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FACULDADE PITÁGORAS DE UBERLÂNDIA

OTIMIZAÇAO DO PROCESSO DE ABASTECIMENTO EM LINHAS

DE PRODUÇÃO UTILIZANDO OS CONCEITOS DA MANUFATURA

ENXUTA VIA RFID

Leandro Rodrigues da Silva Souza1

Márcio Aurélio Ribeiro Moreira2

RESUMO

As soluções tecnológicas são cada vez mais presentes e necessárias nas organizações

especialmente em indústrias de manufatura, influenciam toda a cadeia produtiva, contribuindo

para a utilização dos recursos disponíveis de forma maximizada. Este trabalho realiza a

análise do processo de abastecimento das linhas de montagem de uma montadora de

automóveis situada no sudeste goiano, baseado nos conceitos da manufatura enxuta, Just-in-

time, os quais são utilizados como embasamento teórico, além de ser uma prática de mercado

comum á diversos ramo de negócios é apresentada uma proposta para um processo de

abastecimento dos insumos em linhas de produção, para que opere de forma automatizada, a

proposta é fundamentada a partir de um estudo exploratório bibliográfico, caracterizado pela

análise, observação e testes realizados sobre o processo de abastecimento em uma linha de

produção. O trabalho apresenta uma expectativa de resultados que podem ser gerados desde o

processo de levantamento dos requisitos para implementação de uma proposta automatizada

até efetivação da mesma no abastecimento de insumos nas linhas de produção.

Palavras-chave: RFID, Manufatura Enxuta, Engenharia de Software.

Abstract:

The technological solutions are increasingly present and necessary in organizations

especially in manufacturing industries, influence the entire production chain, contributing to

the use of available resources maximized. This paper conducts the procurement process of

assembly of a car assembly plant located in southeastern Goiás, based on the concepts of lean

1 Leandro Rodrigues da Silva Souza Especialização em Desenvolvimento de Aplicativos WEB [email protected].

2 Márcio Aurélio Ribeiro Moreira – Faculdade Pitágoras – [email protected]

FACULDADE PITÁGORAS DE UBERLÂNDIA 2

manufacturing, Just-in-time, which are used as theoretical basis, and is a practice of common

market will be different line of business is a proposal for a process of supply of inputs in

production lines, that operate in an automated fashion, the proposal is grounded on an

exploratory study literature, characterized by analysis, observation and testing on the filling

process on a production line. The paper presents an expectation of results that can be

generated from the process of raising the requirements for implementation of a proposed

automated execution as the supply of inputs in production lines.

Keywords: RFID, Lean Manufacturing, software engineering


1. Introdução

Dentro da complexidade de se produzir um item fabricado, destaca-se a difícil tarefa

para controlar as atividades de movimentação e abastecimento dos itens que serão utilizados

como insumos no processo produtivo de um item a ser fabricado, onde se faz necessária a

disponibilidade dos insumos nas locações específicas em quantidades necessárias ao processo

produtivo, para que um item possa ser fabricado.

De acordo com Kanashiro (2003), uma grande dificuldade para as empresas de

manufatura esta na paralisação de seus processos produtivos, chamada parada de linha, o que

impede que seus produtos sejam montados, em decorrência disso, ocorre à interrupção da

cadeia de valor e receitas geradas a partir dos itens produzidos em suas linhas de montagens.

De acordo com o levantamento realizado por Barros (2005, p.27) a minimização das

perdas, e a utilização satisfatória dos recursos disponíveis ao processo produtivo podem ser

alcançadas utilizando os conceitos relacionados à manufatura enxuta.

Segundo Barros apud Lara (2005, p.30) o Just-in-time é uma estratégia de produção

que visa minimizar custos e aumentar a qualidade do produto tendo como base o processo de

abastecimento de peças, significa a peça correta no momento certo na quantidade certa e local

certo.

Assim, tendo como base o processo de abastecimento de peças nas linhas de

montagem de uma indústria automobilística situada no sudeste goiano é realizada a proposta

de integração dos sistemas e bases de dados de modo que permita o desenvolvimento de um

sistema e processos necessários para a automatização do abastecimento de peças nas linhas de

produção.

A proposta poderá permitir a redução de intervenções manuais ou erros operacionais

relacionados ao processo, objetivos que podem ser alcançados tendo como base a modelagem

e desenvolvimento de uma proposta que seja flexível e transparente aos usuários finais, e

atendendo a demanda de itens disponíveis ao processo produtivo das linhas de produção.

Tomando como base os conceitos da manufatura enxuta e o Just-in-time espera a

redução da circulação desnecessária de materiais, otimização dos locais disponíveis para

acomodar os itens nas linhas de produção; transporte desnecessário; acuracidade de

inventário, enfim, a utilização racional dos recursos disponíveis de modo a maximizar o

processo produtivo dos diferentes recursos utilizados para a manufatura de um dado produto

SHINGO (1996).


