escola superior de desenvolvimento rural...

ESCOLA SUPERIOR DE DESENVOLVIMENTO

RURAL (ESUDER)

DEPARTAMENTO DE PRODUÇÃO AGRÁRIA

Avaliação do Processo de Obtenção de Farinha de Milho e Farelo Produzida

pela DECA- Chimoio.

Licenciatura em Agro-Processamento

Autor:

Aldo José Mabureza

Vilankulo

Novembro, 2015

Aldo José Mabureza

Avaliação do Processo de Obtenção de Farinha de Milho e Farelo

Produzida pela DECA- Chimoio.

Relatório de estágio apresentado ao

Departamento de Produção Agrária,

Escola Superior de Desenvolvimento

Rural - UEM, como requisito para

Obtenção do grau de Licenciatura

Em Agro-processamento.

Supervisora:

Prof.Doutora: Martha Faustina Nápoles García

UEM - ESUDER

Vilankulo

2015

Índice

Dedicatória……………………………………………………………………………..…..………i

Agradecimentos……………………………………………………………………………………ii

Lista de Abreviaturas, Siglas e Símbolos...……………………………………………………….iii

Lista de Figuras, Gráficos e tabelas……………………………..…………………………………v

Lista de Apêndices e Anexos…………………………………………………..…………………vi

Glossário……………………………………………………………………………….…………vii

Resumo…………………………………………………………………………………......……viii

I. INTRODUÇÃO ............................................................................................................ 1

1.1. Contextualização. .......................................................................................................... 1

1.2. Problema de estudo ....................................................................................................... 2

1.3. Justificativa.................................................................................................................... 3

1.4. Objectivos...................................................................................................................... 5

1.4.1. Objectivo geral .............................................................................................................. 5

1.4.2. Objectivos específicos:.................................................................................................. 5

1.5. Hipóteses. ...................................................................................................................... 5

II. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA...................................................................................... 6

2.1. Os Cereais. .................................................................................................................... 6

2.1.1. Qualidade do milho. ...................................................................................................... 7

2.2. Condições tecnológicas gerais no processamento de milho e seus derivados. ............. 7

2.2.1. Armazenamento do milho: ............................................................................................ 7

2.2.2. Fumigação: .................................................................................................................... 8

2.2.2.1. Forma de aplicação e tempo de exposição em silos metálicos. .................................... 9

2.2.3. Processamento do milho................................................................................................ 9

2.3. Balanço de massa na moagem de milho...................................................................... 11

2.4. O sistema HACCP....................................................................................................... 11

2.4.1. Perigo .......................................................................................................................... 12

2.5. Ferramentas de controlo de qualidade......................................................................... 13

III. METODOLOGIA ....................................................................................................... 13

3.1. Descrição do local de estágio. ..................................................................................... 13

3.2. Etapas do processamento do milho na empresa DECA. ............................................. 14

3.3. Determinação dos pontos críticos de controlo. ........................................................... 20

3.4. Colecta das amostras ................................................................................................... 21

3.5. Variáveis controladas e métodos de cálculos fundamentais empregados. .................. 22

3.6. Análise de dados.......................................................................................................... 24

IV. RESULTADOS E DISCUSSÃO. ............................................................................... 25

4.1. Resultados e discussão dos indicadores técnicos avaliados. ....................................... 25

4.1.1. Resultados da identificação dos pontos críticos de controlo (PCC’s) durante o

processo de produção..................................................................................................................... 25

4.1.2. Resultados da qualidade do milho recebido na fábrica. .............................................. 28

4.1.3. Resultados de humidade do milho transportado ao silo. ............................................. 29

4.1.4. Resultados da medição do gás de fumigação e do tempo depois da aplicação do

químico…………………………………………………………………………………………...30

4.1.5. Resultados da medição de humidade dos grãos hidratados......................................... 33

4.1.6. Resultados das taxas de extracção de farinha e farelo de milho ................................. 35

4.2. Análise ambiental dos resíduos gerados...................................................................... 36

4.3. Problemas encontrados e proposta de solução. ........................................................... 36

4.3.1. Descrição do problema................................................................................................ 36

4.3.2. Proposta de solução aos problemas descritos.............................................................. 38

4.4. Análise económica. ..................................................................................................... 39

V. CONCLUSÕES E RECOMENDAÇÕES................................................................... 39

5.1. Conclusões .................................................................................................................. 39

5.2. Recomendações ........................................................................................................... 40

VI. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS. ....................................................................... 41

Declaração de Honra

Declaro por minha honra, que o presente trabalho de pesquisa é verdadeiro, tendo sido elaborado

usando dentre outros recursos aos quais faço referência ao longo do texto, o estágio profissional.

Vilankulo, Novembro de 2015

Autor

(Aldo José Mabureza)

i

Dedicatória

Aos meus pais José Mabureza e Amélia Sebastião Bobo Pita e meus irmãos pela motivação e

apoio que deram, tornando a realização do trabalho uma realidade.

À Prof. Doutora. Martha García, supervisora do presente trabalho, pela constante entrega aos

desafios encontrados pelo trabalho e aos técnicos da DECA pelo apoio prestado durante o

estágio.

ii

Agradecimentos

Agradeço à Deus, por me abençoar com muito mais do que eu mereço. Pela fé nas lutas,

desafios, tentações e outras situações que me refugie em ti e o senhor me guardou.

Ao meu pai manifesto imensa gratidão particularmente por iluminar o meu caminho,

sempre me ajudando na minha formação e a minha mãe, mulher de grande coração, pela moral e

carinho prestado ao longo da formação.

Ao meu primo Sacire Viagem e sua querida esposa Carla Viagem pelo apoio constante

durante a minha formação. De igual maneira aos meus tios Cliquedes, Nelsinho, Viagem, Paulo e

a minha avo Rosália, mulher que me acolhia aos finais de semana.

Ao meu amigo de longa data, Admire Bonjisse por me alojar em sua casa aquando da

realização do estágio na DECA-Chimoio.

A minha simpática e muito trabalhadora supervisora Prof. Doutora Martha García por

aceitar o desafio de me supervisionar tornado este trabalho uma realidade.

Ao Eng. Jorge Vasco Bila pela incessante força que concedeu me, e dra. Paula, MSc por

aceitar o desafio de terminar as cadeiras no tempo regulamentar do curso tornando possível a

realização do presente estudo no tempo previsto.

Aos meus colegas do curso de Agro-processamento ingresso de 2012, de modo especial

aos colegas do meu grupo de estudo Amiro Dos Santos, Jocelene Dzimba e Estêvão Zita. Aos

meus colegas, amigos (as) e companheiros (as) da escola e internato manifesto a minha gratidão

pelo apoio na efectivação do trabalho, especialmente ao Helder Chicache, Eduardo Vilanculos,

Boaze Tembe, Jaime Nhanguilugana, Aldo Gemusse, Marlene Pedroso, Fernando Chongora,

Xavier Chivale, Eunice Zunguza, Nemésio Chilundo, Leonid Zefanias, Cristina Português, Fidel

Tambo, Felipe Mahumane, Graça Chuquelane, Gercinda Nhamtumbo.

À empresa DECA, Lda. por me aceitar e ajudar a realizar o estágio como forma de

realizar o presente trabalho. De forma especial aos técnicos Travlos Mutetwa, Bonifácio e

Techaona Chandire e aos senhores Aleixo, Reuben, Ibraimo, Domingos e Catandica.

E a todos aqueles que de uma forma ou de outra tornaram possível a realização deste

trabalho.

MUITO OBRIGADO!

iii

Lista de Abreviaturas, Siglas e Símbolos

A Ampere.

AACCI Associação Americana de Química dos Cereais

ANOVA Análise de Variância.

ANVISA Agência Nacional de Vigilância Sanitária.

APPCC Analise de Perigos e Pontos Críticos de Controlo.

ARS African Organization for Standardization.

CO Monóxido de carbono.

CV% Coeficiente de variação em %.

BPF Boas Práticas de Fabricação.

B1 Moinho de rolos para quebrar, número 1.

B2 Moinho rolos para quebrar, número 2.

DECA Desenvolvimento e Comercialização Agrícola, Lda.

DMS Diferença mínima significativa.

EN6 Estrada nacional número 6.

F Teste de Fisher.

FAO Organização das Nações Unidas para Agricultura e Alimentação.

FIM Fumigation International Mozambique.

FIPAG Fundo de Investimento do Património de Abastecimento de Água – Moçambique

FV Fonte de variação

G1 Moinho de rolos do germe.

GL Graus de liberdade

HACCP Hazard Analysis and Critical Control Point.

Hz Frequência.

Hp Horsepower.

ISO International Organization for Standardization.

LCQS Laboratório de Controle de Qualidade em Saúde

LDA Limitada.

MAWRD Minister Of Agriculture, Water and Rural Development.

MG Média geral

iv

OPAS Organização Pan-Americana de Saúde.

P Potência.

PA Pontos de amostragem.

PCC Ponto Crítico de Controlo.

P-value Representa o valor da probabilidade usada na análise da variância.

SQ Soma de quadrado.

SO2 Dióxido de enxofre.

S1 Moinho de rolos de redução, número 1.



QM Quadrado médio.

RPM Rotações por minuto.

USAID United States Agency for International Development.

V Volt.

WFP World Food Program.

v

Lista de Figuras, Gráficos e Tabelas

Figuras:

Figura n°1. Fluxograma de processamento do milho na DECA………….…………..………….20

Figura n°2. Ilustração dos pontos de amostragem e variáveis nelas medidas…….………..…….22

Figura n°3. Imagem do monitor de fosfina……………………………………….………………23

Figuran°4. Imagem das saquetas de fosfeto de alumínio.………...…………………………...…23

Gráficos:

Gráfico 1.Percentagem da qualidade do milho em função da quantidade do milho recebido na

fábrica……………………..……………………………………………………….……………..29

Gráfico n°2. Tempo da operação de fumigação no silo……………..…………….……………..32

Gráfico n°3. Taxas de extracção de farinha e farelo de milho…………………….……………..35

Tabelas:

Tabela n°1. Percentagem do constituinte total indicado nas estruturas físicas especificas do grão

de milho…………………………………………………………………………………...……….6

Tabela n°2. Balanço de massa para moagem seca de milho……………………………..………11

Tabela n°3. Etapas e os pontos críticos de controlo…………………………………….......……26

Tabela n°4. Comparação das médias de humidade nas amostras de grãos de milho transportados

ao silo…………………………………………………...…………………..…..………….……..30

Tabela n°5. Monitoria da circulação do gás de fumigação interna do silo………………….…....31

Tabela n°6. Monitoria da circulação do gás de fumigação interna do silo………………….…....32

Tabela n°7. Resultado das comparações das médias entre as humidades dos grãos de milho para a

1ª e 2ª moagem………………………………………..……………………………….…...…….34

vi

Lista de Apêndices e Anexos

Apêndices:

Apêndice n°1. Questionário usado no processo da determinação dos PCC’s……………...………I

Gráficos:

Apêndice n°4. Gráfico 1. Qualidade do milho em função do local de proveniência.…….……….II

Apêndice n°12. Gráfico 2. Balanço massico e o não aproveitamento da equipe………………...VI

Apêndice n°18. Gráfico n°3. Gráfico de controlo de variáveis………….……………….......…..IX

Tabelas:

Apêndice n°2. Tabela 1. Controlo da qualidade da matéria-prima na recepção...…………..……..I

Apêndice n°3. Tabela 2. Avaliações da qualidade de milho na recepção……….……………..….II

Apêndice n°6. Tabela 4. Controlo do tempo da operação de fumigação no silo……...…….……III

Apêndice n°5. Tabela 3. Consumo de potência activa dos moinhos de rolos……………….…...III

Apêndice n°7. Tabela 5. Informação dos dínamos dos moinhos da primeira linha……...….…...IV

Apêndice n°8. Tabela 6. Informações dos dínamos moinhos da segunda linha……...……….....IV

Apêndice n°9. Tabela 7. Balanço de massa por hora na moagem da primeira linha……….…......V

Apêndice n°10. Tabela 8. Balanço de massa por hora na moagem da segunda linha ……...….....V

Apêndice n°11. Tabela 9. Variação da qualidade de acordo com a proveniência do produto para

as peneiras ……..………………………………………………………………………………...VI

Apêndice n°13. Tabela n°10. Balanço de massa na moagem dos grãos ………………..……....VII

Apêndice n°14. Figuras da peneira, sonda metálica e elementos do medidor de humidade…...VIII

Apêndice n°15. Gráficos das cartas de controlo de qualidade para variáveis individuais……….IX

Apêndice n°16. Resultados da análise de variância da humidade das amostras do milho

transportado ao silo……………………………………………………………………..…………X

Apêndice n°17.Resultados da análise de variância da humidade das amostras do milho hidratado

para as horas estudadas. …................................……………………..…………………………...XI

Anexos:

Anexo n °1. Figura 1. Esquema da árvore decisória usada para a determinação de PCC’s….....XII

Anexo n°2. Figura 2. Fluxograma geral do processamento de milho …………...…………….XIII

Anexo n°3. Figura 3. Correntes dos moinhos e seus respectivos diâmetros nas peneiras…..…XIV

vii

Glossário

Amostra: pequena quantidade dos grãos de milho que se toma para determinar algum parâmetro.

