Nota: Outro dos pontos importantes de mencionar referentes à água foi a instalação de uma
caldeira e tubagens de água quente, para a lavagem e desinfecção dos utensílios e equipamentos e,
também das instalações.
- A nossa escolha recaiu num local fresco e com exposição a Norte, e sobretudo o aproveitamento
do terreno.
Falando um pouco mais das instalações que compõem a indústria, é essencial mencionar que a
empresa dispõe de uma área de 1500 m2 é composta apenas por rés-do-chão (Anexo).
O rés-do-chão irá ser constituído uma Zona de Recepção de matérias-primas, uma Câmara de
Armazenamento de marmelos, uma Sala de Armazenamento de açúcar, uma Zona de Produção de
polpa, uma Câmara de congelação da polpa, uma Sala de descongelação da polpa, uma Sala de
formulação, uma Zona de Produção de marmelada, uma Câmara de arrefecimento da marmelada,
uma Sala de Armazenamento das embalagens, Câmara de Armazenamento do produto final, uma
Zona de Expedição, Vestiários e Instalações Sanitárias, separadas por sexo, uma Sala de Produção de
Vapor, uma Zona de Armazenamento de caixas, uma Sala de Higienização de caixas, uma Zona de
Armazenamento de Equipamentos, uma Arrecadação, um Escritório com sala de reuniões, um
Laboratório, uma Sala de Armazenamento de frutos não conformes e cascas e uma Sala de
Armazenamento de sementes e cascas.
Tomámos em linha de conta onde é feita a alimentação dos funcionários, no entanto, tendo em
conta a gestão que se efectua em termos de horário e a deslocação que é feita pelos mesmos é muito
pequena, pois são profissionais que residem perto da indústria, não construímos o refeitório.
Como sabemos, esta zona do país, sofre diferenças de temperatura brusca, mas o Inverno é
bastante rigoroso, aquando da implantação desta indústria um dos pontos de maior relevância são as
condições ambientais, de modo a que estas, quer no interior, quer no exterior não constituam um
risco que seja prejudicial á qualidade do produto produzido.
Para além disso, é preciso existir um isolamento térmico das paredes, sendo a solução mais fácil, o
uso de placas de poliuretano ou polistireno de seis a dez centímetros de espessura. Nos telhados é
necessário garantir que ocorre circulação de ar entre as telhas e o isolamento, sendo este constituído
por material prensado laminado.
4.2.1 - Descrições
Instalações sanitárias/Vestuários:
ª Existência de instalações sanitárias separadas por sexo;
ª Existência de ventilação com comunicação directa para o exterior;
ª Estas estão dotadas de torneiras de comando não manual e os lavatórios são abastecidos por
água corrente fria e quente com pressão normal;
ª Presença de retretes em cabinas separadas;
ª Presença de lavatórios com dispositivos individuais de lavagem e secagem de mãos;
ª Existência de cacifos individuais para os trabalhadores.
16
Arrecadação:
Zona onde são acondicionados todos os produtos e utensílios de limpeza, tal como evidenciado na
legislação, num local hermeticamente fechado e reservado para esse fim, dotado de ventilação
apropriada.
Escritório:
Local onde decorrem as reuniões, por isso estão presentes todos os materiais essenciais para a
comunicação como, uma instalação da linha de telefone, fax e Internet. O sistema informático é
deveras importante para a inventariação de todos os produtos e materiais usados, bem como para a
verificação de encomendas e tratamento das mesmas.
Tal como exigido por lei, a instalação encontra-se dotada de iluminação e ventilação apropriada,
bem como secretária com cadeira que cumpre com os requisitos ergonómicos e apoio para os pés. O
computador encontra-se a altura desejada tendo em consideração os aspectos relacionados com
ergonomia.
Laboratório:
Zona onde se fazem as análises ao produto entre outros processos químicos. Esta instalação
respeita os princípios exigidos, tendo disponível, lava-olhos e lava-mãos, bem como toalhetes e
sabonete líquido com suporte. Dispõe de caixa de primeiros socorros com o conteúdo mínimo
exigido por lei e compreende uma pessoa responsável pela mesma. As bancadas e armários
encontram-se correctamente organizados e arrumados, bem como higienizados. A instalação dispõe
de iluminação apropriada e ventilação. Os produtos utilizados dispõem todos de fichas de dados de
segurança e também de fichas técnicas e os funcionários dispõem de formação antes de utilizarem
os produtos e/ou equipamentos.
Salas de produção:
Nesta zona completa-se todo o processo de produção da polpa/marmelada. É nesta instalação que
dispomos de todos os utensílios e equipamentos para a realização do processo de fabrico.
Nesta indústria existe uma selecção dos equipamentos mais conceituados e de melhor qualidade
para que o processo seja o mais mecanizado possível e possa ter uma boa segurança. Para que isso
seja possível, é necessário sempre um bom manuseamento e uma adequada manutenção dos
mesmos, assegurando sempre uma limpeza e desinfecção eficazes.
Salas de Armazenamento:
Nas instalações existem várias zonas de armazenamento, para os diferentes materiais e
equipamentos, no entanto todas elas se encontram providas com estrados e prateleiras
aparentemente estáveis, para acondicionamento dos produtos, bem como, iluminação e ventilação.
Zona de Permanência de Resíduos:
Local exclusivo de depósito de resíduos, que se encontra na parte exterior da indústria. Esta zona
tem ligação com a sala de produção, onde existe uma saída por onde os resíduos são extraditados.
Existe um acesso facilitado para esta zona aos meios de transporte que levam os resíduos até ao
aterro mais próximo.
As instalações constituintes diferem significativamente nos materiais que as compõem, logo
podemos dizer que o tecto é todo isolado e composto por material lavável, liso e incombustível
devido aos produtos que são utilizados.
17
Nas paredes verifica-se que são constituídas por materiais lisos, impermeáveis, não absorventes,
laváveis e não tóxicos. Os cantos das paredes são arredondados de forma a facilitar a limpeza. Em
relação aos pavimentos das instalações à que salientar a existência de materiais lisos, laváveis,
resistentes, impermeáveis e antiderrapantes, estes são também providos de grelhas, o que permite
um bom escoamento dos fluidos.
Os portões existentes têm largura suficiente para a entrada de equipamentos, e todos têm fecho
automático. Os portões existentes são de cor clara, compostos por material liso, resistente e não
absorvente e, são também concebidos de forma a impedirem a entrada de pragas.
As janelas conseguem dar ventilação e servem para proporcionar uma melhor iluminação. Em todas
as instalações verifica-se a existência de iluminação de forma natural, através das janelas e de forma
artificial, quando é necessário recorrermos à instalação eléctrica (uso de lâmpadas estanques). A
iluminação artificial está devidamente protegida e a sua manutenção é bastante fácil.
A ventilação é outro ponto a referir, uma vez que, temos dois mecanismos a promover este ponto.
Primeiramente, dispomos de ventilação natural (através das janelas) e, posteriormente, também
dispomos de meios mecânicos, através desumidificadores.
18
V. Produção de marmelada
O fabrico de marmelada pode ser dividida em duas fases, na primeira fase dá-se o processamento
do fruto até se obter a sua polpa e só depois, numa segunda fase, é que se produz a marmelada.
Em termos gerais o processo de produção de polpa de marmelo e marmelada pode ser descrito pelo
seguinte fluxograma.
Figura 5 - Fluxograma de fabrico de polpa de marmelo e marmelada
Esta indústria está construída para processar 200 Kg de marmelo por dia, durante os meses de
Setembro a Fevereiro. Sendo processada um máximo de 24000 Kg de marmelo durante esses 6
meses.