Neste contexto, é utilizado o processo de abastecimento de peças em uma linha de

montagem de uma indústria automobilística situada no sudeste goiano, para modelar e realizar

uma proposta sistêmica que opere de forma automatizada no abastecimento de peças nas

linhas de produção, auxiliando a gestão da produção e a administração de estoques.

2. Linhas de Montagem

Na sociedade atual, cada vez mais os consumidores exigem além da qualidade dos

produtos, uma maior adequação aos seus desejos e necessidades, o que justifica a crescente

preocupação das empresas em aumentar o desempenho dos processos produtivos e a

qualidade de seus produtos a custos reduzidos GHINATO (2000).

Assim, as empresas passaram a aperfeiçoar atividades e processos que não agregam

valor aos produtos ou serviços que prestam à sociedade, com isso se deu inicio aos processos

de produção em linha de montagem, que basicamente consistem em sistemas de produção

desenvolvidos para atender as exigências da humanidade que continua a crescer.

Contudo, numa conjuntura de mercado como a atual, caracterizada por constantes

mudanças nas demandas, é importante que a companhia ofereça ao mercado uma

diversidade de produtos mais ampla. A competitividade envolve, entre outros

aspectos, projetar produtos que antecipem as necessidades do mercado, oferecer uma

variedade suficiente para atender às expectativas dos diferentes consumidores e ser

capaz de produzir a um custo que possibilite estabelecer um preço que o mercado

esteja disposto a pagar. (BUÍSSA, 2005, p.27)

Com isso, faz-se necessário a busca de uma maior integração entre a logística de

materiais da empresa e as linhas de produção, tendo em vista a racionalização de recursos

disponíveis para o processo produtivo e a melhoria do sistema de comunicação, o que

proporcionará um significativo aumento na velocidade do fluxo de informações entre as

partes envolvidas e, com isso, evitar os riscos de parada da linha de montagem por falta de

itens e componentes no estoque, os quais são necessários estarem disponíveis ao processo

produtivo.

Como o mercado esteve protegido desde a constituição da indústria, as empresas no

Brasil procuraram diversificar sua oferta de modelos, de modo a atender as

diferentes exigências do mercado interno. Gradualmente, cada montadora passou a


oferecer um amplo leque de modelos, mesmo sem apresentar uma escala de

produção adequada, tornando assim a complexidade do mix da indústria brasileira a

mais alta do mundo. (WOMACK; JONES; ROOS 2004, p. 326)

Assim, as linhas de montagem “multi-modelos” podem ser definidas, segundo Hill,

apud Buíssa (2005, p.29) “o desenvolvimento de processos mais flexíveis, que viabilizam a

ampliação da variedade de produtos produzidos em pequenas quantidades numa mesma linha,

obedecendo a uma seqüência programada.”

Shingo (1996) define a produção como uma rede funcional de processos e operações.

Para a aplicação de melhorias na produção, a compreensão desses dois conceitos é essencial, e

ainda de acordo com o mesmo autor, processo é o fluxo de materiais no tempo e no espaço, é

a transformação da matéria-prima em componentes semi-acabados e posteriormente em

produto final. Já operação, é o trabalho realizado para efetivar essa transformação.

Pode-se entender, portanto, que o fluxo do material como um todo dentro da

empresa é o processo. Enquanto, a operação é a ação em si, é o trabalho realizado

por pessoas e máquinas para a transformação dos produtos. Ressaltando que para

que se possam realizar melhorias significativas no processo de produção os

processos e operações devem ser analisados e bem entendidos separadamente

segundo Shingo (1996, p. 57).

Com isso, faz-se necessário a busca de uma maior integração entre a logística de

materiais da empresa e as linhas de produção, tendo em vista a racionalização de recursos

disponíveis para o processo produtivo e a melhoria do sistema de comunicação, o que

proporcionará um significativo aumento na velocidade do fluxo de informações entre as

partes envolvidas e, com isso, evitar os riscos de parada da linha de montagem por falta de

itens e componentes no estoque, os quais são necessários estarem disponíveis ao processo

produtivo.

Ao se utilizar do conceito de manufatura enxuta, as empresas procuram um

embasamento sólido que atenda as demandas de seus processos produtivos, de forma a

conseguir atender as expectativas de seus processos a custos mais baixos.

3. Manufatura Enxuta


As empresas têm buscado mudar de um modelo tradicional, onde o aumento do lucro

é obtido através do repasse dos custos de fabricação acrescido a uma margem de lucro, para o

modelo lean production (produção enxuta), o aumento do lucro é obtido através da

diminuição dos custos relacionados ao processo de fabricação de um item (GHINATO, 2000).