Balanço de massa: ferramenta que permite contabilizar a matéria processada na fábrica.

Coniveia: são os transportadores tipo parafuso ou cadeia, que servem para movimentar o milho.

Degerminator: equipamento constituído de lâminas que servem para retirar o germe do grão do

milho e quebrá-lo em duas unidades.

DISHWE: equipamento constituído de peneiras, que serve para limpar o milho recebido.

Extracção: refere-se a taxa de obtenção de farinha e farelo, e dá uma ideia do funcionamento da

moagem.

Fortificação: processo que consiste em adicionar nutrientes como ácido fólico, ferro à farinha

produzida.

Fosfina: é o gás usado para a fumigação dos silos, o qual é tóxico as pragas e ao homem.

Fumigação: actividade que consiste na aplicação directa ou cobertura de um silo para aplicar um

químico (fumegante), como por exemplo o fosfeto de alumínio, com objectivo de eliminar as

pragas.

Humidade: refere-se a quantidade de água por unidade de massa, do grão de milho húmido ou

seco.

Indicador técnico: refere-se a uma variável inerente e característica a um processo, a qual deve

ser controlada.

Mesh: refere-se ao número de aberturas livres por polegada linear de uma peneira.

Moinho de rolos: equipamento constituído de dois rolos ajustáveis, que serve para reduzir os

grãos de milho a partículas ainda menores.

Peneira: equipamento constituídos de várias aberturas diferentes com objectivo de separar com

base na diferença de tamanho a farinha, farelo, pó de milho e outras correntes intermediárias

ainda não transformadas nestas descritas.

Separador: equipamento constituído de aberturas diferentes, no qual devido a diferença de

tamanho podem-se separar o milho e outras substâncias estranhas.

Pragas: refere-se aos insectos, gorgulho, e outros organismos que atacam o milho armazenado.

Temperamento: consistem na adição da água e sua retenção em tanque durante um determinado

tempo, de modo a permitir a penetração da água a camadas mais interiores do grão.

viii

Resumo

A farinha de milho e o farelo são produtos alimentares de grande importância na alimentação

humana e animal, respectivamente. O presente estudo teve como objectivo avaliar o processo de

obtenção da farinha de milho e farelo produzida pela DECA-Chimoio, para ajudar a encontrar os

pontos de controlo. As amostras para a determinação da humidade foram colhidas de forma

aleatória simples, sendo colhidas durante 15 dias as 8h, 11h, 14h e as 16h, numa quantidade de

300g. E a concentração do gás fosfina durante a fumigação do milho foi medida de forma

aleatória simples ao 2° e 3° dia de fumigação. O balanço massico foi realizado durante 15 dias

nas etapas de limpeza da matéria-prima e na moagem do milho, sendo que a quantidade pesada

por dia dependia da produção. Os pontos críticos de controlo foram determinados atendendo a

aplicação da árvore decisória. As amostras de humidade dos grãos transportados ao silo

apresentaram (12.99%) e os hidratados apresentaram 16, 21%, 15,66%, 15,45% e 15,22% de

humidade, os quais estão dentro dos padrões recomendados pela DECA e pela literatura. Os

tempos depois da aplicação do químico 8, 9 e 12 dias e a qualidade do milho (D e C, ou seja,

milho com muito baixa e baixa qualidade, respectivamente) mantiveram se fora dos padrões

desejados. Os problemas detectados como a mistura do milho recebido, a não aplicação do

HACCP, influenciam na eficácia das operações e a adopção das soluções propostas podem ajudar

a melhorar a qualidade total. Concluiu-se que com o presente estudo foi possível determinar os

pontos de controlo, assim como as deficiências mais importantes que afectam o mesmo. E a

qualidade dos grãos de milho, a humidade dos grãos, a concentração da fosfina, o tempo depois

de aplicação do químico e a taxa de extracção foram os indicadores técnicos do processo.

Palavras-chave: árvore decisória, farelo e farinha de milho, indicadores técnicos, balanço de

massa, pontos críticos de controlo.

Avaliação do Processo de Obtenção de Farinha de Milho e Farelo Produzida pela DECA- Chimoio

MABUREZA, Aldo José Página 1

I. INTRODUÇÃO

1.1. Contextualização.

RODRÍGUEZ (2013) afirma que para dirigir critérios de eficiência e rendimento

industrial, aproveitamento da capacidade no equipamento existente e utilização racional dos

recursos disponíveis, em um processamento fabril, resulta necessário, contabilizar a matéria-

prima processada, assim como os produtos e outras correntes que resultem do mesmo e suas

composições.

Na área do controle de variáveis, deve se ter em conta que a indústria de cereais deve

considerar que como referenciado por PROCESS… (2006) pequenas mudanças em um processo

podem ter um impacto grande no resultado final. Variações em proporções, temperatura, fluxo,

turbulência, e muitos outros factores devem ser cuidadosamente e constantemente controlados

para produzir o produto de fim desejado com um mínimo de matérias-primas e energia.

Na área da produção de alimentos seguros, QUEIROZ et al., (2009a) afirma que o sistema

HACCP baseia-se na aplicação de princípios técnicos e científicos em todas as fases da produção

de alimentos […]. Está centrado na identificação de perigos durante o processo, estabelecendo

um plano para sua prevenção, eliminação ou redução para níveis aceitáveis, minimizando as

falhas que ocorrem quando são retiradas amostras Organização das Nações Unidas para

Agricultura e Alimentação (FAO, 2003) citado por (QUEIROZ et al., 2009b).

Segundo a Associação Americana de Química dos Cereais (AACCI, 1999) citada por

PIMENTA-MARTINS& BARBOSA (2014a) os cereais integrais são constituídos pelos grãos

intactos, moídos, partidos ou em flocos, cujos principais componentes anatómicos - endosperma,

gérmen e farelo, estão presentes nas mesmas proporções relativas em que se encontram os grãos

intactos. E para a indústria de produção da farinha de milho e farelo, no que se refere a matéria-

prima, (GERMANI, s/da) comenta que a qualidade física dos grãos de milho é o principal factor

para a indústria de moagem a seco. Diz respeito à integridade do grão em relação à presença de

trincas, fissuras, grãos quebrados e impurezas que são altamente prejudiciais ao rendimento final.

O armazenamento de grãos é parte integrante do sistema de pré-processamento de

produtos agrícolas; nesta fase os grãos são submetidos a factores físicos, químicos e biológicos,

que podem interferir na sua conservação e qualidade (BROOKER et al., 1992) citado por

(ROZADO et al., 2008a) e segundo a WORLD FOOD PROGRAM (WFP, 2011a) o milho deve



ser armazenado em condições secas, ventiladas e higiénicas. Só insecticidas seguros (por

exemplo a fosfina) podem ser usados para controlo de fumigação.

É visível a necessidade contínua de se proteger os produtos armazenados contra a

deterioração evitando-se, desta forma, perdas de qualidade e quantidade durante o

armazenamento, objectivando-se atender a um mercado cada vez mais exigente (PADIN et al.,

2002) citado por (ROZADO et al., 2008b).

A farinha de milho resulta da moagem industrial dos grãos GIACOMELLI et al., (2012).

E, O objectivo da moagem é quebrar o grão, retirar o endosperma (livre de farelo e germe) e

reduzi-lo GUTKOSKI, L. C. et al (1999) citado por GIACOMELLI et al., (2012).

Deste modo é imprescindível o uso de equipamentos altamente funcionais com as

capacidades suficientes face as características da matéria-prima, grãos de milho, de modo a se

alcançar a qualidade do produto desejado, sendo para tal necessário o uso de alguma fonte de

energia de modo a realizar o trabalho solicitado. E de acordo com REDUÇÃO… (2012) precisa-

se de energia para vencer a resistência interna do material e fragmentá-lo. A energia necessária

para gerar uma fenda (corte ou fractura) no sólido depende do tipo de material (tamanho, dureza,

humidade, plasticidade, etc.) e do tipo de equipamento de redução de tamanho. Os equipamentos

usados para reduzir o tamanho de sólidos são chamados de: esmagadores, moendas ou moinhos e

trituradores. Os grãos de cereais (trigo, milho, cevada, arroz) são convertidos em farinha usando

moinhos.

É neste contexto que se desenvolveu o presente trabalho na empresa DECA, com o

objectivo de avaliar o processo de obtenção de farinha de milho e farelo. Esta empresa, dedica-se

a produção de farinha, farelo e pó de farinha como produtos principais, sendo esta empresa uma

sociedade limitada, com seus proprietários ingleses. A mesma, produz seus produtos

principalmente para o consumo interno e também exporta para outros países vizinhos.

1.2. Problema de estudo

Actualmente em indústrias alimentares, caso especial das processadoras de milho para

obter farinha, a classificação da matéria-prima é indispensável, assim como o controlo periódico

e rigoroso das correntes e subprodutos da produção é importante dado que permite balancear a

quantidade de matéria que flui ao decorrer do processo, suas características específicas e usos, de



tal forma que a sua quantificação permita a avaliação do processo. Neste contexto, verificou se

que está unidade produtora de farinha, possui uma base de dados incompleta face aos parâmetros

da matéria-prima exigidos pelo processo, assim como desconhece ao certo o quanto diariamente é

obtido por todas as correntes da produção, tornando difícil conhecer os resultados da operação e o

controlo do rendimento do equipamento face as suas especificações e propriedades da matéria no

processo.

De igual maneira no que se refere ao controle da segurança dos alimentos, verificou se

que esta empresa tampouco emprega o recomendado sistema HACCP, uma ferramenta tão

importante para a produção de alimentos inócuos, assim como não emprega com rigor as Boas

Práticas de Fabricação (BPF) e outras ferramentas de controlo de qualidade. Tendo em conta a

não aplicação do HACCP, este facto implica de certa forma a oferta de alimentos com algum

perigo a saúde do consumidor, facto inaceitável na actualidade em que os consumidores buscam

por alimentos seguros, nutritivos e saudáveis.

No decorrer de uma operação, as variáveis mais importantes que a caracterizam

(humidade dos grãos, consumo de potência) deveriam ser mensuradas e registadas

periodicamente com vista ao controlo da operação e o conhecimento do funcionamento das

máquinas face as propriedades dos grãos de milho. Neste sentido, assistiu se a ocorrência da

variabilidade inesperada do processo, fruto do fraco controlo dos parâmetros que a caracterizam,

o que afecta as qualidades do produto a serem alcançadas, a produção final, o tempo requerido

para o seu processamento e a eficácia no geral. Perante estes factos, surge a seguinte pergunta de

partida: até que ponto existe variabilidade na qualidade da matéria-prima, na quantidade dos

materiais intermediários e finais, assim como nas variáveis do processo para o não controlo

total do mesmo?

1.3. Justificativa

Em Moçambique e especialmente na província de Manica e arredores, o cultivo do milho

assume um papel importante no rendimento e alimentação das famílias. Alguns produtores

vendem parte da sua produção à empresa Desenvolvimento e Comercialização Agrícola, Lda

DECA e outras unidades compradoras, sendo importante o estabelecimento de uma comunicação

referente as características da matéria-prima entre o produtor e a empresa.



Em conformidade com as características, capacidades do processamento e as especificações

da qualidade do produto a ser alcançado torna-se importante o rastreio e a classificação do milho,

matéria-prima para a fábrica, de modo a evitar imprevistos quanto a recepção desta, facto que é

afectado pelas exigências do seu processamento ou armazenamento.

É preciso a efectivação do presente estudo para identificar, caracterizar e quantificar as

principais correntes, subprodutos e produtos do processamento de modo a controlar o processo e

avaliar como os principais equipamentos estão sendo usados de acordo com as suas capacidades.

No que tange a aplicação do recomendado sistema HACCP, este estudo poderá ajudar a

empresa a aplicar um dos seus princípios fundamentais, que é a determinação dos pontos críticos

de controlo, permitindo a empresa conhecer os perigos potenciais aos alimentos e entre outras; as

medidas de como evitar que tais perigos entrem em contacto com os alimentos, permitindo

avaliar as principais etapas do processo onde podem ocorrer os perigos, quantificado as variáveis

nela presentes.

De modo similar também é preciso determinar das variáveis mais importantes no processo

para conhecer algumas variáveis dos equipamentos da moagem, de modo que se alcance a

qualidade do produto final desejado dado que esta é directamente influenciada pelo processo.



1.4. Objectivos.

1.4.1. Objectivo geral:

Avaliar o processo de obtenção de farinha de milho e farelo na DECA utilizando balanço

de massa, análises de laboratório, e a árvore decisória para a determinação dos pontos de

controlo.

1.4.2. Objectivos específicos:

Caracterizar o processo de obtenção de farinha e farelo para a determinação dos

indicadores técnicos.

Comparar os valores dos resultados obtidos dos indicadores técnicos com os valores

preestabelecidos pela empresa e pela literatura.

Propor soluções aos problemas encontrados.

1.5. Hipóteses.

Hipótese nula (H0): As variáveis que caracterizam a operação não variam

significativamente, não afectando a qualidade total do processo.