Após elaborada a polpa de marmelo é elaborada a marmelada durante os meses seguintes. No
Quadro 5 estão apresentadas as especificações do produto.
19
Quadro 5 - Especificações da marmelada
Fonte: Anjos, 2003
20
5.1 - Etapas e equipamentos
5.1.1 - Matéria - prima
Para a obtenção de um produto final de qualidade é necessário garantir que os marmelos estejam
num estado de maturação adequado, em que as suas qualidades de sabor, de cor e aroma atingem
valores máximos. Para além disso, os marmelos com um estado de maturação adequado, são ricos
em açúcar e pectinas, aspectos que são muito importantes no fabrico da marmelada (Anjos, 2003).
Marmelos sobrematurados vão perder as qualidades que interessam para a obtenção de um produto
final, uma vez que a pectina é degradada pela acção da pectase e o ataque de bolores e bactérias,
para além de afectar a qualidade sanitária do fruto, também leva à diminuição do teor de açúcar
(Anjos, 2003).
5.1.2 - Recepção da matéria-prima
A colheita dos marmelos é efectuada durante os meses de Setembro a Novembro, altura em que
chegam à indústria, onde são verificadas as suas propriedades de acordo com as pretendidas para
posterior processamento (Anjos, 2003).
O transporte dos frutos é feito em caixas plásticas e arejada e transportadas em veículos de caixa
aberta de modo a possibilitar a circulação do ar, de maneira a evitar o aceleramento do estado de
maturação e a sua degradação do fruto.
A disposição dos frutos têm de assegurar que a carrada não ultrapasse uma altura de 0,8 m e não
deverão ser transportados outras mercadorias ou pessoas (Anjos, 2003).
O transporte até à indústria transformadora deve ser realizado no menor tempo possível, já que um
tempo excessivo de espera pode afectar negativamente a qualidade da matéria-prima e
consequentemente do produto final.
Ao chegar à fábrica, na zona de recepção, antes de se efectuar o descarregamento, são retiradas
amostras em pelo menos 3 pontos diferentes e aleatórios da carrada para uma caixa (Anjos, 2003).
Os frutos escolhidos vão ser analisados visualmente e é analisado o ºBrix e o pH. Esta análise
permite assegurar se o marmelo obedece aos parâmetros de qualidade mínimos exigidos e determina
o pagamento ao produtor (Anjos, 2003).
Os marmelos recebidos vão ser colocados noutras caixas de transporte, plásticas, perfuradas,
empilháveis e desmontáveis (Figura 6), com uma capacidade de 56 litros (dimensões: comprimento
de 600 mm; largura de 400 mm e altura de 280 mm), próprias para transporte de frutos em que
devem estar devidamente higienizadas e secas de maneira a evitar a deterioração das frutas durante
o armazenamento.
Figura 6 - Caixa plástica apta para uso alimentar
(Fonte:http://www.abelt.com.br/plasticos/produtos/caixa_dobravel_e_empilhavel_CD56_ABelt_Produtos_Plasticos.1.jpg)
Até serem processados, os frutos devem ser mantidos em locais frescos e bem ventilados, como
neste caso, que serão armazenados numa câmara de refrigeração que, para além do controlo e
21
verificação constante da temperatura, que assegura que a câmara está a uma temperatura baixa mas
não baixa o suficiente para evitar danos pelo frio, a câmara tem um controlo da humidade e a
exaustão de gases gerados pela fruta no processo de respiração.
No entanto, na cultivar utilizada em Portugal, o tempo de armazenamento não deve exceder um
período de 2 a 3 meses a uma temperatura de 0,5° a 1°C e humidade relativa de 90-95% (Abrahão et
al, s.d.).
5.1.4 - Limpeza da matéria-prima
Nesta etapa os frutos sofrem uma limpeza onde são removidas substâncias estranhas ao fruto, tais
como folhas, terra, pedras, paus, etc. Esta etapa é efectuada num transportador de rolos de inox
motorizado (Anjos, 2003).
O transportador de rolos tem 3 metros de comprimento, cada rolo tem um metro de comprimento e
60 mm de diâmetro, entre cada rolo distam 30 mm para permitir a queda das substâncias estranhas
mas não do fruto (Figura 7). As substâncias caem para caixas de plástico que se encontram sob o
tapete de rolos.
Figura 7 - Tapete de rolos motorizado (Fonte: http://www.kaufmann.com.br/detalhes.php?id=18)
5.1.5 - Lavagem
A lavagem permite remover sujidades e contaminantes que se encontrem aderidos aos marmelos
(Anjos, 2003).
Esta etapa decorre numa mesa de lavagem por aspersão (Figura 8), em que as frutas são aspergidas
com fortes jactos água limpa e clorada, reduzindo assim a carga microbiana da casca (Magalhães,
2007).
Esta mesa apresenta 2,1 m de comprimento, 1 m de altura e 0,9 m de largura e está composta por
8 bicos aspersores e chapas com furos para retenção dos frutos (Figura 8).
Figura 8 - Mesa de lavagem por aspersão (Fonte: http://cswebti.com.br/tortugan/images/lavador_gd.png)
22
5.1.6 - Selecção de matéria-prima
Esta é uma etapa que tem como objectivo a escolha e a separação dos frutos que possam pôr em
causa a qualidade do produto final.
Os frutos são colocados numa mesa de escolha (Figura 9) com 3 m de comprimento, 1m de altura e
0,9 m de largura. Nesta mesa são removidos, manualmente, por dois trabalhadores, os frutos que se
apresentem putrefactos ou com marcas e cortes devido a pancadas. Os frutos não conformes são
excluídos, colocados em contentores adequados e devidamente assinalados com uma sinalética
apropriada e posteriormente colocados num compostor situado no exterior das instalações, onde,
posteriormente, o fornecedor dos marmelos vem recolher o composto que vai servir de fertilizante.
Figura 9 - Mesa de selecção de matéria-prima (Fonte: http://images03.olx.com.br/ui/4/68/56/1354301771_461146256_2-Mesas-em-Aco-Inox-
Vitoria.jpg)
5.1.7 - Descasque e descaroçamento
Nesta fase dá-se a remoção da casca e dos caroços dos marmelos (Anjos, 2003).
O descasque e o descaroçamento são efectuados numa mesa de manipulação (Figura 10)
(dimensões: largura de 800 mm, altura de 90 mm, comprimento de 1900 mm) e são realizados por 4
manipuladores com o auxílio de facas inox totalmente higienizadas.
Os primeiros dois manipuladores são responsáveis pelo descasque do fruto e os outros dois
manipuladores são responsáveis pelo corte dos marmelos e pela remoção das sementes. As cascas e
sementes são acondicionadas em colocados em contentores adequados no local pré-definido e
devidamente assinalados com uma sinalética apropriada.
Apesar das cascas e sementes servirem de matéria-prima para a produção de doces e geleias de
marmelo, a fábrica não tem a capacidade de aproveitar estes subprodutos, portanto estes são
vendidos à indústria de extracção de pectina.
Figura 10 - Mesa de descasque e descaroçamento (Fonte: http://www.lgamaquinas.com.br/?pg=listar-produtos&id=Mesa-p-manipulacao-de-
comestiveis)
23
Figura 12 - Tanque de escaldão (Fonte:
http://www.mecamau.com.br/fotos/produtos/109_M1.jp
g)
Após a realização desta operação, os manipuladores colocam os frutos no reservatório do tapete
rolante motorizado e móvel (Figura 11), onde os frutos vão ser direccionados para a etapa seguinte.