Ainda que os sistemas de administração da produção por meio da manufatura enxuta

não consistem em sistemas maleáveis com relação à faixa de produtos oferecidos ao mercado,

que é algo que demanda tempo para desenvolvimento, a flexibilidade dos produtos da

manufatura colabora para que o sistema produtivo seja adaptado a esses sistemas.

Entretanto, como neste tipo de fabricação os estoques são baixos, um modelo de

produto pode ser mudado sem que haja muitos componentes obsoletos, ao contrário da

maioria dos sistemas de produção existentes, onde se mantém estoques enormes, gerando

maior obsolescência em casos de mudança nos modelos ou produtos. O sistema também

possui uma força de trabalho flexível onde os trabalhadores são treinados para executar mais

de uma tarefa, onde se torna mais fácil a adaptação do funcionário a mudanças.

Para Slack (1996) a administração da produção se preocupa principalmente com as

estratégias de produção, projetos de produtos e serviços, os sistemas de produção, com os

arranjos produtivos, a produção artesanal, a produção em massa e produção enxuta,

ergonomia, estudo de tempos e movimentos, planejamento da produção e o planejamento e

controle de projetos.

Os desperdícios gerados na cadeia produtiva são atividades que não agregam valor

ao produto, sendo que se torna necessária a eliminação desses desperdícios, e para isso utiliza-

se de racionalização e otimização dessas atividades, o que ocasiona mudanças no processo

produtivo.

O Sistema Toyota de Produção é uma filosofia que torna todos os envolvidos nos

processos produtivos auditores capazes de identificar os desperdícios, proporem as soluções e

aplicarem as medidas necessárias para que esse desperdício deixe de ocorrer.

A Manufatura Enxuta tem como foco a redução de custos e consequentemente a

redução de desperdícios aumentando a flexibilidade da produção e a garantia de qualidade dos

produtos e serviços, possibilitando à empresa atender de maneira competitiva as necessidades

de cada cliente, reduzindo principalmente os custos da produção.

A Toyota inventou a produção enxuta (lean production, também conhecida como

“Sistema Toyota de Produção ou “STP”), que desencadeou uma transformação

mundial em virtualmente todas as indústrias em relação à filosofia e aos métodos de


produção e da cadeia de suprimentos da Toyota ao longo da última década. (LIKER,

2004, p. 27).

Ainda de acordo com Liker (2004), a consistência no desempenho da Toyota é um

resultado direto da excelência operacional que foi transformada em uma arma estratégica e

baseada em ferramentas, tais como just-in-time, kaizen, jidoka, heijunka, entre outros.

O uso dessas ferramentas e técnicas provocou uma revolução nos sistemas de

produção existentes, mas não é o que realmente transforma uma empresa. O que transforma

esse sistema de produção em um sistema ideal onde a sua filosofia empresarial ser mais

profunda e se basear na compreensão das pessoas e na motivação humana aliada a habilidade

de cultivar liderança, equipes e cultura para criar estratégias, construir relacionamentos com

fornecedores e manter uma organização de aprendizagem constante entre outros.

O princípio essencial desse tipo de manufatura é que existem desperdícios em todos

os lugares da empresa, desde a administração, e o principal objetivo de uma organização e

alinhar na melhor seqüência as ações que criam valor acabando com desperdícios e tornando

as atividades cada vez mais eficazes, utilizando cada vez menos recursos humanos,

equipamentos, menos tempo e espaço, para com isso, oferecer aos clientes exatamente o que

eles desejam no tempo e da maneira certos, além de tornando o trabalho mais satisfatório.

4. Just in Time (JIT)

Segundo GHINATO (2000) Just-In-Time, significa que cada processo deve ser

suprido com itens certos, no momento certo, na qualidade certa e no local correto tendo como

objetivo principal localizar e eliminar perdas contribuindo para o fluxo contínuo de produção

a custos reduzidos.

Para se alcançar os padrões de excelência propostos pelo JIT, é preciso que se utilize

de algumas metas conhecidas como os “Zeros do JIT”, que de acordo com Moraes e Sabb

(2004), podem ser resumidas em:

• Zero estoque: todo o estoque deve ser eliminado, o que pode ser conseguido

através de um balanceamento de um fluxo da produção e com a adoção de lotes

de produção reduzidos ou unitários;

• Zero defeito: a qualidade é um dos pontos principais do JIT, devendo ser

alcançada e mantida para a total satisfação dos consumidores;


• Zero movimentação: Redução de todas as atividades que não agregam valor ao

produto, como troca de ferramentas e carga e descarga entre outras;

• Zero tempo de Setup: Com essa redução a empresa proporciona um atendimento

mais rápido a seus clientes;

• Zero quebra de máquinas: O que é possível de se alcançar seguindo métodos de

manutenção preventiva;

• Zero Lead Time: A redução do tempo de processo também significa flexibilidade

e atendimento mais rápido aos clientes, o que é possível através da diminuição

dos lotes que reduzem o ciclo de produção.

