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ESTUDO PRELIMINAR DO PROJETO

DE CANAIS DE ALIMENTAÇÃO EM

MOLDES DE TERMOPLÁSTICOS

Pedro Palma Pastorelli (UFSC)

[email protected]

Carlos Mauricio Sacchelli (UFSC)

[email protected]

No processo de transformação de termoplásticos, o processo de

injeção é o mais utilizado, sendo o molde de injeção fundamental para

a qualidade do componente a ser fabricado. O molde é composto dos

seguintes sistemas: refrigeração, alimentaação, extração e saída de

gases. Dentre estes sistemas, o de alimentação pode ser classificado

em canais frio ou quente. O canal de alimentação frio se subdivide em:

principal, distribuição primário/secundário e de entrada. Contudo na

literatura, os autores divergem em relação a valores para o melhor

dimensionamento dos canais de alimentação, necessitando neste caso

de maiores estudos. Assim, o objetivo desse trabalho é de

primeiramente identificar na literatura as informações referentes aos

métodos de dimensionamento e valores indicados para os principais

tipos de canais de alimentação, conseguindo com isso propor uma

tabela de referência para ser utilizada no projeto de moldes de injeção.

Palavras-chaves: Moldes de Injeção, projeto,

XXXII ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO Desenvolvimento Sustentável e Responsabilidade Social: As Contribuições da Engenharia de Produção

Bento Gonçalves, RS, Brasil, 15 a 18 de outubro de 2012.



2

1. Introdução

Existem diferentes processos de fabricação para materiais termoplásticos, como a

conformação por sopro, extrusão e injeção (Manrich, 2005). Dentre todos os processos de

fabricação, o de injeção é o mais utilizado por vários fatores, dentre eles a obtenção de

produtos com uma complexidade elevada.

O processo de injeção pode ser descrito como a realização de um esforço geralmente

hidráulico em um êmbolo para que o material plástico aquecido se desloque, como pode ser

observado na Figura 1-a.

Por meio de uma passagem (bico injetor) o material plástico desloca-se para dentro de um

molde (Figura 1-b), preenchendo assim as cavidades, permanecendo um certo tempo, a fim de

diminuir sua temperatura, para se estabilizar, voltando então ao estágio inicial, sendo extraído

do molde, como na Figura 1-c.

Todo este processo pode ser classificado como sendo cíclico, em que se alternam etapas em

uma seqüência programada (BLASS, 1988).

Figura 1 - Representação do ciclo de Injeção segundo Michaeli e Potsch, 1995. (a)

Aquecimento do material, (b) Preenchimento das cavidades e (c) Desmoldagem

Segundo Fuh et al. (2004) em cerca de 70% dos produtos produzidos mundialmente, desde os

computadores, brinquedos, utensílios para a casa, equipamentos para a área de saúde e

componentes para a industria automobilística, os polímeros estão presentes.

O molde de injeção é fundamental para a qualidade do componente a ser fabricado sendo

composto dos seguintes sistemas: refrigeração, alimentação, extração e saída de gases. Dentre

estes sistemas, o de alimentação é o que apresenta maior influência no processo do

componente injetado. Os canais de alimentação se subdividem em: principal, distribuição

primário/secundário e de entrada.

(c)a

(b)

(a)



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Para o processo de injeção de termoplásticos, o projeto do molde é muito importante para a

boa funcionalidade do mesmo e pela qualidade do produto injetado que se deseja obter.

Existem diversos fatores que influenciam as características do molde, como o posicionamento

e tipo dos canais de injeção, número de entradas e dimensões (HARADA, 2004).

Na literatura, diversos autores compartilham as mesmas ideias para grande parte da aplicação

de cada tipo de canal de entrada, mas são divergentes quanto ao dimensionamento específico

de cada variação de canal como em Beaumont (2004), CENTIMFE (2003), Cruz (2002), Dym

(1982), Fuh (2004), Harada (2004), Menges e Mohren (1993), Menning (1998), Rees (1995),

Rosato (1995) e Sors (1998), há desta maneira necessidade de maiores estudos em relação ao

dimensionamento destes tipos de canais.

Assim, o objetivo principal deste trabalho será de realizar uma pesquisa entre as principais

referencias bibliográficas dos valores de projeto dos canais de alimentação mais utilizada,

com foco especial nos mais comuns na indústria automotiva, visando desta maneira ter uma

tabela de referência para o dimensionamento destes tipos de canais.