Figura 11 - Tapete rolante (Fonte: http://www.us.all.biz/img/us/catalog/12862.jpeg)
5.1.8 - Cozimento (escaldão)
O principal objectivo desta etapa é fixar a cor, conferir a textura adequada e promover a inibição
enzimática (pectinases e oxidases), que podem comprometer
o rendimento tecnológico e a qualidade do produto final
(Anjos, 2003).
Os marmelos são colocados num tanque de cozimento
aquecido a vapor (Figura 12), onde são submetidos a uma
temperatura de aproximadamente 100ºC, durante
aproximadamente 35 minutos para frutos maduros e 70
minutos para frutos verdes (Anjos, 2003).
O ponto de cozedura é verificado através de uma picada com
um palito e esta operação termina quando o marmelo
apresente uma textura branda e a casca apresente uma cor
amarelada (Anjos, 2003).
A fábrica tem um tanque de cozimento com uma capacidade
de 500 litros, a camisa interior é feita de aço inox, a camisa
exterior é feita de ferro e entre elas encontra-se a
serpentina para distribuição de vapor em aço inox e opera a
pressões entre 4 e 8 kg/cm².
Após este tratamento, o tanque é inclinado, e os marmelos vão sendo despejados no reservatório
de um tapete rolante semelhante ao representado na Figura 11, onde os frutos vão ser direccionados
para a etapa seguinte.
5.1.9 - Tratamento antioxidante
Esta etapa é realizada pela imersão das frutas em solução de ácido ascórbico. De acordo com o
Decreto-Lei n.° 97/84 de 28 de Março, permite-se o uso de 300 mg de ácido L- ascórbico /kg no
fabrico de marmelada. Os marmelos são colocados num tanque de 500 litros com borbulhamento
(Figura 13) com a solução de ácido ascórbico, durante um período de 30 minutos (Ferreira et al,
2009).
Este tratamento também permite diminuir a temperatura dos frutos.
24
Figura 13 - Tanque utilizado no tratamento antioxidante (Fonte: http://cswebti.com.br/tortugan/lavadordefrutas.php)
Após este tratamento os frutos são retirados do tanque por um tapete rolante acoplado ao tanque,
direccionando o fruto para um reservatório conectado a um outro tapete rolante, semelhante ao
apresentado na Figura 11, guiando os frutos para a próxima etapa.
5.2.10 - Trituração
Nesta etapa os frutos descascados, descaroçados e cortados em porção são direccionados para a
trituradora onde vai ser triturada, dando origem à polpa de marmelo.
Esta etapa é efectuada numa despolpadeira de dois estágios em aço inox com uma capacidade de
produção de 500 Kg/hora (Figura 14). Está equipada com 2 estágios com filtros diferentes, o
primeiro estágio tem o objectivo de despolpar e o segundo de refinar o produto, para isso o primeiro
estágio conta com uma peneira de furos de diâmetros maiores enquanto o de baixo conta com
peneiras de furos menores.
Figura 14 - Despolpadeira de dois estágios (Fonte: http://www.bellinox.com.br/upload/produto/00004gd-1330447340.jpg)
Todas as etapas de processamento até aqui dão origem à polpa de marmelo, que deve apresentar
as características apresentadas no Quadro 6.
25
Quadro 6 - Parâmetros físico-químicos da polpa de marmelo
Fonte: Magalhães, 2007
A polpa proveniente da etapa anterior vai ser armazenada num tanque pulmão em inox com uma
capacidade de 500 litros, com um agitador de baixa rotação e com controlo de temperatura (Figura
15). A polpa permanece neste tanque até ser encaminhado para a embalagem.
Figura 15 - Tanque de armazenamento da polpa (Fonte: http://image.made-in-china.com/2f0j00vMVQCPzyCect/Agitator-Cooling-and-Heating-Tank-
ZONX-.jpg)
5.2.11 - Embalagem
Para o enchimento dos sacos é utilizada uma doseadora volumétrica, equipada com um compressor
de 8,2 pés, que tem a capacidade de dosear de 30 a 2000 ml por dosagem (por cada toque no pedal).
Apesar de poder vir equipada com um reservatório de 75 litros, como se pode observar na Figura 16,
optámos por liga-lo directamente ao tanque pulmão.
Figura 16 - Dosadora volumétrica (Fonte: http://pr.quebarato.com.br/maringa/dosadora-volumetrica-para-sorvete-com-rodizio-mod-dv-2000-
r__850366.html)
26
São utilizados sacos de polietileno, e em cada um é injectada uma quantidade de 2 litros de polpa,
escolhemos esta quantidade por ser mais conveniente para o manuseamento, a congelação, e a
formulação da marmelada sem que haja perigo de rompimento dos sacos por excesso de produto,
desenvolvimento microbiano por prolongamento do processo de congelação e descongelação e
desperdício de polpa na formulação da marmelada.
Deve ser inspeccionado a integridade e o estado de limpeza dos sacos bem como a observação das
regras de higiene.
Após o enchimento dos sacos, estes são selados por uma seladora indicada para embalar líquidos
(Figura 17), uma vez que o seu sistema de solda evita que o líquido transborde, devido a introdução e
posicionamento vertical da embalagem. A seladora é accionada por um pedal e tem um suporte que
permite colocar uma caixa colectora. Para além de selar, a máquina imprime no saco a data de
embalamento.
Figura 17 - Seladora (Fonte: http://www.macanuda.com.br/prod_dosar_selar.html)
5.2.12 - Armazenamento
Os sacos da polpa são colocados num carrinho transportador de inox, constituído por uma armação
em aço inox com rodas (altura de 1800 mm; largura de 500 mm; profundidade de 600 mm) e 18
bandejas inox perfuradas (Figura 18). Posteriormente, esses carrinhos são colocados numa câmara
de congelação a uma temperatura inferior a -12ºC até que a polpa seja utilizada no processo de
fabrico de marmelada. A utilização destes carrinhos de inox permite que a câmara frigorífica
permaneça num bom estado de arrumação (produtos afastados do solo e ausência de sobrecargas
excessivas da polpa), permitindo uma boa circulação do ar. As portas devem ser mantidas abertas
apenas o tempo necessário para a colocação e remoção da polpa. Tudo isto associado a um bom
estado de limpeza da câmara permitem a adequada conservação da polpa de marmelo.
Figura 18 - Carro transportador (Fonte: http://cswebti.com.br/tortugan/carrinhotransportador.php)
qu
27
5.1.13 - Descongelação da polpa
A descongelação é realizada durante um período de cerca de 24 - 48 horas, sendo retirada da
câmara de congelação, nos transportadores de inox, directamente para uma câmara de refrigeração,
a uma temperatura entre 1 e 4ºC para que, deste modo, vá procedendo à sua descongelação sem
bruscas alterações de temperaturas e, sempre acompanhado por temperaturas baixas, impedindo o
crescimento microbiano, ou seja, promovendo a manutenção da qualidade do produto.
5.1.14 - Produção do xarope
Nesta fase são misturados água e açúcar granulado de cana-de-açúcar numa proporção de 1/3,3 e
posteriormente levados à ebulição até se atingir o ponto de pérola (Anjos, 2003).
Esta etapa faz-se num tanque misturador aquecido a vapor com uma capacidade de 250 litros
(Figura 19).
Figura 19 - Tanque de produção de xarope (Fonte: http://www.mecamau.com.br/produtos_detalhes.asp?CodProduto=5)
Para a produção de 200 Kg de marmelada, são adicionados 39,4 litros de água e 130 Kg de açúcar.