Hipótese alternativa (H1): As variáveis que caracterizam a operação variam

significativamente, afectando a qualidade total do processo.



II. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

2.1. Os Cereais.

PIMENTA-MARTINS& BARBOSA (2014b) afirmam que os cereais são alimentos

essenciais, proporcionando uma fonte de nutrientes nos países desenvolvidos e em

desenvolvimento. Os cereais podem ser definidos como as sementes ou grão das plantas

herbáceas pertencentes à família Gramineae PIMENTA-MARTINS& BARBOSA (2014c). E

segundo I. & B.K. (2006) os seis importantes cereais do mundo são trigo, arroz, milho, cevada,

aveia e centeio.

O Milho: como referido anteriormente, o milho é o terceiro cereal mais importante e segundo

SÁNCHEZ et al., (2011a) o milho ou Zea mays L. (o nome botânico) é uma cultura anual que

pertence a família botânica Gramineae, que inclui capins, gramas, bambús, e outras culturas -

como a mapira e a mexoeira. O milho é originário de um capim chamado teosinte do sul México.

Depois de mais de 9.000 anos de domesticação nas civilizações indígenas - as Mayas e as

Aztecas e outras - e séculos de viagens de exploração dos espanhóis primeiro, e depois dos

portugueses, que levaram o milho no inicio até a Nigéria e o Congo, finalmente esta cultura

chegou até o que hoje é Moçambique (SÁNCHEZ et al., 2011a).

O Milho e suas Características: `os grãos do milho são, geralmente, amarelos ou brancos,

podendo apresentar colorações variando desde o preto até o vermelho. […] Conhecido

botanicamente como uma cariopse, o grão de milho é formado por quatro principais estruturas

físicas: endosperma, gérmen, pericarpo (casca) e ponta, as quais diferem em composição química

e também na organização dentro do grão (PAES, 2006a) como mostra a tabela 1 abaixo.

Tabela 1. Percentagem do constituinte total indicado nas estruturas físicas especificas do

grão de milho. (PAES, 2006b)



2.1.1. Qualidade do milho.

A qualidade do milho é fundamental para estabelecer os preços na comercialização. A má

qualidade fitossanitária dos grãos está directamente relacionada a práticas agrícolas inadequadas,

incluindo a colheita tardia, utilização de semente de má qualidade, permanência de restos de

cultura no solo e falhas no controle de doenças e pragas (SILVA, 2007) citado por (QUEIROZ et

al., 2009c).

Indicadores de qualidade: (SILVA, s/d) afirma que de modo geral, para fins comerciais, os

grãos podem ser classificados de acordo com três ou mais das seguintes características:

a) Humidade

b) Percentagem de grãos partidos ou danificados.

c) Percentagem de materiais estranhos e impurezas.

d) Presença de insectos.

e) Tipo de grão e outros

2.2. Condições tecnológicas gerais no processamento de milho e seus derivados.

Tendo em conta que é necessário boas condições tecnológicas para a produção de farinha e

derivados do milho, a AGÊNCIA NACIONAL DE VIGILÂNCIA SANITÁRIA (ANVISA,

1978) define farinha de milho como o produto obtido pela torração do grão de milho (Zea mays,

L.), desgerminado ou não, previamente macerado, socado e peneirado e segundo a (WFP, 2011b)

a farinha de milho deverá ser fabricada de milho fresco de boa qualidade, livre de materiais

estranhos, substâncias perigosas a saúde, humidade excessiva, dano de insecto e contaminação

por fungos devendo obedecer a todas as leis e padrões nacionais pertinentes de alimentos.

2.2.1. Armazenamento do milho:

Em grãos armazenados o organismo mais importante é o próprio grão. Embora esteja em

estágio de dormência, tem todas as propriedades de um organismo vivo. Num sistema ideal de

armazenagem o grão e os microrganismos estão normalmente em estado de dormência; os

insectos, ácaros, ratos estão ou deveriam estar ausentes. Ao contrário, o ambiente abiótico está

sempre presente e é alterável. Ainda que lentamente, os níveis de temperatura, pressão

atmosférica, humidade relativa, CO2 e O2 sobem e descem. Uma variação anormal em qualquer



um desses factores pode criar condições favoráveis ao desenvolvimento e à multiplicação

daqueles seres dormentes. (D'ARCE, s/da)

Silos metálicos: Segundo (D'ARCE, s/db) os silos de média e pequena capacidade, em

geral, são metálicos, de chapas lisas ou corrugadas, de ferro galvanizado ou alumínio, fabricados

em série e montados sobre um piso de concreto.

Secagem estacionária com ar não aquecido (ar natural): este método de secagem

normalmente é realizado em silos, sendo o único aquecimento do ar de secagem àquele gerado

pelo atrito das pás do ventilador que é usado no processo. Ocorre aquecimento de

aproximadamente 2 a 3° C do ar de secagem, o que representa 10-15 % de decréscimo da

humidade relativa do ar após a passagem pelo ventilador (SILVA et al., 2000) citado por

(FILHO, 2011a). É energicamente eficiente e resulta em um produto final de boa qualidade,

devido à baixa movimentação dos grãos no silo e pelo fato do produto não sofrer choques

térmicos e hídricos (FILHO, 2011b).

2.2.2. Fumigação:

O expurgo ou fumigação é uma técnica empregada para eliminar pragas infestantes em

sementes e grãos armazenados mediante uso de gás (LORINI, 2013a). Segundo SANTOS (1993)

citado por (FAZOLIN et al., 2010a), as principais pragas são Sitophilos Zeamais Motsch.

(Coleoptera: Curculionidae) e roedores. O gorgulho-do-milho é considerado praga primária por

atacar grãos intactos. Sua acção é mais intensa em grãos de milho, mas ele ataca também sorgo,

trigo, arroz e alguns produtos alimentícios como macarrão (REES, 1996) citado por (FAZOLIN

et al., 2010b).

No Brasil, os insecticidas fumegantes são amplamente utilizados para o tratamento

curativo de grãos armazenados, com uso da técnica de fumigação ou expurgo. Nas últimas duas

décadas, os principais fumegantes utilizados no controle de insectos-praga em grãos armazenados

foram a fosfina (PH3) e o brometo de metila (CH3Br), este último actualmente de uso proibido

por ser um depletor da camada de ozónio (PIMENTEL et al., 2007) citado por (FAZOLIN et al.,

2010c).



A fosfina (PH3), proveniente de fosfeto de alumínio ou de magnésio é um biocida geral,

um gás altamente tóxico, que é liberado na presença de humidade do ar, sendo eficaz no controle

de todas as fases (ovo, larva, pupa e adultos) das pragas de sementes armazenadas (LORINI,

2012) citado por (LORINI, 2013b).

2.2.2.1. Forma de aplicação e tempo de exposição em silos metálicos.

Em silos verticais metálicos deve-se aplicar o produto, vedando com lonas […] em cima da

massa de grãos e com lonas e fitas adesivas as entradas de aeração, janelas de inspecção e demais

locais onde possa ocorrer vazamento de gás. Para temperaturas entre 15°C a 25 ºC prolongar o

tempo de exposição em 20% para sacaria, silos metálicos e graneleiros horizontais, excepto para

sementes. Para temperaturas acima de 25 ºC em silos metálicos e porões de navios o tempo de

exposição deve ser de 240 horas (http://www.protectioninsumos.com.br/)

2.2.3. Processamento do milho.

As operações unitárias envolvidas no processamento do milho podem se resumir a seguir:

Limpeza: o milho é limpado para remover material estranho de legumes, animais e de

origem mineral por peneiração e aspiração. Um imã é incluído na operação de peneiração para

remover fragmentos de metal (http://www.appropedia.org/a).

Temperamento: O milho é temperado para até 16 horas permitir estabilização da

humidade até 15 porcento aproximadamente. Subsequentemente, o segundo temperamento de 10

a 20 minutos é usado onde 1 a 2 porcento de água é adicionado para fortalecer o farelo e o germe.

Alternativamente, o milho é temperado durante 4 a 5 horas para permitir estabilização ao 16

porcento de conteúdo de humidade (http://www.appropedia.org/b).

Cálculo de quantidade de água a adicionar (requerimento de água)− 1 =( ) (SELIS, 2014).



Degerminação: no de-germer, o farelo é retirado para fora, o germe solta-se ou corta-se e

o núcleo é arrombado em dois ou mais pedaços enquanto passa entre as partes móveis e

estacionárias do de-germer (http://www.appropedia.org/c).

Moagem e Peneiração: a moagem do endosperma em produtos degerminados de

primeira qualidade é alcançado em um sistema longo de redução em rolos. Qualquer germe

restante ou farelo que adere aos fragmentos de endosperma são afastados por aspiração ao longo

do sistema de redução. […] Dependendo no método de de-germing, os produtos acabados podem

requerer secagem para controlar o conteúdo de humidade deles a um nível seguro para

armazenamento (normalmente 12 a 14 por cento) (http://www.appropedia.org/d)

Adição de Nutrientes: a fortificação de alimentos com nutrientes é uma prática aceita e

empregada pelos processadores de alimentos desde a metade do século XX (REILLY, 1996)

citado por BOEN et al., (2007a). A fortificação de alimentos tem como objectivo reforçar o valor

nutritivo e prevenir ou corrigir deficiência de um ou vários nutrientes (ANVISA, 2006) citado por

BOEN et al., (2007b)

Procedimento de Adição dos Nutrientes: Micronutrientes podem ser adicionados

isoladamente ou como uma pré-mistura combinada dentro de proporções especificadas. A pré-

mistura é adicionada a uma taxa compatível com o fluxo do pó de milho ou farinha de milho ao

longo da correia de transporte (normalmente 10 – 60g/100 kg de pó ou farinha) usando

alimentadores ajustáveis (LUND, 1991) citado por (USAID, s/d).

Embalagem: três sistemas de embalagem alternativos estão disponíveis: manual, semi-

automático e automático, a seguir são descritos o sistema manual e semi-automático.

Embalagem manual: inclui a pesagem do produto, a abertura da bolsa, o recheio da

bolsa, o ajuste do conteúdo e o amoldando e marcando das bolsas cheias.

(http://www.appropedia.org/f)



Embalagem semi-automática: em uma linha de embalagem semi-automática, as bolsas são

apresentadas à mão do enchedor automático em vez do equipamento mecanizado

(http://www.appropedia.org/e).

2.3. Balanço de massa na moagem de milho.

A Moagem seca é o processo geral no qual são moídos grãos de cereal em farinha que

resulta em vários subprodutos […]. O equilíbrio de massa debaixo dá uma quantia genérica de

subprodutos originado da moagem seca do milho, baseado em Bolade, 2009. (ZEIST, 2012a)

Tabela n°2. Balanço de massa para moagem seca de milho.

Input: DMC (g/kg) Massa (kg)

Grãos de milho 872 1000

Output:

Farinha de milho 870 700

Sub-produtos 870 300

Fonte: (ZEIST, 2012b) adaptado por Autor.

2.4. O sistema HACCP

O sistema APPCC/ HACCP é considerado até o momento a mais poderosa ferramenta de

gestão para o controle dos perigos, caracterizando-se por ser um sistema racional, lógico e

fundamentado no conhecimento científico (LOPES, 2002a).

A análise de perigos e pontos críticos de controlo (APPCC/HACCP) consiste em uma sequência

sistemática de passos que visam identificar e avaliar os perigos de contaminação de um alimento

desde a sua fabricação até o consumo final, com o objectivo de exercer o controlo preventivo

destes perigos, eliminando-os, reduzindo-os ou prevenindo-os (LOPES, 2002b).

As diretrizes do Codex definem um ponto crítico de controlo (PCC) como uma etapa em

que se pode aplicar um controle que seja essencial para evitar ou eliminar um perigo à inocuidade

do alimento ou para reduzi-lo a um nível aceitável (OPAS, s/da).



2.4.1. Perigo

O conceito de perigo em alimentos foi definido pela comissão do Codex Alimentarius como

qualquer propriedade biológica, física ou química, que possa tornar um alimento prejudicial para

o consumo humano (BAPTISTA& VENÂNCIO, 2003a)

Classificação de perigos quanto a sua natureza: os perigos podem ser classificados de acordo

com a sua natureza e são normalmente agrupados em três categorias: biológicos, químicos ou

físicos.

Perigos biológicos: o perigo biológico é o que representa maior risco à inocuidade dos

alimentos. Nesta categoria de perigos incluem-se bactérias, fungos, vírus e parasitas patogénicos

e toxinas microbianas. Estes organismos estão frequentemente associados à manipulação dos

alimentos por parte dos operadores e aos produtos crus contaminados que sejam utilizadas como

matéria-prima nas unidades (BAPTISTA& VENÂNCIO, 2003b).