Posteriormente, os valores encontrados serão utilizados em simulações computacionais para

verificação e proposição de uma tabela que relacione material, forma da peça a ser injetada e

dimensão do sistema de alimentação.

2. Formatação geral

Segundo Beaumont (2004), o canal de entrada é a ligação entre o canal de distribuição e o

componente injetado. Normalmente, é uma área restrita, que facilita a separação do sistema de

alimentação do produto depois da abertura do molde. Na Figura 2, pode-se observar um canal

de alimentação com as suas subdivisões

Figura 2. Representação gráfica do canal de alimentação de um molde de injeção

Os canais de alimentação podem ser divididos em frios e quentes. Os canais frios possuem o

projeto de molde mais simples, pois não requerem aparatos de aquecimento. No entanto, é

preciso analisar o projeto para que não ocorra a solidificação do canal antes do preenchimento

e solidificação do componente. No canal quente, isso já não é um problema, pois o canal

principal e secundário são aquecidos. Os canais de entrada são divididos em diversos tipos,

que possuem características específicas para suas aplicações, dentre eles temos: canal capilar,

em aba, em anel, em disco, submarino, restrito e flash.

Canal de distribuição principal

Canal de distribuição secundário

Canal de injeção

Canal de entrada



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3. Dimensionamento dos canais de entrada descritos na literatura

Para o estudo preliminar foi realizada a revisão da literatura das principais referências na área

de projeto de molde, para que fosse possível verificar os valores recomendados pelos autores

para cada tipo de canal. Desta maneira foram consultadas as seguintes literaturas: Beaumont

(2004), CENTIMFE (2003), Cruz (2002), Dym (1982), Fuh (2004), Harada (2004), Menges e

Mohren (1993), Menning (1998), Rees (1995), Rosato (1995) e Sors (1998).

3.1. Canal capilar

Segundo Beaumont (2004), o canal capilar ou pinpoit gate é utilizado em moldes de 3 placas,

apresentando uma entrada pequena na peça, para que não danifique a parede da peça na sua

remoção. Tambem é um dos canais mais utilizados. Na Figura 3, são denotadas as duas

grandezas que afetam o desempenho do canal capilar, seu comprimento “A” e seu diâmetro

“D”.

Figura 3. Esquematização do canal de entrada “capilar”

Na Tabela 1, são descritos os valores recomendados na literatura para o canal capilar.

Autor “A” (mm) ⌀ “D” (mm) Outras considerações

Harada (2004) - - Material deve se chocar com parede ou pino ao entrar na peça

Beaumont

(2004) 0,5 a 1,0

40 a 50% da espessura da

parede -

Cruz (2002) 0,5 a 1,5 0,5 a 0,8 Angulo superior: 10 a 20 graus, raio da esfera da ponta de 1 a

3mm

Menges e

Mohren (1993) 0,8 a 1,2 0,7 a 1,2

Abertura de 90° abaixo do bico, angulo em A de 10°. Tamanho

da abertura: h = 0,3 a 0,6mm. Ângulo superior de afinamento: 5 a 10°

Rosato (1995) - Até 0,3175 -

Rees (1995)

Parte angulada, 60 a

90 graus. Possui bico

reto

0,5 até 2 (para peças

grandes) -

Tabela 1. Recomendação de dimensionamento para o canal de entrada “capilar”

Ainda referente a este tipo de canal que é o mais utilizado, algumas recomendações e

informações são encontradas em Sacchelli (2007):

solidifica-se rapidamente após o preenchimento da cavidade pelo material polimérico;

produz marcas quase imperceptíveis no componente, eliminando etapas posteriores de

acabamento;

não é recomendável usar materiais viscosos ou sensíveis ao calor;



5

em virtude da velocidade de entrada do material na cavidade, o material polimérico

deve colidir com algum obstáculo a fim de evitar o efeito “jetting”.

3.2 Canal em aba

O canal em aba consiste basicamente de uma câmara de entrada, que recebe o material de um

canal capilar, e oferece uma parede para o material se chocar e evitar efeitos de jateamento

(Harada, 2004). Seu uso pode ser aplicado em diferentes peças de diferentes geometrias, e

segundo Sacchelli (2007), é o canal recomendado no caso do material ser acrílico. Na Figura

4 está representado o esquema do canal em aba.

Figura 4. Esquematização do canal de entrada “em aba”

Na Tabela 2, são descritos os valores recomendados na literatura para o canal em aba.