Esta mistura será mantida em ebulição e regulada pela válvula de vapor, durante cerca de 2 horas e
30 minutos a uma temperatura de 110ºC, até que se obtenha o ponto de pérola. O ponto de pérola é
verificado, introduzindo uma vara metálica na mistura e observando-se, posteriormente, a
viscosidade da solução.
5.1.15 - Pré-mistura
Uma vez que polpa de marmelo apresenta uma alta percentagem de pectina (600mg/100g) e
portanto um alto poder gelificante, a própria polpa vai fornecer a pectina necessária para a
gelificação da marmelada, pelo que a fábrica dispensa a utilização de pectinas industriais auxiliar a
gelificação (Anjos, 2003).
Nesta fase a polpa descongelada (90 Kg) é despejada dos sacos para um outro tanque misturador
aquecido a vapor com a capacidade de 500 litros (Figura 20), juntamente como o xarope de açúcar. A
polpa e o xarope vão ser misturados e aquecidos de maneira a obter uma mistura homogénea e mais
concentrada.
28
Figura 20 - Tanque de ebulição (Fonte: http://www.mecamau.com.br/fotos/produtos/005_M1.jpg)
5.1.16 - Ebulição
Esta etapa é efectuada no mesmo tanque de ebulição utilizado na etapa anterior (Figura 20) e é fase
mais importante do processo, uma vez que é onde se dá a constituição da estrutura gelificada, por
acção da pectina existente na polpa de marmelo (Anjos, 2003).
Nesta fase dá-se a eliminação da água em excesso, a cozedura dos frutos, a pasteurização da
mistura, a dissolução do açúcar e a inversão parcial do açúcar até ao grau desejado (30 a 50%) (Anjos,
2003).
A ebulição ocorre durante 45 minutos até a mistura atingir os 100ºC e o produto adquira a cor e a
consistência desejada, ou seja, quando este se descola das paredes do tanque (Anjos, 2003).
Um tratamento excessivo origina a degradação da pectina, perda de aroma, escurecimento por
reacções de Maillard e excesso de inversão de açúcares (Anjos, 2003).
No fim desta fase já se encontra pronta a marmelada e deve apresentar as características indicadas
no Quadro 7. Quadro 7 - Parâmetros físico-químicos da marmelada
Fonte: Anjos, 2003
A marmelada obtida vai ser armazenada num tanque pulmão em inox com uma capacidade de 500
litros, com um agitador de baixa rotação e com controlo de temperatura semelhante ao representado
na Figura 15.
5.1.17 - Enchimento
O enchimento é efectuado a quente (65 ºC), e por isso não há necessidade de tratamento térmico
(pasteurização) e é automaticamente doseada uma quantidade de 250g e 500g nos recipientes de
plástico (Anjos, 2003).
Parâmetros Resultados
Humidade (%) 18 - 40
Resíduo Seco Solúvel (°Brix) 60 - 82
Sacarose (%) 26 - 64
Açúcar invertido (%) 4 - 34
Azoto 0,06
Acidez titulável (ml NaOH/100g) 8
pH 2,5 - 4
Cinza 0,35
29
Este processo é efectuado por uma doseadora volumétrica equipada por 2 cilindros doseadores
volumétricos (Figura 21) que permitem um ciclo de dosagem contínuo e a regulação da velocidade de
entrada e saída do produto. A estrutura do tapete e da bancada de apoio da máquina enchedora são
construídos em aço inoxidável. Possui um sistema de paragem, constituído por 2 cilindros
pneumáticos comandados pela máquina de envasamento, que são responsáveis pela paragem das
embalagens e o posicionamento dos bicos de enchimento e a libertação das mesmas após o
enchimento. Este mecanismo é accionado por ar comprimido tratado, com pressão de 5 bar.
A entrada de produto no equipamento pode ser feita directamente do tanque de mistura ou através
do reservatório fixado na parte superior do equipamento.
O equipamento apresenta as seguintes medidas: altura de 955 mm; comprimento de 2.000 mm e
largura de 720 mm.
Esta máquina tem uma produção estimada de 1600 peças por hora equivalente no caso das
embalagens de 250 g e uma produção estimada de 800 peças por hora no caso das embalagens de
500 g.
Figura 21 - Doseadora volumétrica de 2 cilindros (Fonte: http://www.qualitymachines.com.br/qmcpdupla.html)
Após o enchimento das embalagens, estas são guiadas para uma mesa acumuladora em inox
(Figura 22) com 900 mm de diâmetro e com uma altura de 955 mm.
Figura 22 - Mesa acumuladora (Fonte: http://www.erli.com.br/produtos_mesa_mr_ac.html)
Seguidamente, dois manipuladores colocam as caixas em carrinhos transportadores de inox (iguais
aos representados na Figura 18) e cobrem-nas com papel vegetal embebido em aguardente sobre a
marmelada para não ganhar bolor na etapa seguinte (Anjos, 2003).
30
5.1.18 - Arrefecimento
O arrefecimento é uma etapa complementar, que impede a continuidade da cozedura do produto
que pode promover o escurecimento, além de tornar-se susceptível ao desenvolvimento de bactérias
esporuladas e termófilas que causam fermentação não gasosa e torna o produto azedo (Anjos, 2003).
Esta etapa é feita numa câmara refrigerada com uma temperatura entre 1 e 4 ºC de modo a que a
temperatura final do produto deverá ser entre 35 a 40 °C.
5.1.19 - Embalagem final
Assim que a marmelada esteja a uma temperatura entre 35 e 40ºC, os carrinhos são retirados da
câmara e procede-se à colocação das tampas nas embalagens, de forma a fornecer uma conservação
adequada do produto (Anjos, 2003).
Segue-se a rotulagem, de acordo com certas normas, informando o consumidor sobre os valores
nutritivos, ingredientes e data de validade, entre outras informações (Anjos, 2003).
Esta etapa é realizada numa mesa de trabalho (Figura 23) por seis manipuladores, dois são
responsáveis pela colocação das tampas, outros dois pela colocação dos rótulos e os últimos dois
pela colocação das embalagens em caixas de cartão.
Figura 23 - Mesa de trabalho (Fonte: http://www.br.all.biz/img/br/catalog/73458.jpeg)
5.1.20 - Armazenamento
O armazenamento é efectuada numa câmara de temperatura controlada, de modo a garantir um
ambiente fresco, seco, ao abrigo da luz e bem ventilado para que não ocorra corrosão das
embalagens, danos nos rótulos e amolecimento das caixas de papelão (embalagem secundária para
facilitar o transporte) (Anjos, 2003).
5.1.21 - Expedição
É nesta fase que as embalagens de marmelada são levadas/expedidas para as superfícies
comerciais para serem vendidas ao público (Anjos, 2003).
5.1.22 - Outros equipamentos/materiais
No entanto também dispomos de alguns equipamentos para melhoria das condições de trabalho,
para auxílio na manutenção e higienização das instalações e assegurar as condições de higiene,
segurança e saúde no trabalho.
31
Empilhador: É útil para o transporte de caixas dos marmelos e, para outros materiais que não
estejam ao alcance de serem transportados pelos funcionários. É armazenado na zona de
equipamentos.
Mangueiras: As mangueiras servem para higienizar as várias divisões da fábrica bem como os
equipamentos ao fim de cada dia de trabalho. Também servem para adicionar água ao tanque de
cozimento dos marmelos. Quando não estão a ser utilizadas, estão devidamente armazenadas na
zona de equipamentos.
Contentores plásticos: São utilizados para guardar os frutos não conformes, as cascas e as
sementes provenientes do processamento do fruto. Quando estão cheias encontram-se na sala de
armazenamento de frutos não conformes ou na câmara de armazenamento de cascas e sementes.