Perigos químicos: (BAPTISTA& VENÂNCIO, 2003c) afirmam que nesta categoria de

perigos inclui-se um vasto conjunto de perigos de origens diversas, desde perigos associados

directamente às características das próprias matérias-primas até perigos criados ou introduzidos

durante o processo, passando por aqueles que resultam da contaminação das matérias-primas

utilizadas. Deste conjunto de perigos químicos destacam se: pesticidas químicos (insecticidas,

fungicidas, herbicidas,…), medicamentos veterinários (antibióticos, promotores de crescimento),

metais pesados (cobre, chumbo, mercúrio,…) e alergenos(glúten, lactose,…)

Perigos físicos: Nesta categoria de perigos inclui-se um conjunto vasto de perigos que

podem ter uma origem diversa, desde objectos que podem estar presentes nas matérias-primas até

objectos que podem ser introduzidos nos produtos alimentares por via da manipulação a que os

alimentos estão sujeitos no decurso dos processos. […] Assim, entre os perigos físicos mais

frequentes é possível enumerar materiais de natureza diversa, tais como: vidros, madeiras, pedras,

metais, materiais de isolamento ou de revestimentos, ossos, plásticos e objectos de uso pessoal

(BAPTISTA& VENÂNCIO, 2003d).



A determinação de um PCC no sistema HACCP pode ser facilitada pela aplicação de uma árvore

decisória, como a incluída nas "Diretrizes para a Aplicação do Sistema de Análise de Perigos e

Pontos Críticos de Controle - HACCP", do Codex, que faz uma abordagem de raciocínio lógico.

A aplicação da árvore decisória dever ser flexível, de acordo com o tipo de operação (produção,

abate, processamento, armazenamento, distribuição ou outro) (OPAS, s/db). Ver anexo n°1.

A árvore decisória consiste em uma série sistemática de quatro perguntas elaboradas para avaliar

objectivamente se é necessário um PCC para controlar o perigo identificado em uma operação

específica do processo (OPAS, s/dc).

2.5. Ferramentas de controlo de qualidade.

Segundo GOMES (s/d) as sete ferramentas da qualidade podem ser utilizadas para colecta,

processamento e / ou disposição das informações sobre a variabilidade dos processos. São elas: o

diagrama de dispersão, a estratificação, planilhas de verificação (Check List), gráficos de pareto,

diagrama de causa e efeito, histograma e cartas de controlo.

Este autor afirma que o diagrama de dispersão é um gráfico utilizado para visualização do

tipo de relacionamento existente entre duas variáveis, serve para aumentar a eficiência de

métodos de controlo de processo, detecção de problemas e planeamento de acções de melhoria.

A carta de controlo é uma representação gráfica de uma característica da qualidade medida ou

calculada para uma quantidade de itens em função do número de amostra ou variável de tempo e

de acordo com VIEIRA (1990) citado por DE NEGREIROS (2012) os gráficos de controle

mostram o desempenho do processo, estando esse “sob-controle” se todos os pontos do gráfico

estão dentro dos limites de controle ou se a disposição dos pontos dentro dos limites de controle é

aleatória.



III. METODOLOGIA

3.1. Descrição do local de estágio.

O presente estudo realizado com recurso ao estágio profissional foi realizada na DECA, uma

empresa localizada cidade de Chimoio, província de Manica, concretamente no bairro Tembwe,

EN6, talhão número 68, sendo uma empresa privada que iniciou as suas actividades à 15 de Abril

de 2005. A empresa dedica-se a compra e processamento do milho para obter farinha, seu

produto principal, e farelo como subproduto, tendo equipamentos da moagem de alta tecnologia

de fabrico Turco, fornecido por uma empresa denominada SELIS, a qual possui entre outras; a

certificação ISO9001. A sua capacidade instalada de moer é de 10 toneladas/ hora de milho.

3.2. Etapas do processamento do milho na empresa DECA.

O milho processado na DECA provém de diferentes distritos do nosso país (Gondola,

Sussudenga, Angónia, Nhamatanda, Catandica, Manica), assim como de outros países (Zâmbia,

Malawi), sendo transportados em veículos (camiões e camionetas) ligeiros e pesados.

Pesagem: quando os veículos chegam a fábrica regista-se a matrícula, o nome do dono do

milho, quantos sacos possui e o motorista recebe uma senha para a recepção dos sacos que

trouxe, em seguida o veículos entra na balança e regista-se o seu peso, depois este descarrega o

milho e volta a balança para pesar e a diferença entre o peso inicial e o final determina a

quantidade de milho que foi descarregada.

Recepção do milho: nesta etapa faz se a retirada de amostras do milho no camião onde são

feitos os seguintes testes:

a) Verificação da brotação do milho, de grãos danificados e grãos partidos.

b) Verificação da infestação do milho por insectos.

c) Avaliação da cor do milho que não pode ser muito amarela e do cheiro que não pode

denunciar a sua deterioração.

d) Determinação da humidade.



Limpeza: os grãos são descarregados em um depósito, dai são carregados através da

coniveia e o elevador e vão sendo descarregados nos 3 DISHWE, que possui uma ceifa e dentes,

que operando permite a retirada de películas ou capa externa de grão danificados, fios do milho,

pequenas espigas e poeira, sendo que após isto o milho é conduzido pelas coniveias até a cova.

Secagem: caso o milho esteja húmido (> 18%), o mesmo passa pelo secador, onde a sua

humidade é reduzida até 12%, porém dado os custos de operação do secador, em particular o

custo do combustível (parafine) o mesmo não esta funcionando.

Separação: Depois do secador, o milho é conduzido pelo elevador até ao separador, que

contém peneiras constituídas de contém 6 ceifas (fina, grossa, muito grossa) onde é feita a

separação através do tamanho, sendo que separam-se substâncias indesejáveis como a espiga,

cheap, poeira, grãos partidos e assim os grãos de milho são conduzidos até ao silo.

Armazenamento do milho no silo: O milho é depositado no silo pela abertura da tampa

superior, este cai por gravidade até a base do silo. Está empresa possui 17 silos devidamente

equipados, com a capacidade de armazenar 1000 toneladas de milho. Os silos dispõem-se de uma

ventoinha industrial, que permite a ventilação forçada, transportando ar do ambiente para o

interior do silo e este ar sai pelas três aberturas laterais superiores; ocorrendo a secagem com ar

natural ou baixa temperatura. Este ventilador é da marca GSI, 190/380V, 50Hz, 2900RPM, 16/8

Hp. Para encher um silo são necessários 7 dias operando a 24h e dependendo da moagem são

necessários 7 dias para descarregar do silo todo o milho. Estes silos são ligados durante 12 horas

por dia, sendo das 6 horas até as 17 horas, dependendo das condições climáticas do dia como a

chuva e o nevoeiro devido ao conteúdo de humidade que pode transportar ao silo a ventoinha

pode não ser ligada.

Fumigação do milho no silo: A fumigação interna nos silos é feita por uma empresa que

presta este serviço a DECA, denominada FUMIGATION INTERNATIONAL MOZAMBIQUE

(F.I.M) usando químicos da marca Gastoxin phosphine (hydrogen phosphide) durante 7 dias, em

que põem-se um tubo por trás na ventoinha, e uma bomba externa transporta o gás de fumigação



que era aluminum phosphide 57% e inertes 43% contidos nas saquetas de 1,70 quilogramas de

peso, o qual gera 330 gramas de gás fosfina por quilograma, e o mesmo vai circulando pelos

grãos no silo. As saquetas do químico, são colocadas numa quantidade de 150 saquetas em cima

do milho (AIRSPACE) e na porta (CARTOON INSIDE-FAN) são colocadas 20 saquetas, sendo

que em cima e na porta do silo são colocadas lona de plástico PVC coladas à superfície metálica

do silo, de modo que não haja fuga do gás. Após o dia da fumigação, faz se um controlo da

concentração do gás circulante sendo feito na porta principal do silo (CARTOON INSIDE-FAN) e

na tampa superior do silo (AIRSPACE).

A fumigação externa do silo é feita aplicando uma mistura dos seguintes produtos:

majestick (40 ml), sinjenta (40ml), reviver (40 ml) e 16 litro de água, no entanto o primeiro

químico não estava sendo aplicado. O produto final é aplicado 3 vezes por dia em cada silo, nas

paredes laterais externas do silo, no ventilador e nas aberturas por baixo da entrada com vista a

eliminar os besouros, gorgulhos, outros insectos que por via das aberturas podem entrar no silo.

Limpeza do Milho: de acordo com as necessidades das duas moagens, o milho é retirado

do silo e através de coniveias e elevadores, é transportado até o depósito de milho (bin silo).

Deste depósito cuja capacidade de armazenar milho é de 25 toneladas o milho é transportado para

o 1° separador. Dado que a moagem da fábrica possui duas linhas, a primeira linha é da instalada

em Setembro de 2006 e a segunda em Fevereiro de 2008, os processos a seguir são descritos em

linha 1 para a 1ª moagem e linha 2 para a 2ª moagem.

1° Separador: neste separador, que vibra, o milho é separado das substâncias estranhas

como panos, linhas de algodão, películas grossas, espiga, caroços de culturas como o feijão,

linhas de saco, através das três ceifas que possuem aberturas diferentes (grossa, média, fina), na

parte de cima são aspirados os grãos com pouco peso e poeira, dai vai ao segundo separador. Na

linha 2, o primeiro separador, é diferente do separador da linha 1, tendo maior capacidade de

separação e produz grãos de milho um pouco mais limpo em relação ao 1° separador da 1ª linha.

2ª Separador: Este é chamado de De-Stoner, através da vibração e aspiração do ar,

separa os metais (parafusos, ferrinhos, pregos de diferentes tamanhos, colares, pilhas, porcas,



lâminas) presentes no milho através do imane contido logo na abertura para entrada do milho,

permite a separação de pedras de diferentes tamanhos contidas no milho. E este também retira

poeira e grãos de milho com pouco peso, assim como os podres através da sucção do aspirador

Temperamento: com vista a adicionar água, os grãos através das coniveias passam pelo

temperamento com o objectivo de facilitar a retirada da película externa do grão de milho e o

gérmen na etapa de trituração e adicionar valor ao produto final. Através dos copos que giram

recebendo água e colocando dentro da coniveia. Esta água deverá penetrar até o interior do grão

de modo a permanecer no mesmo até o produto final. Esta água passa por um filtro, onde são

retidas substâncias sólidas. Esta água adicionada, é proveniente do Fundo de Investimento do

Património de Abastecimento de Água – Moçambique (FIPAG), na ausência do fornecimento de

água da FIPAG, usa-se a água do furo de água da empresa. Depois da hidratação estes grãos vão

aos tanques externos Holding Bin onde permanecem de 6 até 12 horas para seguirem ao pilador.

Depois desta passagem pelo holding Bin, os grãos são transportados pelo elevador e

coniveias até aos depósitos do triturador (degerminator), sendo que antes de entrar no depósito

volta se a adicionar água através de um tubo no interior da coniveia, num caudal no intervalo de

14-25l/h, registando se a pressão de 0.42 bars à 15l/h, e estes grãos permanecem de 2 a 10

minutos antes de ser pilado ou degerminado.

Trituração do milho nos piladores (Degerminator): nos dois trituradores, cada

constituído de 12 lâminas, sendo 4 fixas e 8 móveis, que reduzem a dimensão dos grãos, os

principais objectivos do triturador são de retirar a película do grão, retirar o gérmen e dividir o

grão em duas partes. Nesta etapa obtêm-se grãos pequenos com pouquíssima farinha constituindo

85% da matéria que entrou no processo, e uma mistura de farelo e poucas partículas de farinha

constituindo 15% da matéria que entrou no processo. Em seguida são conduzidos a ceifa. É de

referir que o pilador na segunda linha possui um detector de metais enquanto o da primeira não

possui.

Separação nas ceifas: A ceifa possui dois compartimentos, o primeiro compartimento

recebe os grãos pequenos constituindo 85% da alimentação e através das aberturas pequenas são

separadas a farinha branca que vai a embalagem pelas coniveias passando pela adição de



nutriente e os grãos retidos vão ao moinho do B1. O segundo compartimento recebe a mistura de

farelo com poucos grãos constituindo 15% da alimentação, onde é separado o farelo e os grãos

vão ao moinho G1.

Moagem: a operação de redução de tamanho, é feita em três moagens que funcionam

com gás a pressão e com a corrente eléctrica, possuem funções diferenciadas uma da outra. A

redução de tamanho ocorre em moinhos de rolos estriados. Em termos das suas características, os

moinhos são constituídos de dois reguladores da distância entre os rolos, para aproximar ou

distanciar os rolos, sendo que os rolos giram em sentidos contrários e dentro do moinho existe

uma vassoura que permite modular a passagem dos grãos.

Operação de redução de tamanho nos moinhos de rolos e classificação: deste modo,

os grãos vindos do primeiro compartimento da ceifa entram nos dois rolos do moinho

denominado B1 onde são moídos e obtêm-se grão fino, pouco farelo e farinha branca, dai vão as

peneiras que possuem aberturas diferentes onde são separadas em farinha branca, o farelo que vai

ao depósito, os grãos finos voltam a ser moídos no moinho B2, onde são obtidos farinha, pó de

farinha e farelo. Dai está mistura vai a segunda peneira onde ocorre a separação e os grãos

obtidos vão ao moinho S1. O pó de farinha, de cada vez que entra em todas nas peneiras ou sai

dela é chupado através dos tubos amarelos acoplados ao ciclone para um depósito.