Diante disso, uma das principais ferramentas para a aplicação e concretização do JIT

em um processo produtivo, consiste da utilização das variações do sistema kanban que

permite o controle e representação da demanda de insumos necessários ao processo

produtivos Ghinato (2000).

De acordo com Lage Junior e Rosa (2010), a redução do estoque e sincronização dos

estágios produtivos pode ser alcançada e o sistema kanban é uma importante ferramenta para

o sistema JIT utilizado para controlar os estoques em processo, a produção e o suprimento de

componentes, e em determinados casos, as matérias primas.

5. Métodos de Abastecimento de Linhas de Produção Utilizando Kanban

Visto que os processos de produção são complexos, existe uma grande quantidade de

etapas para ser realizado no processo produtivo de uma fábrica, o que torna imprescindível

que se desenvolva meios de controle para que as ordens de produção programem o método de

puxar a produção. Para se alcançar a excelência desse tipo de produção, uma das principais

ferramentas utilizadas no sistema Toyota de produção é o Kanban que é uma palavra japonesa

onde significa "etiqueta" ou "cartão".

O processo kanban pode ser implementado de diversas formas de acordo com as

variações do processo kanban existentes, de acordo com Ghinato (2000) é implementado via

cartões, de dimensões reduzidas e normalmente plastificado, contendo informações

indispensáveis ao processo kanban como: o código da peça, a capacidade da embalagem que

irá transportar a peça, a indicação do posto de trabalho e o número de cartões em circulação,

podendo existir outras informações que variam conforme as empresas ou premissas do

negócio.


Esse método funciona como uma encomenda interna colocada em um posto de

trabalho e como guia de remessa quando acompanha o produto resultante dessa encomenda.

Para Shingo (2006) o Kanban também pode ser visualizado como uma ordem de

produção, pois indica o que produzir quanto produzir e para onde levar os produtos.

Os cartões pertencentes ao método kanban circulam permanentemente no fluxo de

produção, acompanhando o fluxo dos materiais.

Sendo assim, as características do método de funcionamento do sistema Kanban, de

acordo com Liker (2004) apud Lage Junior e Rosa (2010, p. 9) é:

• Produção puxada: dentre duas estações a reposição é feita à medida que o

processo posterior consome matéria-prima da estação que lhe antecede;

• Controle da produção de forma descentralizada: é atribuído aos encarregados da

produção o controle do fluxo de materiais por meio do uso de cartões, de forma a

diminuir a responsabilidade do departamento de PCP (Planejamento e Controle

da Produção);

• Limitação do nível máximo de estoque: o estoque entre processo é limitado pelo

número de cartões em circulação e pelo estoque de segurança mínimo aceito;

• Uso de cartões sinalizadores para o controle visual.

Ainda de acordo com os autores, quanto aos benefícios associados ao uso desse

sistema, tem-se: redução de estoques, redução nos tempos de lead time, melhorias na

qualidade, eliminação de desperdícios, simplicidade do uso, controle eficiente dos estágios

produtivos.

6. Identificação por Rádio Freqüência (RFID)

Diante de uma nova visão das atividades logísticas e de gestão exige-se o trabalho

em equipe, valorizando a integração de todos os departamentos da empresa, e estabelecendo

alianças com outras organizações, o que auxilia e otimiza o trabalho desempenhado pelas

diferentes áreas.

A identificação por RFID – Radio Frequency Identifucation3 pode ser uma

importante ferramenta tecnológica aplicada na coleta de dados em um processo automatizado,

capturando as informações sem interferência humana e em tempo real.

3 Rádio Frequency Identification significa: Identificação por Rádio Freqüência


O sistema RFID constitui-se da colocação de um chip de pequena dimensão nos

produtos ou em suas embalagens que pode ser “lido” por um sistema de radio

freqüência, permitindo não somente aumentar a quantidade de informações contidas,

mas a sua “leitura” a distancia, o que facilita muito a operação de reconhecimento

(SOARES et. al 2008, p.102)

A arquitetura empregada no funcionamento via RFID é composta por três elementos

principais para o seu funcionamento: uma antena, um leitor e um transmissor (SANTINI,

2008, p.23). Diversamente da tecnologia habitual de código de barras, as leitoras de RFID tem

a capacidade de realizar a leitura de centenas de etiquetas simultaneamente, não sendo

necessária uma linha de visão entre a etiqueta e o leitor das informações, permite um maior

alcance na leitura das informações de acordo com os equipamentos empregados (SOUZA,

2009, p.8).

Uma solução baseada em um sistema RFID possui vantagens e desvantagens, como

acontece com toda tecnologia, cabendo ao domínio de negócio, neutralizar as desvantagens e

maximizar as vantagens da sua utilização, bem como as demais tecnologias existentes.