Figura 26 - Contentor plástico (Fonte: http://www.logismarket.ind.br/ip/plastitalia-contentor-plastico-monobloco-contentor-plastico-pead-fechado-
bca-com-nove-pes-e-deslizador-plastico-para-frigorificos-ou-liquidos-e-a-granel-em-geral-697892-FGR.jpg)
Carro de transporte de inox: São utilizados para transportar os sacos de açúcar no interior da
fábrica.
Figura 24 - Empilhador (Fonte: http://www.logismarket.pt/ip/joao-lourenco-empilhadores-empilhador-electrico-empilhador-electrico-maximal-13t-20t-420959-FGR.jpg)
Figura 25 - Mangueira (Fonte:http://www.japi.com.br/publicas/imagens/miniatura.php?x=262&y=262&img=e0c8778e7f2f07e3fd872a3c520f3bf4NMS125.jpg)
32
Figura 27 - Carro de transporte de inox (Fonte: http://img1.mlstatic.com/carros-transporte-aco-inox-sob-medida-faca-um-orcamento_MLB-O-
174559580_2603.jpg)
Carrinhos cuba de inox: São utilizados para o transporte dos sacos de polpa desde a sala de
formulação, onde são pesados, até á zona de produção de marmelada.
Figura 28 - Carro cuba de inox (Fonte: http://www.maqinoxmt.com.br/adm/uploads/noticias/74400a_carrinho1.jpg)
33
VI. Manual de Boas Práticas de Fabrico
Iremos mais adiante apresentar o Plano de HACCP, orientado pela empresa que nos presta serviços
nesse âmbito, no entanto deixamos aqui alguns pontos que tomamos em linha de conta na empresa,
não só para cumprimento da legislação, mas também para conseguirmos garantir que o produto é
realizado nas melhores condições, desde o prado ao prato.
Para garantir a qualidade higiénica dos produtos é necessário um conjunto de pré-requisitos
mínimos, que contemplem os procedimentos e recursos necessários para garantir e controlar a
qualidade higiénica da produção na unidade fabril (Anjos, 2003).
Esta parte do trabalho versa-se sobre tais pré-requisitos, os quais servirão de base para a
elaboração do manual BPF e nele, serão abordados os seguintes temas:
1- Formação
2- Controlo do pessoal, instalações e equipamentos
3- Limpeza e Desinfecção
4- Controlo de pragas
5- Controlo de resíduos
6- Controlo da água
7- Controlo da Matéria-prima
8- Controlo do processo
9- Controlo do produto acabado
10-Controlo de Armazenagem e Expedição
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6.1 - Formação
A formação de todas as pessoas que participem ou se relacionem com a produção dos alimentos, é
essencial para garantir a segurança e a qualidade do produto final.
O pessoal que opera nas linhas de produção deverá estar adequadamente formado quanto aos
perigos que podem ocorrer, as medidas de vigilância e as medidas de correcção aplicáveis ao ponto
crítico de que se ocupa (Anjos, 2003).
Porque só assim se consegue atingir o grande objectivo – a qualidade, no sentido de melhoria
contínua.
6.1.1 - Programa de formação aos trabalhadores
A formação a ministrar ao pessoal da unidade fabril deve incidir fundamentalmente sobre os
seguintes aspectos: Higiene e Segurança Alimentar e Higiene e Qualidade na Produção da marmelada,
tendo como objectivo minimizarem eficazmente os riscos devido ao desconhecimento ou falta de
experiência nas tarefas de manipulação de produtos alimentares e que se repercutem na qualidade
higio-sanitária dos produtos perecíveis processados na fábrica (Anjos, 2003).
O programa é direccionado a todos os funcionários da unidade fabril, nomeadamente: Gerência,
Operadores de várias etapas do processamento, funcionário nomeado responsável pela recepção da
matéria-prima, funcionário responsável pela limpeza, funcionário nomeado responsável pela
verificação dos equipamentos e materiais existentes, etc. A formação é ainda dirigida, de uma forma
sistemática, a todas as pessoas envolvidas em operações e que entram em contacto directo ou
indirecto com alimentos.
Todas as pessoas manipuladoras de alimentos devem ter consciência do seu papel e da sua
responsabilidade na protecção dos mesmos contra as contaminações por microorganismos que
possam causar deterioração. No final da acção de formação, os participantes deverão ser capazes de
reconhecer as suas responsabilidades legais morais, na implementação dos padrões de Higiene e
Segurança Alimentar (Anjos, 2003).
Os conhecimentos básicos necessários e que deverão ser incluídos em acções de formação
contínuas, são os seguintes:
Microrganismos e os Alimentos
· Introdução à Higiene e Segurança Alimentar
· Contaminação Alimentar
· Tipos e características dos microrganismos
· Factores que contribuem para a multiplicação dos microrganismos e o crescimento bacteriano
· Métodos de conservação dos alimentos.
Segurança e Higiene Alimentar
· Higiene dos manipuladores de alimentos: Higiene pessoal, indumentária dos manipuladores,
boas práticas de manipulação dos alimentos.
· Limpeza e desinfecção: a importância da limpeza, Higiene das instalações e dos
equipamentos, procedimentos correctos de limpeza e desinfecção, cuidados a ter com os
produtos químicos, planos de limpeza e desinfecção.
Para além destes aspectos, o conteúdo programático das acções de formação ministradas ao
pessoal das unidade fabril, deverá fornecer informações relativas a:
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· Controlos a efectuar em cada área de trabalho;
· Importância e forma de preenchimento das folhas de registo;
· Características dos processos e produtos produzidos;
· Importância da comunicação de desvios respeitantes às especificações estabelecidas.
A gerência é responsável pela detecção das necessidades de formação dos funcionários, podendo
ser necessária, por um dos seguintes motivos: formação contínua do pessoal, resultados não
satisfatórios de auditorias, donde se conclui que os funcionários não se alcançaram ou mantiveram o
nível de formação necessário, mudança de métodos de trabalho, alteração das tarefas existentes,
aquisição de novos equipamentos ou modernização dos já existentes.
As actividades de formação realizadas deverão ficar registadas na folha de registos de formação,
onde deverá encontrar-se especificado o seguinte:
· Conteúdo e objectivos da acção ministrada;
· Local, data, duração e o nome do pessoal que assistiu à formação.
· Para além deste registo, deverão ser arquivadas as cópias dos certificados ou títulos obtidos.
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6.2 - Controlo do Pessoal, Instalações e Equipamentos
A higiene é um factor de extrema importância quando se pretende produzir um produto de
qualidade.
A marmelada é sensível, fundamentalmente, à contaminação por bolores e, deste modo, adquire
facilmente um mau aspecto e sabor quando contaminado por estes microrganismos.
Produzir qualidade implica assim um elevado grau de higiene, baixas contaminações
microbiológicas e boa conservação do produto.
Assim, pretende-se, neste capítulo, descrever o processo de higienização sobre os seguintes
aspectos: Saúde do pessoal, Higiene do pessoal, Indumentária, Higiene dos equipamentos e das
instalações, Limpeza e desinfecção (L+D).
O pessoal desempenha um papel muito importante na qualidade microbiológica dos alimentos,
especialmente para os produtos cuja fabricação necessita muitas manipulações. Uma higiene pessoal
insuficiente pode anular todos os esforços sanitários desenvolvidos em outros pontos.
Portanto, denota-se um necessidade de controlo sobre: saúde, higiene pessoal, indumentária,
exigências com o equipamento e material do laboratório.