No S1, os grãos são moídos e o produto vai a terceira peneira, sendo separado a farinha, farelo e

farinha em pó, os grãos retidos vão ao moinho S2, onde é moído e o produto vai a quarta e última

peneira onde também são separados em produtos como os já referenciados. E os grãos retidos vão

ao S3 onde são moídos e voltam a esta última peneira, como ilustra o fluxograma da página 20.

Durante o peneiramento a farinha é obtida por peneiras de acordo com a proveniência da corrente

nos moinhos, sendo obtida pelas aberturas de diâmetro de 0,0472cm (S3), 0,0495cm (S1&S2),

0,0666cm (Degthroughs), 0,0722 (B1) cm, 0,0727 (B2) e 0,01171cm (G1). E quanto ao farelo,

este é obtido através das peneiras com aberturas superiores à 0,01534 cm (S1&Degthroughs),

0,01171cm (G1) e 0,0722 cm (S2).

Adição de Nutrientes: Durante a obtenção da farinha nas ceifas, existe um adicionador

de nutriente que serve para adicionar os nutrientes perdidos na moagem, assim como para



fortificar com alguns nutrientes como o ácido fólico e o ferro, sendo que na moagem da linha 1

adiciona-se 625g por hora e a moagem da linha 2 adiciona-se 750 g por hora e em seguida a

farinha da primeira linha com a da segunda linha juntam-se no elevador, onde alcança-se

1375kg/h de nutrientes adicionados e em seguida vai a embalagem, sendo que esta farinha deve

possuir 14% de humidade. Desta produção nas duas linhas, estima-se que 52,75% da farinha

produzida provém da linha 2 e 47,25% provém da linha 1, por sinal a mais antiga.

Embalagem e armazenamento: A farinha branca é embalada em sacos plásticos de

polipropileno para 5kg e 10kg. Para a farinha de 12,5kg, 25 kg e 50 kg são usados os sacos

plásticos de nylon. Para embalar a farinha de 1 kg são usadas as embalagens de papel de cartão.

Nesta operação as balanças são previamente calibradas para embalar a quantidade específica,

sendo que o sistema de fecho das embalagens de saco plástico é por cozimento com a linha

branca excepto as de 1 quilo que são por colagem e as de 5 quilos que são por aquecimento,

sendo que aproveita-se esta embalagem para colocar o cartão que possui a data de validade da

farinha (6 meses a contar a partir do dia do fabrico). O farelo e pó de farinha são embalados em

sacos de nylon de 35 e 45 quilogramas respectivamente. Depois todos estes produtos finais são

dispostos em cima das paletes a espera da sua venda.

A seguir na página 20, está ilustrado um fluxograma que resume todas as etapas descritas

no processamento do milho.



Milho

Figura n°1: Fluxograma do Processamento do Milho na DECA.

MotorCeifa 2Ceifa 1

1ª

Peneira

2ª

Peneira

Motor

3ª

Peneira

4ª

Peneira

Pó da farinha

Farelo

Farinha

branca

B1

B2

G1

S1

S2

S3

Balança Recepção 1ª limpeza Secador (milho húmido)

17 Silos de ConservaçãoBin Silo1° Separador

2° Separador Holding Bin 2 Degerminators

Separador

Adição de nutrientes



3.3. Determinação dos pontos críticos de controlo.

A determinação dos pontos críticos de controlo fez-se baseando-se na parte iii.10 do

sistema HACCP do codex alimentarius, contido no manual da Organização Pan-Americana da

Saúde (OPAS), que reúne a experiência de várias instituições, como International HACCP

Alliance, HACCP Seafood Alliance e FAO (Organização das Nações Unidas para Agricultura e

Alimentação) o qual enfatiza a aplicação de uma árvore decisória, para a identificação dos

Pontos Críticos de Controlo (PCC’s) no processo, como referenciado anteriormente na página 13,

foi aplicado de forma similar. E também usou-se um questionário aplicado aos técnicos e

supervisores da empresa (apêndice n°1).

3.4. Colecta das amostras

As amostras foram colhidas nas etapas mais importantes durante o processo produtivo. As

amostras de grãos de milho foram colhidas na unidade de produção durante o mês de Setembro,

sendo do dia 1 até ao dia 18 do mesmo mês, sendo colhidas na etapa de transporte do milho ao

silo após sua limpeza e durante a etapa de alimentação do milho ao triturador (degerminator)

após sua humidificação. As amostras de grãos de milho foram colhidas de forma aleatória

simples atendendo aos pressupostos referenciados por (FAZENDA, s/d). Estas amostras foram

colhidas de forma composta as 8h, 11h, 14h e as 16h nas respectivas etapas, sendo colhidas de

forma pontual e colocadas dentro saco de papelão, numa quantidade de 300 gramas, quantidade

esta recomendada pelo LABORATÓRIO DE CONTROLE DE QUALIDADE EM SAÚDE

(LCQS, 2010), e a figura n°2 mostra detalhadamente os pontos de amostragem.

Durante o mês de Setembro e Outubro, foi feita a medição da concentração do gás fosfina

que circula no silo durante a fumigação após a libertação do fosfeto de alumínio (ver figura n°4).

A medição era feita pontualmente uma vez por dia, no período de manha, sendo que usava-se um

instrumento especificamente feito para a medição do gás. A medição era feita em dois pontos: na

porta do silo (CARTOON INSIDE-FAN) e na tampa superior do silo (AIRSPACE). Esta

amostragem foi aleatória, tendo em conta a não previsibilidade dos operadores da empresa

(F.I.M) responsável pela operação da fumigação.



Pontos de amostragem (PA) variável medida.

Figura n°2. Ilustração dos pontos de amostragem e variáveis nelas medidas.

3.5. Variáveis controladas e métodos de cálculos fundamentais empregados.

a) Determinação da humidade

As amostras dos grãos de milho foram analisadas por um instrumento altamente preciso e

flexível previamente calibrado para a medição da humidade do milho num range de 0-30%

chamado de PFEUFFER HE50, onde primeiro retirava-se uma amostra usando uma tampa numa

PA1: Recepção do milho.

PA2: Saída do Separador .

Qualidade do milho: humidade,

insectos vivos, grãos

danificados, entre outros

Humidade do milho: as 8h, 11h,

14h e 16h.

PA3:Armazenamento nos

silos.

Concentração do gás fosfina em

ppm no 2° e 3° dia, para os

pontos airspace e cartoon

inside-fan.

PA5: Degerminators da 1ª e2ª linha ou moagem.

Humidade dos grãos hidratados.

PA7: Embalagem. Quantidade em quilogramas,

de farinha, farelo, pó de

farinha.

PA4: 1° e 2° separador da 1ª e

2ª linha ou moagem.Quantidade em quilogramas de

pó de milho, milho limpo e

resíduo.



quantidade aproximada de 9 g de grãos de milho e imediatamente colocada num instrumento de

medição, depois usava um dispositivo para ajudar a triturar os grãos de milho. Após a trituração o

instrumento em menos de um minuto indicava a humidade dos grãos em base húmida.

b) Determinação da concentração do gás circulante nos silos.

Usando-se do instrumento especifico UNIPHOS-250 (PM), PHOSPIDE MONITOR (ver

figura n°3), era feita a medição, furando-se a lona e introduzindo um tubo que saia do

instrumento e dai o gás fosfina entrava pelo tubo e circulava pelo instrumento, sendo que este

depois registava e mostrava a concentração do gás. O tal equipamento estava calibrado para dar a

leitura da concentração num range de 0-2000 ppm, e o tempo de espera médio para a leitura era

de 3.5 minutos.

Figura n°3. Imagem do monitor de fosfina. Figura n°4. Imagem das saquetas de fosfeto

de alumínio.

c) Determinação da quantidade de matéria que flui nas correntes de produção.

Através do princípio de conservação de massa fez-se o balanço total nas de operações de

limpeza e moagem, sendo que foram usadas balanças industriais para pesar a quantidade da

matéria.

Princípio de conservação de massa:

Massa (acumulação) = Massa (entrada) -Massa (saída) + Massa (geração) - Massa

(consumo)

Equação do balanço total de massa no separador da linha 1.



Milho sujo = pó de milho+milho limpo+resíduo.

Equação do balanço total de massa separador da linha 2.

Milho sujo = pó de milho+milho limpo+resíduo.

Milho alimentado a ceifa = 85% do milho obtido no triturador + 15% do milho obtido no

triturador.

85% do milho obtido no triturador = Grãos de milho+ pouca farinha

Grãos de milho = 84% do milho obtido no triturador.

Pouca farinha = 1 % do milho alimentado ao triturador.

15% do milho obtido no triturador = Farelo+ poucos grãos.

Balanço total de massa na moagem

Milho limpo = farinha de milho+pó de milho+farelo

d) Determinação da extracção de farinha de milho e farelo.

A extracção foi determinada usando-se os valores obtidos no balanço de massa e

posteriormente foi calculada o seu valor a partir da seguinte formula:

Extracção de farinha (%) = (peso de farinha de milho) / (peso de milho limpo e humidificado)

*100.

Extracção de farelo (%) = (peso de farelo) / (peso de milho limpo e humidificado) *100.

e) Determinação da qualidade da matéria-prima.

Colectou-se amostras da matéria-prima nos veículos que chegavam a fábrica usado uma sonda

metálica a qual introduzia-se nos sacos e retirava-se o milho colocando num saco de cartão. As

amostras eram compostas e colectava-se em vários pontos da carga (cima, baixo, meio, lado

direito e esquerdo) sendo que retirava-se pelo menos 10% dos sacos escolhidos ao acaso, numa

quantidade mínima de 30 gramas por saco e em caso do número de sacos for inferior a 20

retirava-se amostras de todos os sacos como preconizado por (SILVA, s/d).

i. Teste de peneira: introduzia-se a amostra numa peneira de 4 mesh e mexia-se durante

no mínimo 15 segundos de modo a obter-se o produto que passa pelas aberturas livres

e dai verificar a presença de materiais estranhos (contaminantes).



ii. Determinação da humidade: os passos para determinação da humidade são iguais

aos descritos anteriormente.

iii. Verificação da presença de insectos e grãos partidos: após o teste de peneira

detecta-se a presença de insectos e grãos partidos dado que passam pelas aberturas

livres da peneira.

iv. Verificação de grãos descolorados e danificados por insectos: através de uma

observação directa e separação destes detectou-se a presença de grãos descolorados e

furados por insectos.

3.6. Análise de dados.

Dada a necessidade de analisar os dados dos indicadores estudados para melhor interpreta-los

e de modo a perceber-se as suas características como a média, variância, desvio padrão e

coeficiente de variação usou-se o programa Microsoft Office Excel 2007 para tratar os dados da

humidade do milho transportado ao silo, da concentração do gás fosfina, dos tempos de

fumigação, do balanço massico na moagem e na secção de limpeza. Para a análise da variância

(ANOVA) e a comparação das médias (TUKEY) da humidade do milho hidratado usou-se o

programa de assistência estatística ASSISTAT versão 7.7 Beta (pt) e para obter-se as cartas de

controlo de qualidade de variáveis individuais para os dados da taxa de extracção de farinha,

dados dos tempos de fumigação após a aplicação do químico e da humidade dos grãos hidratados

usou-se o programa STATGRAPHICS Plus versão 5.0.



IV. RESULTADOS E DISCUSSÃO.

4.1. Resultados e discussão dos indicadores técnicos avaliados.

4.1.1. Resultados da identificação dos pontos críticos de controlo (PCC’s) durante o

processo de produção.

Os resultados abaixo na tabela n°3 são frutos da aplicação da árvore decisória e demonstram

os PCC’s, encontrados pela presente pesquisa, não sendo predeterminada pela empresa.

Tabela n°3. Etapas e os pontos críticos de controlo.

Etapas Perigo identificado Perigo era

significativo

para a

segurança e

qualidade do

alimento.

Medidas de

controlo.

É um ponto

crítico de

controlo.

Armazenamento do

milho no silo e

armazéns externos.

Biológico:gorgulhos,

ovos de gorgulhos.

Sim Fumigação

interna e

controlo da

presença dos

insectos.

Sim

Químico: fosfina e

seus resíduos.

Sim

Controlo da

concentração

do químico

nas aberturas

do silo.

Sim

1ª e 2ª

linha de

produção.

1ª

Separação

(vibro

separator)

Biológico: caroços,

cascas, espigas.

Físico: linhas de

plástico, algodão.

Físico: poeira do

milho.

Sim Separação

destes, e

constante

observação do

milho nas

coniveia.

Sim

2ª Físico: pedras e Sim Separação Sim



Separação

(Destoner)

metais diversos. destes,

limpeza do

separador

magnético.

Degerminação na 1ª

linha

Físico: metais das

lâminas do pilador.

Não Não existem Não

Degerminação na 2ª

linha

Físico: metais não

separados do

destoner, e metais

das lâminas do

pilador.

Sim Separação

destes e

limpeza do

separador

magnético.

Sim

Separação nas ceifas Físico: pericarpo do

grão.

Sim Separação por

agitação e

verificação da

sua ausência

na farinha

branca.

Sim

Classificação nas

Peneiras.

Físico: poeira e

pericarpo do grão.

Sim A poeira era

aspirada por

ar, e o

pericarpo

separado por

agitação.