Percebe-se dentre as vantagens competitivas da implantação da tecnologia RFID está

na agilidade e o volume de dados que pode ser captado de forma autônoma (MONTEIRO,

2003) o que permite manter a rastreabilidade das informações pertencentes à movimentação

de um item em tempo real dentro do processo ao qual esteja inserido.

Conforme observado por Rasteiro (2009, p.67), “a aplicação de projetos utilizando

RFID, pode ser aplicado a diferentes áreas de negocio, reduzindo possíveis erros humanos,

garantindo a agilidade no processo de extração das informações, tendo impacto direto sobre o

processo e retorno sobre o investimento.”

Em uma arquitetura que utilize RFID, assim que as informações são capturadas é

realizada a integração das informações capturadas com os sistemas legados utilizados pelas

organizações, alimentando os diferentes processos que possam utilizar as informações de

forma ágil e eficiente.

7. Movimentação de peças para as linhas de produção

Além do uso de coletores, para estocagem das peças na linha de montagem, usa-se

do sistema via cartão, como pode ser observado na figura 1, esse sistema de abastecimento


por kanban interno, é feito da seguinte forma: o funcionário da linha, ao verificar que a peça

que está utilizando acabou, pega o cartão e coloca no marfinite (que é uma espécie de

embalagem usada para colocar as peças), o operador do estoque responsável pelo

abastecimento, passa com o carrinho e pega o marfinite com o cartão, onde está escrito o part

number4 da peça e a sua devida localização no estoque, vai até o estoque e abastece. Caso o

funcionário do estoque demore a passar, o funcionário da linha o avisa via rádio que a peça

está acabando.

Figura 1: Sistema de abastecimento por kanban interno

Fonte: Silva (2002, p. 28)

Para o processamento dos dados referentes ao recebimento e armazenagem de

materiais, a empresa utiliza coletores de dados, que realizam a leitura dos códigos de barras, e

invocam o Web service responsável pela execução das operações necessárias para o controle

de estoque (endereçamento, movimentação de materiais e etc.). O sistema utilizado pelos

coletores realiza a interface com o ERP Enterprise Resource Planning 5 e demais softwares

envolvidos no controle da produção.

Etiquetas contendo códigos de barras identificam os locais de origem e dos locais de

destino por onde os itens se movimentam, permitindo realizar a rastreabilidade das locações

por onde um dado item tenha se movimentado.

4 Código que identifica um item.

5 Sistemas Integrados de Gestão Empresarial


As funcionalidades disponibilizadas nos coletores de dados são agrupadas em

módulos independentes contendo interfaces para troca de informações entre os mesmos como:

armazenagem, solicitação de abastecimento, alteração de abastecimento entre outras.

A utilização de coletores também permite o abastecimento das linhas de montagem

em um processo semi-automatizado onde se dá da seguinte forma:

• É realizada a leitura da etiqueta pertencente ao item o qual será solicitado na

linha de montagem, para invocar o processo de abastecimento dos itens estando à

locação com a quantidade de peças abaixo das quantidades esperadas;

• As leituras abastecem tabelas do ERP, que agrupam os pedidos pendentes de

abastecimento em uma fila FIFO onde é utilizada a data da solicitação do

abastecimento como parâmetro na prioridade de abastecimento das peças;

• Os itens são agrupados em pedidos chamados de picking 6que aparecem na tela

dos coletores (organizados primeiramente pelo horário e em seguida pela rota de

abastecimento);

• Aparecem no coletor, os itens organizados pelo endereço, formando o “Picking

de Abastecimento”, o ERP realiza a reserva do saldo sistêmico e posteriormente a

transferências sistêmicas das peças para o estoque em produção, o qual esta

presente fisicamente nas linhas de montagem;

• O abastecedor realiza a movimentação dos itens para a linha e no coletor,

aparecem os itens organizados por locação da linha, para facilitar o processo de

abastecimento das locações que necessitam dos itens;

• É gerada uma listagem de itens contidas nos pedidos que serão deslocados do

estoque para as linhas de montagem, o abastecedor de posso desta lista percorre a

linha de acordo com a rota a qual o pedido de abastecimento pertença para

realizar o abastecimento;

• Ao confirmar o abastecimento, no ato do retorno do abastecedor ao estoque e a

confirmação que todo o material foi entregue (físico) e é efetuada a transferência

no ERP do saldo sistêmico para as linhas de montagem;

• Ao realizar a entrega de todos os materiais, aparece na tela do coletor que o

“Picking” foi finalizado, podendo o abastecedor retornar para realizar novo

abastecimento.