6.2.1 - Saúde do Pessoal
Há que ter em conta a necessidade de detectar os portadores sãos, a atenção aos acidentes que
possam originar infecções, a valorização de sintomas, com a diarreia, dores de garganta, etc., bem
como obrigatoriedade do exame médico de rotina (Anjos, 2003).
6.2.2 - Indumentária
Qualquer pessoa que trabalhe num local onde se manipule alimentos deve manter um elevado grau
e higiene; deve usar vestuário de trabalho limpo; cobrir o cabelo; evitar o uso de qualquer tipo de
adornos (colares, anéis, brincos); lavar as mãos antes e depois do trabalho; não fumar, cuspir ou
ingerir alimentos na área de produção (Anjos, 2003).
O vestuário do trabalho é usado apenas durante o período do trabalho, idealmente substituído
diariamente ou, mesmo, em cada período trabalho. Constitui norma interna, a substituição ou
cobertura de todo o outro vestuário, cobrir os cabelos (utilização de toucas) e evitar o uso de
qualquer adorno (brincos, colares, anéis, relógios, etc.). O calçado deve também ser próprio para uso
durante o período de laboração. O vestuário do trabalho é constituído por bata branca, luvas de
borracha, gorro e calçado de borracha (Anjos, 2003).
É estritamente proibido o uso do vestuário de trabalho fora das instalações da empresa.
6.2.3 - Higiene dos Equipamentos
Os equipamentos devem ser mantidos limpos e ser fabricados com materiais adequados e mantidos
em boas condições de arrumação e em bom estado de conservação, de modo a reduzir ao mínimo
qualquer risco de contaminação dos alimentos: devem permitir uma limpeza perfeita e, sempre que
necessário, para assegurar a segurança e salubridade dos géneros alimentícios, a sua desinfecção e
devem ser instalados de modo a permitir a limpeza adequada da área circundante (Decreto-Lei
67/98 de 18 de Março).
Os equipamentos devem estar impecavelmente limpos e é evitado o contacto manual com estes
sempre que seja possível (Anjos, 2003).
A limpeza dos equipamentos deve ser efectuada continuamente de acordo com o estabelecido no
manual de procedimentos (Anjos, 2003).
O empilhador: este só pode estar no sector de produção quando tenha que levar a palete de polpa
ao frigorífico ou em algumas situações justificáveis. A via de trânsito do empilhador deve estar
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marcada no chão, com os respectivos protectores nos pontos onde exista a possibilidade de colisão
com objectos, paredes ou máquinas (Anjos, 2003).
6.2.4 - Instalações
As instalações da fábrica devem ser de construção higiénica, mantidas em boas condições de
higiene, sendo lavadas, em período de campanha, no fim de cada turno, ou sempre que seja
necessário. O objectivo principal é garantir, que as operações se realizam em condições de higiene
desde a recepção da matéria-prima até à expedição do produto final (Anjos, 2003).
Aberturas do edifício: as aberturas do edifício tais como os ventiladores, as janelas e as portas, que
estejam dentro ou em contacto com o sector de produção ou de embalagem, devem possuir um
protector que impossibilite a entrada de insectos, pássaros e roedores (Anjos, 2003).
Deve-se utilizar redes mosquiteiras nos ventiladores e nas janelas e cortinas protectoras para as
portas, as quais não devem estar abertas (Decreto-Lei n.º 67/98 de 18 de Março).
Para evitar a contaminação cruzada, deve existir uma separação física entre os sectores onde se
elabora a polpa de marmelo e onde se produzem produtos finais, assim como o sector de
embalagem. Com esta separação pretende-se evitar contacto entre o produto cru e o produto cozido.
Deve existir um local de armazenamento para os materiais de limpeza, o qual não pode estar em
contacto directo com o sector de produção. Como também um local específico para o
armazenamento do material de embalagem (Decreto-Lei n.º 67/98 de 18 de Março).
Tanto no interior da fábrica como no sector de recepção e armazenamento, não pode existir
objectos estranhos como por exemplo: máquinas e móveis atirados no sector de recepção, sacos de
lixo ou materiais de embalagem no sector de produção (Anjos, 2003).
As paredes devem ser de materiais impermeáveis, não absorventes, laváveis e não tóxicos. Devem
ser lisas até uma altura adequada às operações de limpeza (Decreto-Lei n.º 67/98 de 18 de Março).
Os tectos devem evitar a acumulação de sujidade, reduzir a condensação, o desenvolvimento de
bolores e evitar o desprendimento de partículas e outras substâncias ou objectos nocivos (Decreto-
Lei n.º 67/98 de 18 de Março).
As janelas devem evitar a acumulação de sujidade, estar equipadas com redes de protecção contra
insectos facilmente removíveis para a limpeza e permanecer fechadas durante a laboração (Decreto-
Lei 67/98 de 18 de Março).
As portas devem ter superfícies lisas e não absorventes; fáceis de limpar e desinfectar, quando
necessário (Decreto-Lei n.º 67/98 de 18 de Março).
As superfícies em contacto com os géneros alimentícios, incluindo as dos equipamentos, devem ser
construídas em materiais lisos, laváveis e não tóxicos (Decreto-Lei n.º 67/98 de 18 de Março).
Todos os utensílios, máquinas e os edifícios devem manter-se em bom estado higiénico, de
conservação e de funcionamento. Para isso deve ser implementado a POES (Procedimento Operativo
Estandardizado de Saneamento) nos seguintes pontos:
· Limpeza de recepção, armazenamento dos materiais de embalagem e produtos de limpeza
· Limpeza dos extractores de ar
· Limpeza das câmaras frigoríficas
· Limpeza das paredes, janelas, portas, tecto, chão, bem como toda a área de laboração
· Limpeza das instalações sanitárias e vestuários.
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6.3 - Limpeza e Desinfecção (L+D)
6.3.1 - Programa de limpeza e desinfecção (L+D)
Para assegurar a qualidade higiénica dos produtos, requerer-se um programa de limpeza e
desinfecção que comtemple os procedimentos e recursos necessários para garantir e controlar a
qualidade higiénica da produção da fábrica (Anjos, 2003).
O controlo higiénico e a correcta limpeza de todos os equipamentos e utensílios limita
consideravelmente, o risco de contaminações nos produtos e matérias-primas manipuladas (Anjos,
2003).
Para alcançar e manter um controlo microbiano, o processo de limpeza deve reduzir
convenientemente a população microbiana, pelo que deve ser seguido de um desinfecção mediante
calor e/ou agentes químicos (Anjos, 2003).
Deverá ser exigida a melhor limpeza possível por parte do pessoal, assim como dos locais e de todo
o material utilizado.
6.3.2 - Produtos de Limpeza e Desinfecção
Os produtos empregues nas operações de higienização da unidade fabril são:
· Detergentes: agentes de limpeza que têm como finalidade a eliminação da sujidade, com
propriedades bactericidas escassas ou nulas;
· Desinfectantes: agentes microbicidas que reduzem o número de microrganismos vivos
presentes nos equipamentos e nas superfícies.
Os detergentes, desinfectantes e substâncias similares deverão utilizar-se de forma a não afectarem
o equipamento, instrumentos de trabalho, bem como de toas as matérias-primas e produtos
manipulados (Anjos, 2003).
Ao seleccionar o sistema L+D adequado à realidade da unidade fabril, foram tidos em conta os
seguintes critérios:
1. Selecção e concentração dos produtos químicos a utilizarem.
2. Temperatura da água, a qual deverá ser correcta, já que se utilizar água a uma temperatura
baixa, poderá ser favorecido o crescimento microbiano.