Sim

Moagem nos moinhos

de rolos

Físicos: Metais dos

rolos.

Biológico: ovos de

gorgulhos e

Não

Sim

Não existem

Trituração dos

Não

Sim



gorgulhos. mesmos.

Armazenamento Gases do escape dos

veículos (CO, SO2)

Sim Desligar o

motor se o

veículo não

estiver para

circular.

Sim

QUEIROZ et al.,( 2009) identificou a etapa de armazenamento do milho como um ponto

crítico de controle dado a existência do perigo biológico como insectos-praga. E de acordo com

TITCHAONA (17 de Setembro 2015, cp) afirma que os ovos dos insectos podem passar através

de todo o processamento, pois os ovos dos insectos são tão pequenos que dificilmente podem ser

visualizados, e já houve vezes em que os ovos dada a fumigação ineficaz não foram mortos e

eclodiram depois da venda causando perdas ao cliente, que por sua vez tiveram que devolver o

produto a DECA.

As etapas de Pré- limpeza e limpeza são PCC’s devido a presença de perigos físicos e

químicos como sujidades e materiais estranhos QUEIROZ et al.,( 2009).

SAMUELS (1993) em seu estudo identificou alguns dos pontos de contaminação

principais identificado como PCC’s descritos a seguir: os caminhões de milho, maceração do

milho (humidificação no tanque de espera), secagem e ensacamento. SAMUELS (1993) comenta

que o milho recebido pelos caminhões de milho a granel são contaminados com pó, terra e

microrganismos no ar e esta é a fonte principal de microrganismos. Na maceração do milho

SAMUELS (1993) comenta que populações bacterianas podem ser controladas mantendo muito

baixo níveis de pH e altos níveis de SO2. Na etapa da secagem SAMUELS (1993) afirma que

tempo de retenção e temperatura precisam ser monitoradas para assegurar que o processo de

secagem elimine a maioria dos microrganismos e comenta que o pessoal deve ser alertado sobre a

importância da higiene pessoal e da sanidade na etapa do ensacamento.

4.1.2. Resultados da qualidade do milho recebido na fábrica.

Gráfico 1.Percentagem da qualidade do milho em função da quantidade do milho recebido

na fábrica.



Dos resultados obtidos, verifica-se que o milho recebido na DECA, o qual é produzido em

vários pontos da região centro do país e comercializado em vários pontos do país como mostra a

gráfico 1 nos apêndices, em termos da sua comparação com o milho dos outros países, não

apresentou qualidade similar com o milho da Namíbia em relação ao milho da qualidade A, que

segundo MINISTER OF AGRICULTURE, WATER AND RURAL DEVELOPMENT

(MAWRD, 1994) o milho Namibiano pode apresentar-se em duas classes A (milho branco) e B

(milho amarelo), sendo que durante a pesquisa não se recebeu o milho da classe A, o qual deve

possuir dentre outras características a cor branca, no entanto o milho recebido na DECA

pertencente a classe B, o qual é proveniente maioritariamente de Angónia e Nhamatanda

encontra-se em concordância com o milho namibiano, pois o recebido possui de entre outras

características, a cor amarela e pouca presença de outras cores assim como materiais estranhos.

O milho recebido que possui a classe C, o qual é proveniente maioritariamente de

Gondola e Catandica são similares ao da classe C que é descrito pela African Organization for

Standardization (ARS, 2012) nos padrões africanos do milho, o qual apresenta altas quantidades

de materiais estranhos, grãos danificados, insectos nos grãos.

Quanto ao milho recebido da classe D, o qual foi proveniente do distrito de Manica, este não

encontra-se em nenhuma das classes de milho da Namíbia. Porém, este milho é semelhante ao

0 20 40 60 80 100

1

3

5

7

9

11

13

15

Percentagens (%) para as classes (A,B,C e D)

Dia

s de

aval

iaçã

oGráfico da qualidade do milho

classe % D

classe % C

classe % B

classe % A



milho americano de última classe classificado como US.Mix Grade por apresentar mistura nas

cores de milho (branco, amarelos, castanho, e outras) e outras características como altas

percentagens de grãos danificados e materiais estranhos fora dos padrões privilegiados pelas

classes A, B e C como referenciado por GRADES… (s/d).

Em termos da comparação do milho da classe B, C e D recebido, importa referir que o milho de

classe B não possuía insectos e apresentava baixo conteúdo de humidade, enquanto que o milho

de classe C apresentava presença de insectos, grãos danificados e humidade acima de 12.5%,

entretanto o milho de classe D apresentava estes elementos em excesso em relação aos outros.

4.1.3. Resultados de humidade do milho transportado ao silo.

Tabela n°4. Comparação das médias de humidade nas amostras de grãos de milho

transportados ao silo.

Tratamento Médias de tratamento Dms MG CV % Ponto Médio

1 (8h) 13.20000 a

0.70217 12.98667 5.59 13.30000

2 (11h) 12.97333 a

3 (14h) 12.94667 a

4 (16h) 12.82667 a

Nota: As médias seguidas pela mesma letra não diferem estatisticamente entre si. Foi aplicado o

Teste de Tukey ao nível de 5% de probabilidade.

Dos resultados obtidos pela ANOVA (ver apêndice n°16) observou se que não houve

diferença significativa para a probabilidade entre as amostras nas horas estudadas. E na

comparação das médias pelo teste de Tukey ao nível de 5% de probabilidade não houve diferença

estatística. Contudo os resultados das médias fornecidas pelo teste de Tukey como mostra a

tabela acima, mostra que o milho recebido estava seco e possuía a humidade aceitável para o

armazenamento. No entanto, A DECA define que o conteúdo ideal de humidade para o

armazenamento na sua unidade de produção deve ser em torno de 12.5% e (SILVA et al., s/d)

afirma que o valor médio do teor de humidade para a colheita mecanizada e armazenagem segura

em % b.u do milho é de 11% no qual o milho pode ficar armazenado de forma segura durante 1



ano e 9-10% para o milho ficar armazenado durante 5 anos. No entanto define que 11% é o

conteúdo comum após a secagem do milho e o Z.G. et al., (2008) comenta que as condições

húmidas e constrangimentos económicos previnem a secagem rápida dos grãos de milho para

níveis seguros de conteúdo de humidade (14% e abaixo). Autores como

(PIMENTEL&FONSECA, 2011) afirmam que o milho deverá apresentar cerca de 13 a 14% de

humidade que é o recomendado para o armazenamento.

4.1.4. Resultados da medição do gás de fumigação e do tempo depois da aplicação do

químico.

Tabela n°5. Monitoria da circulação do gás de fumigação interna do silo.

Dia (11/09/2015) - 2° Dia de fumigação.

Silo Concentração do

gás fosfina em

ppm. (FAN)

Valor

desejado

(F.I.M)

Concentração do gás fosfina

em ppm. AIRSPACE).

Valor desejado

(F.I.M)

2 1250

>600 ppm

640

Em torno de

600 ppm

3 1511 734

7 1151 629

9 1644 620

10 1215 680

15 1408 700

Media 1363,17 667,17

Desvio

Padrão191,05 45,01

Variância 36501,36 2025,76

Coef.variação

(%)

14,02 6,75

Tabela n°6. Monitoria da circulação do gás de fumigação interna do silo.

Dia 13/10/2015- 3° Dia de Fumigação.



Silo Concentração do

gás fosfina em ppm

FAN.

Valor

desejado

Concentração do gás fosfina

em ppm AIRSPACE.

Valor desejado

2 940

>600 ppm

880

Em torno de

600 ppm

3 960 910

4 994 970

9 983 860

10 925 890

15 964 920

Media 961 905

Desvio

Padrão25,76 38,34

Variância 664 1470

Coef.var(%) 2,68 4,23

Gráfico n°2. Tempo da operação de fumigação no silo.

Os resultados da medição da concentração durante os dias (2° e 3° dia) estudados em silos

diferentes, como ilustrado pelas tabelas n°5 e n°6, mostram se dentro dos padrões previstos pela

0 5 10 15

4, 5, 7,13, 17

2,3, 7, 9, 10, 15

1, 8, 11, 16

12,13,14

2,3,4,9, 10,15

8,11, 16

Número de dias

grup

os d

e si

los a

valia

dos

Gráfico do tempo de fumigação

Tempo de fumigação emdias



F.I.M que deve estar em torno de 600 ppm para AIRSPACE e maior que 600 ppm para

CARTOON INSIDE –FEN. E de acordo com a F.I.M no primeiro dia, os dois locais de medição

devem apresentar valores superiores a 600 ppm, e no último dia os valores podem estar em torno

de 500ppm. Quanto aos tempos de fumigação, ilustrados no gráfico n°2 acima, estes estiveram 5

vezes acima do tempo recomendado pela FIM e duas vezes dentro do tempo recomendado que

são de 7 dias, sendo que isto deve se a variabilidade da agenda desta empresa (F.I.M) quanto a

fumigação nesta empresa e outras da região centro e sul do país, o que impede que no sétimo dia

seja finalizada a fumigação. E conforme LORINI et al., (2009) citado por PARRELLA et al.,

(2011), o tempo mínimo de exposição das pragas à fosfina deve ser de 168 horas (7 dias) para as

temperaturas a 10°C. E informações relativas ao tempo de exposição contidas no site

(http:www.protectioninsumos.com.br/) acrescentam que para que se consiga a acção total da

fosfina em função do tempo de exposição necessário para o efectivo controle de insectos e cupins

em silos metálicos […] o tempo de exposição deverá ser de 240 horas (10 dias).

Estudos realizados por DOS SANTOS et al., ( s/d) mostrou que na fumigação do milho a

granel após 24 horas obteve-se concentrações próximas a 450 ppm, e após 48 horas (2 dias)

encontrou valores em torno de 525 ppm, sendo que após 72 horas (3 dias) a concentração de

fosfina esteve em torno de 350 ppm, e após 140 horas os valores ficaram em torno de 100ppm.

Vale ressaltar que neste estudo, após 30 horas, a concentração alcançou seu pico estando em

torno de 700 ppm. CAVASIN et al., (2006) citado por (ZAITON, 2014) recomenda que os

tempos e concentrações mínimas de fosfina durante a fumigação devem ser 360 ppm durante 7

dias e 700 ppm durante 5 dias.

WARRICK (2011) em seu estudo usando a fumigação com fosfina mostrou que num

primeiro dia a concentração do gás no topo do silo foi em torno de 800 ppm, no segundo dia foi

em torno de 1400 ppm, no terceiro dia em torno de 1600 ppm […] e no décimo dia e ultimo dia a

concentração foi relativamente próxima a 780 ppm. Na base do silo WARRICK (2011) registou

concentrações inferiores a 50 ppm no primeiro dia, tendo subido para próximo de 600 ppm no

segundo, no terceiro manteve se próximo a 1000 ppm, […] e décimo dia esteve em concentrações

próxima a 800ppm. Em termos gerais, pode-se afirmar que na fumigação usando silos alcança-se

melhores resultados dada à tecnologia da circulação da fosfina e os 10 dias previstos para a

operação.



4.1.5. Resultados da medição de humidade dos grãos hidratados.

Tabela n°7. Resultado das comparações das médias entre as humidades dos grãos de milho

para a 1ª e 2ª moagem, para as horas estudadas.

Tratamento

(dia)

Médias de

tratamento

8 horas.

Médias de

tratamento

11 horas.

Médias de

tratamento

14 horas.

Médias de

tratamento

16 horas.

1 15.05000 a 15.60000 a 14.30000 a 14.60000 a

2 16.45000 a 14.50000 a 13.95000 a 14.10000 a

3 19.00000 a 16.85000 a 16.90000 a 15.20000 a

4 16.95000 a 17.30000 a 18.25000 a 17.15000 a

5 17.20000 a 15.80000 a 14.40000 a 14.20000 a

6 15.55000 a 16.50000 a 15.10000 a 15.75000 a

7 16.10000 a 16.05000 a 15.55000 a 17.35000 a

8 15.35000 a 15.70000 a 14.75000 a 13.75000 a

9 16.80000 a 15.10000 a 14.75000 a 14.15000 a

10 14.50000 a 15.90000 a 16.10000 a 15.90000 a

11 16.30000 a 15.60000 a 16.65000 a 16.35000 a

12 16.80000 a 15.30000 a 16.10000 a 14.65000 a

13 15.00000 a 14.80000 a 14.35000 a 14.85000 a

14 16.95000 a 14.25000 a 14.75000 a 14.50000 a

15 15.15000 a 15.70000 a 15.95000 a 15.90000 a

Dms 7.62471 6.25383 7.45893 6.75327

MG 16.21000 15.66333 15.45667 15.22667

CV % 11.77 9.99 12.08 11.10

Ponto

Médio

17.65000 15.70000 16.85000 16.10000

Dos resultados obtidos na ANOVA (ver apêndice n°17), verificou se que não houve

diferença significativa entre as amostras e na comparação das médias pelo teste de Tukey não

houve diferença entre as amostras ao nível de 5% de probabilidade como mostra a tabela n°7.