Autor “A” (mm) “B” (mm) “C” (mm) Outras considerações

Harada (2004) 0,91 Igual ao diâmetro do canal de distribuição (1,1)*B/2 -

Rees (1995) - - -

Para moldes onde diferentes produtos são feitos. Pode

entrar na peça como restrita, leque ou túnel

Tabela 2. Recomendação de dimensionamento para o canal de entrada “em aba”.

Algumas recomendações sobre o canal em aba são citadas em Sacchelli (2007):

a espessura da aba deve ser entre 1/2 e 2/3 da espessura do componente injetado;

recomendado no caso de o material polimérico ser acrílico;

prever quando a entrada na aba for capilar e que esteja localizada no meio do canal.

3.3 Canal em anel

Segundo Beaumont (2004), o canal em anel deve ser utilizado para peças cilíndricas, que

necessitam de precisão no seu interior. Com a entrada no molde pela lateral, esse canal é de

fácil remoção, deixando poucas marcas e preservando as dimensões internas desejadas. Na



6

Figura 5 é representado o canal (verde), sua entrada no molde (amarelo) e o componente

(azul).

Figura 5. Esquematização do canal de entrada “em anel”

Na Tabela 3, são descritos os valores recomendados na literatura para o canal em anel. A

espessura da entrada, “A” está representada pela área amarela da Figura 5 e seu comprimento

é representado pela medida “B” na Tabela 3.

Autor

Espessura “A”

da entrada (mm)

Comprimento

da entrada

“B” (mm) Outras considerações

Harada (2004) - -

Para peças com diâmetro maior que 50mm, não é necessário usar toda a circunferência como

entrada

Beaumont (2004)

50 a 70% da espessura da parede -

Outras medidas a serem determinadas por simulação

Menges e

Mohren (1993) 2/3 de T até 1 a 2mm 0,5 a 1,5 raio da curvatura gate land-parede da peça: 0,2*T

Rees (1995) 0,1 a 0,15 - -

Tabela 3. Recomendação de dimensionamento para o canal de entrada “em anel”.

Em sua tese de doutorado, Sacchelli (2007) ressalta a utilização recomendada para o canal em

anel:

utilizado em peças cilíndricas com a entrada na lateral, sendo de fácil retirada.

3.4 Canal em disco

O canal em disco é uma variação do canal em anel, sendo que o disco é colocado

internamente em peças cilíndricas. Esse canal é indicado para peças que requerem boa

aparência externa (Cruz, 2002). Na Figura 6 é representado o canal em disco interno à peça a

ser injetada.



7

Figura 6. Esquematização do canal de entrada “em disco”

Na Tabela 4, são descritos os valores recomendados na literatura para o canal em disco, sendo

“T” a espessura da parede da peça a ser produzida.

Autor “A” (mm) “B” (mm) “C” (mm)

Beaumont (2004) 1,25*T 0,5 -

Cruz (2002) - 0,3 a 0,8 1 a 2

Menges e Mohren (1993) T+1,5mm 1 a 2 0,5 a 1,5

Rees (1995) - 0,1 a 0,15 -

Tabela 4. Recomendação de dimensionamento para o canal de entrada “em disco”

O canal em disco também pode ser representado como na Figura 7 abaixo, com apenas

algumas entradas. No entanto, essas entradas podem causar deformação na peça depois de

retirada do molde, vindas da concentração de tensões internas nos pontos de injeção

(MENGES E MOHREN, 1993).

Figura 7. Esquematização do canal de entrada “em disco (múltiplas entradas)”

Na Tabela 5, são descritos os valores recomendados na literatura para o canal em disco de

múltiplas entradas, sendo “T” a espessura da parede da peça a ser produzida.

Autor “A” (mm)

Número de

entradas Outras considerações

Beaumont (2004) 50-70% de T * -



8

Cruz (2002) 0,5 a 2,5 de diâmetro * Gate land de 1 a 2 mm de comprimento

Menges e Mohren

(1993) 0,6 a 1 T *

ângulo usado: 45°, raio de usinagem nas bordas: 2 a 3mm. Raio da seção de circular na entrada do canal: 3

a 5mm

*Número de entradas devem ser determinados por simulação

Tabela 5. Recomendação de dimensionamento para o canal de entrada “em disco (múltiplas

entradas)”

As recomendações citadas em Sacchelli (2007) para o canal em disco são:

adaptação do canal frio em leque;

se a abertura do componente injetado for maior que 50 mm de diâmetro não utilizar

toda a circunferência como entrada;

necessidade de retirada do canal em uma etapa posterior por estampagem ou

usinagem;

componente com aberturas superiores a 100 mm utilizar o canal frio submarino com

múltiplas entradas.