6 Lista de itens agrupados em um mesmo pedido de acordo com a rota de abastecimento.


8. Proposta para automatização do processo de abastecimento

A linha de montagem em análise possui várias particularidades, uma vez que utiliza

os mesmos recursos disponíveis para o processo produtivo na produção de diferentes itens,

nesta abordagem temos uma maior variabilidade de itens que devem estar disponíveis ao

processo produtivo de diferentes itens que serão fabricados e utilizarão os insumos

necessários ao processo.

Neste contexto faz necessária a utilização otimizada dos espaços disponíveis para a

locação de cada item nas linhas de montagem, atendendo a demanda do fluxo de consumo dos

itens que estão sendo montados uma vez que a movimentação de materiais adiciona tempo na

execução do produto final Villanova apud Pereira Filho (2005, p.1 ).

O fluxo de consumo dos itens disponíveis nas locações ao longo da linha de

produção ocorre de acordo com o mix de itens que estão sendo montados, uma vez que itens

diferentes podem consumir insumos diferentes em seu processo de montagem ditados de

acordo com o mix de produção.

Assim é primordial o balanceamento do mix de produtos que entram nas linhas de

montagem, afim de que um dado item não seja consumido em um tempo menor que o tempo

demandado para o seu abastecimento de acordo com a velocidade de consumo de um item

considera como insumo, disponível ao longo das locações das linhas de montagem.

Com o aumento do mix dos itens que são produzidos pelas linhas de montagem,

restrições de espaço físico disponíveis para os diferentes itens e o tempo de abastecimento

demandado para cada item nas linhas de produção gera um paradoxo, onde se faz necessário

um sistema de abastecimento que seja transparente para o usuário final e efetivo no processo

de abastecimento de peças.

Para o processo de gestão da quantidade de itens pertencentes às locações são

utilizados momentos ao longo do tempo em relação à quantidade de itens presentes na locação

conforme demonstrado pela figura 2 onde:

• EM – Locação com saldo máximo suportado para o item;

• EC – Locação que permite o abastecimento de novas peças;

• ES – Locação com saldo em estoque de segurança;


Figura 2: Relação entre a quantidade de peças em uma locação em relação ao tempo.

O lead time é o tempo compreendido desde o momento em que a locação comporta

novas quantidades padrões de abastecimento até o início do estoque de segurança, tempo que

pode ser utilizado no balanceamento da quantidade de itens para os casos onde o consumo

desses itens ocorra em uma velocidade maior que o tempo demandado pelo processo de

abastecimento.

Sendo assim, propõe-se um método para identificar a demanda de novas peças e

trabalhar de forma preventiva, tendo como objetivo identificar possíveis pontos de falhas de

forma que os itens insumos necessários ao processo produtivo possam sempre ter as

quantidades disponíveis para seu processo produtivo, reduzindo movimentações de peças

desnecessárias ao processo dentro da dinâmica do abastecimento, evitando a utilização dos

recursos de forma desnecessária de acordo com os conceitos Just-in-time.

Na ausência de peças no ponto de uso e existindo a demanda para o processo

produtivo, implica diretamente na parada da linha de montagem, onde todos os recursos

envolvidos podem ficar parados por falta de insumos necessários ao processo produtivo.

Assim, é necessário existir os itens necessários ao processo produtivo respeitando as

quantidades suportadas pelas locações que estarão acomodando os itens nas linhas de

produção, onde se faz necessária a implementação de uma rotina que realize a restrição da

quantidade de peças ou solicitações de abastecimento pendentes em uma locação. Para uma

melhor exemplificação do processo, é apresentado o fluxograma da figura 3 representando a

lógica para o processo de chamada e o controle da quantidade de pedidos pendentes.


Figura 3: Fluxograma motor de chamada de peças.

Um sistema que gere os pedidos de abastecimento de peças para a produção

automaticamente, eliminando a necessidade de coletores digitais e cartões kanban para

solicitação de peças pode tornar o sistema flexível a alterações de mix de produção e mais

robusto contra falhas operacionais fruto da reduzida necessidade de intervenções manuais, o

que gera impacto no processo produtivo e na maneira de trabalho dos funcionários

relacionados ao processo, uma vez que a operacionalização do processo de abastecimento

passa ocorrer de forma diferenciada.

A proposta possibilita identificar a demanda de consumo das peças por ponto de uso

para todos os pontos de uso a partir da entrada de um novo item nas linhas de produção a

estimativa de forma preditiva para o consumo de peças nas diferentes locações longo da

cadeia produtiva. O que possibilita o ajuste, acompanhamento de acordo com a demanda do

processo o que confere flexibilidade ao sistema de manufatura (BARROS, 2006, p.51).

8.2. Macro conceito para o processo de abastecimento automatizado

De acordo com Barros (2006, p.51) sistemas Flexíveis de Manufatura devem ser

considerados para direcionar projetos de automação da manufatura automotiva uma vez que é

a combinação de equipamentos, sistemas de controles e de comunicação integrados na


manufatura para o desempenho de alta produtividade e capacidade de respostas rápidas a

mudanças no ambiente operacional.