E embora a maioria dos valores esteja próximo a 15% de humidade, verificou-se que

algumas amostras apresentaram valores fora dos limites estatísticos como mostra o gráfico n°6 no

apêndice n°15. Segundo o site (http://www.appropedia.org/) o conteúdo de humidade do milho

após ser hidratado deve ser de aproximadamente 15%. Para a DECA, o conteúdo de humidade

ideal que deve alcançar é de ±15.5 tendo em conta 4 a 12 horas o período de permanência do

milho no holding Bin. Pesquisas realizadas por BREKKE& KWOLEK (1969) usando três lotes

de milho com diferentes humidades demonstraram que as mudanças no produto obtido do

degerminator estão em parte relacionadas com formação de rachas de stress no endosperma

enquanto o milho esta sendo temperado. Com milho de 21% de humidade ocorreu um aumento

pequeno de 0 a 5 pontos na percentagem de núcleos com rachas de stress durante o

temperamento. Com milho de 17% de humidade o aumento era 3 a 8 pontos. BREKKE&

KWOLEK (1969) concluiu que o tempo de temperamento e o nível de temperamento não teve

um efeito significativo entre os dois lotes na formação da extensão de rachas de stress. Porém, o

lote de 13% que passou por pouco temperamento, 50% dos grãos tinha rachas de stress após 2

horas, temperando no nível moderado, 70%, e no elevado nível de temperamento 80%. Contudo,

BREKKE& KWOLEK (1969) reportam que as altas percentagens de grãos com rachas de stress

aumentam o produto obtido no degerminator.

4.1.6. Resultados das taxas de extracção de farinha e farelo de milho.

Gráfico n°3. Taxas de extracção de farinha e farelo de milho.

0 20 40 60 80

1

3

5

7

9

11

13

15

Percentagens (%) das taxas de extracção

Núm

ero

de d

ias a

valia

dos

Taxa de extracção de Farelo

Taxa de extracção de Farinha



Dos resultados ilustrados no gráfico acima, pode-se verificar que a taxa de extracção de

farinha esteve maioritariamente dentro dos valores esperados, exceptuando-se no decimo dia que

houve uma caída brusca para taxa abaixo do normal, o que esta relacionado com a qualidade do

milho alimentado a moagem. No entanto, o padrão de extracção definida pela DECA é de

mínimo 65% e máximo 80%, sendo que esta extracção depende da qualidade do produto a ser

alcançado, dado que baixos níveis de extracção da farinha resultam em altos níveis na qualidade

do produto e altos níveis de extracção resultam em baixos níveis na qualidade, entretanto (FPMC)

citado por (ABU, 2007) comenta que as taxas de extracção de 62.5%, 78,7%, 88,7 % e 98%

corresponde as qualidades mais comuns que são: super, especial, peneirado e não peneirado

respectivamente.

RANUM et al.,( 2014) afirma que na maioria dos países, a taxa de extracção para milho

varia de 60% para 100% que dependem do produto. E o intervalo para produtos do milho amarelo

é 60-65% nos Estados Unidos. (NCM, 2008) citado por (RANUM et al., 2014) afirma que na

África do Sul, por exemplo, a taxa extracção para o milho super, peneirado e para não peneirado

são de 62%, 79-89%, e 99%, respectivamente.

Conforme ilustra o gráfico n°3 acima, pode ver verificar que as taxas de extracção de

farelo estiveram dentro dos valores esperados, exceptuando se no decimo que esteve acima do

normal, o que pode estar relacionado com a qualidade do milho alimentado a moagem. Entretanto

a DECA define que as taxas de extracção de farelo devem estar no intervalo de 10 à 40%, as

quais são dependentes do objectivo na qualidade da farinha produzida. E a

(http://www.flourmill86.com) estabelece taxas de extracção de farelo de 10 a 12%. Entretanto

além de uma parte da extracção da farinha estarem fora dos limites, registou altos níveis do não

aproveitamento da equipe instalada (apêndice 12), o que não permite a maior produção final e o

alcance do rendimento máximo dos equipamentos dado que existe capacidade para alcança-la

(apêndice 5, 7 e 8).

4.2. Análise ambiental dos resíduos gerados.

Do processamento do milho são obtidos correntes residuais como a poeira vinda da matéria-

prima, o resíduo constituído de caroços, fios de milho e dentro outros, os resíduos de vegetais

diversos que são ensacados para serem deitados, sendo que a poeira gerada ao meio ambiente



danificam o mesmo e tendo em conta que os trabalhadores não usam equipamentos de protecção

(mascara, protector de ouvidos) estes estão sujeitos a ter problemas de saúde. Neste ponto a

aquisição de tecnologias que podem minimizar o efeito negativo destes resíduos e aproveitar

como combustível no campo seria ideal, assim como a recepção de matéria-prima mais limpa

fornecida pelos produtores tornaria menos poluída a empresa e o seu meio ambiente.

4.3. Problemas encontrados e proposta de solução.

4.3.1. Descrição do problema.

Problema 1: Armazenamento e pagamento indiscriminado do milho.

Na operação de recepção do milho, assistiu-se a recepção de milho de diferentes

qualidades (B, C e D), os quais possui características e condição física diferentes como o estado

de conservação e o seu tipo, no entanto a sua recepção e pagamento pelo mesmo valor

indiscriminadamente, assim como a posterior mistura e armazenamento o milho no mesmo local,

permite que haja mistura de milho com características diferentes como por exemplo, a presença

de insectos, milho com diferentes humidades e a empresa gasta dinheiro com o custo de

armazenamento para este produto de igual maneira. Além disto, esta variação na qualidade da

matéria-prima, exerce influência na variação da qualidade final da farinha ocorrendo a produção

de farinha com aparência diferente e baixa taxa de extracção devido a sua baixa qualidade.

Problema 2. Armazenamento desorganizado dos grãos nos armazéns.

Aquando da recepção do milho nos armazéns, os descarregadores do milho deixam o

milho nas paletes de forma desorganizada, não deixando espaço entre as paletes de pilhas

diferentes de modo que o operador da fumigação tenha espaço por onde andar e fumigar o milho

e em casos de fumigação com lona para poder se encolher uma pilha inteira por exemplo. Este

fato leva a diminuição das vias de acesso para o fumigador e a consequente fumigação desigual.

De modo similar, sendo o armazenamento um PCC, este problema afectaria as medidas de

controlo neste PCC.



Problema 3:Fumigação ineficaz.

A empresa possui um operador que por dia faz a fumigação do milho usando dois

químicos, sendo que um deles já estava fora do prazo. Esta fumigação é feita nos armazéns, nas

laterais dos silos e outras paredes da fábrica, entretanto, observou-se que parte significativa dos

insectos não eram eliminados, observando-se sempre insectos que circulavam pelas superfícies

dos sacos e pelas superfícies laterais dos silos e consequentemente atacavam os grãos ai

armazenados. Nos silos, estes insectos não eliminados podem entrar pela ventoinha, ou pelas

aberturas da porta e espaços abertos na base do silo. E a fumigação interna não respeita os tempos

da operação preconizados após a aplicação do químico, não permitido a retirada do milho destes

silos. Do outro lado, sendo o armazenamento um PCC, as medidas de controlo deste PCC ficam

afectadas por este problema ocorrendo a danificação do milho.

4.3.2. Proposta de solução aos problemas descritos.

Solução para o problema 1:

A solução para o problema 1, passa pela adopção de medidas como o pagamento

mediante a qualidade do milho (A, B, C e D) de modo a haver uma relação entre a qualidade do

milho e seus custos de armazenamento posteriores (limpeza, fumigação), pois em alguns países

como por exemplo o Zimbabwe, o milho é armazenado nos silos de acordo com a sua qualidade,

o que permite maior organização e a certeza do alcance da qualidade do produto final, dado que

pode-se combinar o milho de diferentes qualidades para alcançar sempre o produto com

qualidade uniforme. E também propõe-se como solução a mistura da farinha de qualidade

superior 1 e 2 (apêndice n°11) para a obtenção de uma farinha de melhor qualidade e que possa

dar mais lucros a empresa e podem misturar também as outras farinhas de qualidade inferior a

esta.

Solução para o problema 2.

A solução para o problema dois passa pela organização das pessoas que descarregam o

milho, estabelecendo-se grupos de descarregadores de acordo com o tempo previsto para

descarregar e o tipo de veículo a ser descarregado, depois estabelecer que antes de descarregar,

estes tem o dever de arrumar as paletas e separar paletas de diferentes pilhas, assim permitindo



maior organização durante o descarregamento e consequentemente facilitando a operação de

fumigação, que por sua vez também tornaria eficaz as medidas de controlo deste PCC.

Solução para o problema 3:

A solução para o problema 3, passa pela aquisição e uso dos três químicos recomendados,

dentro dos prazos de validade, sendo que a sua preparação e aplicação deverá ser feita mediante o

uso de materiais de preparação adequados para a dosagem exacta e a sua aplicação deverá ser

feita em todos cantos dos armazéns. E quanto ao cumprimento do tempo da fumigação após

aplicação do químico, a empresa deve capacitar seu pessoal para poder saber finalizar esta

operação. Desta forma que além de eliminar as pragas tornaria eficaz consequentemente as

medidas de controlo deste PCC.

4.4. Análise económica.

Fez uma análise de custo-benefício (teórico) para verificar até que ponto são viáveis as

propostas das soluções, na qual entendeu-se que a adopção da primeira solução poderá permitir a

empresa a ter mais lucros com a farinha de melhor qualidade, diminuir os custos de

armazenamento do milho, assim como a diminuir os custos com a compra do milho de baixa

qualidade. E tendo mais dinheiro ajudaria a comprar materiais de fumigação, capacitar seus

trabalhadores para saber finalizar esta operação assim como a alocar recursos financeiros para

implementar o sistema HACCP.



V. CONCLUSÕES E RECOMENDAÇÕES

5.1. Conclusões

A avaliação do processo de obtenção de farinha de milho e farelo na DECA, permitiu

determinar os pontos de controlo, assim como as deficiências mais importantes que

afectam o mesmo.

Os indicadores técnicos do processo determinados foram a qualidade dos grãos de milho,

a humidade dos grãos, a concentração da fosfina, o tempo depois de aplicação do químico

e a taxa de extracção, que demonstraram que o processo está a baixo controlo total, pois

alguns valores dos indicadores, (humidade, concentração de fosfina) estão dentro dos

padrões desejados e porém outros não (qualidade dos grãos de milho, tempo depois de

aplicação do químico e taxa de extracção) estão dentro dos padrões desejados.

Não existe controlo de variáveis importantes na etapa de moagem como a humidade da

farinha, a cor da farinha, o tamanho das partículas da farinha e o consumo de potência; o

que faz com que a empresa não possa actuar sobre esta etapa efectuando melhorias a esta

etapa e ao processo. E, existe uma mistura do milho recebido na fábrica, o que provoca a

produção da farinha e farelo com aparência diferente da esperada.

A não Instalação do HACCP influi no não controle dos PCC’s, e no não controlo de

outras operações. E as etapas de armazenamento do milho, a separação no vibro separator

e no destoner, a degerminação, a separação nas ceifas, a classificação nas peneiras, a

moagem nos moinhos de rolos e o armazenamento são PCC’s.



5.2. Recomendações

À empresa DECA:

Recomenda-se que a empresa forme uma equipe multissectorial para estabelecer um

sistema HACCP e uso ferramentas de qualidade para a empresa como forma de

garantir maior segurança dos alimentos e o controle mais preciso das variáveis dos

processos de modo a garantir a produção de alimentos mais seguros e a constante

melhoria dos processos respectivamente.

Recomenda-se ainda, a empresa a destacar uma equipe especializada de modo a

avaliar e validar as soluções propostas pelo presente trabalho aquando da detecção dos

seus respectivos problemas.

À próximas pesquisas:

Para os próximos estudos relacionados a avaliação de processos industriais de

produção de farinha e farelo de milho, recomenda-se a determinar os outros

indicadores não avaliados por este estudo, como por exemplo tamanho dos grãos e a

cor da farinha, de modo a verificar a sua influência sobre a qualidade total do processo

tendo em conta o uso das ferramentas do controlo da qualidade.

Ao governo:

Ao governo, especialmente ao Ministério da Agricultura e Segurança Alimentar a

aprovar e fomentar a produção de variedades de milho de maior qualidade, como o da

classe A, assim como a montar centros tecnológicos de armazenamento de milho

como forma de melhorar os níveis de qualidade da matéria-prima para as empresas

produtoras de farinha e farelo.



VI. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS.

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Apêndices&Anexos

I

I. APÊNDICES

Apêndice n°1. Questionário usado no processo da determinação dos PCC’s.

O questionário abaixo aplicado aos técnicos e supervisores da fábrica como recurso para

ajudar no processo da determinação dos PCC’s, possui perguntas abertas na qual o questionado

poderia tecer seus comentários em torno da pergunta e as perguntas fechadas na qual o

questionado poderia responder usando as palavras SIM ou NÃO.

A seguir são descritas as perguntas abertas.

a) Quais são as propriedades do perigo identificado e como podem influenciar se forem

consumidas ou ao equipamento?

b) Até que ponto o perigo identificado é significativo para a segurança e qualidade dos

produtos intermediários ou finais?

c) Quais são as medidas de controlo do perigo identificado e quais são especificamente os

materiais que podem ser usados para o reduzir a níveis aceitáveis o perigo ou elimina-lo?

d) Porque que a operação em causa constitui um ponto critico de controlo.

e) Quais são as consequências do não controlo deste ponto crítico?

f) Qual são as influencias do controlo deste PCC na qualidade total do processo.