3. Tempo de contacto dos produtos desinfectantes. Deverão ser utilizados tempos suficientes
para que o produto exerça adequadamente a sua função desinfectante.
4. Dureza da água. É um factor importante a ter em conta dependendo da sujidade a eliminar e
das características dos produtos químicos utilizados.
5. Detergentes, desinfectantes, etc. residuais. Todos os produtos utilizados devem estar
permitidos para sua utilização na indústria alimentar.
6. Quantidade e tipo de matéria orgânica. De acordo com a quantidade e o tipo de sujidade que
se pretende eliminar, assim como os produtos, a força mecânica, o tempo e outros factores
de limpeza podem variar.
7. Tipo de superfícies. Existe uma nítida diferença entre a limpeza das superfícies impermeáveis
(aço inoxidável, acrílico, etc.) e superfícies porosas, sendo nestas últimas muito complicado o
processo de limpeza.
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8. Classes e quantidades de microrganismos que é necessário eliminar.
Foram ainda tidos em conta os seguintes aspectos, para garantir a segurança do sistema a aplicar:
a) Tipo de produtos alimentares que se manipulam;
b) Características do estabelecimento;
c) Aspectos operativos e funcionais.
No momento de seleccionar este tipo de produtos, foram consideradas uma série de características,
tais como: a sua estabilidade, incompatibilidade e interacção com outras substâncias; actividade
residual; toxicidade; efeito sobre o alimento e sobre o meio ambiente; permissão legal. Foi ainda
considerado o facto de que, alguns destes produtos poderão ser corrosivos ou irritantes para a pele,
pondo em risco a saúde dos manipuladores em casos de utilização indevida (Anjos, 2003).
6.3.3 - Plano de Limpeza
Nas operações de higienização da unidade fabril são os próprios funcionários responsáveis pela
limpeza e desinfecção de utensílios, equipamentos, zonas de manipulação e câmaras.
As fases genéricas de um processo de limpeza são:
1. Humedecer ou molhar a superfície a limpar;
2. Arrastar e retirar a sujidade grosseira;
3. Aplicar o detergente;
4. Enxaguar com água;
5. Aplicar um desinfectante;
6. Enxaguar com água abundante
A denominada limpeza física é a primeira operação a efectuar. Este processo consiste na remoção
de agentes ou elementos fisicamente visíveis, tais como, resíduos orgânicos, sujidades, etc., que
devem ser minuciosamente procurados e totalmente eliminados, com ajuda de um agente mecânico
(Anjos, 2003).
A frequência da limpeza e desinfecção, depende do produto processado e do tipo e equipamento
utilizado, devendo encontrar-se definido pela empresa um calendário de actividades (Anjos, 2003).
As operações de higienização serão efectuadas sempre ao final do dia de trabalho e sempre que
seja necessário, tendo sempre em atenção a ausência total de alimentos e materiais de embalagem
na zona.
A unidade fabril terá afixado em cada local o respectivo protocolo de limpeza. Nele constam as
seguintes informações:
a) Responsável pela operação e vigilância;
b) Procedimentos de limpeza e desinfecção;
c) Produto (s) a utilizar e sua descrição;
d) Concentrações;
e) Frequência das operações;
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f) Cuidados a ter na utilização dos produtos em causa.
6.3.4 - Procedimentos Operativos de Higiene e Segurança
Os procedimentos operativos de higiene e segurança têm como objectivo principal a clarificação de
alguns aspectos relacionados com:
· Normas de higiene exigidas ao pessoal;
· Cuidado de higiene e segurança em cada área (BPM);
· Controlo do estado higiénico e sanitário das instalações e equipamentos.
6.3.5 -Vigilância da Limpeza e Desinfecção
Com objectivo de comprovar o seguimento correcto das instruções detalhadas do programa de
limpeza e desinfecção, deverá ser realizado um controlo ou vigilância do dito programa, o qual
consistirá numa inspecção visual e táctil (Anjos, 2003).
Deverá assinalar os resultados desta inspecção na respectiva ficha de controlo, fazendo referência a
qualquer irregularidade encontrada e que possa pôr em causa a higiene da fábrica. Posteriormente,
deverá ser adoptada a medida correctiva para cada não conformidade encontrada, para que sejam
corrigidas as práticas incorrectas (Anjos, 2003).
6.3.6 - Registos
Tanto as actividades de controlo como as de verificação do estado de limpeza e desinfecção, assim
como, as acções correctivas adoptadas como consequência dos desvios encontrados, deverão constar
por escrito nos seguintes registos:
· Fichas de controlo das várias secções;
· Fichas de incidências/acções correctivas.
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6.4 - Controlo de Resíduos
6.4.1 - Sistema de eliminação de resíduos
Na fábrica os resíduos são separados em duas categorias:
· Resíduos biológicos: resíduos provenientes da limpeza e selecção da matéria-prima.
· Resíduos não biológicos: resíduos provenientes das embalagens (restos de cartão, plástico,
papel, etc.).
6.4.2 - Plano de recolha e armazenamento de resíduos
· Os resíduos devem ser imediatamente removidos dos postos de trabalho, em contentores
estanques e de fácil limpeza e desinfecção.
· Os resíduos biológicos são armazenados em contentores plásticos e posteriormente
colocadas numa sala de armazenamento até virem ser recolhidos pelo fornecedor de
marmelos que os vai utilizar como fertilizante.
· Os resíduos não biológicos são colocados nos contentores adequados da Câmara Municipal
situados no exterior na fábrica, sendo recolhidos diariamente.
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6.5 - Controlo de Pragas
Animais como insectos e roedores são transportadores de uma série de microrganismos perigosos,
que podem contaminar o produto ainda que não seja visível a sua contaminação (Anjos, 2003).
Para além de puderem danificar o produto ao longo de todo processo, através de picadas,
mordeduras, excrementos, urina, entre outros podem também ser os causadores da danificação, não
só dos equipamentos como das próprias instalações fabris, para além de puderem transmitir doenças
não só ao consumidor mas também aos trabalhadores (Anjos, 2003).
6.5.1 - Controlo dos arredores e acessos da fábrica
Os arredores e os acessos devem-se encontrar em excelente estado de arrumação e sem que haja
acumulação de maquinaria e equipamentos danificados e inutilizáveis, uma vez que são locais
propícios para o refúgio e reprodução de roedores e insectos (Anjos, 2003).
Deve ser efectuada uma inspecção semanal à zona circundante para garantir que não haja indícios
da presença destas pragas (Anjos, 2003).
Os arredores devem ser limpos semanalmente com uma mangueira, no entanto, é preciso garantir
que a drenagem é correcta, de maneira a evitar a acumulação de águas (Anjos, 2003).
6.5.2 - Controlo do interior da fábrica
As portas devem ser mantidas fechadas, excepto quando haja trânsito de material e de pessoal. As
janelas devem ser mantidas fechadas e devem estar protegidas com rede, de modo a evitar a entrada
de insectos e roedores (Anjos, 2003).
Não devem estar presentes tectos falsos e devem ser eliminados cavidades, buracos, tubagens a
descoberto e quaisquer outros refúgios que facilitem o refúgio e a reprodução de insectos e roedores
(Anjos, 2003).
Devem ser reparados, imediatamente, roturas, buracos, gretas no pavimento, onde possam ficar
retidos restos de água e matéria orgânica (Anjos, 2003).
A manutenção e conservação de todos os locais deve garantir que estes se encontrem limpos e
iluminados (Decreto-Lei n.º 67/98 de 18 de Março).
Garantir a remoção imediata dos resíduos das zonas em que são laborados e/ou armazenados a
matéria-prima ou o produto acabado (Anjos, 2003).