Assim, a implementação de uma possível solução para o processo de abastecimento

de peças de forma automatizada, possui ramificações em outros processos envolvidos no

abastecimento e gestão das linhas de produção.

A proposta para automatização do processo de abastecimento possui algumas

premissas, e configurações necessárias ao processo, neste contexto as linhas de produção são

mapeadas de modo que a cada intervalo ao longo da linha de montagem são relacionadas às

operações de montagem com os endereços físicos das locações que comporta os itens ou

insumos disponíveis nas locações ao longo das linhas de montagem conforme exemplificado

pela figura 4.

Figura 4: Proposta para Integração do sistema puxado refletindo o saldo de itens por locação.

Sendo assim, observa-se que de acordo com a proposta deste trabalho, a medida em

que um item é puxado pelo processo produtivo, o mesmo passa de uma operação para outra

operação onde são consumidas operações e insumos ao processo de fabricação do item

fabricado de acordo com a movimentação desse item ao longo da linha de produção ocorre a

contabilização das quantidades de insumos consumidos para cada operação realizada ao longo

do processo de montagem.

Para a contabilização correta do consumo de insumos são necessárias informações

correlatas ao processo produtivo, como desvio de engenharia, itens cripple 7entre outras

7 Itens em processo de fabricação que possuem insumos pendentes de montagem.


possíveis exceções que possam acontecer no processo produtivo uma vez que podem

influenciar diretamente na identificação e na quantidade dos itens necessários.

Neste contexto, são utilizadas as informações contidas no Bill of Material 8 (BOM)

tendo como objetivo identificar quais os itens estará sendo agregados no item em fabricação

de acordo com as especificações descritas para o item em processo de fabricação.

A figura 5 mostra as Operações do sistema de abastecimento de peças automatizado.

Figura 5: Operações do sistema de abastecimento de peças automatizado.

O RFID realiza o apontamento do item assim que o mesmo adentra as linhas de

produção disponibilizando o mesmo para o processo que puxa a cadeia de produção, onde é

realizada a interseção das informações pertencentes ao BOM de engenharia e o mapeamento

dos locais físicos do estoque pertencente às linhas de produção. A medida que a locação

permita o abastecimento de novas quantidades de acordo com a figura 2, é disparado o

processo de abastecimento de peças o qual alimenta a locação que necessite dos insumos

necessários ao processo conforme especificado pela figura 5.

8 Estrutura de produto.


Kanashiro (2003,44), afirma que “As dificuldades encontradas no processo de

abastecimento das linhas de montagens em uma indústria automobilística se assemelham a

empresas de manufatura de outros ramos de negócio quanto aos problemas enfrentados.”

Com isso, é possível perceber que na medida em que as peças são consumidas, é

realizado o balanceamento do ponto de chamada tendo parâmetro o tempo necessário para o

reabastecimento de peças e o consumo de itens ao longo do tempo adicionando ou reduzindo

o incremento de tempo representado pelo lead time na figura 2 a fim de garantir que mesmo

que o consumo seja realizado de forma mais rápida a reposição poderá ocorrer sem

comprometer a produção, uma vez que será abreviado o ponto de chamada.

A figura 6 mostra o diagrama de casos de uso para melhor compreensão da proposta

e ilustração das funcionalidades que são necessárias à implementação da proposta

automatizada para o abastecimento de peças. Na figura estão representados os principais

casos de uso, relacionados à proposta, e os principais atores que estão interagindo com o

sistema.


Figura 6: Diagrama de caso de uso para a automatização do processo de abastecimento das linhas de produção.

Dentre os casos de uso representado na figura 6, o caso de uso do balanceamento do

ponto de chamada é detalhado no diagrama de sequência na figura 7 para melhor

compreensão do processo, que confere flexibilidade ao ponto de chamada de uma peça, de

acordo com os tempos de rota no reabastecimento da peça, considerando um intervalo de


tempo pré-determinado na estimativa, de forma que atenda ao fluxo de consumo sempre

existindo a quantidade de peças disponíveis ao processo produtivo.

Figura 7: Diagrama de sequência representando o balanceamento do ponto de chamada.

8.3. Pontos Relevantes

Conforme observado por Rasteiro (2009) as empresas não encaram mais a

proximidade física como vantagem competitiva, fazendo com que o real custo de produção se

torne o fator determinante para se obter vantagem nos negócios, Barros (2006, p.63) descreve

alguns exemplos de impacto sobre os custos de produção e as vantagens competitivas frente

aos seus concorrentes.

Conforme observado por Barros, apud Castrucci e Moraes (2006, p.14) uma

abordagem automatizada pode acelerar o tempo de reabastecimento, possibilitar maior

visualização e gestão das informações, desde que opere de forma eficiente no abastecimento,

reduzindo movimentações desnecessárias, otimiza a utilização dos recursos utilizados no

processo produtivo.