3.5 Canal submarino

Segundo Sacchelli (2009), canal submarino é um dos mais utilizados, pois permite a

separação automática do componente injetado do canal de alimentação no momento da

abertura do molde, sem que seja necessário uma pessoa para que realize a retirada dos canais

frio. O canal submarino também não deixa marcas perceptíveis no componente. Na Figura 8

está representado o canal submarino, com todas suas medidas e ângulos.

Figura 8. Esquematização do canal de entrada “submarino” (adaptado de Sacchelli, 2009)

Na Tabela 6, são descritos os valores recomendados na literatura para o canal submarino.

a

b

c

d

f

g

e



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Autor a (mm) b (mm) c (graus) d (graus) e (graus) f (mm) g (mm) Harada (2004) 0.8 - - - - - -

Beaumont (2004) 0.3 a 0.7 - 10 a 20 30 a 50 - - -

Cruz (2002) 0.5 a 1 - 20 a 50 45 a 60 0.5 a 1 - 2 a 3

Menges e Mohren

(1993)

0.7 a 2.5 3 a 6 5 a 20 20 a 50 2 máx. 50 máx. -

Rees (1995) 1.25 - - - 0.5 a 0.8 - -

Sors, Bardócz e

Radnóti (1998)

0.7 a 2.5 1.5 a 3 5 a 20 20 a 50 2 máx. 50 max. -

Centimfe (2003) 0.2 a 2 - - - - - -

Tabela 6. Recomendação de dimensionamento para o canal de entrada “submarino”.

(adaptado de Sacchelli, 2009)

Algumas observações são denotadas em Sacchelli (2007) para o canal submarino:

similar a do tipo capilar, localizando-se abaixo da linha de fechamento do molde;

esse tipo de canal é retirado do componente injetado quando da abertura do molde;

quase não apresenta marcas de injeção do componente injetado;

3.6 Canal restrito

O canal restrito oferece uma alternativa para peças mais grossas, com espessuras maiores que

6mm (Harada, 2004). É indicado para a fabricação de cabos de escova, e solidifica

rapidamente após o preenchimento do molde. O autor Harada também indica o canal restrito

com seção circular como alternativa, pois oferece menos resistência ao fluxo de material para

dentro da cavidade do molde. Na Figura 9 é representado o canal restrito retangular.

Figura 9. Esquematização do canal de entrada “restrito”

Na Tabela 7, são descritos os valores recomendados na literatura para o canal restrito.

Autor

“A”

(mm) “B” (mm) “C” (mm) ⌀ “D”(mm) Harada (2004)

2,0 a 5,5 0,8 a 2,0 2,5 a 6,0 0,6 a 2,8

Cruz (2002) 0,5 a 1,5 3*A 1,5 a 3 -

Rees (1995) - 3*A 0,1 a 0,2 -

Menning (1998) 0,6 a 1,2 Max= D - 1,5 0,6 a 1,2 Tmax + 1,5



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Tabela 7. Recomendação de dimensionamento para o canal de entrada “restrito”

Recomendações para os canais restritos, como descritas em Sacchelli (2007):

produz marcas pequenas no componente, não necessitando de acabamento posterior;

não utilizar para materiais viscosos;

solidifica rapidamente após o preenchimento da cavidade do molde pelo material

polimérico;

o canal de entrada é cortado mais facilmente do componente injetado.

3.7 Canal flash

O canal flash, citado por alguns autores como uma variação do canal restrito, é aplicável em

peças com grande área e paredes finas (Harada, 2004). Consiste de uma entrada fina que se

extende por toda a peça. Na Figura 10 seu projeto é esquematizado.

Figura 10. Esquematização do canal de entrada “flash”

Na Tabela 8, são descritos os valores recomendados na literatura para o canal flash.

Autor “A” (mm) “B” (mm) “C” (mm)

Diâmetro

do canal Outras considerações Harada (2004)

0,5 0,5 a 0,8

De acordo com a

peça - -

Beaumont (2004) 0,5 a 0,7 e * * - -

Menges e Mohren (1993)

0,2 a 0,7 e 0,5 a 2,0 Toda a extensão da

peça e = 4/3 de e + k

k: 2mm para tempo de injeção curto e

seções grossas, e 4mm para tempo de injeção longo e seções finas

Dym (1982) 0.041 ou

menos 0.051

Para peças com áreas planas grandes

(acima de 3in x 3in)

Menning (1998) 0.4 a

0.8(1.2)*e 1 - - -

* Outras medidas a serem determinadas por simulação, e=espessura da peça.