A seguir são descritas as perguntas fechadas.

i) Qual é o perigo identificado?

ii) Até que ponto a substancia identificada na operação constituí um perigo?

iii) Este perigo constitui um risco ou inocuidade do alimento?

iv) Esta operação constitui um ponto crítico de controlo?

Apêndice n°2. Tabela 1. Controlo da qualidade da matéria-prima na recepção.

Dia__ /10/2015

Veiculo ID Chegada(hora) Proveniência Peso Qualidade Observações

Fonte: DECA, adaptado por AUTOR.

II

Apêndice n°3. Tabela 2. Avaliações da qualidade de milho na recepção.

Item de

avaliação

A B C D (alimentação)

Selles to meet

bill

Humidade ≤12.5% ≤13% ≤14.5%

Screenings ≤2.5% ≤4% ≤8

Grãos

danificados por

insectos

Ausência Ausência Poucos Muito

Insectos Ausência Ausência Poucos Muito

Contaminação Ausência Ausência Ligeiro Muito

Mau odor Ausência Ausência Ligeiro Muito

Cor Branca Branca e mistura Amarela e

Mistura

Mistura

Fonte: DECA, adaptado por AUTOR.

Apêndice n°4. Gráfico 1. Qualidade do milho em função do local de proveniência.

Fonte: AUTOR

0 5 10 15 20 25 30

Nhamatanda

Gondola

Changara

Macate

Catandica

Manica

Gorongosa

Chemba

Percentagens(%) de cada classe de milho

Loc

ais d

e pr

ovin

ienc

ia d

o m

ilho

Rastreio da qualidade do milho

D

C

B

A

III

Apêndice n° 5. Tabela 3. Consumo de potência activa dos moinhos de rolos.

A tabela abaixo mostra o consumo de potência activa, calculado com base em dados da

intensidade da corrente eléctrica (A) colhidos de uma em uma hora (10 vezes), durante 5 dias e

de acordo com a fórmula a baixo. Sendo que os valores mostrados por cada dia, são valores

médios calculados. E no geral esta potência foi menor que a potência instalada que é 11 e 15kW.

P (kW) =(1,72* V *cosφ *A)/1000

Fonte: AUTOR.

Apêndice n°6. Tabela 4. Controlo do tempo da operação de fumigação no silo.

Numero dos silos Tempo de fumigação em

dias

4, 5, 7,13, 17 7

2,3, 7, 9, 10, 15 9

1, 8, 11, 16 12

12,13,14 8

2,3,4,9, 10,15 7

8,11, 16 12

Dia Moinhos da linha 1 Moinhos da linha 2

B1 B2 G1 S1 S2 S3 B1 B2 G1 S1 S2 S3

1 7,45 6,9 4,41 7,86 5,76 4,5 7,65 7,72 7,91 10,8 7,75 4,41

2 7,56 7,15 4,83 7,5 5,64 4,63 7,46 7,4 7,85 9,22 7,84 4,32

3 6,25 5,52 3,43 6,67 4,29 4,22 6,8 6,613 7,24 9,44 6,57 4,33

4 6,81 5,76 3,84 6,91 5,33 4,74 7,15 8,22 8,35 9,26 7,66 4,57

5 7,38 6,75 3,78 7,39 4,51 4,4 6,98 7,69 8,35 8,93 6,91 4,24

Média 7,09 6,4 4,1 7,3 5 4,5 7,2 7,5 7,94 9,5 7,3 4,37

Var 0,24 0,4 0,2 0,2 0 0,03 0,1 0,3 0,17 0,4 0,3 0,01

Desv 0,49 0,7 0,5 0,4 1 0,18 0,3 0,5 0,41 0,7 0,5 0,11

Coef.va(%) 6,96 10 12 5,9 12 4,01 4,3 7 5,15 6,9 6,9 2,56

IV

Média 9,166666667

Desvio padrão 2,316606714

Variância 5,366666667

Coeficiente de

variação (%)

25,27207324

Fonte: AUTOR.

Apêndice n° 7. Tabela 5. Informação dos dínamos dos moinhos da primeira linha.

Moinho/Info Volt Kw Hz Cos φ 1/min A

B1 380 15 50 0.83 960 30,5

B2 380 11 50 0.83 955 23

G1 380 11 50 0.83 955 23

S1 380 15 50 0.83 960 30,5

S2 380 11 50 0.83 955 23

S3 380 11 50 0.83 955 23

Fonte: AUTOR.

Apêndice n° 8. Tabela 6. Informações dos dínamos moinhos da segunda linha.

Moinho/Info Volt Kw Hz Cos φ 1/min A

B1 380 15 50 0.83 960 30,5

B2 380 15 50 0.83 960 30,5

G1 380 15 50 0.83 960 30,5

S1 380 15 50 0.83 960 30,5

S2 380 15 50 0.83 960 30,5

S3 380 15 50 0.83 960 30,5

Fonte: AUTOR.

V

Apêndice n°9. Tabela 7. Balanço de massa por hora na moagem da primeira linha, (7-15

horas), 8 horas de trabalho.

Dia

Milho sujo

(kg/h)

Milho limpo

(kg/h)

pó de

milho(kg/h) Resíduo (kg/h)

1 3333,3425 3317,1875 5, 405 16,155

2 3339,8425 3317,1875 4,66 17,995

3 3347,6425 3317,1875 7,135 23,32

4 4007,62375 3985,46875 7 16

5 4020,015417 3985,46875 8,143333333 26,40333333

Média 3609,693333 3584,5 6,734583333 19,97466667

Desvio padrão 368,975854 366,0327154 1,474138402 4,659021326

Variância 136143,1809 133979,9487 2,173084027 21,70647971

Coefi. vari(%) 10,22180612 10,21154179 21,88908101 23,32465119

Fonte: AUTOR.

Apêndice n°10. Tabela 8. Balanço de massa por hora na moagem da segunda linha, (7-15

Horas), 8 horas de trabalho.

Dia

Milho sujo

(kg/h)

Milho limpo

(kg/h)

Pó de milho

(kg/h) Resíduo (kg/h)

1 3344,4775 3317,1875 5,35 16,89

2 3342,6675 3317,1875 5,15 20,33

3 3350,6575 3317,1875 7,905 25,565

4 4004,68875 3985,46875 6,495 12,725

5 4012,75875 3985,46875 6,943333333 20,3466667

Média 3611,05 3584,5 6,368666667 19,17133334

Desvio padrão 363,0481041 366,0327154 1,143388847 4,752961856

Variância 131803,9259 133979,9487 1,307338055 22,59064641

Coefi. vari(%) 10,05380995 10,21154179 17,95334733 24,79202553

Fonte: AUTOR.

VI

Apêndice n° 11. Tabela n°9. Variação da qualidade de acordo com a proveniência do

produto para as peneiras.

Moinhos B1 B2 G1 S1 S2 S3 DEGERM

Qualidade H4 H2 H6 H1 H3 H5 H7

Fonte: AUTOR

Legenda da qualidade:

H1- qualidade superior 1.

H2- qualidade superior 2.

H3- qualidade média 3.

H4- qualidade média 4.

H5- qualidade inferior 5.



Apêndice n°12. Gráfico 2. Balanço massico e o não aproveitamento da equipe.

Fonte: AUTOR.

01000020000300004000050000600007000080000

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15

Qua

ntid

ade

em k

ilogr

amas

Número de dias

Gráfico da relação matéria processada vs não aproveitamento doequipamento

Milho sujo

Não Aproveitamento Equipe

Farinha

Farelo

VII

Apêndice n° 13. Tabela n°10. Balanço de massa na moagem dos grãos, (7-15horas de

moagem).

Dias/pro

duto

Milho

sujo

Não

Aproveita

mento

Equipe

Milho

limpo

(ML)

(kg)

Farinha

de

milho

(FM)

(kg)

Pó de

milho

(kg)

Farelo

(F/ML)

(kg)

Extra

cção

de

Farin

ha

(FM/

ML)

(%)

Extracç

ão de

Farelo

(F/ML)

(%)

154302,9

9425697,006 53885 33775 160 19950 62,67 37,01

252539,8

2627460,174 52435 33375 160 18900 63,65 36,04

3 53860 26140 53860 36900 160 16800 68,51 31,19

4 51120 28880 51120 34160 160 16800 66,82 32,86

5 53570 26430 53570 35480 240 17850 66,23 33,32

6 53205 26795 53205 36205 200 16800 68,04 31,575

7 53925 26075 53925 38025 150 15750 70,51 29,20

8 62415 17585 62415 41105 310 21000 65,85 33,64

9 58520 21480 58520 39280 340 18900 67,12 32,29

10 58640 21360 58640 32585 260 25795 55,56 43,98

11 55425 24575 55425 37215 360 17850 67,14 32,20

12 53075 26925 53075 37080 245 15750 69,86 29,67

13 56150 23850 56150 40040 360 15750 71,31 28,04

14 67795 12205 67795 51320 200 16275 75,69 24,01

15 63767,5 16232,5 63767,5 43537,5 280 19950 68,27 31,28

Media56554,0

2133

23445,978

67

56519,1

666738005,5 239

18274,6

666767,15

32,4254

1753

Desvio- 4615,21 4615,21 4636,04 4612,16 74,21 2586,93 4,33 4,33

VIII

padrão

Variânci

a

228215

81,8

22821581,

8

230280

74,7

227915

44,82

5900,71

4286

717025

1,66720,14 20,14

Coef.var

iação

(%)

8,160 19,68 8,20 12,13 31,05 14,15 6,456 13,37

Fonte: AUTOR.

Apêndice n° 14. Figuras da peneira, sonda metálica e elementos do medidor de humidade.

Figura1. Imagem da peneira Figura 2. Imagem da sonda metálica.

Figura n°3. Imagem do medidor de humidade. Figura n°4. Imagem dos elementos do

medidor de humidade.

IX

Apêndice n°15. Gráficos das cartas de controlo de qualidade para variáveis individuais.

Gráfico n. °4. Carta de controlo de qualidade para a taxa de extracção de farinha.

hidratados.

Gráfico n. °5. Carta de controlo de qualidade para o tempo da operação de fumigação.

Apêndice n°19. Resultados da análise de var

Gráfico n. °6. Carta de controlo de qualidade para a humidade dos grãos hidratados.

Taxa de extracção de f arinha

Número de dias

Per

cent

age

ns (

%)

C T R = 67,15

U C L = 78,06

LC L = 56,24

0 3 6 9 12 1555

59

63

67

71

75

79

Te m p o d e fu m ig a ç ã o

N ú m e ro d o s g ru p o s d e s i lo s e m fu m ig a ç ã o

Nú

me

ro d

e d

ias

C T R = 9 ,1 7

U C L = 1 7 ,1 5

L C L = 1 ,1 9

0 1 2 3 4 5 60

3

6

9

1 2

1 5

1 8

Humidade dos grãos hidratados

Número de amostrasVal

ores

de

hum

idad

e em

%

CTR = 15,64

UCL = 19,24

LCL = 12,03

0 20 40 60 80 100 12012

14

16

18

20

22

X


transportado ao silo.

Tabela n°14. Resultados da ANOVA das amostras de grãos de milho transportados ao silo.

FV GL SQ QM F p-value F-crit

Tratamentos 3 1.09333 0.36444 0.6919 ns 0.5608 0.071

Resíduo 56 29.49600 0.52671

Total 59 30.58933

** Significativo ao nível de 1% de probabilidade (p < 0.01)

* Significativo ao nível de 5% de probabilidade (0.01 ≤ p <0 .05)

ns não significativo (p ≥0 .05)


hidratado para as horas estudadas.

Tabela n°15. Resultado da ANOVA das amostras dos grãos de milho às 8 horas.


Tratamentos 14 37.33200 2.66657 0.7321 ns 0.7173 0.339

Resíduo 15 54.63500 3.64233

Total 29 91.96700



Tratamentos 14 19.13467 1.36676 0.5578 ns 0.8587 0.339

Resíduo 15 36.75500 2.45033

Total 29 55.88967

XI



Tratamentos 14 39.92867 2.85205 0.8182 ns 0.6437 0.339

Resíduo 15 52.28500 3.48567

Total 29 92.21367



Tratamentos 14 35.41867 2.52990 0.8854 ns 0.5876 0.339

Resíduo 15 42.86000 2.85733

Total 29 78.27867

XII

II. ANEXOS

Anexo n°1. Figura 1. Árvore decisória usada para a determinação de PCC’s.

Fonte: (OPAS, s/d).

Anexo n°2. Figura 2. Fluxograma geral do processamento de milho para obtenção de

farinha e subprodutos. (página a seguir).

Fonte: http://www.appropedia.org/ - (adaptado por Autor.)

XIV

Anexo n°3. Figura 3. Correntes dos moinhos e seus respectivos diâmetros nas peneiras.

Fonte: DECA.

escola superior de desenvolvimento rural...

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