Vale ressaltar que uma abordagem utilizando um elevado nível de automatização

exige que todos os processos utilizados como base sejam maduros o suficiente para suportar

de forma eficiente as exceções existentes nos processos os quais provêem informações para os

processos subsequentes ou utilizam de tais informações para alimentar outros processos

correlatos.


Os sistemas e a arquitetura utilizados como base para a implementação de uma

proposta automatizada deve prover a rastreabilidade das informações geridas no processo,

para auxiliar a identificação de erros ou exceções que possam ocorrer em uma proposta

automatizada.

Outro fator de grande relevância é a utilização dos processos bases e atividades

necessárias ao processo de forma correta, dentro dos padrões aceitáveis e esperados de acordo

com os propósitos para o qual o processo tenha sido desenhado, evitando exceções

inesperadas ou problemas decorrentes da má utilização dos recursos disponíveis ao processo

produtivo.

Soluções automatizadas auxiliam na exatidão de operações do processo, bem como

um padrão de serviço é implementado evitando possíveis erros decorrentes de interferências

manuais, no entanto paradoxalmente as interferências manuais se tornam mais burocráticas

devido às diferentes interfaces que devem ser alimentadas que compõe o sistema

automatizado.

9. Considerações Finais

Um processo automatizado no abastecimento de peças pode ser uma importante

ferramenta, tanto para o processo de abastecimento de peças como para a gestão do processo

de produção, tendo impacto em toda a cadeia de produção de um item, o que também vai de

encontro com conceitos implementados pela manufatura enxuta e os conceitos de Just-in-time

conforme o que já havia sido observado por Villanova (2005).

Uma abordagem utilizando a tecnologia RFID para capturar as informações do

processo produtivo pode fornecer informações a diferentes processos do negócio, permitindo

a gestão das informações de forma pró ativa, fornecendo informações em real time aos

processos envolvidos.

No entanto, uma proposta automatizada necessita que os processos utilizados como

base estejam implementados a tempo suficiente para suportar uma operação que opere de

forma automatizada, o que passa a ser um fator crítico para o processo de implementação

dessa abordagem.

Uma proposta automatizada para o processo de abastecimento de linhas de produção

exige que as exceções inerentes do processo sejam contempladas dentro da solução esperada,

para que o material disponível fisicamente nas linhas de produção tenha as mesmas


quantidades nas locações controladas sistemicamente. Assim a retirada de itens em processo

de fabricação das linhas de produção, itens que não tiveram todos os itens montados devidos a

atrasos de fornecedores entre outras possibilidades, devem ser registrados para que o sistema

automatizado considere tais pontos que impactam diretamente na quantidade de peças em

cada locação de peças utilizada pelas linhas de produção.

Diante deste contexto, a rastreabilidade das informações utilizadas pelo processo

automatizado pode ter grande importância, fruto do impacto em diversos processos de

negócios além de possibilitar a redução do tempo de reabastecimento de acordo com pois tem

impacto direto sobre as solicitações de abastecimento das locações nas linhas de produção,

além de permite a identificação da origem de possíveis falhas que possam ocorrer no processo

de abastecimento.

Devido às mudanças, muitas vezes necessárias em algum processo ou a necessidade de

se realizar uma operação de forma correta pelos processos considerados como base em uma

abordagem automatizada, podem ocorrer resistências de áreas ou pessoas diretamente

relacionadas ao processo de abastecimento, onde operem ou realizem atividades que não

possuem um tratamento adequado para o gerenciamento das exceções, ou mesmo fruto da

inexistência de um procedimento definido para realizar as operações tidas como base para o

funcionamento das operações logísticas ou relacionadas à gestão da produção que tenham

impacto no abastecimento das linhas de produção.

Apesar das premissas e considerações uma abordagem automatizada possui inúmeros

pontos positivos, os quais refletem sobre a redução de custos, dentre eles a redução de mão de

obra necessária ao processo de abastecimento, impressão de cartões para o processo

tradicional de kanban, redução de movimentações internas de materiais de forma

desnecessária e demais custos indiretos relacionados à mão de obra que irá desempenhar tais

operações.

Com isso, evidenciou-se que os objetivos propostos no início deste trabalho foram

alcançados com êxito, pois a aplicação da manufatura enxuta foi analisada paralelamente ao

sistema de produção da empresa, concluindo que o método de abastecimento proposto

verificou-se mais eficaz que o método atual utilizado na empresa. Além de outros benefícios

intrínsecos ao processo produtivo, como evitar a parada das linhas de produção, impactando

sobre o tempo disponível para os montadores para dedicar-se ao processo produtivo.

10. REFERÊNCIAS


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