Tabela 8. Recomendação de dimensionamento para o canal de entrada “flash”

Em Sacchelli (2007) algumas recomendações são feitas para o canal flash:



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recomenda-se utilizar a distância entre a cavidade e o canal de distribuição de 0,5 a 0,8

mm, em que a espessura de entrada possui 0,5 mm e a largura varia de acordo com a

dimensão do componente injetado;

recomendado para os materiais: PMMA, PSC e PC;

a aba pode ser de forma circular ou quadrangular.

4. Tabela de referência

Após a realização da pesquisa na literatura, foi elaborada uma tabela de referência para o

dimensionamento de canais de entrada – Tabela 9. Com esta Tabela é possível verificar os

valores recomendados por diversos autores em cada tipo de canal de entrada.

Observa-se que:

vários autores não citam valores de dimensionamento para todos os canais;

alguns autores relacionam as dimensões como sendo proporcionais às dimensões da

peça;

não há indicação de dimensionamento diferenciado de acordo com o material a ser

injetado;

vários autores apresentam uma variação elevada no dimensionamento, como por

exemplo em Beaumont (2004), que para o canal capilar o comprimento A varia de

0,5mm a 1,0mm (uma variação de 100%);

grande divergência entre os valores dos autores;

Há necessidade desta maneira de se realizar um estudo mais profundo para verificaçao do

dimensionamento mais adequado dos sistemas de alimentação, podendo ser utilizado neste

estudo simulações computacionais que realizam a previsão do processo de injeção

relacionando o comportamento do material polimérico, o formato da peça e os parâmetros de

processo.

Dimensão Harada

(2004)

Beaumont

(2004)

Cruz

(2002)

Menges e

Mohren (1993)

Rosato

(1995)

Rees

(1995)

Dym

(1982)

Sors, Bardócz e

Radnóti (1998)

Centimfe

(2003)

Menning

(1998)

Capilar A(mm) - 0,5 a 1,0 0,5 a 1,5 0,8 a 1,2 - Ângulo de

60° a 90°

- - -

D(mm) - 40-50% da parede

0,5 a 0,8 0,7 a 1,2 Até 0,3175

0,5 a 2,0 - - -

Aba A(mm) 0,91 - - - - - - - -

B(mm) Diâmetro

do canal de distribuição

- - - - - - - -

C(mm) (1,1)*B/2 - - - - - - - -

Anel A(mm) 50-70% da

parede

- - De 2/3 da

parede até 2mm

- 0,1 a 0,15 - - -

B(mm) - - - 0,5 a 1,5 - - - - -

Disco A(mm) - 1,25 da

parede

- Parede + 1,5 - - - - -

B(mm) - 0,5 0,3 a 0,8 1 a 2 - 0,1 a 0,15 - - -

C(mm) - - 1 a 2 0,5 a 1,5 - - - - -

Disco(2) A(mm) - 50-70% da

parede

0,5 a 2,5

de

diâmetro

60-100% da

parede

Submarino A(mm) 0,8 0,3 a 0,7 0,5 a 1 0,7 a 2,5 - 1,25 0,7 a 2,5 0,2 a 2 -

B(mm) - - - 3 a 6 - - 1,5 a 3 - -

C(graus) - 10 a 20 20 a 50 5 a 20 - - 5 a 20 - -

D(graus) - 30 a 50 45 a 60 20 a 50 - - 20 a 50 - -

E(graus) - - 0,5 a 1 2 máx. - 0,5 a 0,8 2 máx. - -

F(mm) - - - 50 máx. - - 50 máx. - -

G(mm) - - 2 a 3 - - - - - -

Restrito A(mm) 2,0 a 5,5 - 0,5 a 1,5 - - - - - 0,6 a 1,2

B(mm) 0,8 a 2,0 - 3*A - - 3*A - - Máx: D-1,5

C(mm) 2,6 a 6,0 - 1,5 a 3 - - 0,1 a 0,2 - - 0,6 a 1,2

D(mm) 0,6 a 2,8 - - - - - - - emax + 1,5

Flash A(mm) 0,5 (0,5 a 0,7).e - (0,2 a 0,7).e - - 0,041 ou menos

- - (0,4 a 0,8) *1,2.e

B(mm) 0,5 a 0,8 * - 0,5 a 2,0 - - 0,051 - - 1

C(mm) De acordo

com a peça

* - Toda a peça - - - - - -



13

*Medidas a serem determinadas por simulação, sendo e = espessura da peça.