As matérias-primas e produtos armazenados devem estar devidamente condicionados, afastados
das paredes e janelas e sem contacto directo com o solo (Anjos, 2003).
As instalações e arredores devem ser desratizados e desinfectados periodicamente por uma firma
competente que garanta a eficiência do tratamento, a segurança dos trabalhadores e dos
consumidores do produto (Anjos, 2003).
· Durante o tratamento e na meia hora seguinte, deve ser efectuado um arejamento das
instalações.
· As zonas tratadas não devem ser lavadas nos 2-3 dias posteriores ao tratamento para que
não seja removida a película do produto.
Para além do tratamento efectuado, são colocadas armadilhas que contribuem para o controlo da
população de insectos e roedores.
· Os roedores são controlados através da aplicação de rodenticídas sob a forma de iscos.
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· Os insectos são controlados por insectocutores, estrategicamente colocados no interior da
fábrica, os quais devem estar sempre em bom estado de manutenção e limpeza,
comprovados, semanalmente, pelo encarregado de manutenção.
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6.6 - Controlo da água
A água utilizada na fábrica é fornecida pela rede de abastecimento público. A água é utilizada no
gerador de vapor e no processo de fabrico. Apesar da água ser da rede pública, devem ser realizadas
semanalmente análises ao cloro residual livre e ao pH da água para garantir o nível adequado de
desinfectante, de modo a garantir a segurança sanitária do produto. De acordo com o Decreto-Lei nº
74 de 1990 os valores de cloro recomendáveis, tendo em conta o pH, de modo a garantir uma água
segura, são os estabelecidos no Quadro 8.
Quadro 8 - Valores recomendáveis de cloro residual livre
pH Cloro residual livre (mg/l)
6,5 - 8,0 0,2
8,0 - 9,0 0,4
9,0 - 9,5 0,8 Fonte: Decreto-lei nº 74 de 1990
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6.7 - Controlo da matéria-prima
Quadro 9 - Controlo da matéria-prima
Etapa Controlo
Recepção da matéria-prima
% de sólidos solúveis (ºBrix) superior a 10
pH entre 3 e 4
Sabor intenso, de cor amarela ou verde amarelado, com
Ø ≥ 10 cm, casaca isenta de cortes, macerações e
podridões.
Armazenamento da matéria-prima Temperatura: < 4 ºC
Humidade relativa: 90%
Limpeza da matéria-prima Marmelos isentos de terra, corpos estranhos e sujidade
aderente. Fonte: Anjos, 2003
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6.8 - Controlo do processo
Quadro 10 - Controlo do processo
Etapa Controlo
Lavagem Concentração da água de lavagem: 1 ppm
Temperatura da água de lavagem: < 20ºC
Descasque e descaroçamento Respeito das regras de higiene, com vista a evitar a
contaminação cruzada.
Cozimento Temperatura de cozimento: ± 100ºC
Tratamento antioxidante 30 Minutos
< 300 mg de ácido L- ascórbico /kg
Trituração Verificar o aspecto do triturado e eliminar as sementes
e cascas presentes na polpa.
Enchimento Inspecção do estado de limpeza dos sacos utilizados e
observação de todas as regras higiénicas.
Armazenamento Temperatura da câmara: < -12ºC
Verificar as condições de armazenamento do produto.
Descongelação da polpa Inspecção do estado de limpeza do local e as condições
de colocação da polpa
Produção do xarope
Relação água/açúcar = 1/3,3
Tempo = 2 horas e 30 minutos
Temperatura = 110ºC
Pré-mistura Proporção açúcar/polpa: 60/45
Ebulição
Tempo: 45 minutos
Temperatura: 100ºC
Sólidos solúveis: 63 ºBrix
pH: 3,35
Enchimento
Temperatura: 65 ºC
Peso líquido: 250g/500g
Verificar o estado de higiene do recipiente
Arrefecimento Temperatura: 45-50 ºC
Humidade relativa: 24-26% Fonte: Anjos, 2003
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6.9 - Controlo do produto acabado
Quadro 11 - Controlo do produto acabado
Análises físico-químicas
Determinação de sólidos solúveis (ºBrix)
Determinação do pH
Determinação da acidez
Determinação da humidade
Determinação da consistência
Determinação dos pontos negros
Análises microbiológicas
Contagem de bolores
Contagem de leveduras
Contagem de microrganismos a 30ºC
Contagem de Coliformes
Contagem de Escherichia coli
Avaliação dos atributos sensoriais
Aspecto
Textura
Cor
Sabor
Aroma Fonte: Anjos, 2003
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6.10 - Controlo da armazenagem e expedição
Quadro 12 - Controlo da armazenagem e expedição
Etapa Controlo
Embalagem final
Verificar a inocuidade, impermeabilidade e
estanquicidade do material de embalagem.
Verificar a legibilidade da codificação.
Inspecção do local de armazenagem.
Expedição
Controlar as entradas e saídas do produto.
Verificar o período de validade do produto.
Inspeccionar o estado sanitário dos veículos de carga. Fonte: Anjos, 2003
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VII. Conclusão
Através deste trabalho conseguimos efectuar a implementação de uma ideia que, se concretizou,
apesar de apenas no papel, mas, mais importante do que isso foi a aquisição de conhecimentos e a
perspectiva da pesquisa realizada para este trabalho, que nos cultivou muito no que diz respeito aos
mecanismos, estratégias e estudos que tivemos que efectuar para a implementação de uma empresa.
Para além disso, consegue-se através destes trabalhos adquirir sabedoria face ao mercado de
trabalho e também a algo essencial que, hoje, infelizmente vislumbra-se pouco a nível nacional - as
condições de trabalho e a preocupação com o trabalhador e com a qualidade do produto. Apesar de ,
actualmente, vermos um mundo mais industrializado e com mais informação, também é visível que
por muitas vezes não conseguimos aproveitá-lo de melhor forma.
Nesse sentido, torna-se pertinente cada vez mais, reconhecermos a fiscalização e o cumprimento
da legislação para a melhoria das condições de trabalho e do trabalhador um ponto muito importante
no que concerne à melhoria contínua, ou seja, a qualidade a 100% do produto obtido nas nossas
empresas.
Graças ao HACCP e às suas directrizes criou-se e uniformizou-se os procedimentos das empresas,
sendo que um dos que pensamos ser o mais pertinente a Formação do pessoal independente da
função e da área laboral. A participação activa, isto é, o designado emporwerment é deveras
importante para o cumprimento de regras e a ultrapassagem da insegurança alimentar que hoje é
determinante para os consumidores.
Assim, a nível geral, podemos referir que este trabalho nos enriqueceu quer a nível pessoal, quer a
nível profissional, pelo que a aquisição de conhecimentos foi continuada e consistente…tal como o
nosso produto.
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Regulamento (CE) N.º 178/2002 do Parlamento Europeu e do Conselho de 28 de Janeiro de 2002
que determina os princípios e normas gerais da legislação alimentar, cria a Autoridade Europeia para
a Segurança dos Alimentos e estabelece procedimentos em matéria de segurança dos géneros
alimentícios
Regulamento (CE) N.º 852/2004 do Parlamento Europeu e do Conselho de 29 de Abril de 2004
relativo à higiene dos géneros alimentícios.
Regulamento (CE) n.º 852/2004 do Parlamento Europeu e do Conselho de 29 de Abril de 2004
relativo à higiene dos géneros alimentícios.
Schneider, E. (1977). A saúde pelos alimentos. Publicadora Atlântico. Sacavém
52
Anexo
53
Planta das instalações