Tabela 9. Tabela de referência para o dimensionamento de os canais de entrada

Com a simulação, pode-se analisar por exemplo, a taxa de cisalhamento (shear rate), que é a

diferença entre as velocidades entre camadas adjacentes de polímero, e que possui um valor

específico para cada material, e que não pode ser ultrapassado para não gerar defeitos na peça.

Outro valor importante ao final do preenchimento do molde é a tensão de cisalhamento, que é

a tensão necessária para a camada de polímero deslizar sobre outra camada de menor

velocidade de avanço, sendo que a tensão máxima permitida pelo material não pode ser

ultrapassada para não gerar defeitos na peça injetada.

Para ilustrar este proposta tem-se uma placa de 2 mm de espessura de 110 x 130 mm (Figura

11) , em que foi realizada a simulação com um material amorfo e outro semi-cristalino, em

que simulando os parâmetros indicados na Tab. 9 para o canal capilar, todas as simulações

apresentaram valores de tensão e taxa de cisalhamento superiores às máximas especificadas

pelo fabricante do polímero.

Figura 11. Representação virtual da placa de espessura 2 mm, que apresenta problemas no

processo de injeção.

Utilizando a espessura da placa de 3 mm a maioria das simulações indicaram não haver

problemas em relação as taxa e tensões de cisalhamento, demonstrando que os valores de

referencia indicados pela literatura necessitam de um estudo maior e que a simulação do

processo pode auxiliar grandemente nesta determinação.

5. Considerações finais

Com esse estudo, foi possível reunir em uma só tabela de referência informações em relação

ao dimensionamento dos sistemas de alimentação que se encontram dispersos na literatura.

Foi possível ainda verificar que diversos autores divergem nas recomendações para

dimensionamento de canais de entrada em moldes de injeção, tornando o sucesso de um

molde muito atrelado ao conhecimento prático do projetista. Foi detectado ainda que nem

sempre as recomendações são válidas para alguns tipos de formato da peça a ser fabricada,

dificultando ainda mais o projeto de moldes.

Também foi constatado durante a simulação que, com a variação do material injetado,

algumas dimensões de canal causaram tensões e taxas de cisalhamento superiores ao limite.

As evidencias encontradas neste estudo preliminar demonstram a necessidade de maiores



15

pesquisas em relação ao dimensionamento do canal de entrada para diversos materiais

poliméricos a serem injetados.

A simulação computacional permitirá conhecer o melhor dimensionamento para cada tipo de

canal de entrada. Isso auxiliará na otimização de moldes de injeção, melhorando a qualidade

dos produtos e reduzindo o tempo de processo.

6. Referências

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BLASS, A. Processamento de Polímeros. Florianópolis: UFSC, 1988.

CENTIMFE – CENTRO TECNOLÓGICA DA INDÚSTRIA DE MOLDES

FERRAMENTAS ESPECIAIS E PLÁSTICOS, Manual do Projectista para Moldes de

Injeção de Plástico. Marinha Grande: Centimfe, Portugal, 2003.

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CRUZ, S. Moldes de Injeção. Ed. Hemus, Curitiba, Brasil, 2002.

DYM, J. Product Design with Plastics: A Practical Manual. Industrial Press, New York,

EUA, 1982.

FUH, J. Y. H.; ZHANG, Y. F.; NEE, A.Y.C.; FU, M.W. Computer-Aided Injection Mold

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HARADA, J. Moldes para Injeção de Termoplásticos – Projetos e Princípios Básicos. São

Paulo: Artiber, 2004.

MANRICH, S. Apostila do Curso de Tecnologia de Injeção de Termoplásticos. São Carlos:

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MENGES, G., MOHREN, P. How to Make Injection Molds. 2 ed. Ed. Hanser, Munique,

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MENNING, G., Mold-Making Handbook. 2 ed. Ed. Hanser, Munique, Alemanha, 1998.

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1995.

SACCHELLI, C.M. Análise dos canais de alimentação para moldes de injeção de

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SACCHELLI, C.M. Sistematização do Processo de Desenvolvimento Integrado de Moldes

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SACCHELLI, C.M., REINERT, A. Análise do Processo de Injeção de Termoplásticos

Através de Sistemas CAE, in: 2º Congresso Brasileiro de Engenharia Mecânica, Anais. João

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SORS, L., BARDÓCZ, L., RADNOTI, I., Plásticos Moldes e Matrizes. Ed Hemus, São

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